Durabilidade de revestimentos exteriores de parede em reboco ...

UNIVERSIDADE DO PORTO FACULDADE DE ENGENHARIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

DURABILIDADE DE REVESTIMENTOS EXTERIORES DE PAREDE EM REBOCO MONOCAMADA

Marisa Betânia de Oliveira Antunes Quintela

Licenciada em Engenharia Civil

pela Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em Construção de Edifícios

Orientadora: Maria Helena Póvoas Corvacho

Co-Orientador: Vasco Manuel Araújo Peixoto de Freitas

Março de 2006

Ao Rui

V

AGRADECIMENTOS

Pretendo manifestar o meu profundo agradecimento a todos aqueles que me apoiaram na realização do presente trabalho.

Destaco a confiança e apoio recebidos da Professora Maria Helena Corvacho, para quem as palavras de agradecimentos são muitas e se devem a ter-me orientado com dedicação neste trabalho, transmitindo-me conhecimentos, rigor científico e incentivos fundamentais à concretização dos objectivos a que me propus.

Ao Professor Vasco Peixoto de Freitas, co-orientador científico e director do Laboratório de Física das Construções, pelo apoio na revisão critica da dissertação que tanto contribuiu para o seu enriquecimento e pela ajuda incansável na resolução dos mais variados imprevistos durante a fase experimental.

Ao Eng.º Luís Silva em representação da WEBER-CIMENFIX, Lda pelo apoio, disponibilidade e dedicação sem os quais a realização deste trabalho não teria sido possível.

À professora Madalena Dias por facilitar a realização dos ensaios de porosimetria de mercúrio no Laboratório de Processos de Separação e Reacção. Ao Eng.º Luís Matos pela disponibilidade na realização desses ensaios.

À Eng.ª Vera Mata por se dispor prontamente a ajudar na análise dos resultados de porosimetria.

À Karin pelo tratamento dos dados do METEONORM, fazendo a conversão da radiação global na horizontal através de uma rotina do TRNSYS para a radiação incidente numa superfície vertical em função da orientação.

À ARALAB, Lda, nas pessoas do Dr. Mendes Pereira e Sr. Pedro Jesus, cuja atenção possibilitou a rápida resolução de contratempos relacionados com o equipamento de envelhecimento.

Agradeço a todos os meus colegas do Instituto da Construção pela amizade, em particular à Eng.ª Alexandra Correia Barbosa e ao Eng.º Paulo Marques pela compreensão e incentivo.

Não posso esquecer a compreensão e ajuda na partilha de equipamento da Eng.ª Ana Sá e do Eng.º Nuno Ramos. Nem o Eng.º Nuno Machado pela sua amizade e incansável disponibilidade.

À Eng.ª Inês Flores pela partilha de informação.

A todos aquele que verdadeiramente me querem bem, sem os quais seria impossível realizar qualquer esforço. Aos meus pais, realçando a preciosa ajuda do meu pai no tratamento das maquetes. Aos meus sogros pelo carinho.

Ao Rui por fazer parte da mim.

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RESUMO

As crescentes preocupações com a racionalização dos custos, com o cumprimento de prazos, com a qualidade do trabalho, com as questões relacionadas com a limpeza, arrumação e espaço disponível no estaleiro, impulsionaram a utilização de argamassas industriais no revestimento de paredes.

O reboco monocamada é constituído por uma argamassa industrial concebida para revestimento exterior, aplicada numa só camada e que pretende cumprir todas as funções de protecção e decoração conseguidas por um sistema multi-camada.

Sabe-se que para garantir um desempenho adequado do revestimento é determinante o cumprimento de regras que abrangem todas as fases do processo, desde a concepção até à utilização.

No nosso edificado encontramos, independentemente da idade, bons e maus exemplos de desempenho do revestimento monocamada.

A experiência na aplicação destes produtos, em Portugal, ainda não é suficiente para concluir sobre a sua durabilidade, comparativamente com os rebocos correntes, não se conhecendo claramente a evolução das principais características de desempenho ao longo do tempo.

Com o objectivo de caracterizar a durabilidade deste tipo de reboco, no Laboratório de Física das Construções (LFC) da FEUP, foi desenvolvida uma vasta campanha experimental.

Tendo como base um produto do mercado, o objectivo passou por: caracterizar o tipo de solicitações que mais afectam as suas propriedades; avaliar a possibilidade de, com ensaios em laboratório, identificar curvas de degradação ao longo do tempo; analisar a sua capacidade para continuar a satisfazer as exigências funcionais da parede após o envelhecimento previamente definido.

A metodologia deste trabalho passou pela avaliação das propriedades do revestimento no estado inicial e após ter sido submetido a determinados ciclos de envelhecimento artificial acelerado, para posterior comparação. Foram desenvolvidos três procedimentos distintos de envelhecimento artificial acelerado.

Foi também desenvolvida uma estação de envelhecimento natural para a realização de ensaios de avaliação do reboco in situ. Estes ensaios são fundamentais como complemento da análise dos ensaios de envelhecimento acelerado. Possibilitam a confirmação e o ajuste das curvas de degradação, que são base fundamental para a previsão da vida útil. Atendendo ao tempo limitado para a realização deste trabalho, o tempo de envelhecimento natural máximo avaliado foi apenas de 21 meses.

Com este trabalho pretende-se dar um contributo para o conhecimento do comportamento deste tipo de revestimento, ao longo do seu envelhecimento, relativamente à sua capacidade de impermeabilização, aderência ao suporte e estabilidade de coloração.

Palavras-chaves: Revestimentos de parede, Reboco monocamada, Monomassa, Durabilidade, Vida útil, Envelhecimento artificial acelerado, Envelhecimento natural.

IX

ABSTRACT

The increasing concerns with costs rationalization, fulfilment of deadlines, quality of work, cleaning-up related questions and space availability at the construction site, boosted the usage of industrial mortars.

One coat rendering mortar for external use is a designed rendering mortar applied in one coat, which fulfils all the functions of a multicoat system used externally and is usually specially coloured.

To ensure an adequate performance of the rendering it is essential to fulfil the requirements including all the phases of the process, from the design till in-use conditions.

Regardless of age, good and bad examples of one coat rendering mortar performance can be found in Portuguese buildings.

Comparatively to multicoat rendering system, the experience on the application of such products in Portugal, is not yet long enough to conclude about its durability.

With the purpose of testing the durability of such mortar, a vast experimental campaign was conducted, in the LFC. The intention was to characterize the most significantly degradation agents; to evaluate the possibility of, with laboratory testing, identify performance-over-time functions; to evaluate its capacity to satisfy the essential requirements, after being submitted to ageing procedures.

This work’s methodology consisted in evaluating the properties of the rendering at its initial state and after having been submitted to artificial accelerated ageing procedures. Three different procedures have been developed.

Natural ageing tests were also used in order to adjust the performance-over-time functions, which are indispensable for service life prediction. Due to the limited time available to carry out this work, the rendering mortar was only tested with a natural exposure time of 21 months.

This work aims to contribute to a better understanding of the one coat rendering mortar’s performance and its evolution over time in terms of water permeability, adhesion and colour stability.

Keywords: External renders, One-coat rendering mortar, Durability, Service life, Artificial accelerated ageing, Natural ageing test.

XI

DURABILIDADE DE REVESTIMENTOS EXTERIORES DE PAREDE EM

REBOCO MONOCAMADA

ÍNDICE GERAL 1 Introdução................................................................................................................. 1 1.1 Considerações iniciais .......................................................................................... 1 1.2 Interesse e objectivos do trabalho......................................................................... 2 1.3 Organização e estrutura do texto .......................................................................... 3 2 Durabilidade ............................................................................................................. 4 2.1 Conceitos .............................................................................................................. 4 2.2 Quantificação da durabilidade .............................................................................. 6 2.3 Métodos para estimar a durabilidade.................................................................. 10 2.4 Ensaios de envelhecimento................................................................................. 12 2.5 Previsão da vida útil recorrendo a ensaios experimentais .................................. 13 3 Revestimento exterior de parede em monocamada ................................................ 15 3.1 Caracterização geral do Produto......................................................................... 15

3.1.1 Generalidades ............................................................................................. 15 3.1.2 Constituição do reboco ............................................................................... 17 3.1.3 Apresentação comercial.............................................................................. 22

3.2 Selecção do revestimento ................................................................................... 23 3.2.1 Classificação dos rebocos monocamada..................................................... 23 3.2.2 Factores a ter em conta na selecção do revestimento ................................. 27

3.3 Execução dos revestimentos monocamada......................................................... 30 3.3.1 Condições gerais de aplicação.................................................................... 30 3.3.2 Preparação do suporte................................................................................. 30 3.3.3 Preparação da argamassa ............................................................................ 31 3.3.4 Aplicação do revestimento ......................................................................... 33 3.3.5 Tipos de acabamento .................................................................................. 35 3.3.6 Disposições particulares ............................................................................. 37 3.3.7 Principais diferenças entre os rebocos monocamada e os rebocos tradicionais ................................................................................................................. 38

3.4 Marcação CE dos Produtos de Construção ........................................................ 39 3.4.1 Directiva dos Produtos de construção ........................................................ 39 3.4.2 Sistemas de comprovação da conformidade............................................... 41 3.4.3 Marcação CE de argamassas de reboco monocamada ............................... 42 3.4.4 Marcação CE / Homologação do LNEC .................................................... 44

3.5 Normalização e documentação normativa.......................................................... 45 4 Desempenho do revestimento monocamada .......................................................... 47 4.1 Exigências funcionais ......................................................................................... 47 4.2 Solicitações a que o reboco está sujeito.............................................................. 52

4.2.1 Considerações gerais .................................................................................. 52 4.2.2 Variação dimensional do reboco por efeito da humidade .......................... 52 4.2.3 Variação dimensional do reboco por efeito da temperatura ....................... 53 4.2.4 Agentes de degradação ............................................................................... 58

4.3 Características de desempenho........................................................................... 59 4.3.1 Aderência ao suporte .................................................................................. 59

XII

4.3.1.1 Factores que influenciam a aderência..................................................... 60 4.3.1.2 Critérios de avaliação ............................................................................. 61

4.3.2 Capacidade de impermeabilização ............................................................. 63 4.3.2.1 Permeabilidade à água líquida................................................................ 63 4.3.2.2 Capilaridade............................................................................................ 65 4.3.2.3 Susceptibilidade à fissuração.................................................................. 66

4.3.3 Permeabilidade ao vapor de água ............................................................... 68 4.4 Anomalias mais frequentes................................................................................. 69

4.4.1 Anomalias de aspecto ................................................................................. 69 4.4.1.1 Variação de tonalidade do reboco .......................................................... 69 4.4.1.2 Espectros ou fantasmas .......................................................................... 70 4.4.1.3 Eflorescências / Carbonatação diferencial.............................................. 71 4.4.1.4 Manchas causadas por exposição às intempéries ................................... 72

4.4.2 Anomalias que afectam a função principal do reboco................................ 77 4.4.2.1 Fissuração ............................................................................................... 77 4.4.2.2 Falta de aderência e descolamento ......................................................... 78

4.5 Factores que afectam a durabilidade .................................................................. 78 4.5.1 Concepção / Projecto .................................................................................. 78 4.5.2 Execução do revestimento .......................................................................... 83 4.5.3 Utilização em serviço / Manutenção .......................................................... 85

5 Estudo Experimental............................................................................................... 89 5.1 Caracterização do estudo experimental .............................................................. 89

5.1.1 Objectivos e metodologia ........................................................................... 89 5.1.2 Propriedades avaliadas ............................................................................... 89 5.1.3 Produtos e suportes de ensaio..................................................................... 91

5.2 Métodos de envelhecimento utilizados .............................................................. 94 5.2.1 Considerações gerais .................................................................................. 94 5.2.2 Envelhecimento acelerado.......................................................................... 94

5.2.2.1 Combinação de ciclos A – Adaptação da Norma Europeia EN 1015-2194 5.2.2.2 Ciclo B – Variação da temperatura e humidade relativa ........................ 98 5.2.2.3 Ciclo C – Variação da temperatura e da humidade relativa com simulação da chuva e da radiação solar................................................................ 105

5.2.3 Envelhecimento natural ............................................................................ 109 5.3 Caracterização dos ensaios efectuados em laboratório..................................... 111

5.3.1 Porosimetria de mercúrio ......................................................................... 111 5.3.2 Coeficiente de absorção de água por capilaridade.................................... 114

5.3.2.1 Generalidades sobre o ensaio ............................................................... 114 5.3.2.2 Equipamentos, utensílios e materiais necessários ao ensaio ................ 114 5.3.2.3 Procedimentos de ensaio ...................................................................... 115

5.3.3 Aderência ao suporte ................................................................................ 116 5.3.3.1 Generalidades sobre o ensaio ............................................................... 116 5.3.3.2 Equipamentos, utensílios e materiais necessários ao ensaio ................ 117 5.3.3.3 Procedimentos de ensaio ...................................................................... 118

5.3.4 Permeabilidade líquida ............................................................................. 121 5.3.4.1 Generalidades sobre o ensaio ............................................................... 121 5.3.4.2 Equipamentos, utensílios e materiais necessários ao ensaio ................ 121 5.3.4.3 Procedimentos de ensaio ...................................................................... 123

5.3.5 Controlo da fissuração e da coloração...................................................... 125 5.4 Planeamento e tempos de ensaio analisados em laboratório nos provetes maquetes e fragmentos ................................................................................................. 125

XIII

5.4.1 Provetes .................................................................................................... 125 5.4.2 Maquetes................................................................................................... 127 5.4.3 Fragmentos ............................................................................................... 130

5.5 Resultados dos ensaios em laboratório com envelhecimento acelerado .......... 131 5.5.1 Porosimetria de mercúrio ......................................................................... 131 5.5.2 Coeficiente de absorção de água por capilaridade.................................... 135

5.5.2.1 Considerações gerais sobre os resultados............................................. 135 5.5.2.2 Evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade mediante o envelhecimento segundo a combinação de ciclos A ............................................ 135 5.5.2.3 Evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade mediante o envelhecimento segundo o ciclo B e o ciclo C..................................................... 137 5.5.2.4 Comparação da evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade mediante os três procedimentos de envelhecimento (combinação de ciclos A, ciclo B, ciclo C)..................................................................................... 140

5.5.3 Aderência ao suporte ................................................................................ 141 5.5.3.1 Considerações gerais sobre os resultados............................................. 141 5.5.3.2 Evolução da tensão de aderência ao suporte mediante os três procedimentos de envelhecimento (combinação de ciclos A, ciclo B, ciclo C)... 142 5.5.3.3 Comparação entre valores obtidos com o revestimento seco e húmido145 5.5.3.4 Comparação entre valores obtidos com área de ensaio circular e quadrangular ......................................................................................................... 145 5.5.3.5 Comparação entre valores obtidos em maquetes revestidas na vertical (monomassa cor terra) e maquetes revestidas na horizontal (monomassa cor de tijolo) 146 5.5.3.6 Comparação dos resultados obtidos para o reboco monocamada e cimento cola sujeitos a envelhecimento acelerado semelhante (ciclo C)............. 146

5.5.4 Permeabilidade líquida ............................................................................. 148 5.5.4.1 Considerações gerais sobre os resultados............................................. 148 5.5.4.2 Evolução da tensão da permeabilidade à água mediante os três procedimentos de envelhecimento (combinação de ciclos A, ciclo B, ciclo C)... 149

5.5.5 Controlo da fissuração e da coloração...................................................... 151 5.6 Métodos de ensaios de caracterização in situ ................................................... 153 5.7 Resultados dos ensaios com envelhecimento natural ....................................... 154

5.7.1 Porosimetria.............................................................................................. 154 5.7.2 Permeabilidade à água e absorção de água por capilaridade.................... 156 5.7.3 Aderência ao suporte ................................................................................ 158 5.7.4 Controlo do aspecto estético..................................................................... 159

5.8 Síntese crítica dos resultados............................................................................ 160 6 Considerações finais ............................................................................................. 161 6.1 Conclusão ......................................................................................................... 161 6.2 Desenvolvimentos futuros ................................................................................ 164 Bibliografia.................................................................................................................................166 Anexos........................................................................................................................................178


REBOCO MONOCAMADA

ÍNDICE DE FIGURAS Figura 2.1 – Informação necessária ao planeamento da vida útil dos edifícios. ........................... 5 Figura 2.2 – Método para previsão da vida útil segundo ISO 15686-2 [6]. ................................ 11 Figura 2.3 – Função de desempenho ao longo do tempo hipotética (adaptada de [6N, 15 e 16]).

................................................................................................................................. 14 Figura 2.4 – Bandas de variação (adaptado de [11]). .................................................................. 14 Figura 3.1 – Edifício de habitação. ............................................................................................. 16 Figura 3.2 – Hotel (Albufeira)..................................................................................................... 16 Figura 3.2 – Escola secundária (Valongo). ................................................................................. 16 Figura 3.4 – Hospital (Santa Maria da Feira). ............................................................................. 16 Figura 3.5 – Esquema do efeito de um plastificante na pasta de cimento [19]. .......................... 19 Figura 3.6 – Influência do teor de ar contido na argamassa sobre as resistências mecânicas [18].

................................................................................................................................. 21 Figura 3.7 – Embalagens comerciais de produto em pó para revestimento monocamada. ......... 23 Figura 3.8 – Exemplo de um catálogo de cores disponível no mercado. .................................... 23 Figura 3.9 – Fase de preparação da argamassa: a) utilização de todo o produto em pó de cada

embalagem; b) recipientes de água graduados. ....................................................... 32 Figura 3.10 – Exemplo de máquina de projecção com amassadura descontínua: a) misturador de

eixo horizontal; b) base para repouso da argamassa; c) mangueira de projecção.... 32 Figura 3.11 – Diferentes fases de execução: a) projecção da 1ª camada; b) alisamento com

régua; c) aperto com talocha.................................................................................... 34 Figura 3.12 – Diferentes fases de execução: a) projecção da 2ª camada; b) acabamento raspado,

raspagem com talocha de pregos; c) escovagem final. ............................................ 34 Figura 3.13 – Diferentes fases de execução: a) acabamento talochado, alisamento com talocha;

b) limpeza final com esponja; c) protecção do revestimento................................... 35 Figura 3.14 – Acabamento tipo carapinha................................................................................... 36 Figura 3.15 – Acabamento casca de carvalho. ............................................................................ 36 Figura 3.16 – Acabamento raspado............................................................................................. 36 Figura 3.17 – Acabamento a pedra projectada. ........................................................................... 36 Figura 3.18 – Esquema e imagem de um perfil de aresta (cantoneira). ...................................... 37 Figura 3.19 – Relação entre as exigências essenciais das obras e a marcação CE dos produtos de

construção [35]. ....................................................................................................... 40 Figura 3.20 – Marcação CE - Esquema de informação a disponibilizar na embalagem (adaptado

de [36]). ................................................................................................................... 42 Figura 3.21 – Exemplo de informação da marcação CE [37]. .................................................... 43 Figura 4.1 – Esquema de rotura do reboco em função da relação entre a aderência e a resistência

à tracção do material [adaptação de 18]. ................................................................. 56 Figura 4.2 – Esquema de rotura do reboco por dilatação do reboco [18]. .................................. 57 Figura 4.3 – Esquema de rotura do reboco por variações dimensionais do suporte [18]. ........... 57 Figura 4.4 – Esquema do mecanismo mecânico de aderência dos revestimentos ao suporte [18].

................................................................................................................................. 60 Figura 4.5 – Esquema de medição da aderência do reboco ao suporte. ...................................... 61 Figura 4.6 – Tipos de roturas do ensaio de arrancamento [13N]. ............................................... 62 Figura 4.7 – Esquema de humidificação e secagem do revestimento em função das condições

climatéricas.............................................................................................................. 63 Figura 4.8 – Esquema de medição da permeabilidade à água do reboco. ................................... 64

XV

Figura 4.9– Ensaio de capacidade de protecção contra a água [40]. ........................................... 64 Figura 4.10 – Esquema de medição da absorção de água por capilaridade. ............................... 65 Figura 4.11– Manchas de tonalidade........................................................................................... 70 Figura 4.12– Espectros ou fantasmas.......................................................................................... 71 Figura 4.13 – Eflorescências / Carbonatação diferencial. ........................................................... 71 Figura 4.14 – Sujidade devida à acção de microorganismos. ..................................................... 73 Figura 4.15 – Esquema de escurecimento da fachada por sujidade com o efeito da humidade

[50]. ......................................................................................................................... 74 Figura 4.16 – Esquema de lavagem por água da chuva [50]....................................................... 74 Figura 4.17 – Formação de escorrimentos por mudança de planos da fachada. ......................... 75 Figura 4.18 – Manchas de sujidade generalizada........................................................................ 76 Figura 4.19 – Manchas de sujidade por escorrências. ................................................................. 76 Figura 4.20 – Manchas de sujidade nos socos de edifícios. ........................................................ 76 Figura 4.21 – Fissuração (em correspondência com fissuração no suporte). .............................. 77 Figura 4.22 – Fissuração (revestimento). .................................................................................... 78 Figura 4.23 – Falta de Aderência e descolamento do revestimento [52]. ................................... 78 Figura 4.24 – Manchas de sujidade devidas à concepção arquitectónica da fachada. ................ 81 Figura 4.25 – Esquema de diferentes peitoris [50]...................................................................... 82 Figura 4.26 – Escorrimentos localizados nas zonas dos peitoris................................................. 82 Figura 4.27 – Esquema de peitoril segundo o DTU 20.1 [35N].................................................. 83 Figura 4.28 – Esquema de peitoril segundo a norma EN 13914-1:2005 [18N]. ......................... 83 Figura 4.29 – Falta de coesão do revestimento por excesso de tempo de mistura (excesso de ar

introduzido). ............................................................................................................ 84 Figura 4.30 – Manchas de sujidade por ausência de manutenção. .............................................. 86 Figura 4.31 – Manchas devido a intervenção localizada............................................................. 87 Figura 4.32 – Alteração do aspecto da fachada por utilização indevida. .................................... 87 Figura 4.33 – Influência da manutenção na degradação de revestimentos monocamada [56]. .. 88 Figura 5.1 – Fases de preparação da argamassa. ......................................................................... 91 Figura 5.2 – Esquema e imagem dos provetes para ensaios de absorção de água por

capilaridade.............................................................................................................. 92 Figura 5.3 – Esquema e imagem das maquetes em alvenaria. .................................................... 92 Figura 5.4 – Revestimento das maquetes de alvenaria: a) reboco cor de tijolo; b) reboco cor

terra.......................................................................................................................... 93 Figura 5.5 – Maquetes revestidas com reboco monocamada: a) reboco cor de tijolo; b) reboco

cor terra.................................................................................................................... 93 Figura 5.6 – Procedimento de determinação da massa volúmica aparente da argamassa........... 93 Figura 5.7 – Imersão total dos provetes em água e repouso em ambiente de laboratório. .......... 97 Figura 5.8 – Fases do ciclo A1 (estufa, repouso, arca, repouso)................................................. 97 Figura 5.9 – Fases do ciclo A2 (humidificação, repouso, arca, repouso).................................... 97 Figura 5.10 – Temperatura superficial (calculada) e temperatura do ambiente exterior (registos

LFC Setembro 2004). ............................................................................................ 100 Figura 5.11 – Temperaturas exteriores de projecto com a probabilidade acumulada de

ocorrência de 1%, em Portugal Continental: a) de Inverno; b) de Verão [60]. ..... 101 Figura 5.12 – Valores máximos de radiação global incidente sobre superfícies verticais

exteriores, em Portugal Continental [61]............................................................... 101 Figura 5.13 – Temperatura superficial (calculada), temperatura ambiente e humidade Relativa

(registos LFC de Setembro de 2004). .................................................................... 102 Figura 5.14 – Gráfico do Ciclo B. ............................................................................................. 102 Figura 5.15 – Câmara climática Vötch VC 4034. ..................................................................... 104 Figura 5.16 – Imagens do “Touchpanel” da câmara climática Vötch VC 4034: a) ciclo de

temperatura programado; b) excerto do ciclo de temperatura e humidade relativa programado e conseguido pelo equipamento. ....................................................... 105

Figura 5.17 – Gráfico do Ciclo C. ............................................................................................. 107 Figura 5.18 – Ciclo C. Registo de humidade e temperatura da câmara de envelhecimento. .... 107 Figura 5.19 – Câmara de envelhecimento Fitoclima 600 EDTU. ............................................. 108

XVI

Figura 5.20 – Câmara de envelhecimento Fitoclima 600 EDTU. Esquema do exterior [62]. .. 108 Figura 5.21 – Câmara de envelhecimento Fitoclima 600 EDTU. Esquema do interior [62]. ... 108 Figura 5.22 – Parede de ensaio: a) suporte de alvenaria; b) revestimento em monomassa; c)

pormenor de aplicação do revestimento. ............................................................... 110 Figura 5.23 – Esquema da parede de ensaio, lado voltado a Sul............................................... 110 Figura 5.24 – Porosimetria de uma amostra de calcário. Curvas de intrusão e extrusão [63]... 112 Figura 5.25 – Porosímetro de mercúrio utilizado PoreMaster.................................................. 112 Figura 5.26 – Esquema de medição da absorção de água por capilaridade. ............................. 114 Figura 5.27 – Fases do ensaio de determinação do coeficiente de absorção de água por

capilaridade: .......................................................................................................... 116 Figura 5.28 – Esquema de medição da aderência do reboco ao suporte. .................................. 116 Figura 5.29 – Arrancamentos efectuados em cada maquete. .................................................... 117 Figura 5.30 – Equipamentos, utensílios e materiais utilizados. ................................................ 118 Figura 5.31 – Delimitação da área ensaio: a) circular; b) quadrada.......................................... 119 Figura 5.32 – Procedimentos de ensaio: a) colagem das pastilhas; b) imersão das maquetes em

água........................................................................................................................ 119 Figura 5.33 – Arrancamento: a) zero no manómetro; b) força de rotura (exemplo). ................ 120 Figura 5.34 – Tipos de roturas do ensaio de arrancamento [12N]. ........................................... 121 Figura 5.35 – Esquema de medição da permeabilidade à água sob pressão segundo EN 1015-21

[12N]...................................................................................................................... 121 Figura 5.36 – Equipamentos e materiais de ensaio: a) disponíveis no LFC; b) utilizados nos

ensaios. .................................................................................................................. 122 Figura 5.37 – Procedimentos para colagem do cone: a) cavidade para encaixe do cone; b)

aplicação do primário de aderência; c) aplicação do mastique; d) secagem do mastique................................................................................................................. 123

Figura 5.38 – Ensaio de permeabilidade: a) esquema de ensaio; b) zonas de ensaio por maquete................................................................................................................................ 124

Figura 5.39 – Verificação da superfície de ensaio: a) remoção do cone; b) área de ensaio. ..... 124 Figura 5.40 – Ensaios realizados por maquete. ......................................................................... 127 Figura 5.41 – Maquetes ensaiadas............................................................................................. 128 Figura 5.42 – Curvas cumulativas. Curvas experimentais de intrusão de mercúrio nos

fragmentos retirados dos provetes sem envelhecimento (PmB_t0) e com o grau de envelhecimento mais acentuado para a combinação de ciclos A (PmB.C.EN_t4) e os ciclos B(PmB.C.T/HR_t5) e C (PmB.C.T/HR/Ch/Rad_t5). ............................. 132

Figura 5.43 – Curvas cumulativas. Curvas experimentais de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados das maquetes sem envelhecimento (Ma.2mB_t0) e com diferentes graus de envelhecimento para a combinação de ciclos A (Ma.2mB.C.EN_tx) e os ciclos B (Ma.2mB.C.T/HR_tx) e C (Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_tx). ............................................................................. 132

Figura 5.44 – Curvas diferencial. Derivada da curva de intrusão dos provetes sem envelhecimento (PmB_t0) e com o grau de envelhecimento mais acentuado para a combinação de ciclos A (PmB.C.EN_t4) e os ciclos B (PmB.C.T/HR_t5) e C (PmB.C.T/HR/Ch/Rad_t5). DTP........................................................................... 133

Figura 5.45 – Curvas diferencial. Derivada da curva de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados das maquetes sem envelhecimento (Ma.2mB_t0) e com diferentes graus de envelhecimento para a combinação de ciclos A (Ma.2mB.C.EN_tx) e os ciclos B (Ma.2mB.C.T/HR_tx) e C (Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_tx). DTP.......................... 133

Figura 5.46 – Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado da combinação de ciclos A [valores com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5)]............................................................................................ 136

Figura 5.48 – Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado segundo o ciclo B [valores com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5)]. ............................................................................................. 137

XVII

Figura 5.49 – Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado segundo o ciclo C [valores com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5)]. ............................................................................................. 138

Figura 5.50 – Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado segundo o ciclo B [valores com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5)]. ............................................................................................. 138

Figura 5.51 – Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado dos ciclos B e C (valores de ensaio). Linhas de tendência (potência). .............................................................................................................. 139

Figura 5.52 – Gráfico de comparação da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com os três procedimentos de envelhecimento acelerado [valores com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5)]................................................................. 140

Figura 5.53 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência com os três procedimentos de envelhecimento acelerado [valores médios com arredondamento a 0,1 N/mm2].......................................................................................................... 142

Figura 5.54 – Gráfico dos valores da tensão de aderência ao suporte[valores individuais e média]. Maquetes de 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo a combinação de ciclos A. ........................................................................................ 143

Figura 5.55 – Gráfico dos valores da tensão de aderência ao suporte[valores individuais e média]. Maquetes de 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo o ciclo B.................................................................................................................... 144

Figura 5.56 – Gráfico dos valores da tensão de aderência ao suporte[valores individuais e média]. Maquetes de 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo o ciclo C.................................................................................................................... 144

Figura 5.57 – Previsão do termo de vida útil dos cimentos-cola: a) classe C2; classe C2S [62]................................................................................................................................ 146

Figura 5.58 – Gráfico dos valores de permeabilidade à água [valores com arredondamento a 0,1 ml/cm2 ]. Valor máximo e mínimo para maquetes com 1 cm de revestimento com envelhecimento segundo o ciclo C. ............................................................... 148

Figura 5.59 – Gráfico dos valores de permeabilidade à água [valores com arredondamento a 0,1 ml/cm2 ]. Valor máximo e mínimo para maquetes com 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo a combinação de ciclos A. ............... 149

Figura 5.60 – Gráfico dos valores de permeabilidade à água [valores com arredondamento a 0,1 ml/cm2 ]. Valor máximo e mínimo para maquetes com 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo o ciclo B........................................... 150

Figura 5.61 – Gráfico dos valores de permeabilidade à água [valores com arredondamento a 0,1 ml/cm2 ]. Valor máximo e mínimo para maquetes com 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo o ciclo C........................................... 150

Figura 5.62 – Comparação entre maquete submetida ao envelhecimento com 14 repetições do ciclo C (a) e maquete sem envelhecimento (b)...................................................... 151

Figura 5.63 – Alteração da coloração e concentração de pigmentos na superfície. Maquetes sujeitas ao envelhecimento segundo o ciclo C. ..................................................... 152

Figura 5.64 – Comparação entre escorrimentos verificados em fachadas revestidas com reboco monocamada (a) e verificados nas maquetes envelhecidas em laboratório com o ciclo C.................................................................................................................... 152

Figura 5.65 – Curvas cumulativas. Curvas experimentais de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados das paredes de ensaio com 9 meses de envelhecimento natural................................................................................................................................ 154

Figura 5.66 – Curvas diferencial. Derivada da curva de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados das paredes de ensaio com 9 meses de envelhecimento natural. DTP.... 155

Figura 5.67 – Curvas cumulativas. Curvas experimentais de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados das paredes de ensaio com 9 meses de envelhecimento natural e das maquetes elaboradas em laboratório............................................................. 155

Figura 5.68 – Ensaios realizados no lado da parede voltado a sul. Revestimento monomassa cor de tijolo com acabamento raspado......................................................................... 156

XVIII

Figura 5.69 – Débito de água acumulado em função do tempo. Comparação entre os resultados obtidos para o revestimento voltado a sul e a norte (gráfico do relatório weber cimenfix- anexo E). ............................................................................................... 157

Figura 5.70 – Ensaio com tubo de Karsten realizado no revestimento de parede voltado a sul................................................................................................................................ 157

Figura 5.71 – Ensaio de arrancamento in situ. .......................................................................... 158 Figura 6.1 – Linhas de tendência para a evolução do coeficiente de absorção de água por

capilaridade em função do envelhecimento........................................................... 162


REBOCO MONOCAMADA

ÍNDICE DE QUADROS Quadro 2.1 – Durabilidade dos produtos em função da durabilidade das construções [3N]. ....... 8 Quadro 2.2 – Vida útil de projecto sugerida pela ISO 15686 em função da durabilidade do

edifício. ...................................................................................................................... 8 Quadro 3.1 – Exigências para rebocos monocamada segundo a EN 998-1. ............................... 24 Quadro 3.2 – Classificação de propriedades da argamassa endurecida segundo EN 998-1. ...... 25 Quadro 3.3 – Classificação MERUC [22]................................................................................... 26 Quadro 3.4 – Classificação dos suportes [23]. ............................................................................ 27 Quadro 3.5 – Espessuras admissíveis no revestimento depois de acabamento final segundo o

CSTB [25]. .............................................................................................................. 33 Quadro 3.6 – Espessuras mínimas segundo EN 13914-1:2005................................................... 34 Quadro 3.7 – Sistemas de comprovação de conformidade como base para a marcação CE....... 41 Quadro 3.8 – Decisões da CE relativas à certificação de argamassas de reboco. ....................... 43 Quadro 3.9 – Normas europeias de referência para reboco exterior. .......................................... 45 Quadro 3.10 – Projectos de normas europeias de referência para reboco exterior. .................... 46 Quadro 4.1 – Exigências funcionais dos revestimentos de paredes [39]. ................................... 48 Quadro 4.2 – Classificação funcional dos revestimentos exteriores de paredes [40].................. 51 Quadro 4.3 – Variação dimensional por humidificação e secagem [18]..................................... 53 Quadro 4.4 – Coeficiente de dilatação térmica linear (αl.) de alguns materiais [41]. ................. 54 Quadro 4.5 – Coeficiente de absorção da radiação solar em função da cor (αs.) [34N].............. 55 Quadro 4.6 – Coeficiente de absorção da radiação solar em função do material (αs.) [42]. ....... 55 Quadro 4.7 – Agentes de degradação que afectam a vida útil dos elementos da construção [6N].

................................................................................................................................. 58 Quadro 4.8 – Critério de avaliação da susceptibilidade à fissuração de argamassas de reboco.. 67 Quadro 4.9 – Classificação quanto à susceptibilidade à fendilhação de argamassas, baseada em

ensaios de retracção restringida até aos 7 dias, em ambiente 23ºC / 50% HR [40]. 68 Quadro 4.10 – Parâmetros de aplicação em obra e as características influenciadas [18]............ 85 Quadro 5.1 – Características avaliadas na argamassa – Ensaios realizados em laboratório

(envelhecimento acelerado). .................................................................................... 90 Quadro 5.2 – Comportamentos avaliados no reboco – Ensaios realizados em laboratório

(envelhecimento acelerado). .................................................................................... 90 Quadro 5.3 – Comportamentos avaliados no rebocos – Ensaio realizados in situ pela

weber-cimenfix (envelhecimento natural). .............................................................. 90 Quadro 5.4 – Procedimento de envelhecimento segundo EN 1015-21....................................... 94 Quadro 5.5 – Combinação de ciclos A........................................................................................ 95 Quadro 5.6 – Tempos de ensaio (graus de envelhecimento) considerados. ................................ 96 Quadro 5.7 – Ciclo B. ............................................................................................................... 103 Quadro 5.8 – Tempos de ensaio (graus de envelhecimento) considerados. .............................. 104 Quadro 5.9 – Ciclo C. ............................................................................................................... 106 Quadro 5.10 – Tempos de ensaio (graus de envelhecimento) considerados. ............................ 109 Quadro 5.11 – Classificação dos poros em função do tamanho................................................ 111 Quadro 5.12 – Arrancamentos efectuados em cada maquete.................................................... 117 Quadro 5.13 – Tempos de ensaio avaliados nos provetes. ........................................................ 126 Quadro 5.14 – Tempos de ensaio avaliados nas maquetes........................................................ 128 Quadro 5.15 – Porosimetria. Tempos de ensaio........................................................................ 130

XX

Quadro 5.16 – Ensaio/inspecções realizados em revestimento da estação de envelhecimento natural. ................................................................................................................... 153

Quadro 5.17 – Resultados dos ensaios de arrancamento (valores arredondados a 0,05 [N/mm2])................................................................................................................................ 159

1 INTRODUÇÃO

1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Em países desenvolvidos, os edifícios e as infra-estruturas constituem uma parte significativa da riqueza de cada país [1].

O ambiente construído está a deteriorar-se e, de um modo geral, os danos nos edifícios e materiais de construção tornaram-se num enorme problema económico, cultural e ambiental.

O desperdício do consumo de energia e materiais relacionado com a degradação do ambiente construído, torna esta situação um grande problema ambiental no contexto do desenvolvimento sustentável.

Para salvaguardar o nosso ambiente construído é necessário agir de modo a controlar e aumentar a durabilidade dos materiais, componentes, elementos e da própria construção.

Neste sentido, entre outros trabalhos, estão a ser desenvolvidos esforços nacionais e internacionais de normalização.

Exemplo destes esforços é a norma internacional para previsão da vida útil de materiais e componentes ISO 15686 [1N].

Na Europa, a entrada em vigor da Directiva dos Produtos da Construção (DPC) [2N] criou uma necessidade urgente de normalização relativa ao tema da durabilidade.

Assim, durabilidade das construções no seu todo, representa um dos sectores estratégicos mais determinantes para o futuro. Através do conhecimento que envolve pode-se [2]:

avaliar e prever a vida útil dos materiais, componentes, sistemas e edifícios;

definir estratégias de manutenção e substituição dos elementos de construção;

prever o impacte ambiental e energético das construções ao longo do tempo;

estimar o custo da manutenção, remodelação ou substituição dos edifícios ou das suas partes, ao longo da sua vida útil;

estimar os custos e as metodologias requeridas para o prolongamento da vida útil das construções;

desenvolver ferramentas de análise e diagnóstico de grandes parques construídos, na perspectiva da sua gestão;

definir estratégias de projecto e obra, com vista a uma maior sustentabilidade e qualidade de construção.

2

Os modelos de previsão de vida útil de materiais e componentes da construção baseiam-se no conhecimento dos mecanismos de degradação e nas curvas de desempenho (ou de degradação) ao longo do tempo.

Para se dar resposta relativamente à durabilidade dos edifícios, elementos ou materiais de construção, uma grande quantidade de dados e conhecimento têm que ser organizados e/ou gerados.

1.2 INTERESSE E OBJECTIVOS DO TRABALHO

Os rebocos são certamente dos revestimentos de parede os que mais profusamente têm sido utilizados independentemente das épocas e estilos adoptados.

São várias as funções dos rebocos. Desde fazer de protecção aos elementos estruturais, aos quais se exige elevada durabilidade, passando por ser o suporte de diversos tipos de acabamento (revestimentos cerâmicos, tintas,...), podendo mesmo desempenhar a função de decoração, se na sua composição forem incorporados pigmentos.

O reboco monocamada por si só tem a capacidade de cumprir todas as funções possíveis de requerer a um reboco.

A anunciada facilidade de aplicação do reboco monocamada impulsionou a sua utilização no revestimento exterior de paredes. Em Portugal, a utilização deste tipo de revestimento, como alternativa ao reboco corrente realizado em obra, verifica-se há largos anos. Com o aparecimento das anomalias, a sua durabilidade e interesse de utilização começaram a ser questionados.

A durabilidade pode ser representada por modelos de degradação que, para representarem com fiabilidade o comportamento do elemento ao longo do tempo, devem ser baseados na análise dos mecanismos de degradação recorrendo a inspecções, modelações teóricas ou a ensaios laboratoriais e de campo. Estes modelos permitem, quando ajustados, estimar a vida útil do elemento.

A maior dificuldade colocada à obtenção de uma resposta às preocupações de durabilidade e vida útil é a falta de conhecimento e implementação de funções aproximadas de degradação.

Com este trabalho pretende-se dar um contributo para o conhecimento relativo à durabilidade dos rebocos tipo monocamada.

Tendo como base uma vasta campanha de ensaios experimentais, os objectivos principais passam por:

Avaliar a possibilidade de, recorrendo a ensaios de envelhecimento artificial acelerado, aproximar uma curva de degradação para as principais características de desempenho;

Relacionar a evolução das principais características de desempenho com os principais agentes de degradação;

Verificar a capacidade do revestimento, após envelhecimento (pré-estabelecido) para contribuir para a satisfação das exigências principais das paredes.

Neste trabalho as principais características de desempenho avaliadas foram a capacidade de impermeabilização, a aderência ao suporte e a estabilidade da coloração.

Capítulo 1 – Introdução

3

1.3 ORGANIZAÇÃO E ESTRUTURA DO TEXTO

A dissertação encontra-se organizada em seis capítulos.

No presente capítulo – Capítulo 1 – faz-se uma breve introdução do tema, enquadrando a importância da durabilidade no contexto do sector da construção. Descrevem-se os interesses fundamentais e apresentam-se os principais objectivos a atingir com o estudo realizado.

No capítulo 2, aborda-se de um modo geral o conceito da durabilidade. Refere-se os métodos existentes para a previsão da vida útil dos edifícios, elementos e materiais de construção fazendo o enquadramento normativo. Descrevem-se as metodologias de envelhecimento possíveis e as utilizadas neste trabalho.

No capítulo 3, faz-se uma descrição exaustiva dos rebocos monocamada. Começando por uma caracterização geral deste tipo de sistema de revestimento, realça-se em seguida os cuidados a ter em conta para uma adequada selecção do produto e refere-se a sua forma de execução, abordando desde as condições gerais de aplicação até às disposições particulares. Faz-se uma breve síntese sobre as principais diferenças entre o reboco monocamada e os rebocos ditos tradicionais, realizados em obra. Por fim, aborda-se a questão da marcação CE e faz-se o enquadramento normativo dos rebocos de revestimento exterior.

No capítulo 4, aborda-se a questão do desempenho do revestimento monocamada. Referem-se as exigências funcionais, as principais solicitações a que está sujeito e caracterizam-se, em termos de valores limite e métodos de avaliação, as principais características de desempenho. Faz-se referência às anomalias mais frequentes que ocorrem neste tipo de revestimento e salienta-se os factores relacionados com a concepção/projecto, execução e utilização em serviço/manutenção que interferem na durabilidade do revestimento.

No capítulo 5, relata-se todos os aspectos do estudo experimental efectuado. Descrevem-se os métodos de envelhecimento utilizados, envelhecimento artificial acelerado e envelhecimento natural. Define-se três procedimentos de envelhecimento artificial acelerado. Descrevem-se os métodos de ensaio de caracterização do revestimento em laboratório e in situ, nomeadamente: ensaios de porosimetria, determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade, aderência ao suporte, permeabilidade à água líquida e controlo da coloração e da fissuração. Apresentam-se os resultados obtidos nos ensaios em laboratório e in situ, fazendo uma abordagem crítica.

No capítulo 6, sintetizam-se os resultados, apresentam-se as considerações finais do estudo realizado e fornecem-se pistas para desenvolvimentos futuros relacionados com o estudo dos rebocos monocamada.

Incluem-se ainda quatro anexos onde se apresentam os quadros resumo dos resultados obtidos nos diferentes ensaios, os gráficos de apoio à análise e as fichas de ensaio utilizadas. Esta informação vem dividida por tipo de ensaio efectuado.

Anexo A – Porosimetria de mercúrio;

Anexo B – Coeficiente de absorção de água por capilaridade;

Anexo C – Aderência ao suporte;

Anexo D – Permeabilidade à água.

2 DURABILIDADE

2.1 CONCEITOS

O estudo da durabilidade da construção, entendida como a capacidade de um edifício ou de partes de um edifício de desempenhar a sua função durante um determinado intervalo de tempo, sob determinadas condições de serviço, exige um conhecimento aprofundado das propriedades dos materiais e componentes da construção e das características dos ambientes a que estão sujeitos.

Até há três ou quatro décadas atrás, a garantia da durabilidade de uma construção era conseguida pela adopção de soluções construtivas tradicionais, com provas dadas no passado. Com a introdução de um grande número de novos materiais e tecnologias inovadoras começou a colocar-se com outra premência o problema da durabilidade, uma vez que não é conhecida, à partida, a variação com o tempo do desempenho dessas soluções novas. Por outro lado, é cada vez maior a preocupação com os problemas ambientais sendo fundamental garantir uma adequada utilização dos recursos existentes [3].

Na área da durabilidade, os estudos relacionam-se principalmente com o comportamento dos materiais, a sua interacção com o ambiente, os mecanismos de degradação e também com a concepção de metodologias que permitam a integração da durabilidade nos procedimentos de projecto.

A norma ISO 15686 [1N] apresenta uma metodologia para o planeamento da vida útil de um edifício.

O estudo relacionado com o planeamento da vida útil necessita de um vasto conjunto de informação de proveniência variada.

A figura 2.1, retirada da parte 1 da norma ISO 15686 [1N], e adaptada, sintetiza a ideia do tipo de informação e organização necessárias a estes estudos, fazendo o enquadramento das restantes partes da referida norma e de outras normas relacionáveis.

Capítulo 2 – Durabilidade 5

Figura 2.1 – Informação necessária ao planeamento da vida útil dos edifícios.

Neste tema os conceitos aparecem definidos em diferentes normas e documentos normativos [1N, 3N, 4N, 5N]. Neste texto segue-se mais de perto as definições da norma internacional [1N], de seguida apresentam-se algumas das definições que se mostram mais pertinentes no contexto deste trabalho.

Vida útil de um edifício ou de uma parte de um edifício é o período de tempo, após a conclusão da construção, durante o qual é atingido ou excedido o desempenho que lhes é exigido, mediante uma manutenção de rotina.

Vida útil de referência é a vida útil padrão que serve de base para a estimativa da vida útil de um edifício ou de parte de um edifício.

Previsão da vida útil, ensaios

ISO 15686-2

Dados de desempenho

ISO 15686-4

Princípios gerais

ISO 15686-1

Modelização do processo e dados

estocásticos

Auditorias de durabilidade

ISO 15686-3

Planeamento da vida útil

dos edifícios

ISO 15686

Manutenção planeada e reactiva

Custos do ciclo de vida (LCC)

ISO 15686-5

Avaliação do ciclo de vida (LCA)

ISO 14040

Demolição e reutilização Gestão de edifícios

Recomendações para a obtenção da vida útil de referência

ISO/DIS 15686-8

Procedimentos para consideração do

impacto ambiental

ISO 15686-6

Avaliação do desempenho de

construções existentes (feedback of service

life data)

ISO 15686-7

6

Vida útil estimada é o resultado da multiplicação da vida útil de referência por factores relativos a um contexto específico, como por exemplo, as características do projecto, as condições ambientais, o uso, a manutenção prevista, etc.

Vida útil prevista é o resultado da previsão da vida útil através do tratamento de dados de desempenho ao longo do tempo provenientes, por exemplo, de modelos do processo de degradação ou de ensaios de envelhecimento.

Durabilidade é a capacidade de um edifício ou de uma parte de um edifício de desempenhar a sua função durante um determinado intervalo de tempo, sob a acção dos agentes presentes em serviço. Importa acrescentar que a durabilidade não é uma propriedade intrínseca de um produto ou componentes mas sim uma característica que depende das condições a que está sujeito em serviço.

Ensaio de envelhecimento é a combinação entre uma exposição ao envelhecimento e uma avaliação do desempenho, usada para estudar as alterações nas propriedades críticas, com o propósito de prever a vida útil.

Agente de degradação é tudo o que actue sobre um edifício ou parte dele, afectando negativamente o seu desempenho.

Mecanismos de degradação é a forma de alteração química, física ou mecânica que produz efeitos negativos em propriedades críticas dos produtos de construção.

Degradação é a alteração ao longo do tempo da composição, microestrutura e propriedades de um produto (material ou componente) que resulta numa redução do seu desempenho.

Avaliação do desempenho é a avaliação das propriedades críticas com base em medições ou inspecções.

Desempenho em serviço é a aptidão de um edifício ou de uma parte de um edifício para cumprir a função que lhe é exigida nas condições de serviço.

Desempenho exigido ou critério de desempenho é o nível quantitativo ou qualitativo de desempenho exigido para uma determinada propriedade crítica.

Desempenho ao longo do tempo é a descrição da variação de uma propriedade crítica ao longo do tempo, sob influência dos agentes de degradação.

Pelo conjunto de definições, entende-se a importância de conhecer as características dos produtos, materiais ou componentes que mais condicionam o seu desempenho, tidas como propriedades críticas, bem como os seus níveis de desempenho exigidos.

No capítulo 4, apresentam-se as principais características que influenciam o desempenho ao longo do tempo do reboco monocamada, bem como os critérios de avaliação que definem os níveis de desempenho exigidos, necessários para a avaliação da durabilidade deste tipo de revestimento.

2.2 QUANTIFICAÇÃO DA DURABILIDADE

A vida útil ou período de serviço de um material, componente, sistema, produto ou edifício é o período de tempo durante o qual as suas propriedades respondem ou excedem os mínimos aceitáveis para o seu funcionamento, numa situação de manutenção corrente. Representa o tempo de uso conhecido ou previsto até que se manifesta uma ou mais falhas que condicionem a resposta às exigências ou expectativas que se lhe colocam.

Este conceito pode ter uma interpretação mais ou menos subjectiva, dependendo da definição de níveis mínimos aceitáveis de desempenho para o período de serviço do elemento


considerado, do critério de quem avalia determinada característica e do respectivo contexto social, económico, político, estético, ambiental ou normativo que enquadram a sua avaliação.

Segundo GASPAR [2], os principais factores que determinam o final da vida útil podem ser divididos em:

obsolescência funcional ou de imagem;

desempenho económico;

vida útil física (entendida genericamente por durabilidade).

A vida funcional corresponde ao período de tempo durante o qual uma construção permite a sua utilização, independentemente do fim para que foi concebida, sem obrigar a alterações generalizadas [4,5].

Actualmente considera-se que um edifício se mantém em serviço enquanto fornecer respostas satisfatórias às necessidades e expectativas dos utilizadores. Estando as expectativas dos utilizadores em constante evolução relativamente, por exemplo, à sua exigência de conforto ou mesmo de estética.

Assim, intervenções relacionadas com as exigências (ex. gosto) dos utilizadores podem sobrepor-se a intervenções determinadas por questões de racionalidade económica e técnica [5].

Em termos de vida útil económica, importa considerar que para que um edifício tenha uma grande longevidade é necessário considerar os custos associados à sua exploração, decorrentes de investimentos associados, por exemplo, à manutenção, que adiem a obsolescência técnica e funcional dos seus componentes e sistemas [6]. Considerando custos e proveitos associados a uma qualquer edificação, torna-se possível avaliá-la do ponto de vista do seu desempenho económico.

Assim, a vida útil económica de uma construção pode definir-se como o período de tempo que decorre até que seja substituída do seu propósito inicial por outra construção ou actividade mais rentável, ou enquanto mantiver uma relação de custo/benefício inferior às alternativas [2].

A necessidade de determinar os custos globais de uma construção, ao longo da sua vida útil, levou ao desenvolvimento de ferramentas económicas como o LCC (Life Cicle Cost), de apoio à decisão de diferentes alternativas.

A vida útil física, entendida como a durabilidade de uma construção, é o período de tempo durante o qual esta responde às exigências de serviço que lhe são colocadas, para determinadas condições de uso, numa perspectiva equilibrada de custo /benefício, causando o menor impacte ambiental possível [7].

Nem sempre, a vida útil de um elemento ou construção é limitada pela sua durabilidade física.

Na prática, a estimativa da vida útil física fornece um valor indicativo equivalente à determinação do limite máximo do seu período de serviço, fundamental para a planificação e optimização das acções de manutenção com vista à minimização dos respectivos custos.

Em função da durabilidade pretendida para os edifícios, em documentos normativos, encontram-se recomendações de vida útil para os diferentes elementos e produtos da construção, em função da sua facilidade de reparação e/ou substituição.

A EOTA (European Organisation for Technical Approvals), no guia GD002 [3N] apresenta valores para a durabilidade esperada para os produtos de construção, em função da durabilidade

8

assumida para os elementos onde serão utilizados. Estes valores são apresentados no quadro seguinte.

Quadro 2.1 – Durabilidade dos produtos em função da durabilidade das construções [3N].

Durabilidade das construções ou partes Durabilidade dos produtos de construção

Categoria (anos)

Categoria Anos Reparáveis ou de fácil

substituição

Reparáveis ou substituíveis com mais

algum esforço

Para toda a vida da construção*

Pequena 10 10 10 10

Média 25 10 25 25

Normal 50 10 25 50

Longa 100 10 25 100

* Situações em que não são reparáveis ou substituíveis

Este documento refere que a durabilidade de um produto não pode ser interpretada como uma garantia do produtor, mas como uma referência para a selecção do produto adequado, tendo em conta uma expectativa economicamente razoável para a vida útil da construção ou parte dela.

A norma ISO 15686-1 [1N] também apresenta valores mínimos recomendáveis para a durabilidade dos edifícios e seus componentes, tendo em conta a necessidade de manutenção e a possibilidade de serem indicados valores mais reduzidos de durabilidade. Este valores são apresentados no quadro 2.2.

Quadro 2.2 – Vida útil de projecto sugerida pela ISO 15686 em função da durabilidade do edifício.

Durabilidade do edifício

Elementos estruturais ou

sem acesso

Elementos cuja substituição é

onerosa

Elementos facilmente

substituíveis Serviços

Ilimitada Ilimitada 100 40 25

150 150 100 40 25

100 100 100 40 25

60 60 60 40 25

25 25 25 25 25

15 15 15 15 15

10 10 10 10 10


Espera-se que a vida útil definida para o edifício seja também atingida pelos principais elementos estruturais, com uma manutenção corrente. Em geral, cada componente do edifício terá a sua vida útil inferior à vida útil global, o que levará a obras de reparação durante a fase de serviço, como é o caso dos revestimentos exteriores de parede.

A análise da durabilidade destes elementos deverá ser feita na fase de projecto, definindo os tempos de substituição e os parâmetros indicadores da sua degradação. Contudo, para a maioria dos revestimentos são raros os modelos de deterioração e apenas se consegue estimar os tempos de vida útil, muitas vezes em resultado de experiências anteriores de aplicação [8].

Relativamente aos rebocos tipo monocamada, em [9] aparece citado que, segundo o CSTB (Centre Scientifique et Technique du Bâtiment), a durabilidade a exigir a um revestimento deste tipo é cerca de 50 anos. Mediante intervenções de manutenção periódica, como por exemplo, limpeza, reparações localizadas e, eventualmente, pintura. HED [10] considera que para os rebocos em geral (onde se poderá incluir os monocamada) a durabilidade de referência será de pelo menos 60 anos.

Encontramos também valores de referência de 20 anos [11], para condições de envelhecimento normal, nos casos em que o revestimento não está sujeito a condições exteriores adversas, nem apresenta qualquer defeito relacionado com o projecto, materiais utilizados ou deficiente execução.

O valor da durabilidade dos rebocos não é consensual, outros autores [12] referem que a estimativa de durabilidade de rebocos de argamassa cimentícia, varia de 10-15 anos em ambiente não corrosivo, decrescendo para os 5 anos em ambiente corrosivo.

À durabilidade associa-se o conceito da manutenção, contudo, nem sempre nos valores de vida útil referenciados (para determinado revestimento por exemplo) se refere qual o tipo de manutenção considerado.

COLEN [13] relaciona a durabilidade das soluções construtivas com o tipo de estratégia de manutenção. Para o reboco monocamada (monomassa) considera os seguintes valores para a vida útil: sem manutenção 13,5 anos; com limpezas periódicas 16 anos; com reparações ligeiras periódicas 40 anos; uma reparação pesada 22 anos.

Com este panorama não é fácil estabelecer uma vida útil de referência para os elementos de construção, nem em particular para os rebocos monocamada.

Assim, quando se fala em durabilidade de determinado material ou elemento de construção é fundamental clarificar o conceito, relacionando a previsão da durabilidade com o tipo de intervenções previstas e níveis de desempenho, em função da exposição aos agentes de degradação. Só assim será possível comparar diferentes soluções e perceber qual o significado de uma previsão de durabilidade, para um reboco, de 60 anos ou de apenas 10 anos.

10

2.3 MÉTODOS PARA ESTIMAR A DURABILIDADE

A vida útil física, durabilidade, é o período de tempo durante o qual determinado elemento responde às exigências de serviço que lhe são colocadas, para determinadas condições de uso. A sua previsão é feita a partir do conhecimento do material e do seu grau de deterioração de acordo com determinadas propriedades mensuráveis, escolhidas como indicadores de degradação, normalmente traduzidas em funções teor/resposta (dose-response) que expressam o tipo de degradação em função da exposição ao agente de degradação, ou de desempenho ao longo do tempo (performance-over-time).

De entre os métodos existentes para a previsão da vida útil referem-se os seguintes:

métodos determinísticos, em que a vida útil de um elemento é função de uma durabilidade de referência, segundo por exemplo indicações do fabricante, posteriormente modificada através de factores, de acordo com as condições de serviço espectáveis, obtendo-se um valor absoluto indicativo da durabilidade do elemento estudado;

métodos probabilísticos, normalmente baseados em cálculo matricial ou probabilístico, que definem a probabilidade de ocorrência de uma mudança de estado de um elemento, procurando deste modo ultrapassar a incerteza relacionada com a sua forma de degradação e a própria imprevisibilidade das respectivas condições de serviço;

métodos de engenharia, que partem de metodologias mais simples (determinísticas) e integram um pouco de variabilidade associada à incerteza do mundo real, sem se tornarem excessivamente complexos.

O método factorial, incluído na classe dos métodos determinísticos, é aquele que tem maior aceitação na comunidade científica e aplicação prática pela sua elevada operacionalidade.

A previsão da vida útil de um determinado produto de construção diz respeito a um determinado conjunto de condições. Raramente essas condições coincidirão com as condições de serviço. O método factorial permite introduzir modificações ao valor previsto, em função das condições específicas de uma determinada construção.

Este método serviu de base para o desenvolvimento da norma ISO 15686-2 [6N]. Na figura 2.2 apresenta-se o esquema do método de previsão da vida útil preconizado nesta norma, para obtenção do valor de referência a considerar no método factorial.


Figura 2.2 – Método para previsão da vida útil segundo ISO 15686-2 [6].

Relatório final

Definição Necessidades dos utilizadores, contexto da construção, requisitos de desempenho, caracterização dos materiais.

Preparação Identificação dos agentes de degradação, mecanismos e efeitos, escolha das características de desempenho e avaliação técnica, informação proveniente de outros estudos.

Ensaios prévios Ensaios de curta duração para verificar os mecanismos e a intensidade, e analisar a adequação da escolha das características.

Ensaios e avaliação

Ensaios de curta duração

Ensaios de longa duração

As degradações são

semelhantes?

Análise/Interpretação

Funções de desempenho ao longo do tempo (performance-over-time) ou de

degradação (dose-response)

PREVISÃO DA VIDA ÚTIL

Indi

cado

r de

degr

adaç

ão

Exposição

Dose-response

Ensaios de exposição em campo

Inspecções a edifícios

Edifícios experimentais

Ensaios in situ

Exposição de serviço (não acelerada)

Exposição acelerada

Não

Sim

12

2.4 ENSAIOS DE ENVELHECIMENTO

Os ensaios levados a cabo para prever a vida útil de um determinado produto de construção podem ser de curta duração, acelerados ou não, de longa duração ou naturais.

O ideal é utilizar uma combinação dos dois tipos de ensaios. Isto porque os ensaios de longa duração, em condições de serviço, permitem aferir o realismo dos resultados de envelhecimento acelerado.

A principal desvantagem dos ensaios de longa duração é a sua morosidade. A execução de ensaios de envelhecimento acelerado tem como objectivo a rápida obtenção de uma previsão. Contudo, a sua correlação com o ritmo natural nem sempre é fácil.

Os meios de obter dados sobre o envelhecimento a longo prazo dos elementos, componentes e materiais de construção, segundo a ISO15686-2 [6N], são os seguintes:

ensaios de campo;

(os elementos a avaliar são expostos ao ambiente natural para envelhecimento, neste caso é essencial registar as condições ambientais durante o ensaio bem como os efeitos dessas condições, uma vez que os resultados são específicos a uma determinada localização e a um determinado período de tempo)

ensaios de longa duração in situ (condições de serviço);

(a vida útil do componente é avaliada através da exposição deste às suas condições normais de utilização, este tipo de ensaios têm particular interesse quando a degradação esperada for causada pelo uso)

ensaios em edifícios experimentais;

(trata-se de edifícios especificamente concebidos para ensaiar materiais e componentes, expostos a condições monitorizadas e controladas, fornecem informação importante sobre a degradação dos produtos ensaiados e permitem, em geral, tirar conclusões sobre a fiabilidade dos dados)

inspecção de edifícios.

(no estudo devem ser integrados o maior número de edifícios possível, fazendo um tratamento estatístico dos resultados, contudo, a inspecção a edifícios em serviço fornece dados cujo alcance pode ser limitado pela ausência de informação sobre a história do edifício e pela dificuldade de caracterizar com precisão as condições ambientais do edifício)

A acção dos efeitos dos agentes de degradação do meio ambiente é um processo longo e demorado, pelo que os ensaios de exposição natural nem sempre fornecem resultados práticos, num período de tempo suficientemente curto, sobre o comportamento dos materiais. O envelhecimento artificial acelerado consiste na exposição acelerada de materiais em laboratório, onde os agentes de degradação são controlados de maneira a simular o mais possível o ambiente natural.

Deve ter-se também em consideração que, devido a alguns agentes de degradação reagirem de um modo sinergético no meio ambiente, não se pode esperar uma correlação directa entre as variações observadas nas condições controladas no laboratório com as variações verificadas no meio ambiente [14].


O envelhecimento acelerado pode ser empreendido de diferentes formas. O método mais apropriado depende da natureza e uso pretendido do produto. Em geral são utilizadas simulações das condições reais de envelhecimento.

Os métodos de simulação de envelhecimento são aqueles em que as solicitações tentam simular as condições naturais, apenas com uma aceleração dos factores.

Como exemplo de métodos de envelhecimento temos [4N]:

Exposição artificial às condições atmosféricas;

Envelhecimento por calor;

Ciclos gelo/degelo;

Exposição para avaliar a resistência à água;

Exposição para avaliar a resistência química.

O presente estudo fundamenta-se, principalmente, em ensaios de envelhecimento artificial acelerado, tendo sido desenvolvidos três procedimentos de envelhecimento artificial acelerado.

Dois dos procedimentos tentam representar as condições atmosféricas: um deles apenas em termos de variação da temperatura e da humidade relativa; no outro acrescenta-se o efeito da radiação solar e da chuva. O terceiro método de envelhecimento consiste na combinação de ciclos de aquecimento/congelação e humidificação/congelação. A definição destes procedimentos de envelhecimento é apresentada de forma detalhada no capítulo 5 (ver § 5.2.2).

Os ensaios de envelhecimento natural, de longa duração, não foram esquecidos, apesar do tempo de duração deste trabalho ser reduzido, foi desenvolvida uma estação de envelhecimento natural, para se realizarem ensaios in situ (ver § 5.2.3).

2.5 PREVISÃO DA VIDA ÚTIL RECORRENDO A ENSAIOS EXPERIMENTAIS

A realização de ensaios de caracterização do material ou sistema de construção em análise, para diferentes graus de exposição (diferentes níveis de envelhecimento), em regra, permite a determinação de funções de desempenho ao longo do tempo.

Associando a curva de desempenho com os requisitos de desempenho exigidos, consegue-se determinar a vida útil do material para as condições de exposição consideradas.

A cada solução construtiva (a cada tipo de revestimento por exemplo) podem estar associadas várias características críticas de desempenho, as quais condicionam a vida útil física da solução, havendo uma que será determinante para determinadas condições de exposição (figura 2.3).

14

Figura 2.3 – Função de desempenho ao longo do tempo hipotética (adaptada de [6N, 15 e 16]).

Para as condições de exposição consideradas, as curvas de desempenho estarão sempre associadas a uma determinada probabilidade, devendo os dados ser tratados com um método estatístico apropriado.

Certos autores [11] propõem a utilização de bandas de variação, em vez de curvas simples, reflectindo deste modo a variabilidade estatística dos fenómenos reais.

A figura seguinte traduz esta ideia.

Figura 2.4 – Bandas de variação (adaptado de [11]).

Neste trabalho mais do que traçar curvas de degradação, importa perceber como o reboco monocamada reage, em termos das sua principais propriedades de desempenho, às diferentes solicitações ou exposições consideradas.

Des

empe

nho

Requisito de desempenho

Tempo Característica determinante da vida útil

(V.U.)

Propriedade crítica 1: capacidade de impermeabilização

Propriedade crítica 2: aspecto estético

V.U

Des

empe

nho

Requisito de desempenho

Tempo Limite superior

Limite inferior

80% da amostra

3 REVESTIMENTO EXTERIOR DE PAREDE EM MONOCAMADA

3.1 CARACTERIZAÇÃO GERAL DO PRODUTO

3.1.1 Generalidades

A argamassa de construção é um produto que resulta da mistura de um agente ligante com uma carga de agregados. Durante muitos anos todas as argamassas eram produzidas em obra, o que implicava que as matérias primas fossem transportadas individualmente para a obra, onde seriam armazenadas e posteriormente misturadas nas devidas proporções e em seguida aplicadas. Assim, ao montar o estaleiro de obra era necessário garantir espaço suficiente, não só para o armazenamento das matérias primas mas também para a sua mistura. Acrescia uma dificuldade relacionada com a falta de garantia acerca da constância da qualidade da argamassa produzida, que estava dependente do cuidado do executante.

As crescentes preocupações com a racionalização dos custos, com o cumprimento de prazos, com a qualidade e durabilidade do trabalho, com as questões relacionadas com a limpeza, arrumação e espaço disponível em estaleiro, impulsionaram o desenvolvimento de tecnologias para produção industrial de argamassa de construção.

Nas argamassas industriais o doseamento e mistura das várias matérias primas são realizados em fábrica, bastando em obra adicionar a porção de água necessária, para se obter uma pasta com a consistência pretendida para se proceder à aplicação.

Este tipo de tecnologia, onde as matérias primas são doseadas com precisão, mesmos as que entram na composição com teor muito baixo, como os aditivos e adjuvantes, permite a formulação de produtos com características específicas e adequadas a aplicações particulares.

A argamassa de reboco monocamada faz parte destas argamassas industrializadas.

O reboco monocamada (que aparece por vezes com a classificação de não –tradicional), destina-se a substituir os rebocos correntes executados em obra (que podemos designar por tradicionais), no revestimento exterior de paredes, sendo aplicado em camada única. Os rebocos monocamada à base de ligantes hidráulicos caracterizam-se então pelo seu modo de aplicação, de uma camada única sobre o suporte, daí a designação monocamada, sendo também, em linguagem corrente, frequentemente designados por “monomassa”. Estes revestimentos são pigmentados na massa, assegurando o acabamento final da parede, dispensando assim a aplicação de um revestimento decorativo por pintura.

No dicionário técnico EMOdico [17] aparece a definição de revestimento monomassa como: Argamassa concebida para revestimento, aplicada numa só camada, que cumpre todas

16

as funções de protecção e decoração conseguidas por um sistema multicamada. Geralmente é colorida.

Na norma EN 998-1:2003 [7N] consta a definição de argamassa de revestimento monocamada para uso externo (OC) como sendo: Argamassa de desempenho concebida para revestimento aplicada numa só camada que cumpre todas as funções de um sistema multicamada utilizado no exterior e que normalmente é colorida. Argamassa para reboco monocamada de uso externo pode ser produzida utilizando agregados normais e/ou leves.

Por argamassa de desempenho (ou prestação) entende-se uma argamassa cuja composição e processo de fabrico estão definidos pelo fabricante com vista a obter propriedades específicas. Distinguem-se das argamassas de formulação que são fabricadas segundo uma composição pré-determinada, para a qual as propriedades obtidas dependem da proporção entre os componentes (onde se incluem as argamassas feitas em obra) [7N].

Os rebocos monocamada à base de ligantes hidráulicos são utilizados há largos anos, para proteger e decorar as fachadas dos edifícios. São correntemente utilizados em construções novas e em reabilitação de edifícios, e num leque variado de construções desde de edifícios de habitação, unifamiliar e multifamiliar, até edifícios de serviços como hospitais, escolas, hotéis, armazéns, etc (figuras 3.1 a 3.4).

A maioria destes revestimentos são aplicáveis quer manualmente, quer mecanicamente com máquina de projectar. São compatíveis com os suportes correntes de alvenaria e betão, em certos casos, com suportes menos correntes.

Figura 3.1 – Edifício de habitação.

(fotografia weber cimenfix)

Figura 3.2 – Hotel (Albufeira).

Figura 3.3 – Escola secundária (Valongo). Figura 3.4 – Hospital (Santa Maria da Feira).

Capítulo 3 – Revestimento exterior de parede em monocamada 17

No artigo 17º do RGEU [8N] pode ler-se: A aplicação de novos materiais ou processos de construção para os quais não existam especificações oficiais nem suficiente prática de utilização será condicionada ao parecer do Laboratório de Engenharia Civil do Ministério das Obras Públicas. Assim, respeitando este regulamento, a aplicação destes revestimentos, considerados não-tradicionais, estava condicionada à prévia homologação pelo LNEC.

O documento de alteração do RGEU, o futuro RGE [9N] apresenta um novo texto relativo aos produtos a utilizar na construção, no artigo 69º: Presumem-se aptos ao uso os produtos da construção qualificados de acordo com a legislação aplicável; ... Os produtos tradicionais que disponham de certificação da conformidade do seu desempenho com normas ou especificações técnicas nacionais, europeias e internacionais, por esta ordem de prioridade, efectuada por entidade nacional legalmente habilitada para o efeito; Os produtos inovadores, ou os que se desviem significativamente das normas aplicáveis, desde que disponham de uma apreciação técnica favorável de uma entidade nacional legalmente habilitada para o efeito.

Esta redacção, de modo a enquadrar a legislação relativa à marcação CE, não condiciona o uso dos produtos de construção ditos não tradicionais à prévia Homologação pelo LNEC. Este Regulamento Geral das Edificações (RGE), ainda em fase de aprovação, realça a importância de os produtos de construção terem documentos legislativos, normativos ou apreciações técnicas que validem a sua utilização. Sendo considerados aptos ao uso os produtos dotados de marcação CE.

Como consequência da Directiva dos Produtos da Construção 89/106/EEC [2N], os produtos da construção apenas podem circular no Mercado Europeu se tiverem a Marcação CE.

Para as argamassas de reboco a obrigatoriedade da Marcação CE foi estabelecida a partir de Fevereiro do 2005. Assim, também as monomassas estão obrigadas à marcação CE para poderem ser comercializadas no mercado europeu, deixando de ser aplicável a obrigatoriedade da homologação pelo LNEC.

3.1.2 Constituição do reboco

Os principais constituintes de base dos rebocos são os ligantes e as cargas de agregados. Os rebocos monocamada têm, em geral, uma constituição semelhante aos rebocos tradicionais (cimento, cal e areia), com a diferença de a dosagem ser feita de acordo com uma formulação devidamente estudada, os constituintes seleccionados e a mistura corrigida com adjuvantes e aditivos.

De seguida faz-se uma breve referência aos diferentes constituintes, nomeadamente aos ligantes, agregados, adjuvantes e aditivos, realçando as particularidades mais importantes de cada um deles [9, 18, 19 e 20].

Os ligantes minerais são constituídos por pós muito finos que formam por reacção com água uma pasta que endurece progressivamente até atingir o estado sólido. Além de endurecerem ao ar, podem também atingir as suas características mesmo imersos, no caso de ligantes hidráulicos.

Os principais ligantes hidráulicos são o cimento e a cal hidráulica. Constituem a base dos rebocos e asseguram principalmente: a aderência ao suporte, a coesão e as resistências mecânicas.

18

O cimento pode aparecer na formulação da argamassa como único ligante ou numa mistura cal-cimento. Geralmente, o cimento utilizado é o cimento Portland normal ou o branco, este último é o mais utilizado uma vez que tem a vantagem de facilitar a obtenção de cores claras.

Podem ser utilizados outros tipos de ligantes, como por exemplo a cal aérea (que apresenta baixas características mecânicas e baixa retracção) , mas em mistura com o ligante principal.

Os ligantes devem ser seleccionados e doseados de modo a minorar a retracção e o módulo de elasticidade do revestimento.

Os agregados são por definição [17] um material granular que não intervém na reacção de endurecimento da argamassa.

Podem ser classificados como grossos ou areia. As areias são materiais granulados finos que são aglomerados por um ou mais ligantes, constituindo o esqueleto da argamassa [20].

O tipo de areias utilizado e a sua composição granulométrica têm grande influência no comportamento das argamassas, pelo que a sua escolha e proporção na mistura assume um papel importante na qualidade final das argamassas.

A forma dos grãos e a sua curva granolumétrica condicionam, o aspecto, a cor, a porosidade e a trabalhabilidade da argamassa. Quanto menor for o seu módulo de finura, menos compacta será a argamassa, maior será a quantidade de vazios, logo mais trabalhável será [2].

As areias utilizadas neste tipo de produtos são lavadas, isentas de matéria orgânica e com granulometria estudada. Os finos são de cor branca pois, em conjunto com os pigmentos, dão a cor ao revestimento.

Pode-se dizer que os agregados que constituem os rebocos monocamada são fundamentalmente cargas pesadas (areias) mas em casos de formulações para aplicações especiais podem também conter cargas leves.

Como cargas leves podemos destacar, entre outros, a vermiculite, a perlite, a argila expandida, a pedra-pomes e o granulado de poliestireno.

Estas cargas leves permitem diminuir as tensões que o reboco exerce sobre o suporte, baixando a massa volúmica aparente e as resistências mecânicas. Por outro lado, permite também aumentar a deformabilidade do reboco, baixando o seu modo de elasticidade. Com utilização deste tipo de cargas pode-se realizar rebocos mais adaptados a suportes de fracas resistências mecânicas, como é o caso das paredes de alvenaria de blocos de betão celular autoclavado.

Temos como principais inconvenientes da utilização deste tipo de cargas a diminuição da resistência ao choque e à perfuração dos revestimentos. Podem também contribuir para o aumento da absorção de água, com a consequente diminuição da resistência à acção do gelo.

Podem ser utilizadas cargas complementares para modificar certas características do reboco (a capilaridade, a permeabilidade à água, a resistência à erosão, ...). Como exemplo deste tipo de cargas pode-se citar a calcite, “farinhas” de silica ou quartzo, sulfato de cal, mica, etc. [18].

Os adjuvantes são por definição [17] um material orgânico ou inorgânico adicionado em pequenas quantidades com o objectivo de modificar as propriedades da argamassa fresca ou endurecida.

Conferem as características particulares destes produtos, que lhes permitem ter propriedades aparentemente contraditórias. Alguns adjuvantes têm uma acção temporária,


durante a aplicação e a presa, outros modificam de forma permanente as características do revestimento.

Como principais adjuvantes utilizados nos rebocos monocamada referimos: retentores de água, plastificantes, pigmentos, promotores de aderência, hidrófugos, introdutores de ar, fungicidas e reguladores de presa.

Retentores de água

Têm por objectivo evitar a secagem demasiado rápida do revestimento durante a presa, limitando os riscos de dessecação prematura da argamassa por evaporação ou por absorção de água do suporte. Possibilitam que o reboco tenha uma hidratação completa dos ligantes hidráulicos, tornando-o menos sensível às condições climáticas (tempo seco e quente) e aos suportes demasiado absorventes. Favorecem a boa aderência do revestimento ao suporte.

São geralmente derivados celulósicos e podem simultaneamente actuar como agentes espessantes, alterando a reologia da argamassa fresca.

Um excesso de retentor de água poderá prolongar o tempo de presa.

Plastificantes

São produtos pulverulentos extremamente finos que podem ser adicionados para conferir à argamassa uma melhor plasticidade, melhorando também as suas qualidades de trabalhabilidade e de aplicação em obra. Permitem reduzir a quantidade de água de amassadura.

O princípio de funcionamento baseia-se na dispersão das partículas do cimento na fase aquosa da argamassa, aumentando a sua superfície específica e facilitando a sua hidratação (figura 3.5).

Os plastificantes são tanto mais eficazes quanto mais fraca for a dosagem em cimento e quanto maior for o grau de finura da argamassa.

Como desvantagens refere-se o facto de poderem retardar a presa e reduzir as resistências iniciais.

a) partículas de cimento sem plastificante

b) dispersão das partículas de cimento por efeito da adição de um plastificante

Figura 3.5 – Esquema do efeito de um plastificante na pasta de cimento [19].

Água

Superfície de partículas cimento não passíveis de hidratação

Partículas cimento

Água

Partículas cimento

20

Pigmentos

Os pigmentos destinam-se a colorir a massa do reboco, permitindo-lhe assim desempenhar funções decorativas, dispensando o revestimento final por pintura.

São geralmente óxidos metálicos (óxidos ou hidróxidos de ferro, de crómio, de cobalto ou de manganês), adicionam-se à argamassa em pequenas quantidades.

Pode-se referir, como apontamento, que os rebocos de tonalidades escuras são desaconselhados uma vez que aumentam o risco de manchas por eventual formação de eflorescências e, por terem um coeficiente de absorção da radiação solar mais elevado, aumentam o risco de choques térmicos.

Promotores de aderência

Geralmente são constituídos por resinas, destinam-se a melhorar a aderência sem aumentar o teor de cimento.

As resinas têm o papel de ligante secundário que para além de aumentar a aderência, com já foi referido, aumenta a coesão do reboco, as resistências mecânicas e em particular a resistência à tracção por flexão e reduz o modo de elasticidade.

São também plastificantes e alteram a reologia da argamassa.

Pode-se referir que, para além destes produtos que se adicionam à argamassa no momento da sua preparação geralmente diluídos na água de amassadura, existem outros promotores de aderência aplicáveis na superfície do suporte.

- Hidrófugos

Têm como função diminuir a capilaridade do reboco. São geralmente constituídos por finas partículas insolúveis.

Segundo VEIGA [19], a sua dosagem nas argamassas de reboco não deve exceder os 2% da massa do cimento.

Agem tapando os poros e os capilares impedindo, pelo menos parcialmente, a penetração de água ou a circulação de água no revestimento, por redução da tensão capilar no interior da argamassa.

Os hidrófugos reduzem a capilaridade do reboco melhorando assim a sua capacidade de impermeabilização. Contudo, como será de esperar, se existir fendilhação não têm grande efeito.

- Introdutores de ar

Provocam a criação de pequenas bolhas de ar no interior da argamassa durante a amassadura.

Este tipo de adjuvante torna a argamassa mais homogénea, melhora a plasticidade e a trabalhabilidade do revestimento. Reduz a massa volúmica e torna o reboco de mais fácil aplicação e com melhor rendimento.

Os introdutores de ar permitem a redução da capilaridade do revestimento. As bolas de ar bloqueiam os capilares do reboco. Melhoram assim a capacidade de impermeabilização do revestimento e a sua resistência às intempéries, nomeadamente ao gelo.

O módulo de elasticidade tende a reduzir, com a introdução deste adjuvante, o que contribui para melhorar o comportamento à fendilhação, contudo, também se verifica a redução da resistência à tracção e à compressão.


A diminuição das resistências mecânicas é tanto maior quanto maior a percentagem de ar introduzido (figura 3.6).

Figura 3.6 – Influência do teor de ar contido na argamassa sobre as resistências mecânicas [18].

O recurso a introdutores de ar tem as suas vantagens, mas é necessário ter atenção às condições de amassadura, uma vez que a quantidade de ar introduzida depende fortemente do tempo e da velocidade de amassadura, de modo a não se verificar um excesso de ar na argamassa que possa ser prejudicial.

Fungicidas

Têm a função de impedir a fixação de microorganismos (fungos, musgos, líquenes) cujo desenvolvimento é favorecido pela presença de adjuvantes orgânicos no revestimento.

Reguladores de presa [18]

São produtos químicos solúveis em água que alteram a solubilidade dos diferentes constituintes do cimento e principalmente a velocidade de dissolução.

Agem principalmente como aceleradores ou retardadores de presa.

Têm influência sobre o endurecimento do reboco e sobre as suas resistência mecânicas finais, que são geralmente aumentadas com os retardadores e diminuídas com os aceleradores.

A maioria dos adjuvantes desempenham, em simultâneo, diversas funções: um mesmo produto pode funcionar ao mesmo tempo como retentor de água, plastificante e promotor de aderência, por exemplo.

0 5 10 15 20 25 0

20

40

60

80

100

Res

istê

ncia

[%]

% de ar introduzido

Compressão

Tracção / flexão

22

Os aditivos são por definição [17] um material inorgânico finamente dividido, que pode ser adicionado à argamassa com o objectivo de obter ou melhorar propriedades especificas.

De entre os aditivos referem-se as fibras e as pozolanas.

Fibras

As fibras utilizadas são, geralmente, minerais, celulósicas ou sintéticas de dimensões variáveis. Têm a capacidade de redistribuir as tensão, aumentando a resistência à tracção e a ductilidade do revestimento, melhorando assim a sua resistência à fendilhação e aos choques.

Têm também influência na reologia da argamassa fresca e podem interferir no processo de hidratação e de carbonatação. Geralmente melhoram a coesão e a resistência à penetração da água.

Pozolanas

As pozolanas podem ser naturais (alguns materiais de origem vulcânica com determinadas pedras-pomes e perlites) ou artificiais (como alguns subprodutos industriais: cinzas volantes, escórias de alto-forno, sílica-fumo).

São por vezes incorporadas neste tipo de produtos quando se pretende melhorar a sua resistência química aos sulfatos e às reacções sílica-inertes.

As cargas leves são por diferentes autores consideradas como aditivos, contudo, neste trabalho foram integradas no grupo dos agregados.

A utilização ponderada de adjuvantes e aditivos permite a formulação de rebocos com características e desempenhos adaptados ao domínio específico da aplicação.

Os rebocos monocamada tiram partido destas possibilidades, distinguindo-se, pelas sua propriedades particulares, dos rebocos tradicionais.

3.1.3 Apresentação comercial

Como já foi referido, estes produtos são comercializados prontos a amassar, sendo apenas necessário adicionar água de amassadura na quantidade especificada na própria embalagem de comercialização (figura 3.7).

O produto é geralmente embalado em sacos de papel “kraft” contendo normalmente 25 a 30 kg.

As embalagens contêm geralmente um conjunto de informações, nomeadamente: a designação e a referência comercial do produto, descrição sumária do produto e instruções de aplicação, identificação da empresa produtora, data e referência do lote de fabrico. Esta informação é complementada e/ou integrada pelo rótulo da marcação CE obrigatória com a respectiva referência às característica normalizadas. A classificação MERUC (ver § 3.2.1) poderá aparecer como informação adicional.

Este tipo de produto é produzido numa gama de cores variada, com predomínio das cores claras (figura 3.8).


Figura 3.7 – Embalagens comerciais de produto em pó para revestimento monocamada.

Figura 3.8 – Exemplo de um catálogo de cores disponível no mercado.

3.2 SELECÇÃO DO REVESTIMENTO

3.2.1 Classificação dos rebocos monocamada

A nível europeu, as especificações para argamassas para alvenaria, no que respeita a rebocos para aplicação em paramentos interiores e exteriores, são tratadas na norma EN 998-1:2003 [7N], nomeadamente no que se refere às propriedades da argamassa fresca e endurecida.

As argamassas são divididas em argamassas de desempenho, cuja composição e processo de fabrico estão definidos pelo fabricante com vista a obter propriedades específicas, e em argamassas de formulação, que são feitas segundo uma composição predeterminada, para a qual as propriedades obtidas dependem da proporção entre os componentes.

Esta norma apresenta, de uma forma geral, os requisitos exigidos para as argamassas de revestimento, em função das suas propriedades e/ou uso, com a seguinte divisão:

Uso geral (GP) – argamassa de desempenho ou de formulação sem possuir características especiais;

Leve (LW) – argamassa de desempenho cuja densidade após endurecimento é inferior ou igual a 1 300 kg/m3;

Colorida (CR) – argamassa de desempenho especialmente pigmentada para uma função decorativa;

Reboco monocamada de uso exterior (OC) – argamassa de desempenho concebida para revestimento (reboco), aplicada numa só camada, que cumpre todas as funções de protecção e decoração conseguidas por um sistema multi-camada, geralmente é colorida;

Renovação (R) – argamassa de desempenho utilizada em alvenaria com presença de sais solúveis, tem elevada porosidade e permeabilidade ao vapor de água;

Isolamento térmico (T) – argamassa de desempenho com propriedades específicas de isolamento térmico.

24

Relativamente ao reboco monocamada (OC) as principais exigências, havendo mesmo a limitação de valores ou de classes, são relativas ao produto endurecido. No quadro seguinte apresenta-se o sumário dessas exigências, designadamente dos parâmetros a ensaiar, dos métodos de ensaio a seguir (norma) e da respectiva limitação, quando se aplica.

Quadro 3.1 – Exigências para rebocos monocamada segundo a EN 998-1.

Parâmetro de ensaio Método de ensaio (Norma) Especificação

Massa volúmica aparente

[kg/m3] EN 1015-10:1999 [10N] Valor declarado (1)

Resistência à compressão

[categorias] EN 1015-11:1999 [11N] CS I a CS IV

Aderência após ciclos de envelhecimento

[N/mm2 e tipo de fractura (A, B ou C)] EN 1015-21:2002 [12N] EN 1015-12:2000 [13N]

Valor declarado (1) e tipo de fractura

Absorção de água por capilaridade

[categorias] EN 1015-18:2002 [14N] W1 a W2

Permeabilidade à água após ciclos de envelhecimento [ml/cm2 após 48 horas] EN 1015-21:2002 [12N]

≤ 1 ml/cm2 após 48 horas

Coeficiente de permeabilidade ao vapor de água (µ) NP EN 1015-19:2000 [15N] ≤ valor declarado (1)

Condutividade térmica

[w/m.k] EN 1745:2002 [16N] Valor tabelado

Reacção ao fogo

[Classes] NP EN 13501-1:2004 [17N]

Euroclasse declarada A1(2) a F

(1) Valor declarado refere-se, ao valor que o fabricante está confiante em obter, tendo em conta a precisão do ensaio e a variabilidade do processo.

(2) Argamassas com ≤ 1% massa ou volume de material orgânico é de classe A1, sem necessidade de ensaio.

Como se pode ver no quadro 3.1, para argamassas de reboco monocamada a norma EN 998-1 [6N] apenas especifica limitação para a resistência à compressão e para a absorção de água por capilaridade.

Esta norma apresenta uma divisão por categorias para a resistência à compressão, para a absorção de água por capilaridade e para a condutibilidade térmica. No quadro 3.2 apresenta-se essa classificação.


Quadro 3.2 – Classificação de propriedades da argamassa endurecida segundo EN 998-1.

Propriedade Categoria Valores

CS I 0,4 a 2,5 N/mm2

CS II 1,5 a 5,0 N/mm2

CS III 3,5 a 7,5 N/mm2 Limites de resistência à compressão

aos 28 dias

CS IV ≥ 6 N/mm2

W 0 Não especificado

W 1 c ≤ 0,40 kg/m2.min0,5 Absorção de água por capilaridade

W 2 c ≤ 0,20 kg/m2.min0,5

T 1 ≤ 0,1 W/m.K Condutibilidade térmica (1)

T 2 ≤ 0,2 W/m.K (1) Apenas para argamassas de desempenho com propriedades específicas de isolamento térmico (não se aplica portanto aos rebocos monocamada).

Estes critérios de classificação são seguidos para a marcação CE (ver § 3.4) das argamassas de revestimento.

No contexto da classificação, é de todo interesse destacar a actuação do CSTB (Centre Scientifique et Technique du Bâtiment). No mercado francês todas as argamassas são estudadas para a emissão de um certificado antes da sua entrada no mercado.

O primeiro documento relativo às condições gerais de aplicação em obra de rebocos monocamada surgiu em 1983. Mais tarde, em 1990, o CSTB estabeleceu a classificação MERUC, para facilitar a escolha de entre os numerosos revestimentos deste tipo comercializados.

Esta classificação tem por objectivo fornecer informação sobre as principais características que influenciam o comportamento do revestimento.

A classificação MERUC abrange as seguintes características:

massa volúmica aparente do revestimento endurecido seleccionado (M);

módulo de elasticidade (E);

resistência à tracção (R);

retenção de água (U);

capilaridade (C).

Cada uma das características desta classificação está dividida em 6 classes, como se pode ver no quadro 3.3.

Cada classe indica a variação de valores possível, para cada característica, dos produtos aplicados em obra, segundo condições normais de estaleiro, e medidas de acordo com documento específico, o cahier 2669-4 du CSTB [21].

De facto, as características dos rebocos podem variar em função das condições de aplicação em obra e evoluir ao longo do tempo.

26

Quadro 3.3 – Classificação MERUC [22].

Símbolo Característica Classes Nota

M Massa volúmica aparente

(mva)

M 1: inferior a 1 200 kg/m3 M 2: 1 000 a 1 400 kg/m3 M 3: 1 200 a 1 600 kg/m3 M 4: 1 400 a 1 800 kg/m3 M 5: 1 600 a 2 000 kg/m3 M 6: superior a 1 800 kg/m3

Característica do produto endurecido

E Módulo de elasticidade dinâmico

E 1: inferior a 5 000 MPa E 2: 3 500 a 7 000 MPa E 3: 5 000 a 10 000 MPa E 4: 7 500 a 14 000 MPa E 5: 12 000 a 20 000 MPa E 6: superior a 16 000 MPa

Medição após 28 dias de cura

R Resistência à tracção por flexão

R 1: inferior a 1,5 MPa R 2: 1,0 a 2,0 MPa R 3: 1,5 a 2,7 MPa R 4: 2,0 a 3,5 MPa R 5: 2,7 a 4,5 MPa R 6: superior a 3,5 MPa


U Retenção de água

U 1: inferior a 78% U 2: 72 a 85% U 3: 80 a 90% U 4: 86 a 94% U 5: 91 a 97% U 6: 95 a 100%

Determinada sobre a massa após amassadura do produto à taxa média, sob

uma depressão de 50 mmHg

C Coeficiente de capilaridade

C 1: inferior a 1,5 g/dm2.min1/2

C 2: 1,0 a 2,5 g/dm2.min1/2 C 3: 2 a 4 g/dm2.min1/2 C 4: 3 a 7 g/dm2.min1/2 C 5: 5 a 12 g/dm2.min1/2 C 6: superior a 10 g/dm2.min1/2


Aquando da classificação de determinado produto, pode acontecer que o resultado da avaliação de determinada característica se encontre na zona de intersecção de duas classes, podendo ser classificado com uma ou outra. Neste caso, adopta-se a classe onde o valor mínimo se aproxima mais do valor do produto, isto é, a classe de característica com valor mais elevado.

De entre as características da classificação MERUC, a massa volúmica aparente (M) é de particular interesse para a avaliação de determinado produto. Depende essencialmente da preparação e das condições de aplicação em obra do produto. Condiciona simultaneamente todas as outras características, principalmente as características mecânicas. As características mecânicas são tanto mais elevadas quanto mais elevada for a massa volúmica. Em produtos sensíveis à variação da massa volúmica, pode-se obter valores de módulo de elasticidade dinâmica e de resistência à tracção por flexão, aos 28 dias, que variam praticamente do simples para o dobro, dependendo dos modos de aplicação em obra. Assim, é fundamental que ao


indicar as características medidas em determinado reboco, se refira também a massa volúmica aparente dos provetes que serviram de base para essas medições [22].

Esta classificação não considera a resistência à fendilhação do produto, ainda não existindo um critério considerado fiável para todos os tipos de produtos. Até à entrada em vigor da classificação MERUC, pelo Cahier 2669 [22], a susceptibilidade dos rebocos à fendilhação era avaliada segundo o critério referido no Cahier 1778, citado em [19], baseado na conjugação da retracção, do módulo de elasticidade e da resistência à flexão (quadro 4.8 - capítulo 4). Actualmente esse critério é considerado pouco adequado, uma vez que se tem verificado que o comportamento à fendilhação obtido na prática nem sempre corresponde à classificação resultante da aplicação desse critério [19]. Dada a importância desta característica no reboco, o LNEC desenvolveu um método experimental e um critério de classificação quanto à susceptibilidade à fendilhação de argamassas (quadro 4.9 - capítulo 4).

Em França, desde 1993 os rebocos monocamada de impermeabilização são então objecto a um processo de certificação pelo CSTB, que a partir de 1995 toma a designação de marca CSTBat. Os produtos certificados, são identificados na embalagem com a marca CSTBat, por um número de identificação, pela classificação MERUC e pelo tipo de suporte admissível.

Os suportes são classificados do modo seguinte:

Quadro 3.4 – Classificação dos suportes [23].

Classificação do suporte Descrição

A Todos os suportes verticais em alvenaria e em betão, com excepção dos suportes poucos resistentes (como por exemplo suportes novos em betão celular e alguns suportes antigos).

B Todos os suporte verticais em alvenaria e em betão, incluindo os pouco resistentes.

Nota: Os suportes são considerados pouco resistentes quando apresentam uma coesão inferior a 0,8 Mpa, recorrendo a ensaios de arrancamento normalizados.

3.2.2 Factores a ter em conta na selecção do revestimento

Como revestimento não-tradicional, de acordo com a legislação ‘ainda’ em vigor, os produtos a utilizar deveriam ser homologados. Se todos os produtos fossem alvo de homologação, podia-se dizer que a tarefa de selecção do revestimento seria de certo modo facilitada, uma vez que nos documentos de homologação existem referências explícitas às potencialidades de cada revestimento, relativamente a cada um dos factores que mais fortemente condiciona a sua escolha.

Para que o desempenho do revestimento em serviço possa satisfazer as exigências expectáveis, a sua selecção deverá ser criteriosa e atender aos seguintes factores: à natureza do suporte que se pretende revestir, à localização do paramento atendendo à sua exposição às acções atmosféricas e agentes de degradação, aos processos e condições de aplicação do produto e ao tipo de acabamento pretendido.

28

Compatibilidade com o suporte

O reboco monocamada pode ser aplicado, como revestimento de impermeabilização, na generalidade dos suportes novos correntes, como por exemplo em betão moldado em obra e em alvenarias (de tijolo, de blocos de betão de inertes). Poderá também ser aplicado em suporte novos de menor resistência ou em suportes antigos, sendo nestes casos necessário escolher um produto com características particulares, nomeadamente no que diz respeito às características mecânicas.

Na verdade, em relação ao tipo de suporte o que mais interessa destacar é a compatibilidade mecânica. Nem todos os revestimentos são adequados para aplicação em suportes de baixa resistência mecânica, refere-se o facto de as tensões devidas à retracção de secagem (de revestimentos “fortes”) poderem ser suficientes para provocarem a rotura dos suportes. Como indicação geral, pode-se referir que os revestimentos de baixo módulo de elasticidade poderão adaptar-se melhor aos suportes pouco resistentes, não sendo contudo esta característica, por si só, suficiente para garantir a compatibilidade mecânica com o suporte [24].

O reboco monocamada pode também ser aplicado como camada de acabamento de suportes regularizados com revestimentos de ligantes minerais. Não deve ser aplicado sobre suportes que tenham sido tratados com hidrófugos de superfície, sobre revestimentos à base de gesso, ou de ligantes sintéticos nem sobre pinturas.

Exposição do paramento aos agentes de degradação

A exposição à chuva do paramento tem particular relevância na selecção do revestimento. Em paramentos particularmente expostos, por se tratarem de fachadas desabrigadas, quer devido à altura do edifício (superior a 18 m), quer devido ao clima local, deverá ser escolhido um revestimento com fraca capilaridade. O CSTB [25] recomenda para estes casos revestimentos com capilaridade da classe C1 ou C2, de acordo com classificação MERUC. A norma EN 13914-1:2005 [18N] estabelece que o revestimento de paramentos particularmente expostos à chuva, deve pertencer à classe de absorção de água por capilaridade mais exigente, W2, segundo EN 998-1:2003 [7N].

Em paramentos mais expostos poderá ser aconselhável aumentar a espessura mínima do revestimento. Mesmo que o revestimento apresente um baixo coeficiente de capilaridade, não se poderá esperar um bom comportamento de impermeabilização se a sua espessura for insuficiente.

Este produtos não são adequados para aplicações em superfícies horizontais ou com inclinação superior a 10º relativamente à vertical, a menos que os paramentos não estejam expostos à chuva.

Os rebocos monocamada só poderão ser aplicados em paredes enterradas se as suas características, nomeadamente no que se refere à capacidade de impermeabilização, forem adequadas para essa exposição, e não contenham na sua constituição cal aérea (porque esta não carbonataria). Em [25] as características tidas como mais relevantes são, a Massa volúmica aparente (M), a Resistência à tracção por flexão (R) e o Coeficiente de capilaridade (C), sendo admitida a utilização de revestimentos monocamada em paramentos enterrados desde que apresentem as classes M ≥ 4, R ≥ 3 e C ≤ 2. A norma EN 13914-1:2005 [18N] para esta utilização limita o uso de rebocos da classe de resistência à compressão CS IV, de acordo com EN 998-1:2003 [7N].

Contudo, os documentos técnicos dos fabricantes e os documentos de homologação referirão se os respectivos revestimentos poderão ser empregues em paredes enterradas, e em caso afirmativo, as respectivas recomendações de execução.

Em paredes particularmente expostas aos choques, como por exemplo ao nível do r/chão acessível de edifícios colectivos, deverão ser utilizados revestimentos com características


mecânicas elevadas, por forma a diminuir o risco de degradação. Assim, são convenientes revestimentos com classificação E ≥ 3 e R ≥ 3 [25].

A utilização de revestimentos de cores claras em socos ou embasamentos é desaconselhada, uma vez que revelam mais facilmente as sujidades provenientes do solo do que as cores mais escuras [24].

Processos de aplicação em obra

Relativamente às condições de preparação e aplicação em obra, os documentos de homologação e os documentos técnicos dos fabricantes, indicam para cada produto quais os processos de aplicação compatíveis, manual ou mecânica, e em caso de aplicação mecânica qual o equipamento de projecção recomendado, e se podem ser amassados manualmente ou se obrigatoriamente devem recorrer a amassadura mecânica.

Assim, em função do método de aplicação pretendido deverá ser seleccionado um produto compatível.

Os produtos adjuvados com introdutor de ar, devem ser amassados mecanicamente, seguindo sempre a prescrições do fabricante, para que seja gerada a quantidade de ar pretendida e para que esta não varie de amassadura para amassadura.

Condições de aplicação

De modo a não se prejudicar o desempenho do revestimento, deve-se evitar a sua aplicação em condições atmosféricas adversas.

Em condições de tempo quente ou vento forte e seco, nos casos em que não se consiga uma humidificação adequada de um suporte muito absorvente, para evitar a desidratação prematura do revestimento, deve ser escolhido um produto com boa retenção de água, isto é, classe U5 ou U6, segundo a classificação MERUC.

Em tempo frio, os revestimentos leves (classes M1 ou M2) apresentam uma presa mais lenta, sendo recomendado esperar mais alguns dias para realizar o acabamento raspado, sendo este o escolhido. Nestas condições é preferível escolher revestimentos mais pesados, que apresentam um endurecimento mais rápido.

Para evitar o aparecimento de eflorescências, é fortemente desaconselhada a aplicação de revestimentos coloridos quando a temperatura é inferior a 8ºC ou durante tempo particularmente húmido.

Tipos de acabamento decorativo

O tipo de acabamento deverá ser de acordo com as possibilidades referidas nos documentos técnicos do produto. O acabamento talochado é desaconselhado para grandes superfícies, sendo reservado para zonas localizadas como contorno de vãos.

A utilização de cores escuras é de evitar, pois devido à maior absorção da radiação solar o revestimento fica submetido a maiores solicitações de origem térmica, e por outro lado é mais susceptível aos problemas de aspecto, nomeadamente manchas de tonalidade e eflorescências.

No caso de se pretender aplicar elementos cerâmicos sobre o reboco, é necessário que este tenha características mecânicas compatíveis, de modo a suportar os esforços provocados por esses elementos. Apenas para os rebocos com classificação E ≥ 4 e R ≥ 4, essa situação poderá ser ponderada.

30

3.3 EXECUÇÃO DOS REVESTIMENTOS MONOCAMADA

3.3.1 Condições gerais de aplicação

A utilização de produtos monocamada exige o respeito das prescrições e recomendações do fabricante e do respectivo documento de homologação (documento “obrigatório” segundo o RGEU [8N]), nomeadamente no que se refere aos domínios de aplicação, como tipo de suportes compatíveis e exposição, aos modos de mistura e de aplicação, e tipos de acabamentos possíveis, que são função das características de cada produto.

Tal como acontece nos rebocos tradicionais, a aplicação deste tipo de revestimento não deve efectuar-se sob condições atmosféricas que possam pôr em risco as suas condições de hidratação, ou as suas características de aderência ao suporte, o que poderá acontecer, nomeadamente, nos seguintes casos:

quando os suportes estiverem gelados;

quando a temperatura ambiente for inferior a 5ºC ou superior a 35ºC;

quando estiver a chover, ou for previsível que possa chover antes de decorridas 48 horas após conclusão da aplicação;

quando estiver vento forte, seco e quente;

quando, em tempo quente, os paramentos estiverem sujeitos à acção directa dos raios solares.

Sempre que em tempo seco, a temperatura ambiente for superior a 30ºC, é necessário adoptar disposições particulares para evitar a secagem prematura do revestimento, por humidificação ou protecção do paramento. O humedecimento não deverá ser feito em pleno sol nem quando o revestimento estiver muito quente.

A aplicação em obra tem uma importância primordial na obtenção de um bom revestimento, isto é, um revestimento do qual se possa esperar um desempenho satisfatório. A técnica de execução dos revestimentos de impermeabilização tipo monocamada necessita de mão-de-obra qualificada e competente, que perceba os cuidados necessários em cada fase.

3.3.2 Preparação do suporte

Estes produtos podem ser aplicados na generalidade dos suportes novos correntes, como betão moldado e alvenarias, ou em suportes antigos. O estado e a preparação do suporte devem ser idênticos aos exigidos para aplicação dos rebocos tradicionais [9, 18, 24 a 30].

Em caso de suportes novos, tal como acontece nos revestimentos tradicionais, os trabalhos de revestimento não devem ser iniciados antes de os suportes terem sofrido a parte mais significativa da sua retracção inicial, pelo que é aconselhável que entre a execução do paramento e a aplicação do revestimento decorra pelo menos um mês.

No momento da aplicação, os suportes devem estar secos e isentos de produtos que possam prejudicar a aderência do revestimento, como por exemplo produtos friáveis ou pulverulentos, óleos de descofragem, gesso ou musgos.

No caso de aplicação sobre paramentos lisos e pouco absorventes de betão moldado, é conveniente prever um tratamento prévio do suporte, que poderá consistir na aplicação de uma camada de aderência.


Os defeitos de planeza que o revestimento, aplicado na sua espessura normal, não tenha capacidade para regularizar devem ser previamente corrigidos. As saliências do suporte cuja altura ultrapasse um terço da espessura média do revestimento, devem ser previamente desbastadas. Para que não seja ultrapassada a espessura máxima permitida para o revestimento (cerca de 40 mm em zonas pontuais) as irregularidades em reentrância, onde tal possa ocorrer, devem ser previamente preenchidas. Dependendo da profundidade da reentrância, o seu preenchimento poderá ser efectuado com uma camada prévia do próprio produto monocamada (desde que a profundidade da reentrância não ultrapasse o dobro da espessura admissível para o revestimento, cerca de 20 mm) ou será necessário a execução de um encasque de tipo tradicional, ou com outro produto apropriado. Assim, os defeitos importantes devem ser corrigidos pelo menos 48 horas antes da aplicação do revestimento final.

Em alvenarias de tijolo com juntas de argamassa muito espessas é aconselhável, para prevenir o aparecimento de manchas tipo “fantasmas”, no caso de aplicação do revestimento em dois passos, esperar alguns dias entre aplicações, ou, aplicar previamente um reboco de base. No caso das alvenarias serem realizadas com as juntas verticais entre unidades sem preenchimento, as juntas que apresentem um espessura superior a 5 mm, devem ser tapadas respeitando as 48 horas de antecedência à aplicação do revestimento.

A aplicação em suportes antigos requer alguns cuidados no tratamento do suporte, que não diferem em geral dos recomendados para os rebocos tradicionais. Assim, o suporte deverá estar livre de revestimentos minerais antigos com má aderência ou falta de coesão, de tintas ou de outros produtos orgânicos. As juntas deverão ser desbastadas em profundidade dependendo do seu estado, e por último, deve estar perfeitamente limpo e desempoeirado.

Caso o suporte se apresente pouco coeso ou com inadequadas condições de aderência, poderá ser necessário aplicar previamente um primário com base em cimento e resina sintética, especificamente recomendado para esse efeito, ou em alternativa poderá ser fixada mecanicamente ao suporte uma armadura, constituída por rede de fibra de vidro ou metálica.

Para se proceder à aplicação do revestimento, o suporte terá que estar com o teor de água adequado e compatível com o poder de retenção do revestimento e com as condições de aplicação. Em certos casos, será necessário fazer a humidificação do suporte, mas de modo a não ficar com escorrimentos de água pelo paramento. Em casos de suporte com forte absorção (como o betão celular por exemplo) poderá ser necessário fazer um tratamento prévio, de modo a diminuir a absorção para não condicionar a aderência final.

3.3.3 Preparação da argamassa

Esta operação condiciona fortemente as características finais, tem influencia no comportamento do reboco, na tonalidade e na uniformidade de aspecto. Para evitar diferenças de coloração, há que garantir a utilização de um débito de água constante e respeitar sempre o mesmo tipo de amassadura entre as diferentes amassaduras realizadas.

A quantidade de água de amassadura a adicionar ao produto em pó, é função da cada tipo de produto e depende directamente da sua composição. Logo, deve sempre respeitar-se as prescrições dos fabricantes. A quantidade de água é geralmente indicada para um saco de produto, com uma determinada tolerância (por exemplo: 5-5,5 litros por cada saco de 25 kg).

Na realidade, para se obter uma determinada consistência da argamassa, a quantidade de água necessária varia sensivelmente em função [18]:

do modo de mistura (betoneira, na própria máquina de projecção, ...);

do equipamento de projecção (pressão, comprimento do tubo, ...);

das condições atmosféricas (temperatura e humidade);

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da tonalidade (concentração de pigmentos minerais).

Será sempre de evitar uma argamassa muito fluida, com excesso de água. O excesso de água aumenta a retracção do reboco, favorecendo a microfissuração superficial.

Para maior controle do teor de água, a amassadura deve envolver de cada vez o conteúdo de um número inteiro de sacos do produto e de recipientes calibrados de água (figura 3.9). Este procedimento permitirá também evitar os efeitos nocivos de eventual segregação das cargas na embalagem.

A amassadura deverá ser efectuada mecanicamente (sendo para alguns produtos a única forma possível, sendo a mistura manual inadequada), em betoneira (nos casos de aplicação da argamassa manual) ou nas próprias máquinas de projecção. Como já foi referido, a amassadura mecânica é particularmente importante nos produtos adjuvados com introdutores de ar.

O modo, velocidade e tempo de amassadura condicionam a consistência da argamassa e a massa volúmica aparente do reboco. A amassadura deverá demorar o tempo suficiente, em função do tipo de produto, de modo a que os adjuvantes tenham entrado em acção e a massa seja homogénea.

Os documentos de homologação fazem referências explicitas, que devem ser respeitadas, às condições de amassadura. Em caso de aplicação por projecção com máquina descontínua (figura 3.10), o tempo de repouso entre o final da amassadura e o início da aplicação não deverá ser descorado.

Deve ser sempre verificada a validade do produto (que vem indicada na embalagem), devendo ser rejeitados produtos que tenham ultrapassado o seu período de validade.

a)

b)

Figura 3.9 – Fase de preparação da argamassa: a) utilização de todo o produto em pó de cada embalagem; b) recipientes de água graduados.

Figura 3.10 – Exemplo de máquina de projecção com amassadura descontínua: a) misturador de eixo horizontal; b) base para repouso da argamassa; c) mangueira de projecção.

c)

b)

a)

a)


3.3.4 Aplicação do revestimento

Dependendo do tipo de produto a aplicação poderá ser manual ou mecânica. A aplicação mecânica é a mais corrente, os equipamentos de projecção podem ser de amassadura descontínua ou de amassadura contínua.

Do recurso a equipamentos de projecção advêm enumeras vantagens, começando pela redução do tempo na execução do revestimento, com a consequente redução dos custos, até à melhoria das características e homogeneidade do revestimento final.

O revestimento é executado em camada única, a partir da aplicação de uma ou duas demãos do produto, espaçadas de algumas horas. A primeira demão deve ser cuidadosamente apertada e respeitar a espessura mínima recomendada. A segunda demão pode ser necessária para realizar o acabamento pretendido.

Após o espalhamento do produto sobre o paramento a revestir, procede-se ao nivelamento, recorrendo a réguas de madeira, plástico ou alumínio, de modo a se conseguir um espessura uniforme. Esta operação poderá ser complementada com um aperto com talocha. Em geral, a espessura mínima de aplicação é cerca de 10 mm. Deve evitar-se as espessuras de aplicação superiores a 20 mm por passo, que aumentam o risco de fissuração. Em zonas pontuais onde seja necessária uma maior espessura de revestimento, a aplicação deverá ser efectuada em vários passos espaçados pelo menos de 48 horas. A espessura total nunca deverá ultrapassar os 40 mm. Em tempo frio, para evitar problemas de aspecto, o tempo de espera entre camadas deverá ser pelo menos de uma semana.

É sempre aconselhável a aplicação do revestimento em dois passos, para evitar diferenças de aspecto e manchas devido à absorção diferencial do suporte.

Quadro 3.5 – Espessuras admissíveis no revestimento depois de acabamento final segundo o CSTB [25].

Espessuras admissíveis no revestimento acabado

10 mm Espessura mínima

8 mm Espessura mínima tolerada em 20% das sondagens

20 mm Espessura máxima por camada

40 mm Espessura máxima em zonas pontuais

(aplicação em duas camadas espaçadas de pelo menos 48 horas)

Em caso de aplicação sobre suportes que assegurem eles próprios a estanquidade da parede (como por exemplo o betão moldado), utilização como camada de acabamento decorativa, a espessura mínima final recomendada é de 5 mm em todos os pontos.

A norma EN 13914-1:2005 [18N] indica valores de referência (que poderão ser alterados de acordo com regulamentação nacional) de espessuras mínimas de aplicação do revestimento monocamada segundo o tipo de suporte. Estes valores, apresentados no quadro 3.6, apesar de indicativos, são mais exigentes do que os referidos na tabela anterior, recomendados pelo CSTB.

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Quadro 3.6 – Espessuras mínimas segundo EN 13914-1:2005.

Para se conseguir um aspecto uniforme, as interrupções dos trabalhos devem ser efectuadas convenientemente, por exemplo ao longo das arestas dos paramentos. Assim é fundamental fazer o devido planeamento dos trabalhos de aplicação do revestimento.

Os equipamento e utensílios de aplicação devem ser lavados com água sempre que se verifique uma interrupção do trabalho.

É de salientar que em tempo quente e com forte exposição solar, reduz-se o tempo disponível para a realização, sobre o paramento aplicado, dos acabamentos previstos, devendo o paramento ser protegido da exposição directa dos raios solares.

Também em tempo quente ou com vento seco, o reboco deve ser humidificado nos dias seguintes à sua aplicação, de modo a evitar a dessecação prematura. Esta humidificação não deverá ser efectuada sob a incidência dos raios solares nem sobre o revestimento quente.

Nas figuras seguintes apresentam-se diferentes fases da execução do revestimento monocamada (figuras 3.11 a 3.13).

a)

b)

c)

Figura 3.11 – Diferentes fases de execução: a) projecção da 1ª camada; b) alisamento com régua; c) aperto com talocha.

a)

b)

c)

Figura 3.12 – Diferentes fases de execução: a) projecção da 2ª camada; b) acabamento raspado, raspagem com talocha de pregos; c) escovagem final.

Espessuras mínima Tipo de suporte Antes de raspar

(sem acabamento final) Após raspagem

(com acabamento final – espessura final) Betão 10 mm 6 mm

Todos excepto betão De acordo com as instruções do fabricante 15 mm


a)

b) c)

Figura 3.13 – Diferentes fases de execução: a) acabamento talochado, alisamento com talocha; b) limpeza final com esponja; c) protecção do revestimento.

3.3.5 Tipos de acabamento

São várias as possibilidades de acabamento [26 a 29, 31 e 32], podendo satisfazer diferentes opções decorativas. O tipo de acabamento também depende do tipo de produto seleccionado. De um modo sumário pode-se dizer que os acabamentos mais frequentes são:

Acabamento bruto de projecção

Este tipo de acabamento pode resultar com maior ou menor rugosidade dependendo da opção estética pretendida. A aplicação terá que ser realizada em dois passos, a primeira camada será cuidadosamente apertada e alisada com régua e deverá garantir de modo uniforme a espessura mínima exigida. A segunda demão, projectada, deixada em bruto confere ao paramento a rugosidade pretendida, pode ser aplicada após o início do endurecimento da primeira demão (devendo sempre respeitar as recomendações do fabricante).

Para que não haja diferenças sensíveis da estrutura de relevo do paramento é necessário manter constantes, durante a projecção da camada de acabamento, a pressão, a distância e o ângulo de incidência do jacto de projecção.

Em função da espessura da segunda camada projectada obtém-se diferentes efeitos, que em termos comerciais aparecem com variadas designações (carapinha, tirolês, rústico, etc.).

Acabamento projectado e abatido

Esta possibilidade de acabamento segue os mesmos procedimentos base do acabamento bruto de projecção. Neste caso o aspecto final é conseguido aplanando regularmente, com a talocha antes do endurecimento da argamassa, as saliências resultantes da projecção da segunda demão.

Acabamento raspado

Quando se pretende um acabamento raspado, a argamassa pode ser aplicada numa em duas demãos. O produto depois de aplicado é alisado com régua e de seguida apertado à talocha. A raspagem poderá ser realizada com talocha de pregos, quando o revestimento estiver suficientemente endurecido, normalmente após um intervalo de 3 a 18 horas, dependendo das condições climatéricas. A raspagem deve garantir a extracção da camada de leitança de cimento que surge à superfície na sequência da operação de aperto. Após 24 horas deverá ser limpo com uma vassoura de modo a tirar as partículas soltas (desempoeirar).

36

A aplicação deverá ser efectuada com espessura ligeiramente superior atendendo ao desbaste da raspagem, de modo que o revestimento acabado garanta a espessura desejada.

Este tipo de acabamento diminui o aparecimento de fendilhação à superfície e permite atenuar as irregularidades de coloração. Tem o aspecto de um revestimento liso, com pequenas reentrâncias.

Acabamento talochado

O acabamento talochado ou liso, é semelhante ao anterior mas sem a raspagem, isto é, o revestimento depois de aplicado é alisado com régua, de seguida apertado à talocha e por último para aperfeiçoar o acabamento é corrente a passagem com uma esponja.

Este tipo de acabamento apresenta uma elevada tendência para a fendilhação, sendo apenas tolerado, por razões decorativas, no revestimento de pequenas áreas, criteriosamente localizadas, como o enquadramento de vãos.

Acabamento de pedra projectada

Depois da aplicação do revestimento monocamada, geralmente com apenas uma demão do produto, este acabamento é conseguido pela projecção de granulado de pedra, normalmente mármore, ainda com a primeira camada fresca, no início do endurecimento do produto. Após a projecção da pedra é corrente fazer-se um aperto moderado com uma talocha de plástico. O granulado de pedra, atendendo às exigências estéticas, pode ter uma granulometria mais grossa ou mais fina e será normalmente em cor condizente com o produto seleccionado.

Figura 3.14 – Acabamento tipo carapinha. Figura 3.15 – Acabamento casca de carvalho.

Figura 3.16 – Acabamento raspado. Figura 3.17 – Acabamento a pedra projectada.


3.3.6 Disposições particulares

O revestimento deve respeitar as juntas existentes no suporte, devendo ser interrompido em toda a sua espessura nas juntas de dilatação. Essas juntas devem ser tornadas estanques com a aplicação de um vedante adequado.

Sempre que os suportes a revestir sejam heterogéneos, como por exemplo as alvenarias confinadas com elementos de betão, devem ser executadas juntas de esquartelamento ao longo das transições entre os diferentes materiais e as juntas daí resultantes devem ser tornadas estanques. Como alternativa, mais prática, o revestimento aplicado em continuidade deverá ser armado, com rede de fibra de vidro por exemplo, ao longo das junções entre suportes de materiais diferentes.

O revestimento nas zonas particularmente sujeitas à fendilhação, como é o caso dos ângulos dos vãos, deve também ser armado. Nas zonas revestidas com cores mais escuras e a sua ligação com cores claras, é aconselhável o reforço do revestimento com armaduras, estas zonas são susceptíveis de fendilhar por favorecerem a absorção da radiação solar, sofrendo por essa razão maiores variações dimensionais de origem térmica.

A rede de fibra de vidro deverá ser aplicada sobre a primeira demão do revestimento, com esta ainda fresca, e levemente pressionada de modo a ficar incorporada nessa camada. A espessura de reboco a aplicar sobre a armadura deve ser, no mínimo, de 8 mm [9].

Para obtenção de aresta perfeitamente rectilíneas e mais resistentes, podem utilizar-se cantoneiras metálicas devidamente protegidas contra a corrosão, de espessura variável de acordo com a espessura do reboco pretendida, fixadas ao suporte (figura 3.18).

Figura 3.18 – Esquema e imagem de um perfil de aresta (cantoneira).

Para além do perfil de aresta, existem mais elementos secundários para reforço e protecção, referimos como exemplo: perfil de extremo de reboco, perfil pingadeira, perfil de junta de dilatação. Refere-se também a existência de baguetes para a realização de juntas de trabalho. Estes perfis podem ser recuperados depois do revestimento endurecido ou podem ser colocados de modo permanente (por questões de decorativas).

Em suportes novos o reboco deve apresentar uma planeza de modo a que , utilizando uma régua de 2 m, a flecha apresentada seja menor ou igual a 10 mm [25].

Cantoneira

Reboco

Suporte

Limite do reboco

38

3.3.7 Principais diferenças entre os rebocos monocamada e os rebocos tradicionais

Os rebocos monocamada visam um campo de aplicação semelhante ao dos rebocos tradicionais, apresentando contudo grandes diferenças. A diferença fundamental, que lhe dá o nome, relaciona-se com a aplicação.

São aplicáveis numa única camada, com formulação única, da qual se espera o cumprimentos de todos os requisitos exigidos aos revestimentos.

Pelo contrário, para os rebocos correntes executados em obra (que neste trabalho designamos por tradicionais), são recomendadas três camadas, com diferentes funções e formulações. O teor de ligante destas três camadas é degressivo no sentido do suporte para o exterior, para que o revestimento seja mais poroso e mais deformável do interior para o exterior.

A aplicação das três camadas dos rebocos tradicionais é feita atendendo ao tempo de secagem necessário entre as camadas de modo a se verificar a presa da argamassa e a maior parte da sua retracção, o que poderá demorar dias. É uma aplicação tipo “fresco sobre seco”. Os rebocos monocamada aplicam-se geralmente em dois passos ou apenas num dependendo do tipo de acabamento. Estes dois passos processam-se num tempo inferior ao tempo de presa da primeira aplicação, isto é, algumas horas. É uma aplicação tipo “fresco sobre fresco” [18].

Para além da aplicação do reboco em camada única podemos, em modo de síntese, referir as seguintes diferenças:

são doseados em fábrica e submetidos a autocontrole pelo fabricante;

são comercializados prontos a amassar, bastando em obra adicionar a água indicada na embalagem do produto;

contêm adjuvantes e aditivos específicos (como por exemplo os introdutores de ar e as fibras);

são pigmentados na massa, assegurando assim o acabamento decorativo, dispensando a pintura;

são normalmente aplicados por projecção.

As principais diferenças destes produtos, relativamente aos rebocos tradicionais, permitem obter um conjunto de vantagens das quais se salientam:

melhoria das condições de estaleiro, economia de espaço e limpeza em obra;

aumento da produtividade em obra, diminuição do tempo de utilização de andaimes, diminuição de desperdícios, com consequente redução de custos em obra;

formulação constante do produto e apropriada ao fim a que se destina (se devidamente seleccionado);

controle da qualidade do produto;

utilização de matérias primas apropriadas para o fabrico das argamassas (exemplo: os inertes são devidamente seleccionados);

os rebocos terão, em princípio, características melhoradas;

a manutenção será, em princípio, facilitada pelo facto de todo a espessura do revestimento ter a mesma cor, não existindo o desprendimento da camada superficial como na caso das pinturas.


3.4 MARCAÇÃO CE DOS PRODUTOS DE CONSTRUÇÃO

3.4.1 Directiva dos Produtos de construção

A directiva 89/106/CEE, de Dezembro de 1988, conhecida por Directiva dos Produtos de Construção (DPC) [2N], faz parte do conjunto de directivas da Nova Abordagem, que visam criar as condições para a livre circulação de produtos no Espaço Económico Europeu (EEE).

A DPC define os procedimentos a adoptar com vista a garantir que os produtos de construção(3) se revelem adequados ao fim a que se destinam, de modo que os empreendimentos em que venham a ser aplicados satisfaçam os requisitos essenciais.

São seis as exigências essenciais das obras definidas na DPC:

resistência mecânica e estabilidade;

segurança em caso de incêndio;

higiene, saúde e ambiente;

segurança na utilização;

protecção contra ruído;

economia de energia e isolamento térmico.

Subjacente a estas está ainda uma exigência adicional de durabilidade, uma vez que, de acordo com a directiva, as exigências essenciais devem ser satisfeitas durante um período de tempo economicamente razoável.

Para que possam ser colocados no mercado, os produtos de construção a utilizar em obras sujeitas a regulamentação, devem ser aptos ao uso previsto, devendo apresentar características tais que as obras onde forem incorporados satisfaçam às exigências essenciais. A marcação CE evidencia a conformidade dos produtos com as especificações técnicas aplicáveis e permite-lhes circular livremente no EEE [33].

Para que a directiva pudesse ser posta em prática foi necessário estabelecer e publicar documentos de especificação de produto, designados por normas de produto. Estes documentos referem também as normas de ensaio onde são apresentados métodos de verificação das características especificadas. Foram desenvolvidos pelo CEN (Comité Européen de Normalisation) e pelo CENELEC (Comité Européen de Normalisation Electrotechnique), a par com documentos de especificação de sistemas ou produtos inovadores, designados por guias de aprovação técnica europeia (ETA – European Technical Approval), desenvolvidos pela EOTA (European Organisation for Technical Approval) [34].

Pode ser estabelecida uma relação entre as exigências essenciais das obras, que estão a montante de todo o processo, e a marcação CE dos produtos de construção, como se apresenta na figura 3.19.

(3) São considerados produtos de construção todos os produtos destinados a ser incorporados de modo permanente em obras de construção.

40

Figura 3.19 – Relação entre as exigências essenciais das obras e a marcação CE dos produtos de construção [35].

As normas harmonizadas e as aprovações técnicas europeias (ETA – European Technical Approval), constituem as especificações técnicas harmonizadas que servem de base à marcação CE dos produtos.

As normas harmonizadas são normas de produtos, elaboradas pelas organizações europeias de normalização na sequência de mandatos concedidos pela Comissão Europeia, em correspondência com a DPC. Estas normas contêm um anexo informativo ZA, que identifica os requisitos objecto de regulamentação e as cláusulas da norma onde eles são tratados, que constituem a parte harmonizada da norma a partir da qual a marcação CE é atribuída.

As ETA´s, são apreciações técnicas favoráveis da aptidão ao uso dos produtos e destinam-se àqueles para os quais não existam normas europeias harmonizadas ou mandatos para as mesmas, nem normas nacionais reconhecidas a nível comunitário, e aos produtos que se afastem significativamente daquelas normas. São direccionadas para a inovação tecnológica, enquanto as normas, especificações técnicas de âmbito geral, traduzem o estado de conhecimento consolidado.

Cada ETA é uma especificação técnica de carácter individual, ao contrário das normas, relativa a um ou mais produtos específicos do mesmo tipo produzidos por um determinado fabricante, que associa à definição do produto e das suas características uma apreciação da sua aptidão ao uso. Têm um período de validade de cinco anos, ao fim do qual devem ser renovadas.

A transposição para ordem jurídica portuguesa da DPC, em 1993, foi estabelecida pelo Decreto-Lei n.º 113/93 de 10 de Abril (alterado pelo Decreto-Lei n.º139/95 de 14 de Junho e pelo Decreto-Lei n.º 374/98 de 24 de Novembro) e pela Portaria n.º 566/93 do Ministério da Indústria e Energia, de 2 de Junho.

De acordo com esta legislação, o acompanhamento da respectiva aplicação compete em conjunto ao Instituto Português da Qualidade (IPQ) e ao Laboratório de Engenharia Civil (LNEC), e são cometidas a cada uma destas instituições e ainda às Direcções Regionais de Economia (cuja competência em matéria de fiscalização foi transferida em 2004 para a Inspecção Geral das Actividades Económicas – IGAE) atribuições específicas dentro da sua esfera de actuação [33].

EXIGÊNCIAS ESSENCIAIS DAS OBRAS

Documentos Interpretativos

Mandatos

Norma harmonizada ETA

Comprovação de conformidade

MARCAÇÃO CE

Guias de ETA


3.4.2 Sistemas de comprovação da conformidade

A comprovação da conformidade dos produtos de construção com as especificações técnicas necessárias para a marcação CE deve fazer-se utilizando um conjunto de métodos de controlo de conformidade definidos na DPC, que vão desde o ensaio de tipo inicial do produto pelo fabricante ou por um Organismo notificado, passando pelo controlo interno de produção pelo fabricante, até ao acompanhamento, avaliação e apreciação permanentes desse controlo interno por um Organismo notificado [35].

A combinação dos métodos de controlo dá origem a seis sistemas de comprovação de conformidade distintos – 1+, 1, 2+, 2, 3 e 4 – que se caracterizam no quadro 3.7.

A definição do sistema apropriado para cada família de produtos depende: da importância do produto no que se refere aos requisitos essenciais, em especial aos relacionados com a saúde e segurança; da natureza do produto; da influência da variação das características do produto na sua funcionalidade; das probabilidades de ocorrência de defeitos no fabrico do produto.

As decisões sobre os sistemas a adoptar são tomadas pela Comissão Europeia e publicadas no Jornal Oficial da União Europeia (JOUE).

Com excepção do sistema 4, onde a responsabilidade das tarefas a efectuar incumbe apenas ao fabricante, em todos os sistemas intervêm organismos notificados, que em função das tarefas a efectuar podem ser: organismos de certificação (qualificados para as funções de certificação de conformidade dos produtos ou de certificação do controlo interno da produção), organismos de inspecção e laboratórios de ensaio.

Quadro 3.7 – Sistemas de comprovação de conformidade como base para a marcação CE.

Sistemas Entidade Funções

1+ 1 2+ 2 3 4

I-1 Controlo interno da produção I-2 Ensaios de tipo iniciais Fabricante

(F) I-3 Ensaio de amostras segundo programa

prescrito (*) (*)

II-1 Ensaios de tipo iniciais

II-2 Inspecção inicial de controlo interno da produção

II-3 Acompanhamento permanente do controlo interno da produção

Organismo notificado

(ON)

II4 Ensaio aleatório das amostras Declaração conformidade (F)

Certificado de conformidade e controlo interno da produção (ON)

Certificado de conformidade do produto (ON)

(*) Tarefas eventuais (a realizar se estipulado nas especificações técnicas)

42

3.4.3 Marcação CE de argamassas de reboco monocamada

Apenas os produtos de construção cobertos por especificações técnicas harmonizadas podem beneficiar da marcação CE.

Os fabricantes dos produtos ou seus representantes autorizados no EEE são responsáveis pela afixação da marcação CE, devem assegurar que esta seja aposta de forma visível, numa etiqueta fixada ao produto, na embalagem ou em documentação comercial de acompanhamento, em função das características dos produtos.

A marcação CE deve ser acompanhada de um conjunto de elementos identificadores, entre os quais informação técnica sobre o produto, em regra sob a forma de valores declarados das suas características, sendo ainda permitida a aposição, em paralelo com a marcação CE, de marcas voluntárias nos produtos ou nas respectivas embalagens, desde que não reduzam a visibilidade ou a legibilidade daquela marcação e não induzam em erro quanto ao seu significado e ao grafismo da mesma [33].

Figura 3.20 – Marcação CE - Esquema de informação a disponibilizar na embalagem (adaptado de [36]).

A marcação CE, responsabilidade do fabricante ou do seu representante, através de uma declaração de conformidade, atesta que as características dos produtos estão conforme a regulamentação das normas harmonizadas, para a construção especificada.

As argamassas de reboco monocamada tem como norma harmonizada de base a EN 998-1:2003 [7N], sendo a marcação CE obrigatória desde Fevereiro de 2005.

O sistema de comprovação de conformidade para este tipo de produto é o sistema 4. O fabricante é responsável pelo sistema de comprovação e pela emissão de uma declaração de conformidade baseada na: operacionalidade dos sistemas de controlo de produção na fábrica e ensaios iniciais do produto.

A declaração escrita do fabricante deve conter a seguinte informação: nome e endereço do fabricante e local da produção; descrição do produto e cópia da informação apensa à marcação

……...………...……….

CSTbat M2E3R2U3C1

MARCAÇÃO CE OBRIGATÓRIA

MARCA VOLUNTÁRIA

INFORMAÇÃO NECESSÁRIA

Nome do produto;

Marca e localização do fabricante;

Data de produção, tempo de validade e condições de armazenamento;

Tipo de argamassa de acordo com a definição da norma harmonizada;

Campo e condições de utilização;

Instruções de utilização para os utilizadores (se relevante);

• modo, tempo e proporções de mistura;

• tempo de maturação;

• forma de aplicação;

• tempo de vida;

• tempo estabelecido para acabamento;

• tempo final para utilização.


CE; características de conformidade do produto; indicações para condições especiais de utilização do produto; nome e função da pessoa com capacidade para assinar a Declaração em vez do fabricante.

No quadro 3.8 apresenta-se uma síntese das decisões da Comissão Europeia relativas à marcação CE das argamassas de reboco.

Quadro 3.8 – Decisões da CE relativas à certificação de argamassas de reboco.

Produto Decisão da comissão CEN/TC Mandato Sistema Norma

harmonizada Entrada em vigor

Obrigatoriedade

Argamassa de reboco 99/469/CE TC 125 M/116 4 EN 998-1 01/02/04 01/02/05

Na figura seguinte apresenta um exemplo de etiquetagem da marcação CE de um produto para reboco monocamada.

Cod.:29

R1 – 01/04/2005 05

-

TMIC, Lda Grupo Hormigones Pamplona, S.A.

Zona industrial Casal de Areia, Rua I lote 5 – 2460 Alcobaça

Myrsac 710 EN 998-1

OC – Reboco tipo Monomassa Resistência à compressão: Categoria CS III

Permeabilidade à água: ≤ 1 ml/cm2 às 48 h

Aderência após ciclos climáticos: 0,3 N/mm2 / FP: A,B

Reacção ao fogo: Classe A1

Absorção de água por capilaridade: Categoria W2

Coeficiente de difusão ao vapor de água: PND

Condutividade térmica: 0,57 W/mK (*)

Durabilidade (resistência ciclos gelo/degelo): (**)

Água de amassadura: 23 ± 1%

Conteúdo de ar na argamassa fresca: 14 ± 2%

Densidade aparente do produto em pó: 1350 ± 100 kg/m3

Densidade aparente da argamassa fresca: 1650 ± 100 kg/m3

Densidade aparente em seco da argamassa endurecida: 1550 ± 100 kg/m3

Rendimento aproximado para 10 mm de espessura: 15,2 kg/m2

(*) Valor tabelado

(**) Evolução baseada em disposições válidas no lugar previsto de utilização

Figura 3.21 – Exemplo de informação da marcação CE [37].

N.º da norma europeia harmonizada

Nome ou Marca de Identificação e morada registada do fabricante

Últimos dois dígitos do ano no qual a marcação foi fixada

Definição do produto

Informação das características regulamentadas

Marcação CE em conformidade com a directiva 93/68/EECs

44

3.4.4 Marcação CE / Homologação do LNEC

A marcação CE tem como objectivos: assegurar a livre circulação dos produtos na União Europeia e eliminar todas as barreiras técnicas ao comércio, de modo a criar um mercado interno para os produtos da construção; harmonizar as legislações nacionais no domínio dos requisitos essenciais nas obras de construção; a segurança de todos os utilizadores.

Neste contexto, tal como se referiu em § 3.1.1, a homologação obrigatória do LNEC, enquadrada pelo artigo 17º do RGEU [9N], deixa de poder aplicar-se aos produtos objecto de marcação CE. Seria claramente objecto de contestação, da Comissão Europeia, impor que um determinado produto portador daquela marcação tivesse a sua utilização condicionada em Portugal à obtenção de uma apreciação favorável do LNEC. Esta é a posição que o LNEC já está a adoptar no caso das argamassas pré-doseadas cobertas pela Norma Europeia EN 998-1. Assim, relativamente às argamassas de reboco monocamada, a emissão de Documentos de Homologação (DH) cessou a 1 de Fevereiro de 2005, mantendo-se contudo em vigor os DH’s emitidos anteriormente àquela data, os quais não serão renovados quando o respectivo prazo de validade expirar [38].

Actualmente para serem colocadas no mercado as monomassas deverão possuir a marcação CE, sendo, como já foi referido, o sistema de conformidade estabelecido pela norma o sistema 4, onde não é necessária a intervenção de qualquer Organismo Notificado. Assim, nenhuma entidade independente participa no processo (a não ser que por opção o produto seja certificado), de modo a garantir e a transmitir confiança ao utilizador sobre o qualidade do produto adquirido.

É de referir que a marcação CE foi concebida para ser um passaporte para a livre circulação dos produtos , não sendo uma marca de qualidade.

Alguns autores [38] referem que as características estabelecidas no anexo ZA da Norma EN 998-1 para a marcação CE das argamassas de revestimento, embora contribuam para o conhecimento do material em causa, não são suficientes para fazer uma completa avaliação do comportamento dos revestimentos e , portanto, da sua adequabilidade ao uso. Como lacunas existentes apontam, entre outros aspectos, a não avaliação da susceptibilidade à fendilhação da argamassa.

Com efeito a marcação CE, pela natureza de que ela se reveste, não contempla aspectos que são considerados uma mais valia importante para o bom desempenho das argamassas de revestimento pré-doseadas, como é o exemplo das técnicas de aplicação. Perante esta situação, o LNEC decidiu passar a emitir documentos de apreciação técnica de produtos da construção, que designará (em princípio) por Documentos de Aplicação.

Os Documentos de Aplicação, à luz dos Documentos de Homologação, contemplarão aspectos não cobertos pelas especificações técnicas que estão na base da marcação CE como por exemplo: a definição do campo de aplicação; limitações de aplicação; condições de aplicação em obra; regras de manutenção. Todos estes aspectos são importantes para o bom desempenho dos rebocos em geral e das monomassas em particular.

Estes documentos só serão emitidos para produtos que tenham aposta a marcação CE e , ao contrário do estatuto de obrigatoriedade dos Documentos de Homologação à luz do artigo 17º do RGEU, terão um carácter voluntário.

A figura da homologação era um auxiliar importante para os técnicos, uma vez que constituía um parecer favorável, de uma entidade independente, sobre a adequabilidade ao uso do revestimento, tendo em conta, entre outros, factores como as condições de fabrico e as condições de aplicação em obra. Além disso, definia o campo de aplicação e caracterizava o revestimento em causa. Este papel poderá agora de certa forma ser representado pelo novo Documento de Aplicação.


A emissão de Documentos de Aplicação pelo LNEC enquadra-se no que actualmente se verifica em muitos países europeus. Alguns organismos que anteriormente eram responsáveis pela concessão de homologações nacionais estão já a emitir documentos deste tipo, como sucede por exemplo em França, pela emissão de “Document Technique d’Application” em alternativa aos “Avis Techniques” pelo Centre Scientifique et Technique du Bâtiment e, em Espanha, pela emissão de DITplus em alternativa aos DIT (Documento de Idoneidade Técnica) da responsabilidade do Institut de Tecnologia de la Construcción de Catalunya.

3.5 NORMALIZAÇÃO E DOCUMENTAÇÃO NORMATIVA

A normalização nacional sobre revestimentos de ligante mineral para paredes, refere-se principalmente aos seus constituintes: cimento, agregados, areias, água, adjuvantes, aditivos. Não existem normas portuguesas relativas a revestimentos monocamada.

A nível europeu, o CEN (Comité Européen de Normalisation), no âmbito da marcação CE, preparou um conjunto de normas relativas a rebocos de revestimento exterior de paredes, sendo uma de exigências, várias de métodos de ensaio, uma com regras de concepção e execução e uma relativa a elementos acessórios, nomeadamente redes metálicas e perfis protectores de arestas de paredes. Para além destas existe todo um conjunto de normalização relativa aos constituintes das argamassas, ao qual não se faz aqui particular referência.

No quadro 3.9 apresentam-se as normas europeias em vigor relativas aos rebocos de revestimento exterior de paredes.

Quadro 3.9 – Normas europeias de referência para reboco exterior.

Conteúdo da Norma Referência Título

Exigências EN 998-1:2003 Specification for mortar masonry – Part 1: Rendering and plastering mortar [7N]

Ensaios EN 1015-1:1998 Methods of test for mortar for masonry – Part 1: Determination of particle size distribution (by sieve analysis) [19N]

EN 1015-2:1998 Methods of test for mortar for masonry – Part 2: Bulk sampling of mortars and preparation of test mortars [20N]

EN 1015-3:1999 Methods of test for mortar for masonry – Part 3: Determination of consistence of fresh mortar (by flow table) [21N]

EN 1015-4:1998 Methods of test for mortar for masonry – Part 4: Determination of consistence of fresh mortar (by plunger penetration) [22N]

EN 1015-6:1998 Methods of test for mortar for masonry – Part 6: Determination of bulk density of fresh mortar [23N]

EN 1015-7:1998 Methods of test for mortar for masonry – Part 7: Determination of air content of fresh mortar [24N]

EN 1015-9:1999 Methods of test for mortar for masonry – Part 9: Determination of workable life and correction time of fresh mortar [25N]

EN 1015-10:1999 Methods of test for mortar for masonry – Part 10: Determination of dry bulk density of hardened mortar [10N]

EN 1015-11:1999 Methods of test for mortar for masonry – Part 11: Determination of flexural and compressive strength of hardened mortar [11N]

46

Tabela 3.9 – Normas europeias de referência para reboco exterior (continuação)


Ensaios EN 1015-12:2000 Methods of test for mortar for masonry – Part 12: Determination of adhesive strength of hardened rendering and plastering mortars on substrates [13N]

EN 1015-17:2000 Methods of test for mortar for masonry – Part 17: Determination of water-soluble chloride content of fresh mortars [26N]

EN 1015-18:2002 Methods of test for mortar for masonry – Part 18: Determination of water absorption coefficient due to capillary action of hardened mortar [14N]

EN 1015-19:1998 (4)

Methods of test for mortar for masonry – Part 19: Determination of water vapour permeability of hardened rendering and plastering mortars [15N]

EN 1015-21:2002 Methods of test for mortar for masonry – Part 21: Determination of the compatibility of one-coat rendering mortars with substrates [12N]

Regras de concepção e

execução EN 13914-1:2005 Design, preparation and application of external rendering and

internal plastering – External rendering [18N]

Acessórios EN 13658:2005 Metal lath and beads – Definitions, requirements and test methods – Part 2: External rendering [27N]

Para além destas normas existem alguns projectos de normas de ensaio, relativos a ensaios menos correntes, para os quais ainda não chegaram a um consenso, eventualmente pela maior dificuldade de avaliação. Neste contexto podemos salientar os projectos de norma relativos à avaliação do desempenho do reboco, como por exemplo a avaliação da durabilidade (PrEN 1015-14) ou da capacidade de impermeabilização à água da chuva (PrEN 1015-15).

No quadro 3.10 apresentam-se os projectos de normas de que se tem conhecimento.

Quadro 3.10 – Projectos de normas europeias de referência para reboco exterior.


Ensaios PrEN 1015-5:1995 Methods of test for mortar for masonry – Part 5: Determination of workability (cohesiveness) of freshly mixed mortar [28N]

PrEN 1015-8:1995 Methods of test for mortar for masonry – Part 8: Determination of water retentivity of fresh mortar [29N]

PrEN 1015-13:1993 Methods of test for mortar for masonry – Part 13: Determination of dimensional stability of hardened mortars [30N]

PrEN 1015-14:1993 Methods of test for mortar for masonry – Part 14: Determination of durability of hardened mortar [31N]

PrEN 1015-15:1990 Methods of test for mortar for masonry – Part 15: Determination of driving rain resistance of rendering mortars [32N]

PrEN 1015-16:1995 Methods of test for mortar for masonry – Part 16: Determination of modulus of transversal strain, elastic modulus and the Poisson’s ratio. [33N]

(4) Norma Portuguesa – NP EN 1015-19:2000

4 DESEMPENHO DO REVESTIMENTO MONOCAMADA

4.1 EXIGÊNCIAS FUNCIONAIS

O estabelecimento de exigências funcionais para os edifícios e todas as partes que o compõem decorre da asserção óbvia de que os edifícios devem possuir características que permitam a satisfação das necessidades dos seus utentes. Essa satisfação deve ser conseguida em condições económicas, isto é, de modo a que o custo global dos edifícios (onde se engloba os custos iniciais, os de serviço e os de manutenção) seja mantido num nível aceitável.

As exigências funcionais traduzem, independente dos materiais e soluções construtivas utilizados, os requisitos a impor para que os edifícios e todas as partes que o compõem estejam aptos a desempenhar as suas funções [9].

No quadro 4.1 apresentam-se as exigências funcionais dos revestimentos de paredes agrupadas por fins que visam face às necessidades humanas, fazendo referência às acções ou características relevantes segundo o LNEC [39].

Para cumprirem as funções que lhes cabem nos edifícios, os rebocos, devem respeitar um certo número de exigências funcionais, relacionáveis com as Exigências Essenciais estabelecidas pela Directiva dos Produtos de Construção.

Como já foi referido no § 3.4.1, a Directiva dos Produtos de Construção estabelece as seguintes seis exigências essenciais para os produtos, materiais e sistemas a utilizar na construção de edifícios: estabilidade (EE1); segurança contra riscos de incêndio (EE2); higiene, saúde e ambiente (EE3); segurança no uso (EE4); protecção contra o ruído (EE5); economia de energia (EE6). A durabilidade e a adequabilidade ao uso são, por seu lado, propriedades essenciais para que as exigências referidas façam sentido [40].

As exigências essenciais são aplicáveis às paredes no seu conjunto, mas os revestimentos têm que dar o contributo necessário em cada caso. Assim, cada tipo de revestimento de parede tem que verificar determinados requisitos para desempenhar as funções que lhe são atribuídas e para que a parede onde se integra possa cumprir as exigências essenciais [40].

No caso dos rebocos exteriores as exigências essenciais aplicáveis são, fundamentalmente: higiene, saúde e ambiente; segurança no uso. Assim, para garantir estas exigências, os requisitos mais significativos são [40]:

capacidade de impermeabilização e de protecção das paredes (EE3), o que implica:

- capacidade de impermeabilização em zona não fendilhada;

- resistência à fendilhação;

- resistência mecânica.

48

capacidade de promover, por evaporação, a expulsão da água infiltrada e do vapor de água formado no interior (EE3);

ausência de libertação de produtos tóxicos (EE3 e EE4);

resistência ao desenvolvimento de fungos (EE3 e EE4);

boa aderência ao suporte, para prevenir qualquer risco de queda de placas de revestimento (EE4).

A durabilidade e a adequabilidade ao uso mantêm-se como aspectos essenciais a ter em conta. No que diz respeito à durabilidade é necessário acrescentar:

resistência às acções climáticas;

resistência química.

A adequabilidade ao uso implica ainda:

capacidade de regularização, a qual é, em princípio, inerente a qualquer argamassa de ligante mineral e areia;

aspecto estético aceitável, o que implica:

- resistência à fendilhação;

- homogeneidade de textura;

- homogeneidade de cor.

As exigências funcionais dos revestimentos de paredes são indissociáveis das exigências funcionais das paredes (das zonas opacas das paredes). O conjunto tosco da parede-revestimento actua em complementaridade para desempenho das funções inerentes às zonas opacas das paredes. As funções atribuíveis ao conjunto tosco da parede-revestimento podem ser exercidas com maior ou menor contributo de cada um desses componentes. Contudo, existem funções que competem em exclusivo, ou quase, a apenas um desses componentes.

Dos revestimentos para paramentos exteriores de paredes, nomeadamente do reboco monocamada, espera-se, de um modo geral, que protejam o tosco da parede das acções dos diversos agentes agressivos (água, choques, produtos químicos existentes no ar, poeiras, etc.), resistindo eles próprios a esses agentes, que contribuam para a estanquidade à água da parede, que confiram à parede características aceitáveis de planeza, verticalidade e regularidade superficial, que proporcionem à parede o efeito decorativo pretendido e que se mantenham limpos ou que sejam de fácil limpeza [9, 39].

Quadro 4.1 – Exigências funcionais dos revestimentos de paredes [39].

Exigências Principais Exigências funcionais discriminadas Acções ou características relevantes

Estabilidade sob acções normais de uso

Estabilidade Estabilidade sob acções de

ocorrência acidental

Peso próprio Acções climáticas Choques normais

Limitação da propagação do fogo

Reacção ao fogo Segurança

Segurança contra riscos de incêndio Limitação da libertação de

produtos tóxicos e fumos Libertação de produtos tóxicos

e fumos

Capítulo 4 – Desempenho do revestimento monocamada 49

Quadro 4.1 – Exigências funcionais dos revestimentos de paredes [39] (continuação).


- Toxicidade Segurança

(continuação) Segurança no uso

Segurança no contacto Rugosidade dos paramentos Temperatura dos paramentos

Estanquidade à água da chuva

Permeabilidade à água Absorção de água

Permeabilidade ao vapor de água Estanquidade Estanquidade à

água

Estanquidade à água no interior

Permeabilidade à água Absorção de água

Termo-higrométricas Isolamento térmico Resistência térmica

Ausência de condensações superficiais interiores Temperatura superficial interior

Ausência de emissão de odores -

Ausência de libertação de poluentes - Qualidade do ar

Ausência de libertação de poeiras -

Conforto acústico Limitação do tempo de reverberação dos locais Coeficiente de absorção acústica

Planeza geral - Planeza

Planeza localizada -

Verticalidade -

Rectidão das arestas -

Limitação dos defeitos de superfície

Defeitos de superfície Regularidade e

perfeição da superfície Limitação da largura de

fendas Largura de fendas

Homogeneidade de enodoamento pela poeira Homogeneidade de enodoamento pela poeira

Conforto visual

Homogeneidade de cor e brilho Diferença de cor

Diferença de reflectância difusa

Limitação da aspereza dos paramentos Perfil geométrico de superfície

Ausência de pegajosidade dos paramentos - Conforto táctil

Secura dos paramentos -

Limitação da fixação de poeiras e microorganismos

Aspereza dos paramentos

Pegajosidade dos paramentos Higiene

Resistência às acções de limpeza -

Resistência a acções de choque

-

Adequação ao uso Resistência a acções de choque e de atrito

Resistência à riscagem Classe de resistência à riscagem

50

Quadro 4.1 – Exigências funcionais dos revestimentos de paredes [39] (continuação).


Resistência à água da chuva

-

Resistência às projecções acidentais de água

-

Resistência à lavagem Classe de resistência à lavagem

Resistência à acção da água

Resistência aos vapores húmidos

-

Resistência ao arrancamento por tracção

- Aderência ao

suporte Resistência à peladura -

Resistência à formação de nódoas

- Resistência à formação de nódoas de produtos

químicos ou domésticos

Lavabilidade -

Resistência à formação de nódoas

- Resistência ao enodoamento pela poeira Lavabilidade -

Resistência à suspensão de cargas -

Resistência ao calor Calor

Resistência ao frio Frio Resistência aos

agentes climáticos

Resistência à água Água

Resistência à luz Luz Resistência aos agentes

climáticos Resistência aos choques

térmicos Choques térmicos

Resistência ao ozono Ozono

Resistência ao dióxido de azoto

Dióxido de azoto

Resistência ao dióxido de enxofre

Dióxido de enxofre Resistência aos

produtos químicos do ar

Resistência a soluções salinas

Soluções amoniacais

Resistência à erosão devida às partículas sólidas e suspensão no ar

-

Adequação ao uso

(continuação)

Resistência à fixação e desenvolvimento de bolores

-

Compatibilidade geométrica -

Compatibilidade mecânica - Compatibilidade com o suporte

Compatibilidade química Saponização -

Aptidão para armazenagem - -

Limitação dos custos iniciais - Economia

Limitação dos custos de manutenção -


Os revestimentos podem ser classificados de diversos modos, atendendo por exemplo ao tipo de material, à espessura, ao grau de tradicionalidade entre outras. Um tipo de classificação corrente e útil até para facilitar a filosofia exigencial, é a classificação de acordo com as principais funções que desempenham. A classificação funcional adoptada pelo LNEC admite quatro categorias, no quadro 4.2 apresenta-se essa classificação.

Quadro 4.2 – Classificação funcional dos revestimentos exteriores de paredes [40].

Classificação funcional Tipos principais de revestimentos exteriores usados em Portugal

Revestimentos de estanquidade

Placas de pedra natural fixadas mecanicamente ao suporte, com lâmina de ar

Placas de outros materiais (materiais plásticos, materiais cerâmicos, outros materiais compósitos, materiais metálicos) fixados mecanicamente ao suporte, com interposição de lâmina de ar ventilada

Revestimentos de ligante sintético armados

Revestimentos de impermeabilização

Rebocos tradicionais

Rebocos pré-doseados (monocamada ou outros)

Revestimentos de ligantes mistos

Revestimentos de ligante sintético

Revestimentos de isolamento térmico

Revestimentos por elementos descontínuos independentes com isolante na caixa de ar

Revestimentos por componentes isolantes

Revestimentos aplicados sobre isolante (ETICS)

Revestimentos de argamassas de ligante mineral com inertes de material isolante

Revestimentos de acabamento ou decorativos

Revestimentos por elementos descontínuos colados ou fixados mecanicamente sem lâmina de ar (ladrilhos, azulejos, pedras naturais ou artificiais de pequenas dimensões)

Revestimentos por pintura

Nesta perspectiva, podemos dizer que, em termos funcionais, o reboco monocamada é classificado como revestimento de impermeabilização, tendo assim como principal função contribuir para a estanquidade global da parede, reduzindo a quantidade de água que atinge o suporte de modo a evitar o humedecimento exagerado e prolongado do material do tosco da parede.

É importante recordar que ambos os conceitos de revestimento de impermeabilização e de revestimentos de estanquidade, envolvem a noção de obstáculo à passagem da água, que é parcial no primeiro, admitindo-se que uma quantidade limitada de água possa atingir o suporte, e total no segundo caso, exigindo-se a capacidade de impedir totalmente a passagem da água [9].

O reboco monocamada, pela sua espessura de aplicação, tem também a capacidade de permitir a regularização e o acabamento do suporte, e por ser pigmentado na massa, dispensa o acabamento decorativo por pintura. Assim, para além de ter que garantir cumprimento das

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exigências de um revestimento de impermeabilização, acumula as exigências dos revestimentos de acabamento e decorativos.

4.2 SOLICITAÇÕES A QUE O REBOCO ESTÁ SUJEITO

4.2.1 Considerações gerais

O reboco é o “fato” do edifício, oculta as imperfeições do tosco e protege-o das intempéries. Sempre que é utilizado, constitui um elemento primordial da construção, logo deverá manter um bom desempenho ao longo do tempo.

É um elemento sujeito a numerosas restrições e acções adversas, em particular o reboco monocamada, tem duas faces, uma em contacto directo com o meio ambiente e todas agressões por ele provocadas, e a outra em contacto com o suporte, sendo obrigado a responder às suas solicitações. Qualquer uma destas faces está sujeita a maiores ou menores variações de humidade, de temperatura, de pressão, etc.

Assim o reboco durante o seu ciclo de vida fica sujeito a um conjunto de acções quer de ordem endógena, quer devido a factores externos relacionados com o comportamento do suporte ou com as agressões do meio ambiente. Para tentar perceber o comportamento do reboco interessa conhecer as acções a que está sujeito.

Desde que é aplicado até ao final da sua vida útil, o revestimento monocamada está sujeito a um conjunto de movimentos relacionados com a variação dimensional, quer por parte do próprio revestimento, quer por parte do suporte onde está aplicado.

As variações dimensionais, com as suas respectivas consequências, apresentam-se, geralmente, como a resposta do material às inevitáveis variações de humidade e de temperatura.

4.2.2 Variação dimensional do reboco por efeito da humidade

Os elementos de argamassa de cimento estão sujeitos a variações de volume, desde a amassadura até ao estado limite de equilíbrio com o ambiente, a temperatura constante e na ausência de cargas exteriores aplicadas. Estas variações, resultantes da iteração de vários fenómenos, traduzem-se, geralmente, em contracções durante a maior parte desse período, podendo em determinadas condições de humidade ambiente, o efeito final dos fenómenos envolvidos ser de expansão. Estas variações podem ser designadas por retracção no caso da contracção e expansão ou empolamento no caso das variações dimensionais positivas [19].

A diminuição de volume por retracção decorre do efeito da dessecação, das reacções de hidratação e da carbonatação ao longo do seu endurecimento.

Estes três fenómenos actuam de forma sobreposta, com preponderância distinta com o decorrer do tempo.

A dessecação é entendida como a libertação de água, devida à evaporação e à absorção pelo suporte. Começa a actuar imediatamente após a aplicação do reboco e é considerada a principal causa da retracção. A perda de água por hidratação do cimento tem o pico poucas horas depois da aplicação da argamassa e vai diminuindo conforme esta vai perdendo a plasticidade. A carbonatação, relacionada com a combinação do bióxido de carbono da atmosfera com os


componentes hidratados do cimento (que dá origem a produtos sólidos como o carbonato de cálcio), é um fenómeno muito mais lento e mantém-se durante a vida útil do reboco [2, 18,19].

Os mecanismos de retracção são devidos, fundamentalmente, aos movimentos de água no interior e entre o interior e exterior do elemento de argamassa, de forma a ser atingido o equilíbrio termodinâmico [19].

Vários factores têm interferência na retracção como: as condições ambientais, a natureza do ligante, a natureza do agregado, a composição quantitativa da argamassa, a introdução de adjuvantes e aditivos, a porosidade do suporte.

Como referimos a parcela mais importante da retracção deve-se à eliminação da água de amassadura (que não participou na hidratação) por absorção do suporte ou evaporação. A humidade do ar tem um papel importante, quanto mais elevada for menos importante será a retracção. A dessecação demasiado rápida do reboco, que aumenta a retracção, pode provocar microfissuração superficial durante a secagem.

Pode-se dizer que a expansão traduz as variações dimensionais positivas.

A humidade pode induzir variações dimensionais nos materiais, em princípio, todo o material que se humidifica aumenta, mais ou menos, o seu volume.

A ocorrência destes fenómenos não tem necessariamente um carácter patológico, uma vez que em muitos casos estão associados à normal utilização dos elementos construtivos. O problema coloca-se quando as alterações dos materiais atingem proporções que ultrapassam os limites previstos para o seu adequado funcionamento [41].

A humidificação dos revestimentos pode dar-se pela absorção da água líquida ou pela adsorção das moléculas de vapor de água no ar, sendo a primeira parcela mais relevante.

O reboco está particularmente sujeito às intempéries, nomeadamente à acção da água da chuva. Assim, está sujeito a variações de humidificação e secagem que provocarão variações dimensionais, que o suporte protegido (mais protegido) da humidade não terá.

A expansão varia com a natureza e textura do material, dependendo em particular da sua porosidade e capilaridade.

THOMASSON [18] apresenta valores de variação dimensional para alguns materiais (quadro 4.3).

Quadro 4.3 – Variação dimensional por humidificação e secagem [18].

Variação dimensional [mm/m] Material

Expansão Retracção

Argamassa de cimento

Reboco bastardo

Reboco de cimento

0,2

0,35

0,4

0,2

0,4 a 0,6

0,8 a 1,2

4.2.3 Variação dimensional do reboco por efeito da temperatura

A envolvente exterior dos edifícios pode atingir amplitudes térmicas, ao longo do ano, superiores a 50ºC. Estas solicitações podem provocar tensões ou deformações elevadas,

54

consoante exista ou não restrição de movimentos, eventualmente incompatíveis com as propriedades dos materiais [41].

O alongamento de um material sem restrições de movimento pode determinar-se, aproximadamente, pela seguinte expressão:

∆L ≅ L.αl..∆t

em que:

∆L: Variação de comprimento por acção da temperatura [m];

L: Comprimento inicial [m];

αl.: Coeficiente de dilatação térmica linear [ºC -1];

∆t: Variação da temperatura [ºC].

No quadro seguinte apresentam-se valores do coeficiente de dilatação térmica linear de alguns materiais.

Quadro 4.4 – Coeficiente de dilatação térmica linear (αl.) de alguns materiais [41].

Material αl [ºC -1]

Betão corrente

Calcário

Gesso

Granito

Tijolo

6×106

7×106

25×106

8×106

(3,5 a 5,8) ×106

A superfície exterior de um elemento de construção está sujeita a variações de temperatura, como já foi referido. Esta temperatura superficial exterior é função da temperatura do ar aumentada do efeito da energia solar absorvida pelo elemento.

Para paredes com isolamento térmico, de um modo simplista, pode-se traduzir a temperatura da superfície exterior pela seguinte expressão:

αs.R tse ≅ te + he

em que:

tse: Temperatura da superfície exterior [ºC];

te: Temperatura do ambiente exterior [ºC];

αs: Coeficiente de absorção da radiação solar;

R: Radiação solar global [W/m2];

he: Condutância térmica superficial exterior [W/m2.ºC].

[1]

[2]


Para semelhantes condições ambientais, a temperatura da superfície exterior é fortemente influenciada pelo coeficiente de absorção da radiação solar (αs). Por sua vez, este coeficiente depende, principalmente, da cor do paramento, não devendo contudo de ser desprezado o efeito da rugosidade da superfície ou da acumulação de partículas de sujidade.

Nas tabelas seguintes apresentam-se valores de coeficiente da absorção da radiação solar em função da cor do paramento [34N] e do material [42] respectivamente.

Quadro 4.5 – Coeficiente de absorção da radiação solar em função da cor (αs.) [34N].

Cor da superfície αs

Branco

Amarelo, Cor-de-laranja, Vermelho claro

Vermelho escuro, Verde Claro, Azul claro

Castanho, Verde escuro, Azul vivo, Azul escuro

Castanho escuro, Preto

0,2 a 0,3

0,3 a 0,5

0,5 a 0,7

0,7 a 0,9

0,9 a 1

Quadro 4.6 – Coeficiente de absorção da radiação solar em função do material (αs.) [42].

Material αs

Neve

Pintura branca

Superfície branca limpa

Cores claras, alumínio polido

Tijolo amarelo

Tijolo vermelho

Betão, Materiais de piso claros

Materiais de piso escuros, Tapetes

Solo húmido

Ardósia

Betume

0,15

0,25

0,30

0,30 a 0,50

0,55

0,75

0,6 a 0,7

0,8 a 0,9

0,9

0,9

0,93

Os valores de αs próximos de zero significam que a superfície praticamente não absorve a radiação solar, pelo contrário, quando o coeficiente é próximo da unidade a superfície absorve grande parte dessa energia. Em sistemas de revestimento contínuo aconselha-se, normalmente, que os paramentos exteriores apresentem valores de αs não superiores a 0,7, em particular para as orientações com maior solicitação (Sudeste - Oeste) [41].

Os suportes onde são aplicados os revestimentos de fachada, também estão sujeitos a variações dimensionais por alterações das condições de humidade e de temperatura, contudo, a sua exposição a essas alterações é muito menor uma vez que está protegido pelo revestimento, tanto pelo exterior como pelo interior. Dependendo da natureza do material do suporte, este pode ser mais ou menos susceptível a estas variações. Não podemos aqui desprezar a retracção

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inicial do suporte e, de forma a evitar esta solicitação, o revestimento apenas deverá ser aplicado quando a maior parte da retracção do suporte já se processou.

THOMASSON [18] apresenta, de modo simples, as consequências no reboco das variações dimensionais nomeadamente da retracção do reboco, da dilatação do reboco e das variações no suporte.

No processo de retracção, o reboco, retido pelas forças de aderência, fica sujeito a tensões que podem dar origem a fissuração.

Se o alongamento do material não atingir o ponto de rotura, a deformação por contracção mantém-se virtual. Se tal não acontecer o reboco fissura ou descola.

Na figura 4.1, apresenta-se a forma de rotura do reboco dependendo da aderência ao suporte. Quando a aderência é suficiente o reboco fissura superficialmente. Se relativamente à resistência à tracção do material a aderência é fraca, o reboco descola-se [18]. Neste caso, normalmente o deslocamento ocorre junto aos bordos das fendas, reduzindo as zonas que suportam as tensões máximas e dando a origem à formação de outras fendas mais finas. Assim surge, normalmente, uma rede de fendas correspondente à espessura do reboco (ou da camada), que é predominante, e uma outra rede interior e mais fina, correspondente a fendas de menor profundidade [19].

a) Fissuração

b) Descolamento

Figura 4.1 – Esquema de rotura do reboco em função da relação entre a aderência e a resistência à tracção do material [adaptação de 18].

Na fissuração do reboco, a fissura na parte exterior é mais significativa. As fissuras surgem nas zonas onde as restrições são maiores (ângulos, em tornos dos vãos, em zonas com maior espessura).

A largura das fissuras que atravessam o reboco é tanto maior quanto [18, 19]:

maior for a retracção hidráulica;

maior for a resistência à tracção;

menor for a aderência;

maior for a espessura.

É necessário ter em conta também as condições de aplicação em obra, de modo a não aumentar a retracção de secagem do reboco e por consequência a microfissuração superficial.

Como consequência da dilatação do reboco, a ocorrência de fissuração não é obrigatória, atendendo à capacidade de resistência à compressão do material. Quando ocorre dilatação do

Reboco

Suporte

Reboco

Suporte Ret

racç

ão


reboco, este comprime e reporta os seus esforços sobre a superfície de aderência. A intensidade desses esforços é função da elasticidade do material e da espessura do reboco [19].

Em função da espessura e rigidez do reboco a rotura pode ter duas formas (figura 4.2).

a) Reboco delgado / pouco rígido

b) Reboco espesso / rígido

Figura 4.2 – Esquema de rotura do reboco por dilatação do reboco [18].

Na figura 4.2 a), podemos ver o esquema de rotura, por dilatação, de um reboco delgado e pouco rígido. Neste caso o reboco na zona menos aderente tende a empolar, descolando-se do suporte. O comprimento do empolamento (l), traduz a relação existente entre os esforços de aderência e a inércia da secção. Assim, este comprimento será tanto maior quanto mais rígido for o reboco.

Na situação de reboco mais rígido, este, geralmente, descola-se em arestas ou em todo o seu comprimento entre dois pontos críticos (figura 4.2b).

As consequências no reboco da variação dimensional do suporte são semelhantes às anteriormente citadas. Quando se verifica a contracção do suporte, este processo provoca compressão no reboco a ele aderente. Assim pode ocorrer o empolamento do reboco entre dois pontos de maior aderência, podendo a superfície do reboco ondular em vagas mais ou menos longas (figura 4.3a). No caso da expansão do suporte (entenda-se alongamento) o reboco tende a seguir o seu movimento, podendo empolar em zonas onde são geradas compressões, e apresentando-se pouco aderente e com baixa elasticidade, tende a fissurar nas zonas traccionadas. O reboco tende a fissurar em toda a sua espessura (figura 4.3b).

a) Empolamento por contracção do suporte

b) Fissuração por dilatação do suporte

Figura 4.3 – Esquema de rotura do reboco por variações dimensionais do suporte [18].

Reboco

Suportel

A

B

A, B – pontos de rotura l – comprimento da rotura

Reboco

Suporte

Reboco

Suporte

Reboco

Suporte

Superfície descolada

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Neste ponto apenas abordamos a resposta do revestimento às variações dimensionais, por variações inevitáveis de humidade e temperatura.

Muitos outros factores de degradação se relacionam com as anomalias associadas a este tipo de revestimento.

4.2.4 Agentes de degradação

Os revestimentos exteriores estão sujeitos a um conjunto de mecanismos de degradação relacionados com o meio onde estão inseridos.

Para caracterizar os mecanismos de degradação, é necessário analisar os agentes externos mais importantes e isolá-los, utilizando o critério da natureza do seu mecanismo de actuação [4.39].

Na norma ISO 15686-2 [6N], os agentes de degradação que afectam a vida útil dos elementos são classificados, de acordo com a sua natureza, em agentes mecânicos, electromecânicos, térmicos, químicos e biológicos (quadro 4.7).

Quadro 4.7 – Agentes de degradação que afectam a vida útil dos elementos da construção [6N].

NATUREZA CLASSIFICAÇÃO

Agentes mecânicos

Gravitação Forças e deformações impostas ou restringidas

Energia cinética Vibrações e ruídos

Agentes electromecânicos Radiação

Electricidade Magnetismo

Agentes térmicos Níveis extremos ou rápidas alterações de

temperatura

Agentes químicos

Água e solventes Agentes de oxidação Agentes de redução

Ácidos Bases Sais

Neutralidade química

Agentes biológicos Vegetal e microorganismos

Animal

Nesta classificação os agentes são listados de acordo com a sua própria natureza e não com a natureza da sua acção nos edifícios ou materiais de construção. Por exemplo, um agente químico como a água pode ter uma acção física (aumento de volume) ou uma acção química (hidratação, dissolução). Da combinação de agentes pode resultar acções físicas adicionais (molhagem seguida de ciclos gelo-degelo).


Em geral, vários agentes de degradação actuam em conjunto produzindo ciclos sucessivos de causa-efeito.

4.3 CARACTERÍSTICAS DE DESEMPENHO

As principais características de desempenho de um reboco podem ser agrupadas em função das propriedades que mais condicionam a sua aptidão para garantir as funções que lhe são exigidas. Assim, de acordo com o estabelecido nos pontos anteriores, o reboco monocamada para satisfazer as suas funções deve ter:

boa aderência ao suporte;

(de modo a: não se descolar sob o efeito de esforços de tracção/compressão provocados pelas variações dimensionais diferenciadas entre o suporte e o reboco; resistir ao efeito do gelo, ao choque e às pressões de vapor; não concentrar as tensões em pontos singulares.)

boa capacidade de impermeabilização;

(para isso é necessário que: seja pouco sensível à fissuração, sendo para isso deformável apresentando fracas variações dimensionais; tenha um baixo coeficiente de absorção de água por capilaridade.)

boa permeabilidade ao vapor de água;

(de forma a evitar a acumulação de condensados e permitir a secagem do paramento de modo a não: prejudicar as propriedades de aderência do reboco ao suporte; provocar esforços parasitas; aumentar a susceptibilidade de formação de gelo.)

bom aspecto estético e capacidade de manter as suas propriedades decorativas.

Todas estas características condicionam a qualidade do reboco monocamada.

4.3.1 Aderência ao suporte

MIRANDA [44] refere que, segundo a normalização brasileira, a aderência é a propriedade do revestimento de resistir a tensões normais ou tangenciais na superfície de interface com o suporte.

A aderência dos rebocos ao suporte sustenta-se principalmente em fenómenos mecânicos, que se devem à penetração no suporte da leitança (água com finas partículas de ligante) da argamassa, que cristaliza no interior do suporte criando assim um enlace entre as camadas.

Então, é fundamental que ocorra penetração da leitança no suporte, sendo necessário que estes sejam rugosos e porosos. Contudo, não devem ser demasiado absorventes, de modo a não haver uma absorção exagerada, ficando a argamassa sem água suficiente para a completa hidratação do ligante, tornando-se assim o reboco, por dessecação prematura, friável e pouco coeso (figura 4.4).

Os rebocos monocamada, argamassas fortemente adjuvadas, podem ver as suas características de aderência melhoradas através de ligações de natureza química que complementam as ligações de natureza mecânica.

60

Estas ligações de natureza química são conseguidas pela introdução de promotores de aderência na constituição da argamassa. Como alternativa, existem soluções químicas que apresentam na sua constituição promotores de aderência e que podem ser aplicadas na superfície do suporte.

Os promotores de aderência melhoram a aderência de rebocos a superfícies lisas e a suportes de reduzida capacidade de absorção.

a)

Suporte com adequada absorção – parte da leitança penetra para os poros do suporte e cristaliza

b)

Suporte com muito elevado coeficiente de absorção – bomba a grande parte da leitança e desseca a película

de argamassa junto ao suporte

Figura 4.4 – Esquema do mecanismo mecânico de aderência dos revestimentos ao suporte [18].

4.3.1.1 Factores que influenciam a aderência

São vários os factores que influenciam, de forma positiva ou negativa, a aderência do reboco ao suporte, podemos enumerar: o tipo de suporte e respectiva limpeza; a constituição da argamassa; a espessura do reboco; as condições atmosféricas durante a aplicação; a cura [44].

O tipo de suporte influencia de modo significativo a resistência de aderência do reboco ao suporte. Este efeito, contudo, não é independente do seu teor de humidade nem da argamassa aplicada.

A rugosidade superficial e a absorção do suporte, são características importantes para o desenvolvimento da aderência dos rebocos.

Os suportes que apresentam textura superficial mais rugosa, conferem uma melhoria da aderência dos rebocos pelo facto de aumentarem a área de contacto do reboco com o suporte e proporcionarem uma ligação mecânica.

O mecanismo de sucção de água pelo suporte, em caso excessivo, é fortemente responsável pela dessecação dos rebocos. A sucção do suporte é influenciada pelo estado de humidade deste. Assim, para combater o fenómeno da dessecação prematura do reboco devida à absorção excessiva do suporte, é necessário proceder-se à sua humidificação prévia.

A humidificação prévia do suporte deve ser criteriosa e nunca deve permitir a saturação total do mesmo nem a formação de uma película de água na superfície, de modo a não prejudicar a aderência da argamassa seca [44].

Para os revestimentos com forte retenção de água, onde se enquadram alguns revestimentos monocamada, a humidificação prévia do suporte pode ser dispensada a não ser que o suporte seja muito absorvente ou durante a aplicação a temperatura ambiente seja elevada ou estiver vento quente e seco.


Para além do adequado grau de humidade do suporte, o seu estado de limpeza é igualmente condicionante para a criação de boas condições de aderência dos revestimentos. No momento da aplicação do revestimento, a superfície do suporte deve estar limpa e isenta de produtos ou partículas não coesivas que prejudicam localmente a aderência, nomeadamente poeiras, óleos de descofragem, gorduras, leitança superficial, eflorescências e outros contaminantes.

O tipo de argamassa influencia muito a resistência de aderência. Das características que exercem influência sobre a aderência MIRANDA [44] destaca, por um lado, o efeito favorável das resistências intrínsecas da argamassa, da trabalhabilidade, da retenção de água e, por outro lado, o efeito negativo do teor de ar.

Logo à partida, o comportamento do reboco depende de uma boa aplicação, o que desde logo só é possível se a argamassa tiver uma adequada trabalhabilidade. A retenção de água caracteriza a capacidade que a argamassa tem de conservar a água de amassadura sobre o efeito da absorção do suporte, o que lhe permitirá garantir a quantidade de água necessária para a completa hidratação do ligante. Os rebocos monocamada apresentam, geralmente, uma retenção de água superior à dos rebocos correntes realizados em obra (ditos tradicionais), devido à adição de aditivos retentores de água.

É claro que o comportamento de aderência das argamassas é dependente da sua composição, sendo influenciada, mais ou menos, por cada um dos constituintes (ligantes, cargas, água, adjuvantes e adições). No ponto 3.1.2, apresenta-se os diferentes constituintes do reboco e as suas principais funções e características.

Em termos de composição da argamassa, MIRANDA [44] destaca o efeito negativo do teor de ar, é importante referir que este efeito negativo depende da quantidade e tamanho das bolhas de ar introduzido.

As condições atmosféricas durante a aplicação e as condições de cura também têm a sua interferência no fenómeno de aderência dos rebocos. Para que a aderência não seja prejudicada pela fuga prematura da água necessária para as reacções de hidratação do ligante, é necessário que durante a aplicação as condições atmosféricas não favoreçam a evaporação rápida dessa água. Assim, os rebocos não devem ser aplicados em tempo quente, com vento forte, seco e quente, nas fachadas expostas à radiação directa do sol. Sendo conveniente, para uma adequada cura, manter o reboco humedecido, protegido da incidência directa dos raios solares e do vento seco e também da chuva.

4.3.1.2 Critérios de avaliação

A resistência de aderência dos rebocos ao suporte pode ser quantificada pela tensão de aderência obtida em ensaios de arrancamento (figura 4.5), segundo a norma EN 1015-12 [13N].

Figura 4.5 – Esquema de medição da aderência do reboco ao suporte.

Reboco

Suporte

Esforço de arrancamento

Pastilha (acessório para arrancamento)

Camada adesiva

62

Na realização dos ensaios de arrancamento são admitidos três tipos de roturas (rotura tipo a, tipo b e tipo c), que vêm definidos na norma de ensaio (figura 4.6). Na rotura tipo a, rotura adesiva, a fractura ocorre na interface entre o reboco e o suporte, neste caso o valor do ensaio traduz a aderência do reboco ao suporte. As roturas tipo b e c, são coesivas, a primeira ocorre na camada de reboco a segunda no suporte, em ambos os casos o valor do ensaio traduz um limite inferior, sendo assim a tensão de aderência superior ao valor do ensaio.

a) Rotura adesiva – ocorre na interface entre o reboco e o suporte. O valor do ensaio traduz a aderência ao suporte

b) Rotura coesiva – ocorre na camada de reboco. A tensão de aderência ao suporte é superior ao valor do ensaio

c) Rotura coesiva – ocorre no suporte. A tensão de aderência ao suporte é superior ao valor do ensaio

Figura 4.6 – Tipos de roturas do ensaio de arrancamento [13N].

Apesar da grande importância desta característica no desempenho de qualquer revestimento aderente de fachada, a norma relativa às especificações para argamassa de reboco EN 998-1 [7N], não estabelece limite nem valores de referência (mínimos e recomendados).

Normalmente, como valores de referência, são considerados os especificados na norma francesa NF P 15-201 [34N]. Esta norma estabelece que o valor médio da tensão de aderência do reboco ao suporte novo (excepto no caso dos revestimentos com base em cal aérea) deve ser, pelo menos, igual a 0,3 MPa não devendo nenhum arrancamento individual ter resultado inferior a 0,2 MPa.

Também, a norma brasileira NBR 13749, citada por CRESCÊNCIO [30], estabelece o valor de 0,3 MPa como valor mínimo para a tensão de aderência de revestimentos de fachada, tanto para os que receberão acabamento por pintura, como para os receberão acabamento por aplicação de ladrilhos cerâmicos.

O regulamento técnico que rege a certificação dos rebocos de impermeabilização monocamada em França (para emissão de certificados CSTBat) [45], estabelece dentro das especificações mínimas que durante os ensaios de arrancamento, pelo menos, 80% das roturas devem ser do tipo coesivo (roturas tipo b ou c).

O LNEC recomenda requisitos adicionais, aos estabelecidos na norma europeia EN 998-1 [7N], que considera relevantes para o bom comportamento dos rebocos exteriores. Assim, enquadrada na função principal de contribuir para a durabilidade do revestimento, aparece a exigência funcional de aderência ao suporte, onde para a característica de resistência ao arrancamento a especificação mínima é (também) o resultado do ensaio ser maior ou igual a 0,3 MPa ou a rotura ser do tipo coesivo [40].


4.3.2 Capacidade de impermeabilização

As fachadas dos edifícios deverão constituir uma barreira estanque à água. Para isso os revestimentos têm que contribuir de modo positivo, que no caso dos rebocos monocamada relaciona-se com o sua capacidade de impermeabilização.

A capacidade de impermeabilização é condicionada, por um lado, pela capacidade do revestimento resistir à penetração da água proveniente do exterior e, por outro lado, pela capacidade de permitir a rápida eliminação da água por secagem, logo que surjam condições atmosféricas favoráveis (figura 4.7).

a) Período de chuva – Penetração de água

b) Período de sol – Eliminação da água por evaporação

Figura 4.7 – Esquema de humidificação e secagem do revestimento em função das condições climatéricas.

Os rebocos, tal como, de um modo geral, os restantes constituintes das paredes, são materiais de porosidade aberta, onde a água pode penetrar principalmente por permeabilidade ou por capilaridade, conforme a dimensão dos poros e dos capilares e a pressão da água [19].

Considera-se que o reboco pode assegurar a sua função de impermeabilização se absorver uma quantidade de água suficientemente baixa de modo a que a possa perder por evaporação entre dois períodos de chuva, sem que haja o atravessamento da totalidade da espessura do reboco. Como já foi referido, o reboco não pode ser considerado como estanque à água.

A capacidade de protecção do revestimento contra a água depende, da sua aptidão para impedir a penetração de água, que pode ser avaliada por três factores: a permeabilidade à água líquida; a absorção de água por capilaridade; a susceptibilidade à fissuração.

4.3.2.1 Permeabilidade à água líquida

A permeabilidade traduz a maior ou menor facilidade de um material se deixar atravessar pela água. Tem principal importância quando o filme (lâmina) de água (água da chuva) que escoa pela fachada é sujeito à acção do vento.

A permeabilidade pode ser avaliada mantendo uma coluna de água sobre a superfície de um provete horizontal e medir a quantidade de água necessária para manter o nível constante (que

64

normalmente são 10 cm de coluna água) em função do tempo (figura 4.8). A norma EN 1015-21 [12N] define um método de ensaio para a avaliação desta característica.

Segundo MASY [46], nos ensaios de determinação da permeabilidade à água do material, a altura constante de 10 cm de água, equivale à pressão que se produziria quando a água da chuva está submetida a um vento com uma velocidade de 143 km/hora.

Como critério de avaliação temos as especificações da norma EN 998-1 [7N]. Esta norma estabelece que o valor da permeabilidade à água do reboco monocamada, não deverá ser superior a 1 ml/cm2 em 48 horas de ensaio, após envelhecimento segundo a norma EN 1015-21 [12N].

O CSTB para a emissão de certificados CSTBat [45], também estabelece como especificação mínima, relativa à permeabilidade à água, que para os rebocos monocamada o débito de água (para uma altura constante de 10 cm de coluna de água) deverá ser inferior a 1 ml/cm2 em 48 horas.

Figura 4.8 – Esquema de medição da permeabilidade à água do reboco.

O LNEC desenvolveu um método para avaliação da permeabilidade à água. Este método visa fundamentalmente medir os tempos necessários para que a água, mediante determinada pressão, atinja o suporte e em seguida seque de novo. As medições baseiam-se nas variações com a humidade da resistência eléctrica de um material e nas consequentes alterações de tensão eléctrica e realizam-se com um equipamento projectado e construído no LNEC para o efeito (figura 4.9). Este método encontra-se definido na Ficha de Ensaio FE Pa 38 do LNEC [40].

a) Fase de molhagem

b) Fase de secagem

Figura 4.9– Ensaio de capacidade de protecção contra a água [40].

100

mm

Água Nível de água constante


Segundo os autores, este método permitirá perceber melhor a capacidade de impermeabilização do revestimento, uma vez que avalia o tempo que este protege o suporte da acção da água, e também comparar o comportamento de diferentes revestimentos. Segundo VEIGA [40], a permeabilidade à água sob pressão de acordo com os requisitos estabelecidos pela norma EN 998-1 [7N] não é directamente comparável para rebocos com diferente constituição (monocamada ou multicamada), uma vez que na realização do ensaio o que se mede não é a água que atinge o suporte, mas sim a água absorvida pelo material, que para os sistemas multicamada, pode concentrar-se quase só na última camada e portanto não afectar o desempenho do reboco.

4.3.2.2 Capilaridade

A capilaridade traduz a capacidade de um material em se embeber em água através de forças de sucção. A progressão da água será tanto maior quanto mais finos forem os capilares.

A capilaridade é normalmente quantificada através do coeficiente de absorção de água por capilaridade, característica do material dada pela massa de água absorvida por capilaridade num dado intervalo de tempo, por unidade de área da superfície do provete em contacto com a água, dividida pela diferença entre as raízes quadradas dos dois extremos do intervalo de tempo considerado [19]. Segundo a norma EN 1015- 18 [14N], para os rebocos monocamada, este coeficiente (C) é por definição igual à inclinação da recta que liga os pontos de medição aos 10 e aos 90 minutos, expresso em kg/(m2.min.0,5) (figura 4.10).

Figura 4.10 – Esquema de medição da absorção de água por capilaridade.

Esta característica é importante para avaliação do comportamento à água do revestimento e serve muitas vezes como requisito de selecção do revestimento em função da exposição à chuva do paramento a revestir, como se refere em §3.2.2.

Como critérios de avaliação, entre outros, temos as referências da normalização europeia [7N, 14N] e do CSTB [45].

Como já foi referido, a norma EN 998-1 [7N] estabelece que as argamassas para reboco monocamada deverão ter um coeficiente de absorção de água por capilaridade inferior a 0,4 kg/(m2.min.0,5), de modo a estarem incluídas nas categorias de absorção de água por capilaridade W1 [c ≤ 0,4 kg/(m2.min.0,5)] ou W2 [c ≤ 0,2 kg/(m2.min.0,5)].

O CSTB, para a emissão de certificados CSTBat [45], também estabelece como especificação mínima que a capilaridade de um reboco monocamada deverá ser inferior a 4 g/dm2.min.1/2 [= 0,4 kg/(m2.min.0,5)] de modo que, segundo a classificação MERUC [22], a classe de capilaridade não seja superior a 3 (≤C3).

Provetes

Água

66

De um modo geral, a capilaridade do reboco é diminuída com a introdução de adjuvantes: hidrófugos de massas; introdutores de ar que bloqueiam os capilares; plastificantes que diminuem a porosidade por reduziram a quantidade de água de amassadura necessária.

Pode-se também dizer que a impermeabilidade do reboco é função: da natureza e distribuição das cargas e dos ligantes que o compõem; do aperto da argamassa durante a aplicação; da espessura de revestimento (um reboco com baixo coeficiente de absorção de água por capilaridade aplicado com insuficiente espessura terá menor capacidade de impermeabilização do que um reboco mais capilar mas aplicado com espessura adequada).

Os rebocos porosos, permeáveis à água, que permitem então a passagem da água, estão mais expostos à degradação uma vez que: estão sujeitos a ciclos sucessivos de humidificação/secagem, que provocam fadiga no reboco, provocando e aumentando a fissuração; são mais susceptíveis aos efeitos do gelo, o que enfraquece as suas resistências mecânicas.

4.3.2.3 Susceptibilidade à fissuração

A fissuração é um dos tipos de patologia com maior influência no comportamento dos rebocos, uma vez que afecta a sua capacidade de impermeabilização, prejudica gravemente a sua aparência e, ao facilitar infiltrações de água e de outros agentes e a fixação de microorganismos, reduz a durabilidade do revestimento e da própria parede.

A fissuração pode ter diversas causas, mas de um modo geral, deve-se à ocorrência de tensões de tracção na argamassa, frequentemente originadas por deformações impostas. A fissuração por retracção restringida tem um impacto significativo na qualidade dos revestimentos e os seus mecanismos relativamente complexos são difíceis de controlar [40].

De facto, as causas da fissuração e os mecanismos que influenciam este fenómeno são tão numerosos e complexos que é difícil de avaliar, com base num único critério e tendo apenas em conta as características do revestimento, a sua maior ou menor tendência para fissurar sob as acções a que está sujeito durante a sua vida útil [19].

Dada a influência da fissuração no desempenho dos rebocos, na perspectiva de os tentar caracterizar face à sua maior ou menor susceptibilidade de fissurar, foram desenvolvidos vários critérios, com maior ou menor aplicação aos rebocos monocamada.

De entre os vários critérios, VEIGA [19] e THOMASSON [18] fazem referência ao baseado na relação entre a retracção, o módulo de elasticidade dinâmico e a relação módulo de elasticidade dinâmico / resistência à tracção por flexão, desenvolvido e aplicado pelo CSTB durante vários anos. O LNEC também utilizou este critério em estudos de homologação e apreciações preliminares de revestimentos pré-doseados de ligante mineral.

Este critério baseia-se no princípio de que a tendência para a fissuração é tanto maior quanto maior for a tensão de tracção desenvolvida na argamassa devido à retracção restringida e quanto menor for a sua capacidade de lhes resistir. Assim, quanto maior for a retracção e módulo de elasticidade, maior é a tensão de tracção induzida. Quanto maior for a resistência à tracção, maior é a capacidade de resistir às tensões geradas sem fissurar.

Assim, partindo deste princípio, o CSTB definiu o critério que se apresenta no quadro 4.8.

Este critério, simplista, poderá de certa forma traduzir o comportamento de certos rebocos monocamada, mas falha quando se trata de revestimentos com inertes leves, ou rebocos correntes executados em obra. Não podendo assim ser aplicado de modo generalizado para comparar o comportamento à fissuração dos diferentes tipos de argamassas para reboco.


Quadro 4.8 – Critério de avaliação da susceptibilidade à fissuração de argamassas de reboco.

CRITÉRIO DE CLASSIFICAÇÃO DA SUSCEPTIBILIDADE À FISSURAÇÃO Característica

(aos 28 dias) Fraca Média Forte

Retracção de secagem ∆l/l

[mm/m] ∆l/l ≤ 0,7 0,7 < ∆l/l < 1,2 ∆l/l ≥ 1,2

Módulo de elasticidade E

[Mpa] E ≤ 7 000 7 000 < E < 12 000 E ≥ 12 000

Módulo de elasticidade/ Resistência à tracção por flexão

E/Rt

E/Rt ≤ 2 500 2 500 < E/Rt < 3 500 E/Rt ≥ 3 500

Pode-se dizer que a deformabilidade do reboco é uma característica oposta à tendência para a fissuração.

Nas argamassas a resistência à tracção (Rt) é muito inferior à resistência à compressão (Rc), sendo a relação entre elas (Rt/Rc) tanto maior quanto mais dúctil for o material. A ductilidade traduz a capacidade de deformação do material antes da rotura, podendo assim de certa forma indiciar sobre a susceptibilidade à fissuração do material.

Este critério não entra em linha de conta com o valor da retracção, o que segundo alguns autores é uma limitação considerável à sua eficácia e principalmente à generalidade de aplicação. VEIGA [19] cita THOMASSON, que afirma que a relação Rt/Rc pode variar entre 0,1, para os rebocos tradicionais mais frágeis, e 0,4 para alguns rebocos monocamada.

O LNEC para avaliar a susceptibilidade à fissuração por retracção restringida de argamassas para rebocos, quer preparadas em obra quer pré-doseadas em fábrica, preparou e aferiu ensaios e critérios.

O método experimental adoptado para essa avaliação consiste em: preparar provetes unidimensionais de argamassa; impedir a sua retracção desde a moldagem até à estabilização, medindo e registando as forças Fr(t) geradas ao longo do tempo pela retracção restringida; determinar nos mesmos provetes a resistência à tracção pura Rt(t) [40].

Este modelo não corresponde exactamente às condições reais, em que a retracção não é completamente impedida, no entanto, segundo VEIGA [40] esta análise permite avaliar a maior ou menor tendência para a fissuração por retracção restringida e as forças medidas podem dar indicações sobre a ordem de grandeza das forças geradas em rebocos e transmitidas à alvenaria.

Com base neste modelo o LNEC estabeleceu dois critérios de avaliação da susceptibilidade à fissuração:

1º - Coeficiente de Segurança à Abertura da 1ª Fenda (CSAF)

Sendo o CSAF definido como a relação entre a resistência à tracção da argamassa e a força máxima gerada pela retracção restringida (CSAF = Rt(t)/Fr(t) – ambas medidas sobre o mesmo provete).

CSAF ≤ 1 é a condição de abertura da 1ª fissura.

2º - Coeficiente de Resistência à Evolução da Fendilhação (CREF) por retracção restringida

O CREF é definido como a relação entre a energia de rotura e a força máxima desenvolvida por retracção restringida (CREF = G/Fr max).

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Quanto menor for o CREF maior é a tendência para a evolução da micro-fendilhação até se atingir o ponto de instabilidade que conduz à rotura. Assim, quanto maior for a relação entre a área G definida pela curva força/deslocamento e a força máxima provocada pela retracção restringida, maior é a energia exigida pelo processo de evolução da micro-fendilhação surgida na argamassa – na sequência da não verificação do 1º critério – até atingir o ponto de instabilidade, logo este processo torna-se menos provável.

Assim, com base numa extensa campanha experimental, foram definidas classes de susceptibilidade à fissuração (quadro 4.9).

Quadro 4.9 – Classificação quanto à susceptibilidade à fendilhação de argamassas, baseada em ensaios de retracção restringida até aos 7 dias, em ambiente 23ºC / 50% HR [40].

CLASSE DE SUSCEPTIBILIDADE À FENDILHAÇÃO 1º Critério - CSAF 2º Critério – CREF [mm]

1 (FRACA)* CSAF ≥ 1 CREF ≥ 1

2 (MÉDIA)* CSAF ≥ 1 0,6 ≤CREF < 1

3 (FORTE)** CSAF < 1 CREF < 1

* Tem que verificar as duas condições em simultâneo para pertencer à classe.

** Basta verificar uma das condições para pertencer à classe.

4.3.3 Permeabilidade ao vapor de água

A capacidade de eliminação da água por secagem é, muitas vezes, avaliada através da permeabilidade ao vapor de água do material.

Os elementos construtivos estão sujeitos à transferência de vapor, que é consequência directa das diferenças de concentração de vapor de água entre as suas faces. Este transporte é função da diferença de pressões, da permeabilidade ao vapor de água dos materiais e das suas espessuras.

O coeficiente de permeabilidade ao vapor de água de um material representa a quantidade de vapor de água que, por unidade de tempo e de espessura, atravessa por difusão um provete desse material, quando sujeito a uma diferença de pressão de vapor unitária entre as suas faces, expresso em g/(m.h.mmHg) [47].

O grau de permeabilidade ao vapor de água é por vezes avaliado, de forma oposta, pela resistência do material à difusão do vapor de água, sendo de interesse a comparação com a resistência à difusão do ar mediante o conceito de “Espessura da camada de ar de difusão equivalente”. A espessura da camada de difusão de ar equivalente representa a espessura da camada de ar em repouso que possui a mesma resistência à difusão de vapor de água que o elemento construtivo de espessura determinada, expressa em m [47].

A norma EN 998-1 [7N], que estabelece os requisitos mínimos para os rebocos, relativamente à permeabilidade ao vapor de água dos rebocos monocamada, não estabelece nenhum limite a cumprir.

O LNEC, como exigência complementar às estabelecidas na norma EN 998-1 [7N] acrescenta também a avaliação da espessura da camada de ar de difusão equivalente a 0,10 m de reboco (Sd) que deverá ser inferior a 0,15 m (Sd ≤ 0,15 m) [40].


O revestimento deverá facilitar que a parede onde foi aplicado “respire”, permitindo as trocas de vapor e a evaporação de água contida no paramento, quer seja a água proveniente da chuva quer seja devida a eventuais condensações internas em pontos singulares.

Se as trocas de vapor não se efectuarem normalmente através do paramento, daí pode resultar o descolamento do revestimento, devido ao efeito das pressões que se desenvolvem com o aumento da temperatura, e o agravamento dos fenómenos de condensação tendo como consequência paramentos húmidos.

4.4 ANOMALIAS MAIS FREQUENTES

Os rebocos apresentam comportamentos que, dependendo das características das argamassas que os constituem, também são função de outros factores, entre os quais se destacam os que se relacionam com a natureza e estado dos suportes em que são aplicados, os que se prendem com o meio onde se inserem [48] e os relacionados com a própria aplicação. A acção diversificada destes factores faz com que os rebocos apresentem elevada sensibilidade de comportamento, sendo frequente a ocorrência de anomalias, por vezes logo após a sua aplicação.

O facto das argamassas de reboco monocamada serem modificadas pode, em certos casos, fazer esquecer que têm limitações como uma argamassa dita tradicional, que devem ser devidamente consideradas de modo a evitar-se: as anomalias de aspecto, que afectam o revestimento principalmente do ponto de vista estético; as anomalias que influenciam a durabilidade do revestimento, pondo em causa a função principal, a impermeabilização, o que significa que afectam a capacidade do revestimento para contribuir para a estanquidade global da fachada.

As principais anomalias que ocorrem nos rebocos monocamada aparecem tipificadas em diversos documentos técnicos e comerciais.

4.4.1 Anomalias de aspecto

4.4.1.1 Variação de tonalidade do reboco

Uma fachada revestida com reboco monocamada pode apresentar variações de cor (figura 4.11a). Quanto mais forte ou mais escura for a cor do reboco mais significativa poderá ser a variação da tonalidade. Este fenómeno deve-se fundamentalmente a dois aspectos, às condições de preparação da argamassa e às condições de aplicação.

Na preparação da argamassa é necessário garantir que a quantidade de água adicionada seja constante, garantindo simultaneamente as mesmas condições de amassadura a fim de obter características constantes da argamassa a ser aplicada.

No que se refere às condições de aplicação por projecção mecânica é necessário atender sobretudo à pressão de projecção, ao ângulo de projecção e à distância do tubo de projecção ao paramento, que determinam fundamentalmente a rugosidade do revestimento. Na aplicação manual a forma como o executante procede condiciona também a propensão para o aparecimento de manchas.

A aplicação do revestimento com paragens intermédias significativas, em que as condições de temperatura e humidade relativa se alteram, também condiciona as diferenças de tonalidade.

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O fraccionamento do revestimento e/ou a interrupção da aplicação em arestas poderá dissimular este aspecto.

No caso do acabamento raspado, as manchas de tonalidade podem estar relacionadas com diferenças de espessura de revestimento. Neste caso é recomendável a aplicação do revestimento em dois passos.

No caso da reparação localizada do revestimento, com aplicação de uma nova camada de produto, as manchas de tonalidade são inevitáveis (figura 4.11b). Estas manchas podem ser mais significativas quanto maior for a diferença temporal entre as aplicações. Por um lado vimos que entre duas amassaduras diferentes, do mesmo produto, é difícil garantir a mesma tonalidade depois do revestimento aplicado, por outro lado quanto mais afastadas forem as aplicações, mais alterações de aspecto sofreu o revestimento inicial pelo seu natural envelhecimento.

a) Revestimento inicial - Imagem weber cimenfix

b) Reparação localizada

Figura 4.11– Manchas de tonalidade.

4.4.1.2 Espectros ou fantasmas

Define-se normalmente por espectros ou fantasmas o reaparecimento das juntas de argamassa que definem as unidades da alvenaria (figura 4.12).

Os espectros podem ser visíveis apenas quando o revestimento está húmido ou permanentemente, quando as condições propiciaram a concentração de partículas de sujidade. Este fenómeno deve-se fundamentalmente à absorção desigual dos diferentes materiais constituintes das alvenarias e, normalmente, manifesta-se quando a espessura de revestimento é insuficiente. É tanto mais acentuado quanto mais espessas forem as juntas de argamassa e quanto mais fina for a camada de revestimento.

A existência de fissuras ao nível das juntas da alvenaria, propicia e incrementa este fenómeno, devido à absorção capilar dessas fissuras. Os espectros podem também resultar de uma velocidade diferente da presa do revestimento, aplicado sobre o suporte heterogéneo, provocando diferença de tonalidade e eventualmente uma diferença das características do reboco [25].

Este fenómeno pode ser atenuado através do respeito da espessura recomendada e pela execução do revestimento em dois passos, aumentando o tempo de espera entre as aplicações.


Imagem weber cimenfix

Figura 4.12– Espectros ou fantasmas.

4.4.1.3 Eflorescências / Carbonatação diferencial

As eflorescências são depósitos de sais que mediante condições favoráveis emergem à superfície (figura 4.13). Constituem geralmente uma espécie de pó ou finas partículas (esbranquiçadas) que matizam a superfície alterando assim o seu aspecto, podem também apresentar-se sob a forma de concentração aderente ao material [18].

Quando o revestimento é aplicado em tempo frio e húmido aumenta-se a probabilidade do aparecimento de eflorescências à superfície. Durante a presa do reboco, com a hidratação dos constituintes do ligante, existe libertação de cal onde uma parte se dissolve na água (se esta for em excesso). Assim, as eflorescências surgem, geralmente, devido à carbonatação desta cal que, em vez de se processar no interior do reboco, ocorre na superfície, quando o tempo de secagem deste é mais longo, devido às condições atmosféricas, permitindo que a cal em solução na água de amassadura migre até à superfície do reboco [25].

O aparecimento deste fenómeno é sobretudo condicionado pelas condições atmosféricas no período que se segue à aplicação do reboco. Apresenta apenas o inconveniente estético, sendo tanto mais visível quanto mais escuro for o revestimento.

a) Eflorescências b) Carbonatação diferencial - Imagem weber cimenfix

Figura 4.13 – Eflorescências / Carbonatação diferencial.

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Ao longo do tempo o reboco é sujeito a condições diferenciais de exposição, nas fachadas existem superfícies mais protegidas que outras. Devido aos ciclos de humidificação e secagem, as partes mais expostas estão sujeitas aos fenómenos de migração da cal livre e da sua carbonatação à superfície, o que provoca um embranquecimento do reboco. Quanto mais capilar for o reboco mais sensível é a este fenómeno de carbonatação diferencial.

É importante referir também as eflorescências que certos autores consideram secundárias [18].

Os sais solúveis existem em maior ou menor quantidade nos materiais de construção em geral. Assim, quando uma quantidade de água suficiente, por exemplo de infiltração da chuva, os dissolve, pode transportá-los até à superfície dos revestimentos, onde depois a água se evapora e os sais se depositam em forma de cristais, formando as ditas eflorescências secundárias e as consequentes manchas brancas.

Este tipo de eflorescências pode ocorrer em qualquer idade da construção.

4.4.1.4 Manchas causadas por exposição às intempéries

Os revestimentos estão expostos a todos os agentes atmosféricos de degradação, que propiciam o aparecimento de vários tipos de manchas nas fachadas. Estas manchas podem estar relacionadas com o desenvolvimento de sujidade biológica ou com a acumulação de partículas de sujidade suspensas na atmosfera ou provenientes do solo (por exemplo devido aos salpicos da água da chuva).

As manchas devidas à acção de microorganismos são causadas pelo desenvolvimento de sujidade biológica (figura 4.14) e surgem quando existem condições ambientais e no suporte propícias. Estão normalmente associadas à fixação e desenvolvimento de microorganismos como fungos, musgos e algas, que formam manchas escuras de diferentes tonalidades, como verde, castanho ou preto.

Então, para o aparecimento deste tipo de manchas é necessário que se conjuguem as condições necessárias para a fixação e desenvolvimento dos microorganismos, de entre as quais se pode destacar [49]:

- a compatibilidade do PH do suporte;

- a presença de humidade, no ambiente e no suporte que favorece o desenvolvimento de certos microorganismos;

- a temperatura, cada espécie apresenta uma temperatura ideal para o seu desenvolvimento e um intervalo fora do qual a sua vida seria teoricamente impossível. O intervalo ideal para a maioria dos microorganismos situa-se entre os 25ºC e os 40ºC, existindo contudo alguns muito resistentes, como certas algas, que chegam a resistir a temperaturas extremas (<0ºC e >50ºC);

- a iluminação, os organismos que realizam a fotossíntese, como por exemplo musgos, liquenes e algas necessitam de luz e de dióxido de carbono. Outros como os fungos e as bactérias não fotossintéticas, em teoria, seriam eliminados pela exposição à radiação solar.


Figura 4.14 – Sujidade devida à acção de microorganismos.

As manchas devidas ao depósito de partículas de sujidade apresentam particular importância nas fachadas revestidas com reboco monocamada.

CARRIO [50] define sujidade como a acumulação e permanência de partículas de sujidade nas fachadas dos edifícios, quer na sua superfície exterior, quer no interior dos poros superficiais.

As manchas causadas pela acumulação de partículas de sujidade e que são prenunciadas pelos lavados diferenciais, apresentam particular incidência nos rebocos monocamada. Assim, é de interesse perceber este fenómeno.

Os agentes que afectam o aspecto estético das fachadas são normalmente consequência directa da atmosfera.

A acumulação de sujidades na fachada é inevitável, principalmente nas zonas urbanas e industriais, devido à presença de partículas contaminantes. Como partículas contaminantes considera-se qualquer partícula orgânica ou inorgânica que se possa encontrar em suspensão no ar que rodeia os edifícios e que seja susceptível de se depositar nestes.

O vento, agente atmosférico presente em todos os ambientes com mais ou menos intensidade, tem um papel muito importante no processo de alteração do aspecto das fachadas, quer por ser um meio de transporte das partículas contaminantes, desde a sua fonte de origem até às fachadas, quer por ser também um sistema de limpeza directo por dificultar a sujidade por depósito.

A água é um agente fundamental no processo sujidade das fachadas, tanto por desempenhar o papel de veículo das partículas desde a superfície até ao interior dos poros, como, pelo contrário, de extracção dessas partículas e portanto de limpeza da fachada. Com efeito, a água facilita o arraste das partículas, tanto até ao interior durante a absorção, como até ao exterior, durante a lavagem, é este jogo que tem como resultado final a alteração de aspecto por sujidade que normalmente se dá o nome de lavagem diferencial.

A água da chuva normalmente combina-se com o vento. Essa combinação pode intensificar o efeito de lavagem.

As manchas de sujidade por depósito, constituem o primeiro estado do processo de alteração de aspecto das fachadas e consiste no depósito das partículas contaminantes na superfície da fachada ou no interior dos seus poros superficiais.

Em condições de calma atmosférica e fachada seca, a partícula tende a alojar-se na superfície, ligada a esta por gravidade, por atracção electrostática ou atracção molecular. Nos dois primeiros casos a união pode quebrar-se com relativa facilidade pelos efeitos do vento ou da chuva. A atracção molecular pode chegar a provocar uma interacção molecular com o

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resultado final de enlaces químicos de maior resistência. Em qualquer dos casos pode-se formar crostas de sujidade de carácter mais ou menos permanentes.

Quando a superfície da fachada está húmida (ou o depósito se procede em zona protegida mas acompanhada por água da chuva que ao interagir com a fachada não chega a alcançar a fase de lâmina líquida) e nos casos correntes de materiais porosos, é fácil que se produza uma adsorção superficial da partícula húmida e exista uma absorção das partículas imersas na água entrando nos poros superficiais. Neste caso, quando as condições atmosféricas forem favoráveis, a água contida nos poros evapora-se deixando as partículas de sujidade no interior dos poros (figura 4.15). Estas podem ir-se acumulando até escurecer a superfície dando o aspecto sujo, típico dos materiais porosos em climas húmidos. Este tipo de sujidade representa maior dificuldade de limpeza. Em qualquer caso o sistema de depósito depende de três factores básicos: tamanho da partícula, condições atmosféricas e textura e geometria da fachada.

a) Depósito de partículas em seco

b) Saturação dos poros superficiais com introdução das partículas no seu interior

c) Evaporação da água e permanência de partículas no interior dos poros: Fachada suja

Figura 4.15 – Esquema de escurecimento da fachada por sujidade com o efeito da humidade [50].

Quando os poros superficiais do material se encontram saturados, a água começa a deslizar pela superfície formando uma lâmina de água, que em função da sua espessura desliza com maior ou menor velocidade.

A partir de uma determinada velocidade, em função do poro superficial, esta lâmina de água começa a “atrair” a água que tinha penetrado nos poros, podendo chegar a arrastar até ao exterior as partículas de sujidade que tivessem penetrado (figura 4.16).

a) Fachada suja: com partículas contaminantes no interior dos poros

b) Chuva: Saturação dos poros superficiais

c) Continuidade da chuva: a lâmina de água arrasta as partículas para o exterior

d) Fachada limpa: sem partículas contaminantes

Figura 4.16 – Esquema de lavagem por água da chuva [50].

Assim, a interacção da água com a fachada provoca diferentes efeitos em função da fase que atinge. De tal modo que, atingindo a fase de saturação e depois passando ao estado seco, produz-se uma alteração de aspecto por depósito interno de partículas de sujidade, quando entra na fase de lâmina de água e esta adquire suficiente velocidade, produz-se o efeito de lavagem da superfície afectada.


A generalidade das fachadas apresentam relevos, ressaltos e mudanças de planos, que provocam distorções no escorrimento da lâmina de água, com mudanças de velocidade e concentrações de escorrimentos, sendo o resultado final marcado pela grande heterogeneidade de aspecto, zonas com lavagem mais ou menos marcada e zonas de sujidade intensa. Esta heterogeneidade de zonas mais sujas/zonas mais limpas, é o que se pode denominar por lavagem diferencial [50].

Segundo CARRIO [50], a lavagem diferencial é marcada por um conjunto de escorrimentos que normalmente se podem distinguir 2 tipos: escorrimentos claros (lavagem diferencial) e os escorrimentos escuros (concentração de partículas de sujidade).

Os escorrimentos claros (lavagem diferencial) são provocados por uma concentração de lâmina de água com velocidade suficiente para evitar a permanência do depósito das partículas, impedindo que a partícula chegue a entrar no poro superficial, podendo mesmo extrair as partículas que se tivessem depositado previamente. É corrente encontrar em panos verticais.

Os escorrimentos negros são produzidos por concentração de depósito interno facilitado pelo arraste de partículas de sujidade depositadas superficialmente em alguma superfície horizontal. Essas partículas são arrastadas por uma lâmina de água lenta que facilita a molhagem e saturação dos poros superficiais com entrada das partículas nos poros superficiais, alcançando o período de secagem sem atingir a lâmina rápida, ficando assim as partículas depositadas nos poros marcando a alteração de aspecto por sujidade. Aparecem geralmente em panos verticais imediatamente abaixo de um pano inclinado ou em planos inclinados imediatamente abaixo de panos verticais (figura 4.17).

a) Passagem da água entre planos sem descontinuidade

b) Nos primeiro tempos verifica-se sujidade no princípio de cada plano

c) Aumento da sujidade com o tempo, início da lavagem diferencial apenas nos planos verticais

Figura 4.17 – Formação de escorrimentos por mudança de planos da fachada.

Nas figuras 4.18 e 4.19 apresentam-se imagens de edifícios onde se verifica manchas de sujidade no revestimento monocamada, sujidade geral do paramento e escorrimentos, respectivamente.

O aparecimento de manchas à superfície afecta os níveis visuais de qualidade [51]. Este efeito é tanto mais gravoso quanto maior for a diferença das tonalidades existentes no paramento. Assim, normalmente, as manchas localizadas de escorrimentos escuros de sujidade ou mais claros de lavagem diferencial, causam um maior desconforto estético, do que no caso de sujidade generalizada e uniforme.

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Figura 4.18 – Manchas de sujidade generalizada.

a) Lavagem diferencial

b) Escorrências de sujidade

Figura 4.19 – Manchas de sujidade por escorrências.

Como foi referido, as manchas de sujidade podem também estar relacionadas, com os salpicos da água da chuva, que transportam a sujidade do solo até aos paramentos ou mesmo com a humidade ascensional. O aparecimento de manchas nos socos dos edifícios é tanto mais evidente quanto mais claro for o revestimento nessa zona (figura 4.20).

Figura 4.20 – Manchas de sujidade nos socos de edifícios.


4.4.2 Anomalias que afectam a função principal do reboco

4.4.2.1 Fissuração

A fissuração do revestimento, para além de afectar negativamente o aspecto da fachada, condiciona a sua capacidade de impermeabilização e quando esta está relacionada com fissuração no suporte a estanquidade do elemento pode mesmo ser afectada (principalmente se as fissuras forem estruturais).

Para além das características próprias do reboco que determinam a sua susceptibilidade à fissuração, os principais factores que influenciam o aparecimento de fissuras estão, principalmente, relacionados com a aplicação ou com o suporte.

Dependendo do seu módulo de elasticidade o reboco tende a acompanhar as deformações do suporte, contudo se o próprio suporte fissurar o reboco, sendo ultrapassada a sua capacidade de resistência à tracção, acaba por fissurar em correspondência com a fissuração do suporte (figura 4.21).

Como causas correntes da fissuração do suporte pode-se , de modo genérico, referir: a heterogeneidade de materiais utilizados; a deficiente execução das juntas de alvenaria; falta de estabilidade do suporte; a concentração de tensões em zonas localizadas (ex. contorno dos vãos).

A utilização de armadura, nas zonas de transição entre materiais diferentes e zonas onde se prevê concentração de tensões, pode limitar (reduzir a importância) o aparecimento de fissuração.

Figura 4.21 – Fissuração (em correspondência com fissuração no suporte).

Como principais causas relacionadas com a aplicação, e que se traduzem em fissuração mais ou menos superficial do reboco (figura 4.22), o CSTB [25] refere: o excesso de água de amassadura que aumenta a retracção; tempos de mistura insuficientes que aumentam o módulo de elasticidade; humidificação insuficiente do suporte; aplicação sob condições atmosféricas inadequadas (tempo quente, vento seco e forte); aplicação em camada demasiado espessa; variações de espessura consideráveis em zonas localizadas devidas a irregularidades do suporte.

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Imagem retirada de [4.17]

Imagem weber cimenfix

Figura 4.22 – Fissuração (revestimento).

4.4.2.2 Falta de aderência e descolamento

A falta de aderência para além de afectar a capacidade de impermeabilização do revestimento, pode mesmo por em causa a segurança das pessoas, em caso de queda de placas de revestimento de zonas a cota elevada do edifício (figura 4.23).

A falta de aderência está principalmente relacionada com inadequada preparação do suporte, como: presença de gorduras ou partículas não aderência; insuficiente humidificação do suporte; ausência de tratamento inicial de suportes pouco absorvente e muito lisos.

Figura 4.23 – Falta de Aderência e descolamento do revestimento [52].

4.5 FACTORES QUE AFECTAM A DURABILIDADE

4.5.1 Concepção / Projecto

No tipo de construção comum no nosso País a qualidade dos revestimentos de paredes tem uma influência significativa nas condições de habitabilidade dos edifícios e, por isso, é


fundamental estudar a solução de parede como um todo e verificar as características do revestimento que, em cada caso, proporcionam as condições requeridas. Os revestimentos de paredes devem fazer parte do projecto e, como tal, devem ser definidos com rigor, quer na sua constituição e forma quer nas condições e métodos de aplicação. É importante que o projectista aceite a tarefa de projectar adequadamente os revestimentos de paredes, não apenas para garantir a coerência estética e arquitetónica do edifício, mas também para assegurar a sua funcionalidade e durabilidade [53].

O projecto deve então definir: o sistema de revestimento a utilizar; as juntas necessárias; os reforços (colocação de armaduras e de perfis de reforço); o tipo de acabamento; procedimentos de execução e controle; directrizes para a manutenção. A integração de desenhos de pormenor, como por exemplo, de reforços nas zonas onde o suporte é constituído por diferentes materiais, nas zonas de maior concentração de tensões (contornos de vãos), nas arestas, é importante para reduzir erros de execução, destas zonas em particulares.

A norma europeia EN 13914-1:2005 [18N], traça algumas directrizes para o projecto, preparação e aplicação de reboco de revestimento exterior.

Em princípio, se o revestimento exterior for correctamente projectado deverá ter um adequado desempenho. Para isso é necessário, na fase de projecto, considerar os factores que influenciam a sua durabilidade, que segundo a norma EN 13914-1:2005 [18N], são:

adequada selecção do revestimento (ou sistema de revestimento) atendendo ao fim a que se destina;

degradação por abrasão ou impacto;

corrosão de metal em contacto com o revestimento;

definição de juntas;

compatibilidade do revestimento com o suporte e adequada aderência;

deformação de componentes adjacentes ou de elementos da construção;

fissuração;

penetração da água da chuva e humidade ascensional;

problemas associados com sais solúveis;

efeitos da poluição atmosférica e acção do gelo.

Assim, na fase de concepção ou projecto é fundamental, para se poder esperar o melhor desempenho, para além de uma correcta selecção do revestimento, ter em conta as suas características particulares ao definir as opções arquitectónicas das fachadas.

Relativamente à selecção do produto é importante ter em conta os factores referidos no § 3.2.2. A filosofia exigencial é a mais indicada para as situações onde a inovação surge com frequência e implica três passos: definição das funções que se pretende ver desempenhadas pelo revestimento numa determinada situação; identificação das características do revestimento relevantes para o desempenho das funções definidas; estabelecimento de métodos de quantificação e de avaliação dessas características [53]. Sempre com o respeito com a normalização vigente relativa às argamassas de reboco de revestimento, a classificação MERUC (ou outras que venham a ser desenvolvidas) pode apoiar a prescrição exigencial.

No que se refere às opções arquitectónicas, não tendo a pretensão de esgotar o tema, dada a sua importância principalmente no que se refere ao aparecimento precoce de manchas, é de todo o interesse realçar alguns aspectos.

Neste âmbito, pequenas considerações arquitectónicas podem por exemplo facilitar significativamente a aplicação do revestimento monocamada, conduzindo a um bom acabamento final, ou podem criar formas que contribuem para o desenvolvimento de efeitos

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desfavoráveis, como seja a formação de caminhos preferenciais para o escorrimento da água, conduzindo ao aparecimento de manchas prematuras na fachada.

Para se conseguir um aspecto uniforme, deve procurar-se localizar convenientemente as interrupções dos trabalhos de aplicação do reboco monocamada, por exemplo, ao longo das arestas das paredes, em correspondência com juntas de dilatação ou então proceder-se ao esquartelamento do paramento em painéis. Assim, para facilitar a aplicação e evitar obter fachadas onde é perceptível a variação da tonalidade do revestimento (principalmente em fachadas de grande extensão), é conveniente prever, em termos da arquitectura de fachada, juntas de esquartelamento.

Alguns documentos técnico-comerciais de produtos monomassa comercializados em Portugal fazem referência que a separação máxima recomendada entre juntas de trabalho é 2,20 m entre juntas horizontais e 7 m entre juntas verticais.

No que se refere à alteração de aspecto da fachada por aparecimento de manchas, partindo do principio que a acumulação de partículas de sujidade nas fachadas é inevitável e os factores atmosféricos condicionantes para o aumento e manifestação da sujidade incontroláveis, a arquitectura de fachada toma um papel principal, uma vez que, de certa forma, se pode controlar na fase de projecto. Nos edifícios revestidos a reboco monocamada este aspecto é de particular relevância atendendo à incidência de anomalias de ordem estética, por aparecimento de manchas (que de certo modo podem condicionar o interesse da utilização deste tipo de produto).

Como forma de prevenção da sujidade em fachadas, na fase da concepção arquitectónica destas, há que:

tentar diminuir ao máximo o depósito das partículas e sua adesão;

dissimular o mais possível a aparência do depósito dessas partículas;

controlar o escorrimento da lâmina de água, com o objectivo de eliminar os escorrimentos de lavagem diferencial ou de sujidade localizada.

Para atingir estes objectivos devemos ter em conta os factores directamente relacionados com a arquitectura da fachada e que condicionam o seu aspecto estético [50]. São eles: a textura superficial, a cor e a geometria da fachada.

A textura superficial depende do produto de revestimento seleccionado e do seu acabamento superficial.

Dependendo do revestimento teremos uma superfície de fachada mais compacta ou mais porosa e com um coeficiente de absorção de água maior ou menor. Na presença de água da chuva, quando mais compacto o revestimento menor a duração da fase de molhagem e de saturação dos poros superficiais, maior é a rapidez no aparecimento da lâmina de água e por consequência maior o efeito de limpeza das partículas de sujidade. Pelo contrário, quanto mais poroso e absorvente, mais tempo leva até à saturação e menor é o efeito da lâmina.

Por outro lado, para texturas rugosas, independentemente do seu coeficiente de absorção , a água na sua fase de lâmina encontrará mais dificuldade no seu movimento, uma vez que as rugosidades se apresentam como obstáculos que diminuem a velocidade do deslize da água, aumentando assim a permanência da água em contacto com a fachada, pelo que diminui a sua capacidade de limpeza. Ao mesmo tempo a rugosidade oferecerá maior superfície para depósito de partículas de sujidade.

Em resumo, a superfície lisa e compacta oferece menor possibilidade para o depósito de partículas e maior facilidade de limpeza pela lâmina de água, assim como, pela mesma razão, aumentam a possibilidade do aparecimento de escorrimentos por limpeza diferencial. Pelo contrário, a superfície porosa e rugosa aumenta o depósito de partículas e diminui a capacidade de limpeza da lâmina de água ao dificultar o seu escorrimento, reduzindo a sua velocidade. No


entanto, isto faz, de certa forma, com que a sujidade da fachada seja mais uniforme diminuindo as manchas por lavagem diferencial.

Segundo CARRIO [50], nas zonas mais protegidas (em termos de exposição à chuva e ao vento) do edifício, zonas mais baixas, planos inclinados, deve dar-se preferência às texturas mais lisas, que não facilitam o aparecimento de escorrimentos. Em zonas de protecção média ou baixa e de grandes panos, será mais aconselhável as texturas mais rugosas que rompem a continuidade dos escorrimentos e dessa forma o dissimulam.

A cor condiciona fortemente a percepção da sujidade, que é visual e por contraste. Quanto maior a diferença entre a cor e a intensidade das partículas de sujidade e a fachada, maior será a alteração de aspecto.

A cor das partículas de sujidade principais (as artificiais) varia entre o acastanhado e o negro, passando por toda a gama de cinzentos. Assim, as cores mais escuras dissimulam o depósito das partículas por concomitância de tons, portanto, por falta de contraste.

Segundo CARRIO [50], uma situação ideal seria a que emprega cores e tons mais escuros nas zonas protegidas, onde se venham a depositar mais partículas, como zonas baixas dos edifícios e planos inferiores de corpos saliente. Desse modo marcamos, desde o princípio, as zonas de escurecimento tendo assim controlada a alteração de aspecto por acumulação de sujidade.

Já em § 3.2.2 se referiu que a utilização de revestimentos de cores claras em socos ou embasamentos é desaconselhada, uma vez que revelam mais facilmente as sujidades provenientes do solo do que as cores mais escuras. A figura 4.20 é disso exemplo.

A geometria da fachada é um dos agentes mais importantes no processo de alteração de aspecto das fachadas por sujidade. Por um lado, condiciona claramente a possibilidade de depósito das partículas e , principalmente, o escorrimento da lâmina de água, determinando a possibilidade e a forma final da sujidade localizada e/ou da lavagem diferencial. Por outro lado, é um dos factores que, mais facilmente, pode ser modificado na fase de projecto da fachada. A figura 4.24 mostra exemplos de manchas de sujidade em fachadas, eventualmente, por escolhas arquitectónicas menos bem conseguidas e de maior risco.

Figura 4.24 – Manchas de sujidade devidas à concepção arquitectónica da fachada.

Este aspecto deverá ser estudado com maior atenção de modo a conseguir atingir os seguintes objectivos [50]:

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anular possíveis concentrações de escorrimentos de água que tendem a proporcionar concentração de sujidade ou lavagem diferencial;

distribuir a lâmina de água o mais possível quando esta se forma;

evitar a passagem, da lâmina de água, sem descontinuidade entre planos de inclinação diferente.

Assim, é fundamental que sejam concebidas formas arquitectónicas de modo a protegerem efectivamente o revestimento, da acção da água da chuva sem contribuírem para o desenvolvimento de efeitos desfavoráveis, como seja a formação de caminhos preferenciais de escorrimento da água pelo paramento vertical. As zonas mais susceptíveis destes fenómenos são: cornijas (partes mais expostas), as platibandas e os beirados, as fachadas planas com materiais de diferentes comportamentos à água e os peitoris das janelas [54].

A título elucidativo, na figura seguinte, apresentam-se diferentes esquemas de peitoris, com comportamento diferente no que respeita ao escorrimento da água e à sua consequente propensão para facilitar o aparecimentos de manchas de sujidade. Na figura 4.26 apresentam-se imagens de peitoris que propiciam o aparecimento de escorrimentos localizados, alterando fortemente o aspecto da fachada.

a) Peitoril muito horizontal: escorrimentos laterais com alteração de aspecto por sujidade

b) Peitoril muito inclinado: água escorre apenas pela zona frontal

c) Peitoril com aba lateral: água escorre apenas pela zona frontal

Figura 4.25 – Esquema de diferentes peitoris [50].

Figura 4.26 – Escorrimentos localizados nas zonas dos peitoris.

No que se refere à protecção da fachada relativamente aos escorrimentos localizados de água em zonas singulares, existem alguns documentos normativos que,


mais ou menos detalhadamente, definem as formas geométricas mais adequadas para conduzir a água de modo a se evitarem os efeitos negativos dos escorrimentos localizados. Assim, ainda no que diz respeito a peitoris, podemos fazer a referência às recomendações estabelecidas no DTU 20.1 [35N] e na norma europeia EN 13914-1:2005 [18N], através das figuras 4.27 e 4.28.

a) Esquema do escorrimento da água em função da geometria do peitoril (a- sem pingadeira, b e c- com pingadeira)

b) Esquema da forma de um peitoril segundo DTU 20.1 (em função do tipo de peitoril o DTU 20.1 define as dimensões de l, h e α)

Figura 4.27 – Esquema de peitoril segundo o DTU 20.1 [35N].

Figura 4.28 – Esquema de peitoril segundo a norma EN 13914-1:2005 [18N].

4.5.2 Execução do revestimento

Como já foi referido, os rebocos estão sujeitos a numerosas solicitações, assim, para poderem desempenhar as suas funções e resistir adequadamente a essas solicitações sem pôr em causa o seu desempenho e durabilidade, o reboco tem que possuir determinadas características específicas.

Contudo, essas características não dependem exclusivamente da composição do reboco, as condições de preparação do suporte, de amassadura e de aplicação condicionam, em grande parte, as características e o desempenho final do revestimento.

Há algumas décadas as funções referidas eram cumpridas a contento, com o contributo de mão-de-obra especializada, que praticava a arte de bem construir e fazia gala de dominar as regras da boa arte. Hoje não é assim: a construção absorve, a par dos bons profissionais do sector, também uma mão-de-obra indiferenciada, frequentemente mal preparada e, com grande probabilidade, desconhecedora da nossa tradição construtiva, tanto mais que incorpora muitos trabalhadores estrangeiros [53]. Se a arte de bem construir é fundamental na execução de rebocos correntes (ditos tradicionais), nos rebocos monocamada, apesar de não fazerem parte da nossa tradição construtiva, o domínio das novas técnicas de aplicação e a sensibilidade na preparação do revestimento é igualmente essencial para o seu bom desempenho.

Revestimento

c b a ≥ 1,5 cm

h

l

α ≥ 1,5 cm

Peitoril

Revestimento Parede Janela

Peitoril

40 mm (mínimo)

40 mm (mínimo)

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Ao longo do texto foram feitas referências a anomalias devidas à deficiente execução, pois esta fase influencia directamente as próprias características intrínsecas do reboco.

Como já foi referido, a variação da massa volúmica aparente de um reboco altera simultaneamente as características do reboco, principalmente as características mecânicas. Por sua vez, nos casos de produtos com introdutor de ar, a massa volúmica depende da quantidade de ar introduzido, e esta depende fortemente das condições de preparação e aplicação do produto.

Assim, em modo de síntese, pode-se dizer que a quantidade de ar introduzido na argamassa durante a sua preparação é função dos seguintes parâmetros (para além da quantidade de produto introdutor de ar) [22]:

quantidade de água de amassadura;

eficácia (tipo) de equipamento de mistura;

duração da amassadura

temperatura (ambiente, do produto em pó, da água de amassadura).

Após a amassadura, uma parte do ar introduzido poderá ser libertado durante a aplicação do revestimento dependendo:

do tempo de espera entre a preparação do produto e a sua aplicação;

do tipo de aplicação;

do tipo de equipamento e das condições de projecção (exemplo tipo de mangueira de projecção e pressão de projecção).

Os rebocos monocamada são normalmente adjuvados com introdutor de ar, sendo assim particularmente sensíveis ao processo de execução. O não cumprimento das indicações do fabricante poderá conduzir a um revestimento final com características de desempenho completamente diferentes das enunciadas nos documentos comerciais do produto, podendo mesmo deixar de ser adequado para a aplicação requerida.

Para ilustrar a importância desta fase, na figura seguinte, apresenta-se um exemplo de um revestimento com grave falta de coesão por excesso de tempo de mistura (de uma maqete de ensaio).

a) Revestimento com adequada

coesão b) e c) Revestimento com fraca coesão, solta-se com a passagem de um

simples pincel

Figura 4.29 – Falta de coesão do revestimento por excesso de tempo de mistura (excesso de ar introduzido).


Em jeito de síntese, no quadro seguinte apresenta-se o resumo dos parâmetros de aplicação em obra que influenciam e podem modificar significativamente as características finais do revestimento.

Quadro 4.10 – Parâmetros de aplicação em obra e as características influenciadas [18].

Parâmetros de aplicação em obra Características influenciadas

Limpeza, teor humidade, rugosidade

Aderência Resistências mecânicas Preparação do

suporte Homogeneidade e planeza

Fissuração Aspecto (tonalidade e uniformidade)

Água de amassadura (quantidade)

Retracção (microfissuração superficial, fissuração) Aderência

Aspecto (tonalidade e uniformidade)

Amassadura

Mistura (tempo e velocidade)

Densidade Módulo de elasticidade dinâmico

Resistências mecânicas Impermeabilidade (capilaridade)

Aspecto (relevo e textura)

Espalhamento da massa, alisamento, aperto

Impermeabilidade Aspecto (tonalidade e uniformidade)

Planeza

Espessura Impermeabilidade

Resistência à fissuração Permeabilidade ao vapor (difusão)

Aplicação

Acabamento decorativo Aspecto (tonalidade e uniformidade, relevo,

textura) Retracção (microfissuração superficial, fissuração)

Protecção contra a chuva Aspecto (eflorescências, deslavamento, ...)

Resistências mecânicas

Protecção contra o gelo Aderência

Resistências mecânicas

Protecção do reboco

(fase de cura, nos dias que se seguem

à aplicação) Protecção contra a dissecação por efeito do

calor e vento

Resistências mecânicas (coesão) Retracção (microfissuração superficial, fissuração)

Aspecto (tonalidade e uniformidade) Aderência

4.5.3 Utilização em serviço / Manutenção

A manutenção dos revestimentos de paredes é fundamental para garantir a sua durabilidade e a continuidade do seu bom desempenho.

Entenda-se por operações de manutenção as acções realizadas, durante a exploração dos edifícios, com o objectivo de garantir os níveis mínimos de qualidade e evitar a progressiva deterioração dos elementos, assegurando, ao longo do tempo, o valor comercial do bem e a sustentabilidade da sua utilização [55].

86

A manutenção deve ser parte integrante de todo o processo de realização de um empreendimento, acompanhando as várias fases, desde a promoção até à utilização.

As acções de manutenção podem ser classificadas como [56]:

acções preventivas, como forma de controlar atempadamente o aparecimento e a propagação de anomalias, recorrendo a intervenções pontuais;

acções predictivas (inspecções), para aferir o comportamento dos elementos durante a fase de utilização, em comparação com o previsto;

acções correctivas, com o objectivo de solucionar as anomalias.

As intervenções de manutenção poderão incluir limpezas, reparações locais, substituições locais ou tratamentos de protecção da superfície. Para garantir as exigências mínimas dos elementos a longo prazo, é importante, não só corrigir, mas também actuar, antes que determinada anomalia se propague a outras zonas, recorrendo a acções localizadas e selectivas [55].

A realização periódica de algumas operações simples, pode, com efeito, evitar importantes gastos em reparações. Inspecções para detecção de infiltrações de água, fendas potencialmente infiltrantes, eflorescências significativas, elementos partidos ou elementos metálicos atacados pela corrosão, de modo a ser possível fazer pequenas reparações se detectado este tipo de anomalias, podem evitar o desenvolvimento de anomalias mais graves no revestimento [53]. As simples operações de limpeza, muitas vezes subestimadas, são também de grande relevância na prevenção de anomalias, nomeadamente na evolução de sujidades e acumulação de outros depósitos [55].

Na figura seguinte, como forma de exemplo, apresentam-se casos de manchas de sujidade por ausência de manutenção.

a) Falta de limpeza do

revestimento b) e c) Falta de manutenção dos componentes associados às fachadas

(tubo de queda)

Figura 4.30 – Manchas de sujidade por ausência de manutenção.

A sujidade da fachada pode ser eliminada com uma simples lavagem com água sob pressão, podendo ser, eventualmente, adicionada de detergente neutro. Em caso de a sujidade ser de natureza biológica, podem ser utilizados, por exemplo, produtos biócidas para limpeza das fachadas e posterior protecção. Este tipo de intervenção, de grande simplicidade, poderá melhorar significativamente a qualidade estética do edifício. Contudo, há que não descurar os cuidados necessários à sua realização, como é o exemplo da adequação da pressão ao tipo de revestimento, de modo a não provocar degradações secundária.


Nos rebocos monocamada, para se realizarem acções de reparação pontual, é necessário ter especial cuidado.

As reparações localizadas do revestimento podem ser efectuadas através da aplicação de uma nova camada de produto, após extracção completa do revestimento antigo. Contudo, para que aspecto final não resulte estaticamente inaceitável, à que planear devidamente essa intervenção. A reparação pode estender-se para além da área afectada, a uma área maior delimitada por arestas do paramento ou correspondente a um painel de esquartelamento, de modo a dissimular a diferença de coloração entre o revestimento antigo e o novo. Em alternativa a reparação poderá ser centrada na zona afectada, procedendo-se, posteriormente, à aplicação de um revestimento superficial sobre todo o paramento, por exemplo revestimento por pintura.

Assim como a figura 4.11b, a figura 4.31 trata uma reparação localizada que, por não ter sido tratada de modo adequado, originou uma degradação de aspecto da fachada.

Figura 4.31 – Manchas devido a intervenção localizada.

A inexistência de um programa de manutenção actua como um factor catalisador para a deterioração dos revestimento monocamada (e dos revestimentos em geral). Este factor toma particular relevância no caso de uso indevido, como os choques acidentais ou derivados a acções de vandalismo (figura 4.32).

a) Grafitts b) Falta localizada de revestimento

Figura 4.32 – Alteração do aspecto da fachada por utilização indevida.

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Em certos contextos, e na opinião de alguns investigadores, o grafitti, como transmissão de mensagem dirigidas a uma comunidade já familiarizada com os seus códigos e símbolos estéticos próprios pode ser considerado uma forma de arte [57]. Nas fachadas dos edifícios, estes símbolos ou marcas na superfície do revestimento, devidas a diversas tintas, sprays, marcadores, são considerados um acto de vandalismo. Os materiais porosos absorvem as tintas tornando-se assim de limpeza muito difícil.

Neste casos as acções de manutenção (limpeza e protecção da fachada) têm então, como foi referido, um papel importante, por um lado por dissuadir estes actos (não permitindo a permanência nas paredes) e, por outro lado, facilitando a limpeza em caso de reincidência (aplicação de anti-grafitti).

Assim, uma adequada estratégia de manutenção altera o desempenho ao longo do tempo do revestimento, podendo mesmo aumentar o seu tempo de vida útil. COLEN [56] apresenta a influência de diferentes estratégias de manutenção, para um determinado modelo de degradação, no desempenho do reboco monocamada ao longo do tempo e no aumento da sua vida útil. Na figura 4.33, podemos verificar que o reboco monocamada, para um nível mínimo de qualidade (determinado pela autora), pode aumentar a sua vida útil de 13,5 anos: para 16 anos, apenas considerando várias operações de limpeza; para 22 anos se for submetido a uma reparação significativa (quando o revestimento apresenta um desempenho de 50% face ao nível inicial de qualidade projectado); para cerca de 26 anos se for alvo de pequenas intervenções ao longo do tempo. Este exemplo elucida mais facilmente a relevância da manutenção na durabilidade dos revestimentos.

a) Modelo de degradação para revestimento monocamada

b) Influência de diferentes estratégias de manutenção

Figura 4.33 – Influência da manutenção na degradação de revestimentos monocamada [56].

As estratégias de manutenção dependem fortemente do nível de qualidade exigido e dos custos.

Grande intervenção

Pequenas intervenções

Intervenções de limpeza

5 ESTUDO EXPERIMENTAL

5.1 CARACTERIZAÇÃO DO ESTUDO EXPERIMENTAL

5.1.1 Objectivos e metodologia

O objectivo deste estudo, de um modo genérico, passa por avaliar o desempenho ao longo do tempo do reboco monocamada, de modo a testar a sua durabilidade.

Tendo por base um produto do mercado pretendeu-se perceber, recorrendo a ensaios laboratoriais, que tipo de solicitações o afectam de modo mais significativo, avaliar a evolução ao longo do tempo das suas principais características e a sua consequente capacidade para continuar a contribuir para a satisfação das exigências funcionais da parede.

Assim, a metodologia deste trabalho passa pela avaliação das propriedades do reboco no estado inicial (após 28 dias de cura) e após ter sido submetido a determinados ciclos de envelhecimento artificial acelerado, com diferentes graus de envelhecimento.

Foram desenvolvidos três procedimentos distintos de envelhecimento acelerado, como forma de, em função da duração do envelhecimento e da consequente alteração das propriedades do revestimento, tentar avaliar qual o mais adequado para estudar este tipo de produto.

Apesar de, por uma questão de tempo de duração deste trabalho, o envelhecimento natural não poder ser integrado de modo significativo, para termos valores de referência do comportamento do reboco in situ, foram também realizados ensaios em paredes revestidas com o mesmo produto em análise, expostas às solicitações de envelhecimento natural.

5.1.2 Propriedades avaliadas

As propriedades a avaliar estão necessariamente relacionadas com o desempenho do reboco. Sendo o tempo de análise limitado foram apenas seleccionadas as que mais condicionam a satisfação das exigências funcionais.

Assim, atendendo a esta questão e ao conjunto das anomalias que ocorrem com mais frequência neste tipo de revestimento, as características que nos propusemos analisar foram as seguintes: a capacidade de impermeabilização, mediante a determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade e a permeabilidade à água líquida do revestimento associado ao suporte; a aderência ao suporte através da realização de ensaios de arrancamento por tracção;

90

o controlo das alterações estéticas em termos de fissuração superficial e coloração, recorrendo à observação macroscópica. Como complemento de análise, com o objectivo de verificar se ao longo do envelhecimento ocorre alteração da estrutura porosa, foram realizados ensaios de porosimetria, recorrendo ao processo do porosímetro de mercúrio.

Nos quadros seguintes, faz-se uma síntese das características e comportamentos avaliados, dos procedimentos e referências normativas tidos como base e dos tipos de provetes e maquetes necessários aos ensaios.

Quadro 5.1 – Características avaliadas no reboco (argamassa endurecida) – Ensaios realizados em laboratório (envelhecimento acelerado).

Características Referências normativas / Procedimentos

Suporte de ensaio

Coeficiente de absorção de água por capilaridade EN 1015-18 [14N]

Provetes (metades de 40×40×160 mm3)

Porosimetria Porosímetro de mercúrio Fragmentos de reboco

Quadro 5.2 – Comportamentos avaliados no reboco (reboco associado ao suporte) – Ensaios realizados em laboratório (envelhecimento acelerado).


Suporte de ensaio

Aderência ao suporte EN 1015-12 [13N] EN 1015-21 [12N]

Cahier du CSTB 2669-4 [21]

Permeabilidade à água EN 1015-21 [12N] Cahier du CSTB 2669-4 [21]

Controle da fissuração Observação macroscópica

Controle da coloração Observação macroscópica

Maquetes de alvenaria (tijolo furado) com 10 mm e com 20 mm

de revestimento

Quadro 5.3 – Comportamentos avaliados no rebocos – Ensaio realizados in situ pela empresa fornecedora do produto (envelhecimento natural).


Suporte de ensaio

Aderência ao suporte EN 1015-12 [12N]

Permeabilidade à água Ensaios de absorção de água sob baixa pressão, com tubos

de Karsten

Muretes de ensaio (de alvenaria) revestidos com 20 mm de reboco

monocamada

Nos ensaios em laboratório para avaliar o comportamento do reboco, os ensaios de capilaridade foram realizados, para cada combinação de envelhecimento acelerado, sempre com os mesmos provetes.

Capítulo 5 – Estudo experimental 91

Nas avaliações efectuadas em maquetes, a cada tempo de ensaio (tempo inicial com pelo menos 28 dias de cura -t0- e tempos com diferentes graus de envelhecimento acelerado - tx) corresponde uma maquete com 1 cm e uma maquete com 2 cm de espessura de revestimento.

5.1.3 Produtos e suportes de ensaio

Para este estudo foi utilizado um produto de reboco monocamada fabricado e comercializado em Portugal.

Foi então seleccionado um produto do mercado com classificação MERUC conhecida (M3E2R2U5C1) em duas tonalidade nomeadamente, cor de tijolo e cor terra.

Estas cores foram escolhidas por apresentarem, relativamente às outras tonalidades comercializadas, um maior coeficiente de absorção da radiação solar, o que para o estudo em causa tem maior interesse, e também por serem cores fortes (produto bastante pigmentado) sendo o risco de aparecimento de manchas de coloração, em princípio, maior.

Para tentar a maior constância possível nas características do reboco, as maquetes e os provetes utilizados foram realizados pelos técnicos de laboratório da empresa que colaborou com o nosso estudo. Os técnicos de laboratório, sob orientação do Eng. Luís Silva, são conhecedores dos parâmetros que influenciam o produto, durante a sua amassadura, tendo assim a maior atenção, entre as diferentes amassaduras, de forma a tentar obter a maior homogeneidade possível entre as diferentes provas realizadas (figura 5.1).

Figura 5.1 – Fases de preparação da argamassa.

Assim, como já foi referido, para a realização dos ensaios de determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade, foram executados provetes com 40×40×160 mm3 (figura 5.2). A cura destes provetes seguiu o preconizado na norma EN 1015-18 [14N]. Os provetes foram armazenados numa sala condicionada a 20 ± 2ºC de temperatura e 65 ± 5% de humidade relativa e colocados durante sete dias dentro de sacos de polietileno (os cinco primeiros dias dentro dos respectivos moldes e os restantes dois desmoldados), de forma a garantir a sua cura em condições de saturação, isto é, com uma humidade relativa de 95 ± 5%. Os restantes 21 dias são colocados então no ambiente a 65 ± 5% de humidade relativa.

92

Figura 5.2 – Esquema e imagem dos provetes para ensaios de absorção de água por capilaridade.

Para a realização dos ensaios de avaliação do comportamento do reboco associado ao suporte foram elaboradas maquetes de alvenaria.

A norma EN 1015-21 [12N] prevê a realização de maquetes de betão (300 mm × 300 mm × 40 mm no mínimo) e de alvenaria (com superfície mínima de 400 mm × 400 mm). Atendendo à disponibilidade temporal do trabalho, apenas foi avaliado o comportamento do reboco em suporte de alvenaria. Foi dada preferência a este substracto por se entender que a solução construtiva mais corrente continua, ainda, a ser a estrutura reticulada de betão armado com alvenarias de enchimento [58, 59].

Considerando as limitações de espaço dos equipamentos utilizados para o envelhecimento acelerado, as maquetes foram realizadas segundo o esquema seguinte (figura 5.3):

uma unidade de alvenaria;

duas metades da unidade de alvenaria.

A superfície da maquete fica com cerca de 300 mm × 400 mm.

Figura 5.3 – Esquema e imagem das maquetes em alvenaria.

Após a argamassa de ligação das unidades de alvenaria apresentar um endurecimento satisfatório (cerca de 20 dias, em média, em ambiente de laboratório), as maquetes foram revestidas com 10 mm e com 20 mm de reboco monocamada nas duas tonalidades (tijolo e terra) (figura 5.5).

A primeira fase de maquetes foi revestida com reboco cor de tijolo. Este procedimento também foi efectuado pelo técnico de laboratório, sendo o produto aplicado com as maquetes na horizontal (figura 5.4a).

400 mm

300 mm

40 mm

160 mm

40 mm 40 mm


A segunda fase de maquetes foi revestida com reboco cor terra sendo, neste caso, a argamassa aplicada segundo a norma EN 1015-21 [12N], isto é, com a maquete na vertical (figura 5.4b).

As maquetes foram acondicionadas, para a cura da argamassa, em ambiente com temperatura a 20 ± 2ºC e 55 ± 5% de humidade relativa, durante 28 dias.

Neste trabalho, a determinação da massa volúmica do produto endurecido não fez parte da campanha de ensaios. Contudo, de modo a termos um certo controle desta característica, foi determinada a massa volúmica aparente da argamassa (figura 5.6), utilizada em cada maquete e provete.

a) Aplicação da argamassa na horizontal

b) Aplicação da argamassa na vertical

Figura 5.4 – Revestimento das maquetes de alvenaria: a) reboco cor de tijolo; b) reboco cor terra.

a) Reboco cor de tijolo

b) Reboco cor de terra

Figura 5.5 – Maquetes revestidas com reboco monocamada: a) reboco cor de tijolo; b) reboco cor terra.

Figura 5.6 – Procedimento de determinação da massa volúmica aparente da argamassa.

20 mm 10 mm

94

5.2 MÉTODOS DE ENVELHECIMENTO UTILIZADOS

5.2.1 Considerações gerais

Neste trabalho foram abordados métodos de envelhecimento de curta duração (envelhecimento acelerado) e métodos de envelhecimento de longa duração (envelhecimento natural).

Em termos de envelhecimento acelerado, foram desenvolvidos três procedimentos, com durações e solicitações diferentes (combinação de ciclos A, ciclo B e Ciclo C), que permitiram analisar o comportamento do revestimento com diferentes graus de envelhecimento.

Para se poder efectuar ensaios in situ, em que o revestimento é alvo de um envelhecimento natural, foi criada uma estação de envelhecimento natural, onde foram construídas paredes de alvenaria revestidas a reboco monocamada.

5.2.2 Envelhecimento acelerado

5.2.2.1 Combinação de ciclos A – Adaptação da Norma Europeia EN 1015-21

A norma europeia EN 1015-21 [12N], para avaliação da compatibilidade dos revestimentos monocamada com o suporte, define um procedimento de envelhecimento acelerado.

Este procedimento consiste em submeter as maquetes a duas séries de ciclos de aquecimento/congelação e de humidificação/congelação, fazendo quatro repetições sucessivas do ciclo de cada uma das séries.

Cada um dos ciclos tem a duração de 24 horas (1 dia), tendo cada uma das séries a duração de 4 dias. Assim, a realização total deste procedimento de envelhecimento acelerado demora 10 dias.

Este procedimento de envelhecimento acelerado é definido no quadro seguinte:

Quadro 5.4 – Procedimento de envelhecimento segundo EN 1015-21.

Definição

Ciclo aquecimento / congelação:

1º Aquecimento por radiação de infra vermelhos, por forma a manter a temperatura do revestimento a 60ºC ± 2ºC, durante 8 h ± 15 min.

2º Condições de ambiente normalizado, com temperatura a 20ºC ± 2ºC e humidade relativa a 65% ± 5%, durante 30 min. ± 2 min.

3º Colocar maquetes numa arca frigorífica a -15ºC ± 1ºC, durante 15 h ± 15 min.

1ª série: 4 ciclos

aquecimento / congelação



Quadro 5.4 – Procedimento de envelhecimento segundo EN 1015-21 (continuação).

Definição

Condições de ambiente normalizado Ambiente normalizado

Colocar as maquetes em ambiente com temperatura a 20ºC ± 2ºC e humidade relativa a 65% ± 5%, durante 48 h.

Ciclo humidificação / congelação:

1º Imersão das maquetes em água a 20ºC ± 1ºC, com o revestimento voltado para baixo de modo a fixar 5 mm submerso, durante 8 h ± 15 min.


3º Colocar maquetes numa arca frigorífica a -15ºC ± 1ºC, durante 15 h ± 15 min.

2ª série: 4 ciclos

humidificação / congelação


Tendo como base a proposta da norma e a disponibilidade de equipamento do LFC, fez-se uma adaptação desenvolvendo assim o primeiro procedimento de envelhecimento acelerado utilizado neste trabalho, que se designou por Combinação de ciclos A.

No quadro seguinte apresenta-se o procedimento de envelhecimento segundo a combinação de ciclos A.

Quadro 5.5 – Combinação de ciclos A.

Procedimento Condições Duração Equipamento Temperatura: 60ºC ± 2ºC 8 h ± 15 min. Estufa

Temperatura: 20ºC ± 2ºC Humidade relativa : 65% ± 5% 30 min. ± 2 min.

Admite-se que são as condições do ambiente

no laboratório Temperatura: -15ºC ± 2ºC

(o equipamento utilizado apenas consegue - 20ºC)

15 h ± 15 min. Arca frigorífica

Ciclo A1 aquecimento /

congelação



no laboratório

Ambiente normalizado

Temperatura: 20ºC ± 2ºC Humidade relativa : 65% ± 5% 48 h


no laboratório Imersão em água:

maquetes – 5 mm do revestimento; provetes – imersão total.

8 h ± 15 min. -



no laboratório Temperatura: -15ºC ± 2ºC

(o equipamento utilizado apenas consegue - 20ºC)

15 h ± 15 min. Arca frigorífica

Ciclo A2 aquecimento /

congelação



no laboratório

96

As condições da combinação de ciclos A, foram muito semelhantes ao procedimento de envelhecimento estabelecido pela norma, sendo a principal diferença os equipamentos utilizados para conseguir essas condições. Esta combinação é igualmente constituída por duas séries de ciclos, aquecimento / congelação e humidificação / congelação, separadas por um período em ambiente de laboratório durante 48 horas. Em cada uma das séries a repetição do ciclo é feita de acordo com o grau de envelhecimento pretendido.

Para este procedimento de envelhecimento foram considerados quatro níveis de envelhecimento, designados genericamente neste trabalho como tempos de ensaio.

A cada tempo de ensaio corresponde uma duplicação da solicitação em termos de ciclos de aquecimento / congelação e humidificação / congelação, relativamente ao tempo anterior.

No quadro seguinte apresenta-se os graus de envelhecimento (tempos de ensaio) considerados.

Quadro 5.6 – Tempos de ensaio (graus de envelhecimento) considerados.

Tempos de ensaio (graus de envelhecimento) Solicitação

t1 1 ciclo A1 + Ambiente laboratório + 1 ciclo A2

t2 2 ciclos A1 + Ambiente laboratório + 2 ciclos A2



O grau de envelhecimento t3 será equivalente ao envelhecimento acelerado considerado pela norma EN 1015-21 [12N], pois a este tempo corresponde uma série com 4 repetições do ciclo aquecimento / congelação (ciclo A1), seguindo-se o tempo de repouso de 48 horas em ambiente de laboratório e por fim a série de 4 repetições do ciclo humidificação / congelação (ciclo A2).

Este procedimento de envelhecimento acelerado é conseguido com o recurso a equipamento básico do LFC. Neste trabalho, para o envelhecimento das maquetes e dos provetes segundo a combinação de ciclos A, foram utilizados os equipamentos, instrumentos e materiais seguintes:

arca frigorífica;

estufa;

cronómetro;

recipientes, com tampa, com a profundidade superior a 50 mm, com superfície plana e com largura suficiente para conseguir imergir os provetes;

recipientes, com tampa, com a profundidade superior a 100 mm, com superfície plana e com largura suficiente para conseguir imergir as maquetes;

água desmineralizada.

Esta forma de envelhecimento acelerado para além de não necessitar de equipamento sofisticado, tem a vantagem acrescida de ser de curta duração, comparativamente com os outros procedimentos adoptados. Neste trabalho, o grau de envelhecimento mais acentuado, que corresponde ao tempo de ensaio t4, demora cerca de 18 dias.

A figura seguinte apresenta algumas fases dos procedimentos de envelhecimento segundo a combinação A, para os provetes, nomeadamente imersão em água e tempo de repouso após congelação.


Figura 5.7 – Imersão total dos provetes em água e repouso em ambiente de laboratório.

Nas figuras 5.8 e 5.9 apresentam-se imagens das fases que constituem os ciclos de aquecimento / congelação e humidificação / congelação, respectivamente, a que as maquetes são submetidas.

Figura 5.8 – Fases do ciclo A1 (estufa, repouso, arca, repouso).

Figura 5.9 – Fases do ciclo A2 (humidificação, repouso, arca, repouso).

98

5.2.2.2 Ciclo B – Variação da temperatura e humidade relativa

Neste trabalho, um dos objectivos passa por perceber como o produto em análise reage às diferentes solicitações higrotérmicas a que está normalmente sujeito.

Assim, foi desenvolvido um ciclo de envelhecimento acelerado onde apenas se faz variar as condições de temperatura e humidade relativa. Este procedimento de envelhecimento foi designado por Ciclo B.

Tínhamos por intuito que este ciclo B representasse, de modo acelerado, as variações das solicitações higrotérmicas a que um revestimento de fachada está sujeito quando exposto ao ambiente natural.

Como equipamento disponível tínhamos uma câmara climática Vötch VC 4034 com a capacidade de fazer variar a temperatura entre os -40ºC e os +180ºC e a humidade relativa entre os 10 % e os 98 %.

Para a definição deste ciclo era então necessário estabelecer os valores limite de variação da temperatura superficial, a que o revestimento estará sujeito, e da humidade relativa.

Começou-se então por definir os valores de variação da Temperatura Superficial Exterior do revestimento.

Como já foi referido (§4.2) a superfície exterior de um elemento de construção sujeita à radiação solar apresenta uma temperatura exterior superior à do ambiente, essa diferença é função das condições atmosféricas e é tanto maior quanto mais elevado for o coeficiente de absorção da radiação solar do revestimento exterior (αs).

Neste trabalho, por simplificação, a temperatura superficial, que um revestimento exterior de paredes pode atingir, foi calculada pela seguinte expressão:

αs.R tse ≅ te + he

em que se considerou:

tse: Temperatura da superfície exterior [ºC];

te: Temperatura do ambiente exterior [ºC];

αs: Coeficiente de absorção da radiação solar (αs=0,75);

Para as duas cores de reboco monocamada ensaiadas (cor de tijolo e cor terra) foi fixado um valor único. Atendendo aos quadros 4.5 e 4.6 (§4.2) adoptou-se o valor de 0,75 pelo lado da segurança, com a referência que para revestimentos contínuos o valor não deverá ser superior a 0,7, como já foi referido em §4.2.

R: Radiação solar global incidente [W/m2];

he: Condutância térmica superficial exterior [W/m2.ºC].

Para a condutância térmica superficial foram adoptados dois valores, 25 W/m2.ºC para o que se considerou como ‘estação fria’ (de Outubro a Março) e 18 W/m2.ºC para os meses considerados como ‘estação quente’ (de Abril a Setembro). Estes são os valores normalmente considerados em estudos relacionados com a térmica de edifícios.

[3]


Fixados os valores do coeficiente da absorção da radiação solar e da condutância térmica superficial exterior, foi necessário associar os dados meteorológicos no que se refere à temperatura exterior e à radiação global incidente numa superfície vertical.

O estudo dos dados meteorológicos foi feito recorrendo: a um programa com uma base de dados meteorológicos; aos registos obtidos pela estação meteorológica do LFC e aos valores extremos de temperatura e radiação.

O recurso ao programa com uma base de dados meteorológicos permitiu obter valores horários, de um ano de referência, da temperatura ambiente, da humidade relativa e da radiação solar global horizontal (que depois foi convertida para radiação incidente em superfície vertical em função da orientação) para diferentes locais.

A partir daqui foi então possível estimar a variação horária da temperatura superficial exterior de uma parede de fachada, em função da sua orientação.

Contudo, este procedimento não nos permitiu concluir sobre as temperaturas máximas que a superfície do revestimento pode atingir. Isto porque se verificou que os picos diários da temperatura superficial tomam valores irreais, sendo este fenómeno mais evidente para as fachadas orientadas a Oeste.

Assim, passou-se à utilização dos registos obtidos pela estação meteorológica do LFC.

A estação meteorológica do LFC, está localizada na cobertura do edifício G da FEUP. Esta estação meteorológica faz a captação e o registo de 10 em 10 minutos da: temperatura ambiente [ºC]; humidade relativa [%]; direcção do vento [º]; velocidade do vento [m/s]; radiação global em superfície vertical segundo as orientações norte, sul, este e oeste [W/m2]; radiação global horizontal [W/m2].

Neste estudo tivemos acesso aos registos dos anos 2003 e 2004. Os parâmetros utilizados foram a temperatura ambiente, a radiação global em superfície vertical segundo as quatro orientações e a humidade relativa. A análise foi feita em termos horários assim, os valores de registo de 10 em 10 minutos foram convertidos em valores horários fazendo as seguintes considerações: para a temperatura ambiente e a humidade relativa foi considerado o valor da média horária, para a radiação foi considerado o valor máximo horário.

Dos registos analisados, o mês de Setembro do ano de 2004 foi considerado o mais gravoso, em termos de temperatura máxima. A figura 5.10 representa o gráfico com a variação horária das temperaturas superficiais em função da orientação, respectiva radiação incidente, e da temperatura ambiente exterior, para o mês de Setembro de 2004.

Da análise dos valores reais de temperatura e radiação podemos concluir que para um coeficiente de absorção da radiação solar de 0,75, a temperatura superficial máxima ocorre em fachadas com orientação Oeste, sendo o valor cerca de 60ºC. Em vários dias do ano a temperatura superficial máxima ronda esse pico de 60ºC.

Em síntese, desta análise vamos considerar que o revestimento pode com frequência atingir temperaturas de 60ºC. Em termos de temperatura mínima do ambiente exterior os valores registados rondam os 0ºC.

100

Figura 5.10 – Temperatura superficial (calculada) e temperatura do ambiente exterior (registos LFC

Setembro 2004).

Na definição do ciclo de envelhecimento acelerado importa também balizar os valores máximos para a temperatura mais elevada e mais baixa.

Para se considerar valores extremos de temperatura ambiente exterior e radiação global em superfícies verticais, foram analisados dados estatísticos.

Em termos de temperatura exterior, o Regulamentos das Características de Comportamento Térmico dos Edifícios (RCCTE) [36N] define temperatura exterior de projecto no verão como a temperatura que, num verão típico, corresponde à probabilidade acumulada de ocorrência de 97,5% dos valores horários da temperatura do ar nos meses de Junho a Setembro. Para a zona climática V3 a temperatura de projecto toma o valor de 35ºC.

Na figura 5.11 apresenta-se o mapeamento com a distribuição das temperaturas exteriores extremas durante o Verão e durante o Inverno em Portugal Continental.

Pela sua análise, concluímos então que a temperatura extrema a considerar para a estação quente é 37ºC e para a estação fria é –5ºC.

Temperatura ambiente exterior

Temperatura superficial vertical. Norte Temperatura superficial vertical. Sul

Temperatura superficial vertical. Este Temperatura superficial vertical. Oeste


a)

b)

Figura 5.11 – Temperaturas exteriores de projecto com a probabilidade acumulada de ocorrência de 1%, em Portugal Continental: a) de Inverno; b) de Verão [60].

Em termos de radiação global incidente em superfícies verticais, a figura seguinte apresenta curvas de valores máximos segundo a orientação do elemento vertical. Neste gráfico (figura 5.12) podemos verificar que a radiação global máxima no Verão é de aproximadamente 900 W/m2.

Figura 5.12 – Valores máximos de radiação global incidente sobre superfícies verticais exteriores, em Portugal Continental [61].

Pegando no valor extremo de temperatura (37ºC) e da radiação global incidente em superfície vertical (900 W/m2), obtém-se um valor extremo para a temperatura superficial do revestimento de cerca de 75ºC.

102

-5

20

45

70

0:00

2:24

4:48

7:12

9:36

12:0

0

14:2

4

16:4

8

19:1

2

21:3

6

0:00

Tempo [h]

Tem

pera

tura

[ºC

]

0

30

60

90

Hum

idad

e R

elat

iva

[%]

Temperatura (ºC) HR (%)Humidade Relativa (HR) não controlada

Relativamente aos valores de variação da Humidade relativa do ambiente exterior, estes foram definidos através da análise dos dados meteorológicos do LFC (figura 5.13).

Figura 5.13 – Temperatura superficial (calculada), temperatura ambiente e humidade Relativa (registos LFC de Setembro de 2004).

Com a análise dos dados observou-se que as situações extremas de humidade relativa e temperatura são as seguintes:

30% de humidade relativa com 60ºC de temperatura superficial exterior;

≥ 95% de humidade relativa com 60ºC de temperatura superficial exterior.

Atendendo a todas estas condicionantes e as limitações do equipamento disponível o Ciclo B foi então definido como se apresenta na figura seguinte:

Figura 5.14 – Gráfico do Ciclo B.

Temperatura ambiente exterior Temperatura superficial vertical. Norte Temperatura superficial vertical. Sul

Temperatura superficial vertical. Este Temperatura superficial vertical. Oeste Humidade relativa


Na figura 5.14 podemos ver a existência de duas zonas onde a humidade relativa não é controlada. Esta situação está relacionada com a capacidade de controlo da humidade relativa da câmara utilizada. O equipamento utilizado controla a humidade relativa, em condições normais de funcionamento, quando a temperatura é superior a 10ºC. Assim, optou-se em termos de programação do ciclo de envelhecimento, desligar os sensores de humidade, da câmara climática, durante a transição do passo de temperatura a 25ºC para o passo de temperatura a -5ºC, mantendo-o desligado até que a temperatura ultrapasse os 20ºC.

O ciclo B pode ser representado de modo mais detalhado pelo quadro 5.7.

Quadro 5.7 – Ciclo B.

Passo Condições Duração Tempo de transição entre passos Equipamento

1 Temperatura: 0ºC 20 min. 5 min (T1/2)

2 Temperatura: -5ºC 30 min. 30 min. (T2/3)

3 Temperatura: 25ºC Humidade relativa: 30% 30 min. 35 min. (T3/4)






9 Temperatura: 25ºC Humidade relativa: ≥95% 30 min. 35 min. (T9/10)







16 Temperatura: -5ºC 30 min. 5 min. (T16/17)

17 Temperatura: 0ºC 20 min. 0 min. (T17/0)

Câmara climática Vötch VC 4034

Duração total 1440 minutos (24 horas)

104

O tempo considerado entre passos com temperaturas diferentes corresponde à variação de 1ºC por minuto.

Para este procedimento de envelhecimento, foram considerados cinco níveis de envelhecimento (cinco tempos de ensaio), sendo cada tempo sucessivo a duplicação temporal da solicitação anterior (em termos de repetições do ciclo B).



Tempos de ensaio (graus de envelhecimento) Solicitação Duração do

envelhecimento

t1 7 repetições do ciclo B 7 dias





O ciclo B, como já foi referido, pressupõe a utilização de uma câmara climática com elevada capacidade para conseguir rapidamente alterar as condições de temperatura e humidade relativa, de forma a acompanhar o ciclo B definido. Com este procedimento de envelhecimento, o grau de envelhecimento mais elevado, que corresponde ao tempo de ensaio t5, demora 112 dias (cerca de 4 meses) sendo o que corresponde à mais longa duração, comparativamente com os outros procedimento definidos.

Nas figuras 5.15 e 5.16 apresentam-se imagens da câmara climática Vötch VC 4034 utilizada para a realização do ciclo B.

Figura 5.15 – Câmara climática Vötch VC 4034.


Figura 5.16 – Imagens do “Touchpanel” da câmara climática Vötch VC 4034: a) ciclo de temperatura programado; b) excerto do ciclo de temperatura e humidade relativa programado e conseguido pelo

equipamento.

5.2.2.3 Ciclo C – Variação da temperatura e da humidade relativa com simulação da chuva e da radiação solar

O terceiro procedimento de envelhecimento acelerado foi designado por Ciclo C. Este ciclo consiste na variação das condições de temperatura e humidade relativa associando o efeito da chuva (pulverização com água) e da radiação solar (lâmpada de arco xénon) e tem a duração de doze horas.

Estas condições foram conseguidas com a utilização de uma câmara específica para este tipo de ensaio, a câmara de envelhecimento Fitoclima 600 EDTU do LFC.

Este ciclo foi definido de forma a corresponder às condições limites de temperatura e humidade relativa definidos para o ciclo B, com as devidas adaptações à capacidade do equipamento.

No ciclo C o pico de temperatura superficial do revestimento deverá ser atingido na altura em que a radiação (lâmpada de xénon) está ligada. No quadro seguinte apresenta-se o ciclo definido.

Temperatura programada

Humidade relativa programada

Humidade relativa da câmara

Temperatura programadaTemperatura da câmara

a)

b)

106

Quadro 5.9 – Ciclo C.

Passo Condições Duração Observações Equipamento

1 Temperatura: 25ºC Humidade relativa: ≥95% 1 min.

Início do programa, para a câmara estabilizar rapidamente nas condições programadas.

2 Temperatura: 25ºC

Humidade relativa: ≥95% Pulverização: 8 l/min(1)

170 min.

(1) O valor da pulverização com água não é controlado pelo equipamento, podendo variar de 0 a 8 l/min.

3 Temperatura: -5ºC Humidade relativa: 60%(2) 30 min.

Passo intermédio (T2/4) (2) Para este equipamento independentemente da temperatura da câmara é sempre necessário definir uma humidade relativa

4 Temperatura: -5ºC Humidade relativa: 60%(2) 79 min. -

5 Temperatura: 60ºC Humidade relativa: ≥95% 65 min. Passo intermédio (T4/6)

6 Temperatura: 60ºC Humidade relativa: ≥95% 170 min. -

7 Temperatura: 50ºC Humidade relativa: 30% 25 min. Passo intermédio (T6/8)

8 Temperatura: 50ºC

Humidade relativa: 30% Radiação: 3,4 mW/cm2 (3)

170 min. (3) Radiómetro com medição a

365 nm da banda estreita

9 Temperatura: 25ºC Humidade relativa: ≥95% 10 min. Passo intermédio (T9/0)

Câmara de envelhecimento Fitoclima 600

EDTU.

Duração total 720 minutos (12 horas)

Este ciclo pode também ser representado pelo gráfico da figura 5.17.

Será de interesse esclarecer que a adopção de 50ºC para temperatura ambiente da câmara e 3,4 mW/cm2 para a potência da lâmpada, foi determinada pela capacidade do equipamento, como sendo as condições que permitiam atingir uma temperatura de corpo negro de cerca de 70ºC, garantindo uma maior diferença entre a temperatura ambiente e a temperatura de corpo negro, de forma a se assegurar uma intensidade de radiação significativa.

A câmara utilizada (figuras 5.19, 5.20 e 5.21) tem um potênciómetro para regular a radiação, com capacidade de variar entre os 0 e os 5,5 mW/cm2 medidos a 365 nm de banda estreita. Para saber a radiação global emitida pela lâmpada de arco xénon seria necessário que a câmara estivesse equipada com um radiómetro que fizesse essa leitura (dos 300 aos 800 nm).


Sentido do registo

Humidade Relativa [%] Temperatura ambiente [ºC] Temperatura de Corpo Negro [ºC]

≈ -5ºC

≈ 25ºC

≈ 60ºC

≈ 70ºC

≈ 50%

≥95%

Figura 5.17 – Gráfico do Ciclo C.

Na figura 5.18 apresenta-se o registo das condições de temperatura e humidade relativa conseguidas pela câmara de envelhecimento, mediante o ciclo programado.

Figura 5.18 – Ciclo C. Registo de humidade e temperatura da câmara de envelhecimento.

Nas figuras 5.20 e 5.21 apresenta-se um esquema detalhado da Fitoclima 600 EDTU [62].

-10-505

1015202530354045505560657075

0:00

0:36

1:12

1:48

2:24

3:00

3:36

4:12

4:48

5:24

6:00

6:36

7:12

7:48

8:24

9:00

9:36

10:1

2

10:4

8

11:2

4

12:0

0

Tempo [h]

Tem

pera

tura

[ºC

]

-5

5

15

25

35

45

55

65

75

85

95

Hum

idad

e R

elat

iva

[%]

Temperatura de Corpo Negro [ºC] Temperatura ambiente [ºC] Humidade Relativa [%]

Pulverização com água [l/min.] Radiação – Lâmpada de arco xénon [mW/cm2]

108

Figura 5.19 – Câmara de envelhecimento Fitoclima 600 EDTU.

Figura 5.20 – Câmara de envelhecimento Fitoclima 600 EDTU. Esquema do exterior [62].

Figura 5.21 – Câmara de envelhecimento Fitoclima 600 EDTU. Esquema do interior [62].


Este equipamento funciona para as seguintes condições:

Temperatura: –25 a 75ºC ± 0,5ºC;

Humidade relativa: 30 a 99 % ± 3 %;

Radiação: 0 a 1639,99 W (lâmpada de arco Xénon 6000 W, que permite reproduzir um espectro idêntico ao do sol, controlada por um potenciómetro: 0 a 5,5 mW/cm2 a 635 nm de banda estreita);

Pulverização: 0 a 8 l/min.;

Rotação do tambor: 0 a 10 r.p.m..

Para este procedimento de envelhecimento, à imagem do ciclo B, foram também considerados cinco níveis de envelhecimento (cinco tempos de ensaio), sendo cada tempo sucessivo a duplicação temporal da solicitação anterior (em termos de repetições do ciclo C).



Tempos de ensaio (graus de envelhecimento) Solicitação Duração do

envelhecimento

t1 7 repetições do ciclo C 3 + ½ dias

t2 14 repetições do ciclo C 7 dias




5.2.3 Envelhecimento natural

Para que seja possível estabelecer correlações entre o comportamento do material sujeito aos ciclos de envelhecimento acelerado submetidos em laboratório (ensaios de curta duração) e o envelhecimento natural em condições normais de serviços, é necessário realizar ensaios in situ (ensaios de longa duração).

O tempo previsto para este trabalho não permite esperar ter resultados conclusivos de ensaios de caracterização realizados in situ, com o envelhecimento natural do revestimento. Contudo, a pensar em futuros trabalhos de investigação, com a colaboração da empresa que forneceu o material para os ensaios realizados em laboratório, criou-se uma Estação de Envelhecimento Natural.

A estação de envelhecimento natural foi construída em Julho de 2004 (altura da aplicação do revestimento, o suporte foi construído com a antecedência necessária), numa zona industrial no Carregado.

É constituída por um suporte em alvenaria, com geometria definida de forma a ter zonas orientadas para cada um dos quatro pontos cardeais.

110

O suporte é protegido no topo por telhas cerâmicas e foi revestido com 2 cm de reboco monocamada, em duas tonalidades. Com produtos similares aos estudados em laboratório. Na figura 5.22 apresentam-se imagens da parede de ensaio da estação de envelhecimento natural.

a) b)

c)

Figura 5.22 – Parede de ensaio: a) suporte de alvenaria; b) revestimento em monomassa; c) pormenor de aplicação do revestimento.

A aplicação do revestimento foi efectuada por uma equipa especializada na aplicação deste tipo de produtos monocamada. Na figura 5.23 apresenta-se o esquema de revestimento da parede de ensaio.

Figura 5.23 – Esquema da parede de ensaio, lado voltado a Sul.

2

N

Produto: Monopral p Cor: Tijolo Acabamento: Raspado Produto: Monopral p Cor: Branca Acabamento: Raspado

Produto: Monopral fino Cor: Branca Acabamento: Raspado

Produto: Monopral fino Cor: Tijolo Acabamento: Raspado


No lado orientado a Norte a parede foi revestida de modo simétrico ao lado voltado a sul (figura 5.23). O revestimento da parede foi feito de modo a que cada tipo de produto utilizado, em cada uma das cores, esteja disposto segundo as quatro orientações principais (norte, sul, este e oeste).

5.3 CARACTERIZAÇÃO DOS ENSAIOS EFECTUADOS EM LABORATÓRIO

5.3.1 Porosimetria de mercúrio

As propriedades geométricas de um meio poroso descrevem as formas e os tamanhos dos poros que o constituem.

Segundo MATA [63], na literatura sobre meios porosos, a distribuição de tamanhos de poros é, em geral, considerada uma das propriedades mais importantes.

Os poros são geralmente classificados em três grupos, como se apresenta na Quadro 5.11 [63 e 63].

Quadro 5.11 – Classificação dos poros em função do tamanho.

Classificação Tamanho

Microporos Inferior a 2 nm

Mesoporos 2 nm a 50 nm

Macroporos Superior a 50 nm

nm = 10-9 m

Um dos métodos mais utilizados na medição da distribuição do tamanho de poros é a porosimetria de mercúrio. Este método é utilizado na determinação de poros compreendidos entre 6 nm e 360 µm (360*103 nm).

A técnica de porosimetria de mercúrio permite a determinação da distribuição de tamanhos de mesoporos e macroporos, a partir da análise das curvas de instrução de um fluido não-molhante, o mercúrio. Esta técnica consiste, de uma forma sucinta, em fechar uma amostra porosa num recipiente, desgaseificá-la e mergulhá-la em mercúrio líquido. A pressão é aumentada por incrementos sucessivos e, para cada valor de pressão, mede-se o volume de mercúrio forçado a entrar nos poros da amostra.

A análise de porosimetria de mercúrio processa-se, de uma forma geral, em dois passos sucessivos. Inicialmente o meio poroso é evacuado e depois imerso em mercúrio. Aumenta-se a pressão e mede-se o volume de mercúrio injectado no meio poroso, em função da pressão aplicada. Este primeiro passo corresponde ao processo de intrusão, sendo a pressão aumentada incrementalmente. Pressões cada vez maiores são necessárias para penetrar em poros de diâmetro cada vez menor. No final deste passo, faz-se baixar a pressão incrementalmente até à pressão atmosférica, o que faz com que uma dada quantidade de mercúrio saia dos poros. A este processo chama-se extrusão. Verifica-se a existência de um desvio sistemático (histerese) entre as curvas de intrusão e extrusão (figura 5.24). Parte do mercúrio permanece no interior do meio poroso, mesmo depois da pressão baixar até à pressão atmosférica [63].

112

Figura 5.24 – Porosimetria de uma amostra de calcário. Curvas de intrusão e extrusão [63].

Admitindo que, para cada valor de pressão, Pi, o mercúrio penetra em todos os poros de diâmetro igual ou superior a um determinado valor, di, é possível estabelecer uma relação entre o valor da pressão e do diâmetro.

A partir de dados experimentais de porosimetria de mercúrio, podem-se determinar vários parâmetros importantes na caracterização de meios porosos tais como: distribuição de tamanhos de poros, volume total de poros, área superficial total, diâmetro médio dos poros, massa específica aparente e real da amostra.

O porosímetro de mercúrio utilizado neste trabalho (figura 5.25) é constituído pelas seguintes partes principais:

a) unidade de desgaseificação, constituída por uma bomba de vácuo e ligação desta aos reservatórios onde a amostra porosa fica colocada;

b) unidade de baixa pressão, constituída por 2 suportes de amostra, 2 detectores de capacitância e dois tipos de ligações: ao reservatório de mercúrio e à bomba de vácuo;

c) unidade de alta pressão, constituída por uma câmara de pressão metálica com capacidade de suportar pressões até 2000 bar, um detector de capacitância, e um compressor;

d) equipamento electrónico, processador interno com ligação em série ao computador;

e) recipientes de suporte de amostras, chamados penetrómetros.

Figura 5.25 – Porosímetro de mercúrio utilizado PoreMaster.


Os resultados obtidos por porosimetria de mercúrio estão limitados à partida por três factores [63]:

a) a pressão máxima do equipamento não tem capacidade de forçar a entrada de mercúrio em poros de diâmetro inferior a aproximadamente 6 nm;

b) a pressão mínima limita o diâmetro máximo do poro detectado. O porosímetro usado possui a capacidade de detectar somente poros de diâmetro inferior a cerca de 1230 µm;

c) o tamanho da amostra, pequeno quando comparado com o meio poroso de onde foi retirada. Esta condição faz com que, para certos tipos de materiais porosos, o resultado da porometria não seja representativo de um espaço poroso infinito.

Esta técnica também não permite tirar conclusões acerca do grau de interligação dos poros existentes no material. O grau de interligação dos poros existentes numa rede porosa tem um efeito fundamental em processos de transporte.

Entre as propriedades geométricas do meio poroso, a porosidade é uma das características com maior relevo quando se trata de materiais associados à construção.

A porosidade é por definição a razão entre o volume de poros (volume de vazios) e o volume total de uma dada amostra porosa. Existe contudo a distinção entre porosidade total, independente de todas as partes de espaço poroso que contribuem para essa porosidade poderem ou não ser acedidas, e porosidade acessível, a fracção em volume da parte porosa do sistema que pode ser acedida a partir da superfície externa (designado, geralmente, apenas por porosidade).

A porosidade do meio pode ser medida por vários métodos. Neste trabalho foram utilizados 2 métodos:

Método de porosimetria de mercúrio;

O volume da amostra é calculado quando esta é imersa em mercúrio a baixa pressão, pois como a maioria dos materiais não são molhados pelo mercúrio, este não entra nos poros. Aumenta-se progressivamente a pressão na câmara que contém a amostra envolta em mercúrio obrigando desta forma o mercúrio a entrar em poros muito pequenos. Apesar de se usarem pressões bastante altas (cerca de 2000 bar ) estas não são suficientes para que o mercúrio entre a poros de dimensões inferiores a 6 nm. Este método torna-se eficiente para materiais que não apresentem poros de tamanho inferior a esse valor, sendo assim o mercúrio total que entra na amostra considerado equivalente ao volume acessível de poros.

Método de expansão de um gás – Picnometria de hélio.

É um dos métodos mais utilizados para medir a porosidade acessível dum meio poroso, sendo também denominado por picnometria de hélio. Neste método a amostra é fechada num contentor cheio com hélio. Esse contentor é depois ligado a outro que está sob vácuo, provocando uma mudança na pressão do sistema. O hélio é composto por moléculas pequenas (0,3 nm) o que permite chegar a poros muito pequenos.

Refira-se que a determinação da porosidade total apenas pode ser medida recorrendo à destruição da amostra de modo a eliminar todos os espaços vazios podendo assim medir-se o volume apenas ocupado por material sólido.

Dos ensaios de porosimetria realizados foram determinadas as seguintes propriedades: massa específica, a porosidade (através da picnometria de hélio e do porosímetro de mercúrio) e a distribuição de tamanho de poros pelas curvas: incremental, que representa os incrementos de volume detectados durante a intrusão [(cm3/g) / (µm)], e diferencial, que representa a derivada da curva de intrusão [(cm3/g/µm) / (µm)].

114

5.3.2 Coeficiente de absorção de água por capilaridade

5.3.2.1 Generalidades sobre o ensaio

Os ensaios para determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade foram realizados seguindo de perto a especificação da norma EN 1015-18 [14N].

Esta norma [14N] define que o coeficiente de absorção de água pela acção da capilaridade é medido utilizando provetes prismáticos de argamassa à pressão atmosférica. Depois de se secar os provetes até obter uma massa constante, uma das faces dos provetes é imersa em 5 a 10 mm de água durante um período de tempo, determinando o aumento de massa (figura 5.26).

Para este ensaio são então necessários três provetes, realizados de acordo com o referido no §5.1.3, e utilizam-se as metades maiores resultantes da quebra do provete no decorrer do ensaio de determinação da resistência à tracção por flexão EN 1015-11 [11N].

Figura 5.26 – Esquema de medição da absorção de água por capilaridade.

5.3.2.2 Equipamentos, utensílios e materiais necessários ao ensaio

Para a realização destes ensaios foram utilizados os instrumentos e materiais seguintes:

bandeja, com a profundidade superior a 20 mm, com superfície plana e com largura suficiente para conseguir imergir os três provetes;

quatro apoios para suportar cada provete, com a menor área de contacto possível (foram utilizados pionés);

cronómetro;

balança, com precisão de 0,1% do total da massa seca do provete;

estufa, com capacidade de manter a temperatura a 60 ± 5ºC;

pano absorvente;

água desmineralizada.

1 – Provete prismático

2 – Face quebrada do provete

3 – Água (desmineralizada)

4 – Apoio para segurar os provetes

5 – Bandeja (recipiente para a água)

A – 80 mm aproximadamente

B – Imersão de 5 a 10 mm

B

A

2 3

4

1

5


5.3.2.3 Procedimentos de ensaio

Os procedimentos para a realização deste tipo de ensaio são os seguintes (figura 5.27):

1º - Preparação dos provetes

A norma EN 1015-18 [14N] prevê que os provetes sejam selados nas suas quatro faces mais longas, de modo a que o fluxo seja apenas unidireccional. Este passo não foi realizado por não se encontrar no mercado material selante, que nos fosse dada a garantia de resistir às condições extremas (nomeadamente elevada temperatura associada a elevada humidade relativa) de envelhecimento a que os provetes iriam ser submetidos. Assim, achou-se mais conveniente optar por não fazer a impermeabilização dessas faces, o que não adultera a análise do ensaio, uma vez que o objectivo principal será a comparação dos valores do coeficiente de absorção de água por capilaridade nos diversos tempos de envelhecimento e não saber com exactidão o valor deste coeficiente para o material em estudo.

O passo seguinte, que neste trabalho foi o primeiro, é relativo à secagem dos provetes. Os provetes são colocados numa estufa à temperatura de 60 ± 5ºC até se obter uma massa constante. Considera-se que a massa é constante quando entre duas pesagens consecutivas, com um intervalo de 24 horas, a perda de massa não é superior a 0,2 % da massa inicial do provete.

2º - Imersão dos provetes em água

Os provetes são colocados na bandeja, com as faces quebradas voltadas para baixo, suportados por quatro apoios, de modo a ficarem imersos entre 5 a 10 mm em água, durante todo o tempo de ensaio.

3º - Pesagem dos provetes

Os provetes são pesados numa balança com precisão superior a 0,1% do total da massa seca do provete.

Aos 10 minutos os provetes são pesados, sendo necessário fazer previamente uma limpeza da água em excesso com um pano húmido, obtém-se assim o valor M1. Os provetes são recolocados na bandeja e este procedimento de pesagem repete-se aos 90 minutos de ensaio, obtendo-se assim M2.

4º - Cálculo e apresentação dos resultados

Para as argamassas de reboco monocamada, o coeficiente de absorção de água por capilaridade é, por definição, igual à inclinação da recta que liga os pontos de medição aos 10 minutos e aos 90 minutos.

A norma EN 1015-18 [14N] estabelece a seguinte fórmula de cálculo:

)12(1,0 MMC −=

em que:

C: Coeficiente de absorção de água por capilaridade [kg/(m2.min0,5)];

M1: Massa do provete aos 10 minutos de ensaio [g];

M2: Massa do provete aos 90 minutos de ensaio [g].

O valor individual do coeficiente de absorção de água por capilaridade de cada um dos provetes (C) deverá ser apresentado com o valor arredondado ao mais próximo de 0,05 kg/(m2.min0,5). O cálculo do valor médio do coeficiente de absorção de água por capilaridade (Cm) deverá ser apresentado com aproximação a 0,1 kg/(m2.min0,5).

[4]

116

a) b) c) d)

Figura 5.27 – Fases do ensaio de determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade:

a) secagem dos provetes; b) imersão em água; c) limpeza da água em excesso; d) pesagem dos provetes.



A norma europeia EN 1015-12 [13N] especifica um método para a determinação da tensão de aderência entre o reboco e o suporte.

A aderência do reboco ao suporte é determinada como a tensão de tracção máxima aplicada por uma carga perpendicular à superfície do reboco. A tensão de aderência é obtida como o quociente entre a força de rotura e a área de ensaio (figura 5.28).

Figura 5.28 – Esquema de medição da aderência do reboco ao suporte.

Esta norma prevê a realização deste ensaio em maquetes com o revestimento seco (sob ambiente normalizado a 20 ± 2ºC de temperatura e 65 ± 5% de humidade relativa), sendo estabelecido cinco arrancamentos, em que a área de ensaio é circular com 50 mm de diâmetro.

Neste trabalho, para além da avaliação da aderência do reboco ao suporte seguindo as considerações da EN 1015-12 [13N], o estudo foi complementado com a realização do ensaio com o reboco em estado húmido, também com área de ensaio circular, e com a realização do ensaio com o revestimento seco, em área de ensaio quadrangular.

A realização do ensaio de arrancamento com o reboco em estado húmido vem referido nos documentos do CSTB de certificação de produtos monocamada [21, 45]. Neste caso a avaliação da aderência é efectuada através da realização de três arrancamentos, com a mesma área circular

1 – Pastilha (acessório para arrancamento)

2 – Camada adesiva

3 – Reboco

3* - Reboco, área de ensaio

4 – Suporte

Fu – Força de rotura (esforço de arrancamento)

2

1

3*

4

Fu

3


de 50 mm de diâmetro. Este procedimento tem como principal objectivo constatar se, efectivamente, existe neste conjunto de ensaio em laboratório, alguma tendência significativa de variação do comportamento de aderência com o reboco seco e com o reboco húmido.

A limitação da área circular de ensaio é efectuada com o reboco endurecido, recorrendo a um berbequim com uma broca cilíndrica. Este procedimento poderá causar algum tipo de esforço no reboco que possa, eventualmente, alterar a sua real aderência ao suporte. Com o intuito de tentar perceber se existe ou não interferência significativa do método de limitação da área de ensaio, foram efectuados arrancamentos, a seco, com área quadrangular. Neste caso, a limitação quadrangular (aproximadamente 50 × 50 mm2) da área de ensaio foi efectuada com o recurso a uma rebarbadora.

No quadro e figura seguintes apresenta-se, em síntese, os arrancamentos efectuados em cada maquete, para avaliar a aderência do reboco ao suporte.

Quadro 5.12 – Arrancamentos efectuados em cada maquete.

Estado do reboco Área de ensaio Número de arrancamentos

Seco Circular

(φ 50 mm) 5

Húmido Circular

(φ 50 mm) 3

Seco Quadrangular

(≈50 × 50 mm2) 3

Figura 5.29 – Arrancamentos efectuados em cada maquete.


Para a realização destes ensaios foram utilizados os equipamentos, instrumentos e materiais seguintes (figura 5.30):

rebarbadora;

berbequim, com broca cilíndrica de 50 mm de diâmetro interior;

5 arrancamentos com o reboco seco, com área de ensaio circular (φ 50 mm)

3 arrancamentos com o reboco seco, com área de ensaio quadrangular (≈50 × 50 mm2)

3 arrancamentos com o reboco húmido, com área de ensaio circular (φ 50 mm)

118

equipamento de medição da aderência, electrónico, com a capacidade de 1000 daN;

cronómetro;

fogareiro eléctrico;

espátula;

pinça;

pastilhas metálicas, cilíndricas, com 50 mm de diâmetro e 10 mm de altura, providas, numa das faces, de uma rosca perfeitamente centrada;

recipiente, com tampa, com profundidade superior a 100 mm, superfície plana e largura suficiente para conseguir imergir as maquetes;

cola, de alta resistência à base de resina epoxidica;

água.

Figura 5.30 – Equipamentos, utensílios e materiais utilizados.


Os procedimentos para a realização deste tipo de ensaio são os seguintes (figuras 5.31, 5.32 e 5.33):

1º - Preparação da maquete

A preparação das maquetes passa pela limitação da área a ensaiar. A norma EN 1015-12 [13N] considera duas possibilidades para a limitação da área circular a ensaiar: com o reboco ainda fresco, com a introdução de um anel, de 50 mm de diâmetro interior, de modo a cortar em circulo toda a espessura do revestimento; após a cura do reboco, utilizando um berbequim com broca cilíndrica, também com 50 mm de diâmetro interior.

Neste trabalho, como já foi referido, a forma de limitação da área de ensaio escolhida foi a segunda, isto é, com o reboco endurecido. Esta solução foi seleccionada, apesar de se ter em consideração que poderá, eventualmente, gerar maior interferência nos resultados. Isto porque, com excepção das maquetes de referência que são ensaiadas após os 28 dias de cura, todas as maquetes são submetidas a ciclos de envelhecimento acelerado, assim, se as área de ensaio fossem logo delimitadas na altura da elaboração das maquetes, iriam existir aberturas em toda a espessura do revestimento que o fragilizariam, uma vez que este estaria mais exposto às solicitações dos ciclos de envelhecimento, o que adulteraria o próprio envelhecimento.

Assim, as carotes circulares foram realizadas utilizando um berbequim com broca cilíndrica de 50 mm de diâmetro interior, com o auxílio de um molde, de forma a tentar solicitar o menos possível a área de arrancamento (figura 5.31a).


Esta técnica de delimitação da área de ensaio, nas maquetes para ensaios em laboratório, é a que mais se aproximada da forma utilizada para avaliação da aderência do reboco in situ, o que aumenta o interesse da sua utilização quando se pretende comparar valores.

Para tentar perceber se o modo de preparação das carotes de ensaio influencia de forma significativa os resultados dos arrancamentos, em cada maquete, foram também executadas carotes quadradas (≈50 × 50 mm2) com o auxílio de uma rebarbadora (figura 5.31b). As carotes quadradas foram cortadas após a realização dos cinco arrancamentos (circulares) com o revestimento seco.

a)

b)

Figura 5.31 – Delimitação da área ensaio: a) circular; b) quadrada.

2º - Colagem das pastilhas

Após a realização das carotes, limpa-se o pó da maquete para se proceder à colagem das pastilhas metálicas, com cola de alta resistência, evitando que esta entre nos cortes de limitação da área de ensaio. Deixa-se a cola secar durante, pelo menos, 24 horas (figura 5.32a).

3º - Imersão da maquete em água (apenas na fase dos arrancamentos húmidos)

Este passo processa-se após os arrancamentos com o revestimento seco (5 circulares + 3 quadrados).

As maquetes são colocadas em água, de forma a que 5 mm de reboco fique imerso, durante 48 horas (figura 5.32b). Os arrancamentos são efectuados ½ hora depois de as maquetes terem sido retiradas da água [21, 45].

a)

b)

Figura 5.32 – Procedimentos de ensaio: a) colagem das pastilhas; b) imersão das maquetes em água.

4º - Arrancamentos

Com o equipamento de ensaio, aplica-se uma força perpendicular, sem choque e com uma taxa uniforme de forma que a rotura ocorra entre os 20 e os 60 segundos.

120

Antes de iniciar o arrancamento verifica-se o zero no manómetro. Inicia-se a medição até se verificar a rotura da carote, registando a força máxima que se lê no manómetro do equipamento (figura 5.33).

a)

b)

Figura 5.33 – Arrancamento: a) zero no manómetro; b) força de rotura (exemplo).


O cálculo da tensão de aderência individual (de cada arrancamento) é feito, arredondando ao mais próximo de 0,05 N/mm2, pela seguinte fórmula:

AFf u

u =

em que:

fu: Tensão de aderência [N/mm2];

Fu: Força de rotura [N];

A: Área de ensaio [mm2].

(No caso das carotes circulares a área de ensaio é de 1962 mm2)

Segundo a norma EN 1015-12 [13N], a tensão de aderência é calculada como o valor médio dos cinco valores individuais, arredondando ao mais próximo de 0,1 N/mm2. Isto para os arrancamentos com o reboco seco e carotes circulares.

No caso dos arrancamentos com o revestimento húmido com carotes circulares e com o revestimento seco com carotes quadradas, o valor da aderência foi determinado da mesma forma, considerando a média dos valores individuais, nestes casos três arrancamentos.

Para além dos valores individuais dos arrancamentos e da média, é necessário indicar para cada arrancamento o tipo de rotura.

Como já foi referido, nestes ensaios são admitidos três tipos de roturas (rotura tipo a, tipo b e tipo c), que vêm definidos na norma de ensaio (figura 5.34). Na rotura tipo a, rotura adesiva, a fractura ocorre na interface entre o reboco e o suporte, neste caso o valor do ensaio traduz a aderência do reboco ao suporte. As roturas tipo b e c, são coesivas, a primeira ocorre na camada de reboco a segunda no suporte, em ambos os casos o valor do ensaio traduz um limite inferior, sendo assim a tensão de aderência superior ao valor do ensaio.

[5]


a) Rotura tipo a

Rotura adesiva – ocorre na interface entre o reboco e o suporte. O valor do ensaio traduz a aderência ao suporte

b) Rotura tipo b

Rotura coesiva – ocorre na camada de reboco. A tensão de aderência ao suporte é superior ao valor do ensaio

c) Rotura tipo c

Rotura coesiva – ocorre no suporte. A tensão de aderência ao suporte é superior ao valor do ensaio

Figura 5.34 – Tipos de roturas do ensaio de arrancamento [12N].

5.3.4 Permeabilidade líquida


A avaliação da permeabilidade à água é determinada pela aplicação de uma determinada pressão de água à superfície do reboco e medindo a quantidade de água que nele penetra. Assim, esta quantificação é efectuada utilizando um dispositivo adequado para manter um nível constante de 100 mm de altura de água sobre o revestimento, medindo o débito de água em 48 horas , que permite manter esse nível constante [21, 45, 12N].

A figura seguinte traduz, então, o esquema deste ensaio.

Figura 5.35 – Esquema de medição da permeabilidade à água sob pressão segundo EN 1015-21 [12N].


A norma EN 1015-21 [12N] prevê para a realização destes ensaios os instrumentos e materiais seguintes:

1 – Dispositivo para manter o nível constante e para medir o fluxo de água

2 – Nível constante de água

3 – Água

4 – Cone com φ 200 mm (na base)

5 – Material selante

6 – Reboco

7 – Suporte

122

cone de metal com base de 200 mm de diâmetro e 100 mm de altura;

tubo de vidro graduado, com capacidade mínima de um litro e com graduação ao ml;

dispositivo para fixar o tubo de vidro graduado;

cronómetro;

água desmineralizada;

material selante.

Para ser possível a realização deste ensaio, foi necessário adaptá-lo ao equipamento disponível no Laboratório de Física das Construções (LFC). O LFC dispõe de um equipamento para a medição da permeabilidade à água sob provetes de reboco (figura 5.36a).

Tentou-se então adaptar o equipamento disponível ao ensaio pretendido. O cone metálico não tem o diâmetro da base normalizado, tem 100 mm de diâmetro em vez dos 200 mm. Contudo, uma vez que a permeabilidade à água é expressa em ml/cm2, considerou-se que poderia ser utilizado. Neste trabalho, mais do que saber o valor preciso da permeabilidade, interessa-nos comparar o comportamento do revestimento em diferentes fases do seu envelhecimento.

Assim, neste trabalho, para a realização destes ensaios foram utilizados os instrumentos e materiais seguintes (figura 5.36b):

cone de plástico com base de 100 mm de diâmetro e 100 mm de altura;

tubo de vidro graduado, com graduação ao ml;

dispositivo para fixar o tubo graduado;

cronómetro;

pistola manual para mastiques;

seringa;

pincel;

água desmineralizada;

mastique-cola, monocomponente à base de poliuretano;

primário de aderência para aplicação sobre superfícies porosas, monocomponente à base de resinas de epoxi e de poliuretano.

a)

b)

Figura 5.36 – Equipamentos e materiais de ensaio: a) disponíveis no LFC; b) utilizados nos ensaios.



A realização deste tipo de ensaio exige os procedimentos seguintes:

1º - Preparação do ensaio

Apesar da grande simplicidade descrita na norma para realização deste ensaio, coloca-se um problema relacionado com a estanquidade da ligação entre o cone e a superfície do reboco.

Uma vez que o reboco monocamada tem na sua composição hidrófugo de massa, a água na superfície do reboco tende a ser repelida. Assim, quando se coloca a água no cone, com a pressão de 100 mm de altura de água, esta tende a escolher o caminho mais fácil para se escapar, sendo então a ligação entre o revestimento e o cone uma zona crítica. Este problema é aumentado pelo tipo de acabamento do reboco, acabamento raspado, bastante rugoso.

Foram feitas várias tentativas, utilizando diferentes cones (cone metálico e cone plástico) e diferentes materiais de estanquidade (betume, cera, mastique) para conseguir garantir a estanquidade entre estas duas superfícies (base do cone/ superfície do revestimento).

A forma que se encontrou para garantir a estanquidade da ligação implica os passos seguintes (figura 5.37):

a) execução de uma pequena reentrância na superfície do reboco, de modo a eliminar a rugosidade superficial e permitir um ligeiro encaixe do cone;

b) limpeza do pó e aplicação do primário de aderência, deixando secar durante um período de ½ hora a 5 horas;

c) colagem do cone ao reboco com mastique;

d) deixar secar durante pelo menos 48 horas.

a)

b)

c)

d)

Figura 5.37 – Procedimentos para colagem do cone: a) cavidade para encaixe do cone; b) aplicação do primário de aderência; c) aplicação do mastique; d) secagem do mastique.

124

Garantida uma colagem adequada do cone, enche-se com água e adapta-se o tubo de controlo do nível da água (figura 5.38a).

Após realizadas estas tarefas faz-se a leitura do débito de água em função do tempo, sendo a leitura final efectuada passadas 48 horas de ensaio.

Para avaliar a reprodutividade do ensaio, em regra, em cada maquete foram realizados dois ensaios para determinação da permeabilidade à água do reboco (figura 5.38b). No caso das maquetes com reboco cor de tijolo, como a campanha de ensaio não foi completa (ver § 5.4.2), apenas se fez repetição do ensaio de permeabilidade nos casos em que o primeiro resultado saiu fora dos valores esperados.

a)

b)

Figura 5.38 – Ensaio de permeabilidade: a) esquema de ensaio; b) zonas de ensaio por maquete.

Com o sistema adoptado de colagem do cone, conseguimos melhorar a estanquidade da ligação do cone ao revestimento da maquete, garantindo assim que o caminho da água seja através da superfície circular de ensaio. Na figura seguinte (figura 5.39) podemos verificar, após remoção do cone, que o contacto da água com o reboco esteve limitado à área circular da base do cone, predefinida como superfície de ensaio no cálculo da permeabilidade à água.

a)

b)

Figura 5.39 – Verificação da superfície de ensaio: a) remoção do cone; b) área de ensaio.



A permeabilidade à água do revestimento é determinada pela seguinte fórmula:

ADébitodadePermeabili =

em que:

Permeabilidade: Permeabilidade à água sob pressão em 48 horas [ml/cm2];

Débito: Débito de água em 48 horas para manter o nível constante de 100 mm de altura de água [ml];

A: Área de ensaio (25π) [cm2].

A leitura do débito de água é feita em ml. A permeabilidade à água para cada maquete é expressa em ml/(cm2.48h), com arredondamento ao mais próximo de 0,1 ml/(cm2.48h).

5.3.5 Controlo da fissuração e da coloração

O controlo da fissuração e da coloração é efectuado por inspecção macroscópica, em cada maquete, antes e após ser submetida ao envelhecimento acelerado, de modo a se identificar as eventuais alterações.

No que se refere ao controle da fissuração, é relevante referir que o tipo de acabamento do revestimento da maquete (acabamento raspado) pela sua rugosidade não facilita a visualização, a olho nu, das possíveis microfissuras.

5.4 PLANEAMENTO E TEMPOS DE ENSAIO ANALISADOS EM LABORATÓRIO NOS PROVETES MAQUETES E FRAGMENTOS

5.4.1 Provetes

O suporte de ensaio para a determinação da evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade, como já foi referido, foram provetes de aproximadamente 40 × 40 × 80 cm3. Para cada procedimento de envelhecimento acelerado adoptado (combinação de ciclos A, ciclo B e ciclo C), foram utilizados três provetes de monomassa cor terra, sendo mantidos os mesmos para cada tempo sucessivo de envelhecimento (fazendo o devido acréscimo de repetições do ciclo base).

Apenas para o envelhecimento segundo o ciclo B (variação da temperatura e da humidade relativa), foram ensaiados dois provetes de monomassa cor de tijolo, que serviu para confrontar, para este ciclo, os resultados obtidos com os provetes cor terra.

No quadro seguinte apresenta-se as referências utilizadas para a designação de cada tempo de ensaio avaliado, com a referência ao envelhecimento respectivo.

[6]

126

Quadro 5.13 – Tempos de ensaio avaliados nos provetes.

Tempos de ensaio Referência dos provetes

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Monomassa cor terra

PmB1.C.EN_tx PmB2.C.EN_tx PmB3.C.EN_tx

Com

bina

ção

de c

iclo

s A

(ada

ptaç

ão E

N 1

015:

21)

t0: tempo inicial, após 28 dias de cura t1: 1 combinação A base t2: 2 repetições da combinação A base (t1 + 1 combinação A) t3: 4 repetições da combinação A base (t2 + 2 repetições da combinação A) t4: 8 repetições da combinação A base (t3 + 4 repetições da combinação A)

PmB1.C.T/HR_tx PmB2.C.T/HR_tx PmB3.C.T/HR_tx

Cic

lo B

(T

empe

ratu

ra /

Hum

idad

e R

elat

iva)

t0: tempo inicial, após 28 dias de cura t1: 7 repetições do ciclo B t2: 14 repetições do ciclo B (t1 + 7 repetições do ciclo B) t3: 28 repetições do ciclo B (t2 + 14 repetições do ciclo B) t4: 56 repetições do ciclo B (t3 + 28 repetições do ciclo B) t5: 112 repetições do ciclo B (t4 + 56 repetições do ciclo B)

PmB1.C.T/HR/Ch/Rad_tx PmB2.C.T/HR/Ch/Rad_tx PmB3.C.T/HR/Ch/Rad_tx

Cic

lo C

(T

empe

ratu

ra /

Hum

idad

e R

elat

iva

/ Chu

va /

Rad

iaçã

o)

t0: tempo inicial, após 28 dias de cura t1: 7 repetições do ciclo C t2: 14 repetições do ciclo C (t1 + 7 repetições do ciclo C) t3: 28 repetições do ciclo C (t2 + 14 repetições do ciclo C) t4: 56 repetições do ciclo C (t3 + 28 repetições do ciclo C) t5: 112 repetições do ciclo C (t4 + 56 repetições do ciclo C)

Monomassa cor de tijolo

PmA1.C.T/HR_tx PmA2.C.T/HR_tx

Cic

lo B

(T

empe

ratu

ra /

Hum

idad

e R

elat

iva)

t0: tempo inicial, após 28 dias de cura t1: 7 repetições do ciclo B t2: 14 repetições do ciclo B (t1 + 7 repetições do ciclo B) t3: 28 repetições do ciclo B (t2 + 14 repetições do ciclo B) t4: 56 repetições do ciclo B (t3 + 28 repetições do ciclo B) t5: 112 repetições do ciclo B (t4 + 56 repetições do ciclo B)

Nota: o x pode variar de 0 a 5 e representa o tempo de ensaio avaliado.


5.4.2 Maquetes

As maquetes foram o suporte de ensaio para a avaliação da permeabilidade à água do reboco e para a avaliação da sua aderência ao suporte.

Para a caracterização do reboco em cada tempo de ensaio, a sequência dos ensaios realizados em cada maquete foi a seguinte:

1º - Ensaio de permeabilidade à água;

1º / 2º - Tempo de repouso de 48 horas a 96 horas dependendo se no decorrer do primeiro ensaio de permeabilidade se verificou ou não humidificação do suporte;

2º - Ensaio de permeabilidade à água, 2ª avaliação; 2º / 3º - Tempo de repouso de pelo menos 96 horas;

3º - Ensaio de arrancamento, arrancamento das 5 carotes circulares; 4º - Ensaio de arrancamento, arrancamento das 3 carotes quadrangulares;

4º / 5º - Imersão em água durante 48 hora; 5º - Ensaio de arrancamento, arrancamento das 3 carotes circulares com revestimento húmido. Na figura seguinte apresenta-se um esquema representativo dos ensaios efectuados em cada

maquete (considerando as maquetes com 2 ensaios de permeabilidade à água), com a respectiva numeração cronológica.

Figura 5.40 – Ensaios realizados por maquete.

Foram ensaiadas 48 maquetes (figura 5.41), das quais 30 eram revestidas a monomassa cor

de terra (15 com 1 cm de revestimento + 15 com 2 cm de revestimento) e as restantes 18 eram revestidas a monomassa cor de tijolo (9 com 1 cm de revestimento + 9 com 2 cm de revestimento)

A campanha de ensaios de caracterização para todos os tempos de envelhecimento acelerado, foi realizada sobre as maquetes revestidas com reboco monocamada cor de terra (maquetes designadas por Ma.1mB e Ma.2mB, para 1 e 2 cm de reboco respectivamente), sendo assim ensaiadas 30 maquetes (15 de cada espessura). A campanha com as maquetes revestidas a reboco monocamada cor de tijolo (maquetes designadas por Ma.1mA e Ma.2mA, para 1 e 2 cm de reboco respectivamente) não foi completa, atendendo à disponibilidade temporal e dos

2º – Ensaio de permeabilidade à água

3º – Ensaio de arrancamento, 5 arrancamentos com revestimento seco e área de ensaio circular

4º – Ensaio de arrancamento, 3 arrancamentos com revestimento seco e área de ensaio quadrangular

5º – Ensaio de arrancamento, 3 arrancamentos com revestimento húmido e área de ensaio circular

1º – Ensaio de permeabilidade à água

128

equipamentos, apenas foram avaliados alguns tempos de envelhecimento segundo a combinação de ciclos A e o ciclo B.

Nas maquetes Ma.1mA e Ma.2mA, a argamassa foi aplicada com o suporte na horizontal, não seguindo as recomendações da norma EN 1015-21 [12N], sendo então utilizadas para se avaliar a influência do método de aplicação do produto nos resultados finais dos ensaios, comparando com os valores obtidos na campanha realizada com as maquetes Ma.1mB e Ma.2mB.

Figura 5.41 – Maquetes ensaiadas.

No quadro seguinte apresenta-se as referências utilizadas para a designação de cada maquete ensaiada, fazendo referência ao seu tempo de ensaio e envelhecimento respectivo.

Quadro 5.14 – Tempos de ensaio avaliados nas maquetes.

Referência das maquetes Tempos de ensaio

Monomassa cor terra

Ma.1mB.t0 (*) Ma.2mB.t0 (**) t0

Ref

erên

cia

Maquetes de referência

t0: tempo inicial, após 28 dias de cura (sem envelhecimento)

(*) Maquete com 1 cm de reboco (**) Maquete com 2 cm de reboco

Ma.1mB.C.EN_tx (*) Ma.2mB.C.EN_tx (**) t1 t2 t3 t4

Com

bina

ção

A

(ada

ptaç

ão E

N

1015

:21)

t1: 1 combinação A base; t2: 2 repetições da combinação A base;

t3: 4 repetições da combinação A base; t4: 8 repetições da combinação A base.

Uma maquete por tempo de ensaio, com 1 cm de reboco (*) e com 2 cm de reboco (**)

Ma.1mB.C.T/HR _tx (*) Ma.2mB.C.T/HR _tx (**) t1 t2 t3 t4 t5

Cic

lo B

(T

empe

ratu

ra /

Hum

idad

e R

elat

iva)

t1: 7 repetições do ciclo B; t2: 14 repetições do ciclo B;

t3: 28 repetições do ciclo B; t4: 56 repetições do ciclo B; t5: 112 repetições do ciclo B.



Quadro 5.14 – Tempos de ensaio avaliados nas maquetes (continuação).

Referência das maquetes Tempos de ensaio

Monomassa cor terra

Ma.1mB.C.T/HR/Ch/Rad _tx (*)

Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad _tx (**) t1 t2 t3 t4 t5

Cic

lo C

(T

empe

ratu

ra /

Hum

idad

e R

elat

iva

/ Chu

va /

Rad

iaçã

o)

t1: 7 repetições do ciclo C; t2: 14 repetições do ciclo C;

t3: 28 repetições do ciclo C; t4: 56 repetições do ciclo C; t5: 112 repetições do ciclo C.


Monomassa cor de tijolo

Ma.1mA.t0(1) (*)

Ma.2mA.t0(1) (**) (maquetes com reboco aplicado na horizontal –

primeiras maquetes ensaiadas)

Ma.1mA.t0(2) (*)

Ma.2mA.t0(2) (**) (maquetes com reboco aplicado na horizontal –

segundas maquetes ensaiadas)

Ma.1mA.t0(v) (*)

Ma.2mA.t0(v) (**)

t0

(maquetes com reboco aplicado na vertical – terceiras maquetes ensaiadas)

Ref

erên

cia

Maquetes de referência

t0: tempo inicial, após 28 dias de cura (sem envelhecimento)

(*) Maquete com 1 cm de reboco (**) Maquete com 2 cm de reboco

Ma.1mA.C.EN_tx (*)

Ma.2mA.C.EN_tx (**) t1 t2 t3

Com

bina

ção

A

(ada

ptaç

ão E

N 1

015:

21)

t1: 1 combinação A base; t2: 2 repetições da combinação A base;

t3: 4 repetições da combinação A base.


Ma.1mA.C.T/HR _tx (*)

Ma.2mA.C.T/HR _tx (**) t1 t3 t5

Cic

lo B

(T

empe

ratu

ra /

Hum

idad

e R

elat

iva)

t1: 7 repetições do ciclo B; t2: 14 repetições do ciclo B;

t3: 28 repetições do ciclo B; t4: 56 repetições do ciclo B; t5: 112 repetições do ciclo B.


130

5.4.3 Fragmentos

Os fragmentos foram o suporte para os ensaios de porosimetria. Os fragmentos utilizados foram retirados para cada tempo de ensaio (leia-se grau de envelhecimento), da respectiva maquete com 2 cm de revestimento.

Atendendo ao facto dos rebocos monocamada não serem possuidores de um estrutura porosa particularmente uniforme, por se tratar de um material não homogéneo, de forma a avaliar a reprodutibilidade deste tipo de ensaios, foram também retirados fragmentos dos provetes onde foram realizados os ensaios de capilaridade. Neste caso apenas se avalia o tempo inicial (to – sem envelhecimento acelerado) os tempos finais de envelhecimento de cada um dos três procedimentos adoptados.

Foram realizados 14 ensaios de porosimetria, a fragmentos provenientes de maquetes e provetes.

No quadro seguinte apresenta-se a síntese dos tempos de ensaio avaliados.

Quadro 5.15 – Porosimetria. Tempos de ensaio.

N.º Suporte de ensaio de onde foram retirados os fragmentos

Procedimento de envelhecimento Tempo de ensaio

1 Ma.2mB.t0 - t0

(sem envelhecimento)

2 Ma.2mB.C.EN_t1 t1

(1 combinação A)

3 Ma.2mB.C.EN_t2 t2

(2 repetições)

4 Ma.2mB.C.EN_t4

Combinação A (adaptação EN 1015-21)

t4 (8 repetições)

5 Ma.2mB.C.T/HR _t1 t1

(7 repetições ciclo B)

6 Ma.2mB.C.T/HR _t2 t2

(14 repetições ciclo B)

7 Ma.2mB.C.T/HR _t5

Ciclo B (Temperatura / Humidade

Relativa) t5 (112 repetições ciclo B)

8 Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad _t1 t1 (7 repetições ciclo C)

9 Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad _t2 t2

(14 repetições ciclo C)

10 Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad _t5

Ciclo C (Temperatura / Humidade

Relativa / Chuva / Radiação) t5 (112 repetições ciclo C)

11 PmB.t0 - t0

(sem envelhecimento)

12 PmB1.C.EN_t4 Combinação A (adaptação EN 1015-21)

t4 (8 repetições da comb. A)

13 PmB1.C.T/HR_t5 Ciclo B

(Temperatura / Humidade Relativa)

t5 (112 repetições ciclo B)

14 PmB1.C.T/HR/Ch/Rad_t5 Ciclo C

(Temperatura / Humidade Relativa / Chuva / Radiação)

t5 (112 repetições ciclo C)


5.5 RESULTADOS DOS ENSAIOS EM LABORATÓRIO COM ENVELHECIMENTO ACELERADO

5.5.1 Porosimetria de mercúrio

A porosimetria de mercúrio é uma técnica bastante directa e de simples obtenção de resultados, contudo, a interpretação dos resultados daí obtidos já não é feita com a mesma simplicidade [63].

Quando se pretende determinar a porosidade ou a massa específica, não é necessário mais interpretação dos dados experimentais obtidos, já que estes valores se obtêm directamente. A informação relativa ao tamanho dos poros já não é obtida de forma tão directa.

No que se refere à porosidade, os fragmentos retirados dos provetes para ensaio de capilaridade apresentaram valores superiores aos retirados das maquetes de ensaio.

No caso dos fragmentos dos provetes obteve-se uma porosidade de cerca de 34% para a situação sem envelhecimento acelerado, verificando-se uma ligeira diminuição (cerca de 1%) nos fragmentos envelhecidos segundo os ciclos B e C. No fragmento retirado do provete sujeito ao envelhecimento segundo a combinação de ciclos A, verificou-se uma diminuição da porosidade de cerca de 6%.

Esta tendência de diminuição da porosidade com o envelhecimento pode, eventualmente, estar relacionada com a ocorrência de reacções químicas no reboco, como a carbonatação, que possam colmatar ligeiramente os poros, reajustes da estrutura porosa, ou ser apenas coincidência, já que essa tendência não foi confirmada nos fragmentos que foram retirados das maquetes. Destes ensaios (nos fragmentos de maquetes) resultou a porosidade de cerca de 25% para o fragmento sem envelhecimento. Para os diferentes tipos de envelhecimento acelerado verificou-se uma variação em torno deste valor de ± 2%.

No anexo A, apresentam-se os quadros resumo dos resultados obtidos nos ensaios realizados, alguns dos gráficos que serviram de base para a análise dos resultados e os relatórios complementares dos ensaios de porosimetria.

Os gráficos das figuras 5.42 e 5.43 representam as curvas cumulativas de intrusão de mercúrio dos ensaios efectuados em fragmentos de provetes e das maquetes, respectivamente.

Nos diversos ensaios realizados verifica-se uma grande semelhança nas curvas de intrusão, que apresentam uma distribuição unimodal larga. Durante a intrusão verificam-se aumentos contínuos significativos do volume de mercúrio introduzido desde dos 4 µm até aos 0,01 µm.

132

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

1,00E-03 1,00E-02 1,00E-01 1,00E+00 1,00E+01 1,00E+02

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

oduz

ido

[

cm3/

g]

PmB_t0 PmB.C.EN_t4 PmB.C.T/HR_t5 PmB.C.T/HR/Ch/Rad_t5

Diminuição da

porosidade

0

0,02

0,04

0,06

0,08

0,1

0,12

0,14

0,16

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

oduz

ido

[cm

3/g]

Ma.2mB_t0 Ma.2mB.C.EN_t2

Ma.2B.C.T/HR_t1 Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_t2

Ma.2mB.C.EN_t1

Ma.2mB.C.EN_t4 Ma.2B.C.T/HR_t2 Ma.2B.C.T/HR_t5

Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_t1


Diminuição da

porosidade

Aumento da porosidade

Figura 5.42 – Curvas cumulativas. Curvas experimentais de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados dos provetes sem envelhecimento (PmB_t0) e com o grau de envelhecimento mais acentuado

para a combinação de ciclos A (PmB.C.EN_t4) e os ciclos B (PmB.C.T/HR_t5) e C (PmB.C.T/HR/Ch/Rad_t5).

Figura 5.43 – Curvas cumulativas. Curvas experimentais de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados das maquetes sem envelhecimento (Ma.2mB_t0) e com diferentes graus de envelhecimento para

a combinação de ciclos A (Ma.2mB.C.EN_tx) e os ciclos B (Ma.2mB.C.T/HR_tx) e C (Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_tx).

Segundo MATA [63], este tipo de curva é característica de meios porosos que possuem poros de tamanhos muito distintos, ligados entre si de uma forma aleatória.

Nas figuras 5.44 e 5.45 apresenta-se os gráficos das curvas diferenciais, que representam a derivada da curva de intrusão, normalmente designadas por Distribuição de Tamanho de Poros (DTP).


0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

uded

[cc/

g]


Ma.2B.C.T/HR_t1 Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_t2

Ma.2mB.C.EN_t1

Ma.2mB.C.EN_t4 Ma.2B.C.T/HR_t2 Ma.2B.C.T/HR_t5



Microporos

Mesoporos

Macroporos

∆V

/∆D

[

cm3 /g

/µm

]

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1,40

1,60

1,80

2,00

0,001 0,010 0,100 1,000 10,000 100,000

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

uded

[cm

3/g/

]


Microporos

Mesoporos

Macroporos

∆V

/∆D

[

cm3 /g

/µm

]

Figura 5.44 – Curvas diferencial. Derivada da curva de intrusão dos provetes sem envelhecimento (PmB_t0) e com o grau de envelhecimento mais acentuado para a combinação de ciclos A (PmB.C.EN_t4) e

os ciclos B (PmB.C.T/HR_t5) e C (PmB.C.T/HR/Ch/Rad_t5). DTP.

Figura 5.45 – Curvas diferencial. Derivada da curva de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados das maquetes sem envelhecimento (Ma.2mB_t0) e com diferentes graus de envelhecimento para a

combinação de ciclos A (Ma.2mB.C.EN_tx) e os ciclos B (Ma.2mB.C.T/HR_tx) e C (Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_tx). DTP.

O gráfico da figura 5.44 representa os ensaios realizados em fragmentos de provetes, da sua análise salienta-se que:

134

as curvas de DTP, sem envelhecimento e para o grau mais acentuado de cada um dos três procedimentos definidos, na zona dos macroporos são praticamente coincidentes, esta zona poderá, eventualmente, representar os poros gerados pelo introdutor de ar;

a curva DTP relativa ao fragmento sem envelhecimento (PmB_t0) é mais elevada na zona dos mesoporos compreendidos entre os 0,01µm e os 0,1 µm;

a curva DTP do fragmento com grau de envelhecimento mais acentuado segundo a combinação de ciclos A, à semelhança da anterior, também é mais acentuada zona dos mesoporos compreendidos entre os 0,01µm e os 0,1 µm, verificando-se contudo um ligeiro deslocamento no sentido dos macroporos;

as curvas DTP para os fragmentos de monomassa envelhecidos segundo os ciclos B e C, apresentam uma configuração semelhante, verificando-se um deslocamento da maior percentagem de mesoporos no sentido dos microporos, comparativamente com a situação da curva PmB_t0;

nos fragmentos PmB.C.T/HR_t5 (ciclo B) e PmB.C.T/HR/Ch/Rad_t5 (ciclo C) verifica-se uma maior intensidade de poros mais pequenos, inferiores a 0,01µm, que não ocorre nos fragmentos PmB.C.EN_t4 (ciclos A) e PmB_t0 (sem envelhecimento);

comparando os resultados dos ensaios realizados a monomassa sem envelhecimento e com envelhecimento segundo os ciclos B e C verifica-se alteração da estrutura porosa, com um aumento da percentagem de poros em que o raio de acesso é mais pequeno.

O gráfico da figura 5.45 representa as curvas de DTP para os fragmentos retirados das maquetes sem envelhecimento e em diferentes tempos de envelhecimento, da sua análise salienta-se que:

à semelhança da análise anterior, as curvas de DTP na zona dos macroporos são praticamente coincidentes, esta zona poderá, eventualmente, representar os poros gerados pelo introdutor de ar;

a distribuição de tamanho de poros para as diferentes amostras analisadas, sem envelhecimento e com envelhecimento acelerado, é muito semelhante;

assim como no casos dos fragmentos dos provetes, as curvas de DTP são mais acentuadas na zona dos mesoporos compreendidos entre os 0,01µm e os 0,1 µm;

os resultados dos fragmentos sujeitos aos diferentes procedimentos de envelhecimento, comparando com a DTP da situação sem envelhecimento, em termos de mesoporos não apresentam nenhuma tendência significativa de deslocamento da curva no sentido dos microporos ou dos macroporos, não se podendo concluir sobre eventuais alterações da estrutura porosa com o envelhecimento.

Será importante ter em consideração que os provetes, de onde foram retirados os fragmentos para ensaio de porosimetria, foram realizados ao mesmo tempo, com a mesma amassadura, esperando-se assim que exista uma maior homogeneidade entre as suas características. Em contra partida as maquetes foram revestidas com amassaduras diferentes, apesar de todos os cuidados, é mais susceptível que existam pequenas diferenças entre as argamassas.


5.5.2 Coeficiente de absorção de água por capilaridade

5.5.2.1 Considerações gerais sobre os resultados

O coeficiente de absorção de água por capilaridade, C, associado a uma determinada espessura de revestimento tem uma influência determinante no comportamento face à capacidade de impermeabilização desse revestimento.

Neste trabalho, como já for referido, foram realizados ensaios para determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade para o tempo inicial (to), após os 28 dias de cura, e para os diferentes tempos de envelhecimento acelerado.

No anexo B apresenta-se os quadros resumo dos resultados obtidos nos ensaios realizados e o exemplo da ficha de ensaio adoptada.

A norma EN 998-1 [7N] define que as argamassas de reboco monocamada devem ter este coeficiente entre as categorias W1 [C ≤ 0,40 kg/(m2.min.0,5)] e W2 [C ≤ 0,20 kg/(m2.min.0,5)]. O fabricante declara que o valor do coeficiente de absorção de água por capilaridade é inferior a 0,1 kg/(m2.min.0,5) [31].

Na análise dos resultados do coeficiente de absorção de água por capilaridade comparam-se os valores obtidos nos ensaios com os valores de referência da norma europeia e declarado pelo fabricante. Nos ensaios realizados, como foi referido, não foram impermeabilizadas as quatro faces laterais dos provetes.

De estudos de investigação [65] de comparação dos valores obtidos para o coeficiente de absorção de água por capilaridade com e sem impermeabilização das faces laterais, concluiu-se que na situação das faces impermeabilizadas os valores diminuem ligeiramente, o que coloca a nossa análise pelo lado da segurança. Para rebocos monocamada a diferença não será significativa, uma vez que apresenta, em qualquer situação, valores baixos.

Para confirmar, foi feita a repetição do ensaio para provetes sem envelhecimento acelerado, impermeabilizando as quatro faces laterais. Desse ensaio complementar conclui-se que com a impermeabilização lateral o resultado do ensaio é efectivamente inferior, fazendo o arredondamento segundo a norma a diferença deixa de ter significado (deixa de existir).

5.5.2.2 Evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade mediante o envelhecimento segundo a combinação de ciclos A

Nos provetes que foram submetidos ao envelhecimento acelerado segundo a combinação de ciclos A, que corresponde à associação de ciclos de aquecimento/congelação (ciclo A1) e humidificação/congelação (ciclo A2), verificou-se uma tendência crescente nos valores do coeficiente de absorção de água por capilaridade ao longo do seu envelhecimento.

O gráfico da figura 5.46 representa essa tendência para provetes de monomassa cor terra.

Pela análise do gráfico pode-se verificar que o parâmetro em análise se mantém, após envelhecimento acelerado, na categoria mais exigente (W2) segundo a norma EN 998-1 [7N].

Contudo, este procedimento de envelhecimento acelerado tem um efeito significativo no coeficiente de absorção de água por capilaridade, havendo no último grau de envelhecimento (tempo de ensaio t4) um aumento deste coeficiente de cerca de 300% relativamente ao valor inicial (tempo de ensaio t0).

136

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

t0 t1 t2 t3 t4 t5Tempos de ensaio

Coe

ficie

nte

de a

bsor

ção

por

capi

lari

dade

[k

g/(m

2.m

in0,

5)]

C_PmB1.C.EN C_PmB2.C.EN C_PmB3.C.EN Cm_PmB.C.EN [ 0,05 kg/(m2.min0,5)]

W1

W2

W1 [C ≤ 0,40 kg/(m2.min.0,5)] W2 [C ≤ 0,20 kg/(m2.min.0,5)]

Em termos de valor médio (Cm) com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5), este coeficiente atinge o valor limite da categoria W2 [Cm=0,20 kg/(m2.min.0,5)] no tempo de ensaio t3. Este tempo de ensaio, t3, corresponde ao envelhecimento dos provetes mediante a submissão a 4 repetições da combinação de ciclos A. Em termos de solicitação este tempo de ensaio, como já foi referido, é equivalente ao procedimento de envelhecimento referido na norma EN 1015-21 [12N].

Figura 5.46 – Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado da combinação de ciclos A [valores com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5)].

O gráfico da figura 5.47 representa a evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade considerando os valores resultantes do ensaios sem arredondamento.

Figura 5.47– Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado da combinação de ciclos A (valores de ensaio). Linha de tendência (potência).

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Coe

ficie

nte

de a

bsor

ção

por

capi

lari

dade

[k

g/(m

2.m

in0,

5)]

C_PmB1.C.EN C_PmB2.C.EN C_PmB3.C.EN Média Linha de tendência

W1

W2

t10



0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Coe

ficie

nte

de a

bsor

ção

por

capi

lari

dade

[k

g/(m

2.m

in0,

5)]

C_PmB1.C.T-HR C_PmB2.C.T-HR

C_PmB3.C.T-HR Cm_PmB.C.T-HR [ 0,05 kg/(m2.min0,5)]

W1

W2


Se considerarmos que ao longo do envelhecimento acelerado segundo a combinação de ciclos A o reboco monocamada tem um comportamento que segue a linha de tendência definida na figura 5.47 podemos concluir que:

o reboco mantém-se na classe mais exigente, w2, até ao tempo t4, que corresponde a um envelhecimento com 8 repetições da combinação de ciclos A;

o reboco mantém-se na classe w1 até ao tempo t10, que corresponde a um envelhecimento com 512 repetições da combinação de ciclos A;

a partir do tempo t10, em termos de coeficiente de absorção de água por capilaridade, o reboco deixa de ter as características exigidas para os rebocos monocamada.

5.5.2.3 Evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade mediante o envelhecimento segundo o ciclo B e o ciclo C

Os procedimentos de envelhecimento acelerado segundo os ciclos B (temperatura / humidade relativa) e C (temperatura / humidade relativa / chuva / radiação) produziram um efeito semelhante no comportamento do reboco face à absorção de água por capilaridade.

Os gráficos das figuras 5.48 e 5.49 representam esse comportamento, respectivamente para os provetes sujeitos ao envelhecimento segundo os ciclo B e o ciclo C, com provetes de monomassa cor terra, PmB.

Figura 5.48 – Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado segundo o ciclo B [valores com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5)].

138


0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Coe

ficie

nte

de a

bsor

ção

por

capi

lari

dade

[k

g/(m

2.m

in0,

5)]

PmB1.C.T-HR-Ch-Rad PmB2.C.T-HR-Ch-Rad

PmB3.C.T-HR-Ch-Rad Cm_PmB.C.T-HR-Ch-Rad [ 0,05 kg/(m2.min0,5)]

W1

W2

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Coe

ficie

nte

de a

bsor

ção

por

capi

lari

dade

[k

g/(m

2.m

in0,

5)]

C_PmA1.C.T-HR C_PmA2.C.T-HR Cm_PmA.C.T-HR [ 0,05 kg/(m2.min0,5)]


W1

W2

Figura 5.49 – Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado segundo o ciclo C [valores com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5)].

Como já foi referido, para o procedimento de envelhecimento segundo o ciclo B, foram também realizados ensaios para determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com dois provetes de monomassa cor de tijolo, PmA, (figura 5.50).

Figura 5.50 – Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado segundo o ciclo B [valores com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5)].


0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Coe

ficie

nte

de a

bsor

ção

por

capi

lari

dade

[k

g/(m

2.m

in0,

5)]

PmB1.C.T-HR PmB2.C.T-HR PmB3.C.T-HR

Média (T-HR) PmB1.C.T-HR-Ch-Rad PmB2.C.T-HR-Ch-Rad

PmB3.C.T-HR-Ch-Rad Média (T-HR-Ch-Rad) Linha de tendência (T-HR)

Linha de tendência (T-HR-Ch-Rad)


W2

W1

Com a análise do gráfico da figura 5.50, que representa a variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade dos provetes de monomassa cor de tijolo submetidos ao procedimento de envelhecimento segundo o ciclo B, podemos verificar a conformidade destes resultados com os obtidos para os provetes de monomassa cor terra (figura 5.48) sujeitos ao mesmo ciclo de envelhecimento.

A curva dos valores médios do coeficiente, Cm, com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5), tem um perfil exactamente igual nas duas campanhas de ensaios realizadas (figuras 5.48 e 5.50). Esta situação confirma a reprodutibilidade dos ensaios efectuados.

Pela análise dos gráficos das figuras 5.48, 5.49 e 5.50, pode-se verificar que o parâmetro em análise se mantém, após envelhecimento acelerado, na categoria mais exigente (W2) segundo a norma EN 998-1 [7N].

Com excepção do tempo de ensaio t1, o aumento do grau de envelhecimento segundo os ciclos B e C, não produz um efeito sensível na variação desta característica.

Os resultados obtidos para o tempo de ensaio t1, fora do esperado, atendendo à tendência dos resultados dos tempos seguintes ocorreram, em todos os provetes das três campanhas de ensaio efectuadas em momentos diferentes, o que aumenta a confiança nestes resultados.

Na situação de envelhecimento com o ciclo B, a variação em termos de valor médio (Cm) com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5), entre os tempos de ensaio t0/t1 e t1/t2 é de cerca de 200%. Na situação de envelhecimento com o ciclo C a variação é de cerca de 100%.

Este aumento significativo do coeficiente de absorção de água por capilaridade no primeiro tempo de envelhecimento relativamente ao tempo inicial (t0) seguido do decréscimo que conduz praticamente ao valor inicial poderá, eventualmente, estar relacionado com um ajuste da estrutura porosa.

O gráfico da figura 5.51 representa a evolução deste coeficiente nos provetes submetidos aos ciclos B e C (cor terra), considerando os valores resultantes dos ensaios sem arredondamento.

Figura 5.51 – Gráfico da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento acelerado dos ciclos B e C (valores de ensaio). Linhas de tendência (potência).

140


0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25


Coe

ficie

nte

de a

bsor

ção

por

capi

lari

dade

[kg/

(m2.

min

0,5)

]

PmB1.C.EN PmB2.C.EN

PmB3.C.EN Cm_PmB.C.EN [ 0,05 kg/(m2.min0,5)]

PmB1.C.T-HR PmB2.C.T-HR

PmB3.C.T-HR Cm_PmB.C.T-HR [ 0,05 kg/(m2.min0,5)]

PmB1.C.T-HR-Ch-Rad PmB2.C.T-HR-Ch-Rad

PmB3.C.T-HR-Ch-Rad Cm_PmB.C.T-HR-Ch-Rad [ 0,05 kg/(m2.min0,5)]

W2

W1

Valor limite declarado pelo fabricante

O gráfico da figura 5.51 permite verificar que a linha de tendência da evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade ao longo do envelhecimento é praticamente coincidente no caso dos ciclos B e C.

Se considerarmos que, para estes procedimentos de envelhecimento acelerado, a monocamada tem um comportamento que segue a tendência definida na figura 5.51 podemos concluir que:

no final o envelhecimento definido o reboco mantém-se na classe mais exigente, w2;

este tipo de envelhecimento acelerado não provoca alteração significativa na característica em análise;

com o envelhecimento existe uma tendência para o valor do coeficiente de absorção de água por capilaridade estabilizar em valores próximos do valor inicial sem envelhecimento.

5.5.2.4 Comparação da evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade mediante os três procedimentos de envelhecimento (combinação de ciclos A, ciclo B, ciclo C)

Na figura seguinte apresenta-se o gráfico com a evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade para os três procedimentos de envelhecimento acelerado definidos.

Figura 5.52 – Gráfico de comparação da variação do coeficiente de absorção de água por capilaridade com os três procedimentos de envelhecimento acelerado [valores com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5)].


O gráfico da figura 5.52 confirma que em termos de capilaridade, com o aumento do grau de envelhecimento, apenas a combinação de ciclos A, provoca alteração significativa neste produto monocamada avaliado. Os ciclos B e C provocam um efeito semelhante e pouco expressivo.

O procedimento de envelhecimento segundo a combinação de ciclos A associa ciclos de aquecimento/congelação e humidificação/congelação. Quando os provetes são submersos em água os poros acessíveis vão ficando preenchidos, depois ao serem colocados na arca a –20ºC, a água contida no interior dos poros congela, ao congelar aumenta de volume. Estes ciclos sucessivos de gelo degelo no interior dos poros pode levar à alteração da estrutura porosa. Assim, o aumento significativo do coeficiente de absorção de água por capilaridade ao longo do envelhecimento, poderá estar relacionado com esta eventual alteração da estrutura porosa.

Contudo, independentemente do tipo de envelhecimento aplicado, pode-se considerar que este tipo de produto monocamada, em termos de capilaridade, após envelhecimento consegue manter valores em níveis bastante aceitáveis.

O fabricante do produto ensaiado declara que o valor do coeficiente de absorção de água por capilaridade é inferior a 0,1 kg/(m2.min.0,5) [31]. Analisando o gráfico da figura 5.52 verifica-se que, para os procedimentos de envelhecimento segundo os ciclos B e C, com o aumento do grau de envelhecimento (com excepção do primeiro tempo de ensaio) os valores mantêm-se abaixo deste limite.



Uma boa aderência do reboco ao suporte é característica necessária para o bom desempenho ao longo da vida útil. Neste estudo foram efectuados 528 arrancamentos, 11 em cada maquete, dos quais 8 em área circular de ensaio, 5 com o revestimento em estado seco e 3 com o revestimento em estado húmido, os 3 restantes foram efectuados em carotes quadrangulares com o revestimento seco.

Dos 528 arrancamentos efectuados cerca de 80% resultaram em roturas do tipo coesivo, do tipo b, em que a rotura ocorre na camada de reboco. Como já foi referido, este tipo de rotura representa o limite inferior da aderência do reboco ao suporte, o que significa que nos diversos graus de envelhecimento (tempos de ensaio) analisados o valor da aderência do reboco ao suporte será superior ao valor obtido no ensaio. Esta situação respeita a especificação mínima do regulamento técnico que rege a certificação dos rebocos monocamada de impermeabilização em França [45].

Se a análise em termos de tipo de rotura se basear apenas nas maquetes em que o revestimento foi aplicado na vertical, seguindo a normalização europeia, o valor sobe para 90% de roturas tipo b.

No anexo C apresenta-se os quadros resumo dos resultados obtidos nos ensaios realizados, alguns dos gráficos que serviram de base para a análise dos resultados e o exemplo da ficha de ensaio adoptada.

Nos pontos seguintes faz-se a análise dos valores de ensaio obtidos para a tensão de aderência do reboco ao suporte focando:

a evolução ao longo do envelhecimento, para os três procedimentos de envelhecimento acelerado definidos, e a comparação com os valores de referência;

142

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45


Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Ma.2mB.C.EN [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Ma.2mB.C.T-HR [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Ma.2mB.C.T-HR-Ch-Rad [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Ma.1mB.C.EN [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Ma.1mB.C.T-HR [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Ma.1mB.C.T-HR-Ch-Rad [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Valor satisfatório

Valor não satisfatório

a comparação entre os resultados obtidos para maquetes revestidas com 1 cm e 2 cm de reboco monocamada;

a comparação entre a situação de arrancamentos efectuados com o revestimento seco e húmido;

a comparação entre a situação de arrancamentos efectuados em área de ensaio circular e quadrangular;

a comparação entre os resultados obtidos para maquetes revestidas na vertical (monomassa cor terra) e para maquetes revestidas na horizontal (monomassa cor de tijolo);

a comparação dos resultados obtidos para o reboco monocamada e cimento cola sujeitos a envelhecimento acelerado semelhante (ciclo C).

5.5.3.2 Evolução da tensão de aderência ao suporte mediante os três procedimentos de envelhecimento (combinação de ciclos A, ciclo B, ciclo C)

Na figura seguinte apresenta-se o gráfico com a evolução da tensão média de aderência do reboco ao suporte para os três procedimentos de envelhecimento acelerado definidos.

Pela análise do gráfico podemos verificar que, ao contrário do que acontece com a evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade com o envelhecimento, no caso da aderência do reboco ao suporte não se verifica nenhuma tendência. Independentemente do tipo de procedimento de envelhecimento aplicado, nos diferentes tempos de ensaio sucessivos os valores mantêm-se, aumentam ou diminuem de forma aleatória, não sendo esta variação directamente relacionada com o grau de envelhecimento aplicado à maquete mas sim às próprias condições iniciais da maquete ensaiada.

Figura 5.53 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência com os três procedimentos de envelhecimento acelerado [valores médios com arredondamento a 0,1 N/mm2].


0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5

t0 t1 t2 t3 t4

Tempos de ensaio

Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Acs1 (Ma1mB) Acs2 (Ma1mB) Acs3 (Ma1mB)

Acs4 (Ma1mB) Acs5 (Ma1mB) Média Ma1mB [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Acs1 (Ma2mB) Acs2(Ma2mB) Acs3(Ma2mB)

Acs4(Ma2mB) Acs5(Ma2mB) Média Ma2mB [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Valor limite recomendado (média)

Valor individual limite

Val

or li

mite

dec

lara

do p

elo

fabr

ican

te

Para facilitar a leitura, os valores dos sucessivos tempos ensaiados, no gráfico da figura 5.53, aparecem ligados entre si.

Apesar de não ser possível traçar uma linha de tendência para a variação da aderência em função do grau de envelhecimento, podemos dizer que este tipo de revestimento após envelhecimento acelerado em laboratório é capaz, em termos de aderência ao suporte, de conseguir resultados satisfatórios (tendo como valor de referência os 0,3 N/mm2). Esta situação pode ser confirmada pelos valores obtidos, por exemplo, no último tempo de ensaio com o envelhecimento acelerado segundo o ciclo C (t5, grau de envelhecimento mais acentuado) em que se obteve valores médios de aderência de 0,3 N/mm2 e 0,4 N/mm2, para maquetes revestidas com 1cm e 2cm de reboco monocamada cor terra, respectivamente.

Contudo, também se verifica a ocorrência de valores não satisfatórios mesmos para graus de envelhecimento menos acentuados, como é exemplo o tempo de ensaio t1 para o mesmo procedimento de envelhecimento (ciclo C), para a maquete revestida com 2 cm de reboco.

Documentos normativos [34N] referem que os valores individuais dos arrancamentos não devem ser inferiores a 0,2 N/mm2, sendo assim passível de se considerar que o valor médio determinado no tempo de ensaio t4, na maquete com 2 cm de revestimento sujeita ao ciclo de envelhecimento B, é extremamente insatisfatório e mesmo preocupante.

Para se perceber melhor os resultados obtidos para cada procedimento de envelhecimento, nas figuras seguintes apresentam-se os valores individuais e os valores médios em cada tempo de ensaio, para maquetes revestidas com 1 cm e 2 cm de reboco monocamada cor terra.

Nas figuras 5.54, 5.55 e 5.56, relaciona-se os resultados obtidos nos ensaios com os valores de referência e com o valor declarado pelo fabricante. Nestes gráficos mais detalhados podemos verificar, na generalidade das maquetes ensaiadas, uma grande dispersão dos resultados obtidos. Apesar da rotura dominante, conforme desejado, ser coesiva, nos arrancamentos efectuados em área de ensaio circular com o revestimento em estado seco, cerca de 30% dos resultados individuais foram não superiores a 0,2 N/mm2, sendo mesmo mais de 10% inferior a esse valor.

Em termos de valores médios e comparando com o valor declarado pelo fabricante, para além das maquetes sem envelhecimento acelerado (t0), em cerca de 65% dos tempos ensaiados obteve-se resultados superiores ao valor declarado pelo fabricante.

Figura 5.54 – Gráfico dos valores da tensão de aderência ao suporte [valores individuais e média]. Maquetes de 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo a combinação de ciclos A.

144

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5


Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Acs1 (Ma1mB) Acs2 (Ma1mB) Acs3 (Ma1mB)

Acs4 (Ma1mB) Acs5 (Ma1mB) Média Ma1mB [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Acs1 (Ma2mB) Acs2(Ma2mB) Acs3(Ma2mB)

Acs4(Ma2mB) Acs5(Ma2mB) Média Ma2mB [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]


Valor individual limite Val

or li

mite

dec

lara

do p

elo

fabr

ican

te

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Tens

ão d

e ad

erên

cia

[N/m

m2]

Acs1 (Ma1mB) Acs2 (Ma1mB) Acs3 (Ma1mB)Acs4 (Ma1mB) Acs5 (Ma1mB) Média Ma1mB [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]Acs1 (Ma2mB) Acs2(Ma2mB) Acs3(Ma2mB)Acs4(Ma2mB) Acs5(Ma2mB) Média Ma2mB [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Valor individual limite


Val

or li

mite

dec

lara

do p

elo

fabr

ican

te

Figura 5.55 – Gráfico dos valores da tensão de aderência ao suporte [valores individuais e média]. Maquetes de 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo o ciclo B.

Figura 5.56 – Gráfico dos valores da tensão de aderência ao suporte [valores individuais e média]. Maquetes de 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo o ciclo C.


Dos ensaio efectuados em maquetes com 1 cm e com 2 cm de revestimento monocamada podemos dizer que em termos de aderência ao suporte com o revestimento seco o aumento de espessura de revestimento não se traduz num melhor comportamento do reboco. Confirmamos que em termos de valores médios em 80% dos tempos de ensaio avaliados o resultado obtido nas maquetes com 1 cm de revestimento foi maior ou igual ao resultado obtido nas maquetes com 2 cm de revestimento, comparando os mesmos tempos de ensaio.

Se esta análise for efectuada para valores médios dos arrancamentos efectuados com o revestimento húmido este valor baixa para cerca de 60%.

5.5.3.3 Comparação entre valores obtidos com o revestimento seco e húmido

Alguns autores [9] admitem que, para os revestimentos exteriores, os valores da aderência ao suporte se reduzam após humedecimento do revestimento, devendo contudo manter-se dentro de limites satisfatórios.

Fazendo a análise dos valores médios, para a maioria dos tempos de ensaio analisados, cerca de 70% dos casos, verificou-se não existir diferença entre os resultados de aderência obtidos na situação de revestimento em estado seco ou húmido.

Contudo, no caso de maquetes revestidas com 1 cm de reboco monocamada, nos restantes 30% dos tempos ensaiados verifica-se efectivamente um decréscimo da aderência do revestimento quando este se encontra húmido. Nas maquetes revestidas com 2 cm de reboco, quando este se encontra em estado húmido não se confirma o decréscimo nos valores da tensão de aderência, verificando-se que, pelo contrário, pode mesmo chegar a ter valores superiores.

No anexo C2 apresentam-se os gráficos representativos da comparação dos resultados de aderência, obtidos para cada procedimento de envelhecimento, estando o revestimento seco e húmido, para as maquetes revestidas com monomassa cor terra.

5.5.3.4 Comparação entre valores obtidos com área de ensaio circular e quadrangular

Com a utilização de dois métodos para a limitação da área de ensaio, com o revestimento endurecido, pretendia verificar-se a existência de alguma relação entre os resultados obtidos e os métodos de limitação das carotes utilizados.

Os ensaios de arrancamento efectuados, com o revestimento seco, em área de ensaio circular e quadrangular não permitem concluir sobre a interferência do método de preparação do ensaio nos resultados finais.

Os resultados dos ensaios efectuados não se mostraram conclusivos relativamente a este aspecto, pois não se verifica nenhuma tendência marcada na situação de carotes quadrangulares relativamente à situação de carotes circulares. Da generalidade dos ensaios resultaram valores iguais, verificando-se aleatoriamente em alguns tempos de ensaio diferenças positivas ou negativas na comparação dos resultados.

No anexo C2 apresentam-se os gráficos representativos da comparação dos resultados de aderência, obtidos para cada procedimento de envelhecimento, no caso de área circular e quadrangular de ensaio, para as maquetes revestidas com monomassa cor terra.

146

5.5.3.5 Comparação entre valores obtidos em maquetes revestidas na vertical (monomassa cor terra) e maquetes revestidas na horizontal (monomassa cor de tijolo)

O modo de aplicação da argamassa de revestimento condiciona fortemente o comportamento do reboco. Esta situação foi confirmada pelos resultados obtidos nos arrancamentos efectuados nas maquetes cor terra, em que o revestimento foi aplicado com a maquete na vertical, e nas maquetes cor de tijolo, em que o revestimento foi aplicado com a maquete na horizontal.

A posição da maquete condiciona, mesmo que inconscientemente, o aperto da argamassa contra o suporte. Verificou-se que em termos de valores médios, a aderência ao suporte das maquetes cor de tijolo (revestidas na horizontal) é tendencialmente inferior. Esta tendência é generalizada, independente do arrancamento ser, com o revestimento seco ou húmido, em carotes circulares ou quadrangulares.

No anexo C2 apresentam-se os gráficos representativos da comparação dos resultados de aderência, obtidos para cada procedimento de envelhecimento segundo a combinação de ciclos A e o ciclo B, para as maquetes revestidas na vertical (cor terra) e na horizontal (cor de tijolo).

5.5.3.6 Comparação dos resultados obtidos para o reboco monocamada e cimento cola sujeitos a envelhecimento acelerado semelhante (ciclo C)

Como já foi referido, os resultados dos ensaio efectuados não nos permitem traçar uma tendência de desempenho em termos de aderência ao suporte ao longo do envelhecimento artificial acelerado. Esta situação de certo modo dificulta a interpretação relativamente à previsão da vida útil do reboco monocamada.

Será de interesse comparar o comportamento deste tipo de reboco monocamada com o de outro produto de construção submetido a envelhecimento semelhante.

Sá [62] avaliou a durabilidade dos cimentos-cola em função do decréscimo da tensão de aderência ao longo de vários ciclos de envelhecimento. O envelhecimento acelerado definido para a análise dos cimentos-cola, foi em tudo semelhante ao ciclo C definido para este trabalho, sendo contudo menos gravoso em termos de temperatura máxima e de radiação.

Os gráficos da figura seguinte representam o efeito do envelhecimento acelerado nos cimentos-cola das classes C2 e C2S.

a)

b)

Figura 5.57 – Previsão do termo de vida útil dos cimentos-cola: a) classe C2; classe C2S [62].


As principais conclusões retiradas do estudo experimental de Sá [5.9] foram as seguintes:

os resultados obtidos mostraram um importante decréscimo da tensão de aderência;

após 112 ciclos de envelhecimento artificial mediu valores de, aproximadamente, 70% e 50% inferiores relativamente aos valores iniciais de aderência dos cimentos-cola das classes C2 e C2S, respectivamente;

para o valor crítico da tensão de aderência estabelecido de 0,3 MPa (0,3 N/mm2), o termo de vida útil dos cimentos-cola das classes C2 e C2S foi previsto para um número de aproximadamente 140 e 210 ciclos de envelhecimento, respectivamente.

Neste estudo da durabilidade do reboco monocamada, para o procedimento de envelhecimento segundo o ciclo C, o grau de envelhecimento mais acentuado corresponde a 112 repetições do ciclo (tempo de ensaio t5).

Para este grau de envelhecimento os valores da tensão de aderência do reboco ao suporte são satisfatórios. No caso da maquete revestida com 1 cm de reboco o resultado foi igual ao obtido para o tempo inicial, sem envelhecimento acelerado, (0,3 N/mm2), enquanto que para a maquete revestida com 2 cm de reboco verificou-se um aumento da aderência relativamente ao valor inicial (0,4 N/mm2) (figuras 5.53 e 5.56).

Comparando os dois estudos experimentais podemos concluir o seguinte:

ao contrário do que acontece com os cimentos-cola, no reboco monocamada não se verifica um decréscimo (como tendência) da tensão de aderência ao longo do envelhecimento acelerado;

com qualquer grau de envelhecimento (mesmo sem envelhecimento acelerado) no reboco monocamada, podem resultar valores insatisfatórios de aderência, a gravidade desta situação é diminuida pelo facto de na generalidade (mais de 80%) dos arrancamentos se verificar rotura do tipo b, coesiva;

para o reboco monocamada, ao contrário do sucedido para o cimento-cola, com o estudo experimental não foi possível determinar o número de ciclos que levariam ao termo da sua vida útil, em termos de aderência ao suporte;

para as 112 repetições do ciclo, enquanto que o cimento-cola sofreu uma redução de 70% e 50% da sua aderência relativamente ao valor inicial, o reboco monocamada não sofreu qualquer diminuição da aderência.

Em síntese, atendendo aos resultados de toda a campanha experimental, podemos concluir que apesar do reboco monocamada após envelhecimento ser capaz de manter a aderência ao suporte em valores aceitáveis, independentemente do tempo e tipo de envelhecimento, alguns resultados aparecem no limiar, ou abaixo, do valor mínimo admitido, o que causa preocupação e poderá indiciar que factores exógenos ao produto terão influência significativa nesta característica (a aplicação).

148

0

1

2

3

4

5

6

7

8

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Perm

eabi

lidad

e à

água

em

48

h[m

l/cm

2].

Ma.1mB-máx Ma.1mB-min

Limite regulamentar após envelhecimento (EN 1015-21)

5.5.4 Permeabilidade líquida


A avaliação da permeabilidade à água líquida for feita, para cada tempo de ensaio, determinando a quantidade de água que em 48 horas passa pela superfície da base de um cone com 10 cm de diâmetro. A dimensão da base do cone utilizada é metade da dimensão normalizada para este ensaio, contudo, uma vez que o resultado do ensaio vem expresso em ml/cm2 considera-se que os valores resultantes dos ensaios poderão ser comparados com o valor de referência normalizado (≤ 1ml/cm2 em 48 h, após envelhecimento).

No anexo D apresentam-se os quadros resumo dos resultados obtidos nos ensaios realizados e o exemplo da ficha de ensaio adoptada.

Como já foi referido, para avaliar a reprodutibilidade do ensaio, em cada maquete de monomassa cor terra, foram realizados dois ensaios, obtendo-se dois valores que no gráfico da figura 5.58 aparecem designados por máximo (máx) e mínimo (min).

Assim como na avaliação da aderência do reboco ao suporte, no caso da permeabilidade líquida também não foi possível determinar uma tendência da capacidade de impermeabilização do reboco ao longo do seu envelhecimento. Nos gráficos que traduzem os resultados obtidos, os valores para os diferentes tempos de ensaio analisados aparecem ligados entre si por rectas para facilitar a visualização.

Nos ensaios realizados verificou-se a ocorrência de valores fora do esperado e divergência nos ensaios realizados na mesma maquete (diferença significativa entre o valor máximo e mínimo de permeabilidade para a mesma maquete). No gráfico da figura 5.64 a divergência de valores, nos primeiros quatro tempos de ensaio, é bem visível, assim como os valores extremamente elevados.

Figura 5.58 – Gráfico dos valores de permeabilidade à água [valores com arredondamento a 0,1 ml/cm2 ]. Valor máximo e mínimo para maquetes com 1 cm de revestimento com envelhecimento segundo o

ciclo C.


0

1

2

3

4

5

6

7

8

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Perm

eabi

lidad

e à

água

em

48

h[m

l/cm

2].




Nos ensaios efectuados nas maquetes sem envelhecimento acelerado (tempo t0) obtiveram-se valores de permeabilidade à água bastante elevados, fora do esperado para este tipo de material, tanto para maquetes com 1cm de revestimento como com 2 cm de revestimento.

Na maquetes com 2 cm de revestimento o valor da permeabilidade à água variou de 5,8 ml/cm2 (valor máximo - não aceitável) para 0,3 ml/cm2 (valor mínimo – aceitável). Esta situação revela a sensibilidade destes produtos. Na mesma maquete, factores exógenos ao próprio produto (relacionados com o sistema de revestimento, como os cuidados na aplicação, ou relacionados com os processos de avaliação, como a maior ou menor precisão do ensaio) podem adulterar completamente os resultados.

5.5.4.2 Evolução da tensão da permeabilidade à água mediante os três procedimentos de envelhecimento (combinação de ciclos A, ciclo B, ciclo C)

O comportamento desta característica foi semelhante para o envelhecimento das maquetes segundo os três procedimentos definidos.

Os gráficos das figuras 5.59, 5.60 e 5.61 traduzem os resultados obtidos para as maquetes revestidas com 1 cm e 2 cm de revestimento monocamada cor terra sujeitas aos diferentes procedimentos de envelhecimento.

Figura 5.59 – Gráfico dos valores de permeabilidade à água [valores com arredondamento a 0,1 ml/cm2 ]. Valor máximo e mínimo para maquetes com 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo a

combinação de ciclos A.

A combinação de ciclos A para o tempo de ensaio t3 é a solicitação que mais se aproxima do envelhecimento acelerado definido na norma EN 1015-21 [12N].

Na figura 5.59 pode-se confirmar que para o tempo de ensaio t3 os valores da permeabilidade à água são inferiores ao limite de 1 ml/cm2 normalizado.

150

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Perm

eabi

lidad

e à

água

em

48

h[m

l/cm

2].




0

1

2

3

4

5

6

7

8

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Perm

eabi

lidad

e à

água

em

48

h[m

l/cm

2].




Figura 5.60 – Gráfico dos valores de permeabilidade à água [valores com arredondamento a 0,1 ml/cm2 ]. Valor máximo e mínimo para maquetes com 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo

o ciclo B.

Figura 5.61 – Gráfico dos valores de permeabilidade à água [valores com arredondamento a 0,1 ml/cm2 ]. Valor máximo e mínimo para maquetes com 1 cm e 2 cm de revestimento com envelhecimento segundo

o ciclo C.

Os resultados obtidos não permitem traçar uma curva de comportamento ao longo do tempo, que nos possibilite fazer uma extrapolação para previsão do fim de vida útil do reboco atendendo à sua capacidade de impermeabilização.

Contudo, pode-se claramente afirmar que o produto ensaiado, após os diferentes tipos de envelhecimento, se mostrou capaz de garantir o limite regulamentar estabelecido, obtendo-se


valores para o grau de envelhecimento mais acentuado, de cerca de 0,1 ml/cm2, para cada um dos três procedimentos de envelhecimento, cerca de 10% do limite estabelecido.

A análise superficial, pela forma, dos gráficos das figuras apresentadas pode levar à interpretação que a permeabilidade à água do reboco monocamada vai diminuindo ao longo do seu envelhecimento, contudo, não podemos fazer essa afirmação. Pois, os valores sem envelhecimento acelerado (t0) e aleatoriamente em diferentes tempos de ensaio, saem fora dos valores previsíveis para este tipo de revestimento, não traduzindo assim a sua capacidade de impermeabilização em zona não fendilhada.

Este valores excessivamente elevados poderão, eventualmente, estar relacionados com a existência de microfissuração na área ensaiada. O controlo macroscópico, da aparência superficial do revestimento, efectuado não permite confirmar ou infirmar esta situação.

5.5.5 Controlo da fissuração e da coloração

Nos diferentes tempos de ensaio analisados, para os três procedimentos de envelhecimento acelerado, nunca foi visível qualquer tipo de fissuração superficial. Contudo, o tipo de acabamento superficial das maquetes, acabamento raspado, não facilita a detecção de fissuração superficial por inspecção macroscópica.

As alterações de nível estético sofridas pelo reboco monocamada submetido a envelhecimento acelerado estão relacionadas apenas com o aparecimento de manchas.

Como foi referido, o controle da coloração foi de modo expedito, apenas por comparação visual.

Dos ensaios efectuados pode-se concluir que o envelhecimento segundo a combinação de ciclos A e o ciclo B não provoca alterações de aspecto perceptíveis.

As alterações estéticas surgem apenas nas maquetes submetidas ao envelhecimento segundo o ciclo C, onde se introduz o efeito da radiação e da pulverização com água. Com este ciclo as alterações são visíveis logo no segundo tempo de ensaio (t2 que corresponde a 14 repetições do ciclo C) com alteração localizada da cor, sendo perceptível escorrimentos de cor mais acentuada e uma ligeira libertação de pigmentos (figura 5.62). Esta degradação vai aumentando com o grau de envelhecimento.

Figura 5.62 – Comparação entre maquete submetida ao envelhecimento com 14 repetições do ciclo C (a) e maquete sem envelhecimento (b).

b)a) a) b)

152

Lixiviação

Escorrimentos de cor mais acentuada

Concentração de pigmentos

Libertação de pigmentos

a)

b)

No grau de envelhecimento mais acentuado, t5, após 112 repetições do ciclo C, as alterações são muito significativas, sendo perfeitamente visível uma lixiviação do revestimento na zona onde se deu a incidência directa da pulverização com água e, na zona central da maquete, uma concentração de pigmentos à superfície (figura 5.63).

Figura 5.63 – Alteração da coloração e concentração de pigmentos na superfície. Maquetes sujeitas ao envelhecimento segundo o ciclo C.

Terá interesse comparar os escorrimentos observados nas maquetes submetidas ao procedimento de envelhecimento segundo o ciclo C com os observados em edifícios revestidos com reboco monocamada.

Na figura 5.64 podemos verificar uma certa semelhança entre estes escorrimentos, podendo então os escorrimentos verificados neste tipo de revestimentos não estar apenas relacionados com a concentração de sujidades e desenvolvimento de microorganismos. Em trabalhos futuros será, eventualmente, interessante reflectir sobre este aspecto.

Figura 5.64 – Comparação entre escorrimentos verificados em fachadas revestidas com reboco monocamada (a) e verificados nas maquetes envelhecidas em laboratório com o ciclo C.


5.6 MÉTODOS DE ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO IN SITU

Em analogia com os ensaios de caracterização realizados em laboratório, para avaliar as alterações das propriedades do reboco monocamada com o seu envelhecimento natural foram realizados os seguintes ensaios in situ:

avaliação da aderência do reboco ao suporte, recorrendo a ensaios de determinação da resistência à tracção perpendicular;

avaliação da permeabilidade à água, recorrendo a ensaios com o tubo de Karsten.

Como análise complementar foram retiradas amostras de revestimento das paredes de ensaio para se realizar, em laboratório, ensaios de porosimetria e de determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade.

À data da realização dos ensaios de avaliação é sempre efectuada uma inspecção visual para avaliação genérica do aspecto estético do revestimento, em termos de fissuração e alteração de aspecto por aparecimento de manchas.

No quadro seguinte faz-se a síntese dos ensaios e tempos de envelhecimento avaliados:

Quadro 5.16 – Ensaio/inspecções realizados em revestimento da estação de envelhecimento natural.

Tempo de envelhecimento Características Referências normativas /

Procedimentos 9 meses 21 meses

Porosimetria Porosímetro de mercúrio

Lab

orat

ório

Coeficiente de absorção de água por

capilaridade Cahier du CSTB 2669-4 [21]

Permeabilidade à água Ensaios de absorção de água sob baixa pressão, com tubos

de Karsten

Aderência ao suporte EN 1015-12 [13N]

Controle da fissuração Macroscópica

In si

tu

Controle da coloração Macroscópica

Estes ensaios (com excepção da porosimetria de mercúrio) foram realizados pela empresa fornecedora do produto monocamada.

154

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

oduz

ido

[

cm3/

g]

Raspado.1_9m Talochado.2_9m Raspado.2_9m Talochado.1_9m

Diminuição da

porosidade

5.7 RESULTADOS DOS ENSAIOS COM ENVELHECIMENTO NATURAL

5.7.1 Porosimetria

Em termos de porosimetria foram ensaiados quatro fragmentos provenientes do revestimento das paredes de ensaio, dois de zonas com acabamento raspado e os outros dois de uma zona com acabamento talochado (ou areado). Estes ensaios foram apenas realizados para os 9 meses de envelhecimento natural.

Destes ensaios resultou para a zona de acabamento raspado uma porosidade de cerca de 30%, na zona tolochada a porosidade é inferior, sendo cerca de 26%. Esta diferença é justificada com o facto de no acabamento talochado o revestimento ser alvo de um aperto mais acentuado com uma talocha, o que faz aumentar a sua compacidade. Este fenómeno pode ser confirmado pelos resultados da densidade obtidos no ensaios de porosimetria, sendo 1,6 g/cm3 para a zona raspada e 1,9 g/cm3 para a zona talochada.

Assim como nos ensaios efectuados em fragmentos de reboco trabalhado em laboratório, as curvas de intrusão obtidas nos fragmentos do revestimento aplicado in situ, apresentam uma distribuição unimodal larga (figura 5.65). Nesta figura confirma-se que a porosidade do revestimento talochado é inferior à do revestimento com acabamento raspado.

Figura 5.65 – Curvas cumulativas. Curvas experimentais de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados das paredes de ensaio com 9 meses de envelhecimento natural.

Apesar da diferença da porosidade entre o revestimento com os diferentes tipos de acabamento, na figura 5.66 verifica-se semelhança nas curvas de distribuição de tamanhos de poros principalmente na zona dos macroporos. No acabamento raspado, de maior porosidade, verifica-se a existência de uma maior incidência de poros mais pequenos, inferiores a 0,01 µm, relativamente à situação de acabamento talochado.


0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

uded

[cc/

g]

∆V

/∆D

[

cm3 /g

/µm

]

Raspado.1_9m Talochado.2_9m Raspado.2_9m Talochado.1_9m

Microporos

Mesoporos

Macroporos

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

oduz

ido

[cm

3/g]


Ma.2B.C.T/HR_t1Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_t2

Ma.2mB.C.EN_t1

Ma.2mB.C.EN_t4Ma.2B.C.T/HR_t2Ma.2B.C.T/HR_t5



Talochado

Raspado

Maquetes

Figura 5.66 – Curvas diferenciais. Derivada da curva de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados das paredes de ensaio com 9 meses de envelhecimento natural. DTP.

O raspado, entre os acabamentos possíveis, é um dos mais utilizados para este tipo de revestimento, tendo sido por essa razão o escolhido para as maquetes ensaiadas em laboratório.

Na figura seguinte comparam-se as curvas de intrusão obtidas nos fragmentos retirados das diferentes maquetes ensaiadas, sem e com envelhecimento acelerado, com os retirados das paredes de ensaio.

Figura 5.67 – Curvas cumulativas. Curvas experimentais de intrusão de mercúrio nos fragmentos retirados das paredes de ensaio com 9 meses de envelhecimento natural e das maquetes elaboradas em

laboratório.

156

Fazendo a comparação dos resultados relativos aos fragmentos retirados das maquetes elaboradas em laboratório, com acabamento raspado, com os fragmentos retirados do revestimento aplicado in situ, constata-se que em termos de ensaios de porosimetria os resultados do revestimento em laboratório se aproxima mais do resultado obtido in situ para o acabamento talochado. A figura 5.67 é disso exemplo.

Quanto à porosidade, o resultado obtido para o acabamento raspado (30%) está compreendido entre os valores obtidos em laboratório para os provetes (cerca de 34%) e para as maquetes (cerca de 25%). Esta diferença deverá estar fundamentalmente relacionada com o aperto no processo de aplicação e tratamento da pasta.

Assim se percebe que a comparação dos resultados dos ensaios obtidos em laboratório com a situação de revestimento in situ não poderá ser directa.

Pensando que este tipo de produto poderá ser particularmente sensível às condições de execução, onde se inclui todo o processo desde a preparação da argamassa até à cura, o facto de o revestimento das maquetes ser manual enquanto que na generalidade (e como foi o caso das paredes da estação de envelhecimento natural) este tipo de produto é aplicado por projecção mecânica pode aumentar a dificuldade no tratamento dos resultados, de modo a se fazer uma correcta interpretação.

Contudo, relativamente aos ensaios recorrendo ao porosímetro de mercúrio, verifica-se concordância de resultados nos fragmentos retirados de revestimento com condições de aplicação semelhantes.

5.7.2 Permeabilidade à água e absorção de água por capilaridade

A avaliação da permeabilidade à água foi feita recorrendo a ensaios com tubo de Karsten. Foram realizados três ensaios no revestimento da parede orientado a sul e quatro no revestimento orientado a norte.

A figura seguinte ilustra a avaliação efectuada no revestimento voltado a sul.

Figura 5.68 – Ensaios realizados no lado da parede voltado a sul. Revestimento monomassa cor de tijolo com acabamento raspado.

Os ensaios mostraram que é necessário algum cuidado na análise dos resultados devendo relaciona-los com as condições atmosféricas durante a sua realização.

Aos 9 meses de envelhecimento natural os resultados obtidos no revestimento orientado a sul ou a norte foram muito diferentes. O gráfico da figura seguinte representa esse resultados.


Rotura do sistema de ensaio

Amolecimento do material de estanquidade/colagem

0 10 20 30 40 50 60-0,1

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

t (min)

V H2O

(ml)

Fachada Sul (raspado) Fachada Norte (areado)

Figura 5.69 – Débito de água acumulado em função do tempo. Comparação entre os resultados obtidos

para o revestimento voltado a sul e a norte (gráfico cedido pela empresa fornecedora do produto).

Durante o ensaio, realizado a 9 de Março de 2005, o revestimento voltado a sul esteve submetido a uma forte radiação. Nos tubos de Karsten colados ao revestimento verificou-se no decorrer do ensaio o amolecimento do material de estanquidade/colagem e a rotura do ensaio passados 60 minutos. Assim, para este caso, o débito de água não traduzirá directamente a permeabilidade do suporte, uma vez que parte (ou a grande parte) da água foi sendo absorvida pelo material de estanquidade/colagem.

A figura seguinte ilustra o amolecimento do material de estanquidade/colagem e a própria rotura do ensaio.

Figura 5.70 – Ensaio com tubo de Karsten realizado no revestimento de parede voltado a sul.

No revestimento voltado a norte, protegido da radiação solar, o débito de água foi bastante reduzido.

Na avaliação feita aos 21 meses de envelhecimento natural não se observou qualquer débito de água na realização dos ensaios. Importa referir que os ensaios foram efectuados depois de uma noite de chuva, estando o reboco com um teor de humidade mais elevado do que na avaliação anterior.

Nestas condições de diferença significativa das condições atmosféricas, e com os resultados obtidos, não é possível concluir sobre o comportamento do revestimento.

158

Atendendo a esta dificuldade, para se obter um resultado que se pudesse relacionar com os resultados dos ensaios realizados com o material envelhecido em laboratório, foi retirada uma amostra para realizar em laboratório o ensaio de determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade.

O resultado obtido foi aproximadamente 0,02 kg/(m2.min.0,5) o que, comparando com a campanha experimental em laboratório, coloca este revestimento ao nível do tempo t0, sem envelhecimento.


Para avaliar a aderência ao suporte do revestimento foram realizados ensaios de arrancamento por tracção nas paredes com o revestimento voltado a norte, sul, este e oeste (figura 5.71).

Figura 5.71 – Ensaio de arrancamento in situ.

O quadro seguinte traduz em termos médios o valor da tensão de aderência resultante dos ensaios realizados aos 9 e aos 21 meses de envelhecimento natural.


Quadro 5.17 – Resultados dos ensaios de arrancamento (valores arredondados a 0,05 N/mm2).

Tensão de aderência [N/mm2] Tempo de envelhecimento

Norte Sul Este Oeste

9 meses 0,65

[a]

0,50

[b]

0,60

[a]

0,70

[a]

21 meses 0,35

[b]

0,35

[b]

0,40

[b]

0,20

[b]

[a] Rotura adesiva, tipo a, ocorre na interface reboco/suporte. [b] Rotura coesiva, tipo b, ocorre no reboco. [c] Rotura coesiva, tipo c, ocorre no suporte.

Aos 21 meses de envelhecimento verificou-se uma diminuição significativa dos valores da tensão de aderência relativamente à primeira avaliação efectuada.

Os ensaios efectuados em Fevereiro de 2006 foram realizados depois de uma noite de chuva, apesar de com a campanha de ensaios em laboratório não se identificar uma relação clara entre a diminuição da tensão de aderência com o humedecimento do revestimento, esse facto poderá, eventualmente, ter influenciado os resultados obtidos.

Assim, para se perceber se existe ou não perda da capacidade de aderência do revestimento ao suporte, será necessário continuar com os ensaios de arrancamento in situ. Como já foi referido, neste estudo a componente de envelhecimento natural tem um carácter informativo, como estudo preliminar a desenvolvimentos futuros. Para extrair conclusões deste tipo de envelhecimento é necessário um maior horizonte temporal.

Contudo, nos ensaios de arrancamento realizados in situ, os valores obtidos associados ao tipo de rotura, principalmente coesiva, tornam o desempenho satisfatório em termos de aderência ao suporte, no período de tempo analisado.

Na campanha experimental em laboratório, os resultados não permitiram traçar uma curva de desempenho, não sendo assim possível relacionar o envelhecimento natural com o envelhecimento acelerado. Concluímos, no entanto, que para ambos os procedimentos de ensaio, em laboratório e in situ, o revestimento após o envelhecimento (definido) é capaz de manter uma boa capacidade de aderência ao suporte. Importa referir que os resultados dos ensaios de arrancamento obtidos in situ foram superiores aos obtidos em laboratório.

5.7.4 Controlo do aspecto estético

Nas inspecções efectuadas durante os 21 meses de envelhecimento natural não se verificaram alterações sensíveis em termos estéticos.

O revestimento durante este tempo respondeu de forma satisfatória, não sendo visíveis alterações de aspecto em termos de fissuras, aparecimento de manchas de sujidade ou desenvolvimento de microorganismos, nem alterações de coloração.

160

5.8 SÍNTESE CRÍTICA DOS RESULTADOS

A realização de ensaios de caracterização in situ é essencial para se poder desenvolver correlações entre o envelhecimento natural e o envelhecimento acelerado em laboratório de modo a ser possível perceber a tendência de degradação do material, estimar o tempo de vida útil e estabelecer estratégias de manutenção adequadas.

A correlação entre envelhecimento artificial e envelhecimento natural apenas é possível se forem identificadas curvas de desempenho tendenciais.

Com a campanha de ensaios experimentais realizados em laboratório, verificou-se uma grande dificuldade em traçar linhas de tendência para o comportamento deste revestimento ao longo do seu envelhecimento acelerado.

Apenas foi possível estimar linhas de desempenho em termos de absorção de água por capilaridade, sendo contudo muito distintas em função do tipo de envelhecimento.

Assim sendo, a continuidade de ensaios in situ, na estação de envelhecimento natural, apresenta-se de basilar importância para:

perceber, relativamente à absorção de água por capilaridade, qual das curvas, segundo o envelhecimento recorrendo à combinação de ciclos A ou aos ciclos B e C, traduz com maior aproximação o desempenho com envelhecimento natural;

estimar uma tendência relativamente ao comportamento de aderência do reboco ao suporte e aferir com os resultados obtidos com o envelhecimento artificial;

confrontar a estabilidade da coloração do revestimento sujeito ao envelhecimento natural com as fortes alterações verificadas com o ciclo de envelhecimento C (onde se considera a radiação e a pulverização com água).

Na avaliação do revestimento em termos de capacidade de impermeabilização, os ensaios de permeabilidade à água sob pressão, realizados em laboratório e in situ (principalmente estes últimos), mostraram-se inconsistentes. Apesar de aparentemente serem ensaios de fácil execução existe uma grande dificuldade em limitar perfeitamente a área de ensaio e em garantir a estanquidade entre o utensílio de ensaio e o revestimento a ensaiar, o que condiciona fortemente os ensaios (em desenvolvimentos futuros será, eventualmente, interessante abandonar esta avaliação pela medição dos tempos necessários para que a água, com determinada pressão, atinja o suporte e em seguida seque de novo, por exemplo segundo a Ficha de Ensaio FE Pa 38 do LNEC [40]).

A análise da absorção de água por capilaridade, em estudos de durabilidade mostra-se mais eficaz.

Em síntese, após a campanha experimental verificou-se que para avaliar a capacidade deste tipo de rebocos monocamada de responder à sua função principal, os ensaios de caracterização mais significativos a realizar, após envelhecimento natural ou artificial são:

a determinação da absorção de água por capilaridade;

a determinação da tensão de aderência ao suporte.

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

6.1 CONCLUSÃO

O objectivo deste estudo, como foi referido, é fornecer um contributo para a compreensão do desempenho ao longo do tempo do reboco monocamada.

Para isso foram realizados ensaios de avaliação das principais características de desempenho nomeadamente: da capacidade de impermeabilização, mediante a determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade e da permeabilidade à água líquida; da aderência ao suporte, recorrendo a ensaios de arrancamento por tracção; do aspecto estético, em termos de estabilidade da coloração e microfissuração.

Foram empreendidos ensaios de envelhecimento acelerado de curta duração e, como complemento, ensaios de envelhecimento natural, numa perspectiva de desenvolvimentos futuros.

No início do trabalho propusemo-nos dar resposta a três questões essenciais relativamente ao reboco monocamada.

Essas questões estão principalmente relacionadas com: a possibilidade de, recorrendo a ensaios em laboratório, traçar curvas de degradação para as principais características de desempenho; o tipo de solicitação, em termos de envelhecimento acelerado, que mais interfere nas diferentes características de desempenho; a capacidade do revestimento em cumprir as suas funções principais após envelhecimento.

A vasta campanha de ensaios levada a cabo permitiu perceber a grande dificuldade em obter resultados representativos nos ensaios realizados em maquetes.

Apenas nos ensaios realizados nos provetes foi possível perceber uma tendência de evolução da característica em análise. Assim, só para o coeficiente de absorção de água por capilaridade foi possível, para os diferentes procedimentos de envelhecimento acelerado, apontar uma tendência de desempenho.

Verificou-se que a linha de tendência de desempenho desta característica depende do envelhecimento acelerado empreendido. Na figura seguinte traduz-se as possibilidades para a forma da linha de tendência para os diferentes tipos de envelhecimento acelerado definidos.

162

Figura 6.1 – Linhas de tendência para a evolução do coeficiente de absorção de água por capilaridade em

função do envelhecimento.

Para se definir a curva de desempenho ao longo do tempo para esta característica é necessário confrontar os resultados obtidos em laboratório com resultados de ensaios realizados in situ.

Neste trabalho foram realizados ensaios de capilaridade ao revestimento aplicado nas paredes de ensaio da estação de envelhecimento natural. Contudo, apenas se avaliou esta propriedade para 21 meses de envelhecimento do revestimento, o que não nos permite perceber se a tendência de evolução desta característica será crescente tendo uma forma semelhante à definida para a combinação de ciclos A, ou se tenderá a manter-se constante, como se verificou para o envelhecimento segundo os ciclos B e C.

No que se refere ao comportamento do reboco associado ao suporte, nomeadamente em termos de permeabilidade à água e de aderência, os ensaios realizados nas maquetes não permitiram estimar uma tendência para a evolução destas características.

Os resultados obtidos apresentaram-se de certa forma aleatórios, não se verificou uma tendência clara ao longo dos diferentes graus de envelhecimento. O facto de a cada tempo de ensaio (entenda-se grau de envelhecimento) corresponder uma maquete, mostrou que os factores relacionados com processo de revestimento interferem significativamente neste tipo de avaliação, dificultando a previsão de uma tendência.

Para contornar esta situação seria necessário fazer uma campanha de ensaios ainda mais significativa (o que exige um estudo num período de tempo bastante alargado), avaliando várias maquetes para o mesmo grau de envelhecimento acelerado, podendo desta forma fazer um tratamento estatístico dos resultados.

Os três procedimentos de envelhecimento desenvolvidos permitiram perceber que tipo de solicitação afecta mais significativamente as características em análise.

Para estudos onde se pretenda avaliar a susceptibilidade de alteração das características que influenciam directamente o cumprimento da função principal dos revestimentos de impermeabilização, nomeadamente o coeficiente de absorção de água por capilaridade, a permeabilidade à água líquida e a aderência ao suporte, pudemos concluir que solicitações que se aproximem do ciclo de envelhecimento definido pela norma EN 1015-21 [12N], como é o

00,050,1

0,150,2

0,250,3

0,350,4

0,45

t0 t1 t2 t3 t4 t5

Tempos de ensaio

Coe

ficie

nte

de a

bsor

ção

por c

apila

ridad

[kg/

(m2.

min

0,5)

] Combinação de ciclos A

Ciclo B

Ciclo C

Capítulo 6 – Considerações finais 163

caso da combinação de ciclos A definida neste trabalho, apresentam um efeito mais significativo.

A campanha de ensaios efectuada demonstrou que em termos de absorção de água por capilaridade apenas este ciclo tem uma influência expressiva. Em termos de permeabilidade à água e aderência ao suporte este envelhecimento mostra-se igualmente adequado.

Este procedimento de envelhecimento (combinação de ciclos A) comparativamente com os outros (ciclos B e C) tem a vantagem acrescida de ser de mais curta duração e de não exigir equipamento particularmente sofisticado.

Quando se pretende avaliar a estabilidade da coloração é necessário simular o efeito da radiação solar e da chuva. Assim, dos procedimentos de envelhecimento definidos o ciclo C será o mais adequado para esta situação.

O facto de, com a campanha de ensaios efectuada, não ser possível traçar linhas de tendência para todas as características de desempenho (em particular para a aderência ao suporte) dificulta a análise relacionada com a previsão da sua vida útil.

Contudo, analisando cada uma das características de desempenho per si percebemos que este produto ensaiado, após envelhecimento acelerado, é capaz de manter as características principais em valores aceitáveis.

No que se refere ao coeficiente de absorção de água por capilaridade, para os graus de envelhecimento definidos neste trabalho, os resultados foram sempre satisfatórios. Após envelhecimento, independentemente do tipo de envelhecimento aplicado, os valores enquadraram-se sempre na classe de capilaridade mais exigente (W2) definida pela EN 998-1 [7N].

Nos ensaios de arrancamento, independentemente do tipo de procedimento de envelhecimento aplicado, nos sucessivos tempos de ensaio os valores apresentam-se de forma aleatória, aumentando ou diminuindo, sem que esta variação esteja directamente relacionada com o grau de envelhecimento aplicado. Este facto, como já foi referido, impediu a previsão de uma tendência de evolução desta característica com o envelhecimento.

Apesar da variação dos resultados, as maquetes avaliadas com o grau de envelhecimento acelerado em laboratório mais acentuado apresentaram valores satisfatórios, valores ≥ 0,3 Mpa ou rotura coesiva.

Outros produtos de construção, nomeadamente os cimentos-cola, submetidos a envelhecimento acelerado com solicitação semelhante ao ciclo C, apresentaram um decréscimo significativo no valor da aderência (≥50%), relativamente ao valor inicial, sem envelhecimento [62]. Este decréscimo não se verificou no reboco monocamada ensaiado. Esta situação confirma que o reboco monocamada, se executado de forma adequada, tem grande capacidade para, ao longo do seu envelhecimento, manter uma adequada aderência ao suporte.

Importa realçar que, na generalidade dos arrancamentos, a rotura foi do tipo coesiva, o que significa que a aderência ao suporte será superior ao resultado do ensaio.

Contudo, também se verificou a ocorrência de valores pontuais extremamente baixos, inferiores ao limite mínimo individual para os arrancamentos, o que evidencia que o desempenho do reboco associado ao suporte será fortemente dependente de factores exógenos ao próprio produto, como a aplicação.

Em termos de permeabilidade à água as conclusões dos ensaios são em tudo semelhantes ao que foi referido para a aderência ao suporte. Valores elevados, completamente fora do esperado para este tipo de produto, a incoerência dos resultados realizados na mesma maquete, impedem a

164

previsão de uma tendência para a evolução desta característica ao longo do envelhecimento do reboco. Contudo, também nestes ensaios, para os graus de envelhecimento mais acentuados, o revestimento mostrou ser capaz de manter uma baixa permeabilidade à água líquida.

Em síntese, pode-se dizer que o revestimento monocamada analisado apresenta capacidade de, após os diferentes graus de envelhecimento analisados, manter as suas características de desempenho em valores aceitáveis, de modo a assegurar as suas funções principais.

O estudo realizado apenas contemplou um produto monocamada comercializado no mercado português. Desta forma, as conclusões não poderão ser generalizadas para todos os produtos monocamada disponíveis. Estes produtos são fortemente adjuvados, cada fabricante tem a sua própria formulação sendo o resultado final uma argamassa com características distintas.

É regra geral que o desempenho de qualquer produto, elemento ou construção, ao longo do tempo depende:

das condições ambientais;

do projecto (e da qualidade das suas especificações);

dos materiais escolhidos;

do nível de qualidade da execução;

das acções de manutenção levadas a cabo;

do uso.

Não desvalorizando a importância fulcral de nenhum dos factores acima mencionados, o estudo efectuado mostrou que, em condições de laboratório, o desempenho do revestimento é particularmente influenciado pela sua execução.

Assim, é de todo o interesse reforçar a ideia da basilar importância da fase de aplicação do produto em obra, que deverá ser planeada e executada com o maior rigor, de forma a se poder esperar um desempenho satisfatório do revestimento ao longo do tempo.

Neste texto fizeram-se considerações sobre os principais factores que afectam a durabilidade deste tipo de revestimento (no §4.5), em termos de concepção/projecto, execução e utilização em serviço/manutenção. Essas considerações, algumas bastante simples e mesmo do senso comum, se forem tidas em consideração quando se pretende revestir um edifício com reboco monocamada podem incrementar fortemente o desempenho e a durabilidade do revestimento aplicado.

6.2 DESENVOLVIMENTOS FUTUROS

No meio técnico a opinião sobre a utilização deste tipo de revestimentos não é consensual. De um lado estão os que acreditam na potencialidade do produto e que apreciam as principais vantagens relacionadas com o processo de aplicação (ex. diminuição dos prazos e custos), de outro lado estão os que, por conhecimento de casos em que o resultado não foi muito positivo, desconfiam da possibilidade de se obter um bom desempenho com este tipo de revestimento.

Capítulo 6 – Considerações finais 165

Assim, a continuação de estudos sobre este tipo de revestimento terá todo o interesse para realçar a aptidão deste tipo de produto para determinadas condições.

Durante a realização deste trabalho procedeu-se a um levantamento fotográfico de edifícios com tipologia, funcionalidade e localização distintas. Com esse levantamento constatou-se que revestimentos com idades semelhantes apresentavam estados de degradação diferenciados.

Seria interessante perceber:

se o desempenho deste produto depende: da tipologia construtiva (desenvolvimento em planta e n.º de pisos), da solução construtiva (tipo de estrutura resistente), do uso do edifício (habitação unifamiliar ou multifamiliar, serviços, armazéns,...);

para que condições climatéricas este tipo de revestimento apresenta melhores resultados, atendendo às diferentes regiões do país.

Estudos de inspecção a edifícios poderão permitir sintetizar esta informação, contribuindo de um modo geral para a compreensão do desempenho e durabilidade deste tipo de revestimento.

Como já se referiu, a continuação de ensaios sistemáticos na estação de envelhecimento natural será fundamental para confrontar e ajustar os resultados de ensaios de envelhecimento acelerado em laboratório. Só assim será possível ajustar curvas de degradação ou de desempenho para este produto.

Trabalhos de envelhecimento acelerado em laboratório, onde se introduz o efeito da radiação e da chuva poderão vir a dar resposta relativamente à durabilidade da coloração (pigmentação) e permitir perceber, para cada tipo de pigmento, qual será a concentração mais adequada.

Neste estudo analisou-se a aderência do revestimento ao suporte de alvenaria. Seria interessante fazer uma nova campanha experimental com outro tipo de suporte, nomeadamente com betão.

BIBLIOGRAFIA

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www.cibworld.nl/pages/begin/pub295.html

[2] – GASPAR, Pedro Manuel dos Santos Lima – Metodologia para o cálculo da durabilidade de rebocos exteriores correntes. Dissertação elaborada para obtenção do grau de Mestre em construção pelo IST. Lisboa, IST, 2002.

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[32N] – CEN – Methods of test for mortar for masonry – Part 15: Determination of driving rain resistance of rendering mortars. Brussels, 1990. PrEN 1015-15.

[33N] – CEN – Methods of test for mortar for masonry – Part 16: Determination of modulus of transversal strain, elastic modulus and the Poisson’s ratio. Brussels, 1995. PrEN 1015-16.

[34N] – CENTRE SCIENTIFIQUE ET TECHNIQUE DU BATIMENT (CSTB). Enduits aux mortiers de ciments, de chaux et de mélange plâtre et chaux aérienne. DTU n.º 26.1. CSTB, 1994. NF P 15-201.

[35N] – CSTB. Ouvrages en maçonnerie de petits éléments – Parois et murs DTU n.º 20.1. CSTB, 1994. NF P 10-202.

[36N] – Decreto-Lei n.º 40/90, de 6 de Fevereiro – Regulamento das Características de Comportamento Térmico dos Edifícios. Porto Editora.

[37N] – EOTA – Exposure procedure for artificial weathering. May 2004. TR 010 (Technical report).

[38N] – EOTA – Exposure procedure for accelerated ageing by heat. May 2004. TR 011 (Technical report).

[39N] – EOTA – Exposure procedure for accelerated ageing by hot water. May 2004. TR 012 (Technical report).

[40N] – Directiva 93/68/CEE do Conselho de 22 de Julho de 1993 que altera as Directivas 87/404/CEE (recipientes sob pressão simples), 88/378/CEE (segurança dos brinquedos), 89/106/CEE (produtos de construção), 89/336/CEE (compatibilidade electromagnética), 89/392/CEE (máquinas), 89/686/CEE (equipamentos de protecção individual), 90/384/CEE )instrumentos de pesagem de funcionamento não automático), 90/385/CEE (dispositivos medicinais implantáveis activos), 96/396/CEE (aparelhos a gás), 91/263/CEE (equipamentos terminais de telecomunicações), 92/42/CEE (novos caldeiras de água quente alimentadas com combustíveis líquidos ou gasosos) e 73/23/CEE (material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de certos limites de tensão). Jornal Oficial n.º L 220 de 30/08/1993 p. 0001-0022.

[41N] – Decreto-Lei n.º 113/93, de 10 de Abril, com as alterações introduzidas pelos Decretos-Leis n.º 139/95, de 14 de junho, e n.º 374/98, de 24 de Novembro. Diário da República, 1ª série – A, 84, 1993-04-10, pp. 1803-1806; 136, 1995-06-14, pp. 3834-3846; 272, 1998-11-24, p. 6457-6460.

[42N] – Portaria n.º 566/93, de 2 de Junho, do ministério da Indústria e Energia. Diário da República, 1ª Série – B, 128, 1993-06-02, p. 2963-2964.

[43N] – IPQ – Tintas e vernizes. Envelhecimento Acelerado e exposição à radiação artificial. Exposição à radiação de arco xenon filtrada. Lisboa, 2000. NP EN ISO 11341 (retirada).

Bibliografia 177

PÁGINAS DA INTERNET CONSULTADAS www.cibworld.nl/pages/begin/pub295.html (em Abril de 2004)

www.euromortar.com

www.snmi.org

www.apfac.pt

www.weber-cimenfix.com

www.optiroc.pt

www.tisapex.pt

www.topeca.com

www.palegessos.com

www.bienconstruire.com

www.construlink.com

www.lnec.pt

www.cstb.fr

www.ietcc.csic.es

www.habitare.org.br

http://www.habitare.org.br/pdf/publicacoes/arquivos/capitulos_rt_1.pdf

www.ipq.pt

www.afnor.fr

www.cenorm.be

www.eota.be

www.newapproch.org

europa.eu.int/eur-lex/pt/index.html

www.ine.pt www.sika.pt

www.saint-gobain-glass.com

ANEXO A – POROSIMETRIA DE MERCÚRIO

A1 – QUADROS RESUMO DOS RESULTADOS DE ENSAIO

A2 – GRÁFICOS

A3 – RELATÓRIOS DE ENSAIO

ANEXO A – Porosimetria de mercúrio A1-1

A1 – QUADROS RESUMO DOS RESULTADOS DE ENSAIO

Quadro A1.1 – Resultados dos ensaios de porosimetria de mercúrio. Fragmentos retirados

de maquetes com 2 cm de monomassa cor terra.

Amostra _ tempo de ensaio VT

[cm3/g] AT

[m2/g] ρ

[g/cm3] Ε (i) [%]

Ε (T) [%]

Ε (He) [%]

Ma.2mB_t0 0,1404 2,9132 1,8804 24,8752 26,4035 27,3977

Ma.2mB.C.EN _t1 0,1219 2,5233 2,0088 22,6741 24,4783 22,7385

Ma.2mB.C.EN _t2 0,1302 3,3446 1,9400 24,4544 25,2537 24,9516

C. c

iclo

s A

Ma.2mB.C.EN _t4 0,1309 2,9660 1,9338 24,4752 25,3211 25,0465

Ma.2mB.C.T/HR _t1 0,1297 2,2343 1,8968 22,6700 24,6004 26,4806

Ma.2mB.C.T/HR _t2 0,1487 2,2769 1,8820 25,6595 27,9923 26,1961

Cic

los

B

Ma.2mB.C.T/HR _t5 0,1506 1,9589 1,8433 26,7545 27,7543 27,9961

Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad _t1 0,1430 2,3233 1,9015 26,1755 27,1848 26,2985

Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad _t2 0,1242 2,1275 1,9596 23,3382 24,3470 23,4531

Cic

los

C

Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad _t5 0,1392 2,0346 1,8978 25,2199 26,4233 26,7259

VT – Total de volume de mercúrio introduzido AT – Área superficial total (área das paredes dos poros

por unidade de massa da amostra) ρ – Densidade aparente

Ε (i) – Porosidade intraparticular (porosimetro de mercúrio)

Ε (T) – Porosidade Total, intraparticular mais interparticular (porosimetro de mercúrio)

Ε (He) – Porosidade teórica (picnometria de hélio)

A1-2

Quadro A1.2 – Resultados dos ensaios de porosimetria de mercúrio. Fragmentos retirados

dos provetes (de ensaio de capilaridade) de monomassa cor terra.

Amostra _ tempo de ensaio VT

[cm3/g] AT

[m2/g] ρ

[g/cm3] Ε (i) [%]

Ε (T) [%]

Ε (He) [%]

PmB_t0

(sem envelhecimento) 0,2121 4,8191 1,6450 34,1842 34,7441 35,1085

PmB.C.EN _t4

(Combinação de ciclos A) 0,1574 2,8789 1,8039 27,5742 28,3889 28,9803

PmB.C.T/HR _t5

(Ciclo B) 0,2000 4,7960 1,6843 33,0201 33,6131 33,6890

PmB.C.T/HR/Ch/Rad _t5

(Ciclo C) 0,1949 4,8062 1,7142 32,7939 33,2119 33,6279

VT – Total de volume de mercúrio introduzido AT – Área superficial total (área das paredes dos poros

por unidade de massa da amostra) ρ – Densidade aparente

Ε (i) – Porosidade intraparticular (porosimetro de mercúrio)

Ε (T) – Porosidade Total, intraparticular mais interparticular (porosimetro de mercúrio)

Ε (He) – Porosidade teórica (picnometria de hélio)


0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1,40

1,60

1,80

2,00

0,001 0,010 0,100 1,000 10,000 100,000

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

uded

[cm

3/g/

] ∆

V/∆

D

[cm

3 /g/µ

m]


A2 – GRÁFICOS

a) Curva cumulativa. Curva experimental de intrusão.

b) Curva incremental. Incrementos de volume detectados durante a intrusão.

c) Curva diferencial, Derivada da curva de intrusão. DTP

Figura A2.1 – Resultados de porosimetria obtidos para os provetes sem envelhecimento e com o grau de envelhecimento mais acentuado para a combinação de ciclos A e os ciclos B e C.

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0 0 0 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

oduz

ido

[cm

3/g]


0

0,002

0,004

0,006

0,008

0,01

0,012

0,014

0,016

0,018

0 0 0 1 10 100

Diâmetro [µm]

Incr

emen

tos

de V

olum

e In

trod

uzid

o

[cm

3/g]


A2-2

0

0,001

0,002

0,003

0,004

0,005

0,006

0,007

0,008

0,009

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Incr

emen

tos

de V

olum

e In

trod

uzid

o

[cm

3/g]

Ma.2mB_t0 Ma.2mB.C.EN_t2 Ma.2mB.C.EN_t1 Ma.2mB.C.EN_t4

0,000

0,100

0,200

0,300

0,400

0,500

0,600

0,700

0,800

0,900

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

uded

[cc/

g]


∆V

/∆D

[

cm3 /g

/µm

]



c) Curva diferencial, Derivada da curva de intrusão. DTP.

Figura A2.2 – Resultados de porosimetria obtidos para as maquetes sem envelhecimento e com diferentes graus de envelhecimento (t1, t2 e t4) para a combinação de ciclos A.

0

0,02

0,04

0,06

0,08

0,1

0,12

0,14

0,16

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

oduz

ido

[cm

3/g]



0

0,02

0,04

0,06

0,08

0,1

0,12

0,14

0,16

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

oduz

ido

[cm

3/g]

Ma.2mB_t0 Ma.2B.C.T/HR_t1 Ma.2B.C.T/HR_t2 Ma.2B.C.T/HR_t5

0

0,001

0,002

0,003

0,004

0,005

0,006

0,007

0,008

0,009

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Incr

emen

tos

de V

olum

e In

trod

uzid

o

[cm

3/g]


0,000

0,050

0,100

0,150

0,200

0,250

0,300

0,350

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

uded

[cc/

g]

∆V

/∆D

[

cm3 /g

/µm

]





Figura A2.3 – Resultados de porosimetria obtidos para as maquetes sem envelhecimento e com diferentes graus de envelhecimento (t1, t2 e t5) segundo o ciclo B.

A2-4

0

0,02

0,04

0,06

0,08

0,1

0,12

0,14

0,16

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

oduz

ido

[cm

3/g]

Ma.2mB_t0 Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_t2 Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_t1 Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad_t5




Figura A2.4 – Resultados de porosimetria obtidos para as maquetes sem envelhecimento e com diferentes graus de envelhecimento (t1, t2 e t5) segundo o ciclo C.

0

0,001

0,002

0,003

0,004

0,005

0,006

0,007

0,008

0,009

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Incr

emen

tos

de V

olum

e In

trod

uzid

o

[cm

3/g]


0,000

0,050

0,100

0,150

0,200

0,250

0,300

0,350

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Diâmetro [µm]

Vol

ume

Intr

uded

[cc/

g]

∆V

/∆D

[

cm3 /g

/µm

]



A3 – RELATÓRIOS DE ENSAIO

ANEXO B – COEFICIENTE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE

B1 – QUADROS RESUMO DOS RESULTADOS DE ENSAIO

B2 – FICHA DE ENSAIO. EXEMPLO

ANEXO B – Coeficiente de absorção de água por capilaridade B1-1

B1 – QUADROS RESUMO DOS RESULTADOS DE ENSAIO

Quadro B1.1 – Resultados dos ensaios de determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade. Monomassa cor terra.

Coeficiente de absorção de água por capilaridade [kg/(m2.min.0,5)]

Tempos de ensaio Referência t0 t1 t2 t3 t4 t5

C_PmB1.C.EN (0) C_PmB2.C.EN (0) C_PmB3.C.EN (0)

C_PmB1.C.EN (1) C_PmB2.C.EN (1) C_PmB3.C.EN (1)

0,05 0,05 0,04

0,05 0,05 0,05

0,07 0,08 0,07

0,05 0,10 0,05

0,13 0,13 0,14

0,15 0,15 0,15

0,18 0,16 0,18

0,20 0,15 0,20

0,19 0,17 0,19

0,20 0,15 0,20

Com

bina

ção

A

(ada

ptaç

ão E

N 1

015:

21)

Cm_PmB.C.EN (2) Cm_PmB.C.EN (3)

0,05 0,1

0,05 0,1

0,15 0,2

0,20 0,2

0,20 0,2

C_PmB1.C.T/HR (0) C_PmB2.C.T/HR (0) C_PmB3.C.T/HR (0)

C_PmB1.C.T/HR (1) C_PmB2.C.T/HR (1) C_PmB3.C.T/HR (1)

0,06 0,06 0,07

0,05 0,05 0,05

0,13 0,13 0,11

0,15 0,15 0,10

0,06 0,07 0,07

0,05 0,05 0,05

0,07 0,05 0,05

0,05 0,05 0,05

0,06 0,04 0,07

0,05 0,05 0,05

0,05 0,05 0,06

0,05 0,05 0,05

Cic

lo B

(T

empe

ratu

ra /

Hum

idad

e R

elat

iva)

Cm_PmB.C.T/HR (2) Cm_PmB.C.T/HR (3)

0,05 0,1

0,15 0,1

0,05 0,1

0,05 0,1

0,05 0,1

0,05 0,1

C_PmB1.C.T/HR/Ch/Rad (0) C_PmB2.C.T/HR/Ch/Rad (0) C_PmB3.C.T/HR/Ch/Rad (0)

C_PmB1.C.T/HR/Ch/Rad (1) C_PmB2.C.T/HR/Ch/Rad (1) C_PmB3.C.T/HR/Ch/Rad (1)

0,05 0,06 0,05

0,05 0,05 0,05

0,12 0,11 0,09

0,10 0,10 0,10

0,06 0,06 0,08

0,05 0,05 0,10

0,07 0,03 0,05

0,05 0,05 0,05

0,05 0,05 0,02

0,05 0,05 0,05

0,05 0,04 0,05

0,05 0,05 0,05

Cic

lo C

(T

empe

ratu

ra /

Hum

idad

e R

elat

iva

/ Chu

va /

Rad

iaçã

o)

Cm_PmB.C.T/HR/Ch/Rad (2) Cm_PmB.C.T/HR/Ch/Rad (3)

0,05 0,1

0,10 0,1

0,05 0,1

0,05 0,1

0,05 0,1

0,05 0,1

(0) Valor individual do coeficiente de absorção de água por capilaridade, resultado do ensaio kg/(m2.min.0,5).

(1) Valor individual do coeficiente de absorção de água por capilaridade com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5).

(2) Valor médio do coeficiente de absorção de água por capilaridade com arredondamento a 0,05 kg/(m2.min.0,5).


2

Quadro B1.2 – Resultados dos ensaios de determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade. Monomassa cor de tijolo.


Tempos de ensaio Referência t0 t1 t2 t3 t4 t5

C_PmA1.C.T/HR (0) C_PmA2.C.T/HR (0)

C_PmA1.C.T/HR (1) C_PmA2.C.T/HR (1)

0,05 0,04

0,05 0,05

0,18 0,16

0,20 0,15

0,07 0,08

0,05 0,10

0,03 0,07

0,05 0,05

0,04 0,04

0,05 0,05

0,05 0,05

0,05 0,05 C

iclo

B

(Tem

pera

tura

/ H

umid

ade

Rel

ativ

a)

Cm_PmA.C.T/HR (2) Cm_PmA.C.T/HR (3)

0,05 0,1

0,20 0,2

0,10 0,1

0,05 0,1

0,05 0,1

0,05 0,1





Quadro B1.3 – Resultados dos ensaios de determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade. Monomassa cor de terra, sem envelhecimento, com a 4 faces

impermeabilizadas.


Referência Tempo de ensaio to – com impermeabilização lateral

C_PmI1_to (0) C_PmI2_t0 (0)

C_PmI1_t0 (1) C_PmI2_t0 (1)

0,03 0,02

0,05 0,05

Cm_PmI_t0 (2) Cm_PmI_t0 (3)

0,05 0,1





ANEXO B – Coeficiente de absorção de água por capilaridade B2-1

B2 – FICHA DE ENSAIO. EXEMPLO

FICHA DE REGISTO – ENSAIO EM LABORATÓRIO

Determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade

Laboratório de Física das Construções – LFC 1/2

REFERÊNCIAS NORMATIVAS

Norma Europeia: EN 1015-18:2002

EQUIPAMENTO DE ENSAIO

Balança Kern 824

PROVETES

Referência: PmB.C.EN_t0 Descrição: Tempo inicial, sem envelhecimento acelerado, após 28 dias de cura (provetes para envelhecimento segundo o ciclo A) Data da execução: 06/04/2005

Massa volúmica aparente da argamassa: 1,52 g/cm3

Tempo de ensaio: Tempo inicial, após 28 dias de cura

VALORES DE REFERÊNCIA Valor declarado:< 1 g/(dm2.min0.5) Documentos Normativos / Técnicos: W1 a W2

[< 0.1 kg/(m2.min0.5)]

REGISTO

Data início do ensaio: 08/05/2005 Idade dos provetes:32 d Área ensaio: 4×4 cm2 Coeficiente de absorção de água por

capilaridade C = 0,1(M2-M1) kg/(m2.min0,5) Medição Hora

[hh:mm]

Tempo decorrido [hh:mm]

Massa do provete

[g] Resultado do ensaio Aproximação a 0,05 kg/(m2.min0,5)

Provete 1: PmB1.C.EN_t0

M0 09:00 00:00 165,61

M1 09:10 00:10 166,35

M2 10:30 00:90 166,75

0,04 0,05

Saturação do provete

Ms - - - Saturação completa: - Repetição do ensaio: -


Determinação do coeficiente de absorção de água por capilaridade


REGISTO

Data início do ensaio: 08/05/2005 Idade dos provetes:32 d Área ensaio: 4×4 cm2 Coeficiente de absorção de água por

capilaridade C = 0,1(M2-M1) kg/(m2.min0,5) Medição Hora

[hh:mm]


Massa do provete

[g] Resultado do ensaio Aproximação a 0,05 kg/(m2.min0,5)


M0 09:00 00:00 168,49

M1 09:10 00:10 169,23

M2 10:30 00:90 169,76

0,05 0,05




M0 09:00 00:00 159,34

M1 09:10 00:10 160,10

M2 10:30 00:90 160,64

0,05 0,05



Valor médio do coeficiente de absorção de água por capilaridade

Cm [kg/(m2.min0,5)]

Resultado do ensaio 0,05 Aproximação a 0,1 Kg/(m2.min0,5) 0,1

Segundo a norma europeia EN 998-1:2003 a classificação W1 e W2 é para os seguintes valores do coeficiente de absorção de água por capilaridade:

W1 → c ≤ 0,40 kg/m2.min0.5; W2 → c ≤ 0,20 kg/m2.min0.5.

ANEXO C – ADERÊNCIA AO SUPORTE.

ENSAIOS DE ARRANCAMENTO POR TRAÇCÃO

C1 – QUADROS RESUMO DOS RESULTADOS DE ENSAIO

C2 – GRÁFICOS COMPARATIVOS

C3 – FICHA DE ENSAIO. EXEMPLO

ANEXO C – Aderência ao suporte C1-1

C1 – QUADROS RESUMO DOS RESULTADOS DE ENSAIO

Quadro C1.1 – Resultados dos ensaios de determinação da aderência do reboco ao suporte. Maquetes com 1 cm e 2 cm de Monomassa cor terra sem envelhecimento acelerado.

Tensão de aderência [N/mm2]

Valores individuais (valores arredondados a 0,05 [N/mm2])

Média (valores arredondados) Referência _ tempo de ensaio

A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.1mB_t0 (0) 0,35 [b]

0,20 [b]

0,15 [b]

0,25 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB_t0 (1) 0,35 [b]

0,30 [b]

0,40 [b] 0,35

[b] 0,4 [b]

Ma.1mB_t0 (2) 0,25 [b]

0,30 [b]

0,30 [b] 0,30

[b] 0,3 [b]

Ma.2mB_t0 (0) 0,20 [b]

0,25 [b]

0,40 [b]

0,45 [a]

0,30 [a]

0,30 [b/a]

0,3 [b/a]

Ma.2mB_t0 (1) 0,50 [b]

0,20 [a]

0,55 [b]

0,40 [b/a]

0,4 [b/a]

Val

ores

de

refe

rênc

ia

Ma.2mB_t0 (2) 0,30 [b]

0,35 [b]

0,40 [b]

0,35 [b]

0,3 [b]

(0) Arrancamentos realizados em área circular de ensaio, com o reboco seco.

(1) Arrancamentos realizados em área quadrangular de ensaio, com o reboco seco.

(2) Arrancamentos realizados em área circular de ensaio, com o reboco húmido.

[a] Rotura adesiva, tipo a, ocorre na interface reboco/suporte.

[b] Rotura coesiva, tipo b, ocorre no reboco.

[c] Rotura coesiva, tipo c, ocorre no suporte.

C1-2

Quadro C1.2 – Resultados dos ensaios de determinação da aderência do reboco ao suporte. Maquetes com 1 cm de Monomassa cor de terra com envelhecimento acelerado combinação A.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.1mB.C.EN _t1 (0) 0,25 [b]

0,20 [b]

S/ valor

0,30 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB.C.EN _t1 (1) 0,30 [b]

0,30 [b]

0,25 [b] 0,30

[b] 0,3 [b]

Ma.1mB.C.EN _t1 (2) 0,30 [b]

0,20 [b]

0,15 [b] 0,20

[b] 0,2 [b]

Ma.1mB.C.EN _t2 (0) 0,20 [b]

0,25 [b]

0,30 [b]

0,30 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB.C.EN _t2 (1) 0,20 [b]

0,45 [b]

0,30 [b] 0,30

[b] 0,3 [b]

Ma.1mB.C.EN _t2 (2) 0,15 [b]

0,15 [b]

0,25 [b] 0,20

[b] 0,2 [b]

Ma.1mB.C.EN _t3 (0) 0,30 [b]

0,30 [b]

0,30 [b]

0,25 [a]

0,30 [b]

0,30 [b](4)

0,3 [b](4)

Ma.1mB.C.EN _t3 (1) 0,35 [b]

0,30 [b]

0,25 [b] 0,30

[b] 0,3 [b]

Ma.1mB.C.EN _t3 (2) 0,30 [b]

0,20 [b]

0,40 [b] 0,30

[b] 0,3 [b]

Ma.1mB.C.EN _t4 (0) 0,25 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,30 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

0,2 [b]

Ma.1mB.C.EN _t4 (1) 0,20 [b]

0,15 [b]

0,25 [b] 0,20

[b] 0,2 [b] C

ombi

naçã

o de

cic

los A

– M

aque

tes c

om 1

cm

de

rebo

co m

onoc

amad

a co

r te

rra

Ma.1mB.C.EN _t4 (2) S/ valor

0,20 [b]

0,20 [b] 0,20

[b] 0,2 [b]




(4) Rotura tipo b ≥ 80% dos casos





Quadro C1.3 – Resultados dos ensaios de determinação da aderência do reboco ao suporte. Maquetes com 2 cm de Monomassa cor de terra com envelhecimento acelerado combinação A.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.2mB.C.EN _t1 (0) 0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]

Ma.2mB.C.EN _t1 (1) 0,20 [b]

0,25 [b]

0,20 [b] 0,20

[b] 0,2 [b]

Ma.2mB.C.EN _t1 (2) 0,20 [b]

0,25 [b]

0,20 [b] 0,20

[b] 0,2 [b]

Ma.2mB.C.EN _t2 (0) 0,25 [b]

0,30 [b]

0,20 [b]

0,30 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

0,3 [b]

Ma.2mB.C.EN _t2 (1) 0,25 [b]

0,30 [b]

0,30 [b] 0,30

[b] 0,3 [b]

Ma.2mB.C.EN _t2 (2) 0,30 [b]

0,30 [b]

0,30 [b] 0,30

[b] 0,3 [b]

Ma.2mB.C.EN _t3 (0) 0,25 [b]

0,25 [b]

0,25 [b]

0,20 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

0,2 [b]

Ma.2mB.C.EN _t3 (1) 0,30 [b]

0,20 [b]

0,30 [b] 0,25

[b] 0,3 [b]

Ma.2mB.C.EN _t3 (2) 0,15 [b]

0,15 [b]

0,15 [b] 0,15

[b] 0,2 [b]

Ma.2mB.C.EN _t4 (0) 0,20 [b]

0,30 [b]

0,20 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

0,25 [b]

0,2 [b]

Ma.2mB.C.EN _t4 (1) 0,20 [b]

0,15 [b]

0,20 [b] 0,20

[b] 0,2 [b] C

ombi

naçã

o de

cic

los A

– M

aque

tes c

om 2

cm

de

rebo

co m

onoc

amad

a co

r te

rra

Ma.2mB.C.EN _t4 (2) 0,25 [b]

0,30 [b]

0,30 [b] 0,30

[b] 0,3 [b]








C1-4

Quadro C1.4 – Resultados dos ensaios de determinação da aderência do reboco ao suporte. Maquetes com 1 cm de Monomassa cor de terra com envelhecimento acelerado ciclo B.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.1mB.C.T/HR _t1 (0) 0,35 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

S/ valor

0,25 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t1 (1) 0,30 [b]

0,30 [b]

S/ valor

0,30 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t1 (2) S/

valor 0,30 [b]

0,30 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t2 (0) 0,20 [b]

0,40 [b]

0,15 [b]

0,30 [b]

0,35 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]


valor S/

valor 0,30 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t2 (2) 0,25 [b]

0,40 [b]

0,25 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t3 (0) 0,30 [b]

0,30 [b]

0,20 [b]

0,40 [b]

0,40 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t3 (1) 0,25 [b]

0,30 [b]

0,35 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t3 (2) 0,25 [b]

0,25 [b]

0,35 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t4 (0) 0,30 [b]

0,15 [b]

0,15 [b]

0,30 [b]

0,15 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]


valor 0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t4 (2) 0,20 [b]

0,25 [b]

0,15 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t5 (0) 0,35 [b]

0,25 [b]

0,20 [a]

0,35 [b]

0,30 [b]

0,30 [b](4)

0,3 [b](4)

Ma.1mB.C.T/HR _t5 (1) 0,15 [a]

0,20 [a]

0,15 [a]

0,15 [a]

0,2 [a]

Cic

lo B

– M

aque

tes c

om 1

cm

de

rebo

co m

onoc

amad

a co

r te

rra

Ma.1mB.C.T/HR _t5 (2) 0,25 [a]

0,25 [a]

0,25 [b]

0,25 [a](5)

0,3 [a](5)





(5) Rotura tipo a ≥ 50% dos casos





Quadro C1.5 – Resultados dos ensaios de determinação da aderência do reboco ao suporte. Maquetes com 2 cm de Monomassa cor de terra com envelhecimento acelerado ciclo B.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.2mB.C.T/HR _t1 (0) 0,25 [b]

0,30 [b]

0,40 [a]

0,40 [a]

0,40 [a]

0,35 [a](5)

0,3 [a](5)

Ma.2mB.C.T/HR _t1 (1) 0,55 [b]

0,40 [b]

0,30 [a]

0,40 [b/a]

0,4 [b/a]

Ma.2mB.C.T/HR _t1 (2) 0,40 [b]

0,35 [b]

0,60 [b]

0,45 [b]

0,4 [b]

Ma.2mB.C.T/HR _t2 (0) 0,45 [b]

0,35 [b]

0,20 [b]

0,30 [b]

0,45 [b]

0,35 [b]

0,3 [b]

Ma.2mB.C.T/HR _t2 (1) 0,30 [b]

0,35 [b]

0,25 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]

Ma.2mB.C.T/HR _t2 (2) 0,30 [b]

0,40 [b]

0,40 [b]

0,35 [b]

0,4 [b]

Ma.2mB.C.T/HR _t3 (0) 0,20 [b]

0,25 [b]

0,10 [b]

0,10 [b]

0,15 [b]

0,15 [b]

0,2 [b]

Ma.2mB.C.T/HR _t3 (1) 0,35 [a]

0,15 [a]

0,20 [a]

0,25 [a]

0,2 [a]

Ma.2mB.C.T/HR _t3 (2) 0,30 [a]

0,30 [a]

0,45 [b]

0,35 [a](5)

0,3 [a](5)

Ma.2mB.C.T/HR _t4 (0) 0,15 [b]

0,05 [b]

0,10 [b]

0,15 [b]

0,15 [b]

0,10 [b]

0,1 [b]

Ma.2mB.C.T/HR _t4 (1) 0,15 [b]

S/ valor

0,15 [b]

0,15 [b]

0,2 [b]

Ma.2mB.C.T/HR _t4 (2) 0,15 [b]

0,15 [b]

0,10 [b]

0,15 [b]

0,1 [b]

Ma.2mB.C.T/HR _t5 (0) 0,20 [b]

0,35 [b]

0,25 [b]

0,20 [a]

0,20 [b]

0,25 [b](4)

0,2 [b](4)

Ma.2mB.C.T/HR _t5 (1) 0,20 [b]

0,15 [a]

0,20 [a]

0,20 [a](5)

0,2 [a](5)

Cic

lo B

– M

aque

tes c

om 2

cm

de

rebo

co m

onoc

amad

a co

r te

rra

Ma.2mB.C.T/HR _t5 (2) 0,20 [b]

0,20 [b]

0,25 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]









C1-6

Quadro C1.6 – Resultados dos ensaios de determinação da aderência do reboco ao suporte. Maquetes com 1 cm de Monomassa cor de terra com envelhecimento acelerado ciclo C.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.1mB.C.T/HR/Ch/Rad _t1 (0) 0,25 [b]

0,25 [b]

0,20 [b]

0,25 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

0,3 [b]


0,20 [b]

0,35 [b]

0,25 [b]

0,2 [b]


0,20 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

0,2 [b]


0,30 [b]

0,30 [b]

0,35 [b]

0,40 [b]

0,35 [b]

0,4 [b]


0,20 [b]

0,45 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]


0,30 [b]

0,40 [b]

0,35 [b]

0,3 [b]


0,35 [b]

0,40 [b]

0,30 [b]

0,30 [b]

0,35 [b]

0,3 [b]


0,30 [b]

0,35 [a]

0,35 [b/a]

0,3 [b/a]


0,30 [b]

0,35 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]


0,30 [b]

0,35 [b]

0,35 [b]

0,40 [b]

0,35 [b]

0,3 [b]


0,35 [b]

0,40 [b]

0,35 [b]

0,4 [b]


0,35 [b]

0,40 [b]

0,35 [b]

0,3 [b]


0,30 [b]

0,20 [a]

0,40 [a]

0,45 [b]

0,35 [b/a]

0,3 [b/a]


0,30 [b]

0,25 [a]

0,30 [b/a]

0,3 [b/a]

Cic

lo C

– M

aque

tes c

om 1

cm

de

rebo

co m

onoc

amad

a co

r te

rra


0,25 [b]

0,35 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]








Quadro C1.7 – Resultados dos ensaios de determinação da aderência do reboco ao suporte. Maquetes com 2 cm de Monomassa cor de terra com envelhecimento acelerado ciclo C.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]


0,15 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]


0,25 [b]

0,15 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]


0,15 [b]

0,20 [b]

0,15 [b]

0,2 [b]


0,15 [b]

0,25 [b]

0,20 [b]

0,25 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]


0,25 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]


0,20 [b]

0,15 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]


0,30 [b]

0,35 [b]

0,30 [b]

0,40 [b]

0,35 [b]

0,3 [b]

Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad _t3 (1) 0,30 [a]

0,30 [b]

0,50 [b]

0,35 [b/a]

0,4 [b/a]


0,30 [b]

0,35 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]


0,35 [b]

0,40 [b]

0,30 [a]

0,40 [b]

0,35 [b](4)

0,4 [b](4)


0,35 [a]

0,25 [a]

0,35 [a/b]

0,3 [a/b]


0,35 [a]

0,45 [b]

0,40 [b/a]

0,4 [b/a]


0,30 [b]

0,35 [a]

0,40 [a]

0,45 [a]

0,35 [a](5)

0,4 [a](5)


0,30 [a]

0,20 [a]

0,20 [a]

0,2 [a]

Cic

lo C

– M

aque

tes c

om 2

cm

de

rebo

co m

onoc

amad

a co

r te

rra


0,35 [b]

0,50 [b]

0,40 [b]

0,4 [b]









C1-8

Quadro C1.8 – Resultados dos ensaios de determinação da aderência do reboco ao suporte. Maquetes com 1 cm de Monomassa cor de tijolo sem envelhecimento acelerado.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.1mA_t0(1)* (0) 0,25 [b]

0,25 [b]

0,35 [b]

0,30 [a]

S/ valor

0,30 [b/a]

0,3 [b/a]

Ma.1mA_t0(1)* (1) 0,65 [b]

0,10 [b]

0,30 [b]

0,35 [b]

0,3 [b]

Ma.1mA_t0(1)* (2) 0,20 [b]

0,25 [b]

0,20 [b] 0,20

[b] 0,2 [b]

Ma.1mA_t0(2)** (0) 0,25 [a]

0,25 [b]

0,15 [b]

0,10 [b]

S/ valor

0,20 [b/a]

0,2 [b/a]

Ma.1mB_t0(2)** (1) 0,30 [a]

0,25 [a]

0,20 [a] 0,25

[a] 0,2 [a]

Ma.1mA_t0(2)** (2) 0,15 [a]

0,20 [a]

S/ valor 0,20

[a] 0,2 [a]

Ma.1mA_t0(v)*** (0) S/ valor

0,10 [b]

0,20 [b]

0,15 [b]

0,35 [a]

0,20 [b/a]

0,2 [b/a]

Ma.1mA_t0(v)*** (1) 0,20 [b]

0,25 [b]

0,25 [b] 0,25

[b] 0,2 [b]

Val

ores

de

refe

rênc

ia

Ma.1mA_t0(v)*** (2) 0,15 [b]

0,15 [b]

0,10 [b] 0,15 0,1

[b] [b]




* Maquetes com revestimento aplicado na horizontal. Primeiras maquetes ensaiadas.

** Maquetes com revestimento aplicado na horizontal. Segundas maquetes ensaiadas.

*** Maquetes com revestimento aplicado na vertical.






Quadro C1.9 – Resultados dos ensaios de determinação da aderência do reboco ao suporte. Maquetes com 2 cm de Monomassa cor de tijolo sem envelhecimento acelerado.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.2mA_t0(1)* (0) 0,35 [b]

0,20 [b]

0,15 [b]

0,25 [b]

0,30 [b]

0,25 [b]

0,3 [b]

Ma.2mA_t0(1)* (1) 0,35 [b]

0,30 [b]

0,40 [b] 0,35

[b] 0,4 [b]

Ma.2mA_t0(1)* (2) 0,25 [b]

0,30 [b]

0,30 [b] 0,30

[b] 0,3 [b]

Ma.2mA_t0(2)** (0) 0,15 [a]

0,20 [a]

0,20 [a]

0,15 [a]

0,20 [a]

0,20 [a]

0,2 [a]

Ma.2mA_t0(2)** (1) S/ valor

0,15 [a]

0,15 [a] 0,15

[a] 0,1 [a]

Ma.2mA_t0(2)** (2) 0,20 [a]

0,25 [a]

0,25 [b] 0,25

[a](5) 0,2

[a](5)

Ma.2mA_t0(v)*** (0) 0,35 [a]

0,25 [a]

S/ valor

0,10 [a]

0,20 [a]

0,20 [a]

0,2 [a]

Ma.2mA_t0(v)*** (1) 0,30 [b]

0,40 [b]

0,20 [a]

0,30 [b/a]

0,3 [b/a]

Val

ores

de

refe

rênc

ia

Ma.2mA_t0(v)*** (2) 0,20 [b]

0,30 0,40 0,30 0,3 [a] [b] [b/a] [b/a]











C1-10

Quadro C1.10 – Resultados dos ensaios de determinação da aderência do reboco ao suporte. Maquetes com 1 cm de Monomassa cor de tijolo com envelhecimento acelerado

combinação A.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.1mA.C.EN _t1 (0) 0,20 [b]

0,25 [b]

0,25 [b]

0,20 [a]

0,20 [b]

0,20 [b](4)

0,2 [b](4)

Ma.1mA.C.EN _t1 (1) 0,20 [b]

0,15 [b]

0,25 [a]

0,20 [b/a]

0,2 [b/a]

Ma.1mA.C.EN _t1 (2) 0,15 [b]

0,30 [b]

0,20 [a]

0,20 [b/a]

0,2 [b/a]

Ma.1mA.C.EN _t2 (0) 0,30 [a]

0,25 [b]

0,25 [b]

0,20 [a]

0,25 [a]

0,25 [a](5)

0,3 [a](5)

Ma.1mA.C.EN _t2 (1) 0,15 [b]

0,25 [b]

0,25 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]

Ma.1mA.C.EN _t2 (2) 0,20 [a]

0,20 [b]

0,25 [b]

0,20 [b/a]

0,2 [b/a]

Ma.1mA.C.EN _t3 (0) 0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,25 [b]

S/ valor

0,20 [b]

0,2 [b]

Ma.1mA.C.EN _t3 (1) 0,50 [b]

0,30 [b]

0,15 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]

Com

bina

ção

de c

iclo

s A –

Maq

uete

s com

1 c

m d

e re

boco

m

onoc

amad

a co

r tij

olo

Ma.1mA.C.EN _t3 (2) 0,15 [b]

0,15 0,2 0,15 [b]

0,20 [b] [b] [b]











combinação A.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.2mA.C.EN _t1 (0) 0,20 [b]

0,35 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,25 [b]

0,25 [b]

0,2 [b]

Ma.2mA.C.EN _t1 (1) 0,20 [a]

S/ valor

0,15 [a] 0,20

[a] 0,2 [a]

Ma.2mA.C.EN _t1 (2) 0,15 [b]

0,25 [b]

0,25 [b] 0,20

[b] 0,2 [b]

Ma.2mA.C.EN _t2 (0) 0,30 [b]

0,20 [b]

0,20 [a]

0,25 [a]

0,25 [b]

0,25 [b/a]

0,2 [b/a]

Ma.2mA.C.EN _t2 (1) 0,25 [a]

0,25 [b]

S/ valor

0,25 [a](5)

0,2 [a](5)

Ma.2mA.C.EN _t2 (2) 0,15 [b]

0,15 [b]

0,25 [b] 0,20

[b] 0,2 [b]

Ma.2mA.C.EN _t3 (0) 0,20 [a]

0,20 [b]

S/ valor

0,30 [a]

0,25 [a]

0,25 [a](5)

0,2 [a](5)

Ma.2mA.C.EN _t3 (1) 0,15 [b]

0,15 [b]

0,20 [a] 0,15

[b/a] 0,2

[b/a]

Com

bina

ção

de c

iclo

s A –

Maq

uete

s com

2 c

m d

e re

boco

mon

ocam

ada

cor

tijol

o

Ma.2mA.C.EN _t3 (2) 0,10 [b]

0,30 [b]

0,20 [b]

0,20 0,2 [b] [b]








C1-12


ciclo B.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.1mB.C.T/HR _t1 (0) 0,10 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,20 [b]

0,2 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t1 (1) 0,20 [b]

0,35 [b]

0,30 [b] 0,30

[b] 0,3 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t1 (2) 0,15 [a]

0,15 [a]

0,20 [a] 0,15

[a] 0,2 [a]

Ma.1mB.C.T/HR _t3 (0) 0,15 [b]

0,15 [b]

0,20 [b]

0,15 [b]

0,10 [b]

0,15 [b]

0,2 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t3 (1) 0,15 [b]

0,25 [b]

0,15 [b] 0,20

[b] 0,2 [b]

Ma.1mB.C.T/HR _t3 (2) 0,15 [a]

0,15 [a]

S/ valor

0,15 [a]

0,2 [a]

Ma.1mB.C.T/HR _t5 (0) 0,20 [b]

0,10 [b]

0,10 [b]

0,10 [b]

0,10 [a]

0,10 [b](4)

0,1 [b](4)

Ma.1mB.C.T/HR _t5 (1) 0,15 [b]

0,20 [b]

0,15 [b] 0,15

[b] 0,2 [b]

Cic

lo B

– M

aque

tes c

om 1

cm

de

rebo

co m

onoc

amad

a co

r de

tijo

lo

Ma.1mB.C.T/HR _t5 (2) 0,10 [a]

0,1 0,20 [b]

0,10 [a]

0,15 [a](5) [a](5)











ciclo B.




A1 A2 A3 A4 A5 0,05 [N/mm2] 0,1 [N/mm2]

Ma.2mB.C.T/HR _t1 (0) S/ valor

0,15 [b]

S/ valor

0,20 [b]

0,25 [b]

0,15 [b]

0,2 [b]

Ma.2mB.C.T/HR _t1 (1) 0,30 [b]

0,25 [b]

0,15 [a] 0,25

[b/a] 0,2

[b/a]


0,10 [a]

0,20 [b] 0,15

[a](5) 0,2

[a](5)

Ma.2mB.C.T/HR _t3 (0) 0,25 [b]

0,20 [b]

0,35 [b]

0,25 [b]

0,40 [b]

0,30 [b]

0,3 [b]

Ma.2mB.C.T/HR _t3 (1) 0,30 [a]

0,25 [b]

0,15 [a] 0,15

[a](5) 0,2

[a](5)


0,25 [b]

0,20 [b] 0,20

[b] 0,2 [b]


S/ valor

S/ valor

S/ valor

0,10 [a]

0,10 [a]

0,1 [a]

Ma.2mB.C.T/HR _t5 (1) 0,05 [a]

S/ valor

0,10 [a] 0,10

[a] 0,1 [a]

Cic

lo B

– M

aque

tes c

om 2

cm

de

rebo

co m

onoc

amad

a co

r de

tijo

lo


S/ valor

S/ valor S/ valor S/ valor









C2 – GRÁFICOS COMPARATIVOS

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

Ma.1mB-t0 Ma.1mB.C.EN-t1 Ma.1mB.C.EN-t2 Ma.1mB.C.EN-t3 Ma.1mB.C.EN-t4

Maquetes ensaiadas-tempos de ensaio

Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Aseco1 Aseco2Aseco3 Aseco4Aseco5 Média Aseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]Ahúmido1 Ahúmido2Ahúmido3 Média Ahúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Figura C2.1 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência com o revestimento em estado seco e húmido para maquetes com 1 cm de reboco [valores médios com arredondamento a 0,1 N/mm2].

Envelhecimento acelerado segundo a combinação de ciclos A.

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Aseco1 Aseco2

Aseco3 Aseco4

Aseco5 Média Aseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Ahúmido1 Ahúmido2

Ahúmido3 Média Ahúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]



C2-2

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

Ma.1mB-t0 Ma.1mB.C.T-HR-t1 Ma.1mB.C.T-HR-t2 Ma.1mB.C.T-HR-t3 Ma.1mB.C.T-HR-t4 Ma.1mB.C.T-HR-t5


Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2

Aseco1 Aseco2 Aseco3

Aseco4 Aseco5 Média Aseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Ahúmido1 Ahúmido2 Ahúmido3

Média Ahúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]


Envelhecimento acelerado segundo o ciclo B.

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2








0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5

Ma.1mB-t0 Ma.1mB.C.T-HR-Ch-Rad-t1

Ma.1mB.C.T-HR-Ch-Rad-t2





Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Aseco1 Aseco2 Aseco3Aseco4 Aseco5 Média Aseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]Ahúmido1 Ahúmido2 Ahúmido3Média Ahúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]


Envelhecimento acelerado segundo o ciclo C.

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

Ma.2mB-t0 Ma.2mB.C.T-HR-Ch-Rad-t1






Tens

ão d

e ad

erên

cia

[N/m

m2]







C2-4

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Acirculo1 Acirculo2

Acirculo3 Acirculo4

Acirculo5 Média Acirculo [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Aquadrado1 Aquadrado2

Aquadrado3 Média Aquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Figura C2.7 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência em área de ensaio circular e quadrangular para maquetes com 1 cm de reboco [valores médios com arredondamento a 0,1 N/mm2].


0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Acirculo1 Acirculo2

Acirculo3 Acirculo4







0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

Ma.1mB.C.T-HR-t1 Ma.1mB.C.T-HR-t2 Ma.1mB.C.T-HR-t3 Ma.1mB.C.T-HR-t4 Ma.1mB.C.T-HR-t5


Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2

Acirculo1 Acirculo2

Acirculo3 Acirculo4






0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2

Acirculo1 Acirculo2

Acirculo3 Acirculo4






C2-6

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5

Ma.1mB.C.T-HR-Ch-Rad-t1 Ma.1mB.C.T-HR-Ch-Rad-t2 Ma.1mB.C.T-HR-Ch-Rad-t3 Ma.1mB.C.T-HR-Ch-Rad-t4 Ma.1mB.C.T-HR-Ch-Rad-t5


Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2

Acirculo1 Acirculo2 Acirculo3

Acirculo4 Acirculo5 Média Acirculo [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Aquadrado1 Aquadrado2 Aquadrado3

Média Aquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Figura C2.11 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência em área de ensaio circular e quadrangular

para maquetes com 1 cm de reboco [valores médios com arredondamento a 0,1 N/mm2]. Envelhecimento acelerado segundo o ciclo C.

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

Ma.2mB-t0 Ma.2mB.C.T-HR-Ch-Rad-t1 Ma.2mB.C.T-HR-Ch-Rad-t2 Ma.2mB.C.T-HR-Ch-Rad-t3 Ma.2mB.C.T-HR-Ch-Rad-t4 Ma.2mB.C.T-HR-Ch-Rad-t5


Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2

Acirculo1 Acirculo2 Acirculo3

Acirculo4 Acirculo5 Média Acirculo [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Aquadrado1 Aquadrado2 Aquadrado3

Média Aquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]




0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

t0 C.EN-t1 C.EN-t2 C.EN-t3 C.EN-t4


Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Acs1 (Ma.1mB) Acs2 (Ma.1mB)Acs3 (Ma.1mB) Acs4 (Ma.1mB)Acs5 (Ma.1mB) Média Bseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]Acs1 (Ma.1mA) Acs2 (Ma.1mA)Acs3 (Ma.1mA) Acs4 (Ma.1mA)Acs5 (Ma.1mA) Média Aseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Figura C2.13 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência com o revestimento em estado seco para maquetes com 1 cm de reboco revestidas na vertical (B) e na horizontal (A) [valores médios com arredondamento a 0,1 N/mm2].


0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Aqs1 (Ma.1mB) Aqs2 (Ma.1mB)

Aqs3 (Ma.1mB) Média Bquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Aqs1 (Ma.1mA) Aqs2 (Ma.1mA)

Aqs3 (Ma.1mA) Média Aquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Figura C2.14 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência com o revestimento com área de ensaio quadrangular para maquetes com 1 cm de reboco revestidas na vertical (B) e na horizontal (A) [valores médios com arredondamento a

0,1 N/mm2]. Envelhecimento acelerado segundo a combinação de ciclos A.

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Ach1 (Ma.1mB) Ach2 (Ma.1mB)Ach3 (Ma.1mB) Média Bhúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Ach1 (Ma.1mA) Ach2 (Ma.1mA)Ach3 (Ma.1mA) Média Ahúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Figura C2.15 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência com o revestimento em estado húmido para maquetes com 1 cm de reboco revestidas na vertical (B) e na horizontal (A) [valores médios com arredondamento a


C2-8

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45



Tens

ão d

e ad

erên

cia

[N/m

m2]

Ach1 (Ma.2mB) Ach2 (Ma.2mB)Ach3 (Ma.2mB) Ach1 (Ma.2mA)Ach2 (Ma.2mA) Ach3 (Ma.2mA)Média Bhúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Média Ahúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]





Figura C2.18 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência com o revestimento em estado húmido para maquetes com 2 cm de reboco revestidas na vertical (B) e na horizontal (A) [valores médios com arredondamento a 0,1 N/mm2].


0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5

t0 C.EN-t1 C.EN-t2 C.EN-t3 C.EN-t4Maquetes ensaiadas-tempos de ensaio

Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Acs1 (Ma.2mB) Acs2 (Ma.2mB)Acs3 (Ma.2mB) Acs4 (Ma.2mB)Acs5 (Ma.2mB) Média Bseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]Acs1 (Ma.2mA) Acs2 (Ma.2mA)Acs3 (Ma.2mA) Acs4 (Ma.2mA)Acs5 (Ma.2mA) Média Aseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Aqs1 (Ma.2mB) Aqs2 (Ma.2mB)

Aqs3 (Ma.2mB) Aqs1 (Ma.2mA)

Aqs2 (Ma.2mA) Aqs3 (Ma.2mA)

Média Bquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Média Aquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]


0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

t0 C.T-HR-t1 C.T-HR-t2 C.T-HR-t3 C.T-HR-t4 C.T-HR-t5


Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Acs1 (Ma.1mB) Acs2 (Ma.1mB)Acs3 (Ma.1mB) Acs4 (Ma.1mB)Acs5 (Ma.1mB) Acs1 (Ma.1mA)Acs2 (Ma.1mA) Acs3 (Ma.1mA)Acs4 (Ma.1mA) Acs5 (Ma.1mA)Média Bseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Média Aseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Aqs1 (Ma.1mB) Aqs2 (Ma.1mB)Aqs3 (Ma.1mB) Aqs1 (Ma.1mA)Aqs2 (Ma.1mA) Aqs3 (Ma.1mA)Média Bquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Média Aquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

t0 C.T-HR-t1 C.T-HR-t2 C.T-HR-t3 C.T-HR-t4


Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Ach1 (Ma.1mB) Ach2 (Ma.1mB)Ach3 (Ma.1mB) Ach1 (Ma.1mA)

Ach2 (Ma.1mA) Ach3 (Ma.1mA)Média Bhúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Média Ahúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]




0,1 N/mm2]. Envelhecimento acelerado segundo o ciclo B.

Figura C2.21 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência com o revestimento em estado húmido para maquetes com 1 cm de reboco revestidas na vertical (B) e na horizontal (A) [valores médios com arredondamento a


C2-10

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5


Tempos de ensaio

Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Acs1 (Ma.2mB) Acs2 (Ma.2mB)Acs3 (Ma.2mB) Acs4 (Ma.2mB)Acs5 (Ma.2mB) Acs1 (Ma.2mA)Acs2 (Ma.2mA) Acs3 (Ma.2mA)Acs4 (Ma.2mA) Acs5 (Ma.2mA)Média Bseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Média Aseco [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]



0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Aqs1 (Ma.2mB) Aqs2 (Ma.2mB)Aqs3 (Ma.2mB) Aqs1 (Ma.2mA)Aqs2 (Ma.2mA) Aqs3 (Ma.2mA)Média Bquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Média Aquadrado [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]



0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7



Ten

são

de a

derê

ncia

[N/m

m2]

Ach1 (Ma.2mB) Ach2 (Ma.2mB)Ach3 (Ma.2mB) Ach1 (Ma.2mA)Ach2 (Ma.2mA) Ach3 (Ma.2mA)Média Bhúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)] Média Ahúmido [ 0,1 kg/(m2.min0,5)]

Figura C2.24 – Gráfico de comparação da variação da tensão de aderência com o revestimento em estado húmido para maquetes com 2 cm de reboco revestidas na vertical (B) e na horizontal (A) [valores médios com arredondamento a 0,1 N/mm2].



C3 – FICHA DE ENSAIO. EXEMPLO


Determinação da aderência do reboco ao suporte




Cahier do CSTB: 2669-4 livraision 341 juilet – août 1993


Aparelho de medição da aderência, electrónico de 1000 daN (C.E.B.T.P.)

MAQUETE

Referência: Ma.2mB.CT/HR/Ch/Rad_112c

Descrição: Maquete com 2 cm de revestimento cor terra, com 112 ciclos de envelhecimento artificial acelerado com o ciclo Temperatura/Humidade Relativa/Chuva/Radiação. Aplicação do revestimento com maquete na vertical. Segunda série de maquetes.

Data da execução: 18/05/2005

Massa volúmica aparente da argamassa: 1,46 a 1,52 g/cm3

Tempo de ensaio: Tempo Fit_112c – Oito semanas de envelhecimento artificial acelerado com o ciclo T/HR/Ch/Rad

- 28 dias em ambiente normalizado (temperatura e humidade relativa controladas) - 93 em ambiente de laboratório - 112 ciclos envelhecimento artificial acelerado ciclo T/HR/Ch/Rad

VALORES DE REFERÊNCIA Valor declarado: > 0.25 Mpa Documentos Normativos / Técnicos: 0,3 Mpa não inferior a 0,2 Mpa (80% rotura coesiva)

REGISTO

Data início do ensaio: 11/11/2005 Idade da maquete: 121 d. + 112 T/HR/Ch/Rad

Tipo de Rotura Tensão de aderência

fu

Rotura coesiva Rotura pela cola

Zona de arrancamento Rotura adesiva

Tipo a Reboco/suporte

Tipo b Reboco

Tipo c Suporte

Cola/reboco

Força de rotura

Fu (N)

Área circular

de ensaio

A (mm2)

Valor de ensaio

(N/mm2)

Apr. 0,05

(N/mm2)

Valor médio Apr. 0,1

(N/mm2)

AS1 100% 650 1962 0,33 0,35

AS2 100% 620 1962 0,32 0,30

AS3 100% 640 1962 0,33 0,35

AS4 50% 50% 780 1962 0,40 0,40

AS5 100% 930 1962 0,47 0,45

As roturas foram principalmente do tipo adesivo 0,4 (0,37)

AH1 100% 740 1962 0,38 0,40

AH2 100% 640 1962 0,33 0,35

AH3 100% 980 1962 0,50 0,50




As roturas foram todas do tipo coesivo 0,4 (0,42)

AQ1 100% 330 1968 0,17 0,15

AQ2 100% 660 2295 0,29 0,30

AQ3 100% 740 3364 0,22 0,20

As roturas foram todas do tipo adesivo 0,2 (0,22)

IMAGENS DOS ENSAIOS

Figura 1 – Imagem geral dos arrancamentos

Figura 2 – Perspectiva dos 5 arrancamentos a seco com

carotes circulares

AS1 – Rotura adesiva, tipo a – reboco/suporte AS2 – Rotura coesiva, tipo b – reboco AS3 – Rotura adesiva, tipo a – reboco/suporte AS4 – 50% rotura adesiva, tipo a – reboco/suporte AS5 – Rotura adesiva, tipo a – reboco/suporte

Figura 3 – Perspectiva dos 3 arrancamentos a seco com carotes quadradas

AQ1 – Rotura adesiva, tipo a – reboco/suporte AQ2 – Rotura adesiva, tipo a – reboco/suporte AQ3 – Rotura adesiva, tipo a – reboco/suporte

Figura 4 – Perspectiva dos 3 arrancamentos húmidos

AH1 – Rotura coesiva, tipo b – reboco AH2 – Rotura coesiva, tipo b – reboco AH3 – Rotura coesiva, tipo b – reboco




GRÁFICOS

Arrancamentos a seco - Carotes circulares

0

2

1 1

4

1

0 0 0

1

0,30N/mm2

0,35N/mm2

0,40N/mm2

0,45N/mm2

Média 0,4N/mm2

Resultado do ensaio

Núm

ero

de a

rran

cam

ento

s

Rotura tipo a - adesiva Rotura tipo b - coesiva

Arrancamentos húmidos - Carotes circulares

0 0 0 0

1 1 1

3

0,35 N/mm2 0,40 N/mm2 0,50 N/mm2 Média 0,4N/mm2

Resultado do ensaio

Núm

ero

de a

rran

cam

ento

s


Arrancamentos a seco - Carotes quadradas

1 1 1

3

0 0 0 0

0,15 N/mm2 0,20 N/mm2 0,30 N/mm2 Média 0,2N/mm2

Resultado do ensaio

Núm

ero

de a

rran

cam

ento

s


COMENTÁRIOS / ANÁLISE DOS RESULTADOS

O valor médio dos arrancamentos a seco e dos arrancamentos húmidos, com aproximação a 0,1 N/mm2, foi 0,4 N/mm2 para ambas as situações. Sem fazer o arredondamento final, o valor médio dos arrancamento húmidos foi 0,05 N/mm2 superior ao valor a seco (0,37 N/mm2).

Com carotes redondas e quadradas nos ensaios a seco, as roturas foram principalmente do tipo a, adesiva, ocorreram na interface reboco/suporte, isto significa que para esta situação o valor da tensão de aderência ao suporte é o valor de ensaio.

Nos arrancamentos húmidos, as roturas foram principalmente do tipo b, coesiva, ocorreram no reboco, isto significa que para esta situação o valor da tensão de aderência ao suporte é superior ao valor de ensaio.

Todos os arrancamentos, com carotes redondas, deram resultados > a 0,20 N/mm2.

Com carotes quadradas o valor médio dos arrancamentos a seco, com aproximação a 0,1 N/mm2, foi 0,2 N/mm2, valor inferior à situação de carotes redondas. Sem arredondamento a média das carotes quadradas foi 0,15 N/mm2 inferior.

Com carotes quadradas o valor mais alto (rotura adesiva) é 0,18 N/mm2 inferior ao valor mais elevado com carotes circulares (0,47 N/mm2 rotura adesiva). O valor mais baixo (rotura adesiva) é 0,15 N/mm2 inferior ao valor obtido com carotes redondas (0,32 N/mm2 rotura coesiva).

As corotes circulares foram executadas adaptando ao berbequim uma broca circular com um núcleo livre de 50 mm, esta operação, por gerar vibrações no suporte, poderá influênciar os resultados dos arrancamentos.

As corotes quadradas foram executadas utilizando uma rebarbadora, par cortar o revestimento em quadrados de aproximadamente 50*50 mm2. Este processo induz menos vibração na maquete do que fazer carotes circulares com berbequim.

ANEXO D – PERMEABILIDADE À ÁGUA.

D1 – QUADROS RESUMO DOS RESULTADOS DE ENSAIO

D2 – FICHA DE ENSAIO. EXEMPLO

ANEXO D – Permeabilidade à água D1-1

D1 – QUADROS RESUMO DOS RESULTADOS DE ENSAIO

Quadro D1.1 – Resultados dos ensaios de determinação da permeabilidade à água. Maquetes com 1 cm e 2 cm de Monomassa cor terra sem envelhecimento acelerado.

Ensaio com duração de 48 h

Permeabilidade à água [ml/cm2]

Final do suporte Referência _ tempo de ensaio

Débito de água [ml] Resultado

do ensaio Aproximação 0,1 ml/cm2 Fuga Suporte

Ma.1mB_t0 (1º) 582 7,41 7,4 Ligeira Húmido

Ma.1mB_t0 (2º) 430 5,48 5,5 Sem fuga Húmido

Ma.2mB_t0 (1º) 456 5,81 5,8 Sem fuga Húmido

Val

ores

de

refe

rênc

ia

Ma.2mB_t0 (2º) 15 0,19 0,2 Sem fuga Seco

(1º) 1º ensaio realizado na maquete (2º) 2º ensaio realizado na maquete, confirmação do resultado

D1-2

Quadro D1.2 – Resultados dos ensaios de determinação da permeabilidade à água. Maquetes com 1 cm e 2 cm de Monomassa cor de terra com envelhecimento acelerado combinação A.






Ma.1mB.C.EN _t1 (1º) 31 0,39 0,4 Ligeira Seco


Ma.1mB.C.EN _t2 (1º) 13 0,16 0,2 Sem fuga Seco





Com

bina

ção

de c

iclo

s A –

Maq

uete

s com

1 c

m d

e re

boco


Ma.2mB.C.EN _t1 (1º) 149 1,90 1,9 Significativa Seco

Ma.2mB.C.EN _t1 (2º) 152 1,94 1,9 Significativa Seco






Com

bina

ção

de c

iclo

s A –

Maq

uete

s com

2 c

m d

e re

boco




Quadro D1.3 – Resultados dos ensaios de determinação da permeabilidade à água. Maquetes com 1 cm e 2 cm de Monomassa cor de terra com envelhecimento acelerado ciclo B.






Ma.1mB.C.T/HR _t1 (1º) 580 7,39 7,4 Ligeira Húmido


Ma.1mB.C.T/HR _t2 (1º) 585 7,45 7,4 Sem fuga Húmido

Ma.1mB.C.T/HR _t2 (2º) 2 0,03 0,1 Sem fuga Seco

Ma.1mB.C.T/HR _t3 (1º) 60 0,76 0,8 Ligeira Seco





Cic

lo B

– M

aque

tes c

om 1

cm

de

rebo

co









Ma.2mB.C.T/HR _t4 (2º) 41 0,52 0,5 Significativa Seco


Cic

lo B

– M

aque

tes c

om 2

cm

de

rebo

co



D1-4

Quadro D1.4 – Resultados dos ensaios de determinação da permeabilidade à água. Maquetes com 1 cm e 2 cm de Monomassa cor de terra com envelhecimento acelerado ciclo C.






Ma.1mB.C.T/HR/Ch/Rad _t1 (1º) 1 0,01 0,1 Sem fuga Seco


Ma.1mB.C.T/HR/Ch/Rad _t2 (1º) 8 0,10 0,1 Ligeira Seco







Cic

lo B

– M

aque

tes c

om 1

cm

de

rebo

co




Ma.2mB.C.T/HR/Ch/Rad _t2 (1º) 27 0,34 0,3 Significativa Seco







Cic

lo B

– M

aque

tes c

om 2

cm

de

rebo

co




Quadro D1.5 – Resultados dos ensaios de determinação da permeabilidade à água. Maquetes com 1 cm e 2 cm de Monomassa cor de tijolo sem envelhecimento acelerado.






Ma.1mA_t0(1)* (1º) 8 0,10 0,1 Sem fuga Seco

Ma.1mA_t0(1)* (2º) - - - - -

Ma.1mA_t0(2)** (1º) 16 0,20 0,2 Sem fuga Seco

Ma.1mA_t0(2)** (2º) - - - - -

Ma.1mA_t0(v)*** (1º) > 536 > 6,83 > 6,8 Rotura Húmido

Val

ores

de

refe

rênc

ia –

1 c

m d

e re

boco

Ma.1mA_t0(v)*** (2º) - - - - -

Ma.2mA_t0(1)* (1º) 365 4,65 4,6 Sem fuga Seco

Ma.2mA_t0(1)* (2º) - - - - -

Ma.2mA_t0(2)** (1º) 22 0,28 0,3 Ligeira Seco

Ma.2mA_t0(2)** (2º) - - - - -

Ma.2mA_t0(v)*** (1º) 389 4,96 5,0 Sem fuga Húmido

Val

ores

de

refe

rênc

ia –

2 c

m d

e re

boco

Ma.2mA_t0(v)*** (2º) - - - - -





D1-6

Quadro D1.6 – Resultados dos ensaios de determinação da permeabilidade à água. Maquetes com 1 cm e 2 cm de Monomassa cor de tijolo com envelhecimento acelerado combinação A.






Ma.1mA.C.EN _t1 (1º) 5 0,06 0,1 Sem fuga Seco

Ma.1mA.C.EN _t1 (2º) - - - - -


Ma.1mA.C.EN _t2 (2º) - - - - -


Com

bina

ção

de c

iclo

s A –

Maq

uete

s com

1 c

m d

e re

boco

Ma.1mA.C.EN _t3 (2º) - - - - -




Ma.2mA.C.EN _t2 (2º) - - - - -


Com

bina

ção

de c

iclo

s A –

Maq

uete

s com

2 c

m d

e re

boco

Ma.2mA.C.EN _t3 (2º) - - - - -



Quadro D1.7 – Resultados dos ensaios de determinação da permeabilidade à água. Maquetes com 1 cm e 2 cm de Monomassa cor de tijolo com envelhecimento acelerado ciclo B.






Ma.1mA.C.T/HR _t1 (1º) 580 7,39 7,4 Ligeira Húmido

Ma.1mA.C.T/HR _t1 (2º) - - - - -

Ma.1mA.C.T/HR _t3 (1º) 527 6,71 6,7 Sem fuga Húmido


Ma.1mA.C.T/HR _t5 (1º) 10 0,13 0,1 Sem fuga Seco

Cic

lo B

– M

aque

tes c

om 1

cm

de

rebo

co

Ma.1mA.C.T/HR _t5 (2º) - - - - -


Ma.2mA.C.T/HR _t1 (2º) - - - - -


Ma.2mA.C.T/HR _t3 (2º) - - - - -


Cic

lo B

– M

aque

tes c

om 2

cm

de

rebo

co

Ma.2mA.C.T/HR _t5 (2º) - - - - -



D2 – FICHA DE ENSAIO. EXEMPLO


Determinação da permeabilidade à água






Adaptação de um aparelho de medição da permeabilidade à água sobre provetes de reboco, desenvolvido pelo C.E.B.T.P.

MAQUETE

Referência: Ma.1mB.CT/HR_t2s

Descrição: Maquete com 1 cm de revestimento cor terra, com duas semanas de envelhecimento artificial acelerado com o ciclo Temperatura/Humidade Relativa. Aplicação do revestimento com maquete na vertical. Segunda série de maquetes.



Tempo de ensaio: Tempo CT/HR_ t1s– Uma semana de envelhecimento artificial acelerado com o ciclo T/HR

- 28 dias em ambiente normalizado (temperatura e humidade relativa controladas) - 28 em ambiente de laboratório - 14 dias envelhecimento artificial acelerado ciclo T/HR

VALORES DE REFERÊNCIA

Valor declarado: - Documentos Normativos / Técnicos: ≤ 1ml/cm2 (no final de 48h)

REGISTO

Data início do ensaio:02/06/2005 Idade da maquete: 56 d. + 14 T/HR Área circular de ensaio: ∼25π cm2

Débito de água Aproximação a 1 ml [ml] N.º da

medição Hora

[hh:mm]


Água contida no tubo [ml]

Valor entre medições Valor acumulado

Permeabilidade à água

decorridas 48 horas

[ml/cm2] 1 12:30 00:00 249 - -

2 13:30 01:00 190 59 59

3 15:30 03:00 140 50 109

4 18:30 06:00 95 45 154

5 12:30 24:00 222a) 258 412

6 12:30 48:00 140a) 173 585

7,4

a) O tubo já tinha sido reabastecido




IMAGENS DOS ENSAIOS

Figura 1 – Superfície de ensaio

Figura 2 – Humidificação do suporte

Figura 3 – Esquema de ensaio

COMENTÁRIOS

O ensaio terminou sem ter ocorrido qualquer tipo de fuga de água. Nunca foi visível água na superfície livre da maquete. (figura 1).

No final do ensaio, quando se retirou o cone, verificou-se que a água à superfície esteve principalmente limitada à área do cone (25π cm2). (figuras 1 e 3).

Decorridas 6 horas de ensaio, já era visível a humidificação do suporte.

Quando se terminou o ensaio verificou-se a humidificação do suporte. A unidade de alvenaria sob a superfície de ensaio estava completamente saturada (figuras 2 e 3).

ANÁLISE DOS RESULTADOS

Evolução do débito de água

59109

154

412

585

0

100

200

300

400

500

600

700

0 6 12 18 24 30 36 42 48

Tempo de ensaio [h]

Déb

ito d

e ág

ua [m

l]

Cerca de 70% do débito de água total ocorreu nas primeiras 24 horas.

A permeabilidade à água, decorridas 48 horas de ensaio, apresenta um valor não satisfatório, 7,4 ml/cm2 é muito superior a 1 ml/cm2, limite estabelecido pela EN 998-1:2003 após ciclos de envelhecimento.

Valor fora do esperado, 7,4 ml/cm2 não traduz a permeabilidade de 1cm de revestimento monocamada tipo B, em zona não fissurada, com envelhecimento acelerado no tempo CT/HR_t2s.

Humidificação visível do suporte

Superfície de ensaio








Adaptação de um aparelho de medição da permeabilidade à água sobre provetes de reboco, desenvolvido pelo C.E.B.T.P.

MAQUETE

Referência: Ma.1mB.CT/HR_t2s_Repetição

Descrição: Maquete com 1 cm de revestimento cor terra, com duas semanas de envelhecimento artificial acelerado com o ciclo Temperatura/Humidade Relativa. Aplicação do revestimento com maquete na vertical. Segunda série de maquetes. Repetição do ensaio.



Tempo de ensaio: Tempo CT/HR_ t1s– Uma semana de envelhecimento artificial acelerado com o ciclo T/HR

- 28 dias em ambiente normalizado (temperatura e humidade relativa controladas) - 48 em ambiente de laboratório - 14 dias envelhecimento artificial acelerado ciclo T/HR

VALORES DE REFERÊNCIA

Valor declarado: - Documentos Normativos / Técnicos: ≤ 1ml/cm2 (no final de 48h)

REGISTO

Data início do ensaio:22/06/2005 Idade da maquete: 76 d. + 14 T/HR Área circular de ensaio: ∼25π cm2

Débito de água Aproximação a 1 ml [ml] N.º da

medição Hora

[hh:mm]


Água contida no tubo [ml]

Valor entre medições Valor acumulado

Permeabilidade à água

decorridas 48 horas

[ml/cm2] 1 09:00 00:00 250 - -

2 10:00 01:00 249 1 1

3 12:00 03:00 248 1 2

4 15:00 06:00 248 0 2

5 09:00 24:00 248 0 2

6 09:00 48:00 248 0 2

0,03




IMAGENS DOS ENSAIOS

Figura 1 – Superfície de ensaio

Figura 2 – Suporte não humidificado

Figura 3 – Esquema de ensaio

COMENTÁRIOS

O ensaio terminou sem ter ocorrido qualquer tipo de fuga de água. Nunca foi visível água na superfície livre da maquete. (figura 1)

No final do ensaio, quando se retirou o cone, confirmou-se que a água à superfície esteve sempre limitada à área do cone (25π cm2). (figuras 1)

O ensaio terminou sem ter ocorrido a humidificação do suporte.(figuras 2 e 3)

ANÁLISE DOS RESULTADOS

Evolução do débito de água

0

1

2 2 2 2

0

0,5

1

1,5

2

2,5

0 6 12 18 24 30 36 42 48

Tempo de ensaio [h]

Déb

ito d

e ág

ua [m

l]

O débito de água total ocorreu nas primeiras 3 horas de ensaio.

A permeabilidade à água decorridas 48 horas de ensaio apresenta um valor satisfatório, 0,03 ml/cm2 é muito inferior a 1 ml/cm2, limite estabelecido pela EN 998-1:2003 após ciclos de envelhecimento.

Este valor é cerca de 3% do valor máximo estabelecido na Norma.

Pode-se considerar que 0,03 ml/cm2 traduz a permeabilidade de 1cm de revestimento monocamada tipo B, com envelhecimento acelerado, no tempo CT/HR_t2s.

Este valor é bastante inferior ao valor do primeiro ensaio realizado nesta maquete 7,4 ml/cm2, o que pode indiciar a eventual existência de fissuração na parte da maquete anteriormente ensaiada.

Este valor de ensaio também é significativamente inferior ao menor valor (5,5 ml/cm2) obtido para a maquete de referência de 1 cm de revestimento tipo B, sem envelhecimento acelerado.

Superfície de ensaio

Suporte não humidificado

Durabilidade de revestimentos exteriores de parede em reboco ...

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