Estudo sobre a qualidade dos blocos de concreto em ...civil.uefs.br/DOCUMENTOS/VALMARA DE SOUZA...
68
PROTEÇÃO GALVÂNICA CONTRA CORROSÃO EM ESTRUTURAS DE CONCRETO Vector Corrosion Technologies David Whitmore, P.Eng.
Transcript of Estudo sobre a qualidade dos blocos de concreto em ...civil.uefs.br/DOCUMENTOS/VALMARA DE SOUZA...
UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
VALMARA DE SOUZA SANDES
Estudo sobre a qualidade dos blocos de concreto em fábricas de Feira de Santana
Feira de Santana 2008
ii
VALMARA DE SOUZA SANDES
Estudo sobre a qualidade dos blocos de concreto em fábricas de Feira de Santana
Trabalho monográfico apresentado ao Departamento de Tecnologia da Universidade Estadual de Feira de Santana para obtenção de título de bacharel em Engenharia Civil.
Orientador: Prof°. Elvio Antonino Guimarães.
Feira de Santana 2008
iii
VALMARA DE SOUZA SANDES
Estudo sobre a qualidade dos blocos de concreto em fábricas de Feira de Santana
A presente monografia foi analisada e aprovada pelos membros em destaque no intuito da aprovação da graduanda no Trabalho de Conclusão de Curso realizada pela disciplina Projeto Final II do curso de Engenharia Civil da Universidade Estadual de Feira de
Santana.
Feira de Santana 2008
Banca Examinadora:
___________________________________________________ Prof. Mestre Elvio Antonino Guimarães
(Universidade Estadual de Feira de Santana/UEFS)
___________________________________________________ Prof. Mestre Cristóvão César Carneiro Cordeiro
(Universidade Estadual de Feira de Santana/UEFS)
___________________________________________________ Prof. Mestre Eduardo Antonio Lima Costa
(Universidade Estadual de Feira de Santana/UEFS)
iv
AGRADECIMENTOS
Agradeço à Deus pela força que me foi concedida nessa caminhada.
Aos meus pais por terem me oferecido à oportunidade de continuar meus estudos.
A minha irmã, Valcieny que mesmo estando distante sempre acreditou no meu potencial
me dando todo apoio.
Aos meus tios e primos pelo apoio oferecido.
Aos meus amigos e colegas de curso pela força e ânimo que me ofereceram durante esse
trabalho, principalmente a Karine de Paula que sempre esteve do meu lado com toda
disposição.
Aos meus companheiros de república, principalmente à Fabi e Fellipe pelo apoio, conselhos
e incentivos oferecidos para que eu pudesse vencer mais essa grande etapa na minha vida.
Ao professor Elvio pela orientação e empenho oferecido nesse trabalho.
À professora Eufrosina pela paciência e preocupação com todos os formandos da disciplina
Projeto Final II.
Aos funcionários do LABOTEC pelo apoio nos ensaios: Gildenberg, Gilvaneide, Uiliana,
Mirela, Nilson e Suane.
v
SUMÁRIO
LISTA DE TABELAS
LISTA DE FIGURAS
RESUMO
ABSTRACT
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 1
1.1 Justificativa .............................................................................................................. 2
1.2 Objetivos .................................................................................................................. 3
1.2.1 Objetivo geral ................................................................................................... 3
1.2.2 Objetivos específicos ........................................................................................ 3
1.3 Metodologia ............................................................................................................. 4
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................... 5
2.1 Histórico ................................................................................................................... 5
2.2 Alvenaria .................................................................................................................. 6
2.2.1 Bloco cerâmico ................................................................................................. 6
2.2.2 Bloco solo-cimento ........................................................................................... 7
2.2.3 Bloco de concreto ............................................................................................. 8
2.3 Alvenaria estrutural ................................................................................................ 10
2.3.1 Componentes da alvenaria estrutural com bloco de concreto ......................... 11
2.3.2 Modulação nos Blocos de concreto ................................................................ 12
2.3.3 Unidades de bloco de concreto ....................................................................... 13
2.4 Processo produtivo do bloco de concreto ............................................................... 13
2.5 Fatores que influenciam no desempenho dos blocos de concreto .......................... 15
2.5.1 Cura ................................................................................................................. 15
2.5.2 Tempo de adensamento .................................................................................. 17
2.5.3 Consistência de moldagem ............................................................................. 17
2.5.4 Teor de água e cimento ................................................................................... 17
2.5.5 Composição granulométrica dos agregados ................................................... 19
2.5.6 Estocagem do material .................................................................................... 19
2.5.7 Uso de aditivos ................................................................................................ 20
vi
2.6 Ensaios para avaliar a qualidade dos blocos de concreto ....................................... 20
2.6.1 Absorção ......................................................................................................... 21
2.6.2 Análise da massa do bloco .............................................................................. 22
2.6.3 Coloração ........................................................................................................ 22
2.6.4 Arestas ............................................................................................................ 23
2.7 Cuidados no recebimento dos blocos ..................................................................... 23
2.8 Normalização ......................................................................................................... 24
3 MÉTODOS ................................................................................................................... 28
3.1 Fábricas selecionadas ............................................................................................. 29
3.2 Ensaio de análise dimensional ............................................................................... 34
3.3 Ensaio de resistência à compressão ........................................................................ 35
3.4 Ensaio de absorção de água .................................................................................... 38
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................................ 40
4.1 Análise dimensional ............................................................................................... 40
4.2 Resistência á compressão ....................................................................................... 41
4.3 Ensaio de absorção de água .................................................................................... 43
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................................... 45
5.1 Conclusões ............................................................................................................. 45
5.2 Sugestões para trabalhos futuros ............................................................................ 46
6 REFERÊNCIAS ............................................................................................................ 47
ANEXO ................................................................................................................................ 51
vii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Traços utilizados .................................................................................................. 18
Tabela 2 – Resistência dos blocos ........................................................................................ 18
Tabela 3 - Dimensões reais (NBR 6136:2006). .................................................................... 24
Tabela 4 – Designação por classe, largura dos blocos e espessura mínima das paredes dos
blocos (NBR 6136:2006). ..................................................................................................... 25
Tabela 5 – Requisitos para resistência característica à compressão, absorção e retração.
(NBR 6136:2006) ................................................................................................................. 27
Tabela 6– Valores de ψ em função da quantidade de blocos ................................................ 37
Tabela 7 - Resultados do ensaio de análise dimensional dos blocos: comprimento, largura e
altura. .................................................................................................................................... 40
Tabela 8 - Resultados do ensaio de análise dimensional dos blocos: espessura das paredes e
raio da mísula. ....................................................................................................................... 40
Tabela 9 - Resultados do ensaio de resistência à compressão dos blocos de vedação. ........ 41
Tabela 10 - Resultados do ensaio de absorção...................................................................... 43
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Raio da mísula do bloco. ....................................................................................... 26
Figura 2 - Blocos das empresas B, A e C vistos da esquerda para a direita. ........................ 29
Figura 3 - Estocagem dos blocos da fábrica B. ..................................................................... 31
Figura 4 - Máquina pneumática com misturador acoplado utilizada na fábrica B. .............. 31
Figura 5 - Máquina hidráulica utilizada na fabricação dos blocos na fábrica B. .................. 32
Figura 6 - Máquina utilizada na produção dos blocos da fábrica C...................................... 33
Figura 7 - Estocagem dos blocos da fábrica C. ..................................................................... 34
Figura 8 - Ensaio dimensional com paquímetro eletrônico. ................................................. 35
Figura 9 - Prensa utilizada no ensaio de resistência à compressão dos blocos. .................... 36
Figura 10 - Blocos capeados para o ensaio de resistência à compressão.............................. 36
Figura 11 - Ensaio de absorção dos blocos de concreto ....................................................... 39
Figura 12 – Resistência característica à compressão ............................................................ 42
Figura 13 - Absorção dos blocos de concreto ....................................................................... 43
ix
RESUMO
Na busca de opções que ofereçam racionalização e baixo custo tem-se observado o
crescimento do uso de blocos de concreto na construção civil. O mercado de Feira de
Santana/Ba tem acompanhado o forte crescimento desse setor, o que torna necessário o
conhecimento da qualidade dos produtos locais. Dessa forma, esse trabalho visa verificar a
qualidade dos blocos de concreto em fábricas da cidade, mostrando o comportamento atual
deste produto. Foram recolhidas amostras de 3 diferentes fabricantes de blocos de concreto
da cidade. Os blocos de concreto foram submetidos a uma análise dimensional, verificação
da resistência à compressão e absorção de água, seguindo as indicações das normas NBR
6136:2006 e NBR 12118:2006, que trata de blocos vazados de concreto simples para
alvenaria. Com os dados dos ensaios verificou-se que os blocos de vedação de duas das três
fábricas estudadas estão em conformidade nos três requisitos estudados: resistência à
compressão, absorção e análise dimensional. Porém uma delas apresentou-se em
desconformidade quanto às dimensões, sendo reprovada. Um fato importante constatado no
estudo é que o ensaio de resistência apresentou valores bem acima do mínimo exigido pelas
normas. Isso mostra que, nas fábricas estudadas, há uma carência de conhecimentos
técnicos, principalmente no que se refere à dosagem dos blocos de concreto, o que acarreta
a elevação dos custos de produção, diminuindo a competitividade das empresas.
Palavras-chave: Bloco de concreto; alvenaria de vedação, qualidade; construção civil.
x
ABSTRACT
It is noted a growing of concrete blocks in building construction in order to obtain low cost
and rationalized processes. The knowledge of construction materials quality is necessary,
since it has been seen an increase of construction sector in Feira de Santana. The aim of this
work is to verify the quality of concrete blocks made by companies and show the behavior
of these blocks. The propose of this study is to provide a better performance of buildings. It
was selected specimens of three companies. The properties analyzed in the blocks were
dimensional analysis, compressive strength and water absorption according to the Brazilian
codes: NBR 6136:2006 and NBR 12118:2006. The blocks of two studied companies were
in conformity with three parameters: dimensional analysis, compressive strength and water
absorption. However, the dimensional parameter was not in conformity in the other
company. For this reason, this was rejected. On the other hand, the results showed that the
values of compressive strength of the blocks were superior than the required values of
codes. This fact shows the lack of technical knowledge of those companies as referred to
mix design of concrete blocks. As a consequence, the studied companies have high
production costs and low competitive in the market.
Keywords: concrete block; sealing masonry; quality; building construction.
1
1 INTRODUÇÃO
Com o crescimento da economia, inflação controlada e o incentivo do governo em
investimentos, principalmente no que diz respeito à habitação popular, a construção civil no
Brasil tem recebido grande impulso nos últimos anos. Em 1999, a Caixa Econômica
Federal, criou o PAR (Programa de Arrendamento Residencial), no qual o cliente paga por
até 15 anos o valor da prestação e ao final se torna proprietário do imóvel. Esse fato
proporcionou um grande avanço no mercado imobiliário. Como conseqüência observa-se
uma incessante busca pela racionalização e redução de custos nas obras. Assim, várias
alternativas tecnológicas passaram a ser mais utilizadas no país, dentre estas a alvenaria
com blocos de concreto. O bloco de concreto é um material versátil e de fácil execução e
vem conquistando um espaço cada vez maior na construção civil, sendo utilizado em
execução de muros divisórios, piscinas, reservatórios, alvenaria estrutural e de vedação, etc.
O aquecimento da construção civil no Brasil tem levado a muitos investimentos, e diversos
segmentos como o da área de blocos de concreto já começaram a responder com o aumento
da produção. Mas, o ritmo de expansão do número de obras e da cadeia de fornecimento de
insumos não andam lado a lado, persistindo o risco de falta de materiais ou redução da
qualidade dos mesmos (BLANCO, 2008).
Na busca de acompanhar a grande demanda de materiais observa-se o surgimento de novas
fábricas produtoras de bloco de concreto. Entretanto, a abertura de novas fábricas,
geralmente por pequenos empresários, ocorre, na maioria dos casos, sem o conhecimento
adequado sobre o produto. Dessa forma, os produtores adotam, muitas vezes, traços
sugeridos por pessoas não especializadas, produzindo blocos de qualidade inadequada, sem
observância às normas técnicas pertinentes ao assunto e sem a presença de um profissional
técnico na etapa de produção.
Muitos produtores desconhecem o uso de ensaios e controle tecnológico para avaliar seus
materiais. Na prática, o que vem ocorrendo é a inexistência de dosagem e processos de cura
adequados. Apesar disto, esses fabricantes conseguem vender os produtos no mercado,
2
devido principalmente ao preço mais baixo, grande demanda e à falta de conhecimento
técnico dos consumidores.
Assim, uma preocupação do setor de blocos de concreto está em adquirir material de
qualidade, o que tem sido um grande problema enfrentado pelas construtoras e
consumidores em geral. A baixa qualidade dos blocos faz com que o número de perda por
quebras chegue, em alguns casos, a 40%, desde a produção até a manipulação no canteiro
de obra, segundo dados da Associação Brasileira de Cimento Portland - ABCP (2007).
Desse modo, tornam-se necessárias pesquisas que avaliem a qualidade dos blocos de
concreto disponíveis nos mercados, como o de Feira de Santana, para a avaliação da
conformidade desse material e, a partir dessas informações, identificar a qualidade do setor
de produção local de blocos de concreto.
1.1 JUSTIFICATIVA
Os blocos de concreto estão ganhando cada vez mais espaço no mercado. Eles são versáteis
e tem diversas aplicações. Porém, apesar dessa grande aceitação ainda existe dificuldades
de se obter blocos de qualidade e dentro dos padrões necessários para que se tenha uma
obra durável e confiável. Essa falta de qualidade dos blocos de concreto tem causado
grandes prejuízos às obras e aumento do surgimento de manifestações patológicas nas
alvenarias.
Diante desse quadro percebeu-se a necessidade da caracterização dos blocos fabricados em
Feira de Santana, já que em diversos mercados, segundo dados do INMETRO (2008), tem
sido identificada a falta de qualidade desse material.
3
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo geral
O objetivo deste trabalho é avaliar a qualidade dos blocos de concreto de fábricas do
mercado de Feira de Santana identificando as características atuais do seu produto.
1.2.2 Objetivos específicos
• Identificar a capacidade de resistência à compressão dos blocos de concreto;
• Estabelecer as propriedades físicas dos blocos de concreto;
• Avaliar as propriedades geométricas dos blocos de concreto;
Com esses objetivos pretende-se oferecer uma fonte de pesquisa com informações técnicas
sobre a qualidade de blocos de concreto em Feira de Santana, alertando os consumidores
sobre os cuidados na compra desse produto e informando aos fabricantes sobre as normas
que devem ser utilizadas e os fatores que influenciam na produção e qualidade dos blocos.
4
1.3 METODOLOGIA
Para possibilitar a avaliação dos blocos de concreto foram traçados como metodologia os
seguintes pontos:
• Realizar uma revisão bibliográfica;
• Pesquisar na telelista a quantidade de empresas fabricantes de bloco de concreto em
Feira de Santana;
• Selecionar empresas fabricantes de bloco de concreto de Feira de Santana;
• Coletar blocos de concreto fabricados no mercado de Feira de Santana;
• Realizar ensaios de resistência à compressão, absorção e dimensional nos blocos de
concreto de acordo com as normas: NBR 12118:2006 Blocos de concreto simples
para alvenaria – Métodos de ensaio, e NBR 6136:2006 Blocos vazados de concreto
simples para alvenaria – Requisitos.
5
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 HISTÓRICO
Na busca de uma maior otimização, racionalização e redução de custos nas obras surgiram
a diferentes materiais como alternativa para construção, dentre esses os blocos de concreto.
Blocos de concreto são elementos vibroprensados e constituídos de uma mistura de cimento
Portland, agregados e água (MANZIONE, 2004).
Esse elemento possibilitou construções sem pilares ou vigas, utilizando apenas alvenaria de
blocos, o que colaborou na execução e redução do custo da obra. De inicio sua fabricação
era manual o que implicava na produção limitada. Com o desenvolvimento das máquinas
foi possível a produção de blocos de concreto em série, tornando-os mais uniformes e
controlados quanto à qualidade, o que contribuiu com o crescimento do uso desse material
(TAUIL, 1998).
Os primeiros blocos de concreto foram desenvolvidos e patenteados por Gibbs na
Inglaterra em 1850, mas a produção em massa começou apenas em 1904, na Virgínia –
EUA por J. Bresser, que desenvolveu as máquinas vibro-prensas automáticas. No Brasil há
indícios da utilização de blocos de concreto para vedação pela primeira vez na década de 40
(ABIBC, 2008).
Na década de 50 surgiram códigos de obras e normas descrevendo processos de cálculo
para alvenaria estrutural na Europa e América do Norte, contribuindo com o crescimento do
sistema. Esse crescimento do uso da alvenaria de bloco de concreto levou ao uso de ensaios
em laboratórios. Com os resultados dos ensaios obtiveram-se diversos parâmetros que
permitiram a modelagem do bloco de concreto contribuindo com a busca da elaboração de
normas técnicas mais precisas para construções desse tipo de alvenaria. A primeira norma
específica de blocos de concreto datada de 1982 foi a NBR 7173/82 - Blocos vazados de
6
simples para alvenaria sem função estrutural, a qual padronizou os blocos de concreto para
vedação (ABIBC, 2008; TAUIL, 1998).
2.2 ALVENARIA
A alvenaria é o processo mais antigo de construção empregada pelo homem. Desde a
antigüidade ela tem sido utilizada pelo ser humano em suas habitações (PRADO, 2006). A
evolução da humanidade levou a uma grande variação dos elementos da alvenaria.
Encontra-se no mercado diversos tipos de elementos de alvenaria: bloco cerâmico, bloco de
concreto, solo-cimento, bloco de gesso, etc. Cada um desses elementos possui suas
vantagens e desvantagens devendo ser cuidadosamente analisados na hora de escolher o
tipo de alvenaria a ser utilizado.
A seguir apresenta-se os tipos mais usuais de alvenaria utilizados na Bahia: bloco cerâmico,
bloco de solo-cimento e bloco de concreto.
2.2.1 Bloco cerâmico
A popularidade da alvenaria com blocos cerâmicos, como sistema de fechamento é um
indicador claro do tradicionalismo a que a construção brasileira se mantém fixada, já que a
maioria das construções ainda são executadas com bloco cerâmico.
Os blocos cerâmicos são obtidos a partir da queima da argila. Possui em relação ao bloco
de concreto a vantagem de ter uma baixa densidade e permeabilidade, facilidade de
manuseio e mão de obra convencional. Uma desvantagem desse tipo de bloco é a grande
variação dimensional dos blocos, fato que influencia na qualidade do levante das alvenarias
e aumenta o consumo de argamassa para reboco (NASCIMENTO, 2004).
7
Um outro ponto negativo está relacionado à montagem de fábricas de bloco cerâmico, a
qual necessita de um alto investimento, pois é necessária a construção de fornos para a
queima dos blocos, equipamentos caros e mão de obra especializada. Já fabricar blocos de
concreto é muito mais simples e necessita pouco investimento inicial quando comparado a
bloco cerâmico.
2.2.2 Bloco solo-cimento
A preocupação com o meio ambiente levou a busca de materiais alternativos fato que gerou
novos produtos como o bloco de solo cimento. O bloco de solo-cimento é um material
composto de solo, cimento e água. Essa mistura é pouco úmida e “farofada” e depois de
compactada ganha consistência e durabilidade permitindo sua utilização em diversas
aplicações. Uma das vantagens do solo-cimento é seu baixo custo devido ao solo ser um
material local e não haver necessidade de queima.
Esse tipo de alvenaria é mais utilizado em zonas rurais para povoado de baixa renda e os
blocos geralmente são produzidos no próprio canteiro de obra. Pode ser utilizados em
construções de casas, depósitos, galpões, aviários, armazéns, etc (CEPLAC, 2008).
Dentre outras vantagens esse tipo de bloco possui baixo consumo de energia na produção e
a utilização de mão de obra sem qualificação adequada. Blocos de solo-cimento com 10%
de cimento consomem 8 a 16 vezes menos energia que os blocos cerâmicos (WALKER,
1994 citado por PASSOS et al). Apresenta boas condições de conforto comparado aos
tijolos cerâmico se não acarreta condições para instalações e proliferações de insetos
nocivos à saúde pública.
Por outro lado, a durabilidade é fator de grande importância neste tipo de construção e
cuidados especiais devem ser tomados. Como desvantagem do solo cimento tem-se a
necessidade de controle tecnológico e o aumento do consumo de cimento com o teor de
argila do solo (CONCIANI et al., 2008).
8
Para aplicação em habitações de baixa renda o uso do solo-cimento é uma alternativa muito
interessante, a qual fica restringida com a falta de uma tecnologia adequada e divulgação
que impediu o crescimento do uso do bloco de solo cimento no Brasil (PASSOS, 2008).
2.2.3 Bloco de concreto
Os blocos de concreto podem ser destinados a fechamento de vãos - bloco de vedação ou à
sustentação das construções tendo função estrutural - blocos estruturais. Os blocos de
vedação e estruturais feitos de concreto são fisicamente semelhantes e a forma de produção
é a mesma. Entretanto, os blocos estruturais possuem paredes mais espessas e maior
resistência a compressão.
Um fator importante que deve ser levantado é o potencial da utilização do bloco de
concreto e a análise do benefício do uso desse material em substituição de outro elemento
de alvenaria. Dentre as vantagens e desvantagens de se utilizar o bloco de concreto
comparado a outros elementos de alvenaria pode-se citar (ABIBC, 2007; VFAZITTO,
2007):
VANTAGENS:
• Medidas mais uniformes;
• Economia de material, já que a parede com blocos de concreto é mais plana que a
do bloco cerâmico;
• Dispensa o chapisco e o revestimento de argamassa em alguns casos;
• Possibilidade de se pintar diretamente sobre o bloco ou deixá-lo aparente;
• Redução de tempo da obra;
• Economia de 15 a 20% do valor da obra;
• Utiliza-se menos blocos por m², cerca de 12,5 blocos por m² ante 25 tijolos.
9
DESVANTAGENS:
• Menor conforto térmico;
• Necessita de mão-de-obra especializada;
• Contribui com o aumento do peso da estrutura;
• Maior absorção de água.
No caso de blocos estruturais, por não utilizar pilares e vigas o sistema construtivo de
alvenaria estrutural apresenta uma série de vantagens (ABIBC, 2007; VFAZITTO, 2007):
• Não tem gastos com formas para execução de pilares e vigas;
• Gastos menores de concreto para grauteamento;
• Tubulações passam por dentro dos blocos, evitando o retrabalho de recortes e
passagem de tubos;
• Baixo índice de desperdício de material;
• Economia pode chegar até a 30% do valor da obra;
• Precisão das dimensões e modulação;
• Redução do uso de formas e armaduras;
• Construção limpa, sem muitas quebras e desperdícios;
• Requer menos mão de obra. Um pedreiro produz dez vezes m² a mais com blocos de
cimento;
• Menor exigência de argamassa no assentamento e necessidade da metade de
argamassa usada nos tijolos normais para o reboco;
• O assentamento dos blocos é feito com muito mais rapidez, visto que eles possuem
dimensões maiores que os tijolos convencionais;
• Os blocos podem ser produzidos por uma máquina na própria obra, economizando
no transporte.
10
2.3 ALVENARIA ESTRUTURAL
A alvenaria estrutural é um sistema construtivo onde os elementos que desempenham a
função estrutural são os mesmos que desempenham a função de vedação que é a parede de
alvenaria. Dessa forma, esse sistema oferece uma redução de tempo e custo da construção
(ANDOLFATO, 2002).
Inicialmente a alvenaria estrutural não apresentava grande aceitação pelos profissionais. A
sua qualidade era precária, possuía algumas limitações construtivas, que dificultaram,
inicialmente, o avanço dessa técnica, preconceito dos construtores e pouca divulgação do
assunto nas universidades durante o processo de formação do profissional. Porém, mesmo
com todos esses obstáculos o crescente avanço tecnológico permitiu a elaboração de
projetos sofisticados com flexibilidade de layout e maior rigidez estrutural (PRADO, 2006).
A alvenaria estrutural tem uma vantagem que é a fácil incorporação de racionalização,
produtividade e qualidade junto ao fato de obter uma obra com bom desempenho e baixo
custo. Porém muitos projetistas são leigos em relação a este sistema construtivo e preferem
optar pelo concreto armado, o qual estão acostumados.
Casas com blocos de concreto já eram construídas desde 1920, sendo que as primeiras
construções com esse produto foram destinadas a população de baixa renda. Esse fato levou
muitos profissionais e principalmente consumidores a possuir uma visão preconceituosa
desse tipo de alvenaria. Com o desenvolvimento das normas brasileiras pela ABNT e da
indústria de blocos de concreto, os profissionais obtiveram maior confiança na utilização
desse material passando a projetar edifícios cada vez mais altos e até luxuosos. Como
exemplo temos: o Hotel Exclibur, em Las Vegas, EUA, com 28 pavimentos e blocos de 19
cm de espessura suportando toda a carga do edifício; e o Edifício residencial Solar dos
Alcântara, em São Paulo com 21 pavimentos e blocos de 14 cm de espessura (TAUIL,
1998).
11
2.3.1 Componentes da alvenaria estrutural com bloco de concreto
Há muitos casos nos quais a alvenaria estrutural é praticada sem planejamento e sem
análise para que se possa escolher a melhor forma de se aproveitar o potencial do sistema.
Para o êxito da construção em alvenaria estrutural é necessário um alto grau de interação
entre projetos e um bom acompanhamento e controle da execução. Tudo visando à
racionalização do processo de produção (MANZIONE, 2004).
Os principais componentes da alvenaria estrutural, segundo Manzione (2004) são: blocos
de concreto, argamassa de assentamento, graute e armadura.
• Blocos de concreto: como se trata de alvenaria com função estrutural é muito
importante a escolha de blocos com rigor na qualidade da produção, devendo-se dar
preferência a blocos fabricados por processo vibropresansados e sob cura à vapor.
Os blocos devem apresentar um aspecto homogêneo e compacto, com arestas vivas,
sem trincas e textura com aspereza adequada à aderência de revestimentos.
• A argamassa tem a função de unir os blocos, transferir esforços e compensar
imperfeições. Este componente deve ter uma boa trabalhabilidade, durabilidade,
resistência inicial para resistir aos esforços da própria construção, etc.
• O graute é um microconcreto de alta plasticidade aplicado em determinados furos
dos blocos para aumentar a resistência da alvenaria à compressão.
• A função da armadura é resistir os esforços de tração da parede e também pode ser
utilizada como elemento de amarração.
12
2.3.2 Modulação nos Blocos de concreto
A modulação é uma técnica muito utilizada em alvenaria com blocos de concreto para
otimizar o sistema construtivo. É um processo que oferece viabilidade técnico-econômica
baseado em um sistema de montagem com baixo consumo de argamassa e alto índice de
rendimento e produtividade (MARINS, et al. 2005).
O processo consiste em projetar a alvenaria utilizando-se blocos com medidas,
comprimento e espessura definidas, podendo ou não ser múltiplas umas das outras.
Medidas múltiplas são mais práticas por dispensar a necessidade de elementos especiais
pré-fabricados, o que ocorre com alvenarias ditas quebradas (PRATES, 2008). A montagem
é da mesma forma da alvenaria convencional, porém com mais cuidado na marcação e
assentamento da primeira fiada, a qual é a linha mestra que determinará a qualidade da
alvenaria.
2.3.3 Unidades de bloco de concreto
Diante do crescimento do uso de blocos de concreto torna-se importante conhecer a
influência que as unidades desses blocos exercem sobre a alvenaria. Dentre diversos fatores
que influenciam no desempenho da alvenaria como resistência e características da
argamassa de assentamento, os blocos também são responsáveis pelo desempenho da
estrutura. Sendo as principais características a geometria, resistência e absorção.
Nesse trabalho será dada ênfase nas unidades de blocos de concreto, analisando os fatores
que influenciam na qualidade dessas unidades de fundamental importância no desempenho
da alvenaria.
13
2.4 PROCESSO PRODUTIVO DO BLOCO DE CONCRETO
O processo de produção dos blocos de concreto ainda é muito artesanal sendo caracterizado
por métodos empíricos de proporcionamento. Daí a importância de trabalhos com proposta
de contribuir com estudo dos parâmetros que influenciam nas propriedades e na dosagem
do concreto utilizado na produção dos blocos (SOUZA, 2001).
Os principais componentes empregados na fabricação de blocos de concreto são: pó de
brita, areia, cimento e água. Sendo que, em alguns casos são utilizados redutores de água. O
processo de fabricação de blocos de concreto consiste em: proporcionamento, mistura
úmida e “farofada” dos materiais, moldagem do material, vibração, prensagem e cura.
(BARBOSA, 2004). A dosagem ou proporcionamento é o estabelecimento do traço do
concreto, com a especificação das quantidades de cimento, agregados, água, adições e
eventualmente aditivos.
Na dosagem do bloco de concreto deve-se tomar alguns cuidados devido a sua consistência
ser de terra úmida, diferente do normalmente utilizado em estruturas, com consistência
plástica. No concreto para fabricação de blocos existe a presença significativa de ar em
volume e com isso ele não segue a regra do concreto de estruturas, onde menos água
aumenta a resistência. A resistência à compressão é uma propriedade fundamental para os
blocos estruturais, justamente por sua função e também porque a durabilidade, a absorção
de água e a impermeabilidade da parede estão intimamente ligadas a esta propriedade
(BARBOSA, 2004).
Embora o autor acima citado tenha se referido sobre a importância da resistência em blocos
estruturais, esta propriedade é também importante nos blocos de vedação, que necessitam
apresentar uma resistência mínima para ter um desempenho adequado.
Segundo Tango (1994) citado por Souza (2001), para um processo produtivo racional é
indicado alguns passos fundamentais para a produção de blocos com qualidade:
14
1) Ajuste dos agregados: o principal parâmetro desse passo é a granulometria dos
agregados. Estes materiais devem ser combinados de modo a se conseguir o máximo
grau de compactação dos blocos durante a moldagem nas vibroprensas. Deve-se
trabalhar com agregados de dimensões máximas inferiores à metade da menor
espessura da parede dos blocos, a não ser que se faça uma verificação experimental
comprobatória da viabilidade de outra dimensão.
2) Estabelecimento da resistência média a ser obtida.
3) Estimativa dos teores de agregado/cimento. Nesse passo, os valores de traço são
escolhidos objetivando a resistência média visada, na idade de interesse. Espera-se que
o traço médio seja a estimativa inicial para a resistência requerida.
4) Determinação da proporção de argamassa e da umidade ótima do traço médio que no
estado fresco deve apresentar bom aspecto superficial dos blocos, massa unitária
elevada e boa trabalhabilidade.
5) Confecção das misturas experimentais e ensaio dos blocos à compressão,
correlacionando os resultados e empregando um diagrama de dosagem.
O nível de sofisticação e organização das fábricas de blocos é muito variável. Existem
desde fábricas com equipamentos de alta produtividade a pequenos galpões onde existem
apenas fôrmas e operários para moldagem manual dos blocos (MEDEIROS, 1994).
Em uma indústria de blocos de concreto, os equipamentos para a produção são
fundamentais para o sucesso de sua implantação. As instalações industriais, adequadas às
necessidades atuais, como galpões para acomodar os equipamentos de fabricação, câmeras
de cura para tratamento dos produtos, laboratórios de controle etc., devem ter como
complemento uma boa equipe técnica e comercial (REVISTA PRISMA, 2008).
Tudo isso acarreta na necessidade de grandes investimentos, os quais muitos produtores
iniciantes de blocos de concreto não possuem, tornando-se importante a conscientização de
15
que há necessidade de melhoramento na produção dos blocos para impedir demais
problemas relacionados a má qualidade dos blocos de concreto no mercado.
2.5 FATORES QUE INFLUENCIAM NO DESEMPENHO DOS BLOCOS DE
CONCRETO
Os principais fatores que, segundo Souza (2001) e Medeiros (1994), exercem influência
sobre a qualidade do bloco de concreto são: cura, tempo de adensamento, consistência de
moldagem, composição granulométrica dos agregados, teor de água e cimento, estocagem
dos materiais, utilização de aditivos. Ao contrário do que se possa imaginar esses estudos
comprovaram que a relação água cimento não influencia na resistência dos blocos de
concreto.
2.5.1 Cura
A hidratação do cimento é a reação química do cimento com a água que é responsável pela
pega, endurecimento e resistência do concreto. Segundo Neville (1997), uma hidratação
inicial muito rápida forma um concreto mais poroso e provoca retração.
Para reduzir a retração devida a perda de água do concreto nas primeiras idades, a cura
úmida torna-se essencial durante o período de hidratação mais intensa do cimento e em
decorrência há obtenção de blocos de boa qualidade.
A cura é um procedimento utilizado com o objetivo de evitar a perda de água do concreto
enquanto jovem. Esse processo evita a perda de água para o ambiente, reduzindo a
formação de capilares no concreto, a retração por secagem e a variação da umidade,
tornando o concreto menos poroso e conseqüentemente mais resistente (MEHTA, 1994).
16
Assim, um bom processo de cura reduz o consumo de cimento e melhora a resistência dos
blocos de concreto. Os tipos de cura mais utilizados são: ao ar livre, a vapor e por
autoclave.
A cura ao ar livre é a mais utilizada em fabricação manual. Ela consiste na aspersão de água
para manter os blocos úmidos. Nela deve-se ter o cuidado de manter os blocos protegidos
do vento e da ação direta do sol pelo menos na primeira semana. Isso ajudará no controle da
evaporação da água e conseqüentemente na hidratação do cimento. A vantagem desse
método está relacionada ao baixo custo devido ao processo não demandar de consumo de
energia, manutenção, aquisição e operação de máquinas. Em contrapartida esse método
necessita de espaço protegido para o estoque dos blocos em cura, transporte para levá-los
ao local de cura e possibilidade de perda de blocos no transporte (MEDEIROS, 1994).
Quanto à cura a vapor, mais usada em indústrias, é um processo rápido durando cerca de 16
horas, sendo apenas duas horas de aplicação direta do vapor. Os blocos são armazenados
em câmeras a temperaturas de 65 a 82°C. Esse processo mantém o ambiente saturado de
vapor, evitando perda de água do concreto durante a reação do cimento e a cura. Após essa
etapa, as peças permanecem em repouso até o dia seguinte. Essas câmaras são alimentadas
por caldeiras que devem usar água desmineralizada a fim de evitar a obstrução da tubulação
por sedimentação de materiais. Possui a vantagem de menor quantidade de estoque na cura
já que é mais rápida e a desvantagem de manutenção nas caldeiras que pode interromper a
cura (MEDEIROS, 1994).
Finalmente na cura por autoclave os blocos são submetidos à altas temperaturas e pressão,
sendo um método bastante eficaz no desempenho mecânico dos blocos, porém de alto
custo.
17
2.5.2 Tempo de adensamento
O tempo de adensamento está ligado ao adensamento, preenchimento e à mistura do
concreto nos moldes e tem grande influência na resistência e permeabilidade dos blocos.
O adensamento deve oferecer uma boa aparência do bloco na desforma, total
preenchimento da mistura no molde, resistência dos blocos na desforma e tem forte
influência na produtividade das operações de fabricação dos blocos. Um ponto ideal de
adensamento é aquele que atende com êxito a esses requisitos (SOUZA, 2001).
2.5.3 Consistência de moldagem
Consistência de moldagem varia em função do método de moldagem utilizado. Essa
consistência, assim como o tempo de adensamento deve permitir uma boa moldagem e
manuseio do bloco na desforma.
Para se chegar a uma boa consistência de moldagem deve-se ajustar traços até que se
obtenha uma mistura com boa trabalhabilidade (SOUZA, 2001).
2.5.4 Teor de água e cimento
Numa vasta pesquisa na busca de um traço otimizado para obter um proporcionamento
entre os materiais que ofereça baixo custo e boas características nos blocos de concreto,
Adolfato et al (2002) analisou cinco traços diferentes baseando-se na variação do teor de
cimento e na quantidade de água. Dessa forma ele pôde avaliar a influência dos teores de
água e do cimento no desempenho dos blocos de concreto. Os traços utilizados em seu
18
trabalho podem ser vistos na Tabela 1, sendo o primeiro traço produzido a partir de um
traço já realizado em fábrica.
Tabela 1 - Traços utilizados
MATERIAIS TRAÇOS
1 2 3 4 5 Cimento (Kg) 40 33 47 40 40 Areia (Kg) 213 213 213 213 213 Pedrisco (Kg) 132 132 132 132 132 Água (L) 7 7 7 14 21
Nos traços 1 a 3, o pesquisador manteve o teor de água e variou o de cimento. Já nos traços
4 e 5 fez o inverso.
O desempenho dos blocos com cada traço podem ser vistos na Tabela 2.
Tabela 2 – Resistência dos blocos
TRAÇO RESISTÊNCIA
(MPa)
1 9,17
2 7,94
3 8,9
4 13,38
5 13,48
Como resultado Adolfato et al. (2002) concluíram que:
• O teor de cimento tem forte influência na rigidez dos blocos, porém não ocorre o
mesmo quanto a resistência a compressão.
• A relação água-cimento não afeta a resistência à compressão dos blocos
• O grau de compacidade tem grande influência na resistência dos blocos e é em
função da quantidade de água.
• A quantidade de água modifica a aparência e textura dos blocos.
19
2.5.5 Composição granulométrica dos agregados
Composição granulométrica é a distribuição das porcentagens relativas das partículas de
determinadas dimensões que compõem o agregado. Essa composição é determinada pelo
ensaio de granulometria, o qual consiste em passar os grãos por uma série de peneiras. Com
base no material que fica retido nas diferentes peneiras traça-se a curva granulométrica,
ferramenta esta que possibilita uma melhor avaliação para escolha de uma granulometria
mais contínua (MEHTA, 1994 e NEVILLE, 1997).
Após a determinação da granulometria é necessário escolher a melhor granulometria dos
agregados. Essa característica é importante porque para se obter uma melhor compactação
deve-se combinar agregados em proporção e granulometria adequada. Segundo Medeiros
(1994), a resistência à compressão dos blocos de concreto depende do grau de compactação
da mistura e este grau está diretamente relacionado com a granulometria dos agregados.
Geralmente não é possível escolher agregados com curva granulométrica dentro dos
padrões desejados. Assim, durante a dosagem é necessário adaptar a produção aos materiais
disponíveis. Na prática têm-se conseguido bons resultados variando-se a proporção entre o
agregado graúdo e o miúdo, procurando a máxima compacidade possível para o método de
produção utilizado (SOUZA, 2001).
2.5.6 Estocagem do material
Em muitas fábricas de blocos de concreto não há preocupação com a estocagem dos
materiais que serão utilizados na confecção dos blocos, a qual é feita, geralmente, a céu
aberto. Nessas condições o material fica exposto à umidade, fato que gera problemas na
moldagem dos blocos. Usinas de maior porte utilizam higrômetros nos misturadores,
permitindo a correção dessa umidade.
20
Os blocos, depois de fabricados devem ser armazenados sobre terreno plano isolados do
solo, por meio de um lastro de brita ou qualquer outro material semelhante, para evitar
umidade ou contaminação com outros materiais (CASTRO, 2007).
2.5.7 Uso de aditivos
Aditivo é todo produto acrescentado opcionalmente à composição do concreto para
proporcionar ou reforçar certas características no concreto (BAUER, 2000).
Apesar de ser mais usado por fábricas de maior porte e deste setor manter em segredo os
aditivos utilizados e sua quantidade, esse produto também facilita a limpeza das máquinas e
moldagem dos blocos, aumentando a produtividade, a compactação e conseqüentemente a
resistência do bloco.
O uso de aditivos proporciona aumento do custo, porém pode reduzir a quebra dos blocos
durante a fabricação, a qual é um forte fator de aumento de custos na produção e aumentar
a vida útil do bloco.
2.6 ENSAIOS PARA AVALIAR A QUALIDADE DOS BLOCOS DE CONCRETO
A qualidade, segundo Helene (1992) é definida como a adequação de um processo ou
serviço a uma finalidade de forma a satisfazer às necessidades do usuário. Este importante
processo não vem acontecendo, o que pode ser visto no desempenho das edificações, os
quais têm apresentado freqüente deterioração precoce.
21
Apesar de conhecer a importância da qualidade ainda são poucos que conseguem alcançá-
la. Isso tem causado insatisfação dos clientes e aumento do custo de manutenção dos
produtos (LIMMER, 1997).
Dessa forma, a qualidade se tornou uma das principais estratégias competitivas nas diversas
empresas e nos diversos setores. Esse processo está intimamente ligado à produtividade, a
melhoria de resultados e ao aumento de lucros. Assim, há uma incessante busca do mercado
pela melhoria de seus produtos, otimizando continuamente seus processos produtivos.
A NBR 12118:2006 trata dos ensaios que devem ser realizados para garantir a qualidade
dos blocos de concreto, são eles: dimensionais, resistência à compressão, absorção e
retração por secagem. Nem todos ensaios fornecem resultados imediatos, alguns somente
são realizados em laboratórios, demandando algum prazo, outros podem ser realizados na
própria obra e são úteis na avaliação da qualidade dos blocos durante o recebimento no
canteiro de obra.
A Revista Prisma (2008) descreve ensaios práticos, os quais estão relacionados com a
verificação da absorção, peso, coloração e geometria dos blocos. Contudo, vale salientar
que esse método serve apenas como orientação e não deve ser o único utilizado para
aprovar ou reprovar um lote do produto.
2.6.1 Absorção
Absorção representa a quantidade de água absorvida pelo material seco com relação a
massa do material e é representado em porcentagem. A penetração e movimentação de água
no concreto é função da quantidade, forma, distribuição e dimensões dos poros do concreto
(MEHTA, 1994).
22
Um bloco quando produzido com quantidade de água insuficiente para o perfeito
adensamento apresenta uma superfície porosa, sujeita a absorver água com facilidade. Para
se verificar se o produto tem boa compactação pode ser feito um teste de absorção.
Nesse teste deve-se derramar um pouco de água sobre sua superfície mantendo o bloco na
horizontal. Se a água não penetrar ou penetrar com certa dificuldade a peça pode ser
considerada compacta, sinal de produto bem adensado. A penetração muito rápida indica
grande quantidade de vazios no concreto, que é um forte indicativo de baixa resistência.
2.6.2 Análise da massa do bloco
Para os blocos de mesmos materiais e mesmos traços, a resistência é proporcional à sua
densidade e esta à massa da peça. Desta forma, para peças de um mesmo lote, diferenças de
massa são um indicador de diferença de resistência. Quanto mais leves as peças, mais
porosas e, portanto, menor será a resistência e maior a absorção de água.
2.6.3 Coloração
Quando o produto apresenta grande variação de tonalidade de cor no mesmo lote pode ser
que houve variações na quantidade de água empregada na mistura.
Misturas mais secas tendem a deixar as peças mais escuras, enquanto as misturas com
umidade adequada resultam em produtos levemente mais claros, devido ao afloramento da
pasta de cimento.
23
Essa coloração se reflete na compactação do concreto e na densidade da peça. O resultado
são blocos de diferentes densidades e diferentes resistências, acarretando aumento do
desvio padrão e redução das resistências características. (REVISTA PRISMA, 2008)
2.6.4 Arestas
Arestas bem definidas significam misturas bem dosadas e bem compactas. Já uma aresta
irregular indica um produto fabricado com um concreto inadequado (pouca água no
processo de mistura) deixando de oferecer uma coesão e compactação necessária ao
concreto, condições que prejudicam a possibilidade de uma máxima resistência com os
materiais empregados.
2.7 CUIDADOS NO RECEBIMENTO DOS BLOCOS
Antes do recebimento dos blocos deve-se reservar um espaço adequado no canteiro para
suportar de forma organizada a quantidade de material e facilitar a descarga e o transporte.
É importante que os blocos de concreto estejam cobertos e protegidos da umidade do solo.
Os blocos devem ser separados por tipos e classe de resistência. È essencial que haja uma
verificação visual dos blocos antes e durante o carregamento, lembrando que estes devem
ser homogêneos, compactos, com cantos vivos, e livres de trincas e imperfeições que
possam prejudicar o assentamento ou afetar a resistência e durabilidade da construção
(FARIA, 2007). Por motivos de segurança dos operários, deve-se fazer pilhas de blocos
inferiores a 1,6m de altura.
Após o recebimento devem-se separar as amostras para cada lote, as quais serão
encaminhadas ao laboratório e ensaiadas. As amostras devem ser escolhidas aleatoriamente
24
e marcadas identificando a data da coleta e o lote. Os critérios de amostragem podem ser
vistos detalhadamente na NBR 6136:2006.
2.8 NORMALIZAÇÃO
A normalização brasileira define basicamente dois tipos de blocos de concreto, de acordo
com sua aplicação: para vedação e com função estrutural. São duas as normas que
estabelecem as condições para aceitação desses blocos de concreto: A NBR 6136:2006
Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – Requisitos e a NBR 12118:2006
Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – Métodos de ensaio.
Os requisitos para avaliação dos blocos exigidos pela NBR 6136:2006 são:
• Dimensões (largura, altura, comprimento, espessura mínima e raio das mísulas);
• Resistência à compressão;
• Absorção de água;
• Retração linear por secagem.
Por motivos de disponibilidade de equipamentos no laboratório o ensaio de retração não foi
realizado nesse trabalho.
A. DIMENSÕES
As dimensões reais dos blocos vazados de concreto, especificadas na NBR 6136:2006
devem estar de acordo com a Tabela 3.
25
Tabela 3 - Dimensões reais (NBR 6136:2006). FAMÍLIA DE BLOCOS
Designação Nominal 20 15 12,5 10 7,5 Módulo M-20 M-15 M-12,5 M-10 M-7,5
Largura (mm) 190 140 115 90 65 Altura (mm) 190 190 190 190 190 Comprimento (mm) 390 390 390 390 390
As tolerâncias permitidas às dimensões dos blocos indicadas pela NBR 6136:2006 são de
±3,0 mm para a altura e comprimento do bloco e de ±2.0mm na largura. A espessura
mínima de qualquer parede do bloco exigida pela NBR 6136:2006 deve ser a indicada na
Tabela 4 e a tolerância permitida nas dimensões das paredes é de −1,0mm para cada valor
individual.
Tabela 4 – Designação por classe, largura dos blocos e espessura mínima das paredes dos blocos (NBR 6136:2006).
Classe Designação Paredes
longitudinais (1)
(mm)
Paredes transversais
Paredes (1)
(mm)
Espessura equivalente (2)
(mm/m)
A M-15 25 25 188
M-20 32 25 188
B M-15 25 25 188
M-20 32 25 188
C
M-10 18 18 135
M-12,5 18 18 135
M-15 18 18 135
M-20 18 18 135
D
M-7,5 15 15 113
M-10 15 15 113
M-12,5 15 15 113
M-15 15 15 113
M-20 15 15 113
(1) Média das medidas das três paredes tomadas no ponto mais estreito.
(2) Soma das espessuras de todas as paredes transversais aos blocos (em milímetros), dividida pelo comprimento nominal
do bloco (em metros).
26
Onde, as classes A, B, C, e D definidas pela NBR6136: 2006 são:
Classe A: blocos de concreto com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria
acima ou abaixo do nível do solo.
Classe B: blocos de concreto com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria
acima do nível do solo.
Classe C: blocos de concreto com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria
acima do nível do solo.
Classe D: blocos de concreto sem função estrutural, para uso em elementos de alvenaria
acima do nível do solo.
O raio das mísulas de acomodação dos blocos (R), deve ser de no mínimo 40mm para os
blocos de classe A e B, e de 20mm para os blocos de classe C. Esse raio possui centro
tomado no encontro da face externa da parede longitudinal com o eixo transversal do bloco,
como mostra a Figura 1.
Figura 1. Raio da mísula do bloco.
27
B. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO, ABSORÇÃO E RETRAÇÃO
Os blocos de concreto devem atender aos limites quanto à absorção, resistência e retração
por secagem estabelecidos pela NBR 6136:2006. A Tabela 5 define esses limites:
Tabela 5 – Requisitos para resistência característica à compressão, absorção e retração.
(NBR 6136:2006)
Classe
Resistência
característica
fbk
MPa
Absorção média em %
Retração (1)
% Agregado
normal Agregado leve
A ≥6,0
≤10,0
≤13,0
(média)
≤ 16,
(individual)
≤ 0,065 B ≥4,0
C ≥3,0
D ≥2,0
(1) Facultativo.
28
3 MÉTODOS
Para a realização desse trabalho foram escolhidas três fábricas de bloco de concreto, sendo
duas as mais reconhecidas no mercado de Feira de Santana. A escolha dessa quantidade foi
baseada nas fábricas pesquisadas na telelista que se interessaram em participar desse
trabalho.
Inicialmente, foi feita uma primeira visita na qual foi aplicada uma entrevista para conhecer
o sistema de produção, o porte da empresa e o tipo de bloco mais vendido. Essas
informações serão de grande valia na análise do desempenho desse material, já que o
conhecimento dos procedimentos de produção pode ser uma peça chave para explicar o
comportamento dos blocos.
Com base na entrevista foi observado que o tipo de bloco mais procurado pelos
consumidores era o de vedação com dimensões de 9x19x39 cm, o qual foi, por esse motivo,
escolhido para avaliação desse trabalho.
Foram recolhidas 18 amostras de blocos de concreto para vedação (9x19x39 em cada
fábrica para que fossem submetidos aos ensaios previstos pela norma NBR 6136:2006.
Dessas amostras 9 unidades destinaram-se aos ensaios, enquanto as outras 9 permaneceram
no laboratório para caso houvesse necessidade de repetição de algum ensaio. Todos os
blocos recolhidos apresentaram arestas vivas, sem trincas e sem fraturas.
Após a obtenção das amostras dos blocos de concreto de cada empresa, iniciaram-se os
ensaios, os quais foram realizados no LABOTEC (Laboratório de Tecnologia) da
Universidade de Feira de Santana. Os ensaios realizados para a caracterização dos blocos
foram os de análise dimensional, resistência à compressão e absorção de água, os quais
foram realizados de acordo com a NBR 6136:2006 e NBR 12118:2006.
29
3.1 FÁBRICAS SELECIONADAS
Com base na entrevista aplicada nas fábricas foi possível conhecer a estrutura e os
procedimentos de cada uma das empresas selecionadas nesse trabalho. Todas as empresas
visitadas utilizam máquinas na fabricação dos blocos de concreto e obtêm potencial de
fabricação inferior a 5000 (cinco mil) unidades de blocos diários.
A Figura 2 mostra o aspecto dos blocos de cada empresa. Nessa figura pode-se observar
que o primeiro bloco (da empresa B) é bastante poroso em relação aos outros e que o
segundo (da empresa A) possui uma superfície bastante lisa.
Figura 2 - Blocos das empresas B, A e C vistos da esquerda para a direita.
A seguir serão mostradas mais detalhadamente as características de cada fábrica
selecionada para este trabalho.
30
a) FÁBRICA A:
A fábrica A possui 35 funcionários, uma produção diária de 3600 blocos e 6 anos de
atuação no mercado de Feira de Santana.
Em seu sistema de produção possui uma máquina pneumática ano 1978, a qual produz até 3
blocos de uma só vez. O material utilizado na produção dos blocos é areia, pó de pedra,
cimento CPV ARI e água. Não utiliza nenhum tipo de aditivo.
A empresa aplica o processo de cura ao ambiente durante três dias e armazena os blocos
diretamente sobre o solo. Ensaios de resistência à compressão só são realizados a pedido do
cliente. Quanto ao traço utilizado a empresa fez sigilo, contudo explicou que um fato muito
ocorrente quando há muitos pedidos é o aumento do teor de cimento dos blocos para que
estes possam ser vendidos após 24h de fabricado.
Um custo fixo que a empresa possui está relacionado às trocas periódicas dos paletes da
máquina, as quais desgastam facilmente afetando a homogeneidade dos blocos.
b) FÁBRICA B:
A fábrica B possui 16 funcionários, uma produção diária de 2500 blocos e 5 anos de
atuação no mercado.
Os materiais utilizados na fabricação dos blocos é pó de pedra fino, cimento e água, sem a
utilização de areia. A empresa afirma que não usa areia devido ao fato do traço utilizado
proporcionar muitas quebras do bloco durante a moldagem. A cura é feita por três dias e o
material é estocado em estantes metálicas como mostra a Figura 3.
31
Figura 3 - Estocagem dos blocos da fábrica B. A empresa possui duas máquinas na fabricação dos blocos: 1 pneumática que produz 3
blocos de vez e 1 hidráulica que produz 6 blocos de vez. E ainda faz uso de misturador
acoplado à máquina para homogeneizar os agregados. Estas máquinas podem ser vistas nas
Figuras 4 e 5.
Figura 4 - Máquina pneumática com misturador acoplado utilizada na fábrica B.
32
Figura 5 - Máquina hidráulica utilizada na fabricação dos blocos na fábrica B.
A proporção de material utilizado pela empresa é:
• 0,1936 m³ de pó de pedra fino para cada 20 Kg de cimento. A quantidade de água
não é medida, sendo baseada em uma determinação visual da consistência.
Esse traço produz cerca de 47 blocos de 9x39x19. A empresa tem encontrado dificuldades
relativas à mão-de-obra adequada. Os funcionários, geralmente não ficam muito tempo na
empresa, não têm experiência e possuem baixa produtividade.
33
c) FÁBRICA C:
A fábrica C possui 2 funcionários na área de produção dos blocos. Sua produção diária é de
600 blocos.
No seu sistema de produção possui uma máquina mecanizada, a qual produz até 4 blocos de
vez conforme mostra a Figura 6. O material utilizado na produção dos blocos é areia, pó de
pedra, cimento e água. Também não utiliza nenhum tipo de aditivo.
Figura 6 - Máquina utilizada na produção dos blocos da fábrica C.
A empresa aplica o processo de cura ao ambiente durante 2 dias e armazena os blocos em
placas de madeira colocadas diretamente sobre o solo como pode ser observado na Figura
7. Ensaios de resistência à compressão nunca foram realizados e há um desconhecimento
das normas. Quanto ao traço utilizado a empresa fez sigilo.
34
Figura 7 - Estocagem dos blocos da fábrica C.
3.2 ENSAIO DE ANÁLISE DIMENSIONAL
A dimensão do bloco é uma característica importante. Comprimento, altura, largura,
espessura das paredes e mísulas devem atender aos valores mínimos especificados pela
norma NBR 6136:2006 para facilitar o assentamento, estética e desempenho da construção.
O ensaio de análise dimensional dos blocos foi realizado segundo as indicações da NBR
12118:2006. Em resumo, foram realizadas três medidas de largura, comprimento e altura
em cada face do bloco, duas determinações de espessura em cada parede longitudinal, uma
em cada parede transversal e uma medida em cada mísula. O instrumento utilizado foi o
paquímetro eletrônico com precisão de 0,01mm. A Figura 8 ilustra o ensaio dimensional
realizado.
35
.
Figura 8 - Ensaio dimensional com paquímetro eletrônico.
3.3 ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
A resistência à compressão confere ao bloco a capacidade de resistir às cargas: tanto as
provenientes do transporte e do assentamento quanto as estruturais (no caso de blocos com
função estrutural). O não atendimento aos parâmetros normativos mínimos indica que a
parede poderá apresentar problemas estruturais como rachaduras e, conseqüentemente,
oferecerá risco à construção. Assim, essa é uma das propriedades de maior importância nos
blocos de concreto.
Os blocos recolhidos das 3 empresas eram de vedação, classe D e foram ensaiados após 28
dias de idade. O ensaio de resistência à compressão foi realizado em uma prensa de unidade
de controle microprocessadora HD-200T da marca Contenco, como mostra a Figura 9.
36
Figura 9 - Prensa utilizada no ensaio de resistência à compressão dos blocos.
Antes do rompimento dos corpos-de-prova, as faces dos blocos foram capeadas com uma
mistura de água e cimento de relação 0,34. O capeamento pode ser visto na Figura 10.
Figura 10 - Blocos capeados para o ensaio de resistência à compressão
A velocidade de carregamento progressivo da prensa foi calculada com base na área do
corpo-de-prova (comprimento x largura), a qual foi de 154 Kgf/s.
37
A resistência característica à compressão do bloco referida à área bruta foi calculada
segundo a NBR 6136:2006, a qual diz que para a determinação da resistência característica
da amostra (fbk), o valor do fbk deve ser igual a fbk,est, não sendo admitido valor de fbk
inferior a ψfb(1).
A resistência característica estimada foi calculada pela fórmula:
bi
ibbb
estbk fi
ffff −
−
++∗= −
1
...2 )1()2()1(
,
A resistência característica mínima foi calculada pela fórmula:
)1(, bmínimobk ff ∗=ψ
sendo,
i = n/2, já que n é par, se fosse ímpar seria (n-1)/2.
n é igual à quantidade de blocos da amostra.
fbk,est é a resistência característica estimada da amostra, expressa em megapascals.
fb(1), fb(2),..., fb(i) são os valores da resistência característica individual dos corpos de prova da
amostra ordnados em ordem crescente.
Ψ são valores indicados na NBR 6136:2006 que é em função da quantidade de blocos. A
Tabela 6 indica os valores de ψ .Como nesse estudo foram utilizados 6 blocos o valor de ψ
utilizado nos cálculos foi de 0,89.
Tabela 6– Valores de ψ em função da quantidade de blocos QUANTIDADE DE BLOCOS 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18
ψ 0,89 0,91 0,93 0,94 0,96 0,97 0,98 0,99 1 1,01 1,02 1,04
38
3.4 ENSAIO DE ABSORÇÃO DE ÁGUA
A absorção da água por imersão, segundo a NBR 9778, é o incremento de massa de um
corpo sólido poroso devido à penetração de água em seus poros permeáveis, em relação à
sua massa em estado seco.
A absorção está diretamente relacionada à segurança das construções que, devido ao
acréscimo imprevisto de peso dos blocos sobre as estruturas, podem vir a desabar,
colocando em risco a vida dos usuários. Além disso, as paredes dos blocos de concreto que
não possuem impermeabilidade revelam problemas na aderência da argamassa, pois a água
existente na composição do produto é absorvida, resultando em uma massa seca sem poder
de fixação.
Para determinação da absorção de água foi utilizada uma balança hidrostática adaptada com
resolução de 0,1g e capacidade de 10 000g e estufa com temperatura mantida de (110±5)
ºC.
Inicialmente os blocos foram pesados e em seguida levados à estufa por 24h como
recomenda a NBR 12118:2006. Após as 24h na estuda os blocos foram pesados e levados à
estufa novamente por mais 2h para certificar se estavam totalmente secos, para isso a
diferença de massa (com 24h e 26h) não poderia exceder 0,5%. Após essa verificação e
resfriamento natural dos blocos, estes foram imersos em água por 24h e pesados por meio
de balança hidrostática (obtendo sua massa aparente) e na condição de saturado com
superfície seca. Em seguida os blocos foram mergulhados novamente na água por mais
duas horas e a operação foi repetida, observando-se a tolerância na diferença entre as
massas de 0,5%. A Figura 11 mostra os blocos sendo pesados na balança hidrostática.
39
Figura 11 - Ensaio de absorção dos blocos de concreto
O valor da absorção de água foi obtido pela fórmula:
100(%) ∗
−=
s
ssat
M
MMabsorção
sendo,
Msat: massa do corpo de prova saturado, em gramas.
Ms: massa do corpo de prova seco em estufa, em gramas.
40
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 ANÁLISE DIMENSIONAL
As Tabelas 7 e 8 apresentam a média dos resultados do ensaio de análise adimensional
blocos analisados no mercado de Feira de Santana.
Tabela 7 - Resultados do ensaio de análise dimensional dos blocos: comprimento, largura e altura.
Tabela 8 - Resultados do ensaio de análise dimensional dos blocos: espessura das paredes e raio da mísula.
Segundo a NBR 6136:2006 a tolerância permitida para o comprimento e altura dos blocos
de concreto é de ±3,0mm. Como visto nos resultados do ensaio na Tabela 7 as empresas A
e C estão em conformidade com a norma. Já a empresa B falhou quanto à altura dos blocos,
ANÁLISE DIMENSIONAL
EMPRESA COMPR. (mm)
DESVIO DA
MÉDIA (mm)
LARGURA (mm)
DESVIO DA
MÉDIA (mm)
ALTURA (mm)
DESVIO DA
MÉDIA (mm)
A 390 0 91 1 189 -1 B 391 1 89 -1 186 -4 C 390 0 90 0 192 2
Tolerância: ± 2,0mm para a largura e ±3,0mm para a altura e comprimento
ANÁLISE DIMENSIONAL
EMPRESA PAREDE LONGIT. (mm)
DESVIO DA
MÉDIA (mm)
PAREDE TRANSV.
(mm)
DESVIO DA
MÉDIA (mm)
RAIO DA MÍSULA (mm)
DESVIO DA
MÉDIA (mm)
A 16 1 16 1 21 1 B 21 6 21 6 27 7 C 21 6 16 1 25 5
41
a qual foi inferior a mínima exigida pela norma. Quanto à largura, observa-se que esta
também foi atendida (exigência da norma de ±2,0mm) em todas as empresas.
A tolerância da espessura mínima das paredes transversais e longitudinais dos blocos vista
na Tabela 8 deve ser de -1,0mm, sendo a espessura ideal dos blocos igual a 15mm.
Nenhuma das amostras ensaiadas apresentaram espessura inferior a 15mm, respeitando a
espessura mínima exigida.
Quanto ao raio mínimo da mísula, os blocos também estão de acordo com a norma, a qual
considera o raio mínimo de 20 mm.
Com esses resultados conclui-se que em relação às dimensões, os blocos fabricados pela
empresa A e C estão em conformidade com a NBR 6136:2006, porém a empresa B foi
reprovada por não atender os requisitos relativos à altura dos blocos.
4.2 RESISTÊNCIA Á COMPRESSÃO
Os resultados do ensaio de resistência à compressão dos blocos de vedação estudados
podem ser visto na Tabela 9.
Tabela 9 - Resultados do ensaio de resistência à compressão dos blocos de vedação. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
EMPRESA
RESISTÊNCIA CARACTERÍSTICA
Fbk
(MPa) A 3,4 B 4,2 C 4,1
Os dados da Tabela 9 mostram que os blocos das 3 empresas estudadas apresentaram um
desempenho bem acima do mínimo exigido pela norma NBR 6136:2006 para blocos de
vedação, que é de 2,0 MPa para a classe D analisada.
42
A Figura 12 representa uma análise proporcional da resistência característica à compressão
dos blocos de cada empresa com a exigência mínima da norma NBR 6136:2006, mostrando
que os blocos das fábricas analisadas no mercado de Feira de Santana chegam a superar em
até mais que o dobro (2,1vezes) a exigência mínima da norma.
RESISTÊNCIA CARACTERÍSTICA À COMPRESSÃO DOS BLOCOS DE CONCRETO
NORMA EMPRESA A
EMPRESA B
EMPRESA C
0
0,5
1
1,5
2
2,5
RESIST
ÊNCIA
(PROPO
RÇÃO)
Figura 1 – Resistência característica à compressão
Os blocos vendidos como Classe D se encaixam segundo os pré-requisitos da NBR
6136:2006 como blocos estruturais da classe B. Esse fato demonstra que há uma
superdosagem na fabricação dos blocos de concreto estudados.
O ajuste da dosagem dos blocos influencia diretamente no custo desse material. Como o
cimento é o material mais caro, uma dosagem adequada reduzirá o custo do produto,
possibilitando uma redução do preço junto ao consumidor e uma maior competitividade da
empresa no mercado.
43
4.3 ENSAIO DE ABSORÇÃO DE ÁGUA
A Tabela 10 mostra os resultados médios dos ensaios de absorção dos blocos de concreto
estudados.
Tabela 10 - Resultados do ensaio de absorção. ABSORÇÃO DE ÁGUA
EMPRESA ABSORÇÃO MÉDIA (%)
DESVIO PADRÃO
*CV (%)
A 10 0,49 4,75 B 9 0,91 9,6 C 9 0,69 7,93 *CV é o coeficiente de variação
Sabendo-se que a absorção máxima exigida pela norma é de 10%, observa-se na Tabela 10
que todos os fabricantes estão em conformidade com a norma quanto à absorção.
Pelo gráfico comparativo da Figura 13 observa-se que os blocos comportaram-se
adequadamente quanto à absorção, apesar do valor de absorção estar no limite da exigência
da norma. Esse fato merece maiores cuidados por parte dos fabricantes para que os blocos
não venham a apresentar problemas futuros com absorção.
ABSORÇÃO DOS BLOCOS DE CONCRETO
NORMA
EMPR
ESA
A
EMPR
ESA
B
EMPR
ESA
C
0123456789101112
ABSO
RÇÃO (%
)
Figura 23 - Absorção dos blocos de concreto
44
Constatou-se também que o fato do bloco da empresa B ser bastante poroso, por não
utilizar areia, não teve grande influência na absorção. A empresa A, apesar de apresentar
uma superfície bastante lisa, absorveu um pouco mais de água que a B. Isso pode ter
ocorrido devido ao agregado utilizado na empresa B possuir uma granulometria mais
contínua que a da empresa A.
Apesar da empresa A apresentar maior absorção em relação às outras empresas estudadas
pode-se observar através da Tabela 10 que a empresa A é a que possui um menor
coeficiente de variação, possuindo maior confiabilidade dos dados.
45
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
5.1 CONCLUSÕES
O bloco de concreto é um material que tem conquistado espaço e confiabilidade na
construção civil. Muitas construtoras em Feira de Santana utilizam blocos de concreto em
suas obras, sejam em muros, fundações, vigas ou até mesmo em paredes estruturais e de
vedação. O uso, cada vez mais contínuo e crescente desses blocos acarretou em uma grande
demanda desse material e conseqüentemente as fábricas têm tentado acompanhar essa
necessidade, porém não possuem oferta compatível. Essa pressão pode levar às empresas a
falharem em aspectos relativos à qualidade. Nesse contexto, torna-se de vital importância, o
que normalmente já é uma necessidade que é a avaliação da qualidade dos blocos de
concreto fabricados em Feira de Santana.
Esse trabalho visa a caracterização de blocos de concreto para vedação fabricados em
empresas de Feira de Santana, fato importante, pois serve como um instrumento para
fornecer às fábricas uma análise do estado atual dos blocos por elas fabricados.
Neste estudo foi observado que os blocos analisados estão de acordo com as normas
regulamentadoras quanto resistência e absorção. Um fato interessante que foi observado é
que os blocos estão superdosados, possuindo uma alta resistência de até 2 vezes maior que
o preconizado apela norma NBR 6136:2006. Com isso, pode-se deduzir que, está faltando
conhecimentos de ordem técnica nos processos de dosagem ou de controle sobre a
produção que possibilite uma produção mais econômica.
Porém, quanto à análise dimensional as amostras da empresa B não encontram-se em
conformidade com os requisitos da NBR 6136:2006, por apresentar altura inferior à mínima
exigida, sendo reprovada.
46
Quanto à estrutura das fábricas e produção dos blocos, algumas inadequações foram
identificadas como armazenamento incorreto dos blocos e materiais (diretamente no solo e
exposto à fatores climáticos, exceto na empresa B), desconhecimento, por parte da empresa
C, das normas e realização de ensaios e mão-de-obra desqualificada. Por outro lado todas
possuíam máquina e até misturadores (empresa B) na produção dos blocos, além do
interesse manifestado pelos proprietários em melhorar a qualidade do material fabricado.
Com isso, percebe-se que as fábricas estão em processo de desenvolvimento, necessitando
nessa fase de apoio e maior conhecimento técnico.
Este problema pode ser resolvido com ações conjuntas entre a iniciativa privada e
instituições formadoras de mão-de-obra, como SESI, SENAI SINDUSCON, SEBRAE
Universidades etc. As quais podem tomar algumas iniciativas como cursos de capacitação
de operários e palestras para dar suporte ao setor de fabricação de blocos de concreto,
principalmente nessa fase explosiva da construção civil.
Em geral, pode-se concluir que esse trabalho conseguiu atingir seu objetivo identificando a
qualidade dos blocos analisados, mostrando ainda a necessidade de verificar se o que vêm
ocorrendo nas amostras estudadas é ou não uma característica do setor de blocos de
concreto no mercado de Feira de Santana.
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Como sugestão para próximos trabalhos pode-se citar:
• Caracterização das diferentes famílias de blocos comercializadas no mercado;
• Levantamento mais preciso da quantidade de fábricas de blocos de concreto em
Feira de Santana, para que se possa ter uma maior confiabilidade do estado atual do
setor nessa localidade;
• Criação de uma cartilha com orientações sobre processo de produção e controle de
qualidade dos blocos de concreto.
47
6 REFERÊNCIAS
ANDOLFATO, R. P.; CAMACHO, J.; MAURÍCIO, R. M. Blocos de concreto: a busca
de um traço otimizado. São Paulo, 2002. Revista IBRACON, abr./jun. 2002 v. 10, n. 29 p.
32-39.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - ABCP. Má qualidade dos
blocos de concreto pode comprometer a obra. São Paulo, 2004. Disponível em:
<http://www.abcp.org.br>. Acesso: 10 set 2007.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Bloco vazado de concreto
simples para alvenaria - Requisitos. NBR 6136. Rio de Janeiro: Associação Brasileira de
Normas Técnicas, 2006. 9p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Bloco vazado de concreto
simples para alvenaria – Métodos de ensaio. NBR 12118. Rio de Janeiro, 2006. 12p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DE BLOCOS DE CONCRETO -
ABIBC. Press Kit Bloco Brasil. São Paulo. Disponível em:
<http://www.blocobrasil.com.br/pdfs/>. Acesso em: 15 jan 2008.
BAUER, L. A. F. Materiais de construção. 5ª edição, vol 1, Rio de Janeiro, 2000. 447p.
48
BARBOSA, C. S. Resistência e deformabilidade de blocos vazados de concreto e suas
correlações com as propriedades mecânicas do material constituinte. Dissertação de
mestrado, Escola de Engenharia de São Carlos, 2004.
BLANCO, MIRIAN. Suprimentos em Xeque. Revista Construção Mercado, n º 83. São
Paulo. Disponível em: http://www.construcaomercado.com.br/. Acesso em: 12 de jun 2008.
CASTRO, W. B. Programa QUALIMAT – Qualidade dos materiais.
SINDUSCON/MG, 2007.
CEPLAC. Construção com solo cimento. Ferreira Filho, E.M. Disponível em:
http://www.ceplac.gov.br/radar/Artigos/artigo7.htm. Acesso em maio de 2008.
CONCIANI, W.; OLIVEIRA, J. L. M. Moradias populares: opções para a melhoria da
qualidade. CEFET MT, 2008.
FARIA, M. S. Como Escolher e Controlar a Qualidade dos Blocos. São Paulo.
Disponível em: <http://www.abcp.org.br/downloads/arquivos_pdf/> Acesso: 10 set 2007.
INMETRO. Blocos de Concreto para Alvenaria sem Função Estrutural. Disponível em:
http://www.inmetro.gov.br/consumidor/produtos/blocoConcreto.asp. Acesso em maio de
2008.
MANZIONE, L. Projeto e execução de alvenaria estrutural. 1ª. ed. São Paulo, O nome
da Rosa Editora Ltda. 2004. 116p.
49
HELENE, P. R. L. Manual para reparo, resforço e proteção de estruturas de concreto.
São Paulo, 2ª ed. 213p.
LIMMER, C. V.; Planejamento orçamento e controle de projetos e obras. Rio de
Janeiro, 1997. 225 p.
MARINS, C.J. ; RAAD, H. J. Alvenaria modular: concepção de um novo sistema
construtivo visando aumento da produtividade. XXV Encontro de engenharia de
produção. Porto Alegre, 2005.
MEDEIROS, J. S. Blocos de concreto para alvenaria estrutural: avaliação de
parâmetros básicos de produção. In: 5th International Seminar on Structural Masonry for
Developing Countries. Florianopolis, ago 1994. Disponível em:
<http://www.infohab.org.br.> Acesso em: 18 abr. 2008.
MEHTA, P. K.; Monteiro, P.J.M. Concreto: estrutura, propriedade e materiais. 1ª Ed.
São Paulo, editora Pini Ltda. 1994. 573p.
NAKAMURA, J. A Redescoberta da alvenaria estrutural. Revista Téchne. São Paulo, n.
75, p. 38, jun. de 2003.
NASCIMENTO, L. O. Alvenarias. 2ª edição, Rio de Janeiro, 2004. 54p.
NEVILLE, A. M. Propriedades do concreto. 2ª Ed. São Paulo, editora Pini Ltda. 1997.
828p.
50
PASSOS, M. E. M.; LIMA, S. M. Z.; SANTOS, F. A. Utilização de tijolos solo-cimento
na construção de casas populares. Disponível em: http://www.abepro.org.br. Acesso em
maio 2008.
PRADO, D. M. Propriedades físicas e mecânicas de blocos estruturais produzidos com
agregados reciclados de concreto. Dissertação de mestrado, Escola de Engenharia de São
Carlos da Universidade de São Paulo, 2006.
PRATES, C. Alvenaria: Como projetar Modulação. São Paulo, 2008.
REVISTA PRISMA. Qualidade à vista, ao simples toque. São Paulo. Disponível em:
<http://www.revistaprisma.com.br/Textos.asp?id=92&cor=bgVerde> Acesso em abr. 2008.
SOUZA, J. G. G. Contribuição ao estudo da relação entre propriedades e
Proporcionamento de blocos de concreto – aplicação ao uso de entulho como agregado
reciclado. Dissertação de mestrado, Universidade de Brasília, 2001.
TAUIL, C. A. Revista Qualidade na Construção. A arte, a história e a técnica da
alvenaria estrutural de blocos de concreto. Ano II, n° 13, 1998.
VFAZITTO COMUNICAÇÃO E ASSESSORIA. A vez dos blocos de concreto.
Disponível em: http://www.vfazitto.com.br/index.php?setor=sala&subsetor=cn&id=207.
Acesso em abr. 2008.
51
ANEXO
1. NOME DA EMPRESA 2. PORTE 3. PRODUÇÃO DIÁRIA 4. IDADE DA EMPRESA NO MECADO 5. MATERIAL UTILIZADO NA PRODUÇÃO 6. SISTEMA DE PRODUÇÃO 7. CONTROLE DE QUALIDADE UTILIZADO
8. TRAÇO UTILIZADO *(OPCIONAL)
