Ntd 3.48 - Chave Seccionadora Tripolar Sf6 Submersivel Telecomanadada - 2 Edio
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ENCARREGADO DE ELÉTRICA
NOÇÕES DE COMISSIONAMENTO E PRÉ START-UP
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NOÇÕES DE COMISSIONAMENTO E PRÉ START-UP
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CORRÊA, Carlos Jesus Anghinoni, DUTRA FILHO, Getúlio Delano
Noções de comissionamento e pré START-UP / CEFET-RS. Pelotas, 2008.
31P.:1il.
PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
Av. Almirante Barroso, 81 – 17º andar – Centro CEP: 20030-003 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil
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ÍNDICE
UNIDADE I ............................................................................................................................................... 7
UNIDADE II .............................................................................................................................................. 9
UNIDADE III ........................................................................................................................................... 10
3.1 Ensaios e verificações em equipamentos específicos ................................................................ 11
3.1.1 T.C. de 15 kV em Epóxi....................................................................................................... 11
3.1.2 T.C. de 15; 34,5; 69; 138 kV em Óleo................................................................................. 11
3.1.3 T.P. de 15 kV Epóxi ............................................................................................................. 12
3.1.4 T.P. de 15; 34,5; 69; 138 kV em óleo .................................................................................. 12
3.1.5 Transformador de Força Trifásico, com 02 Enrolamentos e Comutadores em Carga ....... 12
4.1.6 Transformador de Força Trifásico, com 2 enrolamentos, com comutador manual até 07
taps ................................................................................................................................................ 13
3.1.7 Disjuntor SF6 ........................................................................................................................ 14
3.1.8 Disjuntor a P.V.O. ................................................................................................................ 15
3.1.9 Religador 15 e 34,5kV ......................................................................................................... 15
3.1.10 Regulador de Tensão ......................................................................................................... 15
3.1.11 Chave Fusível..................................................................................................................... 16
3.1.12 Chave Seccionadora Monopolar ....................................................................................... 16
3.1.13 Chave Seccionadora Tripolar com Lâmina de Terra.......................................................... 16
3.1.14 Chave Seccionadora Tripolar ............................................................................................. 17
3.1.15 Chave Seccionadora Tripolar com Comando Eletromecânico ......................................... 17
3.1.16 Pára-raios ........................................................................................................................... 17
3.1.17 Transformador de Serviços Auxiliares................................................................................ 18
3.1.18 Barramentos ....................................................................................................................... 18
3.1.19 Banco de Baterias .............................................................................................................. 18
3.1.20 Retificadores (Carregadores de Baterias).......................................................................... 19
3.1.21 D.C.P. ................................................................................................................................. 19
3.1.22 Isoladores em Geral ........................................................................................................... 20
3.1.23 Anunciadores...................................................................................................................... 20
3.1.24 Painéis ................................................................................................................................ 20
3.1.25 Relé de bloqueio................................................................................................................. 21
3.1.26 Relé diferencial ................................................................................................................... 21
3.1.27 Relé de sobrecorrente 50/51 .............................................................................................. 21
3.1.28 Sistema digital com memória de massa............................................................................. 22
4
3.1.29 Amperímetro e Voltímetro .................................................................................................. 22
3.1.30 Varímetro e Wattímetro ...................................................................................................... 23
3.1.31 Cablagem ........................................................................................................................... 23
3.1.32 Banco de Capacitor ............................................................................................................ 23
3.1.33 Conjunto de Medição.......................................................................................................... 24
3.1.34 Disjuntor grande volume de óleo (CGO) ............................................................................ 24
3.1.35 Reator ................................................................................................................................. 25
3.1.36 Instrumentos gráficos ......................................................................................................... 25
3.1.37 Medidores de kVArh e kWh................................................................................................ 26
3.1.38 Oscilopertubógrafo ............................................................................................................. 26
3.2 Inspeções..................................................................................................................................... 27
3.2.1 - Estruturas ........................................................................................................................... 27
3.2.2 – Geral .................................................................................................................................. 27
UNIDADE IV .......................................................................................................................................... 28
5.1 Organização, Planejamento e Hierarquia da Manutenção Industrial .......................................... 28
BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................................... 30
5
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 Comissionamento de um Relé de Controle e Supervisão Microprocessado de uma Subestação............................................................................................................................................. 26
6
INTRODUÇÃO
O início das operações de uma planta de processo industrial, implica em pré-operações para o
adequamento dos equipamentos, máquinas, dispositivos e componentes do processo, de maneira a
verificar o funcionamento individual de cada um desses itens, e, também, no conjunto intrínseco do
processo como um todo.
A pré-verificação dos equipamentos, máquinas, dispositivos e componentes do processo, visa
primeiramente à segurança individual e coletiva das pessoas envolvidas nessa etapa, e nas etapas
que surgirão após essas.
Antes de colocar uma planta produtiva em operação, em funcionamento, deve ser realizado uma
série de testes para conformidade dos equipamentos e dispositivos elétricos, de proteção, controle e
supervisão, entre outros, para adequar as máquinas e equipamentos do processo produtivo com os
equipamentos de utilidades. Esse processo visa tornar a planta industrial como um todo,
operacionalmente segura, tanto à equipe de produção e logística, como para a equipe de engenharia
e manutenção. Essas pré-operações realizadas antes do start-up das máquinas e equipamentos para
a produção segundo a finalidade da planta industrial, é chamada de Comissionamento. A definição de
comissionamento, segundo o Manual de Procedimentos para a Verificação do Exercício Profissional
do CONFEA - Conselho Federal de Engenharia, Arquitetura e Agronomia, consiste em:
Atividade técnica que consiste em conferir, testar e avaliar o funcionamento de máquinas,
equipamentos ou instalações, nos seus componentes ou no conjunto, de forma a permitir ou autorizar
o seu uso em condições normais de operação.
Define-se Comissionamento como o conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia
aplicados de forma integrada a uma unidade ou planta industrial, visando torná-la operacional, dentro
dos requisitos de desempenho especificados em projeto. Seu objetivo central é assegurar a
transferência da unidade industrial do construtor para o operador de forma ordenada e segura,
certificando a sua operabilidade em termos de segurança, desempenho, confiabilidade e
rastreabilidade de informações.
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I – PRÉ START – UP
O pré start-up são ações realizadas para dar condições adequadas ao start-up, visando não
prejudicar o tempo de início das verificações e ações pré-operacionais. O início das pré-operações
são definidas pelo setor de engenharia da empresa, juntamente com os demais colaboradores
,terceiros ou não, que de alguma maneira interviram ou intervirão no processo operacional e de
manutenção da planta industrial.
As ações de pré start-up consistem primeiramente na adequação das instalações montadas a
partir do projeto, para realização de testes individuais de cada dispositivo instalado para oferecer
condições de operação as máquinas e equipamentos, ou seja, equipamentos e dispositivos dos
sistemas de utilidades, como, subestação, salas de máquina do sistema de refrigeração, ar
comprimido, sistemas de geração de vapor ou aquecimento de fluído térmico, de geração de energia
elétrica, entre outros.
São realizadas, primeiramente, a limpeza geral dos locais de instalação da máquinas,
equipamentos e dispositivos dos complexos produtivos e de utilidades. Após essa etapa é feito uma
série de testes individuais para cada dispositivo instalado, com o objetivo de aferir o funcionamento do
mesmo com a lógica de atuação do dispositivo, e caso necessário calibrar o dispositivo.
Um exemplo demonstrado do processo de pré start-up, segundo a funcionalidade do dispositivo,
é no que se refere a um termostato. O termostato é um dispositivo que atua quando uma temperatura
atinge um valor pré-definido, ajustado, conforme a lógica de funcionamento e atuação do mesmo que
se quer dentro do processo onde esta inserido. Quando instalado um dispositivo que atue a partir de
uma variável, como temperatura, pressão, posição e nível, por exemplo, quando essas atingem um
valor esperado, deve ser feito a verificação e calibração em campo, da atuação do dispositivo,
independente da reação esperada dentro do circuito elétrico no qual o mesmo esta inserido. O termo
usual para esse procedimento é de forçar a atuação do dispositivo, ou, forçar o sinal, para verificação,
primeiramente, do funcionamento do mesmo. Num termostato, por exemplo, é forçada a variável
temperatura atingir um valor pré-determinado e assim poder verificar se o termostato atua no valor
que esta ajustado, conforme claro, a histerese definida pelo executor desta operação. Quando um
termostato usado para controlar um sistema simples de aquecimento, e ajustado por exemplo para 50
graus Celsius, histerese de 1 grau, espera-se que o dispositivo mantenha fechado o contato NA
quando a temperatura estiver sempre abaixo de 49 graus Celsius, e abra o contato NA quando a
temperatura atingir um valor acima de 51 graus Celsius. O ciclo de funcionamento fica compreendido
entre abrir o contato NA quando a temperatura atingir 51 graus Celsius, e fechar o contato NA quando
a temperatura atingir 49 graus Celsius. O contato NF atua exatamente oposto com o que ocorre com
o contato NA.
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Uma outra verificação feita nessa etapa são a de continuidade dos cabos de alimentação,
conforme o TAG do cabo em função da carga. Todos os cabos são pré-testados antes da energização
das cargas para evitar um acionamento indevido de um outro dispositivo. Um exemplo é o lançamento
de um cabo de alimentação pelas calhas e eletrodutos, sendo para alimentação de um motor
qualquer, onde este cabo foi indevidamente lançado para um outro motor. Caso os cabos já
estivessem conectados ao motor em questão, quando fosse determinado o acionamento do mesmo,
na verdade ocorreria o acionamento de outro motor, o que poderia afetar de alguma maneira um
conjunto do sistema ou até mesmo por em risco a segurança das instalações e das pessoas.
Muitos dispositivos são acionados por uma saída de um PLC, conforme uma lógica de
funcionamento de uma máquina ou processo. Como exemplo o acionamento de abertura e
fechamento de uma válvula solenóide. A alimentação da válvula, conforme a tensão do solenóide, é
feita quando uma série de outras situações sensoriadas em campo acontece, sendo que, para o
funcionamento lógico da máquina ou processo deverá ser feita o acionamento da válvula solenóide.
Conforme a lógica de programação, cada dispositivo a ser atuado esta conectado, atrelado, a uma
saída do PLC. Deve ser feito o teste de atuação da válvula, forçando o sinal de atuação na saída do
PLC, para que se possa verificar se há a atuação da válvula – seja ela NA ou NF. Existem três
maneiras de se fazer esse teste: a primeira é alimentando diretamente a válvula solenóide, forçando
externamente a atuação do relé de saída do PLC; outra maneira é estando o PLC conectado a um
computador, e fazendo a monitoração on-line das entradas e saídas do PLC, forçar na lógica de
programação, o fechamento da saída do PLC no qual esta conectado a válvula em questão; ou então
forçar a entrada, ou as entradas, do PLC, que segundo a lógica programada no PLC, deverá ocorrer a
atuação da saída programada, conforme os sinais de entrada estarem em nível baixo ou alto. Como
exposto acima há vários dispositivos conectados a um PLC. Um PLC atua conforme a lógica de
programação feita pelo projetista programador, segundo os conhecimentos prévios do sistema de
funcionamento de uma máquina ou processo, ou o conjunto intrínseco de ambos. Nas entradas do
PLC são conectados os sensores de variáveis de campo, como, sensores de nível, de temperatura,
de pressão, de vazão, de posição, sejam eles com a saída em sinais discretos - digital, ou seja, tipo
on-off (termostato, pressostato, fim-de-curso, chave de nível, fluxostato, entre outros), ou, com saída
em sinal proporcional, ou seja, sinais analógicos, normalmente em tensão de 0 a 10Vdc, ou 4 a 20mA,
sinal esse proporcional a uma pressão, temperatura, vazão, nível, entre outros. Assim sendo esses
sensores também devem ser previamente verificados quanto a conexão dos cabos, se os mesmos
estão conectados na entrada prevista no PLC, como também a verificação do funcionamento dos
mesmos.
Sucintamente, as ações de pré start-up visam à verificação e adequação do funcionamento de
cada dispositivo montando em campo, assim como suas conexões elétricas e mecânicas, fora do
conjunto ou do sistema integrado de funcionamento dos mesmos com as máquinas / equipamentos
do processo produtivo.
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II – START – UP E COMISSIONAMENTO
O start – up das máquinas, equipamentos e dos complexos de utilidades, ocorrem tão logo as
verificações de pré start – up já tenham ocorrido, e sejam liberado os procedimentos pelo setor de
engenharia da empresa. O start – up, ou acionamento / energização das máquinas para o processo
de produção, ocorre de maneira concomitante ou posterior as verificações das máquinas e
equipamentos de utilidades.
Quando ocorre o primeiro acionamento de uma máquina, equipamento, ou de um sistema de
utilidades, é que ocorre concomitantemente, o processo de comissionamento. O exemplo mais
simples é de comissionamento é o ajuste de um relé de sobrecarga, destinado a proteção de um
motor elétrico. Com o cálculo da corrente nominal presumida de um motor, ou, com o valor indicado
na placa de identificação do motor, o valor da corrente é sempre sob regime nominal, ou seja, tensão
e freqüência nominal, e a plena carga. Muitas vezes um motor esta sobredimensionado, não pelo
cálculo de carga em si com o fator de segurança, mas também pelo fato de alguns motores terem o
F.S. (fator de serviço), acima de 1. O fator de serviço é um dado que vem na placa de identificação do
motor que significa o percentual de carga que pode ser adicionado, ultrapassando os 100% (F.S. = 1),
sem que o aumento da corrente elétrica solicitada pelo motor, venha a aquecer o enrolamento a ponto
de romper a isolação elétrica do motor. Motores com F.S. acima de 1, como por exemplo um motor
com Fator de Serviço indicado na placa do motor igual a 1.15, podem ser sobrecarregados sem
prejudicar a isolação elétrica do motor em 15%, porém, a corrente elétrica solicitada pelo motor
também aumentará. Esse valor de corrente – In x F.S. - é o que deve ser pré-ajustado no relé de
sobrecarga antes do acionamento do motor, feito no pré-comissionamento, antes do start – up do
motor.
O comissionamento do relé de sobrecarga, seguindo o exemplo, é feito quando o motor é
acionado sob carga nominal e regime nominal e estando o mesmo acionado durante no mínimo 15
minutos. Nesse instante deve ser feito a verificação da corrente solicitada pelo motor, com o uso de
alicate - amperímetro com uma boa exatidão, e ajustar o relé de sobrecarga para o valor indicado no
alicate – amperímetro. Não se deve fazer o ajuste do relé de sobrecarga se o mesmo não estiver sob
regime nominal, pois em muitos sistemas ocorre a variação de temperatura, pressão ou nível, sendo
que esses podem interferir no valor da corrente nominal, como exemplo, o valor da corrente solicitada
por um motor quando esse aciona uma bomba de fluído térmico, estando o sistema ainda frio.
Alguns cuidados devem ser tomados quando do ajuste dos valores de disparo de atuação de um
dispositivo de proteção e controle, quando a temperatura ambiente, a contaminação do ar, a umidade
e o tipo do ar (salinidade), altitude, pressão atmosférica ou ambiente, possa interferir na atuação do
dispositivo.
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III – OS DISPOSITIVOS E SEU COMISSIONAMENTO
Na subestação, QGBT ou CCM são instalados vários dispositivos de proteção, controle e
supervisão, que visam manter o bom funcionamento dos equipamentos instalados, como o
transformador de força da subestação, assegurando a funcionalidade e operacionalidade do sistema
de alimentação das cargas em baixa tensão, dentro dos parâmetros de segurança. Como exemplo de
verificação e comissionamento, tomaremos o transformador rebaixador de uma subestação.
O transformador rebaixador de uma subestação privada possui, dependendo do tipo – seco ou a
óleo – alguns sensores para proteção, controle e supervisão do transformador. Alguns desses
dispositivos são instalados pelo próprio fabricante do transformador, assim como pode também ser
instalado pelo proprietário do transformador. Para transformadores do tipo seco, a refrigeração do
mesmo se da de maneira natural por convecção, ou ventilação forçada. Para a proteção das bobinas
desse tipo de transformador, são instalados dispositivos sensíveis à temperatura, com funcionamento
mecânico como termostatos e termistores, como também para aplicações de proteção e
supervisionamento, termopares, e termoresistências tipo PT 100, solidários as bobinas do
transformador, de maneira a assegura o desligamento da alimentação do mesmo, ou da carga
alimentada pelo transformador, evitando um possível rompimento da isolação elétrica do mesmo,
conseqüentemente, um possível dano irreversível ao transformador, e podendo colocar em risco a
segurança dos operadores do sistema. Para transformadores com refrigeração a óleo, a refrigeração
ocorre pela convecção do óleo através de aletas de refrigeração que estão em contato com o ar
ambiente, e que podem, as aletas de refrigeração possuir ventilação forçada. O óleo usado nesse tipo
de transformador além de ter o propósito de refrigerar as bobinas do transformador, são isolantes
térmico e elétrico entre as bobinas do primário e secundário , como também isolantes entre o núcleo
ferro-magnético e a carcaça do transformador. Os dispositivos de proteção, controle e supervisão
para esse tipo de transformador normalmente asseguram o sensoriamento da temperatura do óleo,
nível do óleo, formação de gases provocado pelo aquecimento do óleo (relé buchholz).
Outro dispositivo que esta sendo usado para supervisionar, controlar e proteger o transformador
de força da subestação é o relé de controle e supervisão microprocessado. Com o uso desse
dispositivo é assegurado que os valores de tensão, correntes e defasagem entre as fases fique dentro
dos parâmetros pré-estabelecidos para uma operação segura e que garanta uma maior vida útil ao
transformador e as cargas por ele alimentadas. O relé microprocessado é alimentado de sinais
sensoriados proporcionais a corrente e tensão das fases – de fase e entre fases – como também do
neutro e alguns casos do terra. Conforme os valores desses sinais e a parametrização do relé é
efetuada o acionamento do relé de disparo do disjuntor geral, ocorrendo o seccionamento do
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secundário ou do primário do transformador, ou, sinalização visual e sonora de falha ou erro,
dependendo exclusivamente da parametrização efetuada. Os sinais de tensão e correntes são
transmitidas a partir de TC’s e TP’s instalados em cada fase do transformador. Como trata-se de
aparelhos usados para compor o sistema de segurança, controle, operação, sinalização e proteção da
subestação, esses dispositivos, assim como o relé de controle e proteção microprocessado deve ser
comissionado para garantir a funcionalidade e operacionalidade do sistema visando à segurança do
equipamento e dos operadores.
A seguir será mostrada uma lista de verificações, ensaios e inspeções para realização do
comissionamento feitas nos diversos tipos de equipamentos comuns usados em subestação, QGBT’s
e CCM’s.
3.1 Ensaios e verificações em equipamentos específicos
3.1.1 T.C. de 15 kV em Epóxi
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Relação de transformação em todos os taps
3 - Verificação de polaridade
4 - Resistência ôhmica em todas as derivações (corrigidas a 20 oC)
5 - Isolamento D.C. dos enrolamentos
6 - Fator de potência dos enrolamentos
7 - Verificação das ligações dos TC’s conforme projeto
3.1.2 T.C. de 15; 34,5; 69; 138 kV em Óleo
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Relação de transformação em todos os taps
3 - Verificação de polaridade
4 - Resistência ôhmica em todas as derivações (corrigidas a 20 oC)
5 - Isolamento D.C. dos enrolamentos
6 - Fator de potência dos enrolamentos
7 - Verificação das ligações dos TC’s conforme projeto
8 - Ajuste dos centelhadores
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3.1.3 T.P. de 15 kV Epóxi
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Relação de transformação em todos os taps
3 - Verificação de polaridade
4 - Resistência ôhmica em todas as derivações (corrigidas a 20 oC)
5 - Isolamento D.C. dos enrolamentos
6 - Fator de potência dos enrolamentos
7 - Verificação das ligações dos TP’s conforme projeto
3.1.4 T.P. de 15; 34,5; 69; 138 kV em óleo
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Relação de transformação em todos os taps
3 - Verificação de polaridade
4 - Resistência ôhmica em todas as derivações (corrigidas a 20 oC)
5 - Isolamento D.C. dos enrolamentos
6 - Fator de potência dos enrolamentos
7 - Verificação das ligações dos TP’s conforme projeto
8 - Ajuste dos centelhadores
3.1.5 Transformador de Força Trifásico, com 02 Enrolamentos e Comutadores em Carga
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Faseamento
3 - Sangria em todas as buchas
4 - Operação e/ou comando do comutador de taps verificando bloqueio de fim de curso
5 - Resistência ôhmica em todos os taps dos enrolamentos de transformador (corrigidas a 20 oC)
6 - Relação de transformação em todos os taps dos enrolamentos do transformador
7 - Isolamento D.C. dos enrolamentos do transformador (corrigido a 20 oC )
8 - Índice de polarização
9 - Fator de potência dos enrolamentos do transformador (corrigido a 20 oC)
10 - Corrente de excitação do transformador
11 - Fator de potência das buchas
13
12 - Colar quente das buchas
13 - Resistência ôhmica nos TC’s de bucha em todas derivações
14 - Relação de transformação nos TC’s de bucha
15 - Polaridade dos TC’s de bucha
16 - Isolamento D.C. dos TC’s de bucha
17 - Funcionamento e aferição dos termômetros
18 - Injeção de corrente nas imagens térmicas
19 - Isolamento D.C. da fiação
20 - Medição da continuidade na fiação dos TC’s de bucha
21 - Isolamento D.C. dos moto-ventiladores
22 - Testes nos acessórios das proteções internas do transformador
23 - Verificação da ligação dos moto-ventiladores
24 - Circuito de aquecimento e ventilação forçada
25 - Sinalização acústica e visual
26 - Verificação da ligação dos TC’s de buchas
27 - Ajuste dos centelhadores
28 - Relação de transformação no tap de operação conforme definido pela CONTRATANTE
29 - Resistência ôhmica no tap conforme definido pela CONTRATANTE
30 - Análise dos resultados
31 - Inspeção e verificação do funcionamento do indicador de nível de óleo e do relé Buchholz
32 - Inspeção e verificação do indicador de posição remoto com o indicador local
4.1.6 Transformador de Força Trifásico, com 2 enrolamentos, com comutador manual até 07 taps
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Faseamento
3 - Sangria em todas as buchas
4 - Operação e/ou comando do comutador de taps verificando bloqueio de fim de curso
5 - Resistência ôhmica em todos os taps dos enrolamentos de transformador (corrigidas a 20 oC)
6 - Relação de transformação em todos os taps dos enrolamentos do transformador
7 - Isolamento D.C. dos enrolamentos do transformador (corrigido a 20 oC)
8 - Índice de polarização
9 - Fator de potência dos enrolamentos do transformador (corrigido a 20 oC)
10 - Corrente de excitação do transformador
11 - Fator potência das buchas
12 - Colar quente das buchas
14
13 - Resistência ôhmica nos TC’s de bucha em todas derivações
14 - Relação de transformação nos TC’s de bucha
15 - Polaridade dos TC’s de bucha
16 - Isolamento D.C. dos TC’s de bucha
17 - Funcionamento e aferição dos termômetros
18 - Injeção de corrente nas imagens térmicas
19 - Isolamento D.C. da fiação
20 - Medição da continuidade na fiação dos TC’s de bucha
21 - Isolamento D.C. dos moto-ventiladores
22 - Testes nos acessórios das proteções internas do transformador
23 - Verificação da ligação dos moto-ventiladores
24 - Circuito de aquecimento e ventilação forçada
25 - Sinalização acústica e visual
26 - Verificação da ligação dos TC’s de buchas
27 - Ajuste dos centelhadores
28 - Relação de transformação no tap de operação conforme definido pelo CONTRATANTE
29 - Resistência ôhmica no tap conforme definido pela CONTRATANTE
30 - Análise dos resultados
31 - Inspeção e verificação do funcionamento do indicador de nível de óleo e do relé Buchholz
3.1.7 Disjuntor SF6
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Faseamento
3 - Funcionamento e lubrificação do comando elétrico-mecânico-hidráulico
4 - Verificação de funcionamento do contador do número de operações
5 - Resistência de contatos
6 - Isolamento D.C. dos pólos
7 - Fator de potência
8 - Oscilografagem
9 - Sinalização acústica e visual
10 - Circuito de aquecimento
11 - Verificação de estanqueidade do gás SF6
12 - Análise de qualidade do gás SF6
13 - Ajustes de montagem
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3.1.8 Disjuntor a P.V.O.
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Faseamento
3 - Resistência de contatos
4 - Verificação do funcionamento do contador do número de operações
5 - Isolamento D.C. dos pólos
6 - Fator de potência dos pólos
7 - Sinalização acústica e visual
8 - Circuito de aquecimento
9 - Análise de óleo
10 - Ajustes de montagem
3.1.9 Religador 15 e 34,5kV
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Faseamento
3 - Teste de abertura e fechamento
4 - Resistência de contatos
5 - Isolamento D.C. do religador
6 - Isolamento D.C. dos TC’s de bucha
7 - Relação de transformação dos TC’s de bucha
8 - Polaridade dos TC’s de bucha
9 - Sinalização acústica e visual
3.1.10 Regulador de Tensão
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Verificação da posição de montagem fonte/carga
3 - Faseamento
4 - Funcionamento do comando
5 - Funcionamento do controlador de operações
6 - Funcionamento do indicador de posição
16
7 - Operação e comando do comutador
8 - Operação manual/automática (resposta a variações)
9 - Isolamento D.C. do equipamento
10 - Fator de potência
11 - Sinalização acústica e visual
12 - Ajustes
3.1.11 Chave Fusível
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Comando manual de abertura/fechamento
3 - Inspeção final
3.1.12 Chave Seccionadora Monopolar
Ensaios:
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Comando manual de abertura/fechamento
3 - Resistência de contatos
4 - Inspeção final
3.1.13 Chave Seccionadora Tripolar com Lâmina de Terra
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Comando manual de abertura/fechamento
3 - Verificação do intertravamento
4 - Ajuste nos dispositivos de extinção de arco
5 - Sinalização acústica e visual
6 - Resistência de contatos
7 - Regulagem dos centelhadores
8 - Verificação da simultaneidade de fechamento das lâminas
9 - Verificação da ligação das chaves conforme o projeto
17
3.1.14 Chave Seccionadora Tripolar
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Comando manual de abertura/fechamento
3 - Ajuste nos dispositivos de extinção de arco
4 - Sinalização acústica e visual
5 - Resistência de contatos
6 - Regulagem dos centelhadores
7 - Verificação da simultaneidade de fechamento das lâminas
8 - Verificação da ligação das chaves conforme o projeto
3.1.15 Chave Seccionadora Tripolar com Comando Eletromecânico
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Comando manual de abertura/fechamento
3 - Comando elétrico de abertura/fechamento
4 - Ajuste nos dispositivos de extinção de arco
5 - Circuito de aquecimento
6 - Sinalização acústica e visual
7 - Resistência de contatos
8 - Regulagem dos centelhadores
9 - Isolamento D.C. do motor
10 - Verificação da simultaneidade de fechamento das lâminas
11 - Verificação da ligação das chaves conforme o projeto
3.1.16 Pára-raios
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Isolamento D.C.
3 - Fator de potência
4 - Verificação do funcionamento do contador de operações
5 - Verificação da ligação dos pára-raios conforme o projeto
6 - Verificação da posição de montagem (fonte/carga)
18
3.1.17 Transformador de Serviços Auxiliares
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Faseamento
3 - Relação de transformação em todos os taps
4 - Relação de transformação conforme definido pela CONTRATANTE
5 - Isolamento D.C. dos enrolamentos
6 - Índice de polarização
7 - Fator de potência
8 - Análise dos resultados
3.1.18 Barramentos
1 - Faseamento
2 - Verificação das conexões
3 - Isolamento D.C.
4 - Verificação do aperto das conexões
5 - Análise dos resultados
6 - Verificação de distâncias entre barras, barras à estrutura e ao piso
7 - Verificação das ferragens das cadeias de isoladores
3.1.19 Banco de Baterias
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Nível do eletrólito
3 - Tensão total da bateria com circuito aberto
4 - Tensão dos elementos com circuito aberto (por elemento)
5 - Densidade dos elementos com circuito aberto (por elemento)
6 - Temperatura do elemento piloto e aleatório
7 - Teste de capacidade do banco
8 - Inspeção visual e dimensional
19
3.1.20 Retificadores (Carregadores de Baterias)
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Verificação das ligações
3 - Verificação das polaridades
4 - Isolamento D.C.
5 - Verificação da tensão de entrada
6 - Teste de variação de tensão de entrada (regulação)
7 - Verificação do dimensionamento dos fusíveis
8 - Verificação do funcionamento das chaves A.C. e D.C.
9 - Teste de limitação de corrente
10 - Ajuste da tensão de saída em recarga
11 - Ajuste da tensão de saída em flutuação
12 - Ajuste da proteção e/ou sinalização de tensão alta no consumo
13 - Ajuste da proteção e/ou sinalização de tensão baixa no consumo
14 - Tensão residual (ripple)
15 - Verificação de sobrelevação de temperatura
16 - Verificação de funcionamento em manual e automático
17 - Simulação de defeitos
18 - Simulação de funcionamento das colunas do diodo de queda
19 - Verificação da sinalização acústica e visual
20 - Análise dos resultados
21 - Aferição dos instrumentos
3.1.21 D.C.P.
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Identificação da fase instalada
3 - Isolamento D.C. do capacitor
4 - Fator de potência
5 - Capacitância
6 - Verificação de ligações
20
3.1.22 Isoladores em Geral
1 - Inspeção geral
2 - Verificação da existência de oxidação das ferragens, incrustações e/ou trincas
3.1.23 Anunciadores
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Verificação da fiação
3 - Teste de funcionamento
4 - Análise dos resultados
5 - Conexões e terminais
6 - Inspeção final
3.1.24 Painéis
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Continuidade e interligação
3 - Análise de filosofia da proteção e medição
4 - Isolamento de fiação
5 - Verificação de fusíveis
6 - Verificação dos sinaleiros, chaves de comando
7 - Análise do sistema de aquecimento
8 - Aplicação de corrente no circuito de TC’s
9 - Aplicação de tensão no circuito de TP’s
10 - Análise dos resultados
11 - Inspeção final
21
3.1.25 Relé de bloqueio
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Atuar as proteções sobre o relé 86
3 - Verificar a existência de flex-teste e chave 69
4 - Verificar a existência de transferência de trip
5 - Verificar a abertura e bloqueio do disjuntor
6 - Verificar a sinalização na posição reset
7 - Verificar a sinalização: relé-anunciador-disjuntor
8 - Identificar os fusíveis, disjuntor CC e chave de proteção
3.1.26 Relé diferencial
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Aferição
3 - Calibração
4 - Isolamento
5 - Identificação física do faseamento no painel
6 - Ligação dos TC’s: relação, polaridade, faseamento
7- Analisar e seguir a fiação do relé sobre a WL
8 - Verificar a abertura e bloqueio do disjuntor
9 - Verificar a sinalização: relé, anunciador, disjuntor
10 - Identificar: fusíveis, disjuntor CC da proteção
11 - Medição de ângulo
3.1.27 Relé de sobrecorrente 50/51
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Levantamento das curvas de tempo
3 - Aferição
4 - Calibração
5 - Isolamento
6 - Identificação física do faseamento no painel
22
7 - Identificação do secundário dos TC’s
8 - Ligação dos TC’s: relação, polaridade, faseamento
9 - Identificar: fusíveis, disjuntor CC da proteção
10 - Verificar a sinalização: relé, anunciador, disjuntor
11 - Sinalização do relé sobre disjuntor, WL (86)
3.1.28 Sistema digital com memória de massa
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Retirada e inspeção das unidades
3 - Aterramentos
4 - Cablagem
5 - Conexões e terminais
6 - Limpeza
7 - Verificação das ligações
8 - Verificação das RTP’s e RTC’s
9 - Verificação da polaridade
10 - Medição de ângulo
11 - Identificação das fases
12 - Inspeção final
3.1.29 Amperímetro e Voltímetro
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Aferição por comparação
3 - Calibração
4 - Verificação das ligações
5 - Verificação das RTI’s
23
3.1.30 Varímetro e Wattímetro
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Aferição por comparação
3 - Calibração
4 - Verificação das ligações
5 - Verificação das RTI’s
6 - Verificação de polaridade
7 - Medição de ângulo
3.1.31 Cablagem
Dos circuitos de proteção, comando, controle, intertravamento, distribuição de força, TC’s entre
outros
1 - Medição de resistência de isolamento
2 - Teste de continuidade
3 - Injeção de corrente
4 - Leitura em instrumentos e relés
5 - Leitura de corrente
6 - Leitura de tensão
7 - Testes gerais dos circuitos
3.1.32 Banco de Capacitor
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Isolamento de todos os elementos
3 - Capacitância de todos os elementos
4 - Verificação das ligações
5 - Inspeção inicial e final
24
3.1.33 Conjunto de Medição
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Inspeção inicial e final
3 - Análise do óleo
4 - Verificação de posição de mensagem
5 - Faseamento
6 - Sangria no equipamento
7 - Resistência ôhmica nos TC’s e TP’s em todos os taps
8 - Relação de transformação dos TC’s e TP’s em todos os taps
9 - Verificação de polaridade
10 - Isolamento DC dos TC’s e TP’s
11 - Índice de polarização
12 - Fator de potência dos TC’s e TP’s
13 - Verificação de ligações
3.1.34 Disjuntor grande volume de óleo (CGO)
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Inspeção inicial e final
3 - Análise de óleo
4 - Faseamento
5 - Funcionamento de comando elétrico/mecânico
6 - Verificar contador do número de operações
7 - Resistência de contatos
8 - Continuidade da fiação
9 - Isolamento DC da fiação, dos pólos e dos TC’s de bucha
10 - Relação dos TC’s de bucha em todos os taps
11 - Polaridade dos TC’s de bucha em todos os taps
12 - Fator de potência dos pólos
13 - Fator de potência das buchas
14 - Colar quente das buchas
15 - Oscilografagem
16 - Sinalização acústica e visual
17 - Verificação de ligações
25
3.1.35 Reator
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Inspeção inicial e final
3 - Análise do óleo
4 - Faseamento
5 - Sangria de todas as buchas
6 - Resistência ôhmica dos enrolamentos
7 - Continuidade da fiação
8 - Isolamento DC da fiação
9 - Resistência ôhmica dos TC’s de bucha em todos os taps
10 - Relação de transferência dos TC’s de bucha
11 - Polaridade dos TC’s de bucha
12 - Isolamento DC dos TC’s de bucha e dos enrolamentos
13 - Índice de polarização
14 - Isolamento DC dos moto ventiladores
15 - Fator de potência das buchas e dos enrolamentos
16 - Corrente de excitação
17 - Colar quente das buchas
18 - Funcionamento e aferição dos termômetros
19 - Injeção de correntes
20 - Testes nas proteções internas
21 - Sinalização acústica e visual
22 - Circuito de aquecimento e ventilação forçada
23 - Verificar ligações
24 - Ajuste de centelhadores
3.1.36 Instrumentos gráficos
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Inspeção inicial e final
3 - Aferição e Calibração
4 - Verificação de ligações, polaridade e RTI’s
5 - Medição de ângulo
26
3.1.37 Medidores de kVArh e kWh
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Inspeção inicial e final
3 - Aferição e Calibração
4 - Verificação de ligações, polaridade e RTI’s
5 - Medição de ângulo
6 - Colocação de constantes
3.1.38 Oscilopertubógrafo
1 - Anotação dos dados de placa
2 - Inspeção inicial e final
3 - Verificação de ligações, fiação e fusíveis
4 - Operação manual/automática
5 - Aferição e Calibração
Figura 3.1 Comissionamento de um Relé de Controle e Supervisão Microprocessado de uma Subestação
27
3.2 Inspeções
3.2.1 - Estruturas
a) Madeira
Inspeção geral quanto ao prumo, nivelamento, rachaduras, deterioração, empenamentos naturais
ou provocados por esforços excessivos.
b) Concreto
Inspeção geral quanto ao prumo, nivelamento, rachaduras, desagregação de material, flexões
excessivas de postes, alinhamento de postes e colunas e presença de trincas, quebras e pontos de
ferrugem na superfície.
c) Metálicas
Inspeção geral quanto ao prumo, nivelamento, pontos de oxidação, flexões excessivas,
empenos, alinhamentos de pilares e colunas, encaixes de perfis e peças estruturais.
d) Geral
Verificação do aperto final de todos os parafusos e dos esticamentos de estais.
3.2.2 – Geral
a) Conformidade ao desenho aprovado
b) Conexões, terminações e passagens
c) Identificações
d) Fixações
e) Estado estético da instalação
f) Caminhamento e interligações
g) Limpeza
28
IV - ETAPAS DE UM PROJETO
A construção de uma planta industrial passa por várias etapas antes dos inícios das montagens.
Primeiramente há um estudo da viabilidade técnica, econômica, social e ambiental, referentes ao local
onde será executada – construído – um parque fabril.
Aspectos básicos, mas de extrema importância, devem ser avaliados antes do início da
elaboração do projeto. Para um parque fabril tornar-se produtivo, com uma disponibilidade continua
das máquinas e equipamentos de produção, energia elétrica, recursos hídricos e infra – estrutura, são
aspectos essenciais para determinar a competitividade – que também envolve os lucros – de uma
indústria. Após a escolha do local de instalação do parque fabril, e concomitantemente com o início da
elaboração do projeto industrial, a empresa no qual pretende construir o parque fabril regulariza a
obra nos órgãos competentes.
Com o projeto em mãos, inicia-se o processo de montagem estrutural da indústria, após um
estudo sobre o solo no qual será executada a obra, e, caso necessário, realizar um tratamento de
solo, para controle de possíveis pragas, como também para melhoramento das questões pertinentes
ao aterramento elétrico das instalações e escoamento das águas pluviais. Concluída a etapa de
montagem estrutural inicia-se a etapa de montagem das máquinas, equipamentos, tubulações,
painéis, dispositivos, QGBT’s, CCM’s, sistemas de segurança, iluminação, ambientes de produção,
administrativos, de manutenção, laboratórios, etc. Quando essa etapa estiver pronta, inicia-se o
processo de verificações das instalações, ensaios e pré-comissionamento, sendo que, logo após,
tem-se o start-up das instalações, ajuste dos sistemas e o comissionamento.
5.1 Organização, Planejamento e Hierarquia da Manutenção Industrial
Com todas as etapas prontas, verificações, comissionamento, ajustes, tem-se o início da
produção. Com as máquinas e equipamentos operando, tem-se o começo da etapa de organização e
planejamento dos planos de manutenção preditiva, preventiva e os planos de ação corretiva, podendo
ser ela programada ou não – programada. O planejamento dos planos de manutenção são
elaborados, organizados e realizado pela equipe de manutenção responsável pelo setor fabril, em
conjunto com o setor de engenharia e manutenção da empresa.
A manutenção das máquinas e equipamentos da indústria, são realizadas a partir de uma
listagem de check-list, que previamente elaborada no planejamento de manutenção, consta o
29
procedimento para as verificações referente aos dispositivos das máquina, e as ações que devem ser
tomadas caso haja, ou, seja possível, acontecer uma avaria no equipamento, ou uma inconformidade
no funcionamento do dispositivo.
O setor de manutenção, normalmente é organizado a partir de uma hierarquia funcional. A
equipe de manutenção de chão de fábrica, dos sistemas de utilidades, dos processos industriais, e
outros, é formada por técnicos e tecnólogos em eletromecânica, mecânica, eletrônica, química,
automação, eletrotécnica, telecomunicações, informática, entre outros, dependendo do produto
produzido pela empresa. Essa equipe de manutenção responde diretamente, referente aos assuntos
pertinentes à manutenção, a um supervisor de manutenção do setor. Como há, normalmente, vários
setores de manutenção, composta por vários supervisores de manutenção, e o processo de
manutenção envolve custos, os setores de supervisão de manutenção respondem diretamente ao
setor de departamento ou gerência de manutenção. O setor de gerência, ou departamento da
manutenção, cuida basicamente dos aspectos dos custos do processo de manutenção, das equipes
de manutenção, visando a melhoria nos processos industrias, que, diretamente, melhoram os
processos de produção, aumenta a disponibilidade das máquinas e equipamentos, e,
conseqüentemente diminuem os custos e aumenta a competitividade da empresa.
Como visto, a construção de um parque fabril, envolve várias etapas e vários setores de uma
empresa. Envolvem planejamento, controle, supervisão, análise das etapas de montagem,
verificações, adequações, comissionamento, etc. Como em todo processo industrial, no setor que se
refere a montagem e manutenção dos equipamentos de produção e utilidades, há riscos relacionados
aos procedimentos que envolvem a montagem, start-up e comissionamento das instalações. A
utilização dos EPI’s e EPC’s, a obediência as normas de conduta da empresa, além do bom senso,
são de extrema importância para a realização desses processos, pois toda empresa é formada por
pessoas, e pessoas que trabalham protegidas, e protegem suas instalações industriais, minimizam os
riscos de incidente e acidente, tornando um ambiente de trabalho mais confortável e seguro.
30
BIBLIOGRAFIA
VII Simpósio de Automação de Sistemas Elétricos, A Experiência de Projetos Utilizando a Norma IEC 61850 na Europa e América, 2007. ESCELSA e ENERSUL, Condições Específicas de Comissionamento de Subestações, 2002. ONS, Operador Nacional do Sistema Elétrico, Submódulo 21.3 – Estudos de Comissionamento de Instalações da Rede de Operação, 2007. CONFEA / CREA, Manual de Procedimentos para a Verificação e Fiscalização do Exercício e da Atividade Profissional, 2007 HOFFMANN, B. Digitalização de subestações. São Paulo: Inepar Equipamentos e Sistemas, 2000.