CAPÍTULO XIX - Agência Embrapa de Informação Tecnológica · como flavorizante de sorvete,...

545A cultura da banana

Processamento e utilização

CAPÍTULO XIX

PROCESSAMENTO E UTILIZAÇÃO

Regina Isabel NogueiraRenata Torrezan

INTRODUÇÃO

Na fruticultura brasileira, a banana é uma das frutas de maior destaque, sendoproduzida em todo o território nacional. A banana é um alimento energético,com cerca de 85 kcal/100g de fruta (Motta & Motta, 1958).

A composição química da banana varia de acordo com cada cultivar. NaTabela 1 são apresentados valores de composição, principais minerais evitaminas presentes em algumas cultivares de banana.

Em se tratando de abordar aspectos relativos à industrilização da banana, éde fundamental importância a higiene nas fábricas.

A higiene na indústria de alimentos pode ser definida como sendo o controlesistemático das condições ambientais durante o transporte, armazenamento eprocessamento de alimentos, de forma a prevenir a contaminação pormicrorganismos, insetos, roedores ou outros animais nocivos, e por substânciasquímicas estranhas. A prática de higiene só termina quando os alimentos foremconsumidos.

546 A cultura da banana


Tabela 1. Composição química de cinco cultivares de banana.

1 Medina (1985).2 Motta & Motta (1958).

Composição Cultivar

Nanica Maçã2 Ouro1 Prata2 Da Terra2

Umidade (%) 75,6 - 59,4 74,8 66,2

Carboidratos (%) 21,6 26,44 36,8 21,6 29,0

Proteínas (%) 1,20 1,44 2,39 2,30 2,60

Lipídios (%) 0,20 0,25 0,20 0,20 0,20

Fibras (%) 0,60 - 0,40 0,30 0,90

Cinzas (%) 0,80 - - - -

Minerais (mg/100g)

Potássio 373,0 - - - -

Fósforo 28,0 27,0 28,0 31,0 32,0

Cálcio 8,0 30,0 8,0 9,0 23,0

Ferro 0,6 0,6 0,6 0,6 0,1

Vitaminas (por

100g)

A (UI) 250-

335

50 - - -

B1 (microgramas) 42-54 48 - 79 34

B2 (microgramas) 88 30 - 90 -

C (miligrama) 10-11 12,7 9,4 17,3 14,1

Existem três principais divisões de práticas da higiene em fábricas dealimentos:

1) controle de insetos e roedores;2) limpeza física de todas as superfícies em contato com o alimento e o ambiente;3) assepsia de todas as superfícies em contato com o alimento.

Embora nas fábricas o controle de microrganismos seja o mais importante,não podem ser desconsiderados os controles de contaminação por metais eresíduos de inseticidas e defensivos agrícolas presentes nas matérias-primas.



Lavatórios e equipamento sujos, água poluída, matéria-prima inadequada,coleta imprópria de resíduos, conduta imprópria dos manipuladores e presençade insetos, pássaros e roedores qualificam um ambiente não higiênico.

Na prevenção contra a contaminação devem-se considerar dois aspectosimportantes: a separação entre matéria-prima e produto final; e o cuidadoapós o preparo. Nas grandes indústrias, a separação é conseguida pela distânciafísica, em uma linha de processamento, com entrada de matéria-prima e saídade produto. Nas pequenas fábricas, isto poderá ser conseguido pelos cuidadosde higiene pessoal e lavagem adequada dos utensílios após cada operação.Embalagem e acondicionamento adequados poderão assegurar a prevençãocontra a recontaminação. Outros cuidados devem ser tomados para garantir aobtenção de produto com boa qualidade: lavagem das mãos, preferencialmentecom sabonete líquido contendo germicida, não tocar desnecessariamente osalimentos preparados com as mãos, e não utilizar operários com quaisquerlesões ou moléstias infecciosas nas áreas onde existem alimentos suscetíveis àcontaminação.

O Brasil não é apenas o maior produtor mundial de banana, mas tambémo maior consumidor da fruta fresca, e anualmente são produzidas de 5 a 7milhões de toneladas (FAO, 1990). Todavia, contribui com menos de 3% dototal de bananas do mercado internacional (Frutas..., 1985).

Sabe-se que a banana está sujeita a grandes flutuações de preço durante oano. A cotação dos preços depende do volume da exportação e das vendasfeitas diretamente a grandes compradores, como prefeituras e supermercados.

Assim, a industrialização como suporte à agricultura faz-se necessária nãosó para aproveitamento dos excedentes de produção mas também paradiversificação de produtos para consumo e alternativas de conservação dabanana.

Na industrialização da banana podem ser obtidos vários produtos, dentreos quais: purê (na forma asséptica, congelada, acidificada, e preservadaquimicamente), néctar, fruta em calda, produtos desidratados (passa liofilizada,flocos, farinha), “chips”, doces diversos e produtos fermentados. A cultivarNanicão, tanto na industrialização como na exportação da fruta fresca, é a queapresenta melhores características de forma, tamanho, aroma e sabor, podendocompetir com a banana produzida em outros países de clima tropical,tradicionais exportadores da fruta (Martin et al., 1985; Medina, 1985).

PURÊ DE BANANA

Purê é o produto obtido pelo esmagamento da fruta seguido de um métodode conservação adequado. Existem diferentes tipos de purê, que são classificadosde acordo com a tecnologia empregada: asséptico, acidificado, congelado, e



preservado quimicamente. O purê de banana é utilizado no Brasil como basepara elaboração de outros produtos, tais como: doce em massa, néctar, geléia,sorvete, iogurte, dentre outros. No mercado internacional, o purê de bananaé utilizado, principalmente, na produção de “baby foods”, e em menor escalacomo flavorizante de sorvete, biscoito e bolo (Wilson, 1975).

Purê asséptico de banana

A fase mais importante do processamento é o aquecimento e resfriamentorápido do produto (Quast, 1973). Esta técnica combina a esterilização à altatemperatura durante curto tempo (High Temperature Short Time–HTST),com envase asséptico. Neste processamento, todas as etapas são executadasem um sistema totalmente fechado. Dessa forma, o produto não entra emcontato com o ar atmosférico ou qualquer outra fonte de contaminação. Todosos equipamentos, tubulações, bombas, embalagens, são previamenteesterilizados através de água quente sob pressão, ou vapor superaquecido, emantidos em condições estéreis durante a operação (Cruess, 1973).

O emprego da esterilização rápida sob alta temperatura dá ao produtofinal sabor, cor e textura melhores do que no processo equivalente sobtemperaturas mais baixas. Isto vem ao encontro das necessidades, pois a bananaé um produto altamente sensível ao calor e suscetível a reações de escurecimentoenzimático ou químico.

A linha básica de processamento de purê asséptico de banana pode serobservada na Figura 1. Inicialmente (Etapa 1), as bananas verdes são recebidasem cachos, devendo ser despencadas, lavadas em água clorada (5ppm de clorolivre), colocadas em caixas e levadas à câmara de maturação. Estas câmaras sãosemelhantes às frigoríficas, podendo ser de alvenaria ou pré-moldadas, comisolamento térmico de estiropor ou poliuretano, com espessura mínima de 4polegadas, diferindo por possuir exaustores para renovação do ar interno eentrada para gases ativadores da maturação. O azetil é o gás ativador maisutilizado e se constitui em uma mistura de etileno e nitrogênio, aplicado naproporção de 6% em relação ao volume interno da câmara, injetado em trêsetapas, cada uma a 2% do volume da câmara (White Martins, 198-). Amaturação está relacionada com a temperatura e a umidade relativa. No casoda banana a ser industrializada, recomenda-se uma atmosfera controlada àtemperatura de 18oC e 85 a 95% de umidade relativa.

A qualidade da matéria-prima e o seu ponto de maturação são muitoimportantes no processamento. As frutas devem estar preferencialmente noponto 5 da escala de maturação, segundo Haendler (1966) (Tabela 2).



Figura 1. Linha básica de processamento de purê asséptico de banana.

A Etapa 2 do processamento constitui-se na lavagem e seleção. A lavagemé efetuada por imersão em um tanque com água (1), mantida sob agitação;posteriormente, fortes jatos de água obtidos através de chuveiros com bicosatomizadores são lançados sobre as frutas. A água empregada deve ser cloradacom teor de 5 a 10ppm de cloro livre (Martin et al., 1985).

Em seguida, os frutos são descascados manualmente e selecionados. Orendimento de descascamento, segundo Martin et al. (1985), é de 80 a 120kgpor hora, por pessoa. Os descartes (resíduos) são transportados por uma esteirapara fora do processo (2).



Tabela 2. Escala de maturação de banana, segundo o aspecto e os teores deamido e açúcar.

Os frutos descascados são levados a um triturador (4), onde é adicionadauma solução antioxidante de ácido ascórbico 0,4 a 0,5% (Jackix, 1988). Aseguir, (Etapa 3), o produto é bombeado para um inativador enzimático (5),que consiste em uma série de tubos paralelos contidos em uma câmara deaquecimento mediante a injeção de vapor saturado; este equipamento édenominado cozedor tubular tipo “cold break.”

No acabamento, o produto passa pelas etapas de despolpamento e refino(6), que são efetuados em um equipamento composto por dois corposcilíndricos com peneiras de malhas de 1,5 e de 0,5mm, ocorrendo a separaçãoda polpa, das sementes e de outros fragmentos (Jackix, 1988).

Devido à presença de ar dissolvido no produto, a operação de desaeração énecessária para evitar a oxidação de caráter enzimático ou não, responsávelpelas alterações de cor, aroma e sabor. O desaerador (7) é formado por umacâmara cilíndrica com fundo cônico, tampa superior abaulada, e operado sobvácuo. Um condensador é responsável pela recuperação do aroma.

Após a desaeração, o produto é bombeado para um sistema de esterilização(Etapa 4). Este sistema (8) é composto por trocadores de calor, nos quais asfases de aquecimento e de resfriamento ocorrem por troca indireta de calor.Como a polpa de banana apresenta viscosidade elevada, os trocadorescomumente usados são do tipo “superfície raspada”, conhecidos como“votator”. As características deste tipo de trocador de calor variam de acordocom o fabricante; porém, o principal aspecto comum é a existência de umapeça móvel que promove a raspagem ou a agitação da superfície de transferênciade calor do lado do produto. Devido à raspagem e à agitação contínua dasuperfície, a transferência de calor é aumentada, e o produto nunca éexcessivamente aquecido junto à superfície (Quast, 1973).

Aspecto da fruta Amido (%) Açúcar (%)

1- Verde 21,5 a 19,5 0,1 a 2,02- Verde com traços amarelos 19,5 a 16,5 2,0 a 5,03- Mais verde que amarela 18,0 a 14,5 3,5 a 7,04- Mais amarela que verde 15,0 a 9,0 6,0 a 12,05- Amarela com extremidade verde 10,5 a 2,5 10,0 a 18,06- Inteiramente amarela 4,0 a 1,0 16,5 a 19,57- Amarela, pequenas manchas pardas 2,5 a 1,0 17,5 a 19,08- Amarela, grandes manchas pardas 1,5 a 1,0 18,5 a 19,0

Fonte: Haendler (1966).



A esterilização é uma operação que engloba fases de aquecimento eresfriamento. Para garantir o tratamento térmico adequado, é necessário queo produto permaneça a uma dada temperatura por um determinado tempo.Isto é conseguido por meio de uma tubulação de retenção acoplada à unidadede esterilização.

Quast (1973) recomendou que o purê de banana seja esterilizado àtemperatura de 140oC durante o tempo suficiente para conseguir um F

0=5min.

Este valor (F0) está relacionado com a curva de destruição térmica, e representa

o tempo necessário para a completa destruição de microrganismos.Após a esterilização, o produto é resfriado em duas unidades trocadoras de

superfície raspada. Diferentes temperaturas de resfriamento nas duas unidadessão recomendadas por vários autores: Quast (1973) recomendou que oresfriamento na primeira unidade seja até 40oC e na segunda até 0oC. Martinet al. (1985) recomendaram resfriamento até 7-8oC e Crowther (1979), até1,6oC. O produto resfriado é enviado à unidade de embalagem asséptica(Etapa 5).

As embalagens comumente empregadas são as latas de 3 kg, e tambores deaço estanhado de 18 e 200kg.

A embalagem mais utilizada é a de tambores de 200kg, revestidosinternamente com sacos de plástico, por intermédio de uma técnica especialde enchimento a vácuo (Crowther, 1979).

No caso de latas, o produto é bombeado continuamente para o mecanismode enchimento, que é composto por uma câmara através da qual as latas sãolevadas para debaixo do bocal. A esterilização é mantida na máquina de enchere de fechar e no sistema de condutos de intercomunicação, por meio de vaporsuperaquecido ou de gás estéril ou inerte, que evita a contaminação pormicrorganismos existentes no ar (Cruess, 1973). Este produto é armazenadoà temperatura ambiente.

Purê acidificado de banana

O purê de banana acidificado foi inicialmente estudado por Guyer & Erickson(1954), que utilizaram o processo mundialmente conhecido por “enchimentoa quente” (“hot-filling process”). No desenvolvimento deste processo, foiutilizada a variedade de banana Gros Michel, e açúcar e ácido para umaformulação adequada que permitisse a conservação do purê. Este mesmo tipode purê foi desenvolvido por Martin et al. (1965/66), no qual foram utilizadosdiferentes ácidos orgânicos (láctico, cítrico e tartárico) para a correção do pHdo produto final. Neste caso, a matéria-prima utilizada foi a cultivar Nanica.

O fluxograma básico de processamento de purê de banana acidificado éapresentado na Figura 2.

As etapas iniciais de processamento, desde a recepção até a seleção dosfrutos descascados, são apresentadas na Figura 1.



Figura 2. Fluxograma básico de processamento de purê acidificado de banana.

RECEPÇÃO DOS CACHOS DE BANANA

DESPENCAMENTO

LAVAGEM

MATURAÇÃO EM CÂMARAS(90% U. R., 18 C)O

LAVAGEM EM ÁGUA CLORADA

DESCASCAMENTO MANUAL

SELEÇÃO

BANHO EM SOLUÇÃO ANTIOXIDANTE(1% ÁCIDO ASCÓRBICO, 4% ÁCIDO CÍTRICO/2 MINUTOS)

INATIVAÇÃO ENZIMÁTICA(THERMASCREW - 94 C/2

MINUTOS)

O

DESPOLPAMENTO/REFINO

DESAERAÇÃO (OPCIONAL)

PASTEURIZAÇÃO94 C/45 SEGUNDOSO

ACONDICIONAMENTO/FECHAMENTO DAS EMBALAGENS

TRATAMENTO TÉRMICO (OPCIONAL)ÁGUA EM EBULIÇÃO/5 MINUTOS

RESFRIAMENTO

ROTULAGEM/ARMAZENAMENTO



Figura 3. Cozedor contínuo “thermascrew”.

Na elaboração do purê acidificado, as bananas descascadas devem sofrerum banho de imersão em solução de ácido ascórbico e ácido cítrico, em que oprimeiro atua como antioxidante e o segundo, como corretivo do pH, atécerca de 4,2. Martin et al. (1972) recomendaram dois minutos de retençãoem uma solução contendo 1% de ácido ascórbico mais 4% de ácido cítrico.

Algumas frutas apresentam reações enzimáticas de escurecimento e dehidrólise da pectina, que são intensificadas durante a desintegração e exposiçãodos tecidos ao ar, acarretando perda de qualidade do produto final. Para evitareste problema, é necessária uma inativação enzimática posterior, ouconcomitante à desintegração, através do aquecimento até 90oC. Oaquecimento pode ser efetuado em tachos ou em cozedores contínuos.Thermascrew (Figura 3) é um tipo de cozedor contínuo que consta de umduto transportador com aquecimento indireto, no qual o transporte da fruta éfeito através de uma rosca sem-fim, aquecida com vapor. O tempo depermanência nesses equipamentos vai depender do tipo de fruta (Jackix, 1988).No caso da banana, é recomendada a retenção a 94ºC por dois minutos (Martinet al., 1985).

Após a inativação enzimática, a polpa segue para um conjunto dedespolpamento e refino para eliminação das sementes e fibras. Opcionalmente,poderá ser efetuada a etapa de desaeração, que favorecerá a obtenção de umproduto de melhor qualidade, mas tornará o processo mais dispendioso.



Entre esta etapa e a pasteurização, é colocado um tanque de equilíbrio paragarantir fluxo contínuo na linha. A pasteurização é efetuada em um trocadorde calor de superfície raspada a 94oC por 45 segundos, aproximadamente(Martin et al., 1985). O enchimento é feito a essa temperatura; as embalagensfechadas hermeticamente deverão ser invertidas e assim permanecerem porcerca de 3 a 5 minutos, seguindo imediatamente para o resfriamento, quedeve ser feito o mais rapidamente possível para atingir a temperatura de 37oCe evitar alterações de sabor e cor, bem como o desenvolvimento de bactériastermófilas, que, se estiverem presentes, poderão deteriorar o produto.

Opcionalmente, antes do resfriamento, as latas fechadas poderão ter umtratamento térmico adicional, em água em ebulição durante cerca de cincominutos, como reforço à pasteurização, por ser o pH do produto próximo a4,5 (Martin et al., 1985).

Devido ao tamanho da embalagem, existe uma dificuldade de conseguirrapidamente o resfriamento de tambores de 200kg. Algumas fábricas utilizamum sistema de resfriamento com agitação sob “spray” de água fria, em que seconsegue efetuar a operação em uma hora. É importante ressaltar que a águautilizada deve ser clorada à base de 5ppm de cloro livre, para evitar problemasmicrobiológicos de recontaminação (Jackix, 1988). Após o resfriamento, oproduto deve ser armazenado em local seco e ventilado, à temperaturaambiente.

Purê de banana congelado

O congelamento, por si só, não destrói microrganismos e enzimas, masdesacelera as reações químicas e enzimáticas, e retarda ou inibe o crescimentoe a atividade microbiana. O crescimento de fungos, leveduras e bactérias équase totalmente inibido à temperatura de –5 a –7oC (Jackix, 1988).

O uso do frio, associado a outras técnicas, é geralmente destinado a paísesdesenvolvidos, pois, apesar do produto final possuir excelentes característicasquanto a cor, sabor e aroma, a infra-estrutura de frio necessária, envolvendoequipamentos, instalações, armazenagem a baixas temperaturas e transporte,é bastante dispendiosa. O México produz este tipo de purê, mas a suacomercialização restringe-se ao mercado dos Estados Unidos (Wilson, 1975).No estado americano do Texas, há uma usina em operação de purê de bananacongelado, com capacidade de congelamento de 100 toneladas/dia. O produtoé rapidamente congelado a –35oC e embalado em recipientes com capacidadepara 10kg e 14kg (Crowther, 1979).

Tonaki et al. (1973) descreveram o seguinte método para produção depurê de banana congelado: as bananas descascadas são imersas em solução a1,25% de bissulfito de sódio por três minutos e a seguir são trituradas e passadasem peneira com malha dos furos igual a 0,125 polegada. Este purê é aquecido



a 94oC por dois minutos e resfriado rapidamente a 30oC. No refino, o purê épassado novamente por peneiras, porém de malhas mais finas (0,033 polegada).A seguir, deve ser efetuada a correção do pH até os níveis iguais a 4 ou 4,2, eadicionado o conservante sorbato de sódio (200ppm). O armazenamento podeser efetuado em duas temperaturas: 7oC, na qual o produto conserva bem assuas características de cor e sabor por cinco meses; e –18oC, com o tempo deconservação aumentado para 1 ano.

A obtenção do purê de banana congelado é extremamente simples, comopode ser observado na Figura 4. As etapas iniciais (recepção até seleção) sãoigualmente realizadas como já descrito no purê de banana asséptico. Apósserem convenientemente selecionadas, as bananas seguem para um banho emsolução de 0,4-0,5% de ácido ascórbico (Brasil, 198-). Para aumentar aeficiência da pasteurização, pode-se adicionar a esta solução um ácido orgânicoacidulante, fazendo com que o pH fique abaixo de 4,5 (Martin et al., 1985).

As fases de inativação enzimática, despolpamento/refino, podem serrealizadas como já descrito para o purê de banana acidificado. Após o refino,o produto é bombeado diretamente para um trocador de calor de superfícieraspada, no qual é resfriado até a temperatura de 0oC e embalado. O produtoassim embalado é submetido a um congelamento rápido (–35oC) para evitardanos à sua textura.

Podem ser utilizadas embalagens de capacidades variáveis até 200kg(tambor), de acordo com o mercado consumidor, revestidas internamentecom sacos de plástico. O armazenamento deste produto é feito a –24oC (Martinet al., 1985). Este purê ainda pode ser embalado em contentores (“containers”)de papelão de cerca de 14kg e congelados rapidamente em túneis a –37oC(Crowther, 1979).

Purê de banana preservado quimicamente

O purê de banana preservado quimicamente é bastante simples, prático, etalvez o de menor custo operacional de armazenamento. Não é comercializadointernacionalmente, mas é produzido no Brasil.

Na obtenção do purê de banana preservado quimicamente, devem serutilizadas bananas maduras. A Figura 5 apresenta o fluxograma básico desteprocesso (Jackix, 1988). Inicialmente, as bananas são lavadas em água clorada,descascadas manualmente e devem ser imediatamente imersas em soluçãoantioxidante, como por exemplo, de ácido ascórbico 0,4-0,5%. A seguir éfeito um cozimento da polpa em tacho, com camisa de vapor, por cerca de 10minutos. A fruta cozida é passada através da despolpadeira e refinadora, commalha de 1,5 e 0,5mm, respectivamente. A mistura dos agentes preservativos,que podem ser sorbato ou metabissulfito de sódio, é realizada na polpa resfriada,em tachos com agitação, no qual o pH é ajustado para 4,3.



Figura 4. Fluxograma básico do processamento de purêde banana congelado.

RECEPÇÃO

MATURAÇÃO EM CÂMARAS


BANHO EM SOLUÇÃO ANTIOXIDANTE(0,4 A 0,5% ÁCIDO ASCÓRBICO)

INATIVAÇÃO ENZIMÁTICA(THERMASCREW - 94 C/2

MINUTOS)O


ACONDICIONAMENTO (0 C)

CONGELAMENTO/ACONDICIONAMENTO -35 C

RESFRIAMENTO

O

SELEÇÃO

O

As polpas preservadas são, geralmente, acondicionadas em tambores defibras sintéticas de 180 litros, previamente limpos e esterilizados, revestidosinternamente com sacos de plástico, nos quais a polpa é depositada. A espessurado saco não deve ser inferior a 0,064mm. Após a colocação da polpa, a bocado saco é amarrada e o tambor, fechado. O armazenamento deve ser feito emlocal fresco e arejado.

INATIVAÇÃO ENZIMÁTICA(THERMASCREW - 94°C/2

MINUTOS)

(- 35°C)

(0°C)



Figura 5. Fluxograma básico do processamento depurê de banana preservado quimicamente.

RECEPÇÃO



BANHO EM SOLUÇÃO ANTIOXIDANTE(0,4 A 0,5% ÁCIDO ASCÓRBICO)



ACONDICIONAMENTO

ARMAZENAMENTO

COZIMENTO

SELEÇÃO

SELEÇÃO

ADIÇÃO DO CONSERVANTE

AJUSTE DO pHpH=4,3



Brekke et al. (1969) sugeriram que o purê de banana pode ser preservadopor adição de sorbato de potássio na concentração de 200ppm e armazenadoa 7oC por cerca de sete meses, sem alterar o seu sabor, e que sua aplicação emprodutos de panificação apresentou resultados satisfatórios. Dentre outrasaplicações, a elaboração da bananada a partir da polpa preservada quimicamenteapresenta bons resultados (Jackix, 1988).

Os conservantes mais freqüentemente empregados na prevenção de purês,em geral, são os ácidos sórbico e benzóico, seus sais de sódio e potássio, e odióxido de enxofre (SO

2), principalmente na forma de metabissulfito. Os

primeiros podem ser adicionados até 0,1% em produtos de consumo direto.O benzoato de sódio é mais solúvel em água que o ácido benzóico (50g/

100ml e 0,34g/100ml, respectivamente). A eficiência do benzoato comoconservante tem estreita relação com o pH do meio, sendo mais ativo contraleveduras e bactérias do que contra fungos (Leitão, 1980). O sorbato depotássio apresenta, em relação ao ácido sórbico, a vantagem de ser bastantesolúvel em água (132,2g/100ml e 0,16g/100ml, respectivamente). O ácidosórbico e seus sais apresentam atividades contra bolores e leveduras, e sãomenos ativos contra as bactérias. Têm maior eficiência em pH abaixo de 6,0 enão atuam em pH acima de 7,0 (Jay, 1970).

Em relação ao uso de dióxido de enxofre (SO2), a dose normal para a

preservação é de 350ppm de SO2 livre, e quanto mais baixo o pH, maior será

a eficiência deste tratamento. Uma grande vantagem do SO2 em relação aos

demais preservantes citados é que o SO2 evapora durante a cocção, deixando

apenas traços no produto. Por outro lado, o SO2 pode causar corrosão, tanto

em latas usadas na embalagem, como nos equipamentos usados na cocção.Uma opção para minimizar este problema é o uso de equipamentos em açoinoxidável 316.

Na adição de conservantes químicos, de modo geral, recomenda-se umadissolução prévia dos mesmos em pequena quantidade de polpa, antes de suamistura ao restante do produto (Jackix, 1988).

DOCE DE BANANA EM MASSA

O doce de banana em massa é geralmente conhecido como bananada. Emalgumas regiões do País é designado como “mariola”, “bolinhas de banana”,“balas de banana”, ou “banana cristalizada”. Embora as denominações sejamdiferentes, o processo é o mesmo, sendo mais importante o ponto de cortedesejado (Instituto de Tecnologia de Pesquisas do Sergipe, 1984).

Este produto tem boas possibilidades no mercado interno, onde éperfeitamente conhecido e muito bem aceito (Martin et al., 1972). A qualidadedeste produto é afetada principalmente pela baixa qualidade da polpa ou dopurê empregados na sua preparação.



Muitas empresas que processam bananas são unidades de pequeno porte ede estrutura familiar, com linhas de produção bastante simples. Apesar disto,os produtos fabricados não apresentam dificuldades de comercialização, poistêm mercado garantido, através de produção contratada (Fundação Institutode Desenvolvimento Econômico e Social do Rio de Janeiro, 1978).

A Câmara Técnica de Alimentos (1989) define o doce em massa como oproduto resultante do processamento adequado das partes comestíveisdesintegradas de vegetais com açúcar, com ou sem adição de água, pectina,ajustador de pH e outros ingredientes e aditivos permitidos por estes padrões,até uma consistência adequada, sendo, finalmente, acondicionado de forma aassegurar sua perfeita conservação.

Nogueira et al. (1992) descreveram um processamento para elaboração debananada em barras, embaladas em papel celofane. O fluxograma de produçãodeste doce é apresentado na Figura 6.

Pode-se partir do purê de banana obtido por um dos métodos descritosanteriormente (asséptico, acidificado, congelado ou preservado quimicamente)ou utilizar a banana in natura como matéria-prima inicial. Nestes casos, asetapas iniciais de recepção, maturação em câmaras, lavagem, seleção edescascamento são as mesmas já descritas para o purê.

Outra forma de elaboração do doce é a utilização direta da banana madura.Inicialmente, as bananas descascadas são trituradas e levadas ao tacho decozimento, onde é feita a formulação. A Fundação Instituto Tecnológico doEstado de Pernambuco (1985) descreveu as seguintes formulações: para bananaNanica – 54,5% de polpa, 45,3% de açúcar, 0,2% de ácido tartárico,concentração até 80o Brix; para banana Prata – 55,5% de polpa, 44,4% deaçúcar, 0,1% de ácido tartárico, concentração até 82o Brix.

Outra formulação foi proposta por Nogueira et al. (1992), na qual sãomisturados 62,5% de polpa de banana, 31,1% de açúcar e 0,4% de ácidocítrico dissolvido em 6% de água.

O Instituto de Tecnologia e Pesquisas do Sergipe (1984) recomendou queas frutas devem ser cozidas em 10% de água em relação ao peso da fruta, porcerca de cinco minutos, para desintegração e amolecimento da polpa, sendoentão acrescentados os outros ingredientes, agitando-se continuamente atéque o produto atinja 80º Brix (temperatura de ebulição da massa 106,5oC).

A quantidade de ácido necessária é adicionada em duas porções: uma noinício do cozimento e a outra no final. O ácido é necessário para a obtençãodo “ponto de corte” e inversão de parte da sacarose, quando este é o únicoaçúcar utilizado, a fim de evitar o processo de cristalização no doce acabado.A adição do ácido é indispensável, pois a banana é uma fruta fracamente ácida(pH próximo a 5). Deve-se também considerar que o pH do produto finalnão deve exceder 3,7-3,8, pois esta é a faixa ótima de atuação da pectina.Podem ser utilizados os ácidos cítrico, tartárico e láctico (Martin et al., 1985).



Figura 6. Fluxograma quantitativo básico para a produção de bananada.

RECEPÇÃO DE BANANA300 Kg

LAVAGEM300 Kg

PASTA DE BANANA131 Kg

DOCE DE BANANA EM MASSA80 BRIX - 115,5 Kg

FORMULAÇÃO202 Kg

RESFRIAMENTO115,5 Kg

EXPEDIÇÃO

ENCHIMENTO115,5 Kg

TRITURAÇÃO135 Kg

CONCENTRAÇÃO

ACABAMENTO191 BLOCOS DE 600 g

ENCAIXOTAMENTO22 CAIXAS, 9 BLOCOS DE 600 g

SELEÇÃO300 Kg

DESCARTE30 Kg

DESCASCAMENTO270 Kg

BANANA DESCASCADA135 Kg

CASCAS135 Kg

PERDAS4 Kg

CAIXA DE PAPELÃOONDULADO

22 UN.

PAPEL CELOFANE

BAND. C/ DIVISÓRIASP/ MODEL. DO DOCE

22 UN.

PERDAS500 Kg

AÇÚCAR65 Kg

ÁCIDO CÍTRICO840 gÁGUA

12,6 LITROS

50%

50%

50%

50%

o



O ponto de corte é função da acidez do meio e do teor de pectina. Martinet al. (1985) recomendaram o uso de 0,5 a 1% de pectina, em relação ao pesodo material a ser concentrado. A pectina deve ser misturada ao açúcar parafacilitar a sua dissolução na massa.

Martin et al. (1985) indicaram o uso de concentradores a vácuo paraobtenção de melhores características de cor, aroma e sabor. Porém, esteequipamento não é comumente adotado no Brasil na obtenção desse produto.

A mistura dos ingredientes é levada a um tacho a vapor, com agitador, porcerca de duas horas e, segundo alguns fabricantes desses equipamentos, por50 minutos no caso de tachos de 100 litros. O tempo de cozimento varia emfunção do volume do produto a ser concentrado, das características da matéria-prima utilizada, do tipo de equipamento e do meio de aquecimento.

O ponto final é determinado quando o doce estiver desprendendo-se dasparedes do tacho, ou atingir o Brix desejado.

Há uma variação no teor de sólidos solúveis em função da embalagem aser empregada. No caso de latas, pode-se chegar até 70 graus Brixaproximadamente; quanto a pacotes – caixotes de madeira e celofane –, deve--se chegar a um Brix não inferior a 74o (Martin et al., 1985).

No caso das pequenas produções, após o cozimento o doce é transferidopara formas de madeira com fundo de alumínio, nivelado com espátula demadeira e deixado resfriar naturalmente à temperatura ambiente (FundaçãoInstituto Tecnológico do Estado de Pernambuco, 1985).

Segundo Nogueira et al. (1992), o doce em bloco é derramado em fôrmasde madeira revestidas com papel celofane. As fôrmas são colocadas emprateleiras e deixadas em resfriamento por cerca de 24 horas. Este produtopode ser embalado também em latas chatas cilíndricas.

Para a “mariola”, corta-se o bloco em pedaços retangulares deaproximadamente 30g. Para as “bolinhas” e a “banana cristalizada”, fazem-sepequenas bolinhas de diâmetro de 3cm e passa-se uma a uma em açúcar cristal.Estes produtos podem ser embalados em papel celofane ou em saquinhos depolipropileno. No caso da “mariola”, embalam-se os retângulosindividualmente, colocando-os em pacotes maiores, especificando o peso e onúmero de unidades (Instituto de Tecnologia de Pesquisas do Sergipe, 1984).

OUTROS PRODUTOS OBTIDOS DO PURÊ DE BANANA

Dentre estes produtos, podem-se citar o néctar, a banana “drink” e o suco.

Néctar

O néctar constitui uma mistura de purê, água, açúcar e ácidos orgânicos emproporções variáveis. A Comissão Nacional de Normas e Padrões para



Alimentos (1989a, 1989b) define que um néctar de laranja ou de uva deveconter, no mínimo, 50% do purê ou suco da fruta que dá origem ao produto.Para néctar de banana não está definido o limite mínimo de polpa utilizadoem uma formulação. Conforme recomendações de Martin et al. (1985), aelaboração de néctar de banana processa-se misturando 40 partes de purê, oupolpa, com 60 partes de xarope de sacarose a 25o Brix, adicionando-se ácidocítrico para o abaixamento do pH ao redor de 4,2-4,3. O néctar deve serhomogeneizado em moinho coloidal e aquecido até 95oC em trocador decalor de superfície raspada e envasado a quente em latas e garrafas. Após ofechamento, os recipientes devem ser invertidos por cinco minutos paraesterilização das tampas e resfriados em água corrente até 37oC.

Hernandez (1973) desenvolveu um néctar comercial de alta qualidade eaceitabilidade a partir do purê congelado a pH 4,0, observando que a melhorformulação para o néctar foi a que utilizou 15% do purê. A coagulação dapolpa no final do processamento foi evitada com a adição de um estabilizanteà base de goma de celulose. O produto foi homogeneizado, pasteurizado a88-93oC, enlatado a quente, rapidamente resfriado e estocado a 30oC. A vida-de-prateleira foi de seis meses nesta temperatura.

A Figura 7 apresenta o fluxograma para a obtenção do néctar, através doprocesso de enchimento quente (“hot-filling process”). O purê (asséptico,acidificado, congelado e preservado quimicamente) é misturado com água eaçúcar nas proporções desejadas e acidificado em quantidade de ácido cítricoou ascórbico até atingir pH de cerca de 4,3. O produto deve ser homogeneizadoe desaerado, para evitar as reações oxidativas, a corrosão das latas e odesenvolvimento de sabores estranhos, e assim aumentar a sua vida. Apasteurização deve ser realizada em trocador de calor de superfície raspada a94oC por 45 segundos. O produto é então envasado e as latas são invertidaspor um minuto para a esterilização das tampas. Recomenda-se um tratamentotérmico adicional em água em ebulição por cinco minutos para reforçar apasteurização. O produto deve ser resfriado em água corrente até 37oC (Martinet al., 1985).

Outro processo foi testado por Martin & Linch (1968), em que o produtoapós ser formulado e homogeneizado é enlatado e submetido à exaustãomecânica. O fechamento das latas é feito a vácuo na temperatura ambiente. Otratamento térmico ocorre no “spin-cooker-cooler”, que é um pasteurizadorrotativo constituído por roletes, no qual as latas imersas em água aquecidagiram a 300rpm por quatro minutos. Após este período, o aquecimento éinterrompido e se inicia a entrada de água à temperatura ambiente, para permitiro resfriamento das latas.



Figura 7. Fluxograma básico para obtenção de néctar debanana por processo “hot filling.”

PURÊ DE BANANA

FORMULAÇÃO

HOMOGENEIZAÇÃO A ALTA PRESSÃO

PASTEURIZAÇÃO94 C/45 SEGUNDOS

ENCHIMENTO A QUENTE94 CO

FECHAMENTO E RECRAVAÇÃO DAS LATAS

TRATAMENTO TÉRMICOÁGUA EM EBULIÇÃO/5 MINUTOS

DESAERAÇÃO

O

RESFRIAMENTOATÉ 37 C

ARMAZENAMENTO

INVERSÃO DAS LATAS(1 MINUTO)

O



Banana “drink”

Outro produto que pode ser obtido a partir do purê é o banana “drink”. Apalavra “drink” é utilizada internacionalmente para designar um produto quenão se enquadra como néctar nem como suco. No Brasil, este mesmo produtoé vendido às vezes como néctar e outras, como suco.

A bebida de banana denominada banana “drink” é obtida a partir de purêde banana diluído em água na proporção de 1:3, sendo o pH corrigido para4,2-4,3 com ácido cítrico. O produto deve ser centrifugado, e a suaconcentração de sólidos solúveis corrigida para 12-15o Brix. O enlatamento érealizado em latas brancas de 454g, fechadas a vácuo e tratadas termicamenteem cozedor rotativo a 150rpm, por dois minutos. Em seguida, são resfriadasem equipamento similar. A vida-de-prateleira deste produto é de 18 meses àtemperatura ambiente, segundo Casimir & Jayraman (1971), citados peloInstituto Centroamericano de Investigación y Tecnología Industrial (1986).

Suco

A obtenção de suco de banana clarificado e concentrado normalmente éefetuada através da redução da viscosidade da polpa com o uso de enzimas oucompostos que atuam de maneira similar. Dupaigne & Dolnic (1965)desenvolveram um processo de extração de suco de banana utilizando polpatratada com enzimas pectinolíticas. Posteriormente, Dupaigne (1971) relatouos processos contínuos de extração de sucos de frutas, incluindo a banana,abordando equipamentos industriais necessários e as vantagens do processocontínuo. Mumyanganizi & Coppens (1974) relataram a extração do suco debanana com a adição de 0,25 a 1% de cal. O excesso de CaO é neutralizadocom H

2SO

46N até o pH original. A adição de cal (CaO) elimina a pectina do

suco e não apresenta odores em concentrações menores do que 1%. A separaçãodo suco é feita por centrifugação e prensagem, e os rendimentos variam de 65a 77% e 82 a 88%, respectivamente. Uma comparação entre processos deextração do suco de banana mostrou que, com a utilização de enzimapectinolítica, obtém-se um rendimento de extração de 88%; com o uso de cale ácido sulfúrico, o rendimento é de 82% (Mumyanganizi & Coppens, 1976).

Tocchini & Lara (1977) relataram o uso de enzimas pectinolíticas pararedução da viscosidade da polpa, o que facilita as operações de extração ecentrifugação para a elaboração do suco de banana natural (21oBrix) econcentrado (71oBrix), sem alteração de suas propriedades sensoriais.

BANANA-PASSA

A banana-passa é o produto obtido pela perda parcial da água da fruta madura,inteira ou em pedaços, por processos tecnológicos adequados. A Comissão



Nacional de Normas e Padrões para Alimentos (1989c) estabelece que oproduto deve ser preparado com frutas maduras, sãs e limpas, isentas de matériaterrosa, de parasitas, e de detritos animais e vegetais. Não deve contersubstâncias estranhas à sua composição normal, ou mesmo apresentarfermentações, que indicariam produto em decomposição. As característicassensoriais são estabelecidas de acordo com o aspecto, em que as frutas deverãoestar inteiras ou em pedaços, de consistência própria, não esmagadas, comcor, cheiro e sabor próprios; o único controle físico-químico estabelecido é oteor de umidade, que no máximo deve ser igual a 25% (p/p); os padrõesmicrobiológicos exigidos são: bactérias do grupo coliforme – máximo 102/g;bactérias do grupo coliforme de origem fecal – ausência em 1g; salmonelas –ausência em 25g. As determinações da presença de outros microrganismos e/ou substâncias tóxicas de origem microbiana devem ser feitas sob o estadohigiênico-sanitário do produto ou quando ocorre toxi-infecções alimentares.

Para evitar a ocorrência desses problemas, é válido ressaltar a importânciado uso de matéria-prima de boa qualidade e do aspecto de higiene não só dosambientes de manipulação e processamento, mas também da saúde das pessoasenvolvidas na manipulação.

A cultivar mais recomendada para a obtenção da banana-passa é a Nanicaou D’Água, que deve estar madura, com cascas amarelas, com pequenasmanchas pardas, com teor de amido de 1,0 a 2,5% e açúcar de 17,5 a 19%(Carvalho & Cardoso, 1980; Martin, 1985), ou nível 7 da escala de maturaçãode banana (Haendler, 1966). No Ceará, a cultivar Prata é a mais utilizada pelaindústria no processamento de banana-passa (Castro, 1981).

Devido às diferenças entre as composições químicas destas duas cultivares,o produto obtido a partir da banana ‘D’Água’ou ‘Nanica’ é mais doce que oobtido da banana ‘Prata’. Esta última destina-se basicamente à comercializaçãoin natura, pela preferência do consumidor e por alcançar melhores preços demercado.

A Figura 8 apresenta o fluxograma básico de processamento de banana-passa. As etapas iniciais de recepção, maturação, lavagem, descascamento eseleção são as descritas anteriormente na elaboração do purê. Alguns autores(Brekke & Allen, 1967; Carvalho & Cardoso, 1980; Castro, 1981; Martinet al., 1985; Castro, 1985b) recomendaram que, após o descascamento, asfrutas sejam cortadas transversalmente em três ou quatro pedaços, e soframum tratamento antioxidante com anidrido sulfuroso (SO

2) em câmara

apropriada, onde as bananas são expostas à ação deste gás, proveniente debutijões ou da queima de enxofre sublimado. A concentração do gás e o tempode retenção na câmara deverão ser tais que o teor de SO

2 residual no produto

seja em torno de 0,01g/100g de produto.



Figura 8. Fluxograma básico de processamento de banana-passa.

RECEPÇÃO

DESPENCAMENTO/LAVAGEM

LAVAGEM EM ÁGUA CLORADA5PPM

DESCASCAMENTO E SELEÇÃO MANUAL

EMBALAGEM/ROTULAGEM

ARMAZENAMENTO

SECAGEM60 a 70 C/ 24 HORASO

DESCARTES

50%

A etapa de sulfitação pode ser suprimida na elaboração de banana-passa,favorecendo a obtenção de um produto com características de coloração“dourada” e com teor de umidade ao redor de 23% (Cornejo et al., 1991;Nogueira et al., 1993).

A etapa de secagem poderá ser feita por processo natural ou artificial.O termo secagem natural refere-se ao processo de remoção de umidade

por exposição do material ao sol. A secagem solar, embora seja mais econômica,requer certas condições para sua viabilidade, como maior área disponível, climaseco, baixa umidade relativa, grande quantidade de horas de sol efetiva, boaevaporação, regime de ventos favoráveis e alta temperatura. Como ela érealizada por um período maior que o da desidratação, poderá ocorrer perdasde açúcar por respiração e fermentação e por mudanças na composiçãodecorrente de reações de origem química e enzimática, o que promovealterações de cor, aroma e textura.

Um secador solar de polietileno para frutas tropicais foi desenvolvido porPablo (1978), possibilitando a obtenção de produtos mais saborosos e a reduçãodo tempo de secagem em 25 a 40%, em relação aos produtos obtidos pela



exposição direta ao sol. Além disso, os produtos obtidos apresentaram menorcontaminação por bolores e insetos. Um processo de secagem solar paraobtenção de banana-passa foi descrito por Castro (1985b), que recomendoucuidados de higiene para obter um produto de boa qualidade. Um outro sistemafoi desenvolvido por Cornejo et al. (1991), que consiste em um equipamentoque utiliza energia solar, energia eólica e energia obtida de gás liqüefeito depetróleo (GLP) para secagem de frutas, no qual o produto não fica expostodiretamente ao sol (Figura 9). O sistema é composto por um coletor solar,que é responsável pelo aquecimento e pela desumidificação do ar empregadona secagem, uma câmara contendo as bandejas onde será colocado o materiala ser desidratado, com capacidade para 40kg de banana descascada, e umaturbina eólica, que é responsável pela retirada da umidade do interior da câmara.A temperatura do ar de secagem é de 65oC por cerca de 30 horas, e orendimento é de aproximadamente 32% de banana-passa com 25% deumidade.

Figura 9. Secador de frutas que utiliza energia eólica, de GLP e solar.



Figura 10. Túnel de secagem com sistema de ar em contra-corrente ao produto.

A desidratação é um processo artificial de remoção de umidade e implicauso de equipamentos e condicionamento do ar de secagem pelo controle dosparâmetros: temperatura, umidade e velocidade. Neste processo, o controledas condições sanitárias é melhor, uma vez que o material fica protegido contrapós, insetos, pássaros e roedores.

De modo geral, as indústrias que processam banana-passa utilizam secadoresdenominados “túneis”, que podem ser de diversos modelos, adaptados a cadacaso. A Figura 10 mostra esquematicamente um exemplo de túnel de secagemem sistema onde o fluxo de ar é contra-corrente com o produto.

Com relação aos parâmetros de secagem para a obtenção de banana-passa,Martin et al. (1985) recomendaram temperatura de 70oC, velocidade do ar de3m/s, e umidade relativa exterior entre 70 e 90%, por um período de 12 a 16horas. Nogueira (1991) estabeleceu que as melhores condições de secagempara a banana poderão ocorrer a 60 e 70oC e velocidade de 1,5m/s, ou 70oC e1,0m/s.

Um secador de frutas foi proposto por Nogueira et al. (1993), comcapacidade para cerca de 30kg de banana descascada, para a obtenção de 10kgde banana-passa com teor de umidade inferior a 25%. O tempo deprocessamento é de 24 horas, à temperatura de 70oC e velocidade do ar de1m/s. A Figura 11 mostra esquematicamente o referido secador.

Após a secagem, o produto deve ser acondicionado para evitar a reidratação.A embalagem mais utilizada é o celofane, e no rótulo deve constar o nome dafruta (banana), seguido da palavra “seca” ou “passa”, data de fabricação evalidade.

O recondicionamento das bananas embrulhadas em celofane, em caixas depapelão, e a sua fumigação poderão auxiliar na preservação do produto (Martinet al., 1985).

FLOCOS DE BANANABanana em flocos é um produto obtido pela secagem do purê de banana maduraaté um teor de umidade ao redor de 3%. É um produto altamente higroscópicoe de difícil conservação. O principal uso é como componente de mistura decereais consumidos no café da manhã (Wilson, 1975).



Figura 11. Secador de frutas que utiliza energia elétrica.



Para evitar reações de escurecimento e melhorar a qualidade de conservação,é recomendada a adição de SO

2 ao purê, no limite de 1.500 ppm, para que

seja garantido um teor menor que 200 ppm residual no produto final (Martinet al., 1985). É bom lembrar que alguns países importadores não toleramqualquer resíduo desse conservante, e desta forma é necessária uma avaliaçãopara a viabilizar sua utilização no purê a ser desidratado.

O processo tradicionalmente empregado na obtenção de flocos é a secagemdo purê em camada sob superfície aquecida de um ou dois cilindros rotativos(“drum dryer”), sob vácuo ou não. A Figura 12 mostra esquematicamente osecador cilíndrico do tipo duplo.

O aquecimento dos cilindros é obtido por injeção de vapor, cuja pressãotem influência direta na qualidade do produto.

Desta forma, diferentes combinações de condições de secagem podem serefetuadas para a obtenção de flocos de banana. Brekke & Allen (1967) citarama obtenção de flocos de banana madura por secagem em cilindros rotativosduplos com aberturas entre os tambores de 0,25mm, com pressão de vaporinterior de 3,5kg/cm2 e velocidade de 2rpm. Diminuindo a pressão de vaporpara 3kg/cm2 e aumentando a distância entre os cilindros para 1mm, Crowther(1979) relatou a obtenção de flocos de banana com tempo de retenção de 51segundos, reforçando a necessidade da adição de antioxidante na polpa antesda secagem, na concentração de 500 a 550ppm de SO

2. Devido à alta

higroscopicidade do produto, que apresenta teor de umidade ao redor de 2,6%,deve ser acondicionado sob vácuo. Uma boa condição de secagem pode serobtida quando a pressão de vapor no interior dos cilindros é igual a 4,0kg/cm2, abertura entre os cilindros de 0,15mm e tempo de retenção aproximadode 20 segundos (Martin et al., 1985).

Figura 12. Secador cilíndrico do tipo duplo.



A possibilidade de enriquecimento do purê de banana com farinhadesengordurada de soja foi relatada por Rualles et al. (1990), com a obtençãode flocos com elevado valor nutricional.

FARINHA DE BANANA

Farinha é o produto obtido da desidratação da polpa de banana, cujo sabordeve ser suave, não podendo ser amargo ou adstringente, apresentar cor brancaou ligeiramente amarelada, e odor característico. O produto deve ser isentode fibras, de pedaços de pêlo (pericarpo) e de outras partículas e larvas. Deveconter de 75 a 80% de carboidratos e teor de umidade não superior a 8%(Brasil, 198-).

O estádio de maturação recomendado é quando a banana atinge seucompleto desenvolvimento, no qual a fruta tem casca de cor verde-clara (3/4gorda), cuja polpa apresenta 19 a 21% de amido e 1,5% de açúcar.

O fluxograma básico de processamento de farinha de banana é apresentadona Figura 13. No preparo da farinha, deve-se evitar a presença de impurezas,efetuando-se uma boa lavagem para eliminação de terra e detritos vegetais, oque favorece a obtenção de um produto de boa qualidade. É recomendada alavagem preliminar em água fria, seguida de outras duas com água a 40-45oCe a 70-75oC, respectivamente, por um período de cinco a seis minutos. Estemétodo facilita o descascamento posterior, que é feito manualmente. A seguir,as frutas são cortadas em cubos de aproximadamente 1cm e submetidas a umtratamento antioxidante, que pode ser realizado por via seca em câmaras, ouúmida por aspersão. Quando o tratamento com SO

2 for efetuado por via seca,

é feita a combustão do enxofre sublimado, que deve ser puro, podendo seradicionado um pouco de nitrato de sódio ou de potássio para garantir acompleta combustão. As doses de enxofre variam de 16 a 20g/m2 de atmosferada câmara, com tempo de exposição de 15 a 30 minutos (Brasil, 198-).Independentemente do método aplicado, o teor residual de SO

2 deverá ser de

no máximo 200ppm no produto.O processo comumente aplicado na secagem é a exposição direta do produto

ao ar quente. O tipo e a capacidade do secador vai depender do investimentona produção, bem como dos recursos locais de combustível, mercado,rentabilidade, dentre outros. Poderá ser adotada a secagem natural após asulfitação, em que as frutas em cubos são espalhadas sobre lonas e permanecemem exposição ao sol por cerca de seis a dez horas. Após a secagem, o produtoé moído em moinho de martelos, com peneira de malha de 3mm, eacondicionado em sacos de papel (BNB, 1969; Martin et al., 1985).



Figura 13. Fluxograma básico de processamentode farinha de banana.

RECEPÇÃO

DESPENCAMENTO/LAVAGEM(ÁGUA CLORADA 5PPM)

TRITURAÇÃO EM MOINHO MARTELO(MALHA 3 mm)

ARMAZENAMENTO

CORTE EM CUBOS(APROX. 1 cm)

MATURAÇÃO

LAVAGEM EM ÁGUA CLORADA5PPM

DESCASCAMENTO

TRATAMENTO ANTIOXIDANTE

SECAGEM

ACONDICIONAMENTO



Outra técnica artesanal de processamento de farinha de banana, a partir defrutas verdes, consiste na imersão das frutas em água a 80oC por alguns minutospara facilitar o descascamento, seguida do fatiamento em rodelas de 1 a 2cm.Para evitar o escurecimento, deve ser feito um pré-tratamento com solução deácido cítrico 1% e bissulfito de sódio 1%, ou somente com o ácido cítrico1%, por cerca de dois minutos. A seguir, deve ser efetuada a secagem ao arlivre, durante dois ou três dias, com posterior trituração das rodelas em pilão,moinho de café ou liquidificador industrial. O produto moído deve passarpor uma peneira fina, sendo imediatamente acondicionado em sacos de papel.A farinha obtida, independente do pré-tratamento efetuado, apresenta aseguinte composição química (em g/100g banana): umidade (13,9); saisminerais (2,5); lipídios (0,5); proteína bruta (3,3); fibra bruta (1,5); ecarboidratos (78,9) (UFMG, 1989).

A Fundação Centro de Desenvolvimento Industrial (CEDIN, 1972)elaborou um perfil industrial para a instalação de uma unidade de produçãode farinha de banana. As etapas iniciais, desde o descascamento até o tratamentoantioxidante, são as já descritas. Foi proposta a utilização de um túnel-secadorcom bandejas de madeira ou fundo de rede metálica em aço inoxidável comuma superfície de 1m e capacidade de 10kg, devendo estas ser colocadas emcarrinhos para facilitar a manipulação dentro do secador. O processo deve serefetuado até que o produto atinja umidade de 8%. É recomendado que afruta seca seja resfriada, triturada e acondicionada em recipientes de plástico,devido à alta higroscopicidade do produto.

A farinha de banana também poderá ser obtida por um processo cuja polpaé extraída mecanicamente através de um despolpador (Martin et al., 1985). Oproblema deste processo é que fragmentos das cascas permanecem na pasta,prejudicando a qualidade do produto, quando o descascamento não épreviamente efetuado. A etapa de tratamento antioxidante é realizada emcâmaras, de forma similar à descrita anteriormente para as rodelas, respeitando-se o limite de 200ppm residual no produto final.

A polpa tratada é então colocada em bandejas e submetida à secagem aosol ou em túneis ou estufas com circulação de ar quente.

Quando é empregada a secagem artificial na obtenção da farinha de banana,tem-se um produto de boa qualidade, no qual se aplica uma técnica de secagemcom diferentes temperaturas. O processo de secagem é iniciado a umatemperatura de 45oC, a seguir a temperatura é elevada até 55oC por cerca dequatro horas, e a 65oC por mais algumas horas, para uniformizar o produto.Logo após, a temperatura é regulada para permanecer de 70 a 75oC, até que oproduto atinja a umidade de 6 a 8%. Posteriormente ao resfriamento, a polpadesidratada deverá ser triturada e acondicionada de forma a prevenir areidratação do produto (Haendler, 1966).



O rendimento da farinha depende da cultivar e da técnica utilizada. Demodo geral, têm-se, por 100kg de banana, 50kg de polpa utilizável, que apósa secagem resultarão em 10 a 11 kg de farelo com 6 a 8% de umidade (Brasil,198-; Martin et al., 1985).

BANANA “CHIPS”

Banana chips é o produto obtido a partir de pedaços de banana verde fritosem óleo comestível até adquirirem um aspecto semelhante ao da batata frita(Castro, 1982). A obtenção desse produto pode ser realizada de modosemelhante ao da batata frita, em que são utilizados desde processos maissimples, pelo uso de fritadeiras, por batelada, ou mesmo os mais sofisticadose de custo mais elevado, que são os equipamentos contínuos usados pelasgrandes indústrias, e que até o momento são importados.

No Brasil, a banana chips é um produto incipiente no mercado, e oprocessamento empregado segue basicamente o fluxograma mostrado naFigura 14.

As bananas destinadas à elaboração de chips devem estar verdes e com teorde açúcar de 0,1 a 2% (Haendler, 1966). A utilização de banana com teor deaçúcar menor que 1% é recomendada para evitar reações de escurecimento ealterações na textura do produto final (Castro, 1985a).

Para facilitar o descascamento, as frutas devem passar por um processo deimersão em água quente (100oC), por um período de 20 minutos,aproximadamente.

O fatiamento é manual e devem ser utilizadas facas de aço inoxidável paraefetuar o corte de bananas em fatias de 3 a 4mm de espessura. As fatias devemser submetidas à sulfuração, por via úmida, pela imersão das fatias em soluçãoa 1% de metabissulfito de sódio ou a 0,5% de ácido sulfuroso, ou por via seca,pela queima direta de enxofre sólido com produção de SO

2 (2g de enxofre/kg

de fruta/30 minutos), com o objetivo de preservar a cor e aumentar o períodode armazenamento.

A fritura poderá ser feita em um recipiente contendo uma cesta de açoinoxidável para reter as fatias de banana e facilitar a sua retirada ao término doprocesso. Deverá ser utilizado óleo vegetal comestível à temperatura de 180oCpor cerca de 20 a 25 minutos, dependendo da relação óleo/banana. Em seguida,as fatias fritas devem ser drenadas em papel absorvente para remoção do excessode óleo e, posteriormente, salgadas com 2 a 3% de sal em relação ao peso doproduto final.

Para o acondicionamento poderão ser utilizados sacos de polietileno, ouembalagens laminadas, como a utilizada na batata chips.

Após a embalagem, o produto deverá ser recondicionado em caixas depapelão, para auxiliar a preservação e o transporte para a rede de distribuição.



Figura 14. Fluxograma básico de processa-mento de banana “chips.”

BANANAS VERDES

IMERSÃO EM ÁGUA QUENTE100 C/20 MINUTOS

ARMAZENAMENTO

FRITURA180 C/20 MINUTOS


FATIAMENTOESPESSURA 3-4mm

SULFURAÇÃO

DRENAGEM EM PAPEL ABSORVENTE

ACONDICIONAMENTOSACOS DE

POLIETILENO

SALGA2 A 3 % SOBRE PESO PRODUTO FINAL

o

o

IMERSÃO EM ÁGUA QUENTE100°C/20 MINUTOS



Na região Norte do País, a banana chips é popularmente consumida. Utiliza-se a cultivar Pacova, no ponto de maturação tal que o descascamento é feitomanualmente, não necessitando da etapa de imersão em água fervente. Asbananas descascadas são fatiadas e fritas em óleo vegetal, e o produto final ficacom a aparência muito semelhante à da batata chips.

A obtenção de produtos de boa qualidade e estabilidade no armazenamentofoi descrita por Numata & Sugano (1980) e Matsumura et al. (1989), peloemprego de um processo de fritura sob pressão reduzida. A pulverização comantioxidante BHA após a fritura e o emprego da embalagem de alumínio epolietileno favorecem a preservação da banana chips no armazenamento (Bai& Rao, 1969).

VINAGRE DE BANANA

Existem poucas informações a respeito da produção comercial de vinagre debanana. Além disso, sabe-se que o vinagre de banana não é bem classificadosensorialmente com relação aos obtidos a partir de outras frutas (InstitutoCentroamericano de Investigación y Tecnologia Industrial,1986).

A fermentação para produção de vinagre processa-se em duas etapas:inicialmente ocorre a fermentação alcoólica, através de leveduras, em que osaçúcares são convertidos em álcool etílico, por processo anaeróbico; a seguir,ocorre a fermentação acética, em que o álcool é transformado em ácido acéticopor meio de bactérias acéticas, e neste processo é fundamental a presença deoxigênio. A Figura 15 apresenta esquematicamente o processo geral deobtenção de vinagre.

Fermentação alcoólica

No preparo da polpa a ser utilizada na fermentação, devem ser utilizadas apenasas bananas bem maduras, pois neste estádio elas conterão maior quantidadede açúcar fermentável. As cascas deverão ser removidas, pois, além de contribuircom pequena quantidade de açúcar, constituem fonte de contaminação pormicrorganismos e eventuais fungicidas.

Martin et al. (1985) relataram um processo de elaboração de vinagre, noqual a polpa deve ser misturada com água em uma razão de 2:1. Esta misturadeve ser aquecida sob agitação para promover esmagamento da polpa,mantendo-se a temperatura ao redor de 90oC durante uma hora. Esta condiçãopoderá ser alterada em função da quantidade de mistura, pois o aquecimentodeverá favorecer a dispersão da polpa e eliminar os microrganismos presentesnaturalmente na fruta ou introduzidos durante o manuseio. No caso deutilização da fruta extremamente madura, o pH deve ser ainda reduzido atécerca de 3,9.



Figura 15. Esquema geral de produção de vinagre.Fonte: Adams (1980).

Leveduras

C6H

12O

6

Processo anaeróbico2 C

2H

5OH + 2 CO

2

glicose álcooletílico

gáscarbônico

Bactérias acéticas

C2H

5OH

Processo aeróbico

CH3COOH + H

2O

álcooletílico

ácidoacético

Conversão teórica:

1g de glicose – 0,51g álcool etílico – 0,76g ácido acético

Após este tratamento térmico, a massa é transferida imediatamente aorecipiente de fermentação, que deverá ser devidamente higienizado com umasolução de metabissulfito de sódio 5%, na última etapa de lavagem. O materialdeste recipiente poderá ser de madeira, vidro ou plástico apropriado paraalimento; deve ser munido de um batoque hidráulico para permitir a saída dogás carbônico (CO

2) e evitar a entrada de ar atmosférico. Sua capacidade deverá

ser 1,3 vez maior que o do mosto a fermentar. Quando a temperatura domosto estiver pouco inferior a 40oC deve-se inocular a levedura Saccharomycescerevisae, podendo ser a utilizada na panificação, na quantidade de 1g/litro(Benon, 1972; Martin et al., 1985).

Para a clarificação do vinho, bem como para aumentar o rendimento, pode-se adicionar uma enzima pectinolítica comercial na proporção de 0,05%(p/p), juntamente com o inóculo de levedura. A fermentação é completadaquando não se observar mais o desprendimento de CO

2. A seguir deve-se

efetuar a descubra, ou seja, separação das partes sólida e líquida através deprensagem e filtração, na qual se obtém um vinho com teor alcoólico de 8,5oGL,aproximadamente. Este vinho é chamado de vinho-base e o rendimento variade 62 a 89%, podendo ser expresso em álcool produzido por açúcar consumido(Instituto Centroamericano de Investigación y Tecnologia Industrial, 1986).

FERMENTAÇÃO ALCOÓLICA

FERMENTAÇÃO ACÉTICA



Fermentação acética

Para o início da acetificação do vinho deve ser inoculada uma bactéria acética.Diferentes espécies estão associadas à elaboração do vinagre, porém a maisimportante classificada é a do gênero Acetobacter. Um método mais simplesconsiste em deixar o filme-base exposto ao ar contaminar-se com as bactériasacéticas, o que nem sempre resulta na obtenção de um vinagre de boa qualidade.Um bom inóculo pode ser conseguido utilizando-se um vinagre que poderáter sido obtido de outra matéria-prima, não pasteurizado e de boa qualidade(Martin et al., 1985).

Para um barril de 50 litros devem ser adicionados inicialmente 15 litros devinagre não pasteurizado e 4 litros de vinho-base, produzido na fermentaçãoalcoólica, e quando 2/3 da capacidade do barril estiverem preenchidos poderãoser retirados 4 litros de vinagre de banana e adicionados mais 4 litros de vinhobase. Esta etapa deve ser repetida semanalmente, tornando o processosemicontínuo.

A taxa de acetificação vai depender do inóculo utilizado, da temperaturaambiente, que não deverá ser inferior a 15oC, e da relação entre a superfície decontato e o volume de líquido. Nas mudanças químicas que ocorrem naacetificação, o teor de álcool vai diminuindo de forma regular, à medida que aacidez volátil aumenta. Da estequiometria das reações envolvidas (Figura 15)tem-se, para cada mililitro de álcool presente no vinho-base, a formação de 1gde ácido acético. Desta forma, a soma da percentagem da concentração deálcool (v/v) e da percentagem da concentração de ácido acético (m/v)permanece constante durante toda a fermentação. Neste sistema, para cada kgde banana integral é produzido cerca de 1 litro de vinagre com 5% de acidez,que representa uma eficiência de 74% em relação à conversão teórica (Figura 15)(Adams, 1980).

O vinagre de banana deve ser armazenado em recipiente fechado por umperíodo de, no mínimo, um mês, antes de ser engarrafado, para que ocorra asedimentação de material coloidal.

O processo lento ou Orleans (Adams, 1980) é o mais simples e pode serutilizado por pequenas indústrias. A Figura 16 mostra o esquema de umavinagreira que pode ser montada em um barril de madeira de aproximadamente45 litros. A madeira não deve conferir propriedades estranhas ao produto,como alterações de cor e aroma. No fundo é instalada uma torneira pararemoção de vinagre ou retirada de amostras para análises. Um funil protegidocom uma tela deve ser conectado a um tubo de vidro de extensão tal que seinicie no topo até mergulhar no líquido no fundo do barril. Este dispositivopermite a adição de novo vinho ao recipiente sem perturbar o filme de bactérias(ou mãe do vinagre), necessárias à fermentação acética. Uma janela é abertaem uma altura superior ao nível do líquido para permitir a circulação de ar, edeve ser protegida com tela para evitar a entrada de insetos.



Figura 16. Esquema de uma vinagreira feita de um barril de madeira.

BANANA EM CALDAA banana em calda é definida pela Comissão Nacional de Normas e Padrõespara Alimentos (1989c) como sendo o produto obtido de frutas inteiras ouem pedaços, com ou sem sementes ou caroços, cascas, cozidas em calda deaçúcar com concentração em graus Brix entre 30 e 65º, envasado em lata ouvidros e submetido a um tratamento térmico adequado.

No Brasil este doce é produzido artesanalmente e não existem dados oficiaisde sua comercialização. Existe interesse por parte dos países desenvolvidos naimportação deste produto; porém, por problemas tecnológicos deprocessamento, o volume produzido não alcança a quantidade necessária parao estabelecimento de um mercado (Wilson, 1975).

A Figura 17 apresenta um fluxograma básico de processamento de doce debanana em calda.

A cultivar Prata é a banana mais utilizada na elaboração deste doce, e deveestar madura, mas ainda bem firme. Devido às características desta cultivar, odoce apresenta cor avermelhada após o processo de cozimento (Instituto deTecnologia e Pesquisas do Sergipe, 1984).



Figura 17. Fluxograma básico de processa-mento de banana em calda.

RECEPÇÃO

DESPENCAMENTO

COZIMENTO EM XAROPE(APROX. 3 HORAS)

SELEÇÃO


LAVAGEM

DESCASCAMENTO

CORTE EM RODELAS(8 - 10mm)

RETIRADA DA ÁGUA DE FERVURA

COZIMENTO INICIAL EM ÁGUA(ÁGUA EM EBULIÇÃO/20 MINUTOS)

ACONDICIONAMENTO

EXAUSTÃO

FECHAMENTO

TRATAMENTO TÉRMICOÁGUA EM EBULIÇÃO/20 MINUTOS

RESFRIAMENTOATÉ 37 C

ROTULAGEM/ARMAZENAMENTO

o



Outras cultivares poderão ser utilizadas na elaboração do doce de bananaem calda, devendo ser efetuados os devidos ajustes dos parâmetros do processo,visando à obtenção de produtos de boa qualidade.

As etapas iniciais do processamento (recepção, despencamento, maturação,seleção, lavagem, descascamento e seleção) foram descritas na Figura 1 – Etapas1 e 2. Após a seleção, as bananas são cortadas em rodelas de aproximadamente8-10mm de espessura por meio de cortadores ou facas de aço inoxidável esofrem um cozimento em água em ebulição por cerca de 30 minutos(branqueamento). Este tratamento elimina parte do tanino, abrandando assimo sabor adstringente do produto. A seguir, a água de fervura é eliminada e asrodelas são misturadas ao xarope (40oBrix) previamente preparado com água,açúcar e 0,2% de um ácido orgânico, que pode ser o cítrico, o tartárico ou oláctico. O produto é cozido por cerca de 2 a 3 horas. O Brix final varia deacordo com o fabricante, sendo adotado geralmente a faixa de 50-60O. Aembalagem mais comumente empregada no Brasil é o vidro com capacidadede 400g. As rodelas são acondicionadas nos vidros, e então acrescenta-se oxarope à quente. A exaustão visa à eliminação das bolhas de ar presentes noproduto, e é geralmente realizada pela passagem dos recipientes abertos emtúnel de exaustão por cerca de três minutos. As embalagens são imediatamentefechadas e levadas ao tratamento térmico em água em ebulição por cerca de20 minutos para frascos de 400g. O resfriamento é feito em água corrente atéà temperatura de 37oC. Depois de seco, é feita a rotulagem, o acondicionamentodos recipientes em caixas e enviados ao estoque. Na embalagem do produtopoderão ainda ser utilizadas latas, desde que com cobertura interna de verniz(Board & Seale, 1954).

Devido ao elevado tempo de cozimento, muitas vezes poderá ocorrer umamolecimento excessivo da fruta. Para proporcionar melhor textura às fatias eevitar a turbidez do xarope, poderão ser adicionados alguns agentesenrijecedores na etapa de branqueamento, como cloreto de cálcio (0,2%) oulactato de cálcio (Board & Seale, 1954; Martin et al., 1985).

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CAPÍTULO XIX - Agência Embrapa de Informação Tecnológica · como flavorizante de sorvete,...

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