Desenho e modelação do cálculo de tempos previstos de

Desenho e modelação do cálculo de tempos previstos de operações produtivas numa fábrica de tintas

Débora Marisa de Sousa Barbosa

Dissertação de Mestrado

Orientador na FEUP: José António de Sousa Barros Basto

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

2020-06-29


ii

Á minha mãe

Pela força e vontade de viver


iii

Resumo

Cada vez mais a indústria pretende modernizar os seus processos produtivos através da

atualização tecnológica de modo a aumentar a produtividade, obter resultados padronizados e

de qualidade e reduzir os custos. Contudo, ao automatizar as linhas de produção, certos

parâmetros ficam desatualizados e desajustados à realidade fabril, como é o caso do modelo

que permite calcular os tempos previstos das operações produtivas.

Numa primeira fase é necessário conhecer a situação inicial da empresa e o processo

produtivo, compreender a dinâmica da fábrica e o comportamento dos tempos registados,

nomeadamente, o intervalo de desvios que existe comparativamente com os tempos teóricos.

Estas etapas são cruciais para a identificação e a caracterização das variáveis chaves

necessárias para a elaboração de um novo modelo de cálculo de tempos previstos adequado à

realidade.

O objetivo deste projeto é de atualizar o modelo de cálculo de tempos previstos de modo a

que os desvios sejam os menores possíveis. Desta forma, é possível obter informação mais

precisa para a tomada de decisões, controlo dos custos, planeamento e programação da

produção e a capacidade produtiva, principalmente, nas as épocas altas.

iv

Design and modelling of the calculation of predicted times of production operations in a paint factory

Abstract

Increasingly, the industry pretends to modernize the productive processes through the

technology updating to increase the productivity, to get standardized and quality results and to

decrease the costs. However, by automating the production lines, some parameters become

outdated and misfits to the reality in the factory, as is the case of the model that permits

calculate the predicted times of production operations.

In a first phase it’s necessary to know the current situation of the company and the productive

process, understand the dynamics of the factory and the behavior of the recorded times,

namely, the deviation interval that exists comparatively with the predicted times. These steps

are crucial to identify and characterize the key variables needed to elaborate the new model

for calculating the predicted times appropriated to reality.

The objective of this project is to update the model of the calculation of predicted times to

minimize as much as possible the deviations. In this way, it’s possible to obtain more accurate

information for making decisions, control costs, planning and scheduling production and the

production capacity, mainly, in high seasons.

v

Agradecimentos

Ao Eng.º Pedro Cruz, orientador do estágio da CIN, pela disponibilidade, apoio e meios

disponibilizados para a realização do projeto;

Ao orientador na FEUP, Professor José Barros Basto, pela ajuda e esclarecimentos;

À FEUP e ao Grupo CIN pela oportunidade de estágio;

A todos os colaboradores da CIN que, direta ou indiretamente, estiveram envolvidos na

concretização deste estágio, pelas pessoas humildes e sempre prontas a ajudar;

Aos meus pais, irmã, família e amigos por todo o apoio e compreensão durante esta etapa da

minha vida.

vi

Índice de Conteúdos

1 Introdução ........................................................................................................................................... 1 1.1 Enquadramento do projeto e motivação .............................................................................................. 1 1.2 Grupo CIN – Corporação Industrial do Norte, S.A. .............................................................................. 1 1.3 Objetivos do projeto ............................................................................................................................. 3 1.4 Método seguido no projeto ................................................................................................................... 3 1.5 Estrutura da dissertação ...................................................................................................................... 4

2 Estado da arte ..................................................................................................................................... 5 2.1 Introdução histórica do estudo de tempos e métodos .......................................................................... 5 2.2 Estudo dos tempos .............................................................................................................................. 6

2.2.1 Estudo direto dos tempos .................................................................................................. 6

2.2.2 Sistemas de tempos predeterminados .............................................................................. 8

2.2.3 Sistemas de informação standard ..................................................................................... 9

2.2.4 Estudo da amostragem do trabalho ................................................................................. 11

3 Enquadramento no projeto ................................................................................................................ 14 3.1 Descrição do processo produtivo ....................................................................................................... 14

3.1.1 Processos de suporte ...................................................................................................... 15

3.1.2 Processo produtivo nos produtos industriais e de alta performance ................................ 15 3.2 Diagnóstico da situação inicial ........................................................................................................... 16

3.2.1 Desvios dos tempos nos produtos industriais e de alta performance (C8) ...................... 17 3.3 Dados obtidos do SCADA .................................................................................................................. 21 3.4 Desafios encontrados......................................................................................................................... 25

4 Resultados (Desenho do novo modelo e caracterização das variáveis chave para a sua

utilização) .......................................................................................................................................... 26 4.1 Modelo atual do cálculo de tempos previstos das operações ............................................................ 26

4.1.1 Análise crítica .................................................................................................................. 27 4.2 Proposta do novo modelo de cálculo de tempos previstos das operações ........................................ 28

4.2.1 Validação do novo modelo de cálculo de tempos previstos das operações .................... 29

5 Conclusões e perspetivas futuras ..................................................................................................... 38

Referências ............................................................................................................................................ 40

ANEXO A: Dashboard de C8 com os dados do ERP ............................................................................ 41

ANEXO B: Dashboard de C8 com os dados do SFC ............................................................................ 42

ANEXO C: Folha de excel atualmente utilizada para o cálculo do modelo de tempos ......................... 43

ANEXO D: Folha de excel para a proposta do novo modelo de cálculo de tempos previstos

das operações produtivas ................................................................................................................. 44

ANEXO E: Produtos mais fabricados ..................................................................................................... 46

vii

Siglas

APCER – Associação Portuguesa de Certificação

ASME - The American Society of Mechanical Engineers

ASW – Application SoftWare

BT – Buffer Tank

CIN – Corporação Industrial do Norte

Eng.º – Engenheiro

EPI – Equipamento de Proteção Individual

ERP – Enterprise Resource Planning

HMI – Human-Machine Interface

HSD – High Speed Dissolver

I&D – Investigação e Desenvolvimento

IBC – Intermediate Bulk Container

IBT – Intermediate Buffer Tank

ISO – International Organization for Standardization

MES – Manufacturing Execution System

MOST – Maynard Operation Sequence Technique

MP – Matéria prima

MTM – Methods-Time Measurement

MTO – Make-To-Order

MTS – Make-To-Stock

OE – Ordem de Enchimento

OF – Ordem de Fabrico

PNC – Produto Não Conforme

S.A. – Sociedade Anónima

SARL – Sociedade Anónima de Responsabilidade Limitada

SCADA – Supervisory Control and Data Acquisition

SDS – Standard Data System

SFC – Shoop Floor Control

TMUs – Time Measurement Units

viii

Índice de Figuras

Figura 1 – Planta CIN MAIA ..................................................................................................... 3

Figura 2 – Níveis de confiança no estudo da amostragem do trabalho .................................... 12

Figura 3 – Planta do setor C8 ................................................................................................... 16

Figura 4 – Análise aos desvios dos tempos no C8 através do sistema ERP ............................. 17

Figura 5 – Análise aos desvios dos tempos de fabrico através do sistema ERP ...................... 18

Figura 6 – Análise aos desvios dos tempos de transferência através do sistema ERP ............. 18

Figura 7 – Análise aos desvios dos tempos de acabamento através do sistema ERP............... 19

Figura 8 – Analise aos desvios dos tempos no C8 através do SFC .......................................... 19

Figura 9 – Análise aos desvios dos tempos de fabrico através do SFC ................................... 20

Figura 10 – Análise aos desvios dos tempos de transferência através do SFC ........................ 20

Figura 11 – Análise aos desvios dos tempos de acabamento através do SFC .......................... 21

Figura 12 – Exemplo de identificação das operações no SCADA ........................................... 22

Figura 13 – Comparação dos tempos de fabrico do SCADA com o SFC ................................ 23

Figura 14 – Comparação dos tempos de transferência do SCADA com o SFC ...................... 24

Figura 15 – Comparação dos tempos de acabamento do SCADA com o SFC ........................ 25

ix

Índice de Tabelas

Tabela 1 – Setores da CIN MAIA .............................................................................................. 2

Tabela 2 – Vantagens e desvantagens do estudo direto dos tempos .......................................... 7

Tabela 3 – Nº recomendado de ciclos por tempo de ciclo .......................................................... 8

Tabela 4 – Vantagens e desvantagens dos sistemas de informação standard .......................... 10

Tabela 5 – Vantagens e desvantagens do estudo da amostragem do trabalho ......................... 13

Tabela 6 – Dados do produto 27826 0534 obtidos do I&D...................................................... 30

Tabela 7 – Caudais médios das matérias primas manuais do produto 27826 0534 ................. 30

Tabela 8 – Tempos de introdução de matéria prima no fabrico do produto 27826 0534 ......... 31

Tabela 9 – Tempo previsto da operação fabricar do produto 27826 0534 ............................... 31

Tabela 10 – Desvios dos tempos de introdução de MP no fabrico do produto 27826 0534 .... 32

Tabela 11 – Comparação dos tempos previstos do produto 27826 0534 ................................. 32

Tabela 12 – Dados do produto 43662 Y008 obtidos do I&D ................................................... 32

Tabela 13 – Caudais médios das matérias primas manuais do produto 43662 Y008 .............. 33

Tabela 14 – Tempos de introdução de matéria prima no fabrico do produto 43662 Y008 ...... 33

Tabela 15 – Tempo previsto da operação fabricar do produto 43662 Y008 ............................ 34

Tabela 16 – Desvios dos tempos de introdução de MP no fabrico do produto 43662 Y008 ... 34

Tabela 17 – Comparação dos tempos previstos do produto 43662 Y008 ................................ 34

Tabela 18 – Dados do produto 7K231 7N40 obtidos do I&D .................................................. 35

Tabela 19 – Caudais médios das matérias primas manuais do produto 7K231 7N40.............. 35

Tabela 20 – Tempos de introdução de matéria prima no fabrico do produto 7K231 7N40 ..... 36

Tabela 21 – Tempo previsto da operação fabricar do produto 7K231 7N40 ........................... 36

Tabela 22 – Desvios dos tempos de introdução de MP no fabrico do produto 7K231 7N40 .. 37

Tabela 23 – Comparação dos tempos previstos do produto 7K231 7N40 ............................... 37


1

1 Introdução

O presente relatório foi elaborado no âmbito da unidade curricular dissertação do 5º ano do

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica da Faculdade de Engenharia da Universidade

do Porto, em ambiente empresarial na CIN – Corporação Industrial do Norte, S.A., mais

precisamente, na Unidade Industrial da Maia.

O projeto teve a duração de quatro meses e como objetivo, o desenho e modelação do cálculo

de tempos previstos de operações produtivas numa fábrica de tintas.

Este primeiro capítulo trata o enquadramento, os objetivos e métodos seguidos para a

realização do projeto, assim como, a estrutura do relatório e a apresentação da entidade

acolhedora.

1.1 Enquadramento do projeto e motivação

A CIN encontra-se num projeto ambicioso de atualização tecnológica das suas unidades

produtivas. De modo a aumentar a produtividade nos processos produtivos, a automatização

tem um papel fundamental para obter resultados padronizados e de qualidade. Contudo, com a

automatização, o modelo de cálculo dos tempos teóricos encontra-se desatualizado face à

atual transição de processos manuais para automatizados no chão de fábrica. Daí o

aparecimento do projeto que dá origem ao conteúdo da presente dissertação.

Este projeto está integrado no departamento da Direção de Operações da CIN Maia, sob a

orientação do Eng.º Pedro Cruz. A Direção de Operações é a responsável pela Engenharia

Industrial, Produção, Distribuição e Planeamento da Produção. A Produção tem a seu cargo as

seguintes funções:

• Escalonamento da Produção;

• Execução e Controlo da Produção.

1.2 Grupo CIN – Corporação Industrial do Norte, S.A.

A CIN – Corporação Industrial do Norte, S.A. é uma empresa fundada em 1917, em Portugal,

que, inicialmente, se denominava como Fundação da Companhia Industrial do Norte, SARL,

onde se produzia tintas, vernizes, óleos, sabões, entre outros produtos. Atualmente e desde

1926, é uma sociedade anónima que tem a sua empresa mãe sediada na Maia e é líder no

mercado ibérico desde 1995 de tintas e vernizes sendo, esse, o seu principal fabrico. Controla

direta e/ou indiretamente todas as empresas que compõem o grupo CIN, em Portugal,

Espanha, França, Holanda, Luxemburgo, Turquia, Angola, Moçambique, África do sul e

México. Estas são: CIN (empresa mãe), CIN MONOPOL, CIN CELLIOSE, TINTAS CIN

ANGOLA, CIN INDUSTRIAL COATINGS, TINTAS CIN MOÇAMBIQUE, CIN

VALENTINE, PINTURAS CIN CANARIAS, CIN SORITEC, CIN COATINGS POLSKA,

CIN COATINGS TURKEY, CIN COATINGS SOUTH AFRICA, CIN COATINGS

MEXICO, CIN GOVESAN e CIN MEGADUR.


2

Tem como missão fornecer as melhores soluções com a melhor equipa do mercado de tintas,

focando-se na satisfação dos clientes e na liderança em relação à excelência no fornecimento

de produtos e serviços inovadores e de qualidade. Segue uma estratégia de posicionamento no

mercado das tintas de modo a atingir a liderança, diferenciação e inovação. A empresa tem

tripla certificação pela APCER no âmbito da Qualidade (ISO 9001), Ambiental (ISO 14001) e

da Higiene, Saúde e Segurança (OHSAS 18001).

Os três principais segmentos de mercado que a CIN atua são: decorativos, que representa 50%

do negócio CIN, industriais com 39% da faturação da CIN e proteção anticorrosiva que revela

11% do negócio global da CIN. Os produtos decorativos abrangem as tintas e vernizes de

base aquosa e solventes utilizados na construção civil com o objetivo de decorar e proteger a

superfície a pintar. Em relação aos produtos de indústria, são utilizados tintas e vernizes

líquidos de base solvente e aquosa ou em pó em instalações industriais para o acabamento de

produtos de madeira, metal, plástico e vidro. Por último, na proteção anticorrosiva são

aplicadas nos equipamentos tintas e vernizes de alto desempenho para assegurar o bom estado

de funcionamento e conservação por longos períodos de tempo mesmo que sujeitos a

ambientes agressivos.

Em Portugal, existem duas unidades industriais: a que se dedica unicamente a tintas em pó,

CIN MEGADUR, e a que produz tintas líquidas e vernizes, CIN MAIA, que detém cerca de

65% da produção e, ainda, um centro de distribuição e um centro de investigação e

desenvolvimento (I&D). A CIN é composta por oito setores que se denominam por “naves” e

estão mencionadas na tabela 1 e ilustradas na figura 1.

Tabela 1 – Setores da CIN MAIA

Designação

C0 Armazém de matérias-primas

C1 Nave central

C2 Nováqua

C3 Fábrica de Brancos

C4 Vernizes

C5 Diluentes

C6 Massas e betumes

C8 Produtos Industriais e de alta performance


3

O armazém de matérias-primas é responsável pela receção das matérias-primas de

fornecedores e pelo abastecimento de materiais para os restantes setores. Na nave central

fabrica-se produtos de base aquosa e solvente para os três tipos de mercado. Na Nováqua, são

produzidas tintas de base aquosa para o mercado de decorativos. Na Fábrica de Brancos,

produzem-se tintas brancas e bases neutras de alta performance de base solvente. A produção

de vernizes realiza-se no setor C4. A produção de diluentes é realizada exclusivamente no

setor C5. A nave de massas e betumes é responsável pela produção de produtos da base

aquosa para reparação de superfícies. Por último, na nave de Produtos Industriais e de alta

performance executam-se, desde fevereiro de 2019, os fabricos de produtos para o mercado da

indústria e proteção anticorrosiva. Existem, ainda, locais de suporte, tais como, um centro de

rotulagem off-line e uma zona de etiquetagem off-line (CIN, 2020).

1.3 Objetivos do projeto

Com este projeto pretende-se adequar o cálculo dos tempos previstos das operações

atendendo às novas tecnologias num sector da fábrica CIN MAIA, o C8 – Produtos industriais

e de alta performance, e, assim, desenhar um modelo de cálculo de tempos de operação

atualizado para esse sector.

1.4 Método seguido no projeto

Para atingir os objetivos propostos e mencionados anteriormente, a metodologia adotada foi a

seguinte:

• Integração na empresa;

• Diagnóstico da situação inicial e acompanhamento no chão de fábrica;

• Análise do modelo atual de cálculo de tempos de operação;

• Identificação e caracterização das variáveis chaves;

• Desenho do novo modelo de cálculo de tempos de operação e comparação com dados

recolhidos no chão de fábrica.

Figura 1 – Planta CIN MAIA


4

1.5 Estrutura da dissertação

A presente dissertação encontra-se dividida em cinco capítulos: introdução, estado da arte,

enquadramento no projeto, resultados, conclusões e perspetivas futuras.

No primeiro capítulo foram apresentados os objetivos e a contextualização do projeto, bem

como, a metodologia seguida para a sua realização. Além disso, foi realizada uma

apresentação da empresa e da estrutura da dissertação.

No capítulo dois elabora-se um enquadramento teórico resultante de uma extensa investigação

de conceitos e métodos sobre o tema.

O capítulo seguinte apresenta a análise da situação inicial, ou seja, uma breve descrição da

produção de uma tinta e dos seus processos de suporte, assim como, do processo produtivo no

C8 – Produtos industriais e de alta performance, e, ainda, realizou-se um estudo aos tempos

previstos que, atualmente, se registam nessa nave.

O quarto capítulo resulta da análise ao modelo atual do cálculo de tempo previstos e da

identificação das variáveis chave para a elaboração do novo modelo de cálculo de tempos das

operações.

No último capítulo são apresentadas todas as conclusões retiradas da elaboração deste projeto

e são sugeridas propostas de trabalho futuro.


5

2 Estado da arte

2.1 Introdução histórica do estudo de tempos e métodos

Frederick W. Taylor foi considerado o fundador do estudo dos tempos. Começou, em 1881, o

seu estudo e, depois de 12 anos de trabalho, desenvolveu um sistema baseado nas tarefas.

Propôs que o trabalho realizado pelos operários fosse planeado por um gestor com um dia de

antecedência. Este elaborava as instruções de trabalho onde descrevia detalhadamente as

tarefas e os meios para os operários as realizarem. Deste modo, cada tarefa tinha um tempo

standard que era determinado por profissionais. Com a divisão das operações em tarefas,

Taylor acreditava que o estudo individual das tarefas eliminava movimentos desnecessários e

aumentava a eficiência em cada etapa da operação (Groover, 2007; Anis, 2010). Contudo, esta

primeira abordagem não foi bem aceite pelos engenheiros que não consideravam o seu

método como uma técnica para analisar e melhorar os métodos de trabalho. Para além disso, o

estudo dos tempos era baseado na experiência do supervisor ou inflacionados por chefias para

beneficiar o desempenho dos seus departamentos. No encontro da ASME em Saratoga, no ano

de 1903, Taylor apresentou o seu famoso livro “Shop Management” que inclui elementos

científicos tais como: estudo do tempo, normalização de todas as tarefas e ferramentas,

departamento de planeamento, cartões de instruções de trabalho, entre outros. Das 113

fábricas que implementaram esta gestão, apenas 30% consideraram um falhanço sem aumento

na produtividade. Foi devido a esta gestão que a produção em massa nos Estados Unidos da

América aconteceu no séc. XX. Este método é agora utilizado nas empresas e nas indústrias

como uma gestão imprescindível (Freivalds, 2009).

Mais tarde, Frank e Lilian Gilbreth, autores dos livros “A Primer of Scientific Management”

de 1911 e de “Fatigue Study” em 1916, tornaram-se os pioneiros no estudo do movimento no

trabalho. Esta técnica é definida como o estudo dos movimentos do corpo na realização de

uma operação com o objetivo de melhorar a operação, eliminando movimentos

desnecessários, simplificando os úteis e estabelecendo a sequência de movimentos mais

favorável para maximizar a eficiência da operação (Freivalds, 2009). Duas das principais

teorias de Frank são: todas as operações são compostas por 17 movimentos básicos

designados por “therbligs” e o princípio de que existe sempre um método melhor para

desempenhar uma determinada tarefa (Groover, 2007). Os Gilbreths são conhecidos pela

importância que deram ao estudo detalhado dos movimentos do corpo com o intuito de

aumentarem a produção, reduzir a fadiga e estabelecer o melhor método para os operadores

executarem uma tarefa. Foram eles que desenvolveram a técnica de gravar as operações

realizadas pelos operários de maneira a, posteriormente, estudarem os seus movimentos, uma

das técnicas mais usadas, atualmente, no estudo dos tempos e métodos (Freivalds, 2009).

Contudo, existem inúmeros fatores que influenciam estes estudos. E os operários tendem a

criar resistência às mudanças quando lhes são introduzidos novos métodos de trabalho.

Assim, os profissionais têm de saber ouvir e respeitar as ideias dos outros, especialmente dos

operários e têm de ter em conta que existe sempre um método melhor para a realização das


6

operações de modo a melhorar a produtividade, a qualidade, os prazos de entrega, a segurança

e o bem-estar dos operários (Freivalds, 2009).

2.2 Estudo dos tempos

O estudo dos tempos consiste numa técnica de medida do trabalho que permite registar a

quantidade de tempo que é necessário para completar uma unidade de trabalho, tempo

standard ou tempo padrão, executada em determinadas condições, através da análise dos

dados recolhidos, de modo a obter o tempo necessário para executar a tarefa com um nível de

rendimento bem definido, quer o trabalho seja realizado por um operário ou por sistemas

automáticos. É fundamental saber essa quantidade de tempo para a organização operar

eficientemente e eficazmente e, também, devido à sua importância económica. As razões mais

frequentes para realizar um estudo dos tempos são (PRONACI, 2003):

• Novas tarefas, processos ou métodos;

• Novos produtos, peças ou tecnologias;

• Cálculo dos custos de mão de obra e dos custos da produção;

• Planeamento da produção;

• Comparação da eficácia de dois métodos semelhantes;

• Medição de tempos improdutivos quando a instalação aparenta ter um fraco rendimento;

• Esclarecimento de um dado processo ou tarefa por ter um custo excessivo.

Os tempos padrão podem ser obtidos através de três métodos: estimativa, análise de dados

históricos e técnicas de medida de trabalho. A estimativa de tempo é realizada pelo operário

com mais experiência que estima o tempo necessário para realizar uma determinada tarefa,

com base na intuição. É o método mais antigo, mas também o mais subjetivo por ser obtido à

base de julgamentos, por isso, quando utilizado, é indicado para tarefas que raramente se

realizam. Os dados históricos são utilizados para calcular o tempo médio através de registos

fiáveis, e este pode ser usado como tempo standard para realizar a próxima operação

semelhante. É uma abordagem melhor comparativamente com a estimativa, mas continua a

existir desvios do valor real da duração do trabalho e não inclui nenhum indicador da

eficiência do trabalho realizado. O método de medição de tempo é o melhor para estabelecer

padrões por ser baseado em factos. As quatro técnicas possíveis são: estudo direto dos

tempos, sistemas de tempos predeterminados, sistemas de informação standard e estudo de

amostragem de trabalho (Groover, 2007).

2.2.1 Estudo direto dos tempos

O estudo direto dos tempos, também conhecido como estudo do tempo cronometrado,

consiste na observação direta e contínua das tarefas usando um cronómetro ou outro qualquer

equipamento que permita medir a duração da tarefa até estar concluída como, por exemplo,

uma câmara de filmar. O procedimento para determinar os tempos standard consiste em:

1. Escolher e documentar o método

2. Dividir as tarefas

3. Medir o tempo das tarefas

4. Avaliar os dados

5. Definir o padrão

Os dois primeiros passos têm como intuito o profissional ficar a conhecer as tarefas ao detalhe

para separá-las e documentá-las numa folha própria. Nos dois passos seguintes, são medidos

vários tempos de ciclo e, por último, esses dados recolhidos são analisados para determinar o


7

tempo normalizado. Os dois principais métodos para cronometrar o tempo das tarefas são: a

medição do tempo contínuo e a medição do tempo unitário. A medição do tempo contínuo

inclui o tempo de execução das várias tarefas, desde o início da operação até ao seu final. São

registados os tempos em que cada tarefa termina de modo a fazer a diferença entre os tempos

contínuos para, posteriormente, conhecer a duração de cada tarefa. Em relação ao tempo

unitário, é contabilizado o tempo de duração de cada tarefa em separado. Para controlo do

tempo total da operação, é necessário que exista uma medição adicional do tempo total dessa

mesma operação. Algumas das vantagens e desvantagens de cada método estão descritas na

tabela 2 (Groover, 2007).

Tabela 2 – Vantagens e desvantagens do estudo direto dos tempos

Vantagens Desvantagens

Medição

contínua • Medição do tempo

contínuo

• Erros de leitura

compensados pela próxima

medição

• Não se perde tempos

unitários

• Os tempos unitários têm de

se calcular

• As variações de tempo das

tarefas não são logo

visíveis no decorrer do

estudo

Medição

unitária • Não é necessário calcular

os tempos unitários

• Evita erros de cálculo

• Visivelmente mais notável

as irregularidades na

variação dos tempos

• Necessária medição

adicional do tempo total

• Possíveis atrasos devido ao

acionamento dos

instrumentos

• Maior custo nos

instrumentos de medição

Existe, também, um terceiro método de cronometragem, a cronometragem de leitura fixa, no

qual o cronómetro é composto por dois ponteiros, que permite registar o tempo de cada tarefa

sem que se perda o tempo total da operação (Gaspar, 2016).

A General Eletric Company elaborou uma tabela com o número aproximado de observações

que se tem de realizar para obter uma boa amostra para o cálculo do tempo standard, tabela 3.

Para uma maior precisão, são utilizados métodos estatísticos uma vez que se pode assumir que

as observações seguem uma distribuição normal (Freivalds, 2009).

Para realizar este estudo é necessário equipamento base tal como, um cronómetro ou máquina

de filmar, esta última permite uma posterior visualização mais detalhada da operação, uma

prancheta para suporte do registo e folhas de observação para o registo dos dados recolhidos

(PRONACI, 2003).


8

Tabela 3 – Nº recomendado de ciclos por tempo de ciclo

Tempo de ciclo [min] Nº recomendado de ciclos

0.10 200

0.25 100

0.50 60

0.75 40

1.00 30

2.00 20

2.00 – 5.00 15

5.00 – 10.00 10

10.00 – 20.00 8

20.00 – 40.00 5

40.00 - mais 3

2.2.2 Sistemas de tempos predeterminados

Os sistemas de tempos predeterminados, também designados por sistemas de tempo de

movimento predeterminado, é uma base de dados com uma lista de movimentos básicos e os

seus tempos de execução. Estes tempos normalmente dependem de variáveis como a distância

percorrida e o peso do objeto. A maior vantagem desta técnica é a determinação do tempo

standard antes de a tarefa ser realizada. A metodologia seguida é (Groover, 2007):

1. Descrever, sucintamente, o método que o operário vai seguir para realizar a tarefa.

Este método é descrito em movimentos básicos, como buscar, segurar, mover e soltar,

de acordo com o layout do chão de fábrica e do conjunto de ferramentas a utilizar.

2. Reestabelecer o valor do tempo normal de cada movimento, baseado nas variáveis

chave e condições de trabalho onde cada tarefa vai ser executada. Somando esses

valores, obtém-se o valor do tempo normal da operação.

3. Analisar o método de modo a obter melhorias e reduzir o valor do tempo normal,

eliminando movimentos, reduzindo distâncias, introduzindo ferramentas específicas,

usando movimentos simultâneos da mão direita e esquerda, entre outros.

4. Aplicar tolerâncias ao tempo normal para determinar o tempo standard da operação.

Estes sistemas são baseados no estudo dos métodos e tempos (MTM – Methods-Time

Measurement) e nas suas versões e na técnica de sequência de operação Maynard (MOST –

Maynard Operation Sequence Technique). O estudo dos tempos e métodos é utilizado para

analisar o método a utilizar para a realização de uma determinada tarefa e para estabelecer o

tempo padrão dessa tarefa. É um procedimento que analisa qualquer operação manual ou

método através dos movimentos básicos e atribui a cada movimento um tempo standard

predeterminado que é obtido pela natureza do movimento e de acordo com as condições que é

realizado (Freivalds, 2009). O MTM é uma ferramenta que divide a tarefa em elementos de

modo a descobrir se alguma melhoria no método utilizado pode ser efetuada. Só depois os

tempos standard podem ser estabelecidos. Os sistemas que envolvem os movimentos mais

básicos do corpo humano são denominados por MTM-1. A informação obtida do estudo do

MTM-1 é o resultado da análise dos movimentos realizados nas fotografias ou nas filmagens

das atividades de trabalho para determinar as características variáveis. Estes movimentos


9

correspondem aos originais therbligs desenvolvidos por Gilbreth, mas adaptados às

necessidades do MTM ou em novos que foram adicionados. A unidade de tempo é designada

por TMUs – Time Measurement Units – e é definida como (Groover, 2007):

1 𝑇𝑀𝑈 = 0.00001 ℎ𝑟 = 0.0006 𝑚𝑖𝑛 = 0.036 𝑠𝑒𝑐

Com o desenvolvimento do MTM-1, os sistemas de MTM cresceram e foram desenvolvidas

várias versões baseadas no MTM-1. O MTM-2 consiste nos movimentos básicos do estudo

dos métodos e tempos e na combinação desses movimentos que sintetiza a informação do

MTM, adapta-se ao operador e não depende do local de trabalho nem do equipamento usado.

O terceiro nível do estudo dos métodos e tempos é um complemento do MTM-1 e do MTM-

2. A sua utilização é vantajosa em situações onde é essencial poupar tempo devido à

necessidade da existência de precisão. Este sistema engloba apenas quatro categorias de

movimentos manuais:

• Manipular / Manusear;

• Transportar;

• Movimentar;

• Curvar e levantar.

Outras versões foram desenvolvidas como, MTM-V, MTM-C, MTM-M, MTM-MEK, MTM-

UAS e o software MTM-Link.

A técnica de sequência de operação Maynard contém três níveis que se diferenciam pelo

tempo de ciclo da operação e pelo número de vezes que essa operação ocorre semanalmente.

O MaxiMOST é utilizado para analisar as operações mais longas e que menos ocorrem

durante uma semana e o MiniMOST para operações que ocorrem frequentemente e com

tempos de ciclo curtos. Como meio termo e o mais utilizado, o BasicMOST baseia-se em três

modelos básicos de sequência: movimento geral, movimento controlado e o uso de

ferramentas e equipamentos. O movimento geral é um modelo no qual um objeto é movido no

espaço de um local para o outro. No movimento controlado, o objeto é movido em contacto

com uma superfície ou preso a outro objeto. Com o uso de ferramentas e equipamentos, o

objeto é movido com ferramentas de mão como, por exemplo, um martelo ou uma chave de

fendas.

O uso de sistemas de tempos predeterminados tem como vantagens a determinação de tempos

standard antes de iniciar a produção e a estimação dos custos de produção quando o trabalho

ainda não existe (Freivalds, 2009).

2.2.3 Sistemas de informação standard

Um sistema de informação standard (SDS – Standard Data System) é uma base de dados que

contém os valores dos tempos normais dos elementos do trabalho a nível macroscópico. Para

determinar os tempos standard das tarefas são utilizados os elementos de trabalho da base de

dados que são mais semelhantes aos elementos que compõem a tarefa. O estudo direto dos

tempos realizado anteriormente aos elementos de trabalho é utilizado para determinar os

valores dos tempos normais dos elementos a utilizar no novo trabalho, sem que seja

necessário visualizar a tarefa. Quando se utiliza um SDS, é analisada a lista dos elementos de

trabalho a serem utilizados na nova tarefa, detalhando e especificando os parâmetros que

podem influenciar a tarefa. Contudo, os sistemas de tempo predeterminados, o estudo de

amostragem do trabalho, dados históricos e estimativas de tempo podem ser utilizados para

determinar os tempos normais dos elementos, mas para uma maior precisão, o estudo direto

dos tempos e os sistemas de tempo predeterminados devem ser os utilizados. O objetivo dos

sistemas de informação standard é estabelecer um tempo standard para uma nova tarefa e,

para isso, é necessário que os elementos da tarefa estejam na base de dados. Depois dessa

verificação, as etapas para a determinação desse tempo standard são:


10

1. Analisar a nova tarefa e dividi-la em elementos de trabalho que correspondem aos

elementos na base de dados do SDS e caracterizá-los;

2. Determinar os tempos normais para os elementos de trabalho através da base de dados

e distingui-los em set-up ou execução;

3. Somar os tempos normais dos elementos de trabalho para obter o tempo normal da

tarefa. Tempos de máquinas devem ser distinguidos nos tempos de execução da tarefa;

4. Calcular os tempos standard de set-up e execução. Estes tempos standard incluem

tolerâncias.

As bases de dados do SDS podem-se apresentar em vários formatos como, por exemplo, em

tabelas, gráficos, fórmulas matemáticas e base de dados digitais. Cada empresa tem a sua

própria base de dados porque o chão de fábrica, os métodos e políticas produtivas são

diferentes de companhia para companhia. Como as bases de dados contém elementos de

trabalho é importante distingui-los e, assim sendo, é necessário classificá-los em:

• Setup ou elementos da produção;

• Constantes ou variáveis;

• Regulares ou irregulares;

• Internos ou externos.

Os sistemas de informação standard são tipicamente aplicados a produções em lote. O tempo

de set-up é, assim, o tempo de reprogramar ou redefinir o equipamento para o próximo lote,

de substituir as ferramentas e/ou mudar fisicamente a disposição do local de trabalho. Esta

fase é considerada como um desperdício de tempo de produção. Os elementos de produção

estão associados com o processamento das unidades de trabalho. Normalmente, sucedem-se

em tempos de ciclo regulares, mas porventura pode acontecer alguma irregularidade. Os

elementos regulares acontecem pelo menos uma vez a cada ciclo e os irregulares ocorrem

com menos frequência. É importante distinguir os elementos em internos ou externos aquando

do tempo da produção. Os elementos externos são aqueles que são produzidos em série com a

máquina e os internos em paralelo com a máquina. Em relação à distinção dos elementos

contantes ou variáveis, os constantes têm sempre o mesmo valor de tempo em todos os

estudos de tempo, contudo podem existir desvios aleatórios devido ao desempenho do

operador. Uma análise estatística pode ser incluída para confirmar que esses desvios são

aleatórios ou, então, para descobrir a razão da variação. Os tempos normais dos elementos

variáveis variam devido às diferenças nos valores das variáveis do trabalho mesmo que os

movimentos e as funções sejam iguais de trabalho para trabalho, ou seja, os tempos dependem

das características do trabalho.

As vantagens e desvantagens de um sistema de informação standard estão apresentadas na

tabela 4 (Groover, 2007).

Tabela 4 – Vantagens e desvantagens dos sistemas de informação standard


Sistemas de

informação

standard

• Obtenção de standards

antes da produção

• Consistência nos standards

• Não é necessário calcular o

desempenho

• Produtividade standard

• Redução nos custos

• Custo de investimento alto

• Existência de fontes de

informação

• Descrição dos métodos

• Risco de uso inapropriado


11

2.2.4 Estudo da amostragem do trabalho

A técnica estatística que determina a proporção de tempo total dedicada às várias categorias

de atividades realizadas tanto por homens como por máquinas é denominada por amostragem

de trabalho. Para desenvolver este estudo, é observado e registado um grande número de

observações em intervalos aleatórios de modo a obter precisão. A precisão do estudo depende

da finalidade. Os resultados da amostragem do trabalho são eficazes para determinar a

capacidade dos operários e das máquinas, tolerâncias e standards da produção. Apesar da

mesma informação ser obtida através do estudo direto do tempo, o estudo da amostragem do

trabalho é mais rápido e tem custos mais reduzidos (Freivalds, 2009). Contudo, para trabalhos

muito repetitivos e com tempos de ciclo curtos realizados só por um operário, o estudo direto

de tempo, sistemas de tempo predeterminados e sistemas de informação standard são os mais

adequados. Uma das vantagens deste estudo é que é aplicável a qualquer situação de trabalho

com mais do que um trabalhador envolvido em duas ou mais categorias de atividades em

tempos diferentes.

A teoria da amostragem do trabalho é baseada na lei fundamental da probabilidade: num dado

instante, um evento pode estar presente ou ausente. A distribuição desta probabilidade é a

distribuição binomial, onde o parâmetro p representa a proporção de tempo despendido numa

dada categoria de atividade. A distribuição binomial é frequentemente aproximada à

distribuição normal devido ao grande número de observações, representadas por n. Esta

aproximação leva a que a média e o desvio padrão da distribuição sejam definidas como

representadas nas equações (2.1) e (2.2).

μ=n×p (2.1)

σ=√n×p×(1-p) (2.2)

Os valores proporcionais são obtidos através da divisão destas equações por n, obtendo os

parâmetros �̂� e �̂�𝑝.

Uma boa estimativa é quando existe ausência de tendência e de baixa variância. A tendência

aparece quando o método de estimativa, por alguma razão, falha ou porque a variável a

estimar é influenciada pelo ato de observar. Assim, as observações devem ser feitas

aleatoriamente para eliminar e reduzir as tendências. A variância baixa ocorre quando os

valores medidos nas observações estão todos muito próximos. Tipicamente, os níveis de

confiança usados no estudo da amostragem do trabalho são 90%, em que 𝓏𝛼 2⁄ = 1.65, e 95%,

onde 𝓏𝛼 2⁄ = 1.96 e podem ser representados como na figura 2. Outros valores de níveis de

confiança podem ser encontrados em tabelas de distribuição normal standard (Groover,

2007).


12

Para começar o estudo da amostragem do trabalho é necessário explicar o seu uso, objetivo,

natureza e a sua confiabilidade a todos os membros da organização que serão afetados pelos

resultados, o encarregado ou supervisor e aos trabalhadores (PRONACI, 2003). De seguida,

pode ser ou não realizado um pré-estudo das atividades baseado em dados históricos. Se não

for suficiente ou não existirem dados, é necessário dispensar dois ou três dias no chão de

fábrica para retirar observações para obter uma boa base para as estimativas a realizar. Com

isto, os níveis de precisão dos resultados podem ser estabelecidos e expressos em tolerâncias

ou limites de erro dentro dos níveis de confiança. Depois, é necessário estimar o número de

observações a fazer e determinar a frequência das mesmas. Por fim, deve-se criar um

formulário de trabalho para registar as informações antes de começar o estudo da amostragem

do trabalho. É importante, também, definir todas as categorias de atividade que sejam

relevantes para o estudo. As cartas de controlo são uma técnica de controlo de qualidade

estatístico que é usada na amostragem do trabalho para identificar áreas com problemas.

Dependendo do nível de precisão dos resultados estabelecido, o número de observações é

determinado e quantas mais observações, mais válida é a resposta final e o erro estatístico é

reduzido. Contudo, quanto maior o valor de n, mais tempo demora o estudo e maior é o custo

associado. Um número de observações balanceado pode ser encontrado estatisticamente, mas

existem softwares que determinam esse valor. Estes programas também determinam os

intervalos de confiança para uma dada amostra ou o tamanho da amostra para alcançar um

determinado nível de confiança. A frequência das observações depende do número de

observações requeridas, do tempo disponível para desenvolver o estudo e, depende também,

da natureza do trabalho e do número de recursos disponíveis. Existem vários métodos, tais

como, o uso de tabelas ou programas geradores de números aleatórios, que permite que as

observações sejam feitas aleatoriamente. Este critério é importante para que o operador não

mude o seu método de trabalho de modo a obter melhores resultados (Freivalds, 2009). Certos

equipamentos podem ser utilizados para ajudar a recolher informação aleatoriamente como,

por exemplo, camaras de vídeos, assistentes digitais pessoais e beepers. Cada estudo deve ter

um formulário porque as categorias das atividades, os indivíduos, o número das observações e

o tempo disponível para cada estudo difere de caso para caso. O formulário das observações

deve ser de fácil e conveniente utilização, propício a leituras instantâneas dos indivíduos e de

rápido preenchimento. Na determinação do tempo médio das tarefas e dos tempos standard,

as quantidades de unidades de trabalho completas durante a amostragem do trabalho têm de

ser contabilizadas. O tempo médio da tarefa é o tempo necessário para completar uma unidade

de trabalho médio sem ter em conta o desempenho do trabalhador. Para estabelecer o tempo

standard, é preciso distinguir as atividades em categorias e simultaneamente classificar o

Figura 2 – Níveis de confiança no estudo da amostragem do trabalho


13

desempenho do operador. As categorias das atividades são os estados do objeto de estudo que

o profissional pode identificar e classificar. Estes devem ser inferiores a dez para reduzir a

variância e melhorar os níveis de confiança devido aos altos valores médios de proporção que

se obtém.

As maiores dificuldades neste estudo são:

• Definir as categorias das atividades;

• Criar os formulários das observações;

• Programar as observações.

Algumas das vantagens e desvantagens do estudo da amostragem do trabalho estão

apresentadas na tabela 5 (Groover, 2007).

Tabela 5 – Vantagens e desvantagens do estudo da amostragem do trabalho


Estudo da

amostragem do

trabalho

• Operações e atividades que

não são práticas e muito

caras para serem

analisadas por observação

contínua, podem o ser por

amostragem do trabalho

• Vários objetos de estudo

(operadores e máquinas)

podem ser considerados

• Requer menos tempo e

custos reduzidos

• É um estudo menos

cansativo, aborrecido e

exigente para os

profissionais e operadores

• Para obtenção de tempos

standard este estudo não é

tão preciso como os

anteriores

• Não justifica

economicamente o seu uso

para um único objeto de

estudo

• Não fornece informação

muito detalhada dos

elementos de trabalho de

uma tarefa

• Não existe documentação

detalhada do método

• Estudo influenciado pelo

ato de observar


14

3 Enquadramento no projeto

Para desenvolver este projeto é necessário conhecer a situação inicial da empresa, isto é, o

desenvolvimento das operações na nave a tratar, neste caso, o C8 – Produtos industriais e de

alta performance e como são planeadas e programadas, designadas como processos de

suporte, e, também entender o comportamento dos tempos registados quando comparados

com os tempos previstos através de dois sistemas de informação, um MES, Manufacturing

Execution System, o SFC, Shoop Floor Control, e um ERP, Enterprise Resource Planning, o

ASW, Application SoftWare. Os dados a tratar reportam ao ano de 2019.

De modo a realizar a análise aos tempos no C8 utilizou-se os dados registados no SCADA,

Supervisory Control and Data Acquisition, no qual só é possível identificar as operações de

fabrico, transferência e acabamento.

3.1 Descrição do processo produtivo

O processo produtivo de uma tinta pode ser dividido em duas macro etapas: o fabrico e o

enchimento. A sequência deste processo pode ser generalizada em pesagem, pré-mistura,

dispersão, moagem, acabamento, filtração e/ou afinação e enchimento. Ainda antes do início

do fabrico de uma tinta ocorre uma separação de matérias primas no C0 consoante as

necessidades de cada nave. As matérias primas podem ser classificadas em:

• Granel, armazenadas em silos;

• Líquidas, embaladas em tambores, cubos IBC, bilhas ou barricas;

• Sólidas, acondicionadas em sacos ou em big-bag.

Na pesagem é realizada a dosagem de matérias-primas nas quantidades descritas na ordem de

fabrico. É uma etapa rigorosa, pois se acontecer algum erro, o produto é considerado como

não conforme, PNC. Durante a pré-mistura, as matérias primas líquidas e sólidas são

introduzidas e misturadas de acordo com as instruções na ordem de fabrico. Esta etapa pode

ser realizada de duas formas distintas: por homogeneização, onde acontece uma simples

agitação do fluido durante a incorporação das matérias primas, e por dispersão, no qual se

pretende a desagregação das partículas sólidas do líquido. A moagem é realizada com o

objetivo de reduzir o volume e o tamanho das partículas e, consequentemente, aumentar o

grau de dispersão consoante as características que se pretende. É uma etapa opcional e trata-se

de um processo em fluxo realizado em moinhos de esferas. O processo intermédio que se

destina atribuir à tinta as suas características finais designa-se por acabamento. Nesta etapa

introduz-se e agita-se as últimas matérias primas necessárias ao fabrico da tinta. Na afinação

procede-se ao acerto de cor da tinta relativamente a um padrão e a filtração à eliminação de

partículas de tamanho acima do especificado. Após a conclusão do fabrico, o produto fica

sujeito a um controlo da qualidade das características da tinta. De acordo com a análise

realizada, podem surgir três situações distintas:

• Produto aprovado: conforme especificações e pronto para o enchimento;

• Produto rejeitado: não pode ser comercializado;

• Produto condicionado: necessárias correções para posterior aprovação.


15

Com a aprovação do produto pelo controlo de qualidade, o produto pode ser doseado e

embalado em recipientes, de vários tamanhos, rotulado e armazenado. O enchimento pode ser

manual, semiautomático ou automático.

De uma forma geral, este é o procedimento para a produção de uma tinta. Contudo, existem

diferenças de setor para setor.

3.1.1 Processos de suporte

A estratégia de produção da CIN é baseada em duas políticas, Make-to-Order (MTO) e Make-

to-Stock (MTS). O planeamento da produção por MTO significa que a CIN fabrica produtos

consoante as encomendas dos clientes, denominados por produtos especiais. No que diz

respeito ao planeamento por MTS, a CIN produz para repor o seu stock, fabricando produtos

de lote. Para tal, é fundamental criar uma ordem de fabrico, OF e de enchimento, OE, se for o

caso, e verificar a existência de matérias-primas e de materiais de embalagem necessárias ao

fabrico. Estas funções são da responsabilidade do departamento de planeamento da produção.

Uma OF é como uma receita, contém as matérias-primas e as suas quantidades bem como os

procedimentos necessários para o fabrico de uma tinta. O documento que indica o produto a

encher e os materiais de embalagem necessários como as embalagens, tampas, rótulos, caixas,

paletes, entre outros, é denominado por ordem de enchimento. A cada OF pode estar

associado mais do que uma OE, isto é, o mesmo fabrico pode ser acondicionado em diferentes

tipos de embalagens ou marcas, como pode originar nenhuma OE, tratando-se de produtos

intermédios. Os produtos intermédios destinam-se a ser utilizados no fabrico dos produtos

acabados.

Após o planeamento das ordens de fabrico ou de enchimento, é necessário programá-las para

assegurar o cumprimento dos prazos de entrega. Esta responsabilidade é da direção de

operações que tem também ao seu encargo a elaboração de programas de rotulagem. O

processo tem início com o envio das ordens de fabrico do planeamento para a produção. A

triagem e seleção destas ordens são feitas em função de um conjunto de restrições, índices de

cobertura e prazos de entrega. Selecionadas as ordens de fabrico, o responsável de cada nave

tem como responsabilidade otimizar os recursos disponíveis de modo a cumprir o plano de

trabalho. Diariamente, este procedimento é atualizado para responder a situações, tais como

“urgências” de encomendas de elevada prioridade que devem ser priorizadas no plano de

produção, avarias nos equipamentos, absentismo, entre outros.

3.1.2 Processo produtivo nos produtos industriais e de alta performance

Na nave de produtos industriais e de alta performance executam-se, desde fevereiro de 2019,

os fabricos de produtos para o mercado da indústria e proteção anticorrosiva, ou seja, tanto

para a indústria alimentar e automóvel, por exemplo, como para estruturas metálicas ou de

betão como é o caso de pontes. O fabrico no C8 é o mais automatizado da fábrica CIN MAIA.

Além disso, existem tanques de armazenagem de matérias-primas a granel, silos, identificados

como TXXX, com controlo monitorizado HMI para o abastecimento de big-bags. Isto faz

com que exista um aprovisionamento nestas matérias-primas e nos aditivos que são

abastecidos de modo a não haver quebras no stock e perda de produtividade. Também ocorre,

quando possível, um aprovisionamento nas matérias-primas sólidas e líquidas para os fabricos

a realizar com apoio de pesagens manuais em naves de auxílio, mas em pouca quantidade o

que acaba por reduzir os tempos de fabrico. Estes aprovisionamentos com operários não

produtivos aumentam a produtividade e diminuem a carga aos operários produtivos que só se

destinam ao fabrico. Ainda, em relação, à pesagem, existe uma balança automática, D1, no

qual a matéria-prima é introduzida num carrinho que a pesa automaticamente através do

número da OF e depois no dispersor pela entrada dedicada aos líquidos. Isto leva a uma

redução no tempo da operação e aumento da produtividade. Existem cinco dispersores,


16

designados por HSDX – High Speed Dissolver, que estão conectados ao SCADA através de

monitores e sensores que controlam e rastreiam as matérias primas e a sua introdução e,

consequentemente, as operações. Contudo, isto não invalida o registo no SFC. O

inconveniente neste setor é o facto de existirem dois andares e o painel de registo encontrar-se

no andar de cima. Isto faz com que o acabamento que é realizado no andar de baixo não seja

registado. Os tanques de acabamento são identificados como BTXX – Buffer Tank, e os

tanques denominados IBTX – Intermediate Buffer Tank são tanques de apoio à moagem. Em

relação à transferência, o único cuidado a ter é a preparação da bomba antes da operação se

realizar. No SCADA, o tempo de operação começa a contar a partir do momento em que pede

a matéria-prima e não a partir da sua introdução. O enchimento é, principalmente,

semiautomático e o fabrico no C8 destina-se, na sua maioria, a vendas diretas ao cliente, ou

seja, a sua estratégia de produção é MTO, Make-to-Order. O layout da nave C8 pode ser

visualizado na figura 3.

3.2 Diagnóstico da situação inicial

Foi realizada uma análise comparativa dos tempos registados do ano 2019 com os tempos

previstos através de dados obtidos de dois sistemas de informação: um MES, Manufacturing

Execution System, o SFC, Shoop Floor Control, e um ERP, Enterprise Resource Planning, o

ASW, Application SoftWare. O SFC controla, em tempo real, o chão de fábrica, ou seja, o

processo produtivo e fornece informação sobre o estado do produto, os operários responsáveis

e os equipamentos utilizados. O ASW permite consultar informações sobre os estados das

ordens de fabrico, saldos de armazém e encomendas a fornecedores.

O sistema ERP faz uma filtragem aos tempos reais por serem a base para o cálculo dos custos

industriais. Esta filtragem faz com que se o tempo de operação for muito reduzido ou muito

extenso, caso, por exemplo, o operário se esqueça de terminar a operação, o filtro aplicado ao

ERP regista tempos mais adequados, manipulando os dados através da soma ou subtração do

tempo previsto com uma certa percentagem.

O estudo realizado com os dados recolhidos do SFC é sem qualquer filtro. De notar que o

SFC termina automaticamente a operação às 2h da manhã caso alguma ainda esteja a

decorrer, considerando um erro de interface, devido à existência de dois turnos na produção.

Este sistema encontra-se em terminais distribuídos pelas fábricas e colocados em pontos

estratégicos. O maior problema do SFC é que o momento de recolha de dados depende de

pessoa para pessoa e da sua perceção para iniciar, parar, reiniciar ou finalizar uma operação.

Esta situação está sujeita a erros e ao esquecimento. Assim, a qualidade dos dados e a

Figura 3 – Planta do setor C8


17

variabilidade das durações são influenciadas por estes fatores. Outras razões que influenciam

o desfasamento dos dados recolhidos são problemas nos terminais e na rede.

Considerou-se, em primeiro, uma análise geral ao setor C8 e, posteriormente, uma análise

mais detalhada das operações a analisar dessa nave, o fabrico, a transferência e o acabamento.

As dashboards criadas para a análise das operações no C8 encontram-se no anexo A e B, para

o sistema ERP e para o SFC, respetivamente.

As operações de afinação de cor e controlo de qualidade não são consideradas visto que o

único parâmetro que reportam são taxas fixas, ou seja, custos, devido aos testes que são feitos

e que no qual os seus resultados demoram horas a obter.

Em termos de legenda, um desvio negativo significa que as operações registam um tempo

inferior comparativamente ao tempo previsto, um desvio positivo indica um tempo superior

relativamente ao previsto e, por último, quando os desvios são inferiores a 1% designa-se por

“sem desvio”. Definiu-se como operação crítica, uma operação no qual o total dos desvios,

seja superior ou inferior, é superior a 70%.

3.2.1 Desvios dos tempos nos produtos industriais e de alta performance

(C8)

Através dos dados obtidos do sistema ERP, conclui-se que 51% das operações (1111 de 2180

operações registadas) demoram menos tempo do que o tempo previsto, 48% das operações

registadas (1048 de 2180) demoram mais tempo do que o tempo previsto e quase 1% das

operações apresenta desvios não significativos (21 de 2180) como se pode visualizar na figura

4. A média dos tempos registados está abaixo do previsto, sendo que os desvios se encontram

maioritariamente nos 5% a 10% tanto seja inferior ao tempo previsto como superior.

A operação crítica no C8, segundo o ERP, é homogeneizar. Os desvios dos tempos na

operação homogeneizar encontram-se no intervalo de -10% a -5%.

Em relação à operação de fabricar, 53% das operações (245 de 463 operações registadas)

demoram menos tempo do que o tempo previsto, 44% das operações registadas (206 de 463)

demoram mais tempo do que o tempo previsto e mais do que 2% das operações apresentam

desvios não significativos (11 de 463) como está apresentado na figura 5. A média dos tempos

registados está acima do previsto, sendo que os desvios se encontram maioritariamente no

intervalo de -10% a 0%.

Figura 4 – Análise aos desvios dos tempos no C8 através do sistema ERP


18

No que diz respeito à operação de transferência, 33% das operações (137 de 408 operações

registadas) demoram menos tempo do que o tempo previsto, 66% das operações registadas

(268 de 408) demoram mais tempo do que o tempo previsto e quase 1% das operações

apresenta desvios não significativos (3 de 408) como está ilustrado na figura 6. A média dos

tempos registados está acima do previsto, sendo que os desvios se encontram

maioritariamente no intervalo de -10% a 20%.

Por último, no acabamento 61% das operações (148 de 241 operações registadas) demoram

menos tempo do que o tempo previsto, 38% das operações registadas (92 de 241) demoram

mais tempo do que o tempo previsto e nem 1% das operações apresenta desvios não

significativos (1 de 241) como está evidenciado na figura 7. A média dos tempos registados

está abaixo do previsto, sendo que os desvios se encontram na sua maioria entre -10% a 10%.

Figura 5 – Análise aos desvios dos tempos de fabrico através do sistema ERP

Figura 6 – Análise aos desvios dos tempos de transferência através do sistema ERP


19

Com os dados registados no SFC tem-se que 52% das operações (965 de 1870 operações

registadas) demoram menos tempo do que o tempo previsto, 48% das operações registadas

(888 de 1870) demoram mais tempo do que o tempo previsto e quase 1% das operações

apresenta desvios não significativos (17 de 1870) como pode ser visualizado na figura 8. A

média dos tempos registados está abaixo do previsto e das 1870 operações:

• 31 (1,66%) são erros de interface;

• 469 (25,08%) ultrapassam os 100% do tempo previsto;

• 1086 (58,07%) têm tempo <80% do tempo previsto;

• 9 (0,48%) demoram mais que 16h;

• 15 (0,80%) demoram menos que 2 min.

Segundo o SFC, a operação crítica nos produtos industriais e de alta performance é

homogeneizar. Os desvios dos tempos na operação homogeneizar encontram-se,

maioritariamente, no intervalo de -100% a -60%.

Na operação fabricar, 67% das operações (403 de 604 operações registadas) demoram menos

tempo do que o tempo previsto, 31% das operações registadas (189 de 604) demoram mais

tempo do que o tempo previsto e quase 2% das operações apresenta desvios não significativos

(12 de 604) como é ilustrado na figura 9. A média dos tempos registados está abaixo do

previsto e das 604 operações:

Figura 7 – Análise aos desvios dos tempos de acabamento através do sistema ERP

Figura 8 – Analise aos desvios dos tempos no C8 através do SFC


20






Em relação à operação de transferência, 37% das operações (173 de 468 operações registadas)

demoram menos tempo do que o tempo previsto, 62% das operações registadas (291 de 468)

demoram mais tempo do que o tempo previsto e quase 1% das operações apresenta desvios

não significativos (4 de 468) como está evidenciado na figura 10. A média dos tempos

registados está acima do previsto e das 468 operações:






No que diz respeito ao acabamento, 63% das operações (164 de 260 operações registadas)

demoram menos tempo do que o tempo previsto e 37% das operações registadas (96 de 260)

demoram mais tempo do que o tempo previsto como é apresentado na figura 11. A média dos

tempos registados está abaixo do previsto e das 260 operações:

Figura 9 – Análise aos desvios dos tempos de fabrico através do SFC

Figura 10 – Análise aos desvios dos tempos de transferência através do SFC


21






3.3 Dados obtidos do SCADA

Com o sistema SCADA, Supervisory Control and Data Acquisition, é possível adquirir

informação, analisá-la e controlá-la. Este sistema tornou-se fundamental para o controlo e

monitorização da indústria. Tipicamente, estão ligados a um centro de controlo que é

constituído por computadores, redes e bases de dados. Através de dispositivos espalhados no

chão de fábrica, o sistema recolhe informação e envia-a para o centro de controlo para

posterior análise. Este sistema só é utilizado na nave de produtos industriais e de alta

performance na CIN MAIA no qual monitores e sensores estão ligados aos dispersores e

controlam, desta maneira, a introdução de matérias primas e as operações. O SCADA faz com

que o registo dos tempos não esteja tão dependente da pessoa que está a fabricar mas, por

outro lado, o registo da operação começa a partir do momento em que o sistema começa a

pedir a matéria prima e não quando a introduz, o que também leva a erros na análise dos

tempos porque o operário pode estar ocupado com outra tarefa e demorar mais tempo a

introduzir a matéria prima que necessita de ser introduzida manualmente e, assim, o tempo da

operação torna-se superior ao tempo real. Outro inconveniente neste sistema, que já foi

anteriormente referido, é a existência de um único painel de registo no andar de cima do setor.

Assim, ao contrário do que inicialmente foi previsto, a identificação da operação de

acabamento não é possível por esta se realizar no andar de baixo do setor e os operários não

se deslocarem ao painel de registo sempre que é necessário registar a operação.

Comparando as operações registadas no SCADA com as registadas no sistema ERP ou com o

SFC, é notável que não existe uma relação direta. As pesagens não são registadas no SCADA.

Para identificar a operação de fabrico é necessário identificar o tempo desde o primeiro

registo num dispersor, HSDXX, até ao final da receita, excluindo operações como inspeções,

confirmações e lavagens de dispersores, ou até à primeira operação de transferência. A

transferência está identificada como “TRANSFER”. Se existir registo do acabamento, este é

identificado desde o primeiro registo de um peso num equipamento do tipo BTXX até ao final

da receita. Outras considerações são precisas ser feitas, como, por exemplo, visto que o

sistema não para de contar os tempos das operações ao contrário do SFC, é necessário retirar

as horas não produtivas, neste caso, das 18h às 8h ou, por vezes, das 19h às 8h quando o

responsável da nave fica a concluir alguma operação, uma vez que neste setor não existe um

segundo turno.

Figura 11 – Análise aos desvios dos tempos de acabamento através do SFC


22

Na figura 12 segue um exemplo de como identificar as operações no SCADA com um registo

de acabamento.

Com a análise realizada aos dados de 2019, é possível identificar 49 ordens de fabricos que

não estavam completas, ou seja, que por algum motivo, por exemplo, não existir matéria

prima suficiente para realizar o fabrico ou por erros de software, foi necessário reiniciar a OF

e, assim, o registo da desta fica do género 12345678 e 12345678-1.

De modo a comparar os dados do SCADA com os do SFC e do ERP, foi utilizada a média

mensal dos tempos registados. Contudo, a folha de registo do ERP não reporta os meses de

fabrico e, por isso, não foi possível comparar mensalmente com os registos deste sistema.

Em relação ao fabrico, apesar dos tempos registados no SCADA rondarem próximo dos 250

minutos e o SFC os 200 minutos, a tendência dos tempos é semelhante. É de notar a

existência de um aumento no tempo da operação em maio e no mês de junho: ambos registam

tempos médios de 250 minutos. A partir do mês de agosto a tendência dos tempos é

semelhante como pode ser visualizado na figura 13. A média anual obtida do sistema ERP é

245,15 minutos.

No que diz respeito à transferência, os tempos obtidos dos dois sistemas andam à volta dos

150 minutos. Do mês de maio ao mês de outubro nota-se uma certa estabilidade nos tempos

registados e a tendência é semelhante como é ilustrado na figura 14. Em novembro, ambos os

sistemas apontam para os 200 minutos de operação, mas em dezembro existe uma grande

diferença. Esta discrepância no SCADA deve-se à duração da transferência abranger um dia

inteiro ou durar de um dia para o outro mesmo após retirar as horas não produtivas. A média

anual obtida do ERP é igual a 82,05 minutos.

Apesar de quase não haver registo da operação de acabamento no SCADA, ainda foi possível

uma análise comparativa a esta operação. É notável uma grande diferença nos tempos obtidos

do SCADA com os do SFC, só em novembro a média dos tempos de transferência coincidem

com os 120 minutos nos dois sistemas como é evidenciado na figura 15. A média anual obtida

no sistema ERP é 144,19 minutos.

Figura 12 – Exemplo de identificação das operações no SCADA


23

Figura 13 – Comparação dos tempos de fabrico do SCADA com o SFC


24

Figura 14 – Comparação dos tempos de transferência do SCADA com o SFC


25

3.4 Desafios encontrados

Durante o desenvolvimento da dissertação foram encontrados vários obstáculos e desafios. No

início do projeto, durante a integração na empresa, os equipamentos de proteção individual,

nomeadamente, as botas para acompanhar o processo produtivo no chão de fábrica

demoraram a chegar o que levou a um atraso de duas semanas no projeto.

Devido à elevada diversidade de produtos e ordens de fabrico, as folhas de cálculo do excel a

analisar levavam minutos a processar. Era necessário selecionar os dados a tratar para o

processo de análise ser o mais rápido possível.

Por fim, com o aparecimento da situação pandémica de 2020 e a obrigatoriedade de

teletrabalho foi inevitável um atraso notório no trabalho a realizar. Mesmo quando foi

possível regressar à empresa, só foi permitido permanecer uma parte do dia, de manhã ou de

tarde.

Figura 15 – Comparação dos tempos de acabamento do SCADA com o SFC


26

4 Resultados (Desenho do novo modelo e caracterização das variáveis chave para a sua utilização)

4.1 Modelo atual do cálculo de tempos previstos das operações

O modelo atual do cálculo dos tempos foi criado, em 2004, quando a CIN implementou um

novo sistema de informação ERP e consiste numa fórmula complexa onde se soma fatores e

constantes de modo a obter os tempos das operações durante o processo produtivo, equação

(4.1).

Tempo operação= K1×x×nd + K2×y + K3×x×nd + K4×y +

[(np K5⁄ )× y ρ⁄ ]×W + C7×nd + (K6+K7+K8)×y (4.1)

Onde:

K1, é o fator de pesagem [min/ing]

K2, é o fator de introdução de matérias primas [seg/kg]

K3, é o fator de mudança de matérias primas [min/ing]

K4, é o fator de transferência [seg/kg]

K5, é o caudal/transferência [l/h]

C7, é o tempo previsto do I&D [h]

K6, K7, K8, são parâmetros futuros utilizados em operações não standard

x, é o número de ingredientes

y, é a quantidade da tarefa [kg]

ρ, é a densidade [kg/l]

nd, é o número de desdobramentos

np, é o número de passagens

W, variável binária

O fator de pesagem é o tempo que demora a pesar as matérias primas e a ajustar as

quantidades nas balanças e é proporcional ao número de ingredientes e ao número de

desdobramentos. O fator K2 é o tempo necessário para inserir as matérias primas nos tanques

e depende da quantidade da tarefa. O fator de mudança de matéria prima é o tempo necessário

para transportar as matérias primas para o local de pesagem e vice-versa, para armazenar e

retirar as paletes, sacos e tambores dos speed-locks, para manipular as tubagens de matérias

primas e para abrir e fechar válvulas. O fator K3 é proporcional com o número de ingredientes

e com o número de desdobramentos. O fator de transferência é o tempo que demora a

movimentar o produto em curso para outro centro de trabalho e é proporcional à quantidade

da tarefa. O fator K5, caudal/rendimento, é o tempo necessário para processar o produto em

curso de fabrico, ou seja, são utilizados os caudais standard dos moinhos e, ainda, é possível


27

especificar um determinado rendimento para um determinado produto. Este fator depende do

número de passagens e da quantidade da tarefa. O tempo previsto, C7, denominado por

formulação, com origem no laboratório de I&D, é a soma de todos os tempos de agitação e/ou

dispersão durante o processo. É proporcional ao número de desdobramentos e devido a essa

dependência uma nova constante aparece, o C2, que só é considerado na folha de cálculo.

Quando nd=1, C2=1, quando nd=2, C2=0,5 e quando nd=3, C2=0,33.

O número de ingredientes, x, considerado em cada cálculo é o número de ingredientes

utilizado nessa tarefa e se uma matéria prima se repetir na mesma tarefa é considerado o

número de vezes utilizado. Uma tarefa é um conjunto de operações. A quantidade da tarefa, y,

é a quantidade que está a ser produzida nessa operação e é igual à incorporação a multiplicar

pela quantidade lançada, equação (4.2).

𝑦 = (𝑦𝑦 × 𝑌)/100 (4.2)

Onde:

yy, é a incorporação

Y, é a quantidade lançada

A incorporação representa a quantidade parcial até ao final da tarefa.

A densidade refere-se à densidade da formulação nas várias tarefas. O número de

desdobramentos é o número de vezes que cada operação tem de se repetir para que a

quantidade necessária seja produzida e por isso é que o tempo previsto, C7, depende da

constante C2. O número de passagens é o número de vezes que o produto tem de passar nos

moinhos para obter as características necessárias. A variável binária, W, é necessária devido à

existência de uma tabela auxiliar que se estiver preenchida substitui os valores da tabela

principal de centro trabalho, fabrico e operações onde todos estes dados estão apresentados.

Neste caso, em relação ao caudal, mas podem ser substituídos os valores do fator de

transferência e da constante C2.

Os fatores são obtidos através da análise de dados históricos e atualizados bianualmente.

Inicialmente, em 2004, o intuito da determinação dos tempos das operações era em relação ao

tempo máquina, homem e set-up. Contudo, este modelo só foi aplicado ao tempo máquina e

ao set-up, mas o tempo reportado agrega o tempo de set-up com o da máquina.

4.1.1 Análise crítica

A proposta atual do modelo de cálculo de tempos das operações é bastante complexa. Agrega

várias informações numa só fórmula. Como a sua criação data o ano de 2004, ou seja, 16 anos

de existência, o mesmo modelo é utilizado após a atualização das linhas de produção através

da automatização, após a criação de novos produtos e processos de fabrico e após

reformulações de produtos antigos, este modelo já não se adequa à realidade fabril. Através da

análise dos desvios dos tempos realizada no capítulo anterior esta afirmação comprova-se.

Além da fórmula ser complexa, o excel onde se efetua os cálculos auxiliares do modelo é ele

próprio bastante complexo, o formulário onde se detalha o que cada fator significa está

desatualizado assim como os cálculos auxiliares, no quais alguns até estão mal calculados. E,

ainda, os tempos das operações não dependem de todos os fatores da fórmula, sendo que

alguns são específicos para certas operações. As unidades dos fatores, também, acabam por

ser confusas e difíceis de perceber numa primeira análise.

A folha de excel utilizada atualmente para o cálculo do modelo de tempos pode ser

visualizada no anexo C.


28

4.2 Proposta do novo modelo de cálculo de tempos previstos das operações

Após as várias análises realizadas nos subcapítulos e capítulos anteriores, chegou-se à

conclusão que um modelo mais adequado para o cálculo de tempos previstos das operações

produtivas, neste caso, o fabrico, a transferência e o acabamento, seria tipificar as operações.

Deste modo, elaborou-se duas equações distintas para os tipos de operação, uma para o

fabrico e para o acabamento, equação (4.3), porque dependem dos mesmos parâmetros e outra

fórmula para a transferência (4.4).

𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 = ∑ (𝑦𝑖

𝑘𝑖⁄ × 𝑤𝑖) + 𝐶7 (4.3)

𝑡𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎 =𝑦𝑚

(𝑡 × 𝑛𝑑)⁄ (4.4)

Onde:

i, é a matéria prima

yi, é a quantidade a introduzir de cada matéria prima [kg]

ki, é o caudal [kg/h]

wi, é o fator de automação

Σ, é o tempo total para introduzir as matérias primas [h]

C7, é o tempo de formulação [h]

ym, é a quantidade da mistura a transferir [kg]

t, é o caudal de transferência [kg/h]

nd, é o número de desdobramentos

Assim, os tempos de operação variam com a matéria prima que é introduzida, mais

especificamente, com a quantidade necessária e com o caudal da mesma, seja automática ou

manual. Quando se trata de uma matéria prima automatizada, o caudal retira-se de uma tabela

obtida do SCADA que regista os valores médios mensais e, deste modo, obtém-se uma média

anual do caudal da matéria prima sempre atualizada. Em relação às matérias prima manuais,

os caudais são obtidos dos registos das operações do SCADA que têm informação sobre a

quantidade de matéria prima introduzida e o tempo que demora a introduzir essa quantidade.

É de realçar que esta última operação depende da disponibilidade do operário e por isso está

sujeita a erros. O fator de automação é igual a um, exceto quando não há registo das

operações, uma vez que os dados são obtidos de históricos, este já prevê as variáveis da

introdução da matéria prima como, por exemplo, o número de operários que introduzem a

matéria prima, o tempo de transporte até ao local de introdução, entre outros. Quando não há

registos, é necessário realizar um estudo com uma matéria prima semelhante de maneira a

obter um tempo realista até existirem dados históricos para configurar o tempo da operação. O

C7 é o tempo previsto com origem no laboratório de I&D e soma todos os tempos de agitação

e/ou dispersão durante o processo. É um parâmetro já utilizado no modelo atual.

Relativamente ao tempo de transferência, este depende da quantidade da mistura a transferir,

do caudal da transferência e do número de desdobramentos. A quantidade da tarefa obtém-se

através da equação (4.5). Por isso, é necessário saber a quantidade total lançada, Q, e a

quantidade parcial, yy, denominada por incorporação, esta cálculo é idêntico à equação (4.2)

do modelo atual.


29

𝑦 = (𝑦𝑦 × 𝑄)/100 (4.5)

Onde:

yy, é a incorporação [%]

Q, é a quantidade lançada [kg]

O caudal de transferência é obtido através da média dos tempos registados no SCADA e pela

quantidade de tarefa a transferir. Deste modo, este valor está sempre configurado e atualizado.

O número de desdobramento é importante visto que o volume máximo dos dispersores é de

3000 litros e quando é necessário realizar um fabrico superior a esse valor, a quantidade é

reduzida ao número de desdobramentos necessários e, assim, realiza-se nd fabricos, ou seja,

são feitos nd desdobramentos. Contudo, este pormenor já está contabilizado nos cálculos das

operações, mas, relativamente, à transferência é necessário ter em conta o número de

desdobramentos porque só vai transferir uma certa quantidade de cada vez.

Os valores tratados são médias obtidas de registos históricos do SCADA. A folha de excel

sugerida para o cálculo previsto das operações pode ser visualizada no anexo D.

4.2.1 Validação do novo modelo de cálculo de tempos previstos das

operações

De modo a perceber se esta proposta de modelo de cálculo de tempos previstos das operações

se adequa ao processo e à realidade fabril, começou-se por utilizar os valores obtidos do

SCADA do produto mais fabricado no setor C8, o 27826 0534, que detém 18% da produção

total. O anexo E contém uma tabela com os códigos dos produtos mais fabricados,

classificação ABC, a quantidade produzida no ano de 2019 e 2020 e as percentagens

correspondentes. Para obter uma validação mais coerente seria necessário usar a regra de

pareto e aplicá-lo a 80% dos produtos mais fabricados no setor, mas devido ao curto espaço

de tempo para a realização deste projeto e aos desafios encontrados durante o estágio, isso não

se tornou possível.

Portanto, analisou-se os dados registados no SCADA no ano de 2019, uma vez que foi

necessário identificar as operações desse ano para comparar com os dados dos sistemas ERP e

SFC, contudo, não existiram alterações no roteiro produtivo deste produto durante o ano de

2020. Neste setor existem três fluxos produtivos:

• Fabrico

• Fabrico, transferência e acabamento;

• Fabrico, transferência, moagem, acabamento e afinação de cor;

O produto a analisar segue o segundo fluxo de produção e, no ano 2019, registou 21 ordens de

fabrico. Num total de 16849 kg a produzir, Q, correspondente a 5027,96 litros durante o

fabrico, quando multiplicado pelo valor da incorporação correspondente e dividido pela

densidade, é, então, necessário dividir para metade a quantidade a fabricar, uma vez que,

como explicado anteriormente, os dispersores têm o volume máximo de 3000 litros, passando

o fabrico para 2513,98 litros como pode ser visualizado na tabela 6. Contudo, esta divisão de

número de misturas correspondente ao número de desdobramentos durante o fabrico já se

encontra identificada no SCADA, mas, quando se tratar do tempo da transferência, é

necessário ter em conta.


30

Tabela 6 – Dados do produto 27826 0534 obtidos do I&D

Lote fabrico: 16849 kg

Incorp.

[%]

Densidade

[kg/L]

Tempo

Prev.

(C7)

Volume

[L]

N.º

Misturas

Volume

[L]

1- Pesagem/Dispersão 47 1,575 1,67 5027,96 2 2513,98

2- Acabamento e

repouso 96,5 1,419 16,41 11458,27 1 -

3- Controlo de

qualidade 100 1,398 0 12052,22 1 -

Da análise dos registos do SCADA obtém-se que para este fabrico são necessárias oito

matérias primas automatizadas, das quais seis para o fabrico e duas para o acabamento e

quatro manuais das quais duas para o fabrico e outras duas para o acabamento. Como

explicado anteriormente, os caudais das matérias primas automáticas são retirados

diretamente de uma tabela obtida dos registos do SCADA. Em relação às matérias primas

manuais, é necessário calcular os caudais médios através dos registos das operações no

SCADA no qual, também, se retira a quantidade a introduzir de cada matéria prima. As

médias dos caudais encontram-se na tabela 7.

Tabela 7 – Caudais médios das matérias primas manuais do produto 27826 0534

Matéria prima Caudais médios [kg/h]

BWX44 3151,308

DKO12 2451,129

DTP37

JTE60 748,1214

Como se pode reparar, como não há registos de tempos de introdução de uma matéria prima

que, neste caso, é utilizada no acabamento, não é possível através de históricos obter esse

caudal.

Tendo estes valores e estas considerações feitas, pode-se calcular o tempo previsto da

introdução de cada matéria prima tanto do fabrico como do acabamento, utilizando a primeira

parcela da equação (4.3). A tabela 8 contém os dados utilizados e os resultados obtidos da

operação fabricar.

De seguida, é necessário somar o valor obtido com o tempo previsto, C7, dado na tabela 6,

tendo em conta que em relação ao tempo previsto do acabamento é necessário subtrair as 16h

relativas ao repouso, considerando, só as 0,41h. O tempo previsto da operação de fabrico

encontra-se na tabela 9.


31

Tabela 8 – Tempos de introdução de matéria prima no fabrico do produto 27826 0534

i Descrição yi [kg] ki [kg/h] wi [h] [min]

1 ZIX29 960 2740,79 1 0,350 21,016

2 JTE60 15 748,12 1 0,020 1,203

3 AGX04 145 1276,92 1 0,114 6,813

4 01111 0000 240 275,30 1 0,872 52,307

5 JTA08 22 1076,24 1 0,020 1,226

6 JMD29 30 1410,73 1 0,021 1,276

7 DKO12 400 2451,13 1 0,163 9,791

8 DAS13 B 500 4371,02 1 0,114 6,863

9 DAS13 B 500 4371,02 1 0,114 6,863

10 DAS13 B 500 4371,02 1 0,114 6,863

Σ 1,904 114,223

Tabela 9 – Tempo previsto da operação fabricar do produto 27826 0534

Σ C7 Tempo previsto de operação [h]

1,90 1,67 3,57

Relativamente ao tempo de transferência, calculando esse tempo médio através dos registos

das operações no SCADA, obtendo a quantidade a transferir da operação fabricar para o

acabamento através da equação (4.5) com os dados da tabela 6 e tendo em conta o número de

desdobramentos, obtém-se o caudal médio de transferência. Após ter este valor, a quantidade

a transferir e o número de desdobramentos, calcula-se o tempo de transferência para qualquer

quantidade a transferir através da equação (4.4).

De modo a perceber se os valores de introdução de matéria prima estão ajustados, comparou-

se com a média dos tempos registados no SCADA para a operação de fabrico visto que é a

operação com mais registos e obteve-se os desvios em valor absoluto registados na tabela 10.

A matéria prima DAS13 B é uma matéria prima sólida, neste caso, um pó, que é necessário

dividir em três a sua introdução para manter a qualidade do produto.

Na tabela 11 encontra-se os valores dos tempos previstos das operações do modelo atual, os

valores obtidos com a proposta do novo modelo e os valores médios das operações registados

no SCADA assim como os desvios, em percentagem, dos tempos previstos em relação à

média dos tempos reportados no SCADA. É notável que os valores obtidos pelo novo modelo

de cálculo de tempos previstos estão mais ajustados do que os valores do modelo atual.


32

Tabela 10 – Desvios dos tempos de introdução de MP no fabrico do produto 27826 0534

i Descrição min obtidos min do SCADA Desvio ABS

1 ZIX29 21,016 20,84 0,176

2 JTE60 1,203 4,20 2,995

3 AGX04 6,813 8,60 1,790

4 01111 0000 52,307 37,63 14,677

5 JTA08 1,226 1,25 0,026

6 JMD29 1,276 1,20 0,075

7 DKO12 9,791 11,78 1,985

8 DAS13 B 6,863 8,72 1,853

9 DAS13 B 6,863 8,72 1,853

10 DAS13 B 6,863 8,72 1,853

Tabela 11 – Comparação dos tempos previstos do produto 27826 0534

Tempo previsto [h]

Operação Modelo atual Proposta modelo

Média dos tempos

reportados no SCADA

Fabricar mistura 1,414 (51,62%) 3,574 (22,29%) 2,9226

Transferir mistura 0,282 (68,65%) 0,90 (0,04%) 0,8996

Acabamento 3,17 (214,17%) 0,948 (6,05%) 1,009

O produto 43662 Y008 é o segundo produto mais fabricado no C8 que, no ano 2019,

corresponde a 8% da produção total e registou 13 ordens de fabrico. O fluxo produtivo deste

produto é: fabrico, transferência, moagem, acabamento e afinação de cor. A quantidade

lançada, Q, é de 7942 kg, correspondente a um volume de fabrico de 1689,37 litros quando

multiplicado pelo valor da incorporação e dividido pelo valor da densidade que se encontra na

tabela 12. Assim sendo, não são necessários desdobramentos neste produto.

Tabela 12 – Dados do produto 43662 Y008 obtidos do I&D

Lote fabrico: 7942 kg

Incorp.

[%]

Densidade

[kg/L]

Tempo

Prev.

(C7)

Volume

[L]

N.º

Misturas

Volume

[L]

1-Pesagem/Dispersão/

moagem 24,93 1,172 0,42 1689,37 1 -

2- Acabamento e

afinação de cor 100 0,976 0,34 8137,3 1 -

3- Controlo de

qualidade 100 0,976 0 8137,3 1 -


33

Durante o fabrico são necessárias quatro matérias primas automáticas e quatro manuais e no

acabamento são introduzidas duas matérias primas automáticas e três manuais. Os valores

médios dos caudais das matérias primas manuais encontram-se na tabela 13. Como referido

anteriormente, os caudais das matérias primas automáticas são obtidos através de uma média

anual de uma tabela do SCADA que regista a média mensal do caudal dessas matérias primas.

As duas matérias primas no qual não foi possível obter os valores médios dos caudais são,

como esperado, introduzidas na operação de acabamento visto que há falta de registos.

Tabela 13 – Caudais médios das matérias primas manuais do produto 43662 Y008


JDX23 524,05

DIY33 745,26

DIG07 2656,12

DOG29 1167,81

JTA07 A

AKX03 A

JDX30 1073,76

Através da primeira parcela da equação (4.3) consegue-se o tempo de introdução de cada

matéria prima. Na tabela 14 encontram-se esses tempos para a operação de fabricar. A matéria

prima AAX02 é contabilizada duas vezes porque é pesada na balança automática D01 para

um carrinho com um volume limitado e, para uma maior segurança, esta etapa é divida em

dois.

Tabela 14 – Tempos de introdução de matéria prima no fabrico do produto 43662 Y008


1 BFN04 840 5684,01 1 0,15 8,87

2 AAX02 132 1606,24 1 0,08 4,93

3 AAX02 100 1606,24 1 0,06 3,74

4 JDX23 28 524,05 1 0,05 3,21

5 DIT51 176 2321,88 1 0,08 4,55

6 DIY33 160 745,26 1 0,21 12,88

7 DIG07 160 2656,12 1 0,06 3,61

8 DOG29 150 1167,81 1 0,13 7,71

9 AHX41 260 1045,94 1 0,25 14,91

Σ 1,07 64,40

Somando o valor do tempo total de introdução das matérias primas ao tempo previsto da

tabela 12 obtém-se o tempo de operação de fabrico representado na tabela 15.


34

Tabela 15 – Tempo previsto da operação fabricar do produto 43662 Y008


1,07 0,42 1,49

Relativamente ao tempo de transferência, utilizou-se o procedimento referido anteriormente, à

exceção de um pequeno detalhe: uma vez que este produto necessita de moagem, são

realizadas duas transferências, a primeira para o tanque intermédio de apoio à moagem e

depois para o tanque de acabamento. Assim, quando o tempo previsto da transferência for

comparado com o tempo previsto do modelo atual é necessário somar os dois tempos teóricos

relativos às duas transferências.

Na tabela 16 estão os valores obtidos da proposta do modelo para a introdução das matérias

primas, os valores médios registados no SCADA e o desvio em valor absoluto desses tempos

para a operação de fabrico.

Tabela 16 – Desvios dos tempos de introdução de MP no fabrico do produto 43662 Y008

i Descrição min obtidos min SCADA Desvio ABS

1 BFN04 8,87 59,96 51,09

2 AAX02 4,93 10,98 6,04

3 AAX02 3,74 10,98 7,24

4 JDX23 3,21 20,83 17,63

5 DIT51 4,55 8,89 4,34

6 DIY33 12,88 64,25 51,37

7 DIG07 3,61 4,19 0,58

8 DOG29 7,71 13,26 5,56

9 AHX41 14,91 8,50 6,42

Para perceber se os valores dos tempos previstos das operações obtidos da proposta do

modelo se encontram alinhados com a realidade, comparou-se esses valores com os tempos

previstos do modelo atual e com os valores médios obtidos do SCADA assim como os

desvios, em percentagem, dos tempos previstos relativamente à média dos tempos reportados

no SCADA. Esta comparação está evidenciada na tabela 17.

Tabela 17 – Comparação dos tempos previstos do produto 43662 Y008

Tempo previsto [h]


Média dos tempos

reportados no SCADA

Fabricar 1,857 (23,26%) 1,49 (38,29%) 2,42

Transferir 1,565 (28,85%) 2,20 (0,0%) 2,199

Acabamento 1,966 (34,24%) 2,10 (43,23%) 1,46


35

Em relação a este produto, os tempos previstos obtidos da proposta do modelo de cálculo de

tempos não estão tão ajustados uma vez que, durante o fabrico, após uma matéria prima

automática, o DIT51, é necessário introduzir três matérias primas sólidas manuais, uns

pigmentos, no qual, durante o acompanhamento no chão de fábrica, era notório que os

operários não queriam realizar esta tarefa uma vez que estes pigmentos são muito difíceis de

introduzir e sujam o espaço de trabalho. Por isso, a média dos tempos reportados no SCADA

é um valor muito alto comparativamente com o tempo previsto obtido com o modelo

proposto. Em relação ao acabamento, visto que não existe um registo correto durante esta

operação é mais fácil de existirem desvios e o valor teórico obtido estar mais desajustado da

realidade, principalmente, quando ocorre moagem antes desta operação.

Para terminar a validação desta proposta do modelo de cálculo de tempos previstos das

operações, utilizou-se os valores relativos ao terceiro produto mais fabricado no C8, o 7K231

7N40, que detém 5% da produção total no ano de 2019 e registou 25 ordens de fabrico. O

fluxo produtivo deste produto é o mais simples, só acontece o fabrico. A quantidade lançada,

Q, é de 4444,45 kg, que corresponde a um volume de fabrico de 2676,65 litros, assim sendo,

não são necessários desdobramentos como pode ser visualizado na tabela 18. Como este

produto sofreu alterações no roteiro produtivo em 2019, quando analisado teve-se de filtrar os

dados para que os fabricos correspondessem à quantidade lançada referida anteriormente.

Tabela 18 – Dados do produto 7K231 7N40 obtidos do I&D

Lote fabrico: 4444,45 kg

Incorp.

[%]

Densidade

[kg/L]

Tempo

Prev.

(C7)

Volume

[L]

N.º

Misturas

Volume

[L]

1-Pesagem/Dispersão 99,25 1,648 1,26 2676,65 1 -

2- Controlo de

qualidade 100 1,639 0 2711,684 1 -

Neste fabrico são introduzidas nove matérias primas automáticas e sete manuais. Os valores

dos caudais médios obtidos dos registos do SCADA encontram-se na tabela 19.

Tabela 19 – Caudais médios das matérias primas manuais do produto 7K231 7N40


JDX07 294,48

AAX03 A 2049,73

JTE67 781,57

DKW06 2681,51

DAO03 3979,63

BOX33 246,87

JD331 A 1347,13


36

Tendo os valores médios dos caudais das matérias primas e a quantidade a produzir, através

da primeira parcela da equação (4.3) consegue-se obter os tempos de introdução de cada

matéria prima no qual se encontram na tabela 20.

Tabela 20 – Tempos de introdução de matéria prima no fabrico do produto 7K231 7N40


1 BEX80 960 4481,88 1 0,21 12,85

2 BEX21 151,11 5244,20 1 0,03 1,73

3 AHX07 164,45 2000,44 1 0,08 4,93

4 JDX07 40 294,48 1 0,14 8,15

5 JMD54 44,45 999,80 1 0,04 2,67

6 AAX03 A 35,56 2049,73 1 0,02 1,04

7 JTE67 22,22 781,57 1 0,03 1,71

8 DIT51 133,33 2321,88 1 0,06 3,45

9 DAS42 1300 4130,56 1 0,31 18,88

10 DKW06 200 2681,51 1 0,07 4,48

11 DAO03 800 3979,63 1 0,20 12,06

12 AHX07 184,45 2000,44 1 0,09 5,53

13 AGX16 84,45 1809,91 1 0,05 2,80

14 BOX33 102,22 246,87 1 0,41 24,84

15 JD331 A 44,45 1347,13 1 0,03 1,98

16 AHX07 155,56 2000,44 1 0,08 4,67

Σ 1,86 111,76

Ao somar o tempo total da introdução das matérias primas com o tempo previsto da tabela 18,

obtém-se o tempo de operação fabricar que se encontra na tabela 21.

Tabela 21 – Tempo previsto da operação fabricar do produto 7K231 7N40


1,86 1,26 3,12

Para concluir, comparou-se os valores obtidos de introdução de matéria prima através da

proposta do modelo com a média dos tempos repostados no SCADA e calculou-se os desvios

em valor absoluto e, ainda, fez-se uma comparação do tempo previsto da operação fabricar

obtido com o modelo proposto com o tempo previsto do modelo atual e com o valor médio

obtido do SCADA, apresentando os desvios, em percentagem, dos tempos previstos

relativamente ao valor médio obtido dos registos do SCADA. Estas análises encontram-se na

tabela 22 e na tabela 23, respetivamente.


37

Tabela 22 – Desvios dos tempos de introdução de MP no fabrico do produto 7K231 7N40

i Descrição min obtidos min SCADA Desvio ABS

1 BEX80 12,85 11,05 1,81

2 BEX21 1,73 2,74 1,01

3 AHX07 4,93 4,83 0,10

4 JDX07 8,15 32,77 24,62

5 JMD54 2,67 2,20 0,47

6 AAX03 A 1,04 1,38 0,33

7 JTE67 1,71 14,80 13,10

8 DIT51 3,45 7,00 3,55

9 DAS42 18,88 17,78 1,11

10 DKW06 4,48 9,66 5,18

11 DAO03 12,06 15,31 3,25

12 AHX07 5,53 4,83 0,70

13 AGX16 2,80 2,91 0,11

14 BOX33 24,84 46,72 21,88

15 JD331 A 1,98 4,51 2,53

16 AHX07 4,67 4,83 0,16

Tabela 23 – Comparação dos tempos previstos do produto 7K231 7N40

Tempo previsto [h]


Média dos tempos

reportados no SCADA

Fabricar 4,214 (9,76%) 3,12 (33,19%) 4,67

Em relação ao tempo previsto obtido da proposta de modelo de cálculo de tempos deste

produto, pode-se verificar que existem três matérias primas manuais nos quais os registos não

estão completamente corretos e existe variabilidade, por isso, influenciam o tempo previsto

obtido.


38

5 Conclusões e perspetivas futuras

A dissertação teve como objetivo principal o desenho e modelação do cálculo de tempos

previstos de operações produtivas numa fábrica de tintas que, inicialmente, seria aplicado a

toda a fábrica CIN MAIA, mas com a situação pandémica de 2020, os objetivos foram

redefinidos e o desenvolvimento do projeto centrou-se só num setor da fábrica, o C8 – Nave

de produtos industriais e de alta performance. O setor foi escolhido por ser o mais recente na

CIN MAIA (fevereiro 2019) e possuir um SCADA, que recolhe informação através de

sensores ligados a equipamentos e monitores HMI, sendo possível uma monitorização mais

fidedigna na produção.

Numa fase inicial, foi essencial o acompanhamento no chão de fábrica para compreender todo

o processo de fabrico de uma tinta, assim como, o envolvimento em todas as outras áreas da

empresa que influenciam o fabrico desde o planeamento e a programação até à distribuição.

E, desta maneira, ser possível identificar as variáveis chaves do modelo de cálculo de tempos

previstos.

Simultaneamente à ambientação e à compreensão da empresa, foram realizadas várias

análises aos tempos registados nos vários sistemas de informação no ano de 2019 para

perceber o comportamento dos tempos registados e o quanto os tempos previstos estavam

desalinhados. Os desvios não significativos dos tempos registados, ou seja, desvios inferiores

a 1%, quase nunca chegam a 2% do total das operações registadas. O que significa que os

tempos previstos estão desajustados com a realidade. Contudo, é de realçar que os registos no

SFC e, consequentemente, no ERP, estão sujeitos a erros de registos por parte dos operários e

do software. É, portanto, necessário sensibilizar continuamente os operários sobre a

importância dos registos das operações. Em relação ao SCADA, apesar de não estar tão

sujeito a erros de registo, foram detetados desvios nas operações dependentes de interface

humana sendo identificada a respetiva causa, simultaneidade de operações que exigem a

presença do colaborador. Contudo, existe uma maior monitorização e controlo do fabrico. Em

2019, a tendência dos tempos registados no SCADA e no SFC é semelhante no caso das

operações de fabrico e de transferência visto que existem mais dados relativos a estas

operações. Na operação de acabamento o mesmo não se sucede devido à falta de registos por

parte dos operários, como já mencionado.

Após o diagnóstico do comportamento dos tempos registados e dos desvios obtidos, passou-

se, então, ao estudo do modelo atual do cálculo de tempos previstos das operações e à

identificação das variáveis chave para a elaboração do novo modelo que seja mais adaptado à

realidade da nova fábrica, mas tendo em conta o curto prazo deste projeto e à situação de

2020, esta fase não foi implementada na CIN Maia em tempo útil.

Contudo, é notável a aproximação dos valores obtidos através da proposta do novo modelo de

cálculos dos tempos previstos das operações com os valores registados no SCADA para o

setor C8 no produto mais fabricado, visto que é aquele que regista mais informação. Contudo,

quando se passa à análise de mais dois produtos nota-se as ineficiências do modelo proposto

uma vez que depende dos registos históricos do SCADA e dos operários.


39

O SCADA trouxe à CIN uma maior automatização, um maior controlo no processo e

informação mais fidedigna pelo que, na maior parte dos dias, é possível fabricar só da parte da

manhã e encher o produto da parte da tarde. É possível, desta maneira, manter o modelo

facilmente configurado e sempre atualizado. Os tempos previstos das operações de fabrico e

transferência ficaram definidos e o modelo pronto a utilizar à exceção da operação de

acabamento, mas isso devido aos dados registados que não são suficientes para definir os

parâmetros e, de seguida, compará-los.

Um sistema de informação é uma ferramenta essencial para o apoio à produção e à tomada de

decisões de uma empresa que, consequentemente, pode gerar ótimas oportunidades se for

aproveitado corretamente e não criar confusões. É, então, necessário criar um plano contínuo

de manutenção para estes sistemas de informação para que os dados gerados estejam os mais

ajustados possíveis à realidade fabril.

Espera-se como trabalho futuro um modelo de cálculos de tempos previstos das operações

produtivas atualizado e adequado a todas as naves e uma sucessiva atualização aos parâmetros

que permitem calcular os tempos previstos. É necessário, também, identificar as causas dos

desvios dos tempos reportados com os previstos, nomeadamente, nos sistemas ERP e SFC.

Em relação aos registos do SCADA, seria interessante estudar a variabilidade do processo

desde a introdução da primeira matéria prima até ao acabamento, se fosse possível ter um

registo correto de todas as operações e, também, um estudo ao rendimento e aos desvios por

centro de trabalho do C8 e uma configuração por famílias de matérias primas para definir

parâmetros mais ajustáveis a aplicar ao modelo proposto.


40

Referências

Anis, Gerson Castiglieri. 2010. “A Importância Dos Estudos de Tempos e Métodos Para

Controle Da Produtividade e Qualidade.” Universidade Nove de Julho.

CIN. 2020. “CIN”, último acesso: fevereiro 2020, https://cin.com/pt/.

Freivalds, Andris. 2009. Niebel’s Methods, Standards, and Work Design. Edited by McGraw-

Hill. 12th ed. Boston.

Gaspar, Vasco. 2016. “Análise de Tempos e Métodos Numa Linha de Produção de

Autocarros.” Faculdade de Ciências e Tecnologia da Universidade de Coimbra.

https://estudogeral.sib.uc.pt/bitstream/10316/36922/1/Vasco_PARTE 2_Revisto_1_

finalissimo_ingles.pdf.

Groover, Mikell P. 2007. Work Systems and the Methods, Measurement, and Management of

Work. Edited by Pearson Prentice Hall. Upper Saddle River.

PRONACI. 2003. Método e Tempos. Edited by Lda. AEP: Exertus.


41

ANEXO A: Dashboard de C8 com os dados do ERP


42

ANEXO B: Dashboard de C8 com os dados do SFC


43

ANEXO C: Folha de excel atualmente utilizada para o cálculo do modelo de tempos


44

ANEXO D: Folha de excel para a proposta do novo modelo de cálculo de tempos previstos das operações produtivas


45


46

ANEXO E: Produtos mais fabricados

Produção total [kg]: 2 448 141,69 1 602 485,00

PB ABC 2019 % %AC 2020 % % AC

27826 0534 -A-B-C 448 366,32 18% 18% 295 406,41 18% 18%

43662 Y008 -C 190 238,44 8% 26% 115 410,43 7% 26%

7K231 7N40 A 115 981,68 5% 31% 84 231,58 5% 31%

84605 D436 -C 94 894,95 4% 35% 71 096,78 4% 35%

27415 2001 C 85 651,21 3% 38% 62 418,29 4% 39%

44605 D436 -C 76 789,77 3% 41% 60 940,71 4% 43%

25361 7101 -C 168 767,69 7% 48% 60 527,67 4% 47%

7K651 7101 A 45 619,32 2% 50% 51 774,63 3% 50%

7N172 9980 A 90 023,30 4% 54% 44 996,20 3% 53%

28805 K033 0,00 0% 54% 43 263,03 3% 56%

27880 N417 A 81 100,10 3% 57% 42 262,79 3% 58%

7K161 7N40 A-C 55 930,99 2% 59% 42 106,87 3% 61%

7K151 7101 A 48 846,58 2% 61% 41 944,42 3% 63%

7L190 9999 A-C 7 079,74 0% 62% 33 657,64 2% 66%

7K801 7101 A 29 669,95 1% 63% 30 176,75 2% 67%

7N182 9999 A 45 411,29 2% 65% 29 269,27 2% 69%

7P931 7N05 -A 9 225,56 0% 65% 25 061,41 2% 71%

7K501 7101 A 27 937,49 1% 66% 22 274,11 1% 72%

07701 0000 61 603,24 3% 69% 20 527,84 1% 73%

7K161 7N35 -A-B 59 382,02 2% 71% 19 778,32 1% 75%

7K110 8000 -B 0,00 0% 71% 17 905,85 1% 76%

27860 X504 -A 35 073,62 1% 73% 17 415,02 1% 77%

82620 A348 -C 11 693,73 0% 73% 17 306,68 1% 78%

7K161 3N09 A-C 14 811,32 1% 74% 15 673,83 1% 79%

7K206 7N40 A 15 523,74 1% 74% 15 586,19 1% 80%


47

43662 K211 5 463,23 0% 75% 14 714,50 1% 81%

27386 7194 A 23 593,04 1% 76% 14 153,32 1% 82%

7K861 7101 A 12 574,34 1% 76% 13 745,04 1% 83%

7L151 7X04 A 27 264,53 1% 77% 13 536,57 1% 83%

7K231 7N47 A 28 806,00 1% 78% 13 356,04 1% 84%

7L151 9010 A 32732,34 1% 80% 12 524,99 1% 85%

82607 Y504 0,00 0% 80% 12 087,98 1% 86%

43662 5010 12 640,41 1% 80% 11 759,24 1% 87%

27880 9A05 17 166,52 1% 81% 10 119,56 1% 87%

27100 2004 B 6 473,38 0% 81% 9 367,90 1% 88%

7L151 7032 C 9 002,48 0% 82% 9 302,16 1% 88%

27804 Y614 -C 12 952,02 1% 82% 9 225,93 1% 89%

7K231 5N15 8 941,80 0% 82% 9 047,83 1% 89%

7L151 7040 B 4 040,70 0% 83% 8 133,90 1% 90%

25316 7000 A 7 914,32 0% 83% 7 998,07 0% 90%

7K151 3902 A-C 3 970,80 0% 83% 7 961,60 0% 91%

43669 F591 A 6 052,85 0% 83% 7 339,47 0% 91%

43669 9010 3 715,78 0% 83% 7 048,60 0% 92%

S5000 0P01 C 0,00 0% 83% 6 266,82 0% 92%

27860 X603 -A-C 20 825,38 1% 84% 6 201,10 0% 93%

7L996 7N04 A 14 306,61 1% 85% 5 110,50 0% 93%

S5607 0P00 C 0,00 0% 85% 4 888,11 0% 93%

7K206 3N11 A 5 195,14 0% 85% 4 878,35 0% 94%

43662 K497 0,00 0% 85% 4 596,41 0% 94%

7M091 0503 A 4 592,35 0% 85% 4 554,45 0% 94%

7K161 1N01 A 8 969,52 0% 86% 4 467,68 0% 94%

7K231 3N11 B 18 044,97 1% 86% 4 422,23 0% 95%

7P731 0507 A-C 3 444,55 0% 87% 4 220,40 0% 95%

S5607 9016 C 0,00 0% 87% 4 083,66 0% 95%

S5027 7035 C 0,00 0% 87% 4 070,92 0% 95%

S5607 3020 C 0,00 0% 87% 4 044,24 0% 96%

25261 1001 -B 0,00 0% 87% 4 037,76 0% 96%

S5607 13P5 C 0,00 0% 87% 3 912,33 0% 96%

7K154 0503 B 0,00 0% 87% 3 889,86 0% 96%

7P741 2N11 3 917,76 0% 87% 3 874,72 0% 97%


48

S2001 0P14 C 0,00 0% 87% 3 828,36 0% 97%

27218 P870 A 21 596,96 1% 88% 3 677,29 0% 97%

27820 X912 8 902,70 0% 88% 3 647,37 0% 97%

25306 7000 C 0,00 0% 88% 3 519,38 0% 98%

S3500 46P6 C 0,00 0% 88% 3 429,73 0% 98%

7K151 1N14 B 6 664,67 0% 88% 3 322,87 0% 98%

43662 6001 0,00 0% 88% 3 174,20 0% 98%

S5005 0P13 0,00 0% 88% 3 169,18 0% 98%

43669 Y127 A 3 120,26 0% 88% 3 095,44 0% 99%

48320 0507 -B 9 233,43 0% 89% 3 085,67 0% 99%

7M761 0503 0,00 0% 89% 3 069,00 0% 99%

7L991 7000 29 232,29 1% 90% 3 058,83 0% 99%

27100 5003 0,00 0% 90% 2 897,30 0% 99%

7N166 7191 B-C 7 999,63 0% 90% 2 791,74 0% 100%

S3025 0P36 C 0,00 0% 90% 2 686,74 0% 100%

27804 0531 0,00 0% 90% 1 979,98 0% 100%

07800 0000 7 582,08 0% 91% 1 885,00 0% 100%

28110 F469 10 625,44 0% 91% 212,00 0% 100%

18065 7000 A-B 18 892,98 1% 92% 0,00 0% 100%

27310 Z522 3 408,73 0% 92% 0,00 0% 100%

27390 F600 6 795,05 0% 92% 0,00 0% 100%

27860 0502 3 200,00 0% 92% 0,00 0% 100%

42890 0505 A 24 000,09 1% 93% 0,00 0% 100%

45810 7001 A-B 3 909,33 0% 93% 0,00 0% 100%

54410 0501 A-B-C 9 359,83 0% 94% 0,00 0% 100%

54410 0505 A-B 22 194,90 1% 95% 0,00 0% 100%

7E450 7000 C 5 963,32 0% 95% 0,00 0% 100%

7F141 0001 A 2 859,29 0% 95% 0,00 0% 100%

7K201 7N45 4 157,05 0% 95% 0,00 0% 100%

7K941 7101 4 252,58 0% 95% 0,00 0% 100%

7K946 7101 C 4 318,48 0% 96% 0,00 0% 100%

7L136 7040 11 809,00 0% 96% 0,00 0% 100%

7L136 9010 7 361,28 0% 96% 0,00 0% 100%

7L141 7142 8 165,00 0% 97% 0,00 0% 100%

7L199 9999 22 395,35 1% 98% 0,00 0% 100%

7M092 9980 A 7 074,39 0% 98% 0,00 0% 100%


49

7M747 9980 3 849,54 0% 98% 0,00 0% 100%

7N166 3N04 3 675,17 0% 98% 0,00 0% 100%

7N166 V316 A 9 241,48 0% 99% 0,00 0% 100%

7N181 7802 A 4 097,03 0% 99% 0,00 0% 100%

7P259 9010 A 6 459,32 0% 99% 0,00 0% 100%

7P276 9A06 2 530,93 0% 99% 0,00 0% 100%

7P701 0505 A-B 3 450,83 0% 99% 0,00 0% 100%

D0603 0531 C 9 333,18 0% 100% 0,00 0% 100%

X1619 K033 8 207,24 0% 100% 0,00 0% 100%

Desenho e modelação do cálculo de tempos previstos de

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