ESTUDO DE TEMPOS APLICADO NA INDUSTRIALIZAÇÃO DE...

ESTUDO DE TEMPOS APLICADO NA

INDUSTRIALIZAÇÃO DE GUARANÁ EM

PÓ: UMA ABORDAGEM VOLTADA À

ANÁLISE DE CAPACIDADE

PRODUTIVA

Evander Dayan de Mattos Alencar (UEPA)

[email protected]

Jefferson Lima Feijó (UEPA)

[email protected]

Carlos Ivan Lima da Rocha (UEPA)

[email protected]

ELCIO COSTA DOS SANTOS JUNIOR (UEPA)

[email protected]

O presente artigo ressalta a importância da aplicação de estudos de

tempos para determinação de padrões de produção nas organizações

de forma a identificar restrições e nortear a adoção de melhorias. Para

tanto, organizam-se os tópicos teórricos relevantes referentes ao

Estudo de Tempos Cronometrados e de Tempos Sintéticos, abordagens

que fundamentam a execução do trabalho. A aplicação do estudo deu-

se em uma indústria localizada na região metropolitana de Belém, no

Estado do Pará, atuante desde 1933, de maneira que, a partir de 1938,

seu principal produto passou a ser o guaraná, fruto de grande

relevância econômica e considerado uma das mais preciosas

manifestações da flora Amazônica. O objetivo do trabalho é a análise

da capacidade produtiva relacionada à operação de envasamento de

guaraná em pó em sachê de 50g, onde estão as atividades mais

dependentes de trabalho manual na empresa estudada. Efetua-se, por

fim, a análise comparativa entre os tempos padrões obtidos por

cronometragem direta e os tempos padrões fornecidos pelo estudo de

Tempos Sintéticos.

Palavras-chaves: Estudo de Tempos, Capacidade Produtiva, Guaraná

em pó

XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente.

São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.

2

1. Introdução

O Brasil é praticamente o único país a produzir guaraná em escala comercial em cultivos

racionais e sistemáticos. Os principais estados produtores são Bahia, Amazonas, Mato Grosso,

Acre e Pará (TFOUNI et al., 2007).

Em estudos sobre as potencialidades da região amazônica promovidos pela Superintendência

da Zona Franca de Manaus (SUFRAMA, 2003), registra-se que a comercialização do guaraná

é feita em ramas (sementes torradas), seja para exportação, seja para a sua

agroindustrialização. Desta última pode-se obter o xarope para consumo direto como bebida

energética ou para a produção industrial de bebidas refrigerantes gaseificadas, o bastão para

ralar e obter o pó para misturar à água e beber, ou o próprio pó já acondicionado em frascos,

cápsulas gelatinosas ou sachês, também utilizado na preparação caseira de uma bebida

energética ou ingerido puro como tônico.

“A produção de ramas de guaraná no País é estimada em 4,3 mil toneladas por ano, sendo que

70% da produção é absorvida pela indústria de refrigerante (sob a forma de xarope) e os 30%

restantes abastecem o mercado interno e externo, na forma de pó, xarope e bastão.”

(CAMARGO et al., 2006).

A aplicação do presente estudo deu-se em uma indústria localizada na região metropolitana de

Belém, no Estado do Pará, atuante desde 1933, de maneira que, a partir de 1938, seu principal

produto passou a ser o guaraná, fruto de grande relevância econômica e considerado uma das

mais preciosas manifestações da flora Amazônica. Atualmente, na indústria, registram-se

exportações de produtos para Suécia, Suíça, Estados Unidos, Austrália, Japão e Portugal.

No que tange à produção do guaraná em pó, nesta empresa, especificamente na operação de

envasamento em sachês, há grande interferência do elemento humano, do trabalho manual dos

operadores, causando gargalos, atrasos, ou problemas no processo, o que evidencia a

necessidade de ações voltadas a melhorias. Nesse sentido, realizou-se o Estudo de Tempos

das atividades relacionadas a essa operação, de modo a formalizar a análise comparativa entre

os tempos padrões obtidos por cronometragem direta e os tempos padrões fornecidos pelo

estudo de tempos sintéticos.

Haja vista a importância econômica da produção do guaraná no Estado do Pará, torna-se

fundamental a articulação dos atores sociais envolvidos no contexto (indústrias, instituições

de ensino, pesquisa etc.) para que sejam propostas medidas as quais promovam otimização de

sistemas produtivos através da utilização de recursos de forma sustentável e, dessa forma,

viabilize-se o desenvolvimento regional.

3. Tópicos Téoricos Relevantes

3.1 Estudo de Tempos Cronometrados em Operações Produtivas

Ao introduzirem o Estudo de Tempos, Peinado & Graeml (2007) registram que:

A mensuração do trabalho, feita de forma científica, utilizando técnicas estatísticas,

teve seu inicio na primeira metade do século passado, e era aplicada apenas em

organizações do tipo industrial. Seus precursores foram Frederick W. Taylor e o

casal Frank e Lílian Gilbreth. O objetivo da medida dos tempos de trabalho era

determinar a melhor e mais eficiente forma de desenvolver uma tarefa específica.

Esta metodologia permaneceu praticamente inalterada desde aquela época. A

cronometragem das tarefas continua a ser largamente utilizada na maioria das

empresas brasileiras, com o objetivo de medir e avaliar o desempenho do trabalho.

3

Nesse panorama, Martins e Laugeni (2002), destacam que as principais finalidades do estudo

de tempos são:

a) Estabelecimento de padrões para os programas de produção de modo a permitir o

planejamento da fábrica, utilizando com eficácia os recursos disponíveis e para avaliar o

desempenho da produção em relação ao padrão existente;

b) Fornecimento de dados para determinação de custos-padrão, para o levantamento de

custos de fabricação, determinação de orçamentos e estimativa do custo de um produto

novo; e

c) Fornecimento de dados para estudo de balanceamento de estruturas de produção,

comparar roteiros de fabricação e analisar o planejamento de capacidade.

Consoante a concepção de Martins & Laugeni (2006):

A eficiência e os tempos de produção são influenciados pelo tipo de fluxo de

material dentro da empresa, processo escolhido, tecnologia utilizada e características

do trabalho que está sendo analisado. Os tempos de produção das linhas

automatizadas variam pouco e quanto mais há intervenção humana na produção,

maior é a dificuldade de medição correta dos tempos, haja vista que cada operador

possui habilidades, força e vontades diferentes.

Nesse sentido, de acordo com Slack (2002):

A maioria das operações produtivas tem muitas centenas, possivelmente milhares de

tarefas e atividades discretas, que podem ser submetidas a estudo. O primeiro

estágio é selecionar aquelas a serem estudadas, que darão o maior retorno sobre o

investimento do tempo de estudá-las [...] Os tipos de trabalho que devem ser

estudados como assuntos prioritários são os que, por exemplo, parecem oferecer o

maior escopo para melhorias, ou que estão causando gargalos, atrasos, ou problemas

na operação.

De modo convergente à consideração imediatamente supracitada, Machline et al. (1990)

ressaltam que “sempre serão candidatos potenciais a um estudo quaisquer trabalhos altamente

repetitivos, ou que apresentem uma dependência muito grande do elemento humano, ou ainda

problemas de segurança e condições desagradáveis para o operador.”

Peinado & Graeml (2007), definem Estudo de Tempos como sendo “a determinação, com o

uso de um cronômetro, do tempo necessário para se realizar uma tarefa.” Para os mesmos

autores, “o termo cronoanálise é bastante utilizado nas empresas brasileiras para designar o

processo de estudo, mensuração e determinação dos tempos padrões em uma organização.”

A seguir são registrados os procedimentos e fórmulas essenciais referentes ao Estudo de

Tempos aplicado em operações produtivas e, portanto, adotados na execução do presente

trabalho.

3.1.1 Número de ciclos a serem cronometrados

“O conjunto de elementos que constituem uma tarefa recebem o nome de ciclo; o ciclo é, pois

a tarefa completa.” (MOREIRA, 1998). Martins e Laugeni (2006) ressaltam que “a maneira

mais correta de determinar o número de ciclos n a serem cronometrados por elemento da

operação é deduzida da expressão do intervalo de confiança de uma média de uma variável

distribuída normalmente.” O que é expresso pela fórmula abaixo:

4

2

2r

z Rn

E d X

Onde z é o coeficiente de distribuição normal padrão para uma probabilidade determinada, R é

a amplitude da amostra, Er é o erro relativo, d2 é o coeficiente em função do número de

cronometragens e X é a média dos valores da amostra.

Adite-se que, segundo Moreira (1998), “por segurança, é mais conveniente fazer o número de

medidas que corresponda ao elemento com maior coeficiente de variação, o que implica em

automaticamente fazer o maior número de ciclos encontrado entre os elementos.”

3.1.2 Gráficos de Controle

Para determinação do tempo padrão para uma operação, deve-se estar seguro de que as

cronometragens são válidas. Uma maneira eficaz e tecnicamente correta de se verificar esse

fato é utilizar os gráficos de controle de qualidade. Todas as cronometragens tidas como

válidas devem ser verificadas estabelecendo-se um gráfico de controle para as médias e um

gráfico de controle para as amplitudes das amostras cronometradas (MARTINS e LAUGENI,

2002).

De acordo com Peinado & Graeml (2007), os gráficos de controle estatístico de processo

servem para verificar se um determinado processo está dentro dos limites de controle, isto é,

se o processo está realmente ocorrendo da forma como planejado. O mais importante no

controle de processo é compreender o estado do processo com exatidão, interpretando o

gráfico de controle e tomando prontamente ações apropriadas quando algo suspeito for

encontrado.

O gráfico de controle apresenta um limite superior de controle (LSC) e um limite inferior de

controle (LIC), expressos nas fórmulas abaixo.

LSC X A R LIC X A R

Sendo que A é o coeficiente tabelado em função do número de elementos de cada amostra, X

a média da amostra e R a amplitude da amostra.

4LSC d R 3LIC d R

Tem-se d3 e d4, coeficientes tabelados em função do número de cronometragens necessárias, e

R, a amplitude da amostra.

Martins e Laugeni (2002) salientam que, caso todas as médias e as amplitudes das amostras se

situem dentro dos limites dos dois gráficos, tem-se segurança de que todas as cronometragens

são válidas. Se alguma amostra apresentar um resultado fora dos limites de controle de um

dos gráficos, as cronometragens daquela amostra serão descartadas e deverão ser realizadas

novas cronometragens para substituí-las, verificando novamente todos os dados através dos

gráficos de controle.

3.1.3 Avaliação do Fator de Ritmo ou Velocidade do Operador

De acordo com Barnes (1977), “a avaliação do ritmo é o processo durante o qual o analista de

estudo de tempos compara o ritmo do operador em observação com seu próprio conceito de

ritmo normal.” Posteriormente, conforme o autor, esse fator de ritmo será aplicado ao tempo

selecionado a fim de se obter o tempo normal para a tarefa.

5

Na visão de Moreira (1998) o cronoanalista “[...] deve familiarizar-se com a operação e tudo

que o cerca: o local onde ela é desenvolvida, os equipamentos que são utilizados e as

condições gerais em que o trabalho é realizado (iluminação, ruído [...].).”

Nessa perspectiva, Peinado & Graeml (2007) inferem que uma forma confiável e realista de

avaliação da velocidade do operador, que tem sido utilizada em vários estudos práticos de

cronoanálise, consiste simplesmente em perguntar para um experiente chefe do setor se o

ritmo está correto.

Vários sistemas são empregados para avaliar o ritmo. O sistema Westinghouse (BARNES,

1977; DEP/UFSCAR, 2005), particularmente, fundamenta-se em quatro fatores para efetuar

estimativas da eficiência de um operador. Esses fatores são:

a) Habilidade: competência para seguir um método;

b) Esforço: associado a um ritmo constante durante uma operação;

c) Condições: do ambiente, das máquinas, ferramentas etc.; e

d) Consistência: nos movimentos e no modo de operação do operador

O sistema oferece uma tabela, apresentada abaixo (Tabela 01), com valores numéricos para

cada fator e o tempo selecionado obtido através do estudo de tempos e normalizado pela

aplicação da soma das avaliações para os outros fatores. Obtêm-se, dessa forma, a velocidade

( iV ) do operador:

1 ( )iV resultantedos fatores

Habilidade Esforço Condições Consistência

+0,15 A1 Super Hábil +0,13 A1 Excessivo +0,06 A Ideal +0,04 A Perfeita

+0,13 A2 +0,12 A2 +0,04 B Excelente +0.03 B Excelente

+0,11 B1 Excelente +0,10 B1 Excelente +0,02 C Boa +0,01 C Boa

+0,08 B2 +0,08 B2 +0.00 D Média 0,00 D Média

+0,06 C1 Bom +0,05 C1 Bom -0,03 E Regular -0,02 E Regular

+0,03 C2 +0,02 C2 -0,07 F Fraca -0,04 F Fraca

0,00 D Médio 0,00 D Médio -0,05 E1 Regular -0,04 E1 Regular -0,10 E2 -0,08 E2 -0,16 F1 Fraco -0,12 F1 Fraco -0,22 F2 -0,17 F2

Fonte: Barnes (1977)

Tabela 01 – Tabela de Estimativas de desempenho pelo Sistema WestingHouse

3.1.4 Tempo normal

Quanto à determinação do tempo normal para uma operação analisada, Peinado & Graeml

(2007) ressaltam que:

Quando se determina o tempo de execução uma operação é preciso levar em conta a

velocidade com que o operador está realizando a operação. Para tornar o tempo

utilizável para todos os trabalhadores, a medida da velocidade, que é expressa como

uma taxa de desempenho que reflete o nível de esforço do operador observado deve

também ser incluída para “normalizar” o trabalho.

A Fórmula abaixo ilustra o cálculo do tempo normal (TN).

6

1

n

i i

i

TCV V

TNn

Onde TCVi representa os Tempos cronometrados válidos; Vi a velocidade do operador e; n o

número de cronometragens válidas.

Segundo Barnes (1977), o tempo normal é o tempo necessário para que um operador

qualificado execute a operação trabalhando em um ritmo normal.

3.1.5 Fator de Tolerância

Martins e Laugeni (2006) afirmam que:

A fadiga no trabalho é proveniente não somente do trabalho realizado, mas também

das condições ambientais do local de trabalho. Ambientes de trabalho com excesso

de ruído, mais que 80dB, iluminação insuficiente, menos de 200 lux, condições de

conforto térmico inadequadas, temperatura ambiente fora da faixa de 20 a 24°C e

umidade relativa abaixo de 40% ou acima de 60%, vibrações, cores inadequadas das

paredes e desrespeito à ergonomia nos postos de trabalho, entre outros, geram

fadiga. Em função da intensidade de diferentes fatores que dificultam o trabalho,

haverá muita diferença no tempo destinado ao descanso. As tolerâncias concedidas

para fadiga têm um valor entre 10% (trabalho leve em um bom ambiente) e 50% do

tempo (trabalhos pesados em condições inadequadas). Quanto à tolerância para

atendimento das necessidades pessoais, considera-se suficiente um tempo entre

10min e 25min (5% aproximadamente) por dia de trabalho de 8 horas.

Para fins de estudo, a tolerância pode ser calculada em função dos tempos de permissão que a

empresa está disposta a conceder. Para Barnes (1977), entretanto, “não é de se esperar que

uma pessoa trabalhe o dia inteiro sem algumas interrupções; o operador pode dispender o seu

tempo em necessidades pessoais, descansando ou por motivos fora do seu controle.”

Convém ressaltar que o fator de tolerância é composto por três tolerâncias: para necessidades

pessoais; para alívio de fadiga; e tempos de espera. A Tabela 02 apresenta uma metodologia

para estimação de Tolerâncias T para cálculo do Fator de Tolerância FT.

Descrição T (%) Descrição T (%)

A. Tolerâncias invariáveis Atenção Cuidadosa

Tolerências a necessidades pessoais 5 Trabalho razoavelmente fino 0

Tolerências Básicas para Fadiga 4 Trabalho fino ou de precisão 2

B. Tolerências variáveis Nível de Ruido

Tolerência para ficar em pé 2 Contínuo 0

Tolerência quanto à postura Intermitente – volume alto 2

Ligeiramente desajeitada 0 Intermitente – volume muito alto 5

Desajeitada (recurvada) 2 Estresse mental

Uso de Força ou energia muscular Processo razoavelmente complexo 1

Levantamento de massa – 2,5kg 0 Processo muito complexo 4

Levantamento de massa – 5 kg 2 Monotonia

Iluminação Deficiente Baixa 0

Ligeiramente abaixo do recomendável 0 Média 1

Bem abaixo do recomendado 2 Grau de Tédio

Condições Atmosféricas Pouco tedioso 0

(Calor e umidade) – variáveis 0 - 10 Tedioso 2

Fonte: Adaptado de Stevenson (2001) apud Peinado & Graeml (2007)

Tabela 02 – Avaliação do Fator de Tolerância

7

De acordo com Moreira (1998), quando a Tolerância se refere à tarefa, tem-se:

1FT T 3.1.6 Determinação do Tempo Padrão

O tempo padrão TP é calculado multiplicando-se o tempo normal TN por um fator de

tolerância FT para compensar o período que o trabalhador, efetivamente, não trabalha

(PEINADO & GRAEML, 2007). O cálculo é feito utilizando-se a fórmula a seguir:

TP TN FT

Para determinação do tempo padrão para uma operação, deve-se, ainda, verificar as atividades

de setup e de finalização. De acordo com Martins & Laugeni (2002), entende-se por setup, ou

preparação, o trabalho feito para se colocar o equipamento ou material em condição de

produzir até o instante em que a produção é liberada. O setup costuma ser visto como uma

atividade acíclica dentro do processo de produção, porque ocorre cada vez que é produzido

um lote e não apenas uma unidade. Enquanto a finalização é constituída quando se produz um

determinado número de unidades. Dessa forma, o tempo necessário para produção de uma

unidade do produto é:

( / ) ( ) ( / )Tempo Padrão para uma unidade TS q TPi TF l

Onde TS é o tempo padrão de setup; q é a quantidade de peças para as quais o setup é

necessário; TPi é o tempo padrão do elemento i da operação; TF é o tempo padrão para as

atividades de finalização; e l o lote de peças para que ocorra finalização.

Martins e Laugeni (2002) ressaltam que o tempo de setup e o de finalização de uma operação

devem ser separados do tempo da operação propriamente dito e devem ser objetos de

cronometragens distintas.

3.2 Tempos Pré-determinados ou Tempos Sintéticos

A maior vantagem dos tempos sintéticos em relação à cronometragem é a possibilidade de

calcular um tempo padrão para um trabalho ainda não iniciado. A utilização dos diversos

sistemas de tempos sintéticos está restrita, nos dias de hoje, além do caso anterior, à

verificação dos tempos padrões obtidos por cronometragem direta (MARTINS e LAUGENI,

2002).

O sistema mais comumente utilizado e abundantemente comentado na literatura

técnica de administração da produção é o sistema MTM [Methods-Time

Measurement – Métodos e Medidas de Tempos], que utiliza as tabelas de tempos

elementares padrão, desenvolvidas em 1948, nos Estados Unidos, pelo Methods

Engineering Council (Conselho de Engenharia de Métodos). Este sistema identifica,

inicialmente, os micromovimentos de uma operação. Para cada micromovimento

foram determinados tempos, em função da distância e da dificuldade do movimento,

os quais se encontram tabelados. O tempo padrão é obtido somando-se os tempos de

cada micromovimento. (PEINADO & GRAEML, 2007).

“O MTM apresenta diversas tabelas contendo os tempos para uma série de atividades

findamentais [Alcançar; Movimentar; Girar; Agarrar; Posicionar; Soltar; Desmontar; e Tempo

para os olhos].”(MOREIRA, 1998). O MTM adota uma unidade de tempo chamada TMU

(Time Measurement Unit – unidade de medida de tempo), a qual possui as seguintes

equivalências: 1 TMU = 0,00001 hora = 0,006 minuto, ou 0,036 segundo.

8

4. Metodologia

A execução do projeto aqui formalizado, consubstanciou-se por meio de visitas à indústria

estudada, de análises e avaliações dos processos desenvolvidos, e discussão com a gerência da

organização para escolha da operação crítica a ser estudada (envasamento em sachê), a qual

apresenta maior grau de interferência humana e, notadamente, carência de informações quanto

à capacidade produtiva.

Selecionada a operação, discutiu-se com os envolvidos o tipo de trabalho a ser executado,

procurando-se obter a colaboração dos encarregados e dos operadores do setor. Para facilitar a

análise, elaborou-se um desenho esquemático do local de trabalho. Dividiu-se a operação em

elementos e, em seguida, foram realizadas dez cronometragens preliminares com vistas à

obtenção de dados para determinação do número necessário de cronometragens (n) para o

estudo.

Dessa forma, foram efetuadas as cronometragens, determinado o tempo médio ou tempo

cronometrado e colocados os dados obtidos em gráfico de controle para verificar a qualidade

da amostra.

Baseando-se no Sistema Westinghouse, o gerente de produção da indústria avaliou o fator de

ritmo (velocidade) de cada um dos funcionários que realizam as operações estudadas. E, em

posse do fator de ritmo, determinou-se o tempo normal.

Posteriormente, considerando-se o tempo permissivo para as tolerâncias, calculou-se o Fator

de Tolerância. Foi determinado o Tempo padrão e a capacidade produtiva relacionada à

operação, conforme o método da Cronoanálise direta.

Na aplicação do Estudo de tempos sintéticos (pré-determinados), as tarefas foram filmadas e

fotografadas para que nenhum micromovimento fosse perdido. Sendo assim, todos os

micromovimentos foram identificados e caracterizados de acordo com a dificuldade; as

distâncias foram medidas; e os valores de tempo selecionados nas tabelas de tempos

elementares do sistema MTM.

Dessa forma, encontrou-se um novo tempo padrão. Consequentemente, determinou-se um

novo valor para a capacidade produtiva da operação. Os resultados foram, então, comparados

e analisados. Por fim, foi avaliada a importância do Estudo para viabilização de melhorias aos

processos produtivos da empresa industrial.

5. Estudo de Caso

Na indústria estudada, para produção do guaraná em pó, o grão é moído, sem mistura de

produto de qualquer natureza. A embalagem é feita em potes plásticos com tampas de rosca,

ou sachês.

Foram realizadas visitas periódicas à indústria para evidenciar, por intermédio de filmagens e

fotografias, as características da produção do guaraná em pó e identificar todas as atividades

que compõem o processo produtivo. A partir das análises, pôde-se registrar o fluxograma

representado na Figura 01.

9

Figura 01 – Fluxo dos Processos de Produção do Guaraná em pó em sachê

Após análise das atividades e discussão com a gerência da organização, direcionou-se o

estudo de tempos para as tarefas relacionadas ao envasamento do guaraná em pó em sachê

(50g), uma vez que as mesmas representam pontos críticos decorrentes do maior nível de

interferência humana através do trabalho manual, causando gargalos, atrasos, ou problemas na

operação. Além do fluxograma de processo, foi bastante útil traçar o desenho esquemático do

local de trabalho no qual ocorre a produção do guaraná em pó para melhor visualização do

processo produtivo.

Figura 02 – Desenho Esquemático do Local de Trabalho da Produção de Guaraná em Pó

10

5.1 Determinação do Tempo padrão através da Cronoanálise

Após seleção da operação crítica, como forma de descrevê-la, realizou-se a divisão em

elementos mensuráveis: Enchimento do sachê (50g); Ajuste de Peso; Fechamento do Sachê; e

Vedação do Sachê. Em seguida, foram efetuadas 10 cronometragens preliminares (d2=3,08)

de cada elemento, a fim de determinar o número de observações necessárias fixando-se erro

relativo de 5% e nível de confiança de 90% (Z=1,65). Conforme representa a Tabela 03, o

maior valor necessário para as observações foi de 25, no elemento de Ajuste de peso, devido à

maior variabilidade nas cronometragens expressa pela amplitude de 6,44s.

Elemento Amplitude (R) Média ( X ) Observações Necessárias (n)

1 Enchimento do Sachê 2,57s 6,63s 17

2 Ajuste de Peso 6,44s 13,81s 25

3 Fechamento do Sachê 1,08s 2,38s 24

4 Vedação do Sachê 0,71s 3,13s 6

Fonte: Os Autores (2010)

Tabela 03 – Cálculo do número de observações

Na construção dos gráficos de controle, utilizaram-se os coeficientes tabelados de A, R, d3 e

d4, com base no valor de n = 25 para gráfico de amplitude. No gráfico de controle das médias

para o Elemento 2, por exemplo, os valores de LSC e LIC foram 16,52s e 11,40s,

respectivamente. Já no gráfico das amplitudes, LSC foi igual a 9,40s e LIC igual a 0,00s,

conforme ilustrado na Figura 03.

Ressalte-se que, após análise dos gráficos de controle dos tempos (em segundos) referentes a

todos os elementos da operação, constatou-se que as cronometragens realizadas estão dentro

dos limites de controle e dispostas aleatoreamente nos gráficos, portanto são válidas.

Figura 03 – Gráficos (Médias e Amplitudes) para o Elemento 2 (Ajuste de Peso)

A determinação do fator de tolerância na operação estudada, fundamentou-se na metodologia

proposta por Stevenson (2001) apud Peinado & Graeml (2007). Observou-se que os

funcionários executam um trabalho que requer nível de esforço muito leve, entretanto as

condições ambientais são pouco adequadas, haja vista que a iluminação do local é deficiente,

e o funcionamento de máquinas presentes no mesmo ambiente contribui para altas

temperaturas e ruídos contínuos. Sendo assim, estima-se um Fator de Tolerância de 1,17,

conforme a Tabela 04.

Descrição T (%) Descrição T(%)

A. Tolerâncias invariáveis Atenção Cuidadosa

11

Tolerências a necessidades pessoais 5 Trabalho razoavelmente fino 0

Tolerências Básicas para Fadiga 4 5 Nível de Ruido

B. Tolerências variáveis Contínuo 0

Tolerência para ficar em pé 2 Estresse mental

Tolerência quanto à postura Processo razoavelmente complexo 1

Ligeiramente desajeitada 0 Monotonia

Uso de Força ou energia muscular Média 1

Levantamento de massa – 2,5kg 0 Grau de Tédio

Iluminação Deficiente Pouco tedioso 0

Bem abaixo do recomendado 2

Condições Atmosféricas FATOR DE TOLERÂNCIA = 1,17

(Calor e umidade) 2


Tabela 04 – Estimação das Tolerâncias para a Operação Estudada

A Operação é executada por três operadores, de modo que um operador (Operador 3) executa

dois dos quatro elementos: o Fechamento do Sachê e a Vedação do Sachê. O Fator de Ritmo

(Velocidade dos operadores) foi determinado por meio sistema Westinghouse, de acordo com

a avaliação do gerente industrial da empresa (Tabela 05).

Tabela 05 – Determinação da velocidade dos operadores baseada no Sistema Westinghouse

Logo, pôde-se obter o tempo normal e o tempo padrão da operação, conforme a Tabela 06.

Tabela 06 – Cálculo do Tempo Padrão para os Elementos da Operação

Ressalte-se que, na determinação do tempo padrão relacionado à operação, foram, ainda,

objetos de cronometragens separadas o tempo para setup (o qual forneceu um tempo padrão

TS=17,03s, necessário para q= 68 unidades); e o tempo de finalização para 12 unidades de

sachê ou um lote, cujo tempo padrão é TF=15,29s. Dessa forma, obteve-se:

Tempo-Padrão para uma unidade = ( / ) ( ) ( / )TS q TPi TF l

Operador 1 Operador 2 Operador 3

Fator Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4

Habilidade Regular, C1 (-0,05) Excelente, B1 (+0,11) Bom, C1 (+0,06) Bom, C1(+0,06)

Esforço Bom, C1 (+0,05) Bom, C1 (+0,05) Regular, E1 (-0,04) Regular, E1 (-0,04)

Condições Média, D (-0,03) Média, D (-0,03) Média, D (-0,03) Média, D (-0,03)

Consistência Boa, C (+0,01) Boa, C (+0,01) Boa, C (+0,01) Boa, C (+0,01)

Resultante -0,02 0,14 0,00 0,00

Velocidade 0,98 1,14 1,00 1,00

Fonte: Gerente da Indústria Estudada

Elemento Tempo Médio Velocidade Tempo Normal Tempo Padrão

1 Enchimento do Sachê 6,71s 0,98 6,58s 7,70s

2 Ajuste de Peso 13,96s 1,14 15,91s 18,61s

3 Fechamento do Sachê 2,32s 1,00 2,32s 2,71s

4 Vedação do Sachê 3,16s 1,00 3,16s 3,70s

Total 32,72s


12

=(17,03/68)+(32,72)+(15,29/12)

=34,24s

A partir dos tempos cronometrados da operação estudada, pôde-se inferir, pois, que a

capacidade produtiva é de, aproximadamente, 105 sachês por hora de produção, conforme

expressa a equação a seguir:

Capacidade produtiva = 3600s/34,54s

=105,14 =105(unidades/hora)

5.4 Determinação do Tempo Padrão através de Tempos Sintéticos

Com vistas à realização do estudo comparativo, realizou-se a determinação dos tempos

sintéticos com base nos tempos elementares do sistema MTM. Todos os micromovimentos

dos Elementos da operação, além das atividades de setup e finalização, foram analisados e

registrados. Como exemplo, a Tabela 07 apresenta o estudo detalhado dos micromovimentos

referentes ao Elemento 1 (Enchimento do Sachê).

Elemento 1 (Enchimento do Sachê) Distância TMU

Alcançar Espátula na mesa (mão direita - Caso B) 12,8” 13,50

Agarrar Espátula (Caso 1A) - 2

Alcançar Sachê na Caixa (mão direita - Caso B) 17,91” 17,14

Agarrar Sachê (Caso 1A) - 2

Movimentar Sachê para mão esquerda (mão direita - Caso A) 20,28” 19,42

Agarrar Sachê (mão esquerda) - 2

Movimentar Espátula ao recipiente com guaraná em pó (mão direita - Caso C) 11,89” 15,4

Girar espátula 45º para enchê-la com guaraná em pó (mão direita) - 3,5

Movimentar espátula em direção ao Sachê (mão direita - Caso B) 13,30” 14,18

Posicionar espátula na abertura do Sachê (mão direita - Frouxo S) - 5,6

Girar Espátula 45º graus (mão direita) para despejar guaraná em pó dentro do Sachê - 3,5

Movimentar Sachê para bandeja (mão esquerda - Caso B) 11,81” 13,29

Soltar Sachê (mão esquerda - Por Contato) - -


Tabela 07 – Tempos sintéticos para o Elemento 1 (Enchimento do Sachê)

A Tabela 08 apresenta o resumo de tempos sintéticos de todos micromovimentos estudados.

Elemento TMU Segundos

Setup 5,96 0,21

Enchimento do Sachê 111,53 4,02

Ajuste de Peso 201,73 7,26

Fechamento do Sachê 68,25 2,46

Vedação do Sachê 130,83 4,71

Finalização 197,96 7,13

Total 716.26 25,79


Tabela 08 – Resumo dos Tempos Sintéticos

A partir dos Tempos Sintéticos, verificou-se uma capacidade produtiva de, aproximadamente,

139 sachês por hora de produção:

Capacidade produtiva = 3600s/27,59s

13

=139,59 =139 (unidades/hora)

6. Considerações Finais

No presente trabalho, através os tempos da cronometragens diretas, obteve-se tempo padrão

de 34,24 segundos para realização da operação de envasamento em sachês. A partir dessa

informação, pôde-se inferir que a capacidade produtiva da operação é, aproximadamente, 105

sachês por hora. Enquanto que, por intermédio dos tempos sintéticos, obteve-se um tempo-

padrão de 25,79 segundos e, consequentemente, uma capacidade produtiva de,

aproximadamente, 139 sachês por hora.

A diferença encontrada entre os tempos padrões das duas metodologias aplicadas no estudo

relaciona-se a não consideração, na aplicação dos tempos sintéticos, das especificidades de

cada tarefa e das condições laborais, em particular no que concerne a fatores ergonômicos

como iluminação, umidade, calor excessivo, ruídos, além dos níveis de esforços visuais,

mentais e físicos empregados e da própria experiência dos executores da operação.

Nesse sentido, uma das medidas mitigadoras plausíveis é o direcionamento das ações dos

gestores da organização à melhoria das referidas condições de trabalho, o que contribuirá

consideravelmente para maior produtividade dos funcionários, de modo a promover redução

nos tempos de produção e, por conseguinte, aumento na capacidade produtiva.

Uma vez que os gestores da organização estudada não possuiam informações sobre a

capacidade produtiva da operação estudada, o presente trabalho constitui ferramenta bastante

útil no investimento da proposta de otimização dos processos e redução de custos da empresa

em questão.

Com os dados, informações e conhecimentos aqui capitalizados e formalizados tornar-se-á

menos complexa a determinação dos padrões de produção e dos custos envolvidos na

operação, o que contribuirá para a configuração de planos de produção com menores margens

de erro e para o sucesso do empreendimento.

Referências

BARNES, R. M. Estudo de Movimentos e de Tempos: projeto e medida do trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgard

Blüchen, 1977.

CAMARGO, M.; TFOUNI, S. A. V.; VITORINO, S. H. P.; PEREIRA, S. H. P.; MENEGÁRIO, FERES

T.; TOLEDO, M. C. F. Determinação de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos em guaraná em pó. Ciência

e Tecnologia do Alimento. Campinas, v.26 n.1, jan/mar. 2006.

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO DA UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO

CARLOS (DEP/UFSCar). Gestão da Produção (2005). Disponível em:

<http://www.simucad.dep.ufscar.br/proj_trabalho/1/aula2-tempos-2005.pdf> Acesso em: 14/02/2010

INSTITUTO BRASILEIRO DE GEOGRAFIA E ESTATÍSTICA – IBGE. Lavoura Permanente 2008.

Disponível em: <http://www.ibge.gov.br/estadosat/temas.php?sigla=pa&tema=lavourapermanente2008> Acesso

em: 31/10/2009.

MACHLINE, C. et al. Manual de Administração da Produção. v. 2, 2ª ed. São Paulo: Fundação Getúlio

Vargas, 1990.

MARTINS, P. G. & LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2006.

MARTINS, P. G. & LAUGENI, F. P. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva, 2002.

MOREIRA, D. Introdução à administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira, 1998.

PEINADO, J. & GRAEML, A. R. Administração da Produção: operações industriais e de serviços. Curitiba:

14

UnicenP, 2007.

SUPERINTENDÊNCIA DA ZONA FRANCA DE MANAUS – SUFRAMA. Potencialidades regionais,

estudo da viabilidade econômica, guaraná. Manaus-AM: Suframa, 2003.

TFOUNI, S. A. V.; CAMARGO, M. C.; VITORINO, S. H. P.; MENEGÁRIO, T. F.; TOLEDO, M. C. F. Contribuição do guaraná em pó como fonte de cafeína na dieta. Revista de Nutrição. Campinas, v.

20, n.1 jan./fev. 2007.

APÊNDICE

APÊNDICE A – Tempos cronometrados referentes aos elementos da operação estudada

Cronometragens

Amostra Elemento 1 2 3 4 5

1° Dia

1 – Enchimento do Sachê 5,73 6,76 7,23 5,32 7,56

2 – Ajuste de Peso 16,59 17,53 11,09 16,73 13,9

3 – Fechamento do Sachê 2,13 2,96 2,10 2,8 2,17

4 – Vedação do Sachê 3,28 3,19 2,82 2,85 3,05

2° Dia


2 – Ajuste de Peso 12,71 13,90 12,01 11,44 12,19


4 – Vedação do Sachê 3,14 3,53 3,18 3,18 3,03

3° Dia


2 – Ajuste de Peso 12,29 17,17 13,30 17,4 13,96


4 – Vedação do Sachê 2,37 3,27 3,31 3,83 3,64

4° Dia


2 – Ajuste de Peso 12,69 11,29 15,95 14,25 16,79


4 – Vedação do Sachê 3,32 3,37 3,10 3,71 3,21

5° Dia


2 – Ajuste de Peso 14,29 12,91 11,59 13,62 13,39


4 – Vedação do Sachê 3,35 2,91 2,93 2,59 2,95


ESTUDO DE TEMPOS APLICADO NA INDUSTRIALIZAÇÃO DE...

Documents

Transcript of ESTUDO DE TEMPOS APLICADO NA INDUSTRIALIZAÇÃO DE...