Ferramentas Lean 3
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Ferramentas Lean• TPM
• OEE
• Poka Yoke
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TPM
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TPM
Total Productive Maintenance (TPM), ou Manutenção Produtiva Total , é
um sistema desenvolvido no Japão que permite eliminar perdas, reduzirparagens, garantindo a qualidade e diminuindo os custos nas empresas;
Tem como objectivo atingir omenor número possível de
acidentes, defeitos e avarias;
Engloba as atividadesrealizadas para tratarcorretamente o espaço detrabalho, máquinas eequipamentos, qualidade doproduto e segurança;
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TPM
Esta é uma filosofia de gestão fabril em que é atribuida aos
colaboradores a responsabilidade de preservar os seus instrumentos de
trabalho, quer seja ferramentas ou equipamentos.
Esta abordagem permite:
Criar e estabilizar fluxos;
Diminuir a ocorrência de erros causados pelo mau funcionamento deferramentas / máquinas;
A participação activa dos colaboradores;
Obter menores custos de manutenção;
Obter uma maior produtividade (menos paragens, maior rentabilidadedos equipamentos).
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TPM
Perdas nas Máquinas;
Perdas de Mão de Obra: absenteísmo e acidentes;
Perdas nos Métodos: na administração da empresa, são
perdas por movimentos, organização da linha,transporte, ajustes e medidas.
Perdas de Matéria Prima: perdas de materiais, peçasrejeitadas por não -conformidade, ferramentas e moldes;
Perdas de Energia: eletricidade e gás;
Perdas Ambientais: emissões;
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TPM
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Objectivo TPM
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TPM
Aumentar a produtividade
Forma tradicional:
Com menos pessoas produzir o mesmo; Com as mesmas pessoas produzir mais;
Com o TPM
Reduzir as perdas; Lutar para atingir o desperdício ZERO.
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Benefícios TPM
Benefícios para os colabordores:
Ambiente de trabalho melhor e mais seguro;
Níveis de conhecimento mais elevados;
Melhoria do espirito de equipa com a participação activa de todos;
Actividades supérfulas eliminadas;
Menor pressão no dia-a-dia;
Maior satisfação no trabalho, autonomia e motivação;
Maior estabilidade no trabalho.
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Benefícios TPM
Beneficios para a Empresa:
Maior satisfação do cliente;
Maior flexibilidade;
Melhoria da qualidade do produto;
Maior produtividade;
Redução de rejeições;
Redução de custos;
Minimização de stocks;
Maior envolvimento, responsabilização e motivação de todos;
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Pilares do TPM
+1 : TPM Administrativo
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TPM - Origens
A manutenção produtiva (PM) surgiu nos E.U.A. Por volta de 1940. Esta
era caracterizada pelo desenvolvimento da manutenção preventiva,planeada com o objectivo de aumentar a fiabilidade e duração dosequipamentos;
Mais tarde, por volta dos anos 60, o TPM - Total Productive Maintenance
(Toyota) passa a ser utilizado em grande parte das empresasJaponesas.
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TPM – Evolução da Manutenção
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Evolução da Manutenção
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5 Conceitos chave TPM
1. Maximizar a eficácia do equipamento;
2. Estabelecer um sistema de manutenção dos equipamentos durantetodo o seu ciclo de vida;
3. Implementação feita conjuntamente pela direcção, produção,
manutenção e engenharia);
4. Participação de todos os colaboradores;
5. Implementação baseada nas actividades desenvolvidas por pequenosgrupos;
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5 Conceitos chave
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5 Conceitos chave
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5 Conceitos chave
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Tipos de manutenção
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Exemplo TPM
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Exemplo TPM
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Tipos de manutenção
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6 Perdas dos Equipamentos
Falha/avaria do equipamento;
Esperas ou pequenas paragens devido a etapas a montante ou a jusante do processo;
Perdas de tempo para mudanças e ajustes (tempos de setup);
Redução da velocidade/cadência inicialmente estipulada;
Defeitos do processo (qualidade do produto);
Redução da eficiência no arranque e/ou mudanças de produto (perdasde matéria-prima e produtos não-conforme);
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6 Perdas dos Equipamentos
Consequências das 6 perdas:
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OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Eficiência geral dos
equipamentos. Fornece informação sobre a performance real dosequipamentos;
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OEE
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Exercício OEE Regime laboral: 2 turnos x 5dias/semana
Tempo do turno: 8 horas Tempo para refeição/turno: 30 minutos
Paragem para manutenção planeada semanal: 30 minutos
Tempo de manutenção autónoma/turno: 5 minutos
Avarias na semana: 3horas e 45 minutos Tempo de mudança e afinação: 1hora e 15 minutos
Tempo de paragens diversas: 1,3 horas
Formação: 1 hora/equipa de turno
Cadência planeada: 40 peças/hora Produção da semana: 2230 peças;
Peças rejeitadas para sucata: 22
Peças recuperadas: 40
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OEE Por norma, a maior parte das paragens é causada po r poucas peças do
equipamento.
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OEE
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ConclusãoA manutenção produtiva total centra-se em:
Melhorar a eficácia do equipamento;
Estabelecer a manutenção preventiva;
Envolver diversos departamentos e todos os níveis da organização;
TPM centra-se no prazo de vida total dos equipamentos, desde odesenho até ao fim de vida;
Este não gera resultados imediatos, mas serve de suporte à excelênciaoperacional a longo prazo.
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Poka Yoke
Sistema à prova de erro. Permite-nos reduzir ou eliminar a possibilidadeda ocorrência de erro.
O que pode provocar defeitos:
Falta de standards/Maus procedimentos;
Ferramentas inadequadas;
Material não-conforme;
Máquinas;
Erro humano;
Excepto o erro humano involuntário, as restantes causas podem serprevenidas e corrigidas de modo a eliminar a causa.
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Poka Yoke
O Poka-Yoke é um método de dotar os processos de sistemas dequalidade através de:
Eliminação das causas do erro de forma a evitar a ocorrência sempre quepossível;
Detecção de erros à medida que acontecem na produção de modo aprevenir que peças não-conformes sigam no processo;
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Tipos de Poka Yoke Poka Yoke de desenho: Os elementos de um produto possuem um
desenho que previne erros na montagem.
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Tipos de Poka Yoke
Poka Yoke de equipamento: As ferramentas de um processo e os
equipamentos possuem dispositivos que previnem erros na montagem.
Poka Yoke de método: O desenho ou sequência de um processo éestruturado de forma a eliminar a possibilidade do operador cometererro.