CERVEJA

1. INTRODUÇÃO

Estima-se que o homem começou a utilizar bebidas fermentadas há 30 mil anos,

sendo que a produção de cerveja deve ter se iniciado por volta de 8.000 a.C. Essa bebida foi

desenvolvida paralelamente aos processos de fermentação de cereais e difundiu-se lado a lado

com as culturas de milho, centeio e cevada nas antigas sociedades estáveis (AQUARONE et

al., 2001).

Dentre os povos que ocuparam a Europa durante o Império Romano, os de origem

germânica destacaram-se na arte de fabricar cerveja. Na Idade Média, século XIII, os

cervejeiros germânicos foram os primeiros a empregar lúpulo na cerveja, conferindo-lhe as

características básicas da bebida atual(AQUARONE et al., 2001).

Com a RevoluçãoIndustrial o modo de produção e distribuição sofreu mudanças

decisivas, estabelecendo-se fábricascada vez maiores na Inglaterra, Alemanha e Império

Austro-Húngaro(AQUARONE et al., 2001).

Atualmente, começam a proliferar, em várias regiões do Brasil, micro cervejarias,

que servem a bebida na forma de chope diretamente ao cliente, a exemplo do que acontece

nos tradicionais países produtores da Europa(AQUARONE et al., 2001).

Com uma produção 8,4 bilhões de litros, o Brasil é um dos principais produtores

mundiais de cerveja. Mas, apesar disso, em relação ao europeu e americano, o brasileiro bebe

pouca cerveja, demonstrando que a produção nacional da bebida pode ser

aumentada(AQUARONE et al., 2001).

2. LEGISLAÇÃO BRASILEIRA

A legislação brasileira (Decreto nº 2.314, de setembro de 1997) define cerveja como

sendo a bebida obtida pela fermentação alcoólica do mosto cervejeiro oriundo de malte de

cevada e água potável, por ação da levedura, com adição de lúpulo.

De acordo com a nossa legislação, o malte de cevada e lúpulo usados na elaboração

de cerveja poderão ser substituídos por seus respectivos extratos. Parte do malte de cevada

poderá ser substituída por cereais maltados ou não, e por carboidratos de origem vegetal

transformados ou não. Os cereais referidos pela legislação são a cevada, o arroz, o trigo, o

centeio, o milho, a aveia e o sorgo, todos integrais, em flocos ou a sua parte amilácea.

Aquantidade de carboidrato (açúcar) empregado na elaboração de cerveja, em relação ao

extrato primitivo, não poderá ser superior a quinze por cento na cerveja clara. Na cerveja

escura, a quantidade de carboidrato (açúcar), poderá ser adicionada até cinquenta por cento,

em relação ao extrato primitivo, podendo conferir ao produto acabado as características de

adoçante. Na cerveja extra o teor de carboidrato (açúcar) não poderá exceder a dez por cento

do extrato primitivo;

A cerveja é classificada pela legislação brasileira sob diferentes formas, em função

das características de fermentação e do produto acabado.

I - quanto ao extrato primitivo em:

a) cerveja leve, a que apresentar extrato primitivo igual ou superior a cinco e inferior a dez e meio por cento, em peso;

b) cerveja comum, a que apresentar extrato primitivo igual ou superior a dez e meio e inferior a doze e meio por cento, em peso;

c) cerveja extra, a que apresentar extrato primitivo igual ou superior a doze e meio e inferior a quatorze por cento, em peso;

d) cerveja forte, a que apresentar extrato primitivo igual ou superior a quatorze por centro, em peso.

II - quanto à cor:

a) cerveja clara, a que tiver cor correspondente a menos de vinte unidades EBC (EuropeanBreweryConvention);

b) cerveja escura, a que tiver cor correspondente a vinte ou mais unidades EBC (EuropeanBreweryConvention).

III - quanto ao teor alcoólico em:

a) cerveja sem álcool, quando seu conteúdo em álcool for menor que meio por cento em volume, não sendo obrigatória a declaração no rótulo do conteúdo alcoólico;

b) cerveja com álcool, quando seu conteúdo em álcool for igual ou superior a meio por cento em volume, devendo obrigatoriamente constar no rótulo o percentual de álcool em volume;

IV - quanto à proporção de malte de cevada em:

a) cerveja puro malte, aquela que possuir cem por cento de malte de cevada, em peso, sobre o extrato primitivo, como fonte de açúcares;

b) cerveja, aquela que possuir proporção de malte de cevada maior ou igual a cinquenta por cento, em peso, sobre o extrato primitivo, como fonte de açúcares;

c) cerveja com o nome do vegetal predominante, aquela que possuir proporção de malte de cevada maior do que vinte e menor do que cinquenta por cento, em peso, sobre o extrato primitivo, como fonte de açúcares.

V - quanto à fermentação;

a) de baixa fermentação;

b) de alta fermentação.

De acordo com o seu tipo, a cerveja poderá ser denominada: "Pilsen", "Export",

"Lager", "Dortmunder", "München", "Bock", "Malzbier", "Ale", "Stout", "Porter",

"Weissbier", "Alt" e outras denominações internacionalmente reconhecidas que vierem a ser

criadas, observadas as características do produto original.

Nesse ponto a legislação é confusa, uma vez que os termos “Ale” e “Lager” devem

ser utilizados para identificar cervejas produzidas por alta e baixa fermentação,

respectivamente. São, portanto, dois grandes grupos dentro dos quais estão inseridos os vários

tipos de cerveja.

Tabela 1 – Coadjuvantes utilizados na fabricação de cerveja

Fonte: BRASIL. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, 1974

Tabela 2- Aditivos utilizados na fabricação de cerveja

Aditivos AçãoÁcido ascórbico e seus sais AntioxidanteÁcido isoascórbico AntioxidanteÁcido lático Acidulante

Coadjuvante Ação Albumina ClarificanteAsbesto FiltranteBentonita ClarificanteCarbonato de Amônio NutrienteCarvão ativo Descolorante e DesodorizanteCelulose FiltranteEnzimas amilolíticas e proteolíticas BiocatalisadoresFosfato de amônio NutrienteGelatina comestível e ictiocola (cola de peixe) ClarificanteNitrogênio ProtetorPerlita FiltrantePolivinilpirrolidona (PVP) Clarificante Solução coloidal de sílica ClarificanteTanino Clarificante Terra diatomácea Filtrante

Alginato de propilenoglicol EstabilizanteCaramelo CoranteDióxido de carbono ConservadorDióxido de enxofre e derivados que forneçam SO2 ConservadorPropionato de cálcio ou sódio ConservadosAgentes tamponantes: bicarbonatos, carbonatos, cloretos,Citratos, lactatos, ortofosfatos, sulfatos de cálcio,De magnésio, de potássio, de sódio e de lítio

tamponante

Fonte: BRASIL. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, 1974

3. MATÉRIAS-PRIMAS

3.1 – Água

A água é um dos principais fatores a ser levado em consideração na fabricação de

cervejas. Basicamente ela define o local de onde a cervejaria deve ser instalada(AQUARONE

et al., 2001).

Os grandes centros cervejeiros da Europa desenvolveram-se onde a água disponível

era apropriada para a produção de tipos específicos de cerveja. A tabela a seguir mostra

exemplos de cervejas relacionadas a qualidade da água(AQUARONE et al., 2001).

Tabela 3 – Composição da água x Tipo de cerveja

Composição da água Tipo de Cerveja

Alto teor de Sulfato de cálcio.

(Dureza Permanente)

Burton on – Trent.

(Amargas)

Baixo Teor de Gesso e maior teor

Carbonato de cálcio.

(Dureza Temporária)

Dublin, München

e London.

( Doces e Escuras)

Alto teor de Íons cloreto, Sulfato

e bicarbonatos

Dortmund

Baixo teor de cálcio e magnésio

(água mole)

Pilsen

Fonte: AQUARONE, Eugênio. et al. 2001

A água não deve apenas satisfazer os requisitos de uma água potável, mas deve

apresentar características específicas para assegurar um pH desejável da mistura de malte e

adjunto durante a mosturação, promover a extração dos princípios amargos e aromáticos do

lúpulo, bem como uma boa coagulação do “trub” (material mucilaginoso) durante a fervura

do mosto; permitir uma fermentação asséptica e desenvolver cor, aroma e sabor

característicos do tipo de cerveja a ser fabricada(AQUARONE et al., 2001).

Uma boa água cervejeira deve apresentar os seguintes requisitos básicos:

Ser potável, transparente, incolor, inodora e livre de qualquer sabor estranho. Se for

água de superfície (rio, lago, etc.) pode necessitar de tratamento para reduzir ou

eliminar a matéria orgânica;

Deve apresentar, na fonte, alcalinidade máxima de 50ppm. Dentro desse limite de

alcalinidade, pode-se trabalhar com água com pH na faixa de 4 e 9;

Possuir aproximadamente 50ppm de cálcio. O teor de cloreto, na forma de NaCl, varia

em função da preferência de sabor.

Deve-se lembrar que as cervejarias necessitam não apenas de água cervejeira, mas

também de água para limpeza, para a geração de vapor, etc. O gasto de água nas

cervejarias varia de 4 a 10 vezes o volume de cerveja produzida(AQUARONE et al.,

2001).

3.2 – Malte

A cevada é o cereal mais utilizado na produção de cerveja, pois, apesar de vários

outros cereais serem satisfatoriamente maltados, a cevada é a que apresenta menores

dificuldades técnicas no processo de maltagem. Por exemplo, o malte de milho apresenta

problema de ranço de sua fração lipídica; o trigo, durante a maltagem, sofre ataque de micro-

organismos que crescem na superfície do grão. Além disso, a cevada apresenta em sua

composição alto teor de amido, ou em outras palavras, de extrato fermentável. Além disso a

cevada maltada confere sabor, odor e corpo característico á cerveja.Apenas as melhores

cevadas são utilizadas para a produção de cerveja, cerca de nove décimos da produção

mundial, são utilizados para outros fins, normalmente alimentação de animais(AQUARONE

et al., 2001).

Após a colheita da safra no campo, os grãos (sementes) de cevada são armazenados

em silos, sob condições controladas de temperatura e umidade, aguardando o envio para a

Maltaria, que é a indústria que irá fazer a transformação da cevada em malte. Este processo

consiste, basicamente, em colocar o grão de cevada em condições favoráveis à germinação,

deixar esta começar a ocorrer, e interrompê-la tão logo o grão tenha iniciado o processo de

criação de uma nova planta. Nesta fase- o amido do grão apresenta-se em cadeias menores

que na cevada, o que o torna menos duro e mais solúvel, e, no interior do grão, formam-se

enzimas que são fundamentais para o processo de fabricação de cerveja. A germinação é

então interrompida por secagem a temperaturas controladas, de modo a reduzir o teor de

umidade sem destruir as enzimas formadas (PORTAL SÃO FRANCISCO).

Malte, portanto é o grão de cevada que foi submetido a um processo de germinação

controlada para desenvolver enzimas e modificar o amido, tornando-o mais macio e solúvel.

Utiliza-se neste processo, estritamente, as forças da natureza, que proveu as sementes da

capacidade de germinar para desenvolver uma nova planta. Tudo o que o homem faz neste

processo é controlar as condições de temperatura, umidade e aeração do grão (PORTAL SÂO

FRANCISCO).

O malte para ser utilizados em cervejaria deve apresentar algumas especificações, a

tabela 4 descreve as especificações do malte brasileiro e a tabela 5 descreve as diferenças

entre a cevada e a cevada maltada.

Tabela 4 – Especificações de malte brasileiro

Fonte: AQUARONE, Eugênio. et al. 2001

Tabela 5 – Composição média da cevada e da cevada maltada

Fonte:

AQUARONE,

Eugênio. et al. 2001

3.3 – Adjuntos

Umidade, % 5,52Cinzas, % os 1,97 Fibra bruta, % os 3,95Proteína bruta, % os 10,22Lipídio, % os 1,65 Extrato, % os 79,52Poder diastático, WK ps 244,19

Cevada MalteMassa do grão, mg 32 – 36 29 – 33Umidade, % 10 – 14 4 - 6Amido, % 55 – 60 50 – 55Açúcares, % 0,5 –

1,08 – 10

Nitrogênio Total, % 1,8 – 2,3

1,8 – 2,3

Nsolúvel / Ntotal, % 10 – 12 35 - 50Poder diastático, °Lintner 50 – 60 100 – 250α amilase, DU Traços 30 – 60

Adjuntos podem ser genericamente definidos como produtos ou materiais que

fornecem carboidratos para o mosto cervejeiro, desde que permitido por lei. Na maior parte

das cervejeiras é habitual substituir parte do malte de cevada por outros cereais. Consegue-se

desta forma uma vantagem econômica, caso o cereal substituto seja mais barato que o malte, o

que acontece na maior parte dos casos, e produz-se, ao mesmo tempo, uma cerveja mais leve

e suave do que aquela que é obtida exclusivamente com malte de cevada(AQUARONE et al.,

2001).

Os cereais mais comumente utilizados na produção de adjuntos cervejeiros são:

milhos, arroz, cevada, trigo, e sorgo. Os adjuntos podem ser considerados como diluidores de

todos os componentes do mosto cervejeiro, exceção feita aos carboidratos. De fato, reduzem o

teor de nitrogênio (proteína) solúvel no mosto, diminuindo a infecção lática na cerveja,

melhorando a sua estabilidade coloidal e, consequentemente, aumentando a vida útil de

prateleira do produto(AQUARONE et al., 2001).

O adjunto deve produzir açúcares fermentescíveis e dextrinas não fermentescíveis,

em proporções semelhantes às que se obtem um mosto feito exclusivamente com malte, e com

mínimo incremento possível de proteínas solúveis(AQUARONE et al., 2001).

No Brasil, o nível de substituição do malte pelo adjunto pode chegar a 80%,

conforme previsto na legislação.

O abuso na quantidade de adjunto pode resultar em mostos nutricionalmente pobres

para a fermentação alcoólica, de elevada viscosidade, o que torna sua filtração lenta. Isto

resultara em uma cerveja que poderá apresentar sabor de grãos, ou então, pouco corpo

(aguada) e com espuma de má qualidade(AQUARONE et al., 2001).

Os adjuntos, dependendo de sua composição química, podem ser classificados em

amiláceos e açucarados. Sendo os amiláceos representados pelo milho na forma de farinha

grossa, principalmente, e os açucarados pelo xarope de cereais, sendo o de milho o principal

deles(AQUARONE et al., 2001).

Os adjuntos açucarados são normalmente adicionados ao mosto durante a fervura,

aumentando o teor de extrato. O mosto, assim obtido, é utilizado tanto para a produção de

cerveja convencional como para a produção de cerveja forte(AQUARONE et al., 2001).

3.4 – Lúpulo

É uma planta aromática que confere à cerveja aroma e amargo característicos.

Contribui para a formação de uma boa espuma e protege a cerveja contra contaminações

microbiológicas. Hoje, a sua utilização industrial é feita através de extratos desta planta,

obtidos de forma a preservar as suas capacidades. Conforme a quantidade de resina e de óleos

essenciais, as variedades de lúpulo são classificadas em variedades de amargo e variedades de

aroma (CRUZ, 2008).

A planta do lúpulo, Hummuluslupulus, é dióica, isto é, possui flores masculinas e

femininas em plantas diferentes. As flores femininas são agrupadas em cachos e contêm

material resinoso denominado lupulina. Esses cachos são usados em cervejaria e as flores não

devem ser fertilizadas para conservar o máximo de seu poder aromático, razão pela qual a

planta feminina é propagada por estacas. O lúpulo de melhor qualidade vem da Alemanha

Ocidental (região da Bavária, Tchecoslováquia, Estados Unidos e Inglaterra) (CRUZ, 2008).

Os óleos essenciais do lúpulo são uma mistura de várias centenas de componentes.

Os principais são hidrocarbonetos da família dos terpenos, ésteres, aldeídos, cetonas, ácidos e

alcoóis. Os óleos essências apresentam influência tanto no sabor quanto no aroma da cerveja,

embora a maior parte destes seja arrastada com o vapor durante a fervura do mosto. Mas isto é

desejável, uma vez que altas concentrações desses componentes tornariam a cerveja

intragável (AQUARONEet al., 2001).

O lúpulo pode ser comercializado na forma de pó, pellets e em extrato. As duas

últimas são mais adequadas por proporcionar maior densidade e, portanto menos volume a ser

transportado (CRUZ, 2008).

Tabela 6 – Composição de lúpulo comercialConcentração (%)

Água 10,0

Resinas totais 15,0

Óleos essenciais 0,5

Tanino 4,0

Monossacarídeos 2,0

Pectina 2,0

Aminoácidos 0,1

Proteína Bruta 15,0

Lipídios e Ceras 3,0

Cinzas 8,0

Celulose, lignina, etc. 40,4

Total 100,0

Fonte: AQUARONE, Eugênio. et al. 2001

4. LEVEDURAS

As leveduras utilizadas na produção de cerveja pertencem à espécie

Saccharomycescerevisiae. Também pertencem a esta espécie, as leveduras alcoólicas outrora

classificadas como S. uvarume S. carlsbenguensis(AQUARONE et al, 2001).

Nas cervejarias as leveduras são classificadas conforme o seu comportamento

durante a fermentação. Se durante a fermentação ela sobe para a superfície do mosto, é

denominada “de alta fermentação”, ale; e se ao final do processo fermentativo decanta no

fundo do fermentador é chamada de “baixa fermentação”, lager (AQUARONE et al., 2001).

Independente de sua espécie as leveduras devem possuir três características de

importância fundamental em um processo de seleção de levedura cervejeira, que são:

Produzir cerveja de sabor e odor agradáveis;

Que o fermento aumente sua massa de 3 a 5 vezes durante a fermentação. Crescimento

menor causa problemas operacionais na condução do processo fermentativo, enquanto

que taxa maior de multiplicação indica que o carboidrato do mosto, que deveria ser

transformado em álcool, está sendo usado no produção de biomassa;

Habilidade de floculação ou não, se os flocos formados sobem ou descem no

mosto(AQUARONE et al., 2001).

5. PROCESSAMENTO

O processamento industrial de cerveja pode ser dividido em três fases:

a) Produção do mosto: envolvem a moagem do malte, mosturação, filtração, fervura e

clarificação do mosto;

b) Processo fermentativo: Subdividido em fermentação e maturação;

c) Acabamento ou pós-tratamento da cerveja: envolve operações de filtração,

carbonatação, modificação de aroma e sabor, estandardização de cor e pasteurização

(AQUARONE et al., 2001).

Uma visão geral do processo de obtenção de cervejas pode ser observada através no

fluxograma abaixo:

Figura 1 – Diagrama de fluxo de uma cervejaria. Fonte: AQUARONE et al., 2001

5.2 – Produção do mosto

A maior parte das cervejarias de grande porte recebe malte a granel. As de menor

capacidade, que não possuem silo, compram malte acondicionado em sacos de 50 kg e o

armazenam em galpões apropriados. Nas cervejarias onde há silos, o malte antes de ser moído

passa por uma peneira, associada a um sistema de exaustão, que promove a separação de

pedras, sementes estranhas, pó, etc.; em seguida passa por um separador que elimina todo

material metálico; e por fim, o malte é pesado em balanças apropriadas, e enviado para a

moagem(AQUARONE et al., 2001).

5.2.1 – Moagem:

A moagem neste caso não é redução a pó e sim esmagamento. Este processo possui

como função promover um corte na casca e então liberar o material amiláceo (amido) para o

processo, este sim deve ser triturado com o intuito de facilitar o ataque das enzimas durante a

mosturação(AQUARONE et al., 2001).

A moagem do malte não deve ser muito fina a ponto de tornar lenta a filtragem do

mosto ou, ao contrário, muito grossa, o que dificultaria a hidrólise do amido. A maior

dificuldade provém de partículas finas de endosperma, proteína e de grãos de amido muito

pequenos, como consequência de grãos muito moídos(AQUARONE et al., 2001).

Em termos práticos, um malte bem triturado teria as seguintes características:

Nenhum grão sem ter sido triturado.

A maioria das cascas rasgadas de um extremo ao outro sem aderência de partículas de

endosperma.

O endosperma reduzido a um tamanho uniforme de partículas pequenas.

Um mínimo de farinha fina.

Pode ser feito a utilização de dois tipos d e moinho , de rolos ou de martelo, sendo

que o tipo de moinho a ser utilizado na moagem é escolhido em função do grau de

modificação do malte, das características dos recipientes de mosturação e do método de

filtração do mosto(AQUARONE et al., 2001).

- Moinho de rolos:

Moagem seca: Pode ser realizada com moinhos de dois ou seis rolos. Os de

dois rolos são utilizados quando se trabalha com grãos de textura mole que ocorre em

malte muito modificado ou que tenha passado por maceração prévia.Já os de seis rolos

são utilizados quando se trabalha com malte menos modificado, que apresenta grãos

mais duros.

Moagem úmida: é realizada com moinhos de dois rolos após o malte ser

umidificado com água ou vapor antes de sua trituração. Com esta umidificação, a

casca do malte torna-se mais maleável, obtendo-se na moagem cascas mais integras e

com pouquíssimo endosperma aderido a elas.

- Moinho de martelo: Neste processo o malte é reduzido a pó e a separação do mosto

deve ser feita em filtro prensa. O rendimento aumenta mas em contrapartida, observam-se

problemas na filtração e na clarificação do mosto(AQUARONE et al., 2001).

5.2.2 – Mosturação:

É o processo de transformação das matérias-primas cervejeiras em mosto, pode ser

chamado de brassagem. Este processo tem por finalidade recuperar, no mosto, a maior

quantidade possível de extrato a partir de malte ou da mistura de malte e

adjuntos(AQUARONE et al., 2001).

De 10 a 15% do mosto é constituído por substâncias oriundas do malte prontamente

solúveis em água. E 85 a 95% é formado por produtos de degradação de macromoléculas

pelas enzimas do malte. Sendo que:

Amilases convertem o amido em açúcares fermentescíveis (maltose principalmente) e

dextrina não fermentável;

Proteases produzem peptídeos e aminoácidos pela digestão de proteínas;

Fosfatases liberam íons fosfato orgânicos para o mosto;

Betaglucamases hidrolisam o carboidrato betaglucano, que é uma goma presente nas

paredes celulares do endosperma amiláceo do grão de cevada e que causa problema na

filtração de mosto e cerveja(AQUARONE et al., 2001).

Estas reações enzimáticas têm seu inicio no processo de maltagem são aceleradas na

mosturação, onde encontram condições ótimas de temperatura e pH, além da presença de

grande quantidade de água(AQUARONE et al., 2001).

A mosturação pode ocorrer por dos processos o de cocção ou infusão por duas

massas.

- Processo de Cocção: Utilizado quando não se faz uso de adjunto na formulação da

cerveja. O malte moído é misturado com água quente no interior de um tanque chamado

mosturador ou tina de mosturação, resultando numa mistura que permanece em repouso a 40

°C por duas horas. Ao final da primeira hora, um terço da mistura é enviado para uma

caldeira, onde será fervida por aproximadamente 30 minutos. O material fervido retorna ao

mosturador,elevando a temperatura da mistura para 52-54 °C, que é ótima para a atividade das

enzimas proteolíticas. Após um breve período nessa temperatura, repete-se a operação por

mais duas vezes, fazendo a temperatura da mistura atingir 65°C, que é ótima para a atividade

das amilases, e 73-76°C, ótima para a filtração do mosto.

- Processo de Infusão por duas massas: Utilizado quando se faz uso de adjunto amiláceo

na formulação da cerveja. Nesse caso, utilizam-se dois tanques para a produção do mosto

cervejeiro. No tanque chamado “cozedor de cereal”, uma pequena quantidade de malte moído

é misturada à água, permanecendo em maceração por até 30 minutos. Em seguida adiciona-se

o adjunto sob agitação e eleva-se a temperatura da massa até ebulição na velocidade de

1°C/mim. Durante a elevação da temperatura haverá a gomificação da fração amilácea do

adjunto, e posteriormente ocorrerá a liquefação da goma, pela atuação da enzima alfa-amilase

do malte, quando a temperatura da massa estiver próxima de 85°C. Após um certo período de

fervura, que varia de 5 a 45 mim, dependendo do adjunto, a mistura é transferida para a tina

de mosturação(AQUARONE et al., 2001).

Nesse tanque, quase a totalidade do malte moído é misturado com água e deixado em

maceração por 30 mim. O final dessa maceração deve coincidir com o final da fervura do

adjunto. Nesse momento o adjunto é adicionado ao malte de tal forma que a temperatura da

mistura eleva-se até 70 – 73ºC, na velocidade de 1°C/min. Durante essa elevação, que pode

ser continua ou não, ocorrer ao as temperaturas ótimas para a atividade das proteases e

amilases do malte. O tempo gasto na mistura, bem como a sua temperatura final (temperatura

de sacarificação ou conversão), determina a proporção de maltose e dextrina no mosto, isto é,

a sua fermentabilidade. Após um breve período na temperatura de sacarificação, o mosto é

aquecido até 75-77°C, e nesta temperatura enviado para a filtração(AQUARONE et al.,

2001).

5.2.3 - Filtração:

Após o final da mosturação, o mosto deve ser separado da parte sólida insolúvel da

massa. O mosto é constituído basicamente pelo extrato das matérias-primas dissolvido em

água e a parte insolúvel é composta pela casca do malte, fragmentos da camada de aleurona,

plúmula, restos de parede celular e proteína coagulada. São esses sólidos insolúveis que

constituem o leito filtrante, através do qual o mosto será separado(AQUARONE et al.,

2001).

A filtração do mosto é feita na seguinte ordem:

1º - A fração liquida atravessa o leito filtrante, dando origem ao mosto primário.

2º - O resíduo sólido é lavado com água, esta etapa tem por finalidade recuperar o

extrato que fica retido na torta do filtro, após a separação do mosto primário.

A temperatura da mistura durante a filtração deve estar por volta de 75°C. Nesta

temperatura a viscosidade do mosto favorece sua pronta e completa separação do resíduo, as

enzimas do malte estão predominantemente inativas, o desenvolvimento bacteriano está

bloqueado(AQUARONE et al., 2001).

Existem vários tipos de equipamentos de filtração:

Tina combinada de mosturação – filtração;

Filtro prensa;

“Strainmaster”;

Tina de filtração (mais utilizada no Brasil).

5.2.4 - Fervura:

A fervura do mosto tem por objetivo conferir-lhe estabilidade biológica, bioquímica

e coloidal. Além disso, nessa etapa há o desenvolvimento de cor, aroma e sabor, bem como

ocorre o aumento da concentração de extrato(AQUARONE et al., 2001).

Durante a fervura, a flora microbiana, presente no mosto que resistiu ao processo de

mosturação e filtragem, é destruída. O pH do ácido (menor que 5,5) e as substâncias extraídas

do lúpulo durante a fase contribuem para a esterilização do mosto(AQUARONE et al., 2001).

A enzima alfa-amilase, que após a mosturação e filtragem poderia apresentar alguma

atividade, é agora inativada. As proteínas e os taninos são coagulados e eliminados do mosto

na forma de “trub”, um resíduo mucilaginoso semelhante a um lodo(AQUARONE et al.,

2001).

Na ebulição alguns compostos voláteis, que conferem odor e sabor da cevada ou

malte, são eliminados. Por outro lado, com a adição do lúpulo se dá nessa fase, há o

desenvolvimento do aroma e sabor característicos dessa matéria-prima(AQUARONE et al.,

2001).

O lúpulo, tradicionalmente, é adicionado ao mosto em ebulição em três etapas. A

primeira, representando um quarto do peso total é feita após 15 minutos do início da

ebulição, para ajudar a coagulação das proteínas. A segunda, ou carga principal (metade do

peso total), é adicionada 30 minutos mais tarde, com a finalidade de conferir o amargor

característico da cerveja. A última é feita a 15 minutos do esvaziamento do tanque de fervura;

nesta adição pode-se utilizar lúpulo de aroma mais fino, elevando o padrão sensorial da

cerveja acabada(AQUARONE et al., 2001).

O desenvolvimento da cor é função da intensidade da fervura. A produção de cor

está ligado à caramelização de açúcares, formação de melanoidinas e oxidação de taninos.

Essas reações também produzem odores e sabores agradáveis de noz, leite caramelizado

(“toffe”), etc.

Além das funções já citadas, a fervura contribui para a elevação do teor de extrato

do mosto ao nível exigido pelo processo fermentativo.

A fervura pode durar de 60 a 120 minutos, e apresentar uma taxa de evaporação entre 5 a

10% de volume de mosto por hora.

Mais recentemente, desenvolveu-se o processo de fervura pressurizada em

trocadores de calor fechados. Nesse caso, o mosto é aquecido a 140 C por 4 minutos, com

uma economia de tempo e energia em relação ao processo tradicional(AQUARONE et al.,

2001).

Ao término da fervura, o “trub” e o bagaço do lúpulo são separados normalmente

em tanques de decantação. Esses subprodutos podem sair do processo indo diretamente para

o silo de bagaço de malte ou podem retornar para a tina de filtração ou tina de mosturação

visando um melhor aproveitamento do extrato do mosto, para depois ser descartado

juntamente com o bagaço de malte. O mosto clarificado segue para o

resfriamento(AQUARONE et al., 2001).

5.2.5 – Resfriamento e aeração do mosto

O resfriamento do mosto tem por objetivo reduzir a sua temperatura de

aproximadamente 100C para a temperatura adequada de inoculação do fermento, que é de

14-16C na fermentação alta e 6-12C na baixa fermentação. Contribui também, para a

eliminação de componentes do mosto que causam turbidez na cerveja, através de sua

precipitação. Além disso, possibilita adequada aeração do mosto, indispensável para o bom

desempenho das leveduras no processo de fermentação alcoólica(AQUARONE et al., 2001).

Antigamente o resfriamento do mosto era feito em trocadores de calor abertos. Esses

equipamentos, se tinham a vantagem de aerar e clarificar o mosto ao mesmo tempo que o

resfriava, apresentavam o sério inconveniente da falta de assepsia. Modernamente o

resfriamento é feito em trocadores fechados, sob condições assépticas. Vários tipos de

trocadores são utilizados para esse fim, como o de duplo tubo, o de casco e tubo e o de

placas(AQUARONE et al., 2001).

A aeração do mosto é essencial para o crescimento da levedura cervejeira que é

realizado através de metabolismo oxidativo (respiração). O oxigênio é também requerido

pelas células do fermento para a síntese de ácidos graxos insaturados e esteróis, componentes

da membrana intracelular(AQUARONE et al., 2001).

A maioria das cervejarias introduz ar estéril ou oxigênio na linha de mosto frio ou

próximo à entrada do trocador de calor. Se injetado no mosto quente entrando no resfriador,

o gás apenas dissolverá se houver reações com os constituintes do mosto, taninos por

exemplo. A turbulência no interior do trocador ajuda a dissolução do ar. Quando introduzido

no mosto frio, o ar deve dissolver-se fisicamente. O método ideal é introduzir parte do ar ou

oxigênio através do trocador, entre os dois estágios de resfriamento, e o restante na linha de

mosto frio. Esse procedimento evita o escurecimento do mosto associado à oxidação de

taninos pela aeração quente(AQUARONE et al., 2001).

5.3 - Fermentação

A fermentação alcoólica tem início com a adição do fermento ao mosto cervejeiro. A

quantidade de fermento a ser inoculada varia de acordo com o teor de extrato, composição,

nível de aeração e temperatura do mosto. A quantidade de fermento a ser utilizada deve ser tal

que resulte numa concentração de 5 a 15 milhões de células de levedura por mililitro de

mosto. Na maioria dos casos o nível ótimo é de 107células/ml(AQUARONE et al., 2001).

A fermentação da cerveja pode ser feita por processos contínuos ou descontínuos

(batelada). Os últimos, embora tradicionais, são os mais utilizados. A literatura relata

experiências de produção de comercial de cerveja por fermentação contínua no Reino Unido e

Nova Zelândia(AQUARONE et al., 2001).

Na fermentação conduzida pelo processo batelada, o tipo de levedura determina o

tipo de fermentação: alta ou baixa.

Para realizar o processo de alta fermentação é necessário utilizar levedura “ale”

como agente fermentativo. Nesse processo, para haver a inoculação é necessário que o mosto

esteja entre 14 e 18ºc, mas essa temperatura deve ser lentamente elevada, mediante

refrigeração controlada, até 20 – 25ºC, em 36 horas de fermentação. Nesse momento, a

atividade fermentativa é evidenciada pelo desprendimento de gás carbônico e a formação de

espuma de coloração castanha, rica em fermento. Aumentando a refrigeração, faz-se cair à

temperatura do mosto a 17ºC, em 72 horas de fermentação. Nas últimas 10 horas, a atividade

fermentativa é baixa e as leveduras tendem a subir para a superfície do mosto. Neste

momento, elas são sugadas ou mecanicamente separadas, sendo em seguida armazenada em

baixa temperatura. Através de um processo de filtração desse fermento, pode-se recuperar

cerveja. Na produção de uma típica “ale”, o extrato deve estar por volta de 10-11%m/m e

após a fermentação é reduzido para 2,0 a 2,5% m/m. Atualmente, os fermentadores “ales” são

construídos com aço inoxidável, tendem para o tipo fechado, apresentam seção retangular e

capacidade de até 500 hL(AQUARONE et al., 2001).

Na fermentação baixa utiliza-se levedura “lager”. A temperatura inicial do mosto

pode variar de 6 a 11ºC. Tal como acontece na alta fermentação, o mosto é inoculado com

fermento. Iniciado o processo fermentativo a temperatura do mosto é elevada lentamente,

mediante refrigeração controlada, para 10-15ºC, em 3-5 dias. Em função das baixas

temperaturas utilizadas nesse processo, a fermentação é lenta, podendo durar até 10 dias. A

atividade fermentativa pode ser verificada pela produção de gás carbônico e formação de

espuma. A espuma toma forma semelhante à cabeça de couve-flor, sendo denominada

“krausen”. No final da fermentação, diminui-se a temperatura do mosto, a espuma desaparece

e a espuma decanta na base cônica do fermentador. O cervejeiro finaliza a fermentação ainda

com algum extrato fermentescível presente no mosto fermentado, agora denominado cerveja

verde, visando a maturação. Na produção da cerveja “lager”, o teor de extrato no mosto deve

estar por volta de 11-12% m/m e após a fermentação primária esse valor deve cair para cerca

de 2,5-3,0% m/m(AQUARONE et al., 2001).

A baixa fermentação é conduzida, modernamente, em fermentadores construídos em

aço inoxidável. Estes apresentam a forma cilíndrica com o fundo cônico e o topo fechado.

Normalmente são construídos com grande capacidade, podendo ultrapassar a casa dos 10.000

hL (um milhão de litros)(AQUARONE et al., 2001).

A utilização de fermentação contínua para a produção de cerveja não é

necessariamente uma idéia nova. Esse assunto vem sendo estudado há mais de 80 anos. Há

dois processos de fermentação alcoólica contínua com aplicação na tecnologia de produção de

cerveja(AQUARONE et al., 2001).

Os sistemas de fermentação contínua conhecidos são os que foram usados em escala

industrial no Reino Unido e na Nova Zelândia. A literatura relata que esses processos têm

sido abandonados – principalmente no Reino Unido – por causa dos elevados custos

operacionais e de capital, pela dificuldade de se controlar as infecções causadas por bactérias

lácticas e leveduras selvagens portadoras de fator “killer” e pela dificuldade em se obter

cerveja de qualidade sensorial equivalente àquela obtida e processos

descontínuos(AQUARONE et al., 2001).

5.4 - Maturação

O item anterior trata-se da fermentação primária, que cobre a fase de grande

atividade metabólica da levedura, durante a qual quase todo extrato verde fermentável é

convertido em álcool e gás carbônico. Essa fase dura apenas alguns dias.

Em seguida vem-se a fermentação secundária, que diz respeito ao período de

maturação da cerveja. Após a fermentação primária, o extrato fermentável residual da cerveja

verde continua a ser lentamente fermentado. Mas o processo de maturação continua por um

longo tempo, mesmo depois do término da fermentação secundária(AQUARONE et al.,

2001).

A maturação tem por objetivo:

Iniciar a clarificação da cerveja mediante a remoção, por sedimentação, das

células de leveduras, de material amorfo e de componentes que causam

turbidez a frio na bebida;

Saturar a cerveja com gás carbônico, através da fermentação secundária;

Melhorar o odor e o sabor da bebida, através de redução da concentração de

diacetil, acetaldeído e ácido sulfídrico, bem como o aumento do teor de éster;

Manter a cerveja no estado reduzido, evitando que ocorram oxidações que

comprometam sensorialmente a bebida.

Além do que já foi dito, nessa fase do processamento pode-se ainda utilizar aditivo

para: ajustar cor, odor e sabor; melhorar a espuma; conferir estabilidade contra turvação e a

deterioração do aroma e sabor; e prevenir o desenvolvimento de infecções(AQUARONE et

al., 2001).

Até algum tempo atrás a cerveja era fermentada em um tanque e maturada em outro.

Atualmente, há uma nítida tendência das cervejarias realizarem as fermentações primária e

secundária num único tanque. Este, normalmente é denominado “out-door” ou unitanque, e

foi descrito anteriormente, quando se discutia a fermentação “lager”(AQUARONE et al.,

2001).

Na maturação, para que ocorra a fermentação secundária é necessário que a cerveja

verde contenha um adequado nível de extrato fermentável (0,5-1,5% m/m) e uma contagem

de leveduras viáveis na faixa de 2 a 5.106células/ml. Nesse caso, a levedura deve apresentar

apenas um moderado poder de floculação. Leveduras muito floculantes sedimentam

rapidamente permanecendo poucas células em suspensão na cerveja em maturação. O tipo de

levedura normalmente define o método de maturação(AQUARONE et al., 2001).

A maturação é conduzida a baixa temperatura, normalmente a 0ºC, por um período

que varia de 2 a 4 semanas. Mas em virtude dos custos envolvidos nessa fase, tem-se proposto

a redução do tempo de maturação com a adoção de novas técnicas. Por exemplo, nos Estados

Unidos há cervejarias que, terminada a fermentação primária, com a cerveja verde

apresentando um mínimo de diacetil e nenhum oxigênio dissolvido, maturam a cerveja a 2-

4ºC de 2 a 4 dias(AQUARONE et al., 2001).

5.5 – Clarificação

A sedimentação por gravidade das células de levedura e do complexo coloidal

proteína-tanino, que ocorre na cerveja sob maturação, pode reduzir sua turbidez em duas

vezes, sendo por isso considerada como um processo de clarificação. Como nem toda turbidez

é eliminada na maturação, torna-se necessário clarificar a cerveja maturada através de

filtração(AQUARONE et al., 2001).

Há cervejarias, entretanto, que utilizam centrífugas para clarificar cerveja maturada;

mas esse método só é recomendado para cervejas que passaram por um curto período de

maturação. Longos períodos de armazenamento a frio tornam frágeis as células de levedura,

que se rompem durante a centrifugação, produzindo turbidez e mudança de sabor (levedura

autolisada) na cerveja clarificada. O processo de centrifugação é recomendado normalmente

para clarificar cerveja verde a caminho da maturação, ou para recuperar cerveja e concentrar o

fermento que é extraído do fundo do fermentador(AQUARONE et al., 2001).

A filtração da cerveja maturada, até há algum tempo, era feita com filtro prensa, que

utilizava elemento filtrante à base de fibras de celulose. O alto custo operacional reduziu

drasticamente a utilização desse tipo de filtro. Atualmente o tipo mais utilizado pelas

cervejarias é o filtro de terra diatomácea(AQUARONE et al., 2001).

Mais recentemente, desenvolveram-se filtros de membranas para clarificação de

bebidas, que utilizam polímeros sintéticos como elemento filtrante. Nesses, a membrana

filtrante apresenta poros de diâmetros diferentes controlados, sendo capaz de reter tanto

leveduras como bactérias. Trabalham com cerveja pré-filtrada em outros tipos de filtros. Sua

principal aplicação está no controle microbiológico da cerveja, podendo remover da bebida

todos os micro-organismos. Assim, a pasteurização convencional de cerveja torna-se

dispensável, com ganho de custo e de qualidade do produto(AQUARONE et al., 2001).

Qualquer que seja o tipo de filtro utilizado, cuidados devem ser tomados na filtração

da cerveja para evitar perdas de gás carbônico, entrada de ar (oxigênio) e contaminação

microbiológica. Além disso, a temperatura da cerveja deve ser a mais baixa possível, para

favorecer a formação de turbidez (complexo proteína-tanino), que deverá ser removida na

filtragem(AQUARONE et al., 2001).

5.6 - Carbonatação

Durante a fermentação secundária, a cerveja pode ser naturalmente carbonatada pelo

gás carbônico produzido pela atividade da levedura e mediante uma contrapressão de CO2 de

0,8-1,0 atm no tanque de maturação. Entretanto, dadas as dificuldades de controle da

fermentação final e do nível CO2 no produto, as cervejarias normalmente optam por outros

métodos de carbonatação(AQUARONE et al., 2001).

Esses outros métodos de carbonatar cerveja são chamados de mecânicos. Nesses

casos, utiliza-se CO2 comprado de empresas especializadas ou recuperado na própria

cervejaria, a partir do gás carbônico produzido na fermentação da cerveja. Quando

recuperado, o CO2 deve ser desidratado, purificado com carvão ativo e liquefeito. Dentre as

várias técnicas de carbonatação mecânica de cerveja, as mais conhecidas são a corbanatação

em linha e a carbonatação em tanque(AQUARONE et al., 2001).

Na carbonatação em linha, o gás carbônico é injetado durante a passagem da bebida

por uma tubulação. Um difusor produz bolhas muito pequenas de CO2 (10-100um), que são

facilmente absorvidas pela cerveja. Normalmente realiza-se a carbonatação em linha durante a

transferência da cerveja filtrada para o tanque de armazenamento final (tanque de pressão).

Na carbonatação em tanque, o CO2 é injetado na cerveja através de um difusor

localizado no fundo de um tanque de armazenamento, até que se atinja uma determinada

contrapressão. Seja qual for o método de carbonatação empregado, o nível de CO2 na cerveja

antes do envase deve estar entre 2,5 a 2,8% v/v(AQUARONE et al., 2001).

5.7 – Acondicionamento

A cerveja maturada, filtrada e carbonatada espera o acondicionamento em tanques

denominados de “pressão” na temperatura de 0 a 1ºC. Há necessidade de manter o tanque sob

contrapressão de CO2 para manter o nível de carbonatação desejado no produto

final(AQUARONE et al., 2001).

Utilizam-se normalmente diversos tipos de embalagens para adicionar a cerveja. O

tanque de 800 litros é provavelmente a maior embalagem que existe no mercado, mas no

Brasil o seu uso está restrito a algumas festas populares e confraternizações(AQUARONE et

al., 2001).

Um pouco mais populares são os barris de 25 e 50 litros. Os antigos barris de

madeira (carvalho) foram substituídos pelos modernos, fabricados em aço inoxidável, ou

alumínio. Os barris metálicos são mais higiênicos, e diminuem a possibilidades de infecções

da cerveja. No Brasil, geralmente, são utilizados para acondicionar cerveja não pasteurizada,

conhecida popularmente como “chope”(AQUARONE et al., 2001).

No engarrafamento da cerveja utilizam-se dois tipos de garrafas:

Retornável;

Não retornável, também denominada “descartável” ou “oneway”.

As primeiras requerem lavagem com solução quente de soda cáustica, enxágüe e

rinçagem antes de receberem a cerveja. As garrafas descartáveis tal como as latas, apenas um

jato de ar estéril seguido por outro de água esterilizada(AQUARONE et al., 2001).

5.8 – Pasteurização

A finalidade da pasteurização é conferir estabilidade biológica à bebida, mediante a

destruição de microorganismos que deterioram a cerveja. Utilizando-se dois métodos de

pasteurização:

Em trocadores de calor de placa modificados;

Em túnel de pasteurização.

No primeiro caso, a cerveja é pasteurizada antes do acondicionamento em garrafa,

lata ou barril. Na prática, a cerveja é mantida por alguns segundos na temperatura de 75ºC.

para evitar a formação de bolhas de CO2 durante o aquecimento, trabalha-se com pressão de

7,5-10 bar na entrada e 1-5 bar na saída do trocador. A fim de manter a cerveja pasteurizada

livre de infecção, é necessário usar embalagens esterilizadas(AQUARONE et al., 2001).

Na pasteurização em túnel, a cerveja é pasteurizada depois de acondicionada em

garrafa ou lata. Nesse sistema, a cerveja enlatada ou engarrafada, ao atravessar o túnel do

pasteurizador, recebe calor mediante aspersão em água quente nas diversas seções do

pasteurizador. A temperatura da cerveja no interior da garrafa alcança 60-65ºC. O

resfriamento se faz com aspersão em água fria(AQUARONE et al., 2001).

Seja qual for o tipo de pasteurização adotado, o aquecimento deve fornecer à cerveja

um determinado número de Unidades de Pasteurização (UP). Uma unidade de pasteurização é

definida como sendo o efeito de morte biológica quando a cerveja é aquecida a 60ºC por um

minuto. Na prática, uma cerveja com menos de 100 células viáveis/ml necessita de 15 a 20

UP quando pasteurizada em pasteurizador de túnel. No caso de pasteurizador de placas,

trabalha-se usualmente com 40 a 60 UP, por que existe grande risco de alguma porção da

cerveja em pasteurização não alcançar a temperatura especificada no processo. Nesse caso,

onde se utiliza um tratamento térmico mais rigoroso, a presença de oxigênio na cerveja pode

causar sabores de “cozidos”, “biscoitos” ou “tostado” no produto acabado. Também as

cervejas com baixo teor alcoólico (ou sem álcool), baixo teor de extrato e com pH acima de

4.4, por apresentarem boas condições para crescimento microbiano, requerem níveis mais

elevados de UP, em relação às cervejas comuns(AQUARONE et al., 2001).

6. QUALIDADE DA CERVEJA

A qualidade da cerveja pode ser considerada sob dois pontos de vista: tipo e

excelência. As cervejas, normalmente, enquadram-se em categorias denominadas “tipo”, tais

como Pilsem, Bock, Munchem, Stout, etc., sendo que cada tipo apresenta características

físicas e químicas bem definidas. Assim, uma cerveja para ser considerada Pilsen, deve

apresentar as características da cerveja Pílsen produzida originalmente na Tchecoslováquia.

Os países onde a indústria cervejeira experimentou grande desenvolvimento - como é o caso

do Brasil, adotam padrões de qualidade e identidade para as suas cervejas. O grau de

excelência de uma cerveja está mais ligado aos seus atributos sensoriais, por isso esse aspecto

da qualidade é altamente subjetivo, podendo ser avaliado em função dos possíveis defeitos

que a bebida possa apresentar(AQUARONE et al., 2001).

Uma cervejaria para produzir uma bebida de qualidade deve prestar especial atenção

a três fatores: matérias-primas, equipamentos / processamento e mão de obra(AQUARONE et

al., 2001).

A qualidade da cerveja depende diretamente da qualidade das matérias primas,

devendo estas estarem sempre dentro das especificações exigidas pelo cervejeiro. Interferem

na qualidade da cerveja:

Composição química da água;

Tipo de malte;

Proporção malte / adjunto;

Variedade;

Quantidade;

Forma e pontos de adição de lúpulo;

Utilização de enzimas na mosturação;

Proporção de fermentáveis / não fermentáveis no mosto;

Teor de extrato do mosto;

Raça da levedura empregada na fermentação;

Temperatura de fermentação;

Ponto de separação da levedura;

Maturação;

Carbonatação;

Pasteurização;

Dentre outros.

7. EQUIPAMENTOS

Para um processo tradicional, são envolvidos os seguintes equipamentos (SEBRAE,

2013):

MOINHO: Moinho de 2 rolos motorizado com capacidade 200 Kg/h;

GERADOR DE ÁGUA QUENTE: tanque em parede simples 500 litros útil

construído em aço inox ÁlSl .304 de 1,5 mm com acabamento interno sanitário, bomba inox

de 1/2 cv tubulação de 1'' em inox, aquecimento com camisa de vapor (V) ou gás (G), válvula

solenóide de controle de vapor (v) ou válvula automática para controle de gás (G),

controlador indicador digital da temperatura da água, isolamento em lã de vidro, chapa

externa em aço AISI 304 de 1.2 mm com acabamento. 

MOSTURAÇÃO: Tanque jaquetado (v) 500 litros útil sendo tanque em aço inox

/4181 304 de t5 mm, acabamento interno sanitário, janela de acesso para inspeção de fácil

manuseio, mexedor com moto redutor de 1/2 cv e 32 rpm, tanque apoiado em pés reguláveis,

bomba centrifuga em inox de 1/2 cv, tubulação inox de 1, chapa externa de inox aisi 304 de

1,2 mm, acabamento "escovado", válvula tipo esfera, conexões norma SMS DE 1,válvula "on

- off para controle de injeção de vapor(v) ou válvula automática controle de gás(G),

controlador e indicador de temperatura digital (fixado no painel de controle) sensor de

temperatura isolamento térmico em lã de vidro, registro de amostragem e provas, spray ball

para limpeza CIP. 

FILTRAGEM: tanque em parede simples 500 litros útil construído em aço inox

AIS! 304 de 1,5 mm com acabamento interno sanitário, mexedor com moto redutor de 2cv,

disco filtrante "PAKSCREENS" em aço inox aisi 304 abertura 0,70 mm e perfil 90 V, bomba

centrifuga em inox de1/2 cv, janela de acesso para inspeção de fácil manuseio, tubulação

inox de 1'', válvula de saída tipo esfera, conexões norma SMS de 1, tanque apoiado em pés

reguláveis, revestimento em inox AISI 304 de 1.2 mm com acabamento "escovado'' porta

lateral para remoção de resíduo (bagaço), isolamento térmico em lã de vidro, anel aspersor

superior, spray ball para limpeza CIP. 

COZIMENTO (FERVURA): Tanque jaquetado (V) 1000 litros útil e 1200 litros

total construído em aço inox AISI 304 de 2 mm, acabamento interno sanitário cúpula

superior em formato de funil invertido com chaminé para exaustão com borboleta de saída de

gases, janela de inspeção de fácil acesso, válvula tipo esfera para escoamento dos resíduos

sólidos, válvula tipo esfera para saída do mosto, bomba centrífuga em inox de 3 cy, tanque

apoiado em pés em inox reguláveis, tubulação em inox de 1¿, conexões norma SMS de 1",

isolamento em lã de vidro, revestimento em inox de 1" conexões norma SMS de 1"

isolamento em lã de vidro, revestimento em inox AISI 304 de 1.2 mm com acabamento

escovado, ejetor hidráulico de mosto em inox AISI 304, válvula de esfera para cotrole de

vapor (V) ou válvula automática controle de gás (G), spray ball para limpeza CIP. 

RESFRIAMENTO: Resfriador de placas para foca de calor em aço inox AISI 316,

montado em dois (2) estágios, sendo o primeiro para pré-resfriamento com água industrial a

qual será reaproveitada para o gerador de água quente e o segundo para resfriamento final do

mosto com água do conjunto de refrigeração. 

FERMENTAÇÃO/MATURAÇÃO: Tanque cilindro cônico 2000 litros úteis,

construído em aço inox AISI 304 de 2 mm, acabamento interno sanitário, fundo do tanque

em formato cônico em ângulo de 60 graus, válvula anti-vácuo tubulação de saída dos gases

da fermentação em inox com válvula protetora contra entrada de ar ambiente no tanque

(SPUNDAPPARAT), cinta de refrigeração para água gelada, porta de inspeção superior

válvula tipo esfera para retirada de fermento, válvula de esfera para retirada do produto,

válvula solenóide para coritrole de fluxo de água gelada, controlador e indicador digital de

temperatura, sensor de temperatura, pés reguláveis em aço inox, isolamento em poliuretano

manômetro analógico para indicação da pressão interna spray bati para limpeza CIP, registro

para retirada de amostra. 

CONJUNTO DE REFRIGERAÇÃO: Unidade de resfriamento de água gelada

Modelo MBF-500(conjunto de refrigeração c/compressor hermético, tanque de

armazenamento água/gelo isolado com poliestireno expandido (isopor), tubo de cobre e 5/8"

válvula termostática, visor de umidade, bomba centrífuga para circulação da água gelada e

chave magnética liga/desliga.

Sala de Cozimento Filtro de Cerveja Moinho de malte

Gerador de Vapor Enchedora de Barris Enchedora de garrafas

Fermentação e Maturação Gerador de água gelada

REFERÊNCIAS

AQUARONE, Eugênio. BORZANI, Walter. SCHMIDELL, Willibaldo. LIMA, Urgel de Almeida.Biotecnologia Indutrial. Vol4. Ed. Edgard Blücher LTDA. São Paulo, 2001.

BRASIL. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA. SECRETARIA NACIONAL DE DEFESA AGROPECUÁRIA. Portaria nº 371/74. Diário oficial da União. Poder executivo, Brasília, DF, 19 set. 1974.

CRUZ, Iara. Produção de Cerveja. Universidade Federal de Santa Catarina. Departamento de Engenharia Química e Engenharia de Alimentos. Florianópolis, 2008.

PORTAL SÃO FRANCISCO. Processo de fabricação de cerveja. Disponível em: http://www.portalsaofrancisco.com.br/alfa/historia-da-cerveja/processo-fabricacao cerveja.php. Acesso em: 31 de julho de 2013.

SEBRAE. Microcervejaria. Disponível em: http://www.sebrae-sc.com.br/ideais/default.asp?vcdtexto=2179&%5E%5E. Acesso em 31 de julho de 2013.