CONTROLE DE QUALIDADE EM FÁBRICAS DE RAÇÃO · diagnóstico dos riscos e controle de pontos...

CONTROLE DE QUALIDADE

EM FÁBRICAS DE RAÇÃO

Autor: Prof. Dr. Levy Rei de França

FÁBRICA: Rua Valeriano Leão nº 63 Bairro Eldorado

VENDAS: RIO RAÇÕES,Rua Goiânia, nº 971 – Centro

Telefax: (064) 621 – 4122 CEP: 75.901.020 Rio Verde – GO CNPJ: 33.550.724/0001-68 Insc. Est: 10.208.832-2

DADOS CURRICULARES DO AUTOR

LEVY REI DE FRANÇA – nascido em 12 de julho de 1961, em Rio Verde - GO,

graduou-se em Zootecnia pela FESURV, Universidade de Rio Verde, em 1985 e em Ciências -

Habilitação em Biologia, licenciatura plena, pela mesma Instituição, em 1991. Concluiu duas

pós-graduações latu sensu, uma em Metodologia do Ensino Superior, em 1989 e outra em

Produção de Suínos e Aves, em 1998. Fez Mestrado em Desenvolvimento Econômico pela

Universidade Federal de Uberlândia, concluindo em 2000 e ingressou em 2002 no curso de

Doutorado em Zootecnia, na área de Produção Animal, na Universidade Estadual Paulista,

Faculdade de Ciências Agrárias e Veterinárias, Campus de Jaboticabal, submetendo-se à

defesa de Tese no dia 03 de fevereiro de 2006. É professor Titular da FESURV, Universidade

de Rio Verde desde 1988, sendo responsável pelas disciplinas de Avicultura e

Bioclimatologia. Exerce atividade empresarial nas áreas de: 1- Ensino, no Colégio e Faculdade

Quasar, dos quais é sócio desde a fundação em 1988, onde exerce o cargo de diretor

financeiro; 2 – Indústria de alimentos para animais, na Rio Rações, da qual é sócio fundador

desde 1990 e onde exerce o cargo de diretor técnico e administrativo; 3- Pecuária, na fazenda

São Tomaz e Agropecuária Quasar Ltda, atuando na engorda semi-extensiva de bovinos desde

1995; e 4- Indústria de fitoterápicos, no laboratório Odla Ltda, do qual é sócio desde 2002, e

onde exerce o cargo de diretor financeiro. É casado com Stela Leão Ferreira França com quem

tem dois filhos: Gustavo Leão Rei de França e Felipe Leão Rei de França.

I. Introdução

A indústria de rações não foge as regras do mercado cada vez mais competitivo, com

margens cada vez menores, o que exige redução de custos sem, no entanto, afetar a qualidade

do produto final.

A competição internacional, especialmente para as indústrias exportadoras de carnes,

estão constantemente submetidas a regras comerciais e barreiras de diferentes tipos. Além

disto, no mundo inteiro, existem movimentos ambientalistas e a ISO 14000 em plena

implementação, pelo menos nos países mais desenvolvidos, o que exigirá cada vez mais

produtos naturais e livres de contaminações. Portanto, o desenvolvimento de técnicas que

visem melhorar a competitividade deve ser visto com muita atenção e cuidado. Neste sentido,

diagnosticar os riscos e controlar os pontos críticos no processo de produção é uma ferramenta

indispensável.

Para fazer uma análise dos pontos críticos, precisamos, em primeiro lugar, estabelecer o

que queremos (os objetivos) e, após, estabelecer um plano de ação.

Poderíamos, então, começar perguntando: O que precisamos para fazer uma boa ração?

Nutrição: Uma boa fórmula

Suprimentos: Aquisição de matérias-primas de qualidade. Para garantir isto, devemos

ter padrões para a aquisição, fazer uma boa amostragem na chegada e avaliar os

padrões no laboratório

Produção: Ter uma boa fábrica (um bom processo). Isto significa que ela seja capaz de

preservar a qualidade das matérias-primas e conseguir traduzir fielmente a fórmula em

ração

Uma fábrica deve ter também flexibilidade para receber, beneficiar e estocar

matérias-primas; para permitir o uso de matérias-primas alternativas e no processo produtivo

como um todo.

De que depende uma boa fábrica?

1. De um bom projeto: Um bom projeto depende da Diagramação Técnica, do estudo do

fluxograma e do layout, visando basicamente:

A simplicidade/a racionalidade.

A operacionalidade.

Ser o mais retilíneo possível.

Permitir o trabalho multifuncional.

Facilitar a visibilidade.

Atentar para a flexibilidade, a velocidade e a confiabilidade.

A microbiologia.

Permitir a rastreabilidade completa.

Eliminar a contaminação cruzada, etc.

2. Máquinas e equipamentos que garantem as intenções do projeto

3. Uma boa administração

A questão vital é formar e manter uma boa EQUIPE DE TRABALHO. Além disto, ter

manuais orientativos que definam: que, onde, quando, como, quem (manuais de

procedimentos, manual de padrões, manual de limpeza, organização e desinfecção e manual

para segurança no trabalho). Usar outras ferramentas gerenciais como, por exemplo,

diagnóstico dos riscos e controle de pontos críticos de processo, que é o tema deste trabalho.

4. Automação: Nos dias atuais, não é admissível discutir uma fábrica de ração sem

automação, no mínimo, da dosagem e da mistura

II. Elaboração do roteiro de inspeção

Precisamos ter alguns cuidados na elaboração do roteiro de inspeção.

1. É preciso determinar os objetivos da empresa e em função deles a importância de cada

ponto crítico. Neste sentido, podemos afirmar que cada roteiro será único, ou seja, cada

empresa terá o seu em função dos seus objetivos.

2. Sempre envolver as pessoas de cada setor na elaboração do roteiro. Sem isto não

teremos co-responsabilidade e comprometimento.

3. O sentido do roteiro deve ser da Área Limpa para a Área Suja.

4. A ênfase deve ser dada na solução do problema e não apenas no diagnóstico.

5. O objetivo nunca deve ser achar culpados. As pessoas ficarão com medo de se expor e

não ajudarão na solução dos problemas.

6. O roteiro deve ser claro e objetivo, centrado nos pontos críticos do processo. Deve ser

feito por área ou setores facilmente identificáveis (por células de produção).

7. De preferência ter uma grade com os pontos críticos ou ter um roteiro escrito.

8. Sempre dar retorno (Feed back) a todas as pessoas envolvidas.

III. Sugestão para a implementação de um roteiro para diagnóstico e controle de

pontos críticos

1. Estabelecer os objetivos (metas).

2. Formar uma equipe:

No nosso entender, a formação e manutenção da equipe que irá conduzir o processo é

fundamental. A participação deve ser ampla, especialmente na discussão e avaliação

dos pontos críticos. Se bem conduzida, esta etapa, servirá como uma excelente

oportunidade de treinamento: ―qualidade se produz e não se controla‖. As pessoas

devem estar identificadas com o problema e devem querer assumir a responsabilidade

para si.

3. Descrever os processos e elaborar os roteiros, eventualmente, dos manuais.

4. Estabelecer controles para os pontos críticos (plano de ação). Sempre procurar agir na

causa e não no efeito.

5. Estabelecer planos corretivos.

6. Revisar constantemente. Este processo deve funcionar como uma espécie de PDCA. É

um processo de melhoria contínua.

7. Feed back.

Observação: Considera-se que é ou seria interessante se houvesse, periodicamente, uma

auditoria externa (por alguém de fora da fábrica) para a checagem do programa.

IV. Sugestão para o grupo de coordenação do trabalho

Um organizador/coordenador.

Especialistas da produção.

Especialista em processos.

Microbiologista.

Nutricionista.

Operários envolvidos.

V. Pontos críticos do controle de qualidade em fábricas de ração

Abordaremos, neste trabalho, os pontos críticos do controle de qualidade no processo.

No entanto, não podemos deixar de lembrar a importância dos controles laboratoriais e a

importância da coleta das amostras, porém, por serem assuntos tão extensos e significativos,

seria desvio de foco abordar estes dois temas, neste artigo.

É necessário que se tenha um laboratório mínimo para checar os pontos críticos de

contaminação do processo. Devemos, também, enfatizar que as amostras mal coletadas e/ou

mal manuseadas para os objetivos propostos, podem comprometer todo o trabalho.

5.1 Pontos críticos na recepção/beneficiamento e estocagem de cereais à granel

Como já dito, anteriormente, não adianta querer controlar processos mal dimensionados

ou mal projetados. Por isso, julgamos que as seguintes condições mínimas devem ser

observadas numa estrutura de recepção, beneficiamento e estocagem de cereais:

Os silos de estocagem devem ser pequenos (não maiores do que três mil toneladas) e

bem projetados.

As capacidades de recepção e de beneficiamento devem ser compatíveis com a

capacidade da fábrica.

Os silos devem ter termometria e aeração, preferencialmente monitorados

automaticamente.

Ter instalado uma mini-estação meteorológica próximo a estrutura de armazenamento

a fim de permitir o uso da curva psicométrica.

Deve ser possível monitorar o ensilamento via sinóptico com sensores indicando as

rotas para evitar erros de ensilamento (permitir visualizar o fluxo, posição de carrinhos,

etc).

Respeitados estes pontos básicos, podemos, então, relacionar os principais pontos críticos

de processo para esta célula:

a) Presença de impurezas: As impurezas afetam o comportamento da massa de grãos

dentro dos silos. Por isto a sua remoção é vital para que a aeração, por exemplo, funcione bem.

Portanto, a capacidade e a qualidade do beneficiamento das máquinas de limpeza são pontos

críticos. A quirera, para a aeração, é uma impureza.

b) Umidade: Existem limites bem conhecidos de tolerância para o teor de umidade para o

armazenamento em função da situação e da condição específica. Monitorar e observar estes

limites é fundamental. Outro aspecto crítico, em relação à umidade, é a secagem. Embora

todos saibam disto, na prática, muitos não respeitam os limites máximos de temperatura de

secagem de 110 a 120ºC.

c) Presença de roedores, pássaros, insetos e microorganismos: Eliminá-los é,

praticamente, impossível, mas devemos ter padrões e um plano de controle para eles.

d) Ensilamento: A mistura de matérias-primas é muito mais freqüente do que se imagina.

Se o fluxo é acertado, automaticamente, os riscos se reduzem. como já alertado acima, os

fluxos devem ser bem sinalizados.

e) Controle da termometria e aeração: A leitura da temperatura deve ser automática e,

preferencialmente, todo o sistema. A aeração, mesmo sendo manual, deve respeitar a curva

psicométrica.

f) Acúmulo de pó e equipamentos batendo (desalinhados): Estes dois fatores são

importantes para evitar explosão de pó.

g) Goteiras e infiltrações: Silos, moegas e poços mal vedados, assim como coberturas

(telhados) mal feitas, são desastrosos.

h) Tempo de estocagem: Quanto menor melhor. O tempo de estocagem varia em função

das condições de armazenamento e da qualidade das matérias-primas.

i) Pessoas responsáveis: É fundamental que as pessoas que cuidam da estocagem tenham

conhecimento (preferencialmente alguma formação técnica) e sejam responsáveis.

j) Organização e limpeza: Condição essencial para que haja espírito de cooperação e para

que os demais pontos críticos sejam observados.

5.2 Pontos críticos no recebimento e estocagem de líquidos

a) Capacidade de recepção e estocagem: A capacidade de recepção é vital para evitar perda

de tempo das transportadoras e a estocagem deve ser compatível com o tamanho e localização

da fábrica. Isto é definido na diagramação técnica.

b) Controle da temperatura: Especialmente importante para gorduras e melaço. Deve ser

suficiente para que a viscosidade não impeça a pulverização e não esquente a ponto de

provocar perdas nutricionais. Como média, podemos usar temperaturas entre 40 e 50oC para

as gorduras.

c) Ensilamento: A recepção e o ensilamento devem ter sinalização suficiente para tornar o

fluxo visível, a fim de minimizar o risco de erro no acerto das rotas.

d) Diques de Contenção: Os tanques devem ser cercados com paredes (diques) de

contenção, para evitar que o líquido (gordura, lisina, metionina, ácido orgânico, etc), em caso

de vazamento, corra para lagos ou rios. Isto será desastroso sob o ponto de vista econômico e

ambiental.

5.3 Pontos críticos na estocagem de ensacados

A estocagem de ensacados é uma operação relativamente simples e segura, mas nunca é

demais lembrar alguns pontos críticos que devem ser observados:

Tudo deve ser colocado sobre estrados com ventilação por baixo.

As pilhas devem ser bem identificadas para evitar trocas no ensilamento.

Deve haver um controle rigoroso de roedores e de pássaros.

A organização e limpeza das pilhas é fundamental.

As pilhas devem estar afastadas das paredes, no mínimo, 50 cm.

premissa: ―O que entra primeiro sai primeiro‖.

5.4 Pontos críticos no ensilamento

Os erros de ensilamentos, nas fábricas de rações, são muito mais freqüentes do que a

maioria das pessoas imagina. Como é uma operação simples, normalmente, não é feita com a

devida atenção. Os erros de ensilamento são desastrosos porque impossibilitam qualquer

acerto posterior, a não ser retirar as matérias-primas ou as rações misturadas.

Principais causas dos erros de ensilamento:

Erro no ajuste de rotas: O risco é maior em rotas não automatizadas e neste caso,

devem ser criadas normas claras e por escrito de como fazer isto. Um critério poderia

ser, por exemplo, um operador acertar a rota e outro conferir no sinóptico.

Vazamentos em caixas e registros.

Deficiência na sinalização das rotas e falha em alarmes. Sensores mal instalados

ou impróprios.

Equipamentos não auto-limpantes. É o caso, por exemplo, dos redlers sem as

canecas para retorno do produto. Muitas vezes se instala neles o famoso ―ladrão‖.

Troca de silos de matéria-prima ou de rações: É muito comum um supervisor ou

operador de um turno trocar uma matéria-prima ou uma ração de silo e esquecer de

avisar os do outro turno.

Voltamos a insistir sobre a importância deste item, pois muitos gerentes e supervisores,

em função da aparente obviedade do processo de ensilamento, não se preocupam devidamente

com esta operação.

5.5 Pontos críticos na dosagem

A dosagem, sem dúvida, é um dos grandes problemas observado nas fábricas de ração.

Percebe-se que, normalmente, são erros de projeto e resultantes de uma diagramação mal feita.

Não é objetivo deste artigo discutir a dosagem, mas colocamos abaixo alguns requisitos.

5.5.1 Silos de dosagem

Precisam ser em número suficiente, pois determinam a flexibilidade da fábrica. O

número de silos é definido na diagramação técnica a partir das fórmulas e do número

de componentes nelas incluídos. Projeta-se, além desta necessidade, uma folga de um

ou dois silos por balança.

Tamanho dos silos: depende, dentre outros fatores, da quantidade diária usada, da

política de estoques e de compra de matérias-primas, da capacidade de recepção,. . .

Projeto do silo: os silos devem ser projetados baseados nas características físicas dos

produtos que nele serão dosados (forma e tamanho das partículas, ângulo de repouso,

umidade, densidade, fluidez, adesividade,. . . ), a fim de proporcionar um fluxo

contínuo na descarga, sem acúmulo nos cantos.

5.5.1.1 Pontos críticos em relação aos silos de dosagem

Limpeza: A parte mais crítica de um silo é sempre a parte superior. A experiência nos

leva a crer que os silos devem ser varridos, pelo menos duas vezes por semana, até a

altura do produto. Uma vez por mês, totalmente esvaziados, limpos e desinfetados.

Microbiologia: A limpeza e desinfecção periódica deve ser acompanhada por SWAB’s

para verificar o status microbiológico. A freqüência de limpeza e desinfecção pode

variar de fábrica para fábrica.

5.5.2 Elementos de dosagem (roscas, válvulas, etc)

5.5.2.1.Pontos críticos de projeto (diagramação)

Cálculo do ciclo: Freqüentemente, a dosagem constitui o gargalo da fábrica. Por isto,

na diagramação, devemos considerar o tempo efetivo que temos para fazer a dosagem.

Dimensionamento dos elementos de dosagem: Definidos os tempos, podemos

dimensionar os elementos de dosagem. Em fábricas de grandes volumes de produção

ou em fábricas que usam fórmulas milho e soja, freqüentemente, não é permitido o uso

de, somente, roscas dosadoras. Devido a grande quantidade de produto a ser dosado,

deve-se recorrer a outras alternativas como, por exemplo, as válvulas de dosagem.

Roscas acima de 300 mm de diâmetro não são recomendadas, pois não permitem

precisão. Após feitos os cálculos dimensionais, deve-se fazer simulações matemáticas

para confirmar o dimensionamento achado.

Automação e uso de conversor de freqüência: Não é possível obter grandes volumes de

produção com precisão sem o uso de conversores de freqüência e para poder usá-los é

preciso automatizar. Portanto, não podemos abrir mão da automação da dosagem.

Queda livre: É preciso evitar, ao máximo, a queda livre dos produtos entre o elemento

dosador e a balança de dosagem. Embora existam recursos na automação para

considerar ou monitorar o produto em queda livre, nada custa deixar o mínimo de

transição.

5.5.2.2 Pontos críticos nos elementos de dosagem

Organização, limpeza e desinfecção: como qualquer outra parte da fábrica, os

elementos de dosagem também precisam ser limpos e desinfetados periodicamente.

Queda de produto após parada: é muito comum continuar caindo produto após

terminada a pesagem, especialmente em roscas de dosagem e quando não usado

conversor de freqüência. Este fato, se não controlado, pode gerar contaminação

cruzada.

Testes de dosagem: Para garantir uma boa dosagem é necessário fazer, periodicamente,

testes de dosagem por elemento dosador.

5.5.3 Balanças de dosagem

5.5.3.1 Pontos críticos de projeto (diagramação)

Número de balanças: o número de balanças de dosagem vai depender basicamente do

ciclo de produção (quantos minutos por batida) e do número de silos e elementos de

dosagem requeridos. É preciso fazer os cálculos e, em seguida, fazer simulações

matemáticas.

Regra básica:

1a balança de dosagem = tamanho do batida.

2a balança de dosagem = menor componente que nela pode ser dosado é igual a 1% do

tamanho da batida.

3a balança de dosagem = menor componente que nela pode ser dosado é igual a 0,1%

do tamanho do batida.

Exemplo: Uma fábrica com uma batida de 4.000 kg:

1a BD = 4.000 kg

2a BD = 4.000 x 1% = 40 kg; logo y = 0,04 · x;

0,04

40 = x = 1.000 kg

3a BD = 4.000 x 0,1% = 4 kg; logo

0,04

40 = x = 100 kg

Observação: Esta regra só serve como referência, pois, talvez, duas balanças sejam

suficientes ou, de repente, sejam necessárias quatro ou cinco balanças para componentes

sólidos.

Respeitar precisão: Para obter uma boa precisão é necessário respeitar o menor

componente que pode ser dosado numa balança.

Regra básica: y = 0,04 · x, onde:

y = menor componente

x = capacidade da balança

Logo, numa balança de 2.000 kg poderíamos dosar como menor quantidade (menor

componente) 80 kg.

5.5.3.2 Pontos críticos nas balanças de dosagem

As balanças devem ser incluídas no plano de limpeza e desinfecção, como qualquer

outro elemento da fábrica, visando minimizar as contaminações.

Vazamento em comportas: As balanças podem causar contaminação cruzada.

Aferição das balanças: As balanças devem ser aferidas com pesos padrões, no mínimo,

uma vez por semana, por pessoas da fábrica e, pelo menos uma vez a cada semestre,

por uma empresa especializada.

5.6 Pontos críticos na moagem

Os objetivos básicos da moagem são:

Auxiliar no processo de mistura: Quanto mais uniforme forem as partículas dos

componentes a serem misturados, maior será a chance de obter uma boa mistura.

Portanto, a granulometria do produto moído é um fator de mistura.

Auxiliar no processo de peletização: Quando a ração é peletizada, parece não haver

muita discordância em relação ao diâmetro médio das partículas do produto moído,

que neste caso, deve ficar entre 500 e 700 microns. Na peletização, quanto menor o

diâmetro das partículas, maior será a superfície de contato. Por conseqüência, maior

será a ação do vapor e, assim, maior será a gelatinização, a plastificação, etc.

Auxiliar no processo de digestão: Quando a ração não é peletizada, existem diferentes

opiniões em relação ao diâmetro médio das partículas, mas a grande maioria defende

que o tamanho das partículas deve variar em função da espécie e estágio de

crescimento do animal.

5.6.1 Pontos críticos no processo de moagem

Capacidade dos moinhos: É comum o processo de moagem ser o gargalo da fábrica.

Por esta razão, os critérios de granulometria não são obedecidos e, por conseqüência,

comprometem as etapas subseqüentes.

Limpeza, organização e desinfecção: Como qualquer outra parte da fábrica, os

elementos de moagem (moinhos, pulmões). . . ) também precisam ser limpos e

desinfetados periodicamente.

Medição da granulometria: É extremamente importante fazer 4 a 5 avaliações da

granulometria dos moinhos por dia, para verificar se o produto está sendo moído

dentro dos padrões. O custo da moagem é alto, por isto não é nada interessante moer

fino demais. As avaliações periódicas da granulometria podem nos ajudar a

diagnosticar problemas como deslocamento de peneiras ou mesmo peneiras furadas. A

granulometria deve ser avaliada no laboratório e deve-se aproveitar os resultados para

montar a curva granulométrica.

Alimentação dos moinhos: Se a moagem é conjunta, deve ser automática.

Exaustão/aspiração: Os moinhos devem ter aspiração por várias razões. As duas

principais são: aumento de produção e resfriamento do produto. Quando a aspiração

não é bem dimensionada, ocorre o aquecimento anormal do produto moído, e por

conseqüência, ocorrem condensações nos silos e transportadores. Isto gera graves

conseqüências microbiológicas.

Umidade do produto a ser moído: Quanto maior a umidade do produto a ser moído,

maior será a perda de água no processo de moagem (o que irá gerar mais

condensações) e mais energia será gasta (a cada 1% de incremento na umidade do

produto a ser moído teremos um aumento de _7% no consumo de energia).

Outros pontos críticos: Desgaste dos martelos, distância entre martelos e peneira, tipo e

dimensões dos martelos, tipo de formulação (tipo e quantidade dos componentes que

compõem a receita), etc.

5.7 Pontos críticos da mistura

A mistura é uma das fases de processo mais decisivas na produção. Três são os requisitos

fundamentais para um bom misturador:

1. Qualidade da mistura.

2. Resíduo remanescente após a descarga do misturador.

3. Não vazar na comporta.

5.7.1 Qualidade da mistura

A qualidade da mistura é avaliada através de um elemento traço, chamado indicador. Este

indicador pode ser especialmente adicionado à mistura, por exemplo, micro-tracer, grafite,. . .

ou pode ser analisado um elemento da própria ração, como manganês. Não é recomendado

usar o sal moído como indicador, porque, como veremos mais adiante, o diâmetro médio das

partículas é muito grande, podendo uma partícula fazer muita diferença.

Devem ser coletadas, no mínimo, dez amostras no misturador independente do tamanho

do misturador.

Na análise do indicador, é largamente aceito um coeficiente de variação (CV) não

superior a 10%, mas segundo o Swiss Institute of Feed Technology, não deve ser superior a

5%.

Na avaliação da qualidade da mistura, devem ser feitas de três a cinco repetições.

Alguns cuidados na avaliação da qualidade da mistura

1 Coleta e manuseio das amostras:

A coleta de amostras é decisiva. As amostras devem ser coletadas, no mínimo, em 10

pontos diferentes do misturador, com um calador especial.

As amostras devem ser manuseadas com muito cuidado e sem misturá-las (agitá-las),

pois queremos avaliar a qualidade da mistura do misturador e não do amostrador ou do

laboratorista.

Observação importante: O misturador deve sempre estar bem aterrado. Se o elemento

traço for um mineral e o misturador não estiver devidamente aterrado poderemos ter

problemas.

2 Tamanho das amostras:

A idéia básica é que se avalie a quantidade que um animal pequeno consome por dia, ou

seja, mais ou menos 10 gramas, pois em 10 gramas deveríamos encontrar todos os nutrientes

indispensáveis para o animal. Obviamente que as amostras que coletamos devem ser maiores e

podem variar de 100 a 200 gramas.

3 Número de amostras:

De 10 a 20 amostras, dependendo do tamanho do misturador.

4 Número médio de partículas de indicador que devem estar contidas numa amostra de

ração a ser analisada.

2/1Ns

2/1

2/1100100100

NN

N

N

sV

NV

000.102

2

000.10

VN

s = desvio padrão

V = coeficiente de variação

N = nº médio de partículas de indicador em uma amostra.

Logo, se partirmos do pressuposto de que queremos um coeficiente de variação de 5%,

teremos: N = 10.000/25 = 400 partículas por amostra, ou seja, se quisermos conseguir avaliar

um coeficiente de variação de 5% precisamos, no mínimo, 400 partículas por amostra

analisada. Desta forma, numa batida de 1.000 kg precisaríamos ter 40 milhões de partículas do

indicador.

Observações:

Segundo Swiss Institute of Feed Technology, o resultado do coeficiente de variação

não tem sentido sem que seja dado o tamanho da amostra e o número de partículas por

amostra.

Como a violeta tem partículas com diâmetros médios de 10 m e o sal moído em torno

de 350 m, concluímos que 10 gramas de violeta tem o mesmo número de partículas

que 5 kg de sal moído. Este fato complica o uso do sal como indicador.

Para não comprometer a qualidade da mistura, lembre-se que existem algumas

diferenças entre os misturados de pás e os de helicóides.

Misturador de Pá Misturador de Helicóides

Adição de Premis Somente no meio Pode em toda extensão

Carga mínima 20% 60%

5.7.2 Resíduo remanescente após a descarga do misturador

Não deve ser maior que 0,2% da capacidade do misturador.

As principais causas deste problema são:

misturador mal construído;

desgaste das pás/dos helicóides e/ou do corpo do misturador;

adição errada dos líquidos;

5.7.3 Não vazar na comporta

Estes dois últimos requisitos são vitais para evitar contaminações cruzadas.

Pontos críticos na célula da mistura:

Avaliação correta dos requisitos de um bom misturador descritos acima. É

recomendado que a qualidade da mistura seja avaliada duas vezes por ano, os resíduos

quatro vezes por ano e o vazamento na comporta diariamente.

Conhecer a curva da mistura. Cada misturador tem sua curva específica de mistura. A

não observância do tempo necessário para a boa mistura pode ser fatal.

Pulmões superior e inferior mal projetados de forma que acumulem produto. Risco de

contaminação cruzada.

Limpeza, organização e desinfecção: como qualquer outra parte da fábrica, os

elementos de mistura também precisam ser limpos e desinfetados periodicamente.

5.8 Pontos críticos da desmistura

Tudo que se quer na fábrica de rações é misturar. Mas, infelizmente, muitos fatores nos

induzem a um processo inverso, ou seja, o da desmastra. Os principais problemas que causam

desmastra numa fábrica de ração são:

1. Instalação de equipamentos impróprios após o misturador. Exemplos: roscas

transportadoras mal dimensionadas, peneiras rotativas ou centrífugas, elevadores mais

altos que o necessário (queda livre), velocidade acima de 2 m/s em elevadores, etc.

2. Silos muito altos: Na queda do produto, as partículas se separam devido ao peso

específico diferente (Exemplo: Farinha de Penas e Calcário).

3. Instalação de vibradores em silos de ração pronta, sem os devidos cuidados.

Outro fato gerador de desmastra é o transporte à granel da ração farejada, especialmente

por longas distâncias. Talvez, este seja mais um argumento pró-peletização.

5.9 Adição de líquidos

Três são os cuidados fundamentais na adição de líquidos:

1. No misturador não devemos injetar mais de 5% de líquidos (5% em relação ao

tamanho da batida).

2. Injetar no contra fluxo e com uma certa pressão nos bicos aspersos, conforme figura

abaixo.

3. Se necessário injetar mais de 5% de líquidos, deve ser instalado um homogenizador

para líquidos (misturador contínuo específico para esta função).

Principais pontos críticos que devem ser observados na adição de líquidos:

Verificar periodicamente se a injeção está ocorrendo.

Verificar periodicamente se a pesagem está correta.

Verificar o não sujamento dos elementos de mistura (pás/helicóides) e do corpo do

misturador.

Alongar o tempo de mistura em função da adição de líquidos. Deixar misturar pelo

menos 1 minuto após a adição do último líquido.

Cuidar da seqüência da adição de líquidos. Não injetar, simultaneamente, líquidos

incompatíveis.

Evitar o pós-gotejamento dos líquidos no misturador, etc.

5.10 Peletização

É impossível falar sobre peletização em pouco tempo ou tentar descrever o processo em

poucas linhas. Por isto, colocaremos somente alguns pontos críticos e de forma bem resumida.

1. Custo x benefícios: A relação custo/benefício da peletização é uma relação direta entre

fazer bem ou mal o processo. Nós não temos dúvidas de que, se a peletização é bem

feita, ela tem o retorno do investimento rápido e garantido. Na nossa opinião, a

peletização é um tema muito complexo e carece de literatura em português. Como,

normalmente, o processo é manual e muitas vezes mal feito, gera benefícios muito

aquém do que poderia.

2. Vapor: Deve ser saturado ou levemente superaquecido.

3. Tempo de condicionamento: Este é um tema polêmico e temos visto na literatura desde

a recomendação de no máximo 9 segundos até 3 minutos. Parece-nos que nenhum

extremo é bom. Talvez um tempo entre 30 a 40 segundos seja o recomendado.

4. Temperatura de condicionamento: Depende do tipo de fórmula que se está peletizando.

Fórmulas com alto teor de amido requerem temperaturas mais elevadas, normalmente,

acima de 80oC, devido a gelatinização dos amidos.

5. Umidade de condicionamento: Está relacionado com a regulagem da pressão do vapor

e com o tempo de condicionamento. A umidade ótima de condicionamento será dada

ou observada na curva da peletização.

6. Relação de compressão: É dada pela relação do diâmetro do furo e da espessura da

matriz.

7. Curva da peletização: Devemos operar as prensas de tal forma a atingir a parte

achurrada da curva.

Pontos críticos vinculados ao resfriador e ao triturador

Secador/resfriador: É muito comum o operador das peletizadoras ignorar o resfriador.

Grande parte do insucesso da peletização está na má operação do resfriador. Alguns

argumentos que nos levam a crer nisto:

O pellet entra quente e úmido no resfriador e no primeiro terço do mesmo ocorre a

evaporação da água. Com isto, o resfriador, especialmente nesta parte, tem água,

umidade e alimento. Não é preciso dizer o que acontece, se não tomadas as devidas

precauções.

Um outro ponto crítico é o controle da temperatura dos pellets na saída do resfriador.

Pellets com temperatura de 10oC acima da temperatura ambiente não devem ser

expedidos de forma alguma. Quando a temperatura exceder estes 10ºC a ração deve ser

reprocessada sob pena de causar prejuízos sérios. Portanto, não é admissível que não se

tenha um termômetro digital instalado na saída do resfriador ou ele não faça parte do

ferramental dos operadores.

É importante não retirar água demais no processo de secagem, pois teremos que dar

explicações em função das quebras. Como regra, a água adicionada sob forma de vapor

deve ser novamente retirada no secador/resfriador.

No triturador a ração deve ser triturada e não amassada. Os pellets não devem passar

inteiros.

Observação importante: A organização, limpeza e desinfecção na célula da peletização é

fundamental. Temos o trinômio água, calor e alimento, o que predispõem o desenvolvimento

de microorganismos.

5.11 Expedição

Alguns pontos críticos na expedição:

1. Ensilamento: Os riscos e as conseqüências do mau ensilamento já foram vistos

anteriormente.

2. Trocas de produtos: A troca de produto nos silos deve ser feita usando-se algum

sistema formal (por escrito) para evitar troca de silos e, por conseqüência, erros de

expedição.

3. Silos ou pilhas de ração mal identificadas.

4. Ordens de carregamento mal preenchidas ou trocadas.

5. Silos de expedição não cobertos: É desastroso o que acontece em silos de ração não

cobertos, especialmente em regiões frias. A ração entra no silo com 30 a 40ºC e, às

vezes, a temperatura ambiente, externa, está próxima de 0oC. Neste caso, a

condensação na parte superior é inevitável e as conseqüências disto também.

6. Limpeza, organização e desinfecção: Como qualquer outra parte da fábrica, os

elementos de expedição também precisam ser limpos e desinfetados periodicamente. É

sempre bom lembrar que, no caso de silos, a parte superior (onde não entra produto em

contato) é sempre muito crítica sob o ponto de vista da Microbiologia.

5.12 Caminhões que transportam ração e matérias-primas

Os caminhões são críticos sob muitos aspectos, chamaremos atenção para alguns:

1. Limpeza, organização e desinfecção: Como qualquer outra parte da fábrica, eles

também precisam ser limpos e desinfetados periodicamente.

2. Furos nos graneleiros ou nas lonas.

3. Vazamento entre gavetas.

4. Rosca transportadora (caracol): Na ração farelada pode desmisturar e na ração

peletizada quebra os pellets.

5. Os caminhões podem ser agentes de desmistura da ração farelada.

5.13 Transportadores

Alguns aspectos críticos:

5.13.1 Roscas:

Se muito velozes, podem desmisturar.

Causam facilmente contaminação cruzada. Produto fica aderido no corpo do

eixo/helicóide ou fica produto no fundo da calha. É um equipamento proibido

após o misturador e para microingredientes como premixes.

Sua limpeza é difícil.

5.13.2 Redler ou transportador de corrente: Neles são instalados normalmente o famoso

―ladrão‖, o que causa contaminação. Pode-se usar canecas auxiliares para limpeza ou deve ser

substituído por um Drag (transportador de palhetas).

5.13.2 Drag: É um excelente transportador. Dificulta descargas intermediárias.

5.13.3 Elevador de canecas: É de difícil limpeza. Sob o ponto de vista da

contaminação é problemático, mas muitas vezes não se tem outra opção.

5.13.4 Correia transportadora: Seu principal problema é a poluição (poeira).

6 Vetores de contaminação

Os vetores de contaminação são pontos críticos de processo e muitas vezes não há muito

para fazer. Os principais são:

1. Ar: O ideal seria pressurizar as áreas limpas, impedindo o ar contaminado.

2. Água: A água é inimiga número um, por ser condição para desenvolvimento de

microorganismos e, por conseqüência, causa perda de produtos. Por isto, a água na

fábrica de rações deve ser evitada ao máximo. Cuidado com goteiras e infiltrações.

3. Animais: Devem ser evitados e controlados.

4. Pessoas: As pessoas são vetores importantes de contaminação. Por isto, o treinamento

e a educação são indispensáveis. As pessoas precisam cuidar das suas roupas

(especialmente calçados) e conhecerem bem os conceitos de área limpa e área suja.

Deve-se ter ferramentas e equipamentos separados para áreas limpas e para áreas sujas.

7 Microbiologia

A fábrica de rações é uma fábrica de alimentos. Portanto, deve estar submetida a planos

de limpeza, organização e desinfecção, visando controlar a Microbiologia. É preciso treinar e

educar as pessoas para que se crie uma consciência microbiológica na fábrica.

Como tudo na fábrica, a microbiologia precisa ser controlada baseada em dados. Deve-se

pesquisar pontos críticos de contaminação e de recontaminação, pesquisar alternativas de

descontaminação (tratamentos térmicos, uso de ácidos orgânicos, desinfetantes, etc), tudo

baseado em fatos e dados. A intensidade e a perfeição da limpeza nos diferentes setores (silos,

moegas, máquinas, etc) deve ser bem avaliada.

8 Contaminação cruzada

Ao longo do texto, percebemos a preocupação com este item. A contaminação cruzada

ocorre quando alguma coisa que deveria ter ido numa batida e tão somente nela, na verdade,

foi em outro. Isto pode ser muito comprometedor, especialmente em se tratando de um

elemento tóxico, como por exemplo, 3-nitro. Colocamos a seguir, os principais pontos que

devem ser observados e que são críticos neste sentido:

1. Ensilamento de macro e micro-elementos.

2. Vazamentos em registros, caixas e comportas.

3. Transportadores.

4. Silos, pulmões e reservatórios mal projetados.

5. Acerto de rotas manualmente e/ou má sinalização de rotas.

6. Tempos de esvaziamento de rotas controladas manualmente.

7. Dosagem errada.

8. Troca de embalagens e de rótulos.

9. Falta ou má identificação dos silos, de pilhas, etc.

9 Rastreabilidade

Os clientes são cada vez mais exigentes e ecológicos, portanto exigirão de nós respostas

firmes e convincentes sobre nossos processos produtivos e de como podemos lhes garantir

produtos de qualidade. Por esta razão, conceitos como a ―rastreabilidade total‖ deverão estar

presentes ao projetarmos e/ou remodelarmos processos.

Rastreabilidade nada mais é do que criar a condição de poder saber ou conseguir localizar

todo e qualquer ingrediente ao longo da cadeia que envolve o processo de produção de ração,

desde a compra dos ingredientes até o consumo final (na recepção, na estocagem, na mistura,

na expedição e no consumidor final).

10 Automação

No decorrer do texto, procuramos deixar claro a preocupação com a operação manual.

Uma fábrica de rações, embora aparentemente simples, é complexa nas possibilidades de erros

em função de esquecimentos e tempos mal controlados. Por isto, nós acreditamos, firmemente,

que investimentos pesados devem ser feitos em automação nas fábricas de ração, visando dar

maior segurança e maior padronização aos produtos.

11 Pesquisa e adaptação tecnológica

Temos insistido na idéia de que precisamos pesquisar mais máquinas e equipamentos

para a indústria de rações no Brasil. Um grande entrave é o fato de não termos escolas (cursos)

especializadas nem dispormos de literatura nacional. Isto faz com que não tenhamos

conhecimento científico suficiente para construir a fábrica de rações plenamente adaptada as

nossas condições e necessidades.

Outro fato verificado é que muitas empresas, no afã de resolver o problema, acabam

importando máquinas e equipamentos, quando não fábricas inteiras, e quando vêem não

produzem ou não têm a produtividade esperada. Este fato deve-se a não adaptação das

máquinas e equipamentos as nossas condições. Exemplos: máquinas projetadas para 50 Hz e

não corrigidas para serem enviadas para o Brasil; as receitas brasileiras exigem áreas de

peneiras e velocidades periféricas diferentes das receitas européias; etc. Poderíamos, ainda,

citar muitos outros aspectos.

Por estas razões, não temos dúvidas que no Brasil, pela importância da indústria

de rações, algo deverá ser feito no futuro próximo.

VI - CONTROLE DE QUALIDADE DE MATÉRIAS-PRIMAS

Um bom controle de qualidade, envolve alguns passos fundamentais.

1. Conhecer padrões de qualidade e normas de manuseio e armazenagem de cada matéria

prima.

2. Seleção de fornecedores.

3. Inspeção no recebimento - análise física.

4. Análise laboratorial - análise química.

6.1 - Conhecer padrões de qualidade e normas de manuseio e armazenagem de cada matéria-

prima.

Para podermos produzir boas rações, as matérias-primas devem:

A. Apresentar boas condições gerais.

B. Ser armazenadas pelo menor tempo possível em local fresco e ventilado. O lote deve ser

rotacionado com a maior freqüência possível.

C. Quando ensacadas. armazenadas em pallets afastadas do piso e das paredes. .

D. Quando granel, armazenadas em silos previamente limpos e em boas condições de

manutenção.

E. Sofrer controle de temperatura durante todo o período de armazenagem. Variações de

temperatura acima de 5°C em relação a temperatura ambiente exigem imediata circulação

de ar no silo e remontagens do lote armazenado em pallets.

6.2 - Seleção de Fornecedores

Este é sem dúvida um dos itens mais importantes na obtenção de matérias-primas de

qualidade. Adquirir produtos de fornecedores idôneos, que possuem um bom controle do

processo e dos padrões dos produtos a serem comercializados, reduz a necessidade de

controles por parte de quem os adquire, e garante maior segurança na utilização dos mesmos.

Algumas empresas do setor possuem um cadastro dos fornecedores, onde eles são

classificados e premiados pela qualidade de seus produtos e serviços prestados (pontualidade e

flexibilidade na entrega, etc).

Hoje no mercado já se observa preocupação no sentido de garantir qualidade. Um

exemplo típico é o setor de farinha de carne, onde os fornecedores se uniram no sentido de

estabelecer normas e controles de salmonela em seus produtos. Esta medida visa entregar um

produto de melhor qualidade e com isto garantir ou aumentar seu volume de venda.

6.3 - Inspeção no Recebimento - Análise Física

O objetivo da análise física no recebimento da matéria-prima é detectar problemas de

qualidade da matéria que pudessem inviabilizar seu uso ou fazer com que o uso fosse limitado

ou direcionado. Através da análise física (visual) pode-se detectar 90% dos problemas mais

comuns ocorridos em ingredientes.

Os controles no recebimento são:

A. Análise da matéria-prima de forma geral. Ela deve ser feita por indivíduo que tenha

experiência com matéria-prima, ou seja, que conheça seu padrão de cor, odor,

uniformidade e textura.

B. Análise de umidade.

6.4 Análise Laboratorial - Análise Química

A análise laboratorial mostrará dados sobre a qualidade e valor nutricional da matéria

prima.

A) Em termos de qualidade as análises mais comumente feitas são:

Micotoxinas - Aflatoxina, T2, etc · Peróxido

Acidez

Ácidos graxos livres · Ácidos graxos totais

Matéria não saponificável

Solubilidade da proteína em KOH (*)

Solubilidade da proteína em pepsina (%) · Umidade

Contaminação com metais pesados

Solubilidade de fósforo em ácido cítrico (')

Presença de microorganismos

Urease

Resíduo insolúvel · Tanino

(*) Também revela seu valor nutricional.

B) Em termos nutricionais (para aves especificamente) são realizadas as seguintes análises:

Proteína bruta

Fibra bruta

Cinzas bruta

Fósforo

Cálcio

Extrato etéreo

Vitaminas

Aminoácidos

Microminerais

Sal

Xantofilas

C) Uso do NIR

Para conseguir maior velocidade na obtenção de resultados de análise, dispomos de

um aparelho chamado NIR - Near Infra Red. 0 NIR é um aparelho que analisa uma amostra da

matéria-prima através da refletância de raios infra-vermelhos. Para fazer isto, precisa ser

calibrado baseado num número significativo de análises químicas.

Sua limitação é não poder analisar materiais de origem mineral. Além disto, a

calibração se torna difícil quando a matéria-prima ou a própria ração apresentarem grande

variabilidade em sua composição.

Por outro lado, apresenta a grande vantagem de obtenção de resultados confiáveis em

menos de 30 segundos.

VII - AMOSTRAGEM

Sem dúvida, nenhum controle de qualidade poderá ser bem feito se não houver uma

boa amostragem.

Como se amostrar?

A amostra deve ser representativa do lote a ser analisado. Por isso há a preocupação

de se coletar um bom número de amostras de forma distribuída no lote.

O que se recomenda:

7.1 ANÁLISE DE AMOSTRAS

Deve-se privilegiar as matérias primas em relação aos produtos acabados, uma opção é

analisar 85% das matérias primas e 15% dos produtos acabados.

As análises devem priorizar as matérias primas que representam maiores problemas, por

exemplo:

Arroz cru

Matérias primas com alto teor de PB, Ca e P

Umidade no caulim e farinha morena

Farinha de peixe

Farinha de penas e vísceras

Nas rações prontas deve-se priorizar os produtos de alta rotatividade, e seguindo a

importância por ordem de sensibilidade, por exemplo:

Cavalo, Cão e Coelho > Aves e Suínos > Bovinos

Nas rações de baixa rotatividade fazem-se a análise de maneira alternada, de maneira

que todas possam ser analisadas periodicamente.

7.2 STANDARD DE INGREDIENTES

No standard de ingredientes estão contidas informações sobre os aspectos físicos: textura

e umidade, resistência de pelletes, etc. Devem ser observados numa ração todos os fatores que

agem de forma negativa na comercialização e nutrição dos animais como: cor, aparência, odor,

densidade, textura, umidade, % de finos, etc. Os limites aceitáveis e limites máximos, acima

dos quais o produto não é recomendado, estão descritos no standard de ingredientes.

7.3 TÉCNICAS DE AMOSTRAGEM DE CAMINHÕES

Pelo menos uma amostra é coletada de cada matéria prima que chega. (As amostras são

coletadas pelo menos uma de cada matéria prima que chega). No caso de ingredientes

suspeitos, pode-se aumentar o número de amostras.

Fornecedores novos ou suspeitos, os caminhões devem ser amostrados fora da fábrica.

Fornecedores idôneos a matéria prima é amostrada dentro da fábrica, tirando uma

amostra por fornecedor por dia ou em um intervalo maior de dias.

7.3.1 Técnicas de amostragem

- produtos a granel ou peletizados são amostrados por meio de sonda (calador grande)

- produtos ensacados são amostrados por calador

- drogas são descarregadas pelo responsável de sua utilização

7.4 ANÁLISE DE TEXTURA DE CADA MATERIA PRIMA

É feita utilizando-se os tylers correspondentes expressando o resultado em % e

comparando com o standard de qualidade matérias primas, observando as variações e tomar as

devidas providencias.

A análise das matérias primas trituradas na própria fabrica também devem ser analisadas

de forma semelhante visando controlar o trabalho do moinho da fábrica.

7.4.1 - Equipamento para Coleta de Amostra

No caso de matéria-prima ensacada, usar calador e canal aberto de 1 m de

comprimento e diâmetro de 3/4 polegadas. No caso de ingredientes a granel usar amostrador

granel (tipo Burrows) com 11 aberturas.

7.4.2 - Número de amostras

Em caso de ensacados. amostrar de 20 a 40 sacos por caminhão dependendo da

variabilidade do ingrediente. As amostras devem ser colocadas num balde, homogeneizadas e

retirada uma amostra do total para envio para análise física e química.

No caso de grane!, amostrar 6 pontos bem distribuídos em forma de triângulo de

vértices opostos. Amostrador deve ser introduzido até o fundo do caminhão. Da mesma forma

as amostras devem ser homogeneizadas e retirada uma amostra para análise.

Análises no recebimento - No caso do milho, este tipo de análise é muito importante, pois

através dela poderá se detectar 90 % dos problemas.

ANÁLISE PADRÃO DESEJADO

Umidade < 14%

Determinação de impurezas / contaminações

Ardidos , Podres, Mofados < 6%

Carunchados, Chochos, Queimados < 5%

Impurezas e Quebrados < 10%

Sementes Ervas Daninhas (Tóxicas) ZERO

Grãos Tratados com Pesticidas ZERO

Terra < 1%

Análise Química Recomendada

ÁNALISE NÍVEIS DESEJADOS

Umidade < 14%

Xantofila 20 a 30 ppm

Aflatoxina < 20ppm

Proteína Bruta 7 – 10%

SORGO

- Características nutricionaI

- Fonte energética equivalente a 90 a 0,5 % da energia do milho.

- Contém tanino e não contém ornamentantes.

- Problemas mais comuns

- Semelhante ao milho, no entanto, não é comum a presença de aflatoxina.

- Sorgo com alta umidade apresenta cheiro característico de mofo.

Análises no Recebimento


Umidade < 14%

Ardidos, Podres, Mofados, Queimados,

Carunchados ou Chochos <8%

Sementes Ervas Daninhas (tóxicas) ZERO

Grãos Tratados com Pesticidas ZERO

Terra < 1%

Análise rápida para detectar tanino.

O tanino é uma substancia presente no grão. que está negativamente associado a

palatabilidade e digestibilidade do sorgo A habilidade do tanino em se combinar a proteína

torna a proteína insolúvel e de difícil absorção no trato digestivo.

Para se estimar a presença: de tanino existe um meio rápido e prático. Para isto são

necessários:

MATERIAL:

1 vasilhame de aproximadamente 250 ml resistente a altas temperaturas 100 ml de

cloro doméstico água sanitária)

25g de sorgo grão

PROCEDIMENTO:

Ferver o cloro, adicionar o sorgo grão, levar a fervura novamente, retirar do fogo e

deixar descansar por 3 minutos.

RESULTADOS:

Sorgo resistente a pássaros (alto tanino) grãos permanecerão escuros. Sorgo não

resistente a pássaros (baixo tanino) grãos ficarão brancos.

O sorgo é dividido em três grupos, quanto ao tanino:

alto - > 0,7%

médio – 0,4 a 0,7%

baixo - < 0,4%

Análises Químicas Recomendadas

ANÁLISE NÍVEIS ESPERADOS

Umidade < 14%

Tanino < 0,7%

Proteína Bruta 8 – 12%

FARELO DE TRIGO

- Características Nutricionais

- Fonte energética e protéica, usado em maior escala em rações de matrizes.

- Problemas mais comuns

- Excesso de umidade, aquecimento, contaminações com palhas e talos.

Análise no Recebimento


Umidade < 14%

Impurezas – Palhas / Talos/Sementes/Insetos < 5%

- Cheiro de "Erva Cidreira ou Capim Santo'' indica pressão de insetos e sem dúvida

significa ingrediente velho em processo de rancificação.

- Farelo de Trigo não deve ser armazenado por mais de 20 dias.



Umidade < 14%

Proteína Bruta 15 a 18%

Gordura (E. Etéreo) 3 a 5%

Fibra Bruta 8 a 11%

FARELO DE SOJA

- Características nutricionais - Fonte de proteína (lisina)

- Problemas mais comuns - Contaminação com excesso de casca de soja, calcário,

caulim, subproduto de arroz e trigo. Super ou subtostagem.



Umidade < 13%

Atividade Ureática < 0,5 e < 0,1%

Odor Isentos de Odores, Putridos, Azedos de Mofo e solvente

Cor Amarelo – Dourado

Análise Rápida para Determinar Urease

MATERIAL:

Tubo de ensaio, 5g de Farelo de soja, 2g de uréia, rolha.

PROCEDIMENTO:

Colocar o farelo de soja no tubo de ensaio, umedecer levemente, adicionar uréia.

Fechar o tubo com uma rolha, agitar por 3 minutos. Abrir imediatamente o tubo e cheirar.

RESULTADO:

Se ocorrer cheiro de amônia é um indicativo de que o Farelo de soja apresenta mais

do que 0,5 de atividade ureática.

Análises Químicas Recomendadas:


Umidade < 13%


Fibra Bruta 5 a 7%

Cinzas 5 a 7%

Solubilidade da Proteína em KOH 70 a 80%

Atividade Ureática 0,1 a 0,5

SOJA INTEGRAL

- Características Nutricionais - Fonte mista de energia, proteína (lisina)

- Problemas mais comuns - Contaminação com excesso de casca de soja. Super ou sub-

tostagem.

Análise no Recebimento - Análises e padrões são os mesmos recomendados para o farelo

de soja.



Umidade < 13%



Fibra Bruta 5 a 6%

Cinzas 4 a 5%

Solubilidade da proteína em KOH 70 a 80%

Atividade ureática 0,1 a 0,5

FARINHA DE CARNE

- Características Nutricionais - Fonte mista de proteína, cálcio e fósforo.

- Problemas mais comuns - A farinha de carne pode receber uma série de contaminantes,

dentre eles: caulim, calcário, farelo de trigo, farelo babaçu, farinha de penas, raspa de

couro, pêlos, chifres, casco e coágulo de sangue.

- Análise no Recebimento - Devido a grande gama de contaminantes usado e devido à

variabilidade do próprio processo de obtenção, é fundamental que o indivíduo que irá

fazer a análise para recebimento, tenha experiência com este ingrediente.


Umidade < 10%

Contaminação

Conteúdo do Aparelho Digestivo < 10%

Pêlo, casco, Chifre < 1%

Sangue < 1%

Calcário ZERO

Areia, Terra, Caulim ZERO

Condições Livre de Odor, Putrefação, Rancidez, Amônia Livre

de insetos e larvas

- Análises rápidas para % de osso e contaminação com calcário

Determinar % osso para obtenção do nível de fósforo e cálcio

MATERIAL:

Vasilhame de vidro, colher, 200 ml de clorofôrmio (cuidado, material volátil, sujeito

à explosão, não manusear em local fechado), 50g de carne, balança com precisão de até 50g.

PROCEDIMENTO:

Num vasilhame, colocar farinha de carne e clorofôrmio.

Agitar por 3 minutos, deixar descansar por 10 minutos. Descartar sobrenadante.

Repetir operação até eliminar totalmente a matéria orgânica, Deixar secar.

Fazer três pesagens a cada 5 minutos, considerar como peso definitivo quando a

diferença entre eles não for superior a 10%.

CÁCULO: % Osso = lamostraPesoinicia

mostrPesofinala x 100

% OSSO % CÁLCIO % P

< 45% < 12% < 6%

45 a 55% 12 – 14 6 – 7

> 55% > 14 > 7

Determinação de contaminação com calcáreo

MATERIAL:

Vasilhame de vidro, 20 ml de solução, 10% de ácido muriático, parte fina da amostra

do resíduo obtido após determinação de % de osso.

PROCEDIMENTO:

Colocar solução no copo e adicionar uma pitada da amostra fina.

RESULTADO:

Haverá pontos de efervescência no fundo do copo caso haja presença de calcário.



Umidade < 10%



Cinzas 25 a 50%

Cálcio 8 – 18%


Fósforo 4 a 8,5%

Digestibilidade da Proteína em Pepsina > 30%

Sal < 11%

Peróxido Meq/Kg < 10%

acidez KOH/g < 2

CALCÁREO E FARINHA DE OSTRA

- Características Nutricionais – Fonte de Cálcio

- Problemas mais comuns – textura muito fina, baixo teor de cálcio, alto teor de magnésio

e contaminação com areia.



Mín 2% Retido na Peneira de Arroz

Textura Máx. 5% Idem

Mín. 85% Retido na Peneira de Fubá


ANÁLISE NÍVEIS DESEJADOS

Umidade < 10%

Cálcio > 35%

Cinzas > 97%

Magnésio < 0,9%

FOSFATO BICÁLCICO

- Características Nutricionais – Fonte de Cálcio e Fósforo

- Problemas mais comuns – Baixo teor de fósforo



Cor Branca



Fósforo > 18%

Cálcio < 26%

Flúor < 1% do valor do fósforo

Fósforo Solúvel em AC. Cítrico (2%) > 85%

SAL

- Características Nutricionais – Fonte de sódio e cloro

- Problemas mais comuns – Textura grossa, contaminação com areia



Umidade < 1%

Aspecto Geral Não empelotado, cor Branca

Textura Máx. 4% Retido na peneira de arroz



Umidade < 3%

Sal > 95%

ÓLEO DEGOMADO DE SOJA

- Características Nutricionais – Fonte energética de alta disponibilidade

- Problemas mais comuns – Problemas pouco freqüentes



Aspecto Límpido - cor âmbar



Umidade volátil < 1%

Ácidos graxos totais > 90%

Ácidos graxos livres < 40%

Índice de iodo > 110g I/100 g

Material não saponificável < 1%

PADRÃO DE INGREDIENTES PARA FORMULAÇÃO DE RAÇÕES

Matéria Prima Umidade % Tyler Ideal % Máximo %

Milho Grãos 15 (max.)

Sorgo Grãos 15 (max.)

Milho Moído 13 (max.) nº 06 0.0 2

Sorgo Moído 13 (max.) nº 16 0.0 2

F. Casca de Arroz 10 (max.) nº 10 0.0 2

F. Casca de Algodão 10 (max.) nº 10 0.0 2

F. Casca de Soja 12 (max.) nº 10 2.0 5

Caulim 03 (max.) nº 10 0.0 2

Uréia nº 10 0.0 0

F. de carne 10 (max.) nº 07

nº 10

0.0

5.0

3

10

Penas e Vísceras 10 (max.) nº 10 5.0 10

F. de Sangue 10 (max.) nº 08 0.0 2

F. Osso Autoclavado 08 (max.) nº 10 0.0 2

F. Osso Calcinado 01 (max.) nº 10 0.0 2

Calcáreo – F. Ostra 03 (max.) nº 12

nº 42

0.0 2

50

Sal 03 (max.) nº 12 0.0 2

Arroz Cru – Solvente 12 (max.) nº 08 0.0 2

Arroz Cru – solvente nº 42 100 70

Refinazil 12 (max.) nº 08

nº 12

2.0

15.0

5

20

F. de trigo 14 (max.) nº 10 5.0 15

F. Morena 12 (max.) nº 12 0.0 2

F. de algodão 12 (max.) nº 10

nº 24

2.0

40.0

5

60

F. de amendoim 12 (max.) nº 08 2.0 5

nº 24 40.0 50

Protenose 12 (max.) nº 08 2.0 5

F. de Soja 12 (max.) nº 08

nº 10

0.0

12.0

2

15

F. de Peixe 10 (max.) nº 08 0.0 2

F. de Girassol 10 (max.) nº 10 0.0 2

F. de linhaça 12 (max.) nº 08 0.0 2

Quirera de Arroz M 10 (max.) nº 16 0.0 2

Aveia Moída 11 (max.) nº 16 0.0 5

Cevada Moída 12 (max.) nº 08

nº 16

0.0

15.0

2

Lex Protéico 10 (max.) nº 10 2.0 5

Alfafa – Tarsum 10 (max.) nº 12

nº 24

0.0

40.0

3

50

F. Babaçu – Uricuri 10 (max.) nº 06 0.0 3

Aveia Grãos 14 (max.)

Quirera de Arroz G 13 (max.)

F. Germem de Trigo 12 (max.) nº 08 0.0 2

Tucum – Palma nº 24 40.0 50

F. Trigo de Segundo 12 (max.) nº 24 0.0 2

F. Trigo Misturado 12 (max.) nº 16 0.0 2

F. Hominy Feed 10 (max.) nº 07 0.0 3

Açúcar 05 (max.) nº 10 0.0 2

Varredura de Açúcar 05 (max.) nº 10 3.0 5

VIII. PROGRAMA DE TREINAMENTO DE PRODUÇÃO

8.1 IMPORTÂNCIA DA MISTURA

A mistura é uma parte integrante em nosso processo de fabricação de rações, que reúne

certos ingredientes, drogas e aditivos em quantidades exatas, dando como resultado um

produto homogêneo de características próprias.

Basicamente uma fábrica de ração ê uma "industria de pesagens e mistura", partindo

deste princípio, podemos afirmar com certeza, pesagem e mistura estão intimamente ligados

em relação ao planejado e ensacado.

O programa de mistura consiste em:

- Alimentação do misturador com matérias primas;

- Mistura homogênea das matérias primas;

- Alimentação dos tanques das prensas e ensaques.

8.2 OPERADOR DE MISTURA

Trabalho de fundamental importância na área de produção. O bom operador deve estar

sempre atento e consciente de suas responsabilidades.

- Limpeza e aferição das balanças de mistura;

- Acompanhar a fórmula com pesos certos e ingredientes certos;

- Conferir o ticket de produção com a fórmula usada;

- Conferir e etiqueta do micro com a fórmula;

- Observar se todos os ingredientes estão colocados dentro do misturador;

- Contar o tempo de mistura após adição do último ingrediente (5 minutos) após o

toque da campainha, desligar o relógio;

- Não esquecer de anotar o nome do produto no quadro, e se o n do tanque assinalado

é realmente aquele em que pretende jogar o produto;

- Adicione e remistura (ME ou NI), conforme orientação do controle de qualidade,

adicione apenas o que tiver indicado na fórmula e nada mais;

- Informar corretamente os cortes em lotes de matérias primas;

- Evitar contaminações, acúmulos de sacos na área de produção e armazéns;

- Verificar a quantidade de estoque de cada ingrediente nos tanques de alimentação,

você evitará paradas da mistura por falta de ingredientes.

8.2.1 SEQUÊNCIA DE MISTURA

Contaminações entre determinados Produtos Acabados e Micros podem acarretar

sérios problemas de campo (rejeição do alimento, intoxicação e até morte dos animais). A

seqüência certa deve ser feita da seguinte forma:

- Os produtos da linha de Postura devem ser feitos após produtos da Linha de Gado (s/

uréia) ou Suínos, nunca após os produtos que contenham coccidiostáticos (linha de Frangos e

Coelhos).

Os produtos da linha de Eqüinos e Cães devem ser feitos após produtos da Linha de

Gado (s/ uréia) ou suínos.

Na impossibilidade de seguir tal seqüência, deve-se fazer a limpeza do sistema com ~

300 kg. de milho. Este milho deve ser utilizado em produtos que antecedem a limpeza.

8.3 ABASTECIMENTO DO MISTURADOR

Em primeiro lugar adicionar os ingredientes que entram em maior quantidade milho,

soja e produtos pesados no embarque. Em seguida adicionar o Micro (sal, calcário, caulim,

uréia e outros produtos críticos), adicionar por último os ingredientes que entram em pelo

menos 10% da fórmula (carne, arroz crú, arroz casca, refinazil, farinha morena, etc.).

8.4 OPERADORES DE PESAGEM / ABASTECEDORES

- Acompanhar a aferição das balanças de pesagem;

- Verificar a tara dos carrinhos e vasilhames utilizados;

- Desconto de sacaria;

- Adicionar ao misturador a cada batida a limpeza da área de mistura;

- Não estimar pesagem;

- Informar corretamente ao operador de mistura, quilos antes do corte;

- Na montagem das batidas, separar bem os ingredientes destinados ao misturador;

- Antes de adicionar o micro, certificar com o operador de mistura;

- Qualquer dúvida na identificação de uma matéria prima, lote em uso, conto de

sacaria, informar e pedir orientação ao Operador de Mistura ou Supervisor de Produção;

- Após adição do último ingrediente, ligar o relógio (Time).

8.5 OPERADORES ENSAQUE E COSTURA

- Estar sempre atento na abertura dos tanques;

- Não ensacar ração sem antes conferir - Rótulo de Sacaria, Carimbo da Data. Ex:

Coelho Especial - produzido no dia 02/05/87 pelo 4o turno - Cód – 1260;

- 0 ensacador é o último elemento que tem contato direto com o produto acabado.

Torna-se fundamental a amostragem do produto;

- Procurar ter um ritmo de trabalho (velocidade), ensaque rápido acompanhado de

ensaque lento e vice-versa, contribuem para variação de peso no produto final;

- Após terminado o ensaque de um determinado produto, anotar o n de sacos em um

bloco, comunicando imediatamente ao Supervisor para conferir o volume planejado do

volume ensacado;

- Cuidados com os equipamentos - máquina de ensaque, máquina de costura. Limpeza

e lubrificação;

- Estar sempre informado quanto a adição de melaço - relação quilos x litros, por

produto.

8.6 TRANSPORTE

- Aferição do peso dos Produtos Acabados. Qualquer variação, informar o ensacador e

o Supervisor para regulagem do ensaque. A cada 7 (sete) sacos, passar um na balança;

- Aferição da balança e ficar atento quanto ao desconto do peso do saco;

- Na montagem do pallet, não colocar sacos rasgados ou descosturados;

- Rotular os pallets para melhor identificação nos armazéns de PA;

- Retirar o primeiro e o último saco e colocá-los próximos ao pilar da produção

(Farelos - quando granulados separá-los para moer);

- Limpeza do feed-clainer, estabelecer um local juntamente com o supervisor, para

alocar o peneirado.

8.7 PRENSISTA

Constantemente temos recebido reclamações de campo no tocante a resistência dos

produtos prensados e consequentemente elevação na quantidade de finos, além do normal.

Cabe ao prensista estar sempre atento quanto as condições de operação da prensa.

- Molde: Ao final do turno, promover uma limpeza do molde, quer com milho ou

milho e óleo vegetal.

- Manter o equipamento limpo. Retirada de placas que se aglutinam interna e

externamente, limpeza dos magnéticos.

- Peneira Vibratória: limpeza, funcionamento.

- temperatura da Prensa, carga, vapor.

- 0s produtos destinados à Coelhos e Eqüinos, devemos ter um cuidado especial com

relação a presença de finos. Quantidade excessiva de finos provoca irritação nas vias nasais

destes animais, predispondo-os as doenças, rejeição do produto, menor consumo, etc.

- Para um bom funcionamento da prensa é preciso que o operador mantenha uma

relação vapor/carga, que permite um bom desempenho da prensa e assegure a qualidade do

produto final (tamanho, resistência, diâmetro, baixa porcentagem de finos).

8.8 LIMPEZA DA ÁREA DE TRABALHO E DA PRENSA

A prensa é uma máquina que exige a presença e atenção constante do operador, porém

ë um trabalho mais folgado, que permite ao operador desempenhar um bom programa de

limpeza do equipamento e da área de trabalho.

Obs.: Nos últimos meses temos observado um acréscimo do número de contaminações dos

produtos peletizados. Sempre que o operador promover a virada de tanques de P.A.,

principalmente nos tanques a granel e de Cães, é necessário acompanhar o percurso,

verificando a operação.

8.9 PRODUTIVlDADE

Todos devem procurar manter um ritmo de trabalho bom, aumentando gradativamente

a produtividade, mas sempre respeitando as regras de seqüência de mistura, tempo de mistura,

cuidados de manuseio e "fazendo qualidade". A cada dia que passa, nossa produção melhora

cada vez mais sua eficiência, devemos acompanhar este crescimento acelerado, obter uma

produtividade maior e para isto, deve-se procurar explorar a capacidade máxima de trabalho.

0 bom funcionário é aquele que respeita rigorosamente as regras de qualidade, que

procura dar sempre um bom rendimento em seu serviço e que está sempre procurando

melhorar seus conhecimentos técnicos.

Se nós estamos nessas funções tão importantes, vamos seguir as regras de operação e

lembrar sempre que "produzimos alimentos de alta qualidade e a qualidade é responsabilidade

de todos nós."

8.10 MISTURADOR – TEMPO E SEQUÊNCIA DE MISTURA

As recomendações dos fabricantes de misturadores são feitas em função da capacidade

e dimensionamento dos equipamentos, recomendações estas, que obedecem a trabalhos sérios

e exaustivos uma vez que existem envolvidos aspectos muito importantes tais como: qualidade

da ração misturada e limitação da capacidade de produção. Assim, qualquer redução no tempo

de mistura afeta a qualidade e, qualquer mistura a mais reduz a produtividade do sistema

(treine o pessoal para estes conceitos).

8.10.1 MISTURADOR VERTICAL

8.10.1.1 – PROCESSO DE OPERAÇÃO – Para assegurar a distribuição correta de

cada ingrediente em cada saco de ração, deve-se seguir determinados procedimentos.

a) Todos os ingredientes devem ser pesados, exatamente por batidas.

1. Quando for necessário quantidades menores que um saco, os ingredientes devem ser

pesados. Em nenhuma hipótese o peso deverá ser estimado, dividindo-se um saco entre várias

partes.

b) Adicione todos os ingredientes críticos e de baixa porcentagem incluindo micro

quando o misturador estiver entre 1/4 a 1/2 do nível de sua capacidade.

c) Adicione por último grandes porcentagens de ingredientes a granel ao misturador.

d) Utilize uma descarga para recircular, descarregando do misturador sobre a abertura

na piso. Comece a recircular depois da adição do último ingrediente. Este método evita que os

ingredientes críticos fiquem retidos na parte inferior do misturador de rosca. Isto é muito

importante para se obter uma boa mistura.

e) 0 tempo mínimo para mistura é de cinco minutos depois da adição do último

ingrediente, para um misturador duplo vertical de duas toneladas. Qualquer outro misturador

vertical irá requer maior tempo para mistura, que deverá ser estabelecido por tabelas prontas

de misturas feitas em laboratório.

8.10.1.2 - SEQUÊNCIA DE MISTURA

A proibição do uso de certas drogas, sub-produtos animais e outros, em certas rações

indica que também as contaminações daqueles produtos não devem aparecer em outras rações.

Assim, em função de nossa linha atual de produtos estamos apresentando um quadro de

seqüência racional de mistura e a seguir o porque das recomendações.

8.10.1.3 IMPEZA D0 SISTEMA

Na impossibilidade do seguimento destas seqüências deve-se fazer uma limpeza no

sistema. Esta limpeza é feita adicionando ao misturador vazio 300 kg de milho ou sorgo moído

pelo menos, passar pelo sistema, e usar como N.I. em produtos para gado (Tira-Leite).

Eis as explicações do porque são proibidas certas seqüências de mistura:

1. O ítem 1 têm como objetivo reduzir a contaminação de produtos do gado com

produtos contendo alto teor de subprodutos animais como os concentrados de suínos e aves,

estas contaminações afetam a palatabilidade dos produtos de gado.

2. Os cavalos são extremamente sensíveis a quaisquer drogas e contaminações de

sub-produtos animais. Os coelhos têm os mesmos problemas mas aceitam contaminações com

algumas drogas.

3. Contaminações mínimas de determinados coccidìostáticos afetam drasticamente

a postura.

4. As contaminações dos concentrados de postura (extremamente rico em cálcio)

são indesejáveis em produtos de baixo nível de cálcio, só sendo possível seguir com os

produtos citados.

5. Contaminações de completos de postura (alto nível de cálcio) são prejudiciais a

suínos e aves jovens.

PLANO FARA ELIMINAÇAO DE CORTES FORA

1. Atribuição de peso errada quanto a dedução de Sacaria.

É necessário que o controle de Qualidade esteja sempre ciente quanto ao tipo e peso,

do saco na hora da descarga.

2. Atribuição errada quanto a quebra de moagem.

Execução constantes quanto aos testes de moagens para se ter certeza de qual é a perda

de cada Matéria Prima que sofre este processo.

3. Extração de varredura de lotes do armazém.

Toda e qualquer quantidade de matéria prima sem condições de uso retirada do

armazém, deverá ser imediatamente comunicada ao estoque, assim como identificá-la e dizer a

que lote pertence.

4. Devolução imediata de sacaria.

Com relação as matérias primas colocadas no armazém, e a devolução de sacaria no

mesmo caminhão, devolver-se as quantidades respectivas aos tipos.

5. Fornecer número de sacos da Nota Fiscal e o número recebido.

Amostragem constantes do n de sacos recebido para verificar se há distorção para

com a Nota Fiscal. .

6. Lotes simultâneos Armazém/Tanque.

Toda carga de matéria prima recebida, deverá ser jogada diretamente ao tanque ou

colocada totalmente no armazém, evitar-se o caso de se jogar parte desta ao tanque e o restante

permanecer no armazém produtos jogados a mão.

6. Contaminação de produtos jogados a mão

Sugere-se a determinação de um homem só para limpeza da parte interna da fábrica.

HIPÕTESES P/CORTES FORA

1- Cálculo errado nos controles de produção

Verificar algum erro de desconto de sacaria ou mesmo de subtração, entre faturado e

recebido, para mais ou para menos.

2 - Chacoalhar Sacos

Quando jogar algum lote de Matéria Prima para o abastecimento to do tanque da

produção, devemos chacoalhar os sacos para o produto cair. Varrer bem os pés do bloco e nas

moegas externas fazer a mesma coisa.

3 - Usar Lotes Trocados

Antes de jogar algum lote para produção, verificar se estão usando o lote certo.

Anotar o n9 do lote correto no relatório diário de produção, para o controle de

estoque não lançar errado.

4 - Barreira em Tanque

Quando da execução do corte, o auxiliar da mistura deverá bater nos tanques, para

evitar um corte fora, devido barreira.

0 operador de laje deve observar se existe ou não barreira.

5- Pesagem errada na Mistura

0 operador de mistura deve pesar de acordo com o que a fórmula pede. Essa é uma

das principais fontes de cortes fora.

6 - número de Seqüência anotada errada

0 principal responsável por estas anotações é o operador da mistura, que deve anotar

com precisão.

7 - Quilos anteriormente anotado errado 0 operador de mistura deverão anotar os quilos antes

correto, caso ele anote para mais ou para menos o corte está sujeito a dar quebra ou ganho.

8 - Formulação errada

0 Supervisor de Estoque deve formulá-la corretamente:

0 Supervisor de Produção deverão anotar corretamente nos tickts a fórmula do mês

em uso. supervisor do Controle de Qualidade deverão manter um controle rígido de fórmulas,

deixando, com o supervisor de Produção e Estoques somente as fórmulas. em uso.

9 - Somente Operador de Mistura que pode esperar o misturador.

A total responsabilidade deste setor é do operador de mistura não pode de espécie

alguma, outra pessoa que não conhece o setor pesar algum ingrediente.

No caso de treinamento o titular deverá ensinar corretamente o trainee e acompanha-

lo na pesagem até que o mesmo esteja em condições de assumir as funções.

10 - Manobra de Tanques

0 operador de laje, sua obrigação é de fazer manobras corretamente de acordo com

que é solicitado. Deverão exigir do solicitante pronuncias claras, que não deixe duvidas quanto

a manobra, depois de pronta a manobra deve liberar para que o produto seja jogado,

imediatamente deverão acompanhar o fluxo do produto e verificar se não está havendo

contaminação em outros tanques.

11 - Balança da mistura

Deve ser aferida semanalmente para não haver diferença. Em caso de qualquer desvio

notado pelo operador, deverão interromper a operação e aferi-la como horas de emergência.

11.1 - Limpeza nos pés dos blocos de matérias Primas.

Os elementos da limpeza devera fazer uma limpeza imediata quando usarem estes

lotes, para que não causem contaminação de um produto com outro.

11.2 - Vazamento de comportas da balança.

Deverão ser feita uma checagem, diariamente, nas comportas dos tanques que

abastecem a mistura.

11.3 - tara dos tambores

Terá que ser feita diariamente uma checagem nas taras dos tambores e carrinhos que

são utilizados na mistura.

11.4 ~ Blocos de matérias primas em perfeitas condições.

O pessoal de descarga deve fazer os blocos bem feitos, para evitar a queda de sacos

em outros lotes.

11.5 - Limpeza no descarregamento

Deve ser feita uma limpeza imediata quando descarregar um caminhão, caso os

ingredientes sejam diferentes ou mesmo que sejam iguais, quando forem lotes diferentes.

11.6 - Aferição de Melaço

Todo o melaço usado em aferições deverá ser comunicado ao controle de estoques,

pelo controle de qualidade.

11.7.~impeza nos pés dos elevadores

Todo ingrediente retirado do pé deve ser jogado novamente no tanque, desde que este

ingrediente seja. pertencente a este lote que está no tanque.

11.8 - Barreira no tanque

Toda barreira que se encontrar em tanque deverá, ser retiradas. mais rápido possível,

evitando assim que este produto seja levado para varredura e poderá ocorrer um possível erro

ou esquecimento do controle de qualidade em comunicar o controle de estoques.

IX. AUDITORIAS SEGUNDO O PADRÃO GUABI DE QUALIDADE

As auto-auditorias nas fábricas são indispensáveis à manutenção da qualidade e

completam os trabalhos de auditoria realizados pelo Departamento Técnico periodicamente.

Visam a identificação dos pontos falhos na qualidade, a indicação das soluções e a fixação de

prazo para que estas soluções sejam efetivadas.

Para o completo êxito dessas auto-auditorias, as fábricas devem compor um grupo de

qualidade que se reunirá mensalmente afim de inspecionar os vários setores da unidade. O

trabalho desse Grupo deve ser visto como uma rotina, ou parte normal do dia-a-dia de uma

unidade.

Algumas recomendações para execução das auto-auditorias, são mencionadas a

seguir :

1. O Grupo de Qualidade poderá ser composto de elementos das área de produção, estoque,

recepção, manutenção, superintendência Gerencia, sendo o Supervisor de Qualidade

membro permanente.

2. A cada auto-auditoria poderá ser convidado um elemento, não componente do Grupo, para

participar. Este elemento, independente de cargo ou posição, deve estar relacionado com

pontos ou setores onde se queira dar ênfase na resolução dos problemas.

3. Os membros do Grupo deverão se reunir uma vez ao mês e, utilizando roteiro anexo,

percorrer todos os setores da fábrica inspecionando todos os itens mencionados no mesmo.

4. Esta reunião deverá ser realizada antes do final do mês e o Supervisor de Qualidade poderá

aproveitar assuntos desta para comentar em seu Relatório mensal de Qualidade,

5. Os membros do Grupo poderão ser sub-divididos, designando-lhes um setor para inspeção,

que poderá ser alternado (setor) a cada auto-auditoria.

6. O roteiro para a auto-auditoria deve ser usado tão somente cor instrumento para localizar

os problemas, e não como um Relatório para ser preenchido e enviado a outros

departamentos.

7. A critério do Grupo de Qualidade, ou por sugestão de qualquer membro deste, poderão ser

acrescentados outros pontos a serem inspecionados com o objetivo de se colocar maior

ênfase em determinados setores da fábrica.

8. Após a inspeção, preenchido o roteiro e tomadas outras anotações que se fizerem

necessárias, o Grupo deverá se reunir para discutir, buscar as soluções e fixar prazos para a

efetivação de cada problema.

9. Todas as decisões e planos deverão ser mencionados em carta ou Relatório, que não o

Roteiro, e enviada cada cópia ao Deptº Técnico.

10. A cada nova reunião do Grupo de Qualidade deverá ser realizado um levantamento, com

base no Relatório da última reunião, sobre os problemas abordados anteriormente e a

solução parcial ou final dos mesmos.

11. Sendo o objetivo básico da auto-auditoria encontrar os problemas e solucioná-los, a

fixação de prazos para essas soluções deve ser bem estudada, principalmente quando

ocorrer modificação ou acréscimo de equipamentos que envolvam utilização de capital.

Também para se evitar que soluções sejam proteladas indefinidamente.

12. A auto-auditoria não deve, em nenhum momento, ser conduzida de modo que se torne uma

reunião de vários elementos julgando, acusando ou apontando defeitos e problemas; tão

pouco o Supervisor de Qualidade deve estar na defesa destes problemas ou do seu

trabalho. O comportamento que se espera dos membros do Grupo e que ajam como se

fossem auxiliares do Supervisor de Qualidade.

9.1 - SALA DE CONTROLE DE QUALIDADE

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Aspecto geral de limpeza e ordem.

2 – Funcionamento e aferição dos equipamentos.

3 – Estoques de materiais em geral (termômetros, reagentes,

etc.).

4 – Organização dos arquivos em gerais.

5 – Controle de ingredientes e produtos acabados em fichas.

6 – Amostragem e testes físicos.

7 – Atualização de mostruário de ingredientes e produtos

acabados.

8 - Mostruário padrão de ingredientes.

9 - Envio de amostras ao Laboratório.

10 – Controle da Qualidade da água de caldeira.

11 – Atendimento a fornecedores.

12 – Treinamento de pessoal.

1 3 – Contato com ordens de compras de fornecedores

problemáticos e com a chegada de caminhão na fábrica

aguardando ordem de descarga.

14 – comunicação com outros setores

TOTAL DE PONTOS = X 100/ 28 = %

A - BOM (2 PONTOS) B – REGULAR (1 PONTO) C – RUI M (ZERO)

9.2 -- GRUPO DE QUALIDADE

Conhecimento dos membros do grupo sobre os pontos principais de

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Normas de amostragem e inspeção de ingredientes e

matérias primas.

2 – Procedimentos em caso de ingrediente e produtos acabados

fora de standard.

3 - Seqüência de mistura (misturador, prensa e micro).

4 - Tempo de mistura (macro, micro e premix).

5 - Textura de produtos farelados, peletizados, triturados e

laminados.

6 – Quantidade de finos e resistência de pellets dos produtos.

7 – Standard de Ingredientes (revisar 5 ingredientes por

auditoria).



9.3 - RECEPÇÃO, AMOSTRAGEM E DESCARGA

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Amostragem, inspeção e aprovação, antes da descarga. X

2 - Controle de Qualidade dos ingredientes durante a descarga,

pela equipe de descarga.

X

3 - Aceitação por parte dos outros setores da fábrica, quando da

recusa de ingredientes ou da necessidade de se usar sob certas

condições (precaução).

X

4 – Comunicação por parte do Sup. de Tráfego com os

fornecedores cujos carregamentos foram classificados como

fora de Standard.

5 – Aspectos gerais do pátio interno da fábrica (entrada,

estacionamento, etc.).

X



9.4 - ARMAZÉNS DE MATÉRIAS PRIMAS ( INCLUSIVE EXTERNOS)

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Arrumação dos lotes. X

2 – manutenção da distancia mínima entre lotes, e entre lotes e

paredes.

X

3 – Prevenção de contaminação entre lotes. X

4 – I.impeza dos corredores e portas de carga e descarga. X

5 - Controle de insetos, pássaros e roedores. X

6 – Verificação e reparo de vazamento e goteiras. X

7 – Identificação correta dos lotes. X

8 - Rotação adequada dos lotes. X

9 - Controle de temperatura dos ingredientes críticos. X

10 – Comunicação por parte da recepção ou tráfego sobre

ingredientes colocados em armazéns externos.

X



9.5 - MOINHO E SISTEMA DE CONDUÇÃO

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Funcionamento da moega e grãos. X

2 – Funcionamento do elevador de grãos. X

3 - Limpeza da base do elevador de grãos. X

4 – Condições apresentadas pelos tanques de pré - moagem

(interno).

X

5 - Aspecto externo de todo sistema de elevação, condução e

moagem.

X

6 - Estado das peneiras, martelos e dispositivo magnético. X

7 – Funcionamento, limpeza e vedação de rosca e válvula

múltipla.

X

8 – Conhecimento da textura ideal de cada ingrediente e

realização de testes rotineiras por parte do operados do moinho.

X



9.6 - MOEGA, SISTEMA DE VEDAÇÃO E CONDUÇÃO

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Condições da moega. X

2 – Funcionamento, limpeza e vedação da rosca da moega. X

3 – Condições do elevador de matéria prima. A limpeza da base

do elevador de matéria prima.

X

4 – Funcionamento, limpeza e vedação da roscas superior. X

5 – Aspecto externo de todo sistema de elevação e condução. X



9.7 - ÁREA DE PRODUÇÁO (UNIDADE)-MISTURADOR E PRENSA

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Funcionamento e limpeza dos misturadores. X

2 – Estado de conservação e aferição das balanças. X

3 – Condições do elevador de produto acabado. X

4 – Funcionamento, limpeza e vedação da rosca e válvula

múltipla.

X

5 – Aspecto geral dos tanques de produto acabado. X

6 – Controle de tempo e seqüência de mistura. X

7 – Volume correto das misturas. X

8 – Funcionamento, aferição e limpeza do equipamento. X

9 – Funcionamento, aferição e limpeza do equipamento. X

10 – Uso da válvula de circulação e tela para limpeza de

produtos acabados.

X

11- Manuseio de remisturas, ME e NI. X

12 – Adição de produtos a mão. X

13 – Limpeza e arrumação da área de produção. X

14 – Condições gerais de operação de prensa (modelos dos

rolos e facas)

X

15 – Funcionamento do manômetro e termômetro (painéis de

controle).

X

16 – Condição de funcionamento e limpeza do sistema de

refrigeração.

X

17 – Condições dos elevadores de pellets. X

18 – Operação da peneira vibratória. X

19 – Conhecimento de ajuste dos rolos, retorno de finos da

peneira e ciclone, relações entre temperatura, pressão de vapor

e umidade, espessura e tamanho dos pellets, etc., por parte do

operador da prensa.

X



9.8 - ENSAQUE - UNIDADE I

AVALIAÇÀO

A B C

1- Operação, aferição e limpeza das balanças. X

2 – Condições e eficiência da máquina de costura. X

3 – Funcionamento e aferição do melaçeador. X

4 – Condições do filtro de melaço. X

5 – Funcionamento dos tanques de pré-aquecimento. X

6 – Aferição de peso do saco. X

7 – Condições e uso do datador de sacos. X

8 – Funcionamento das comportas dos tanques de ensaque. X

9 – Aspecto geral de limpeza da área de ensaque. X

10 – Conhecimento por parte do operador de ensaque sobre

aspecto de cada produto acabado, variações normais, ME,

disponibilidade de mostruário padrão para comparação e

prevenção de contaminação.

X

TOTAL DE PONTOS = X 100/20 = %


9.9 – PORÃO

AVALIAÇÀO

A B C

1 - Vedação das comportas do misturador. X

2 - Temperatura dos pellets. X

3 - Verificação e reparo de vazamento ou infiltração de água. X

4 - Aspecto geral de limpeza do porão. X



9.10 - AREAS DE PRODUÇÃO (UNIDADE II)-MISTURADOR

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Condições do elevador do produto acabado. X

2 – Funcionamento e limpeza da rosca de produto acabado. X

3 – Aspecto geral dos tanques de produtos acabados. X

4 – Controle de tempo e seqüência de mistura. X

5 – Volume correto de mistura. X

6 – Condições do painel de controle. X

7 – Uso de válvula de circulação e tela para limpeza de produto

acabado.

X

8 - Manuseio de remisturas, ME e NI. X

9 – condição de produtos colocados à mão. X

10 - Limpeza e arrumação da área de produção. X



9.11 – ENSAQUE (UNIDADE II)

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Observação, aferição e limpeza das balanças.

2 – Condições e eficiência da máquina de costura.

3 – Funcionamento e aferição do melaçeador.

4 – Condições do filtro de melaço.

5 – Funcionamento dos tanques de pré-aquecimento.

6 – Aferição do peso do saco. X

7 – Funcionamento das comportas dos tanques de ensaque.

8 – Condições e uso do datador de sacos. X

9 – Aspecto geral de limpeza da área de ensaque.

10 - Conhecimento, por parte do operador de ensaque, sobre

aspecto de cada produto acabado, variações; normais, ME,

disponibilidade de mostruário padrão e prevenção de

contaminação.

X



9.12 - SALA E AREA DE MICRO

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Funcionamento, aferição e limpeza das balanças. X

2 – Condições e uso do exaustor. X

3 – Uso de macacão limpo e máscara apropriadas. X

4 – Identificação (clara) de todos os recipientes. X

5 – Uso de conchas individuais para todas as drogas. X

6 – Limpeza, posicionamento e eficiência de funcionamento da

betoneira.

X

7 – Tempo correto de mistura. X

8 – Regularidade no uso de micros (max.72 horas de descanso). X

9 – Aspecto geral de limpeza da sala de micro. X

10 - Conhecimento por parte do operador de micro, sobre

aspecto, características e precauções de manuseio de cada

droga.

X

11 – Identificação correta de todos os lotes de drogas. X

12 - Rotação adequada dos lotes de drogas. X

13 - Estado das embalagens, principalmente as de drogas

criticas.

X

14 – Inspeção de cada droga antes do uso. X

15 - Aspecto geral de limpeza e organização do depósito de

drogas.

X

16 – Inventário diário de drogas. X

17 - Comunicação e explicação das variações de drogas acima

de 1%.

X



9.13 - SEGURANÇA GERAL

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Condições das correias e engrenagens. X

2 - Controle da força (desligar) para limpeza, inspeção ou

manutenção de qualquer máquina.

X

3 – Proteções disponíveis em área de risco de queda, (Passarela,

corrimão, guarda corpo).

X

4 – Segurança dos lotes (pilhas): X

5 – Controle de roedores e pragas em geral. X

6 – Disponibilização de extintores, capacetes e avisos de NÃO

FUMAR nas áreas de produção, recepção, expedição e

armazéns

X

7 – Treinamento de pessoal, nas áreas e combate a incêndio e

primeiros socorros.

X

8 – Disponibilidade de medicamentos de necessidade. X



9.14 – PLANOS DE CORTE E TICKETTS DE PRODUÇÃO

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Realização dos cortes segundo o plano. X

2 – Efeitos: dos cortes na melhoria dos controles internos. X

3 – Variações encontradas mensalmente nos cortes. X

4 - Conhecimento por parte de cada um dos membros do

Grupo, do porque e das vantagens do corte.

X

5 – Verificação dos ticketts de produção. X

6 – Registro e identificação dos materiais reprocessados. X

7 – Controle de variação de ensaque. X



9.15 – SETORES

AVALIAÇÀO

A B C

1 – Aspecto geral de limpeza e ordem. X

2 – Organização dos arquivos em gerais. X

3 – Controle de ingredientes e produtos acabados em fichas. X

4 - Atualização de mostruário de ingredientes e produtos

acabados.

X

5 - Mostruário padrão de ingredientes. X

6 – Atendimento pela fábrica. X

7 – Regulagem de comedouros. X

8 – Produto velho no comedouro. X

9 – Estimativa dos desperdícios. X

10 - A produção dos animais está dentro do esperado. X



9.16 - INGREDIENTES

Recepção:

- Tonelagem total recebida em fábrica durante o mês .................................. _________

- Nº de Caminhões ........................................................................................ _________

- Nº de Vagões .............................................................................................. _________

- Carregamento sub-standards recebidos ...................................................... _________

- Toneladas .................................................................................................... _________

- Os motivos e os procedimentos para uso constam do(s) Relatório(s) de

Ingrediente(s) nº(s) ..................................................................................... _________

- Data da última aferição na balança de caminhões (mês/ano) ..................... _________

Armazém:

- Lotes críticos emblocados a mais de três meses (Ton) ............................... _________

- Motivo/procedimentos p/ controle: _______________________________________

___________________________________________________________________

___________________________________________________________________

Moinho:

- Rendimento de moagem (Ton/h): Milho________ Sorgo________ Trigo________

- Comentários: ______________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

Cortes:

- Planejamento .............................................................................................. _________

- Efetuados no mês ........................................................................................ _________

- Cortes fora (acima de 1%) .......................................................................... _________

- Cortes fora (acima de 2%) .......................................................................... _________

- Cortes omitidos ........................................................................................... _________

- Comentários: _______________________________________________________

__________________________________________________________________

__________________________________________________________________

9.17 - PRODUTOS ACABADOS

Pesagem:

- Quantidade de sacos pesados ...................................................................... _________

- Nº de sacos fora de peso ............................................................................. _________

- Média de peso dos sacos liberados para embarque (kg) ............................. _________

- Média de sacos pesados por batida (aprox. 2.600 kg) ................................ _________

- Aferição das balanças (diária/mensal/outro) .............................................. _________

Variação de Ensaque:

- Sack-off ( Kg) ........................................................................................... _________

- Motivo(s) da ocorrência de variações altas: _______________________________

__________________________________________________________________

__________________________________________________________________

Prensa:

- Capacidade média de prensagem com/ exceção de produtos especiais

(Ton/h):

Seqüência de Mistura:

- Está sendo seguida conforme normas do Boletim C. Qualidade? SIM ( ) NÃO ( )

- Motivo: ______________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

M.E.:

- Nº de M.E. obtidas durante o mês .............................................................. _________

- Quantidade (Kg ou saco) ............................................................................ _________

- Tipos de M.E. (Produto x Produto): ______________________________________

__________________________________________________________________

__________________________________________________________________

- Solucionados por: ___________________________________________________

__________________________________________________________________

__________________________________________________________________

N.I.:

- Quantidade total de N.I. obtida no mês (Kg ou saco) .................................... _________

- Quantidade de N.I. colocada para varredura (Kg ou saco) ............................ _________

- Restante colocada em: _______________________________________________

__________________________________________________________________

Varredura:

- Quantidade total de varredura obtida no mês (Kg) ........................................ _________

Armazém:

- Produto(s) com mais de 50 dias (sacos) ......................................................... _________

- Qual(is) produto(s): ____________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

- Produto(s) velho(s) remisturado(s) (sacos) .................................................... _________

- Quantidade de embalagens inutilizadas (sacos) ............................................. _________

- Motivos(s) principal(is): _________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Reclamações de campo:

- Nº de reclamações durante o período: ............................................................ _________

- Dê acordo com memorando informativo ao Depto. Técnico de nº (s): _____________

____________________________________________________________________

- Nº de devoluções: ........................................................................................... _________

- Quantidade total devolvida (kg ou saco) ........................................................ _________

- Produto(s): ___________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

9.18 - ÁREA DE MICROS E MINERAIS

Uso de Micros e Minerais:

- Quantidade de micro/minerais inutilizados .................................................... _________

- Motivo/Procedimento(s) adotado(s):________________________________________

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

- Uso indevido, falta ou excesso de drogas – Procedimento(s) adotado(s) para correção:

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

- Ocorrências anormais observadas (falta de identificação, textura fora, empelotamento, etc):

________________________________________________________________________

________________________________________________________________________

Pesagem:

- Aferição de balança (diária/semanal/outro): .................................................. _________

Tempo de Mistura:

- Micros e Minerais (minutos) .......................................................................... _________

9.19 - TESTES LOCAIS

Aparelhos:

- Realização aferição e limpeza periódica dos aparelhos? Sim ( ) Não ( )

Ingredientes:

- Nº de testes de granulometria realizados com produtos passados por moinho: ______

- Nº de testes de BRIX realizados no mês .................................................... _________

- Resultados de BRIX inferiores a 79º .......................................................... _________

- Quantidade total de testes físicos................................................................ _________

- Quantidade total de testes químicos ........................................................... _________

Produtos Acabados:

- Nº de amostras de ingredientes enviadas ....................................................... _________

- Nº de amostras de prod. acabados enviadas ................................................... _________

- Nº de amostras recebidas do Lab. p/ checagem de aparelhos ........................ _________

9.20 - AUTO – AUDITORIA

Descriminar os problemas observados, por área

- Recepção: _____________________________________________________________

______________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

- Produção: _____________________________________________________________

______________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

- Expedição: ____________________________________________________________

______________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

- Comentário Geral da Fábrica: _____________________________________________

______________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

_______/_______/20_______ ___________________________________

- Sup. Controle Qualidade

X. REDUZINDO EXPLOSOES DE PÓ EM GRAOS RAÇOES E FARELOS

Tem havido algumas explosões recentemente, causadas pelo pó de farelos, rações e

grãos. Ao ouvir isto muitas pessoas se assustam, e mais tarde se esquecem do assunto. Outras

pensam que explosões de pó não são perigosas porque nunca ocorreram em suas fábricas, mas

não tenha dúvida, se não tivermos cuidado elas podem acontecer.

Todas as fábricas que fazer rações, processam farelos, farinhas e grãos estão expostas ao

perigo de explosões de pó.

É muito fácil saber como reduzir este perigo. A primeira coisa que se faz para reduzir

o perigo de explosões de pó é conhecer as causas das explosões. 0 segundo é conhecer as

máquinas e equipamentos que oferecem maior perigo.

Para se conhecer as causas de explosões foi feita uma pesquisa pelo Laboratório

Tecnológico de Defesa Nacional, na Holanda estudando-se a maioria das causas de explosões

nos anos passados.

Os seguintes dados foram extraídos de cada explosão descrita neste artigo :

- causa da explosão

- máquina ou equipamento em que ocorreu a explosão

- tipo de fábrica ( farelos, rações, farinhas, grãos, etc. )

- composição do pó que explodiu

- ano e país em que ocorreu

- número de mortos e feridos

- danos materiais

Foram pesquisadas 535 explosões de pó ocorridas centre os anos de 1860 a 1974.

ara chegar a uma conclusão das causas mais comuns que causaram as explosões, vamos

considerar os casos mais recentes dos últimos 25 anos ( 1949-1974).

A tabela I indica as causas mais importantes de explosões nos últimos 25 anos. Estas foram

originadas por trabalhos de solda e ferros junto a ingredientes

TABELA 1 – Explosões de pó de acordo com as causas

Causas

Todo Mundo Holanda

Todas Fábricas

Total: 128

Fábricas Rações

Total: 46

Todas Fábricas

Total 32

Desconhecidas 27 29 09

Soldagem 22 26 39

Lâmpada de Inspeção 06 08 15

Fogo 02 02 01

Fricção 06 05 09

Alta Temperatura 08 06 09

Ignição Mecânica 04 04 06

Ignição Elétrica 05 04 09

Eletricidade Estática 04 0 0

Pedaços de Ferro 13 10 0

Calefação 02 01 03

Se estes corpos estranhos entram nas máquinas, podem causar faiscas e explosões.

Considerando-se outras causas, pode-se incluir a seguir a descida de lâmpadas de inspeção nos

silos. A tabela II apresenta as percentagens de explosões de pó que ocorreram em várias partes

dos equipamentos das fábricas

TABELA 2 – Explosões de pó de acordo com as instalações da Fábrica

Causas

Todo Mundo Holanda

Todas Fábricas

Total: 128

Fábricas Rações

Total: 46

Todas Fábricas

Total 32

Desconhecidas 25 18 0

Elevadores 14 19 21

Silos 21 18 27

Moinhos 11 17 06

Misturadores 04 08 12

Filtro de Pó 02 08 12

Secadores 09 04 09

Ventiladores 01 0 0

Transportes 06 02 09

Instalações Elétricas 03 04 0

Motores Elétricos 02 0 0

Materiais Explosivos Índice de Explosividade (%)

- Alfafa 0,1

- Carvão Vegetal 1,0

- Farelo de Algodão 2,2

- Farelo de Soja 7,5

- Poeiras de grãos Misturados 9,2

- Amido de Milho 35,6

- Amido de Trigo 50,0

Esta tabela mostra que maior parte das explosões ocorreram em silos, elevadores de grãos,

moinhos, prensas e por último em misturadores.

10.1 COMBATENDO O PÓ

As explosões de pó ocorrem quando o pó e faísca ou uma outra fonte de ignição estão

presentes. Devemos evitar, o máximo possível, a presença de pó.

0 pó ocorre:

- Dentro das máquinas e unidades

- Fora das máquinas e unidades

A presença de pó dentro das máquinas ë inevitável.

Nas indústrias de rações, o pó é liberado por máquinas, e durante a descarga de

ingredientes, e por esta razão o pó é encontrado fora das máquinas e equipamentos.

Isto pode ser prevenido fechando-se todas as conexões, portas, corredores, etc. e

tendo uma boa equipe de limpeza. Se for, possível, ë bom ter uma pequena pressão negativa

dentro das máquinas para prevenir o escapamento de pó. Os locais que produzem grandes

quantidades de pó devem ser mantidos fechados.

Ainda que se tomem medidas nos equipamentos, sempre haverá pó caindo no chão. Em

caso de uma primeira explosão, a onda de pressão da explosão, levantará põe do chão

causando uma explosão secundária que causará maiores danos.

0 fato de se ter uma camada mínima de pó no chão já poderá causar explosão. Isto ë

provado com o seguinte calculo:

Se a camada de pó no chão é de 0,5 mm numa área de 1 m2, o volume de pó no chão

será 100 X 100 X 0,05 = 500 cm3, a densidade do pó será 0,2g/cm

3, o peso do pó será de 500

X 0,2g = 100g

Considerando que a mistura de 50g de pó em lm3 de ar é explosiva ( limite inferior de

explosividade ), a quantidade mínima de 0,5 mm de pó no chão causará uma explosão de 2 m

de altura.

0 essencial para prevenir isto, é uma boa limpeza no chão e nos equipamentos. Toda

fábrica deve ter uma equipe de limpeza muito bem treinada e controlada, e cuidar para que os

elementos da equipe saibam manejar extintores. Devem de preferência, usar-se aspiradores

industriais. Este aspirador deve ser à prova de explosão, para ser usado em ambientes coro pó

o motor do aspirador deve ser blindado.

0 uso de ar comprimido, escovas ou espanadores para limpeza não é o mais

recomendado pois causa o levantamento de pó

10.2 RECOMENDAÇÕES E CUIDADOS DURANTE E APÓS OS TRABALHOS DE

SOLDA

Há duas causas de ignição durante uma soldagem

- Uma chama aberta

- Lançamento de faiscas ou fagulhas

Estas fagulhas atingem até 10 metros do local da solda. Quando uma pessoa está

soldando, não deve haver presença de pó.

Ninguém deve soldar sem ter permissão especial da Superintendência.

10.2.1 PONTOS IMPORTANTES

1) Todas as máquinas próximas devem estar desligadas.

2) As máquinas para serem consertadas devem estar limpas '

por dentro e por fora.

3) Todo pó ao redor das máquinas deve ser removido ( 10 metros)

4) 0 material combustível deve ser removido

51 0 chão onde a solda está sendo feita deve ser umedecido.

Recomenda-se ter uma ressoa com extintor de incêndio, perto, para ajudar em caso de

fogo.

10.2.2 NAO INTRODUZIR LÂMPADAS DE INSPEÇAO NOS SILOS

Após encher um silo, este contém pó, portanto não deve existir nenhuma fonte de

calor por perto.

Se temos uma lâmpada de inspeção que não tem vidro e grade de proteção, não

devemos introduzir esta lâmpada num silo quando o mesmo estiver recebendo produto. para

ver quanto falta para completar. Esta ë uma maneira muito perigosa de saber se o silo está

cheio. Para se medir o nível do produto num silo é mais simples usar uma corda com nós a

cada metro. Na ponta da mais simples usar uma corda com nós a cada metro. Na ponta da

corda coloca-se um peso e introduzindo-a no silo é só contar os nós de dentro. Ainda que a

lâmpada não toque o produto no silo somente o contato com o pó poderá causar explosão.

O silo pode ser iluminado para inspeção por meio de uma lanterna de pilha à prova de

explosão.

10.2.3 PREVENINDO EXPLOSÃO DE PÓ DENTRO DOS EQUIPAMENTOS

Sempre haverá pó nos máquinas e equipamentos. Para evitarmos a explosão devemos

controlar as causas de faíscas (fonte de calor).

Nos elevadores a causa de faiscas mais comum ê a fricção das correias. A

temperatura se eleva a tal ponto que pega fogo na correia e havendo a presença de pó pode

causar explosão.

Precisamos, pois, sempre ter um dispositivo que impeça o patinar das correias,

desligando, nestes casos, o equipamento.

Outra causa de explosão muito comum dentro dos equipamentos é a presença de pedaços de

ferro. Podemos evitar este risco, utilizando transportadores magnéticos, placas magnéticas e

"feed cleaners" sendo extremamente importante a limpeza regular destes equipamentos, em

especial a das placas magnéticas.

10.4 CONCLUSÃO

Podemos portanto concluir que a maioria das explosões de pó são causadas por:

- trabalhos de solda sem segurança;

- uso de lâmpadas de inspeção dentro dos silos;

- superaquecimento de máquinas e motores;

- pedaços de ferro dentro dos equipamentos.

Podemos prevenir estas explosões com :

- treinamento eficiente dos funcionários

- equipamento adequado

- iluminação à prova de explosão

- limpeza constante da fábrica e equipamentos

XI Referências bibliográficas

BLANCHARD, Kenneth e SPENCER, Johnson. Coleção Gerente Minuto. Rio de Janeiro,

Record.

CAMPOS, Vicente Falconi. Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia-a-Dia. Rio de

Janeiro: Bloch Editores, 1994.

CAMPOS, Vicente Falconi. TQC-Controle da Qualidade Total (No Estilo Japonês). 4. ed. Rio

de Janeiro: Christiano Ottoni, Bloch Editores, 1992.

CAMPOS, Vicente Falconi. Qualidade Total - Padronização de Empresas. 3. ed. Belo

Horizonte, Fundação Christiano Ottoni, 1992.

CARNEGIE, Dale. Como Fazer Amigos e Influenciar Pessoas. 41. ed. São Paulo: Companhia

Editora Nacional, 1991.

CHIAVENATO, Idalberto. Introdução a Teoria Geral da Administração. 3. ed. São Paulo: Mc

Graw Hill, 1983.

CORRÊA, Henrique L. e GIANESI, Irineu G. N. Just in Time, MRP II e OPT. São Paulo:

Atlas, 1993.

Curso Futtermitteltechnik. SFT - Schule für Futtermitteltechnik. Swiss Institute of Feed

Technology. Uzwil - Suíça.

GOLDRATT, Eliyahu M. A Meta. São Paulo: Claudiney Fullmann, 1992.

KLEIN.A.A. Pontos Críticos do Controle de Qualidade em Fábricas de Ração — Uma

Abordagem Prática. Capturado na internet.

LUBBEN, Richard T. Just in Time - Uma Estratégia Avançada de Produção. 2. ed. São Paulo,

MAKRON Books do Brasil Editora Ltda. Mc Graw Hill, 1989.

MONDEN, Yasuhiro. Sistema Toyota de Produção. São Paulo, Instituto de Movimentação e

Armazenagem de Materiais - IMAM, 1984.

SLACK, Nigel. Vantagem Competitiva em Manufatura. São Paulo: Atlas, 1993. Tecnología

para la Fabricación de Alimentos Balanceados - Editor Técnico: Robert R. McEllhiney -

Departament of Grain Science and Industry - Kansas State University

TOFFLER, Alvin. A Terceira Onda. 16. ed. Rio de Janeiro: Record, 1980.

CONTROLE DE QUALIDADE EM FÁBRICAS DE RAÇÃO · diagnóstico dos riscos e controle de pontos...

Documents

Transcript of CONTROLE DE QUALIDADE EM FÁBRICAS DE RAÇÃO · diagnóstico dos riscos e controle de pontos...