Cad concreto de alto desempenho
56
i DANILO DE AGUIAR GARCEZ TECNOLOGIA DO CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO (CAD) Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como exigência parcial para a obtenção do título de Graduação do Curso de Engenharia Civil da Universidade Anhembi Morumbi Orientador: Prof˚ Msc. Eng˚ Fernando Relvas SÃO PAULO 2008
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i
DANILO DE AGUIAR GARCEZ
TECNOLOGIA DO CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO (CAD)
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como exigência parcial para a obtenção do título de Graduação do Curso de Engenharia Civil da Universidade Anhembi Morumbi
Orientador: Prof˚ Msc. Eng˚ Fernando Relvas
SÃO PAULO 2008
ii
DANILO DE AGUIAR GARCEZ
TECNOLOGIA DO CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO (CAD)
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como exigência parcial para a obtenção do título de Graduação do Curso de Engenharia Civil da Universidade Anhembi Morumbi
Trabalho____________ em: ____ de_______________de 2008.
______________________________________________
Nome do Orientador
______________________________________________
Nome do professor da banca
Comentários:_________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________
iii
RESUMO
O concreto de alto desempenho já é uma realidade no Brasil e o emprego de concretos com resistências maiores que as usuais – de 40 a 50 MPa – tem se difundido muito nos últimos anos. As empresas de concreto pré-misturado, bem como os centros de pesquisa, estão capacitados a obter esses concretos usados principalmente em estruturas de edifícios, pontes e pré-moldados, reduzindo a seção de pilares e cargas nas fundações e aumentando a durabilidade. Neste trabalho procurou-se mostrar a utilização do concreto de alto desempenho em edifícios e mostrar algumas se suas vantagens em relação a redução de custos principalmente quando comparado ao concreto convencional. A conclusão mostrou a significativa redução de custo, em edifícios de maior porte. Palavra-chave: Concreto de alto desempenho, e-tower, sílica ativa.
iv
ABSTRACT
The high-performance concrete is already a reality on Brasil, and the utilization of concretes with hardness bigger than usual - from 40 to 50 Mpa - have been very utilized on lattest years. The pré-mixed concrete companies, as the research centers, are qualified to obtain these concretes, used mostly on buildings estructures, bridges and pré-molded, reducing the standard section and foundations loads, increasing it's durability. In this work sought to show-use of concrete high performance in buildings and show some advantages in relation to reduce costs mainly when compared to conventional concrete. The conclusion showed a significant reduction of cost, in buildings larger. Keywords: high-performance concrete, e-tower,
v
LISTA DE FIGURAS
Figura 5.1 - Influência da lavagem dos agregados na resistência à compressão do concreto (Almeida, 1994) ................................................................................... 26
Figura 6.1 – Concretagem da “super” sapata, concreto com gelo (Hartmann e Helene, 2005) ..................................................................................................... 44
Figura 6.2 – (a) Pilar de alto desempenho do subsolo, comparado com (b) pilar com fck 40 MPa também do sub-solo. A redução da dimensão permite cumprir as exigências arquitetônicas (Hartmann e Helene, 2005) ....................................... 46
Figura 6.3 – (a) colocação do aditivo superplastificante (b) Colocação do gelo. ....... 48 Figura 6.4 – Lançamento do concreto com a caçamba e grua.................................. 49
vi
LISTA DE TABELAS
Tabela 5-1 - Compostos principais do cimento Portland (Neville, 1997). .................. 17 Tabela 5-2 – Classificação dos cimentos Portland comercializados no Brasil. (NBR
11578). ............................................................................................................... 19 Tabela 5-3 – Limites granulométricos do agregado miúdo (NBR 7211). ................... 20 Tabela 5-4 – Limites granulométricos do agregado graúdo (NBR 7211) .................. 22 Tabela 5-5 – Classificação dos aditivos químicos segundo a NBR 11768 (EB-
1763/1992) ......................................................................................................... 27 Tabela 5-6 – Classes diferentes de concreto de alto desempenho (Aiticin, 200). ..... 37 Tabela 6-1 – Materiais empregados no HPCC. ......................................................... 47 Tabela 6-2 – Comparação dos resultados dos ensaios realizados pela ABCP para os
concretos de 125 MPa e 35 MPa (resistências empregadas na obra e-Tower) . 49
vii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
A a/c ABCP ABNT ACI ASTM BT CAD CAR CCA CP Dmax Fcm3
Fcm7
Fcm28
Fcm91
Fccm28
Fcd28 fck
IPT ISRM JCPDS ma mb mm
Coeficiente, usado na dosagem, que expressa a qualidade da brita
Relação água/cimento, em massa
Associação Brasileira de Cimento Portland
Associação Brasileira de Normas Técnicas
American Concrete Institute
American Society for Testing and Materials
Boletim técnico
Concreto de alto desempenho
Concreto de alta resistência
Cinza de casca de arroz
Cimento Portland
Diâmetro máximo
Resistência média à compressão do concreto aos 3 dias de idade
Resistência média à compressão do concreto aos 7 dias de idade
Resistência média à compressão do concreto aos 28 dias de idade
Resistência média à compressão do concreto aos 91 dias de idade
Resistência média à compressão do cimento aos 28 dias de idade
Resistência desejada do concreto à compressão especificada aos 28 dias
de idade
Resistência característica do concreto à compressão especificada no
projeto estrutural
Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A.
International Society for Rock Mechanics
Joint Committee on Powder Diffraction Standards
Massa específica da areia
Massa específica da brita
Massa específica da brita
viii
LISTA DE SÍMBOLOS
CH C-S-H C3S C2S C3A C4AF
Hidróxido de cálcio (CA(OH)2)
Silicato de cálcio hidratado
Silicato tricálcio
Silicato dicálcio
Aluminato tricálcio
Ferroaluminato tetracálcio
ix
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 11 2 OBJETIVOS ....................................................................................................... 12
2.1 Objetivo Geral .............................................................................................. 12 2.2 Objetivo Específico ....................................................................................... 12
3 MÉTODO DE TRABALHO ................................................................................. 13 4 JUSTIFICATIVA ................................................................................................. 14 5 CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO ............................................................ 15
5.1 Princípios do concreto de alto desempenho ................................................ 15 5.2 Materiais constituintes .................................................................................. 16
5.2.1 Cimento portland ................................................................................... 16 5.2.2 Agregado miúdo .................................................................................... 20 5.2.3 Agregado graúdo ................................................................................... 22 5.2.4 Aditivos químicos ................................................................................... 26 5.2.5 Aditivos superplastificantes ................................................................... 27 5.2.6 Água ...................................................................................................... 31
5.3 Materiais cimentícios suplementares ........................................................... 31 5.3.1 Sílica ativa ............................................................................................. 32 5.3.2 Escória de alto-forno .............................................................................. 33 5.3.3 Cinza volante ......................................................................................... 36
5.4 Classes do concreto de alto desempenho ................................................... 37 5.5 Métodos de dosagem do cad ....................................................................... 38
5.5.1 Dosagem de concreto de alto desempenho .......................................... 38 5.6 Processando o concreto de alto desempenho ............................................. 40 5.7 Mistura ......................................................................................................... 40 5.8 Transporte .................................................................................................... 40 5.9 Lançamento ................................................................................................. 41 5.10 Adensamento ............................................................................................ 41 5.11 Cura .......................................................................................................... 42
6 ESTUDO DE CASO ........................................................................................... 43 6.1 Edifício e-tower ............................................................................................ 43
6.1.1 Fôrmas .................................................................................................. 44 6.1.2 Concreto ................................................................................................ 45 6.1.3 Mistura ................................................................................................... 47 6.1.4 Transporte do concreto .......................................................................... 48 6.1.5 Lançamento e adensamento ................................................................. 48 6.1.6 Cura ....................................................................................................... 49
x
6.1.7 Controle da qualidade ............................................................................ 49 7 ANÁLISE OU COMPARAÇÃO/CRÍTICA ............................................................ 51 8 CONCLUSÕES .................................................................................................. 52 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 53 APÊNDICE ................................................................................................................ 55 ANEXO ...................................................................................................................... 56
11
1 INTRODUÇÃO Atualmente, poucos materiais têm uso tão difundido na engenharia quanto o concreto de cimento Portland. Devido às suas excepcionais qualidades, o concreto possibilitou ao homem moderno mudanças expressivas, tanto na arquitetura quanto na engenharia, além de seu próprio modo de vida. Os resultados são novos desafios à pesquisa do concreto, particularmente o que diz respeito ao concreto de alto desempenho, um material com melhores índices de resistência e durabilidade, alcançadas a partir de adições químicas e minerais. A presente dissertação está estruturada em seis capítulos. O capítulo 1 e 2 compreende a introdução e o objetivo do trabalho de pesquisa respectivamente. No capítulo 5 é apresentada a revisão bibliográfica referente ao concreto de alto desempenho, considerando aspectos de sua aplicação, materiais constituintes e procedimentos de produção. Também são discutidas, neste capítulo, características de dosagem de concreto de alto desempenho. Já no capítulo 4, o estudo de caso é descrito através do detalhamento do concreto de alto desempenho utilizado no edifício e-tower.
12
2 OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivo demonstrar a utilização do concreto de alto
desempenho em edifícios.
2.1 Objetivo Geral
O concreto de alto desempenho (CAD) é um material diferente do concreto
convencional, o objetivo é mostrar sua tecnologia do CAD, os tipos de materiais
usados e o estudo para elaboração dos traços.
2.2 Objetivo Específico
O CAD é um produto pouco difundido na construção civil, e a sua aplicação se
resume hoje, quase que somente a grandes prédios de escritórios. O objetivo é
mostrar mais este material para poder assim contribuir para a ampliação de sua
utilização.
13
3 MÉTODO DE TRABALHO
Este trabalho foi elaborado a partir de pesquisas feitas em livros, sites da Internet,
revistas técnicas e artigos publicados por profissionais da área, Instituto Brasileiro de
Concreto (IBRACON) e Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).
14
4 JUSTIFICATIVA
O concreto convencional é um dos produtos mais consumidos do mundo, só perde
para a água, por isso ele vem sendo fruto de muitos estudos pelo mundo a fora, já o
CAD vem sendo usado a muito tempo no exterior mas no Brasil não faz muito
tempo, então é necessário por menor que seja a contribuição um estudo feito sobre
o CAD para os profissionais da área e até para os futuros alunos da Anhembi
Morumbi como fonte de pesquisa para seus trabalhos.
15
5 CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO
Segundo Amaral Filho (1992), por mais de um século, o concreto estrutural tem sido
rotineiramente produzido para a obtenção de resistência aos 28 dias de idade na
faixa de 20 MPa a 30 MPa, ou até para níveis acima de 35 MPa. Ocasionalmente,
em circunstâncias especiais, obtinham-se resistências mais altas, produzindo-se o
chamado concreto de alta resistência. Há 30 anos, o termo alta resistência era
aplicado para concretos com resistências próximas ou maiores que 40 MPa. Mais
recentemente, têm-se alcançado resistências de 50 a 60 MPa e nos últimos 15 anos
concretos com resistências maiores têm sido empregados na construção de edifícios
muito altos e pontes. Resistência de 90 MPa, 100 Mpa e 110 MPa e de até 120 MPa
têm sido obtidas de maneira quase rotineira.
Conforme Amaral Filho (1992), o concreto de alto desempenho é uma evolução dos
concretos produzidos ao longo dos anos, uma das grandes diferenças de um
concreto convencional para o de alto desempenho é maior controle na seleção dos
materiais e nas etapas de dosagem, mistura, adensamento, transporte e cura, junta-
se a isso o uso preciso de aditivos químicos e minerais isso nos permite a produção
de concretos com propriedades melhoradas.
Amaral Filho (1992), define a durabilidade de um concreto como sua habilidade para
resistir às ações atmosféricas, ataques químicos, abrasão e outros processos de
deterioração. As ações atmosféricas referem-se aos efeitos ambientais, tais como
exposição a ciclos de molhagem secagem e congelamento e descongelamento. Os
processos de deterioração química incluem ataque de substâncias ácidas e reações
de expansão, tais como reações de sulfatos, reações álcali-agregados e corrosão de
armaduras de aço no concreto.
5.1 Princípios do concreto de alto desempenho
Hoje em dia, podem-se produzir rotineiramente concretos com 140 MPa, mas
concreto de alto desempenho não é a mesma coisa que concreto de alta resistência.
O enfoque se deslocou da resistência muito alta para outras propriedades
16
desejáveis em determinadas circunstâncias. Estas são: elevado módulo de
elasticidade , elevada densidade, baixa permeabilidade e resistência a certos tipos
de ataque. (Evangelista, 1996)
O concreto de alto desempenho contém sempre fumo de sílica ao passo que o
concreto comum normalmente não, o concreto de alto desempenho, geralmente,
embora não sempre, contém cinza volante ou escória granulada de alto forno ou
ambos os materiais. O agregado deve ser escolhido com muito cuidado e tem um
tamanho máximo menor do que o dos concretos comuns, no máximo, geralmente,
10 mm a 14 mm, para se evitarem as tensões diferenciais na interface agregado-
pasta de cimento, que poderia resultar microfissuração. (Evangelista, 1996)
Outro ponto a propósito dos ingredientes é este: a inclusão do fumo de sílica na
mistura necessita de um superplastificante. Não é recomendável o uso de qualquer
superplastificante com qualquer cimento Portland; o superplastificante deve ser
compatível com o cimento a ser efetivamente usado. (Evangelista, 1996)
5.2 Materiais constituintes
5.2.1 Cimento portland
O cimento Portland é um material pulverulento, aglomerante hidráulico, composto
basicamente de silicatos de cálcio e aluminatos de cálcio que misturados à água se
hidratam e, depois de endurecidos, mesmo que sejam submetidos novamente à
ação da água não se decompõem mais.
Para a fabricação do cimento são empregados materiais calcáreos, como rocha
calcárea e gesso, e alumina e sílica, encontradas facilmente em argilas e xistos. O
processo de fabricação do cimento Portland consiste essencialmente em moer a
matéria-prima, misturá-la nas proporções adequadas e queimar essa mistura em um
forno rotativo até uma temperatura de cerca de 1450ºC. Nessa temperatura, o
material sofre uma fusão incipiente formando pelotas, conhecidas como clínquer. O
17
clínquer é resfriado e moído, em um moinho de bolas ou de rolo, até formar um pó
bem fino (geralmente menor que 75 µm), com adição de um pouco de gesso,
resultando o cimento Portland largamente usado em todo mundo (Neville, 1997). A
mistura e moagem das matérias-primas podem ser feitas tanto em água quanto a
seco, daí a denominação dos processos de via úmida e de via seca. Alguns
materiais como areia, bauxita e minério de ferro, são adicionados como corretivos,
cuja função é suprir de elementos que não se encontrem disponíveis nas matérias-
primas principais.
Durante a queima ocorrem inúmeras reações de estado sólido entre as fases
constituintes, reações envolvendo essas fases e a parte fundida do material e, ainda,
a ocorrência de transformações mineralógicas em função do resfriamento, gerando
os principais componentes do cimento (Tabela 5.1), que quando hidratados
fornecem as principais propriedades deste material (Neville, 1997). A última etapa de
fabricação do cimento Portland constitui-se no resfriamento imposto aos nódulos
produzidos, sendo de grande importância para a definição da reatividade e
estabilidade das fases do clínquer.
Tabela 5-1 - Compostos principais do cimento Portland (Neville, 1997).
Nome do composto Composição em óxidos Abreviação
Silicato tricálcio 3CaO.SiO2 C3S
Silicato dicálcio 2CaO.SiO2 C2S
Aluminato tricálcio 3CaO.Al2O3 C3A
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
As reações químicas entre os silicatos e aluminatos relacionados na Tabela 5.1 com
a água são denominados de reações de hidratação do cimento e geram uma massa
firme e resistente. Essas reações de dissolução e formação de novas fases ocorrem
quase que instantaneamente, na medida em que se adiciona água ao cimento
Portland.
18
De acordo com Mehta e Monteiro (1994), o C3S apresenta rápida hidratação,
desprendendo uma quantidade média de calor, gera um gel de silicato de cálcio
hidratado (C-S-H) e cristais de hidróxido de cálcio Ca(OH)2 (C-H). Este composto
contribui para elevar a resistência inicial da pasta endurecida e aumentar sua
resistência final. Já o C2S, que desprende uma quantidade pequena de calor durante
sua lenta hidratação, também é responsável pelo aumento de resistência nas idades
avançadas e produz um volume menor de Ca(OH)2, em comparação com o C3S.
Responsável pelas primeiras reações de hidratação, o C3A libera uma grande
quantidade de calor para formar aluminatos hidratados. O C4AF também se hidrata
rapidamente (semelhante ao C3A), mas exerce pouca influência sobre a resistência
mecânica da pasta. Ressalta-se que um dos primeiros avanços no sentido de melhor
compreender o processo de hidratação do cimento Portland foi, inegavelmente, a
análise em separado do comportamento exibido pelas diversas fases do clínquer em
pastas hidratadas.
A princípio o cimento Portland pode ser constituído unicamente de clínquer e de uma
substância reguladora de pega, caracterizando o que se convencionou denominar
“cimento Portland comum”. Entretanto, ao longo do tempo, outros materiais
começaram a ser utilizados em conjunto com o clínquer, constituindo os “cimentos
com adições”. Desta forma, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
define o cimento Portland em tipos e classes de acordo com os seus componentes e
propriedades. A classe do cimento caracteriza sua resistência mínima potencial aos
28 dias, sendo dividida em três níveis: 25 MPa, 32 MPa e 40 Mpa. A Tabela 5.2
apresenta a classificação dos principais tipos de cimentos comercializados no Brasil.
19
Tabela 5-2 – Classificação dos cimentos Portland comercializados no Brasil. (NBR 11578).
Tipo de cimento Sigla
Composição (percentual em massa)
Clínquer +
gesso
Escória granulada
de alto-forno
Material pozolânico
Material carbonático
Comum CP I CP I – S
100 95 – 99
– 1 – 5
Composto CP II – E CP II – Z CP II – F
56 – 94 76 – 94 90 – 94
6 – 34 – –
– 6 – 14
–
0 – 10 0 – 10 6 – 10
Alto-forno CP III 25 – 95 35 – 70 – 0 – 5 Pozolânico CP IV 45 – 85 – – 0 – 5
Alta res. Inicial
CP V – ARI 95 – 100 – – 0 – 5
Branco estrutural CPB 75 – 100* – – 0 – 25
* No cimento branco é utilizado um clínquer com baixos teores de óxidos de ferro e manganês. Obs.: Se a sigla do cimento estiver acrescida do sufixo RS significa que o cimento Portland é resistente aos sulfatos (por exemplo: CP II – 40 RS).
Para aplicação em concreto de alto desempenho, Mehta e Aiticin (1990) apud
Cordeiro (2001) comentam que é possível a utilização de qualquer tipo de cimento,
sendo preferível, no entanto, o cimento Portland comum e aqueles com elevado teor
de C3S e C2S. De acordo com Neville (1997), os dois silicatos necessitam
praticamente da mesma quantidade de água para hidratação, mas o C3S produz
mais que o dobro da quantidade de hidróxido de cálcio, quando comparado com o
C2S. Isto proporciona uma menor durabilidade quanto ao ataque de águas ácidas
e/ou sulfatadas. O hidróxido de cálcio no concreto pode reagir com um agregado
ácido (calcedônia, por exemplo) dando origem a um silicato de cálcio hidratado. Esta
reação, contudo, causa um aumento de volume indesejável.
Na opinião de Mehta e Aiticin (1990) apud Cordeiro (2001), não há critérios
científicos fixos que especifiquem o cimento mais adequado para o concreto de alta
resistência, só é necessária uma seleção criteriosa do cimento, quanto ao tipo, para
concretos com uma resistência acima de 90 MPa. O melhor cimento para concreto
de alto desempenho é o que apresenta menor variabilidade nas sua propriedades e
principalmente na resistência.
20
De acordo com Vieira et al. (1997) a escolha do tipo de cimento vai ser função não
só da disponibilidade de mercado, mas, sobretudo, das propriedades que o concreto
a ser produzido deverá possuir. Os autores enfatizam que, para cada situação
específica de projeto, todas as condições deverão ser avaliadas detalhadamente,
desde as especificações de projeto, condições de cura e aplicação, cronograma de
execução, e o que mais se fizer necessário para que o cimento escolhido seja o
mais adequado, contribuindo, desta forma, para o aumento da vida útil da estrutura
de concreto.
Enfim, para a escolha satisfatória do cimento Portland utilizado na produção do
concreto de alto desempenho, exigi-se conhecimento técnico e científico deste
material.
5.2.2 Agregado miúdo
A ABNT (1983), classifica os agregados miúdos em zonas (muito fina, fina, média e
grossa), de acordo com sua composição granulométrica. A tabela 5.3 mostra a
classificação, de acordo com a NBR 7211.
Tabela 5-3 – Limites granulométricos do agregado miúdo (NBR 7211).
Abertura da
peneira (mm)
Porcentagem, em massa, retida acumulada na peneira ABNT
Zona 1
(muito fina)
Zona 2
(fina)
Zona 3
(média)
Zona 4
(grossa)
9,50 0 0 0 0
6,30 0 a 3 0 a 7 0 a 7 0 a 7
4,80 0 a 5* 0 a 10 0 a 11 0 a 12
2,40 0 a 5* 0 a 15* 0 a 25* 5* a 40
1,20 0 a 10* 0 a 25* 10* a 45* 30* a 70
0,60 0 a 20 21 a 40 41 a 65 66 a 85
0,30 50 a 85* 60* a 88* 70* a 92* 80* a 95
0,15 85* a 10 90* a 100 90* a 100 90* a 100
21
* Pode haver tolerância de, no máximo, 5 pontos percentuais em um só dos limites marcados com o símbolo “*” ou distribuídos em vários deles; * Para agregado miúdo resultante de britamento este limite poderá ser de 80.
Segundo Cordeiro (2001), os principais requisitos para a escolha do agregado miúdo
baseia-se na quantidade de água de mistura. Segundo o ACI 363 (1991) apud
Cordeiro (2001), um agregado miúdo de partículas arredondadas e textura lisa
precisa de menor quantidade de água e, por este motivo, é indicado para o concreto
de alto desempenho. Como este concreto apresenta uma grande quantidade de
material fino, recomenda-se agregado miúdo de forma angular, módulo de finura
acima de 3,0 e diâmetro máximo de 4,8 mm (ACI 363, 1991; Canovas, 1988 apud
Cordeiro, 2001). Dal Molin (1995) apud Cordeiro (2001) comenta que a seleção do
agregado miúdo está condicionada ao consumo de água, fator essencial para
garantir uma relação água/aglomerante baixa.
Segundo Amaral Filho (1989), com areia natural quartzosa, bem graduada e dentro
das especificações, é possível a obtenção de concretos com resistências de até 170
MPa.
Conforme Vieira et al. (1997), afirmam que os agregados miúdos exercem maior
influência na mistura que os agregados graúdos. Isto se deve ao fato de que a
superfície específica dos agregados finos é bem maior e, portanto, necessitam de
mais pasta para envolver seus grãos. Teores elevados de agregados miúdos
produzirão concretos mais plásticos. Por outro lado, a diminuição da quantidade de
agregado miúdo acarreta um decréscimo no teor de pasta necessário, reduzindo o
custo final do concreto.
Segundo Cordeiro (2001), é imprescindível após a escolha adequada do agregado
miúdo, que haja um rigoroso controle de qualidade, pois pequenas variações no teor
de umidade e/ou granulometria podem ocasionar mudanças significativas nas
propriedades do concreto fresco e endurecido. Neville (1997) sugere que o teor de
umidade seja verificado freqüentemente numa obra de concreto, pois seu valor varia
conforme o clima e posição de uma amostra no monte de agregado em estoque.
22
Ainda de acordo com Neville (1997), quando não for possível a utilização de
agregados naturais, deve-se atentar para a granulometria do material britado. Neste
caso, obtém-se mais material menor de 75 μm, que gera perda de trabalhabilidade e
um pequeno decréscimo na resistência à compressão do concreto.
Segundo Cordeiro (2001), deve-se procurar uma proporção ótima de agregados
miúdos e graúdos, de acordo com suas características de granulometria e forma, a
fim de que uma mistura mais compacta seja obtida, ao menor consumo de pasta
possível, e como resultado um menor custo.
5.2.3 Agregado graúdo
Segundo Cordeiro (2001), o termo agregado graúdo descreve partículas maiores
que 4,8 mm, responsáveis por uma fração considerável do volume do concreto.
Desta forma, os efeitos que este material pode gerar no concreto fresco e
endurecido devem ser estudados com atenção. A tabela 2 apresenta os limites
granulométricos estabelecidos pela NBR 7211, com as respectivas graduações dos
agregados graúdos.
Tabela 5-4 – Limites granulométricos do agregado graúdo (NBR 7211)
Nº Porcentagem retida acumulada, em massa, nas peneiras de abertura nominal (mm)
76 64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4
0 - - - - - - - 0 0-10 - 80-100 95-100
1 - - - - - 0 0-10 - 80-100 92-100 95-100 -
2 - - - - 0 0-25 75-100 90-100 95-100 - - -
3 - - 0 0-30 75-100 87-100 95-100 - - - - -
4 0 0-30 75-100 90-100 95-100 - - - - - - -
Ainda conforme Cordeiro (2001), em geral estes agregados são procedentes de
jazidas naturais, seja na forma de pedregulhos, seixos ou pedra britada. Rochas
ígneas, como o granito e basalto, metamórficas como gnaisse e leptinito e
sedimentares, como arenitos e calcáreos, são utilizadas em todo mundo. Também
podem ser empregados em concreto agregados de escória de alto-forno, de cinza
23
volante e agregados reciclados (rejeitos de construção e resíduos cerâmicos, por
exemplo).
De acordo com Mehta e Monteiro (1994) e as características mais significativas dos
agregados graúdos são:
• Resistência à compressão;
• Resistência a abrasão;
• Módulo de elasticidade;
• Massa específica e massa unitária compactada;
• Absorção;
• Porosidade;
• Composição granulométrica, módulo de finura e dimensão máxima;
• Forma e textura superficial;
• Presença de substâncias deletérias.
Segundo Cordeiro (2001), a escolha do agregado graúdo é mais complexa que a do
agregado miúdo, pois suas propriedades físicas, químicas e mineralógicas afetam
consideravelmente a obtenção das propriedades de resistência e durabilidade no
concreto.
Estudos realizados por Helland (1988) apud Cordeiro (2001), com concretos de
várias classes de resistência, utilizando um agregado graúdo de boa qualidade
(seixo britado), verificaram que para resistências menores que 80 MPa o concreto se
comporta como um material composto. Isto porque as fissuras se desenvolvem na
pasta e na interface agregado-pasta. Para resistências entre 80 MPa e 100 MPa a
capacidade de carga do agregado e da pasta tem a mesma ordem de grandeza.
Desta forma, as fissuras “penetram” também nos agregados e o material tem um
comportamento homogêneo. Com valores de resistência acima de 100 MPa, o
concreto adquire novamente um comportamento típico de compósitos, sendo o
agregado o componente mais frágil.
24
Gonçalves et al. (1994), verificaram em um estudo realizado com agregados
rochosos da cidade do Rio de Janeiro que o agregado graúdo pode vir até mesmo a
restringir as propriedades do concreto. Constataram, usando gnaisse e granito, que
a existência de concretos de resistências menores que as da argamassa e a
ocorrência exclusiva de fraturas intergranulares eram indicativos de que os
agregados graúdos foram os limitadores das resistências do concreto.
Segundo Aϊtcin e Neville (1993) apud Cordeiro (2001) os agregados graúdos
menores são geralmente mais resistentes que os agregados maiores. Isto se deve
ao processo de britagem, que ocorre preferencialmente em zonas potencialmente
fracas na rocha matriz. Assim, quanto menor o agregado utilizado, menor a
superfície capaz de reter água durante a exsudação do concreto fresco, o que
propicia uma zona de transição de menor espessura e, conseqüentemente, mais
resistente.
Almeida (1994) comenta que a alta resistência do agregado é uma condição
necessária, mas não suficiente, para a produção de concreto de alto desempenho e
ressalta a fragilidade da interface agregado-pasta. Mesmo com agregados de
grande resistência à compressão, atingi-se um limite acima do qual não é possível
elevar a resistência do concreto com o fortalecimento da pasta: o concreto rompe na
ligação agregado-pasta.
Nos concretos de alto desempenho, comenta Nuñez (1992) apud Cordeiro (2001),
há uma transferência direta de tensões entre a pasta e o agregado graúdo a cargas
relativamente baixas. Assim, o módulo de elasticidade do concreto é fortemente
influenciado pelas propriedades elásticas do agregado graúdo.
Segundo Cordeiro (2001) a distribuição granulométrica de um agregado é um fator
muito importante pois altera a demanda de água de um concreto. O fator
água/aglomerante no concreto de alto desempenho deve ser o menor possível,
desta forma a quantidade de água deve ser minimizada, para um determinado
abatimento.
25
Segundo Neville (1997) um agregado inadequado quanto a sua forma pode
influenciar a trabalhabilidade da mistura e o acabamento superficial dos elementos
do concreto e demonstra que, embora agregados com formas angulares possam
produzir concretos com resistências mecânicas superiores, efeitos opostos podem
surgir na demanda de água e trabalhabilidade se a angulosidade for muito
acentuada.
Gomes et al. (1995) sugerem uma relação inversa entre a resistência à compressão
do concreto e a abrasão “Los Angeles” do agregado graúdo. Segundo autores,
quanto menor for o percentual de abrasão obtido no ensaio, maior será a resistência
alcançada pelo concreto. Tal fato evidencia a influência do agregado graúdo na
resistência do concreto.
Gomes et al. (1995) recomendam uma análise petrográfica do agregado graúdo para
identificação dos tipos de minerais, seus estados de alteração, suas granulações e
suas quantidades. Isto permite a identificação de minerais que posam vir a
comprometer a durabilidade do concreto.
Estudos realizados por Almeida (1994), utilizando agregados de granito, calcáreo e
seixos rolados, indicam um aumento de 5% a 10% na resistência à compressão de
concretos em virtude da lavagem dos agregados antes da confecção do concreto
conforme mostra a figura 5.1.
26
Figura 5.1 - Influência da lavagem dos agregados na resistência à compressão do concreto (Almeida, 1994)
5.2.4 Aditivos químicos
A NBR 11768 (EB-1763/1992) define os aditivos como sendo produtos que
adicionados ao concreto de cimento Portland em pequenas quantidades modificam
algumas de suas propriedades, no sentido de melhor adequá-las a determinadas
condições. De acordo com Neville (1997), o motivo do grande uso de aditivos
químicos é a capacidade de proporcionar ao concreto consideráveis melhorias em
suas propriedades. Essas melhorias incluem o uso do concreto em condições nas
quais seria difícil ou até mesmo impossível utilizá-lo sem aditivos.
O Comitê ACI 212 (1991) apud Cordeiro (2001) lista algumas finalidades importantes
para as quais os aditivos químicos são empregados:
• Aumentar a plasticidade do concreto mantendo constante o teor de água;
• Reduzir a exsudação e a segregação;
• Retardar ou acelerar o tempo de pega do concreto;
• Acelerar a velocidade de desenvolvimento da resistência mecânica das primeiras
27
idades.
• Retardar a taxa de evolução de calor durante a hidratação do cimento;
• Aumentar a resistência a ciclos de congelamento e descongelamento;
• Aumentar a durabilidade do concreto em condições extremas de exposição.
Segundo Cordeiro (2001) os aditivos são classificados em virtude das alterações que
causam nas propriedades do concreto fresco e/ou endurecido. Segundo Mehta
(1996) apud Cordeiro (2001), os aditivos variam amplamente quanto à composição
química e muitos desempenham mais de uma função; conseqüentemente, é difícil
classificá-los de acordo com as suas funções. A Tabela 3 apresenta a classificação
de aditivos químicos empregada no Brasil, segundo a NBR 11768 (EB-1763/1992).
Tabela 5-5 – Classificação dos aditivos químicos segundo a NBR 11768 (EB-1763/1992)
Segundo Cordeiro (2001), uma vez que a redução da relação água/aglomerante é
primordial para obtenção do concreto de alto desempenho a utilização de aditivos
redutores de água faz-se imprescindível. O uso de aditivos superplastificantes é
preponderante, uma vez que aumenta a fluidez do concreto a níveis muito elevados,
sem alterar outras características, permitindo produzir, através da redução da
relação água/aglomerante, concretos com alta resistência e maior durabilidade.
5.2.5 Aditivos superplastificantes
Tipo Classificação
P Plastificante
R Retardador
PR Plastificante retardador
SP Superplastificante
SPR Superplastificante retardador
Tipo Classificação
A Acelerador
PA Plastificante acelerador
IAR Incorporador de ar
SPA Superplastificante acelerador
28
Os superplastificantes, também chamados de redutores de água de alta eficiência ou
superfluidificantes, consistem de tensoativos aniônicos de cadeia longa e massa
molecular elevada (20000 a 30000). Quando absorvido pelas partículas de cimento,
o tensoativo confere uma forte carga negativa, a qual auxilia a reduzir
consideravelmente a tensão superficial da água circundante e aumentar
acentuadamente a fluidez do sistema. (Mehta e Monteiro, 1994)
Os superplastificantes podem ser agrupados em quatro grandes categorias, de
acordo com sua composição química (Aiticin et al, 1994 apud Cordeiro, 2001):
• Condensados sulfonados de melamina-formaldeído;
• Condensados sulfonados de formaldeído-naftaleno;
• Condensados de lignossulfonatos modificados;
• Outros, como ésteres de ácido sulfônico e ésteres de carboidratos.
Atualmente as duas primeiras categorias mencionadas são mais largamente
utilizadas, pois apresentam maior eficiência como redutores de água e menor
incidência de efeitos secundários.
O principal efeito das cadeias longas do superplastificante, segundo Neville (1997), é
o de ficarem absorvidas nas partículas de cimento, conferindo-lhes uma carga
altamente negativa de modo que elas passam a se repetir. Isso provoca
defloculação e dispersão das partículas de cimento. A melhoria resultante da ação
do superplastificante pode ser aproveitada de dois modos distintos. Permite para a
mesma relação água/aglomerante e o mesmo teor de água na mistura um aumento
considerável da trabalhabilidade do concreto, mantendo a mistura coesiva. Outra
forma seria para obter concretos com trabalhabilidade normal, mas com uma
resistência extremamente alta, devido a uma substancial redução da relação
água/aglomerante.
A defloculação se deve à redução das forças de atração entre partículas com cargas
opostas. Já a dispersão ocorre pela introdução da força repulsiva entre partículas,
29
devido à alta carga negativa conferida às partículas de cimento pela absorção do
aditivo. Quanto maior a absorção melhor será a dispersão das partículas de cimento
e mais homogenia será a microestrutura da pasta.
A reologia do concreto de alto desempenho pode ser afetada por parâmetros
relativos ao cimento, ao superplastificante e a interação entre eles, dentre os quais
os mais significativos são (Aiticin et al, 1994 apud Cordeiro, 2001):
• Composição química do cimento, especialmente a quantidade de C3A e álcalis;
• Finura do cimento Portland;
• Quantidade e tipo de sulfato de cálcio no cimento;
• Natureza química e massa molecular do superplastificante;
• Grau de sulfonatação do superplastificante;
• Dosagem e método de adição à mistura do superplastificante.
Os aditivos superplastificantes interagem com o C3A, que é o primeiro componente
do cimento a hidratar-se, e sua reação é controlada pelo sulfato de cálcio, produto
adicionado ao clínquer para controlar o tempo de pega do cimento. Uma certa
quantidade é necessária durante a mistura para obter a trabalhabilidade desejada,
no entanto, é imprescindível que o superplastificante não seja totalmente fixado pelo
C3A. Se a fixação ocorrer é porque íons sulfatos não foram liberados a tempo de
reagirem com o C3A. Quando os íons sulfatos são liberados vagarosamente, o
cimento e o aditivo superplastificante são ditos incompatíveis. (Aiticin et al, 1994
apud Cordeiro, 2001)
O problema da incompatibilidade entre cimento e superplastificante pode também
existir no concreto convencional, mas é muito mais acentuado no concreto de alto
desempenho. Isto é devido a menor quantidade de água disponível para receber os
íons sulfatos no concreto de alto desempenho e a alta dosagem de cimento,
proporcionando mais C3A à mistura. (Aiticin et al, 1994 apud Cordeiro, 2001)
A quantidade de superplastificante necessária para obtenção de uma pasta com
30
fluidez definida aumenta com a área específica do cimento Portland. Quanto mais
fino o cimento, mais superplastificante é requerido para obter a trabalhabilidade
(Cordeiro, 2001).
As moléculas do superplastificantes podem ser absorvidas no C3S. Com um
aumento na dosagem do superplastificante, o desenvolvimento do calor de
hidratação é retardado. Este fenômeno de absorção foi demonstrado pela
observação direta de um superplastificante marcado com enxofre através de
estudos.
Um estudo realizado por Chan et. al. (1996) apud Cordeiro (2001), mostra a variação
no comportamento de quatro superplastificantes em concretos com abatimento entre
150 e 200 mm em função da redução da relação água/cimento. Geralmente, a
consistência do concreto diminui com o aumento da dosagem de superplastificante
até um valor, além do qual, passa a ser pequeno o efeito.
Estudos revelam que o uso de superplastificantes em pastas de cimento sujeitas a
diferentes métodos de cura leva a um decréscimo do volume total de poros e ao
refinamento da estrutura de poros das pastas hidratadas. O refinamento dos poros,
além da redução de seu volume, diminui a permeabilidade e aumenta a resistência,
permitindo a obtenção de concretos muito mais duráveis. Vale ressaltar, que o
processo denominado refinamento dos poros é a transformação de um sistema
contendo grandes vazios capilares em um sistema composto de numerosos poros
mais finos. (Neville, 1997)
O comportamento reológico em traços com baixa relação água/aglomerante não é
definido pelas especificações do superplastificante e do tipo de cimento Portland.
Faz-se, portanto, necessário experimentá-los e verificar como se comportam frente
aos complexos fenômenos químicos envolvidos. Vários métodos são empregados
para avaliar a compatibilidade aditivo-cimento e a dosagem ótima de
superplastificante. Dentre os mais utilizados estão: método de Kantro ou
miniabatimento e método do cone de Marsh. (Neville, 1997)
31
5.2.6 Água
Segundo Cordeiro (2001), a água introduzida no concreto como um de seus
componentes tem duas funções. Uma parte, denominada água de amassamento,
contribui para garantir uma trabalhabilidade adequada. A outra permite o
desenvolvimento das reações químicas no concreto, tanto de hidratação do cimento
Portland, quanto reações pozolânicas com os aditivos minerais e/ou constituintes do
cimento empregado. Segundo o ACI 363 (1991) apud Cordeiro (2001), os mesmos
requisitos de qualidade exigidos para água de concretos convencionais devem ser
cumpridos no concreto de alto desempenho. De acordo com Neville (1997), águas
potáveis, ligeiramente ácidas, não são prejudiciais ao concreto.
5.3 Materiais cimentícios suplementares
O concreto de alto desempenho pode ser feito usando-se apenas o cimento Portland
como material cimentício. Entretanto, uma substituição parcial do cimento Portland
por um ou uma combinação de dois ou três materiais cimentícios, quando
disponíveis a preços competitivos, pode ser vantajosa, não apenas do ponto de vista
econômico, mas também do ponto de vista reológico, e, algumas vezes, do ponto de
vista da resistência (Aiticin, 2000).
O uso de materiais cimentícios suplementares, quando disponíveis a preços
competitivos, é benefício para a produção do concreto de alto desempenho, pois
pode trazer diminuição de custo. A sua dosagem no traço final depende da
resistência inicial desejada para o concreto de alto desempenho, levando em conta a
temperatura ambiente (Aiticin, 2000).
O uso de uma combinação de dois materiais cimentícios, escória e sílica ativa, ou
32
cinza volante e sílica ativa é benefício, pois a reatividade da sílica ativa pode
compensar a reatividade mais lenta da escória ou da cinza volante.
Dos três materiais a seguir, as cinzas volantes são as mais variáveis e menos
reativas. Isso não significa que elas não sejam usadas para fazer o concreto de alto
desempenho, mas que elas deveriam ser usadas com cuidado e não com base em
qualquer generalização (Aiticin, 2000).
5.3.1 Sílica ativa
A sílica ativa é um subproduto da fabricação do silício metálico, das ligas de ferro-
silício e de outras ligas de silício. O silício e as sua ligas são produzidos em fornos
de arco elétrico imerso onde o quartzo é reduzido na prezença de carvão (e ferro
durante a produção das ligas ferro-silício). Durante a redução da sílica, dentro do
arco elétrico, um subóxido de silício, SiO, é produzido. Como esse gás escapa para
a parte superioe da carga, ele se resfria, condensa e oxida na forma de partículas
finíssimas de sílica. Essa partículas são coletadas por um sistema de eliminação de
pó (Aiticin, 2000).
A sílica ativa é disponível atualmente em quatro diferentes formas: em bruto, como
produzida, em forma de nata de sílica ativa, em forma desnsificada e misturada
como cimento Portland (Aiticin, 2000).
Comparada com outros materiais cimentícios suplementares, as características
peculiares que tornam a sílica ativa um material pozolânico muito reativo são o seu
teor muito alto de SiO2, o seu estado amorfo e a sua extrema finura (Aïtcin, 2000).
Os efeitos benéficos da sílica ativa na microestrutura e nas propriedades mecânicas
do concreto são devidos não apenas à rápida reação pozolânica, mas também ao
efeito físico das partículas da sílica ativa, o qual é conhecido como “efeito fíler”. Além
disso, a sílica ativa tem um efeito químico relacionado com a germinação de cristais
de portlandita, Ca(OH)2 (Aiticin, 2000).
Devido à sua finura, as partículas de sílica ativa podem preencher os vazios entre as
33
partículas maiores do cimento, quando elas estão bem desfloculadas na presença
de uma dosagem adequada de superplastificante. Diz-se que o efeito fíler é também
responsável pelo aumento na fluidez dos concretos com uma relação
água/aglomerante muito baixa. Por conseguinte, devido às suas características
físicas únicas, a matriz sólida resultante que inclui sílica ativa é densa ainda antes
que quaisquer ligações químicas entre as partículas do cimento tenham se
desenvolvido (Aiticin, 2000).
Devido ao tamanho extremamente reduzido de suas partículas, a adição de sílica
ativa reduz drasticamente tanto a exsudação interna como superficial da mistura.
Essa exsudação reduzida é muito importante do ponto de vista microestrutural,
porque transforma radicalmente as características microestruturais da zona de
transição entre a pasta de cimento e os agregados e entre a pasta de cimento e o
aço da armadura. Essas zonas de transição são as mais compactas do que a
relativamente porosa geralmente obtida quando o concreto não contém qualquer
sílica ativa (Aiticin, 2000).
5.3.2 Escória de alto-forno
A escória ou a escória de alto-forno finamente granulada, é o subproduto da
manufatura do ferro-gusa num alto-forno. Todas as impurezas contidas no minério
de ferro e no coque passam para a escória de alto-forno. Como todas essas
impurezas poderiam resultar numa mistura com um ponto de fusão muito alto, o que
poderia ser antieconômico, agentes fundentes são adicionados à carga do alto-forno
de modo que composição química resultante das impurezas fique dentro de uma
região muito bem definida do diagrama de fases SiO2 – CaO – Al2O3,
correspondendo a uma das duas áreas de temperaturas de fusão mais baixas dentro
desse diagrama. Assim, do ponto de vista químico, a escória tem uma composição
muito constante que os metalurgistas observam, pois qualquer desvio dela traduz-se
em demandas significativas de energia e em custos adicionais (Aiticin, 2000).
A escória fundida tem uma massa específica muito mais baixa, cerca 2,8 g/cm³, do
34
que o ferro-gusa, que está acima dos 7,0 g/cm³, e assim a escória derretida flutua no
topo do ferro-gusa derretido e pode ser drenada separadamente (Aiticin, 2000).
A escória pode ser resfriada de duas maneiras diferentes. Na primeira, ela pode ser
deixada resfriar lentamente de tal maneira que ela se cristaliza principalmente na
forma de melilita, uma solução sólida de ackermanita e gelenita. Quando resfriada
dessa maneira, a escória de alto-forno é cristalizada e pode ser usada como
agregado no concreto, no asfalto e como lastro de cobertura ou para construir
estradas e embarcadouros, mas ela não tem praticamente valor hidráulico e não
usada como material cimentício suplementar, mesmo que finamente moída (Aiticin,
2000).
Contudo, se a escória é resfriada rapidamente quando sai do alto-forno, ela solidifica
numa forma vítrea e pode então desenvolver propriedades cimentícias, se
adequadamente moída e ativada. O resfriamento da escória pode ser realizado de
três diferentes modos. A escória fundente pode ser (Aiticin, 2000):
1. Lançada em um grande recipiente de água onde ela se desintegra em pequenas
partículas como uma areia grossa, também denominada “escória granulada”;
2. Resfriada rapidamente por um forte jato de água assim que ela escorre do alto-
forno em calhas metálicas. Aqui, ela também é transformada numa areia, que
também é chamada de “escória granulada”;
3. Projetada através de ar por uma roda especial, de tal forma que o resfriamento
rápido se dá pela combinação da ação da água e do ar. Neste caso, a escória
resfriada tem a forma de “pellets” mais ou menos esféricas e porosas, é chamada
de “escória peletizada”. Esse “pelletes” podem ser usados como agregado leve
na fabricação de blocos de concreto ou podem ser moídos para fazer um pó
cimentício.
Assim, como um material cimentício suplementar, a escória possui algumas
características úteis: ela tem uma composição química que não varia demais porque
deve estar dentro de uma área bem definida de composição no diagrama de fases
SiO2 – CaO – Al2O3. Podem existir algumas diferenças nos teores químicos do MgO
35
e do Al2O3 das escórias, dependendo do uso de olivina como um agente de fusão no
lugar do calcário, mas isso não muda drasticamente as propriedades hidráulicas da
escória quando usada como um material cimentício suplementar (Aiticin, 2000).
A característica crítica que deve ser checada cuidadosamente quando se usa
escória é sua vitrificação, pois as suas propriedades hidráulicas estão estreitamente
ligadas a essa característica. Se a temperatura da escória estiver um pouco baixa,
significando que alguns cristais poderiam estar presentes na fase fundente, quando
o resfriamento rápido, a escória pode tornar-se menos reativa do que outra mais
quente que seria mais vitrificada. Escórias bem resfriadas podem ter uma cor
amarela pálida, bege ou cinza, enquanto escórias frias têm uma cor mais escura
variando do cinza escuro até o marrom escuro (Aiticin, 2000).
Um modo fácil de verificar se a escória foi bem resfriada é obter difratogramas de
raios X. Na ausência de quaisquer cristalóides, o diagrama apresenta uma crista
centrada no pico principal da melilita (Aiticin, 2000).
A escória pode ser misturada com o cimento depois da moagem do clínquer ou junto
como o clínquer, ou então ser vendida separadamente aos produtores de concreto,
como material cimentício suplementar. Materiais misturados são mais comuns na
Europa, enquanto o uso de escória como um ingrediente à parte prevalece na
América do Norte (Aiticin, 2000).
A adição de escória em misturas de cimento Portland geralmente reduz a demanda
de água e melhora a trabalhabilidade do concreto. Os grãos de escória apresentam
superfície limpa e lisa, apesar da forma angulosa, com planos de deslizamento que
favorecem a trabalhabilidade, auxiliada também pela menor velocidade de
hidratação. A exsudação do concreto é reduzida com o emprego de escória com
elevada finura. O calor de hidratação diminui com o aumento do teor de escória,
sendo significativo o decréscimo para 70% da adição. Para outros teores de adição
(85%), o calor aumenta com o aumento da relação água/aglomerante e com a finura
da escória. O decréscimo da finura da escória retarda o pico da curva do calor de
hidratação, diminuindo também o seu valor, entretanto, relatam que a finura da
36
escória parece não influenciar significativamente na elevação adiabática da
temperatura do concreto.
5.3.3 Cinza volante
Cinzas volantes são partículas pequenas coletadas pelos sistemas antipó das usinas
de energia que queimam carvão. Cinzas volantes podem ter composição química e
de fases diferentes, pois estão relacionadas exclusivamente com a quantidade de
impurezas contidas na queima do carvão na usina de energia. O carvão da mesma
jazida usado na mesma usina produzirá quase a mesma cinza volante. Todavia, a
composição química das cinzas volantes de diferentes usinas pode variar (Aiticin,
2000).
Do ponto de vista físico, as cinzas volantes podem também ser muito diferentes
umas das outras. Elas podem aparecer como partículas esféricas simples, com uma
distribuição granulométrica similar à do cimento Portland, ou podem conter algumas
cenosferas, isto é, esferas ocas. Em alguns casos, elas podem também conter
partículas angulosas (Aiticin, 2000).
Do ponto de vista químico, as diferentes cinzas volantes disponíveis podem ser
classificadas em grandes famílias; por exemplo, a ASTM reconhece dois tipos de
cinzas volantes na sua Especificação C618-94a para Cinzas Volantes de Carvão e
Pozolana Crua ou Calcinada para Uso como Adições Minerais em Concreto de
Cimento Portland: Cinza Volante Classe F e Classe C. A cinza volante Classe F é
usualmente produzida em usinas de energia queimando antracito ou carvão sub-
betuminoso extraído, por exemplo, da parte leste dos EUA. De outro lado, a cinza
volante Classe C é produzida pela queima da lignita ou de carvão betuminoso, por
exemplo, das regiões sul e oeste dos EUA. Essas cinzas volantes são
caracterizadas por um teor elevado de cálcio (Aiticin, 2000).
Na frança, as cinzas volantes são classificadas em três grupos: as sílico-aluminosas,
que correspondem basicamente à classe F da ASTM, as sílico-cálcicas, que
37
correspondem basicamente à Classe C e as sulfo-cálcicas, que têm ao mesmo
tempo um alto teor de cálcio e um alto teor de enxofre (Aiticin, 2000).
A despeito dos méritos dessas diferentes classificações, não é sempre fácil
classificar uma dada cinza volante numa particular categoria e predizer o seu
comportamento pozolânico. Descobriu-se que a maioria das cinzas volantes são
materiais pozolânicos, mas que algumas podem não ser, enquanto outras são
autocimentícias (Aiticin, 2000).
Em todo caso, para participar em qualquer reação pozolânica, uma determinada
cinza volante deve conter uma quantidade significativa de material vítreo e a melhor
maneira de verificar isso é fazer um difratograma de raios X (Aiticin, 2000).
5.4 Classes do concreto de alto desempenho
A divisão dos concretos de alto desempenho em cinco classes não é tão arbitrária
como parece à primeira vista, mas deriva de uma combinação da experiência com o
atual estado da arte. Essa classificação pode converter-se em norma em futuro
próximo, à medida que se desenvolve a nossa compreensão dos diferentes
fenômenos envolvidos na produção do concreto de alto desempenho. A faixa de alta
resistência tem sido dividida em cinco classes correspondendo a incrementos de 25
Mpa (Aiticin, 2000).
Tabela 5-6 – Classes diferentes de concreto de alto desempenho (Aiticin, 2000).
Resistência à compressão (Mpa) 50 75 100 125 150
Classe de concreto de alto desempenho I II III IV V
A classe I representa um concreto de alto desempenho tendo a resistência à
compressão entre 50 e 75 Mpa, a classe II entre 75 e 100 Mpa, a classe III entre 100
e 125 Mpa, a classe IV entre 125 e 150 Mpa e a classe V acima de 150 Mpa (Aiticin,
2000).
38
Para ser um pouco mais preciso, essas resistências à compressão correspondem a
valores médios obtidos aos 28 dias, com corpos-de-prova cilíndricos de 100x200
mm, curados sob as condições de norma usadas para concretos usuais. Essas não
são resistências especificadas ou de projeto, pois o desvio padrão da produção
concreto tem que ser levado em consideração (Aiticin, 2000).
5.5 Métodos de dosagem do cad
De acordo com Aiticin (2000), diversos métodos têm sido propostos para calcular as
proporções de uma mistura de concreto de alto desempenho. Os três abordados são
o proposto pela Comissão ACI 363 para concretos de alta resistência, o proposto por
de Larrard em 1990 e o método simplificado apresentado por Mehta and Aїtcin
(1990).
5.5.1 Dosagem de concreto de alto desempenho
A dosagem é a forma utilizada para se determinar as proporções dos materiais
constituintes necessários para a produção de um concreto que atenda a
determinadas propriedades pré-fixadas. Estas propriedades são, em geral,
resistência mecânica, durabilidade e trabalhabilidade (Cordeiro, 2001).
Segundo Helene e Terzian (1992) a dosagem pode ser entendida como o
proporcionamento adequado dos materiais constituintes, como o atendimento das
seguintes condições principais:
• Exigências de projeto;
• Condições de exposição e operação;
• Tipo de agregado disponível economicamente;
• Técnicas de execução;
• Custo.
Para Mehta e Monteiro (1994) o proporcionamento de materiais é mais uma arte que
uma ciência, tendo em vista a complexidade de fatores envolvidos, os quais exigem
39
um amplo conhecimento das propriedades do concreto. Rougeron e Aïtcin (1994)
apud Cordeiro (2001) compartilham desta opinião, porém destacam que os
princípios básicos para o proporcionamento do concreto devem ser bem conhecidos,
e a tecnologia atual oferece muitos meios para a sua obtenção.
Segundo Cordeiro (2001), diversos métodos têm sido propostos e utilizados na
dosagem e na quantificação do concreto de alto desempenho, dentre os quais
destacam-se os sugeridos por: de Larrard (1990); Mehta e Aïtcin (1990); ACI 363
(1993); Rougeron e Aïtcin (1994); Domone e Soutsos (1994); Day (1996); O´Reilly
(1998); Bharatkumar et al. (2001). Aïtcin (1998) apud Cordeiro (2001) comenta que a
diversidade de trabalhos sobre dosagem resulta do fato do concreto estar se
tornando um material mais complexo do que uma simples mistura de cimento,
agregados e água, e é cada vez mais difícil predizer suas propriedades
teoricamente.
Carino e Clifton (1991) apud Cordeiro (2001) enfatizam a maior complexidade no
proporcionamento de materiais para o concreto de alto desempenho, quando
comparado com métodos tradicionais de dosagem de concretos convencionais (20
MPa a 40 Mpa). Conforme Cordeiro (2001), o uso de materiais pozolânicos em
combinação com o cimento Portland é freqüente. Os agregados devem ser
cuidadosamente selecionados para a obtenção de alta resistência e/ou alto módulo
de elasticidade. Aditivos químicos são necessários para garantir a trabalhabilidade
do concreto e elevar sua durabilidade.
O´Reilly (1998) apud Cordeiro (2001), comenta que um dos objetivos fundamentais
de um processo de dosagem é criar uma metodologia que considere as condições
próprias de cada lugar e os recursos materiais disponíveis, para atingir
características pré-definidas, sem, obviamente, elaborar regras gerais de aplicação
do concreto.
40
5.6 Processando o concreto de alto desempenho De acordo com o ACI 363 (1991) apud Cordeiro (2001) os meios normalmente
utilizados para a produção do concreto de alto desempenho são semelhantes aos
utilizados nos concretos usuais. Entretanto, a escolha e o controle dos materiais são
mais críticos para o concreto de alto desempenho, na medida em que a relação
água/aglomerante é baixa. Aïtcin (1998) apud Cordeiro (2001) comenta que a
participação do concreto de alto desempenho no mercado ainda é muito pequena,
razão pela qual não se justifica o uso de técnicas diferenciadas para a produção, o
transporte e o seu lançamento, exceto em aplicações especiais.
5.7 Mistura O concreto de alto desempenho pode ser produzido tanto na obra quanto em usinas
concreteiras. Devem ser observados, no entanto: o tipo de balança utilizada para
cada material, a umidade dos agregados, as condições climáticas do local de
concretagem, o tipo de misturador e o tempo de mistura (ACI 363, 1991 apud
Cordeiro, 2001).
De acordo com Aïtcin (1998) apud Cordeiro (2001), o tempo de mistura é
usualmente maior para o concreto de alto desempenho do que para concretos
usuais. Devido a diversidade dos materiais empregados na confecção de um
concreto é difícil formular regras específicas para a mistura. A introdução do
superplastificante na mistura deve ser também avaliada para obter a maior
eficiência. 5.8 Transporte O transporte do concreto deve ser efetuado o mais rápido possível a fim de
minimizar os efeitos de enrijecimento e perda de trabalhabilidade. O método e
equipamento utilizados devem levar em conta aspectos econômicos e técnicos de
forma a assegurar que o concreto não irá segregar-se. As condições de uso, os
materiais utilizados, o acesso a obra, a capacidade requerida, o tempo de entrega e
41
as condições climáticas, são alguns fatores que interferem na escolha do método e
equipamento adotado para o transporte (Cordeiro, 2001).
Segundo Mehta e Monteiro (1994) o principal problema enfrentado durante o
transporte do concreto de alto desempenho é a perda de consistência ou fluidez com
o tempo. Isto é resolvido com dosagens repetidas de aditivos superplastificantes ou
com o uso de aditivo retardador de pega. A utilização de dosagens sucessivas de
superplastificantes deve ser utilizada com cautela com relação a segregação do
concreto. Testes de compatibilidade entre o aditivo retardador e o superplastificante
devem ser efetuados para assegurar o máximo tempo possível da trabalhabilidade
requerida em projeto.
5.9 Lançamento O lançamento do concreto de alto desempenho pode ser realizado segundo os
métodos tradicionalmente usados, como linhas de bombeamento, guindastes,
caçambas e correias transportadoras. O lançamento, em geral, é mais simples
quando comparado com concretos usuais, devido a maior trabalhabilidade do
concreto de alto desempenho, promovida pelo uso de superplastificantes e aditivos
minerais (Cordeiro, 2001).
5.10 Adensamento Segundo Cordeiro (2001) a finalidade do adensamento é alcançar a maior
compacidade possível da massa de concreto. O ACI 363 (1991) apud Cordeiro
(2001) recomenda que a vibração mecânica interna seja utilizada para concreto de
alto desempenho. Usualmente o concreto de alto desempenho apresenta um
abatimento alto. Acredita-se então que não há necessidade de vibração intensa.
Porém devido à sua consistência viscosa e alta coesão, grandes bolsas de ar e
bolhas ficam aprisionadas e devem ser eliminadas pelo adensamento (Aitcin, 1998
apud Cordeiro, 2001). Mehta (1996) apud Cordeiro (2001) destaca que a vibração
adequada faz com que o excesso de água na mistura seja levado para a superfície
onde é perdido por evaporação.
42
5.11 Cura A cura, um dos procedimentos mais críticos na confecção de um concreto, tem como
função principal manter a umidade da mistura durante o período de hidratação dos
materiais cimentícios, além de minimizar a retração. A cura em concreto de alto
desempenho é altamente recomendada em função da baixa relação
água/aglomerante e alto teor de materiais cimentícios, sendo essencial para garantir
a durabilidade adequada de superfícies expostas, desenvolvimento das resistências
mecânicas e controle da fluência e retração. Sabe-se que a falta de uma cura
adequada pode influenciar negativamente na qualidade final do concreto,
independente dos cuidados com preparo, transporte, lançamento e adensamento
(Cordeiro, 2001).
As adições minerais trazem como conseqüência o refinamento dos poros da pasta
de cimento e da zona de transição por meio de suas ações de densificação e de
atividade pozolânica (Mehta e Monteiro, 1994). Desta forma, o concreto de alto
desempenho pode alcançar uma estrutura porosa descontínua e de baixa
permeabilidade com poucos dias de hidratação, reduzindo o tempo de cura quando
comparado com o concreto convencional (Cordeiro, 2001). Aïtcin (1998) apud
Cordeiro (2001) considera 7 dias como um período longo para reduzir drasticamente
a retração do concreto. Em todo caso Cordeiro (2001) conclui que a cura com água
nunca deve ser inferior a 3 dias.
Ramezanianpour e Malhotra (1995) apud Cordeiro (2001) estudaram o
comportamento de diferentes concretos com adições minerais (escória de alto-forno,
cinza volante e sílica ativa), com relação água/aglomerante de 0,50, em diferentes
tipos de cura: cura úmida após desmoldagem; cura a temperatura ambiente; cura a
temperatura ambiente após 2 dias de cura úmida; e cura a temperatura de 38º C
com umidade relativa do ar de 65%. Os concretos com cura úmida apresentam,
após 180 dias, melhores resultados de resistência à compressão, permeabilidade e
penetração de cloretos. Já os concretos que não receberam cura após
desmoldagem foram os que mostraram piores desempenhos nas propriedades.
43
6 ESTUDO DE CASO
6.1 Edifício e-tower
Dados:
Proprietário: Incorporadora Munir Abbub
Construção: Tecnum Construtora
Tecnologia do Concreto: Eng. Paulo Helene e Concreto Engemix
Projeto Estrutural: França & Associados
Arquitetura: Aflalo & Gasperine
O E-tower possuí 162 m de altura (do piso do 4° subsolo à cobertura) com 42
pavimentos onde serão instalados escritórios de altíssimo padrão, 800 vagas de
garagem, auditório, heliponto, dois restaurantes, academia de ginástica, piscina
semi-olímpica aquecida na cobertura, 15 elevadores, 2 escadas rolantes, geradores
para suprimento de 100% de energia do prédio, ar condicionado central com volume
de ar variável (VAV), piso elevado nas áreas de escritório, sistemas inteligentes de
automação e supervisão predial, totalizando 52.000 m² de área construída
(Hartmann e Helene, 2005).
As dimensões deste projeto oferecem uma idéia dos esforços que os pilares e
fundação estariam submetidos: a sapata principal do edifício possui área de 392 m²,
consumindo um volume de concreto de 805 m³, suficiente para executar um edifício
de 4.000 m². Os pilares que se apóiam nesta sapata gigante possuem carga total de
27.000 toneladas. Na fachada norte, o arquiteto criou uma malha em que os pilares
aparecem a cada 5 m, tomando esta medida como múltiplo de 1,25 m, a cada quatro
módulos. Estes pilares suportam cargas bastante altas, que oscilam entre 1380 e
1820 toneladas, as quais exigem seções resistentes próximas a 0,9 m x 0,9 m, para
concreto de fck 40 MPa, valor que foi empregado para todo edifício (Hartmann e
Helene, 2005).
44
Figura 6.1 – Concretagem da “super” sapata, concreto com gelo
(Hartmann e Helene, 2005)
No entanto, por especificações de projeto, nas vagas de estacionamento era
indispensável que as dimensões máximas destes elementos estruturais não
ultrapassem a 0,7 m x 0,6 m, devido a uma grande razão:
As distâncias entre pilares não podiam ser inferiores a 4,2 m, para permitir a
existência de 2 espaços de estacionamento entre eles, sendo a distância de 4,40 m
o mais aconselhável. Cabe lembrar que nessa região da cidade (Vila Olímpia) a
questão estacionamento é essencial (Hartmann e Helene, 2005).
6.1.1 Fôrmas
A obra foi subdividida nos setores A, B e C o setor B primeiro a ser executado,
composto de 3 lajes de Sub-Solos, Térreo, Mezanino, 1° e 2° Pavimento com
fornecimento de aproximadamente 3.500 m² de painéis para formas. O estudo e
detalhamento dos projetos específicos foram realizados visando não apenas o
aproveitamento vertical das fôrmas no setor B, como também o aproveitamento
futuro no setor C, bloco com características estruturais, semelhantes ao setor B e em
fase de execução. Além de todo detalhamento dos projetos, a obra teve
acompanhamento permanente de técnicos, durante as montagens, concretagens e
desformas, buscando garantir além do correto aproveitamento dos painéis, o
45
cumprimento do cronograma imposto pela obra. (Hartmann e Helene, 2005).
Nos setores B e C, adotou-se o procedimento de montagem total das fôrmas, para
concretagem inicialmente dos pilares e numa segunda etapa das vigas e lajes
(Hartmann e Helene, 2005).
Apesar da existência de grua, os painéis foram dimensionados de modo a permitir o
manuseio sem dificuldades (Hartmann e Helene, 2005).
No setor A, bloco principal composto de torre com 42 pavimentos, da mesma
maneira que nos 2 outros setores, houve a preocupação de um estudo de fôrmas,
visando o maior número possível de utilizações, tendo sido fornecidos
aproximadamente 7.500 m² (Hartmann e Helene, 2005).
Em função das características estruturais e, particularmente, às dimensões dos
pilares, principalmente daqueles do núcleo, optou-se pela concretagem dos pilares
"solteiros" e posterior montagem e concretagem das vigas e lajes. Os painéis foram
dimensionados e estruturados de tal forma a permitir sua fácil montagem e desforma
com a utilização da grua (Hartmann e Helene, 2005).
6.1.2 Concreto
O concreto de mais alta resistência já empregada em obra no Brasil foi empregado
na concretagem de 5 (cinco) pilares de 7 pavimentos com uma resistência média a
compressão de 125 MPa. 0 concreto de altíssimo desempenho empregado foi
pigmentado na cor terracota. Na Figura 6.2 esta apresentado um pilar de 125 MPa
do subsolo comparado ao pilar de 40 MPa também do subsolo. Adotar uma
resistência maior permitiu a redução da seção dos pilares contribuindo para o
cumprimento das exigências arquitetônicas (Hartmann e Helene, 2005).
46
Figura 6.2 – (a) Pilar de alto desempenho do subsolo, comparado com (b) pilar
com fck 40 MPa também do sub-solo. A redução da dimensão permite cumprir as
exigências arquitetônicas (Hartmann e Helene, 2005)
Para a obtenção de uma resistência tão alta como a alcançada, é necessário um
controle rigoroso desde a seleção dos materiais a serem empregados, passando
pela cuidadosa proporção dos materiais (dosagem de cimento, areia, pedra, água e
aditivos), até a chegada do concreto na obra e seu lançamento e adensamento nas
formas. No que diz respeito aos materiais empregados deve-se verificar a
compatibilidade entre o tipo de cimento e os aditivos empregados e a qualidade dos
agregados. Na obra, os cuidados são referentes aos processos de lançamento, de
adensamento (vibração do concreto), de cura e de desforma. No caso da obra do
edifício e-Tower, toda a água da mistura foi substituída por gelo para garantir a
temperatura ideal de lançamento e evitar superaquecimento e fissuração posterior
devido ao calor liberado pela reação química entre o cimento e a água. Para
viabilizar técnica e economicamente a execução de tal concreto, foram empregados
aditivos superplastificantes de ultima geração que garantiram a plasticidade do
concreto com baixos consumos de água (relação água/cimento torno de 0,20)
(Hartmann e Helene, 2005).
47
Após a seleção dos materiais, o traço foi confeccionado com a dosagem
apresentada na Tabela 6.1.
Tabela 6-1 – Materiais empregados no HPCC.
Cimento CP V – ARI 1,0 Agregado graúdo Brita 1 - Basalto 1,65
Agregado miúdo Areia quartzosa
itaporanga 0,88
Pigmento Óxido de ferro
Bayer 4%
Sílica ativa ou metacaulim Silmix ou
Metacaulim 15%
Aditivos Superplastificante com base de
policarboxilatos 1%
Estabilizador de hidratação 0,5%
Fonte: Hartmann e Helene.
6.1.3 Mistura
A mistura do concreto era realizada na Engemix de Taboão da Serra (SP), por ser
um local de menor movimento de caminhões betoneira o que possibilitava um
controle mais rigoroso dos materiais empregados. Eram controladas as temperaturas
dos materiais e a umidade dos agregados em todas as concretagens.
O aditivo superplastificante e o aditivo estabilizador de hidratação eram dosados na
central de concreto e toda a água do traço foi substituída por gelo, o que permitiu
que a temperatura do concreto permanecesse em torno dos 21° C na obra, onde a
temperatura ambiente estava entre 25° C e 31°C (a maioria das concretagens foi
executada no verão). A Figura 6.3 apresenta a colocação destes materiais no
caminhão betoneira (Hartmann e Helene, 2005).
48
Fonte: Hartmann e Helene.
(a) (b)
Figura 6.3 – (a) colocação do aditivo superplastificante (b) Colocação do gelo.
(Hartmann e Helene, 2005)
6.1.4 Transporte do concreto
O transporte da central até a obra durava em torno de 50 minutos. Na maioria das
concretagens foram empregados dois caminhões betoneira, cada um com 4 metros
cúbicos de concreto, o que possibilitava a concretagem dos cinco pilares (Hartmann
e Helene, 2005).
6.1.5 Lançamento e adensamento
A concretagem dos pilares foi realizada com caçambas e gruas, o adensamento feito
com vibrador mecânico de imersão e com martelos de borracha nas faces das
formas. Devido ao alto consumo de cimento, uso de sílica ativa, pigmento e aditivo
superplastificante e ainda de uma baixíssima relação água/cimento este concreto
apresentou alto grau de coesão e em nenhum momento foi observada a segregação
da mistura, permitindo assim, a descarga do concreto sem interrupções. A Figura 6.4
apresenta o lançamento do concreto com caçamba e grua. (Hartmann e Helene,
2005)
49
Fonte: Hartmann e Helene.
Figura 6.4 – Lançamento do concreto com a
caçamba e grua.
6.1.6 Cura
As fôrmas permaneceram por aproximadamente 72 horas, e quando foram retiradas
observou-se que nenhum pilar apresentou falhas de concretagem tais como
"bicheiras" ou ninhos. (Hartmann e Helene, 2005).
6.1.7 Controle da qualidade
Um controle tecnológico rigoroso foi conduzido em obra e em laboratório para
garantir que as exigências de projeto fossem atingidas. O controle de qualidade foi
realizado pela Testin e confirmado esporadicamente pela ABCP e pelo IPT.
Para o controle da qualidade realizado pela ABCP foram moldados corpos-de-prova
para a realização de ensaios nos concretos de alta resistência (fck 125 MPa) e nos
concretos de fck igual a 35 MPa (também empregados na obra e-Tower), cujos
resultados encontram-se na Tabela 6.2.
Tabela 6-2 – Comparação dos resultados dos ensaios realizados pela ABCP para os concretos de
50
125 MPa e 35 MPa (resistências empregadas na obra e-Tower)
Propriedades
HPCC
125 MPa
(fck = 115 MPa)
Concreto com
33 MPa
(fck = 25 MPa)
Resistência à
Compressão axial
NBR 5739
7 dias 111 MPa 18 MPa
28 dias 125 MPa 33 MPa
63 dias 141 MPa 37 MPa
91 dias 155 MPa 40 MPa
Módulo de
Deformação
NBR 7583
28 dias 47 GPa 33 GPa
Resistência à
Compressão diametral
NBR 7222
28 dias 10 MPa 3,3 MPa
Profundidade de
Carbonatação
25 ºC, UR 65%, CO2 5%
91 dias zero 28 mm
Determinação da
absorção de água,
massa específica e
índice de vazios
NBR 9778
Absorção após imersão (%) 0,35 % 5,1 %
Absorção após imersão e
fervura (%) 0,41 % 5,8 %
Índice de vazios após
saturação (%) 1,00 % 13,2 %
Índice de vazios após
saturação e fervura (%) 1,10 % 15,1 %
Massa específica da amostra
seca (g/cm³) 2.500 kg/m³ 2.320 kg/m³
Absorção de água por
capilaridade
NBR 9779
Absorção de água por
capilaridade, após 72 h (g/cm²) 1,20 kg/m² 12,0 kg/m²
Ascensão capilar máxima
interna, após 72 h (mm) 0 mm 99 mm
Penetração de íons cloretos (ASTM C 1202) – Carga
passante (C) 43 C 8.000 C
Determinação da velocidade de propagação de onda
ultra-sônica NBR 8802 (m/s) 4.950 m/s 3.250 m/s
Índice Esclerométrico ASTM C 85 52 % 27 %
51
7 ANÁLISE OU COMPARAÇÃO/CRÍTICA São muitas as vantagens praticas do uso do CAD: a redução da área da seção dos
pilares e conseqüente ganho de área útil nos pavimentos (no caso do CAD do e-
tower, uma vaga de estacionamento tem um custo aproximado de U$ 5.000. Com o
emprego do CAD nesta obra foi possível um ganho de 16 vagas a mais, o que
equivale a quase U$ 80.000, de acordo com os dados fornecidos pela Tecnum).
Com as peças estruturais de menores dimensões, economiza-se no volume do
concreto, na área de fôrma e na mão-de-obra de execução (redução de 52% do
volume de concreto a ser empregado nos pilares, representando uma economia de
aproximadamente 7%, quando comparado ao uso de um concreto de fck 40 MPa).
Concretos de alto desempenho apresentam reduzida relação água/cimento (relação
entre a massa de água e a massa de cimento do concreto), proporcionando a
obtenção de concretos mais duráveis, menos permeáveis e menos porosos. Com a
redução da relação água/cimento, as resistências são maiores e o prazo de
desforma da estrutura pode ser menor.
O CAD empregado no e-Tower além de todas as características acima citadas ainda
garantiu a facilidade de execução apesar da reduzida relação água/cimento, o uso
de aditivos superplastificantes de ultima geração permitiu ao concreto elevada
trabalhabilidade, e o uso de aditivo estabilizador de hidratação e de gelo
contribuíram para a manutenção desta trabalhabilidade, facilitando a descarga em
obra, o lançamento do concreto nos pilares (com caçamba) e resultando em um
perfeito acabamento (não foram observados ninhos de concretagem nos pés dos
pilares decorrente da má compactação).
52
8 CONCLUSÕES O CAD tem se desenvolvido muito nos últimos anos no Brasil e no exterior. O seu
crescente uso se deve às excelentes características que superam as dos concretos
convencionais, entre as quais podem ser citadas no concreto no estado endurecido:
resistências elevadas (inicial e final), elevada durabilidade devido a redução da
permeabilidade e ainda excelentes características apresentadas no concreto no seu
estado fresco tais como baixa segregação e exsudação, trabalhabilidade elevada e
manutenção da trabalhabilidade.
No estudo de caso foi concluído que a utilização do CAD foi de muita importância
para o aumento da área útil do estacionamento e consequentemente com o ganho
de vagas, vale concluir que o CAD tem um valor muito elevado em relação a
concretos convencionais sendo que seu uso só terá vantagens em obras que a
relação custo x beneficio valera a pena.
53
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55
APÊNDICE
56
ANEXO
