FERRO E AÇO

O ferro O ferro não é encontrado puro na natureza. Encontra-se geralmente combinado com outros elementos formando rochas as quais dá-se o nome de MINÉRIO. Minério de ferro O minério de ferro é retirado do subsolo, porém muitas vezes é encontrado exposto formando verdadeiras montanhas. Os principais minérios de ferro são a Hematita e Magnetita. Para retirar as impurezas, o minério é lavado, partido em pedaços menores e em seguida levados para a usina siderúrgica. FERRO GUSA Na usina, o minério é derretido num forno denominado ALTO FORNO. No alto forno, já bastante aquecido, o minério é depositado em camadas sucessivas, intercaladas com carvão coque (combustível) e calcário (fundente). Estando o alto forno carregado, por meio de dispositivo especial injeta-se ar em seu interior. O ar ajuda a queima do carvão coque, que ao atingir 1200ºC derrete o minério. O ferro ao derreter-se deposita-se no fundo do alto forno. A este ferro dá-se o nome de ferro-gusa ou simplesmente gusa. As impurezas ou escórias por serem mais leves, flutuam sobre o ferro gusa derretido. Através de duas aberturas especiais, em alturas diferentes são retiradas, primeiro a escória e em seguida o ferro-gusa, que é despejado em panelas chamadas CADINHOS. O ferro-gusa derretido é levado no cadinho e despejado em formas denominadas lingoteiras. Uma vez resfriado, o ferro-gusa é retirado da lingoteira recebendo o nome de LINGOTE DE FERRO GUSA Aplicação O ferro gusa é utilizado basicamente como principal matéria prima para a fabricação de ferro fundido e aços. Para a transformação em aço o mesmo é transportado ainda no estado liquido. No estado sólido é utilizado para a fabricação do fero fundido. É basicamente uma liga de ferro-carbono com alto teor de carbono e teores variáveis de Silício, Manganês, Fósforo e Enxofre. Existe vários tipos, devido à natureza das matérias primas empregadas no alto forno e ao processo de produção. De um modo geral, a maioria dos ferros gusas possíveis de serem obtidos em alto-forno está compreendida na seguinte faixa de composição:

FERRO FUNDIDO Os ferros fundidos são ligas de ferro e carbono com teores elevados de silício e também sendo fabricados a partir do ferro-gusa. Neste caso, o carbono está presente em teores situados entre 2 e 4,5%. O ferro fundido é o que chamamos de uma liga ternária. Isso quer dizer que ele é composto de três elementos: ferro, carbono (2 a 4,5%) e silício (1 a 3%). Existe ainda o ferro fundido ligado,ao qual outros elementos de liga são acrescentados para dar alguma propriedade especial a liga básica. Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira como o material é resfriado ou tratado termicamente, o ferro fundido será cinzento, branco, maleável ou nodular. O que determina a classificação em cinzento ou branco é a aparência da fratura do material depois de seu resfriamento. Essa aparência, por sua vez, é determinada pela forma como o carbono se apresenta depois que a massa metálica solidifica. No ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, semelhante a grafite dos lápis comuns, em flocos ou lâminas, que dá a cor acinzentada ao material. Como o silício favorece a decomposição da cementita em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um teor maior de silício (até 2,8%). Outro fator que auxilia na formação da grafita é o resfriamento lento. Os ferros fundidos cinzentos apresentam boa usinabilidade e grande capacidade de amortecer vibrações. São empregados nas indústrias automobilísticas, de equipamentos agrícolas e de máquinas e, na mecânica pesada, na fabricação de blocos e cabeçotes de motor, suportes, barras e barramentos para máquinas industriais. O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a formação da grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro (cementita). Daí, sua cor clara. Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício devem ser baixos e a velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos brancos ligados, elementos como o cromo, o molibdênio e o vanádio funcionam como estabilizadores dos carbonetos, aumentando a dureza. Por causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são frágeis, embora tenham uma grande resistência a compressão, ao desgaste e a abrasão. Essa resistência e dureza se mantém mesmo em temperaturas elevadas. Por isso, esse tipo de material ferroso é empregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem, rodas de vagões e revestimentos de moinhos. O ferro fundido maleável é um material que reúne as vantagens do aço e as do ferro fundido cinzento. Assim, ele tem, ao mesmo tempo, alta resistência mecânica a alta fluidez no estado líquido, o que permite a produção de peças complexas e finas. O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a um tratamento térmico, por várias horas, que torna as peças fabricadas com este material, mais resistente ao choque e as deformações. Dependendo das condições do tratamento térmico, o ferro pode apresentar o núcleo preto ou branco. O ferro fundido nodular, apresenta partículas arredondadas de grafita. Isso é obtido com a adição de elementos, como o magnésio, na massa metálica ainda líquida. Com o auxílio de tratamentos térmicos adequados, esse material pode apresentar propriedades mecânicas, como a ductilidade, a tenacidade, a usinabilidade e as resistências mecânicas e a corrosão, melhores do que as de alguns aços-carbono. Devido ao menor custo de processamento, está substituindo alguns tipos de aços e ferros fundidos maleáveis na maioria de suas aplicações. a tabela a seguir apresenta algumas informações a respeito dos ferros fundidos.

CARACTERÍSTICAS DOS FERROS FUNDIDOS

Os produtos de ferro fundido, assim como os de aço, e de qualquer outro tipo de material, são normalizados, ou seja, seguem as normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). Nos catálogos, esses produtos são apresentados de acordo com designações ou especificações dessas normas. Os ferros fundidos cinzentos são classificados pela ABNT, segundo a norma NBR 6589 de acordo com seus limites de resistência a tração. A classificação é codificada por duas letras e um número de três dígitos: FC-XXX. As letras FC indicam o ferro fundido cinzento e o número indica a resistência a tração em MPa. Por exemplo: um ferro fundido FC-200 é um ferro fundido cinzento, com 200 MPa (20 kgf/mm2) de resistência a tração. O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um número de cinco dígitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência a tração em MPa e os dois últimos, a porcentagem de alongamento. Segundo a norma NBR 6916, o ferro fundido nodular é classificado nos seguintes tipos: FE-38017, FE-42012, FE-50007, FE-60003, FE-70002, FE- 80002. O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR 6590. Sua designação é composta por três letras e cinco dígitos, dos quais os três primeiros indicam a resistência a tração em MPa e, os dois últimos, indicam a porcentagem de alongamento: FMP-30006, FMP- 35012, FMP-45007, FMP-50005, FMP-55005, FMP-65003, FMP-70002. Os ferros fundidos maleáveis de núcleo branco são normalizados pela NBR 6914 e são designados por um conjunto de quatro letras e cinco dígitos seguindo o mesmo critério dos ferros fundidos maleáveis de núcleo preto: FMBS-38012.

AÇOS Sendo o ferro gusa uma liga de ferro-carbono em que o carbono e as impurezas normais (Si, Mg, P e S – principalmente as duas primeiras) se encontrão em teores elevados, a sua transformação em aço, que é uma liga de mais baixos teores de C, Si, Mg, P e S, corresponde a um processo de oxidação, por intermédio do qual a porcentagem daqueles elementos é reduzida até aos valores desejados. E conseqüência, na transformação de ferro gusa em aço, utiliza-se “agentes oxidantes”, os quais podem ser de natureza gasosa, como ar e oxigênio, ou de natureza sólida, como minérios na forma de óxidos. Assim sendo, os processos para obtenção de aços podem ser classificados de acordo com o agente utilizado: - Processos pneumáticos, onde o agente oxidante é o ar ou oxigênio; - Processos Siemens-Martins, Elétrico, duplex etc. em que os agentes oxidantes são substancias solidas contendo óxidos. Por outro lado, dependendo da composição do ferro gusa e do tipo de aço desejado, pode-se considerar ainda outra divisão do processo de sua fabricação qualquer que seja o tipo de forno: - Processos ácidos, em que podem ser diminuídos ou removidos facilmente os elementos Carbono, Silício e manganês, não acontecendo, entre tanto, o mesmo com o Fósforo e o Enxofre; - Processos básicos, em que todos os elementos acima podem ser reduzidos aos valores desejados. AÇOS CARBONO Os aços ao carbono são ligas Fe-C que tem como elementos fundamentais o ferro e o carbono, apresentando pequenas porcentagens de outros elementos, tais como silício, manganês, fósforo, enxôfre, cobre, etc. Tais elementos não foram introduzidos na liga, mas se encontram nela como resíduos dos processos de fabricação. Os aços ao carbono podem ser classificados em razão da quantidade (teor) de carbono que contém, da seguinte forma: Aços Extra-Doces ( < 0,15 % C ) (SAE ou ABNT 1010 e 1015) Apresentam elevada resiliência, mas pouca dureza e resistência mecânica. Contém de 0,10 a 0,15 % de carbono. São empregados para a construção de pinos, tubos, rebite. Aços Doces (0,15 –0,30 % C (SAE ou ABNT 1020) Apresentam uma média resistência mecânica (de 40 a 55 kg/mm2) e uma resiliência suficiente. Contém de 0,15 a 0,20 % de carbono. São utilizados para a fabricação de engrenagens a serem cementadas e órgãos de máquinas mediamente solicitados. Aços Meio Doces 0,3 – 0,40 % C – (SAE ou ABNT 1030 a1040)

Aços Semi-duros 0,40 – 0,60 % C – (SAE ou ABNT 1040 ou 1060) A resistência à tração pode chegar até a 80 kg/mm2 e a uma dureza Brinell de até 240 kg/mm2. O teor de carbono vai de 0,40 % a 0,60 %, sendo usado para a fabricação de peças destinadas ao tratamento de beneficiamento, tais como engrenagens, eixos e pinos. Aços Duros 0,60 – 0,70 % C – (SAE ou ABNT 1060 a 1070) Apresentam uma notável resistência mecânicas a tração (90 kgm/mm2) e uma leevada dureza Brinel (270 kgm/mm2), mas pouca resiliência e tenacidade. São empregados para a construção de órgãos de máquinas destinadas ao beneficiamento, tais como mola e engrenagens Aços Extra Duros 0,70 – 1,20 % C – (SAE ou ABNT 1070 a 1095) Apresenta resistência que pode chegar a 110 kgm/mm2, porém são muito Frágeis e empregado para a construção de cilindros, estampos, metrizes, ferramentas, punção, molas etc. Obs os aços com teores superiores a 0,95 % de Carbono são considerados aços ao carbono especiais. Para fins de aplicação industrial e de tratamentos térmicos, os aços ao carbono, resumidamente, são conhecidos da seguinte forma: - Aços de baixo teor de carbono.................................. 1010 a 1035 - Aços de médio teor de carbono................................. 1040 a 1065 - Aços de alto teor de carbono..................................... 1070 a 1095

Emprego do aço conforme % de Carbono

Aço-liga. Existem três possibilidades para melhorar a resistência mecânica de qualquer metal: aplicar processos de fabricação por conformação mecânica, como prensagem e laminação; tratar o metal termicamente, ou seja, submetê-lo a aquecimento e resfriamento sob condições controladas; ou acrescentar elementos de liga. A caracterização de um aços como aço-liga se dá quando a quantidade dos elementos adicionados for muito maior do que as encontradas nos aços-carbono comuns, sendo esta adição responsável por significativa modificação e melhoria em suas propriedades mecânicas. Dependendo da quantidade dos elementos de liga adicionados, o aço-liga pode ser um aço de baixa liga, se tiver até 5% de elementos de adição, ou um aço de liga especial, se tiver quantidades de elementos de liga maiores do que 5%. Os elementos de liga mais comumente adicionados ao aço são: níquel, manganês, cromo, molibdênio, vanádio, tungstênio, cobalto, silício e cobre, sendo possível adicionar mais de um elemento de liga para se obter um aço-liga. A tabela a seguir apresenta a influência dos elementos de liga na estrutura e nas propriedades do aço.

Influência dos elementos de liga nas propriedades dos aços.

AÇOS ESPECIAIS Aços inoxidáveis A expressão aço inoxidável, como é usualmente conhecido, nos dá uma idéia de um material que não se destrói mesmo quando submetido a severas condições de trabalho. Na verdade este tipo de aço não é eterno e sim apresenta uma maior resistência a corrosão, quando submetido a um determinado meio ou agente agressivo. Apresenta também uma maior resistência a oxidação a altas temperaturas em relação a outras classes de aços, quando, neste caso em particular, recebe a denominação de aço refratário. A resistência a oxidação e corrosão do aço inoxidável se deve principalmente a presença do cromo, que a partir de um determinado valor e em contato com o oxigênio, permite a formação de uma película finíssima de óxido de cromo sobre a superfície do aço, que é impermeável e insolúvel nos meios corrosivos usuais. Assim podemos definir como aço inoxidável o grupo de ligas ferrosas resistentes a oxidação e corrosão, que contenham no mínimo 12% de cromo. O cromo favorece o endurecimento produzido pela têmpera em óleo, e refina os grãos, dificulta a ferrugem, mantendo o material brilhante na atmosfera. Os aços inoxidáveis são resistentes ao ataque de vários elementos, tais como o ácido acético e nítrico, os álcalis, sumos de frutas, etc. Com cerca de 17 % Cr, ou 18% Cr + 8% Ni, não escamam nas altas temperaturas como outros aços. A alta resistência dos aços inoxidáveis, combinada com a boa ductilidade, desenvolveu o seu emprego onde resistência e leveza são importantes. Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos de acordo com a microestrutura básica formada: aço inoxidável martensítico, aço inoxidável ferrítico, aço inoxidável austenítico. Os aços inoxidáveis martensíticos são obtidos após resfriamento rápido quando aquecimento em altas temperaturas. Mostram uma estrutura caracterizada pela alta dureza e fragilidade. Contém de 12 a 17% de Cromo e O,l a O,5% de carbono (em certos casos até 1% de carbono) e podem atingir diversos graus de dureza pela variação das condições de aquecimento e esfriamento (tratamento térmico). São dificilmente atacados pela corrosão atmosférica no estado temperado e se destacam pela dureza, sendo também ferromagnéticos. Apresentam trabalhabilidade inferior as demais classes e soldabilidade pior, especialmente com carbono mais elevado, devido a formação de martensita no resfriamento. A padronização deste tipo de aço segue a norma AISI no qual a numeração distingue os teores de carbono, cromo e outros elementos de liga adicionados. Os tipos mais comuns são os aços 403, 410, 414, 416, 420, 420F, 431,

440A, 440B, 440C e 440F. Os tipos 403, 410, 414, 416 e 420 caracterizam-se por baixo teor de carbono e um mínimo de 11,5% de cromo, que, no tipo 431, pode chegar a 17%. Embora o carbono seja baixo, esses aços possuem boa temperabilidade, devido à presença do cromo. Esses aços são chamados ”tipo turbina” e é apropriado em aplicações como: lâminas de turbina e compressor, molas, eixos e hélices de bombas, hastes de válvulas, parafusos, porcas, etc. O tipo 420F possui carbono entre 0,30 e 0,40% e nos tipos 440A, 440B e 440C, o teor de carbono é mais elevado, mínimo de 0,60% no tipo 440A e máximo 1,20% no tipo 440C. O teor de cromo varia de 12,0 a 18,0%. São denominados ”tipo cutelaria” e empregados em cutelaria, instrumentos cirúrgicos, molas, mancais antifricção, etc. Os aços inoxidáveis ferríticos após o resfriamento rápido de alta temperatura eles mostram uma estrutura macia e tenaz, altamente homogênea. Contém de 16 a 30% de Cromo. Não podem ser endurecidos por tratamento térmico e são basicamente usados nas condições de recozido. Possuem uma maior usinabilidade e maior resistência a corrosão que os aços martensíticos devido ao maior teor de cromo. Possuem boas propriedades físicas e mecânicas e são efetivamente resistente a corrosão atmosférica e a soluções fortemente oxidantes, sendo ferromagnéticos. As aplicações principais são aquelas que exigem boa resistência a corrosão, ótima aparência superficial e requisitos mecânicos moderados. Apresentam, tendência ao crescimento de grão após soldagem, particularmente para seções de grande espessura, experimentando certas formas de fragilidade. A designação AISI indica como tipos principais: 405, 406, 430, 430F, 442, 443 e 446. São aplicados em equipamentos para a indústria química, em equipamentos para restaurantes e cozinhas, peças de fornos e em componentes arquitetônicos ou decorativos. Podem ser aplicados também em queimadores e radiadores devido a sua resistência a corrosão em altas temperaturas. Os aços inoxidáveis austeníticos são obtidos a partir da introdução do níquel como elemento de liga, que proporciona uma alteração na sua estrutura capaz de elevar a sua resistência mecânica e tenacidade. Este aço apresenta excelente resistência à corrosão em muitos meios agressivos. Outros elementos como molibdênio, titânio e nióbio, se adicionados podem melhorar a resistência à corrosão. Dos três grupos, estes aços são os que apresentam maior resistência a corrosão. Eles combinam baixo limite de escoamento com alta resistência a tração e bom alongamento, oferecendo as melhores propriedades para trabalho a frio. Não podem ser endurecidos por tratamento térmico, mas suas resistências a tração e dureza podem ser aumentadas por encruamento, não sendo ferromagnéticos. Possuem uma ampla faixa de propriedades mecânicas, oferecendo boa ductilidade e resistência a altas e/ou baixíssimas temperaturas, além de boa usinabilidade e soldabilidade. Os tipos AISI mais comuns são designados pelos números 301, 302, 302B, 303, 304, 308, 309, 309S, 310, 316, 317, 321 e 347. As aplicações desses aços inoxidáveis são as seguintes: peças decorativas, utensílios domésticos, peças estruturais, componentes para a indústria química, naval, alimentícia, de papel e inclusive componentes que devam estar sujeitos a temperaturas elevadas, como peças de estufas e fornos, devido á boa resistência á oxidação que apresentam. Aços Rápidos Os aços rápidos são aqueles que, depois de endurecidos por tratamento térmico, mantém a dureza e a temperatura mais elevadas do que a temperatura de início de amolecimento dos aços comuns. Apresenta como elementos de liga o vanádio, tungstênio e cromo. Um aumento extraordinário de eficiência dos arcos rápidos foi conseguido pela adição do cobalto. A adição de 5% de cobalto ao aço com 18% de tungstênio faz aumentar a eficiência em 100%. Com o aço rápido com cobalto

consegue-se usinar até o aço manganês. Quanto maior o teor de cobalto mais frágil se torna o aço. O vanádio opõe-se a esta tendência e por isso será sempre proporcionalmente adicionado nos arcos rápidos ao cobalto. Aços Hadfield O aço Hadfield é um material que quando deformado endurece bastante na zona deformada, endurecimento este causado pela precipitação da martensita. A martensita é uma microestrutura típica observada no aço quando é submetido ao tratamento térmico de têmpera. Tais características são obtidas a partir da adição do manganês na proporção de 11 a 14% e carbono estando entre 1,1 e 1,4%. A adição do manganês neste teor dá ao aço a notável propriedade de ser, quando solubilizado, completamente austenítico, sendo então, muito resistente a choques. Este aço é aplicado em mandíbulas de britadeiras e bolas de moinho. Aços silício São empregados quando são necessários materiais com boa permeabilidade magnética. Este fenômeno ocorre porque o material tem a sua resistência bastante elevada. São empregados em motores, alternadores, transformadores, etc. A composição desses aços varia dentro dos seguintes teores: C - 0,07 % Mn - 0,4 % Si - 2,4 % NORMAS UTILIZADAS NA CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS. Para que você possa especificar corretamente um aço, é preciso conhecer algumas regras. Por exemplo, a encomenda dos aços no comércio, a indicação nos desenhos das peças, nos projetos das máquinas, e as referências na usinagem, são feitos por meio de prefixos, que devem aparecer no lugar de nomes escritos por extenso. A adoção destes prefixos veio para simplificar o entendimento e a interpretação, economizando espaço nos desenhos e criando padronização. Estes prefixos obedecem a um sistema de classificação, que varia de país para país. Assim, todas as vezes que você encontrar um prefixo desconhecido, basta consultar uma tabela técnica. Veja algumas normas que regem a classificação dos aços: ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas): norma nacional. AISI (American Iron Steel Institute): norma americana. SAE (Society of Automotive Engineers): norma americana. DIN (Deutsche Industrie Normen ou Das Ist Norm): norma alemã. Classificação segundo a norma ABNT. No Brasil, a classificação dos aços é padronizado pela norma ABNT (NBR- 6006), que por sua vez é uma reunião das normas AISI e SAE. Em função da composição química, os aços são classificados por meio de um número (de quatro ou cinco dígitos), no qual cada dígito tem uma função específica. Veja a tabela a seguir:

Os dois primeiros dígitos indicam o grupo ao qual o aço pertence. Isto está relacionado com a presença de elementos de liga como o manganês, o fósforo e o enxofre. Isto quer dizer que: Aços 10XX contem ate 1% de manganês. Aços 11XX contem enxofre (são aços de fácil usinagem). Aços 12XX contem enxofre e fósforo (também são aços de fácil usinagem). Aços 13XX contem 1,75% de manganês. Aços 14XX contem nióbio. Aços 15XX contem entre 1 e 1,65% de manganês. Os dois últimos dígitos (XX) indicam a porcentagem de carbono presente no aço. Isto quer dizer que o número 1020, por exemplo, é um aço carbono com até 1% de manganês e 0,2% de carbono. O número 1410 indica também um aço carbono, com adição de nióbio e 0,1% de carbono. Os aços-liga também são identificados por um número de quatro dígitos. Os dois primeiros indicam os elementos de liga predominantes e os dois últimos indicam a porcentagem do teor de carbono. Por exemplo, o número 23 indica ligas que contem níquel. O número 31 indica ligas que contem níquel e cromo. Outro exemplo: o número 4150 indica um aço cromo-molibdênio com teor de 0,5% de carbono. Classificação segundo a norma AISI. A classificação é semelhante à norma SAE, porém os números iniciam-se com as seguintes letras: B: aço Bestemer ácido. C: aço Siemens Martin básico.

D: aço Siemens Martin ácido. E: aço obtido por forno elétrico (geralmente aço-liga). Aços-ligas com boro, possuem a letra B inserida junto aos números. Os aços inoxidáveis são indicados por meio três números somente, iniciando-se pelo algarismo 3 (aço-cromo, aço níquel-austenítico). Quando os aços são puramente compostos por cromo, a indicação é feita também por três números, iniciando-se pelo algarismo 4. A tabela a seguir, informa a orientação e interpretação dos aços segundo a norma SAE. Observação: no aço-cromo indicado com * , os dois últimos algarismos não representam a porcentagem de carbono dos mesmos.

Classificação segundo a norma DIN. A norma DIN tem origem alemã. Das normas vistas até agora, ela é a que necessita de um pouco mais de atenção, pois está subdividida em aços ao carbono e em aços-liga. Vejamos mais detalhadamente. a) Aços ao carbono: Usa-se o símbolo St (de stahl, que significa aço em alemão), seguido da resistência mínima à tração. Ex: St 42 (resistência à tração = 42 kg/mm²). No caso de aços de qualidade, emprega-se a letra C seguido do teor de carbono multiplicado por 100. Ex: C 35 (teor médio de carbono = 0,35%). Quando o aço é considerado fino (com baixo teor de fósforo e enxofre), usa-se o símbolo CK, seguido do teor médio de carbono multiplicado por 100. Ex: CK 15 (aço fino com teor médio de carbono = 0,15%). b) Aços-liga: No caso de aços com baixa liga, estes são representados de acordo com o seguinte exemplo: 25 Cr Mo 4, onde 25 é o teor de carbono multiplicado por 100; Cr e Mo são símbolos dos elementos de liga e 4 é a porcentagem do multiplicador do elemento de liga conforme a tabela abaixo.

Outro exemplo: 10 Cr Mo 9 10 (carbono = 0,1%; cromo x 4 = 9 .: cromo = 2,25%; molibdênio x 10 = 10 .: molibdênio = 1%). No caso de aços de alta liga (> 5%), a designação é feita antepondo-se a letra X e dispensando os multiplicadores, com exceção do multiplicador do carbono. Ex: X 10 Cr Ni Ti 1892 (0,1% de carbono; 9% de níquel; 18% de cromo; 2% de titânio). c) Aços fundidos: são representados pelas letras GS. Ex: GS-52 (aço fundido com resistência mínima à tração de 52 kg/mm²).

Classificação dos ferros fundidos segundo norma DIN 17006. A norma DIN também especifica a classificação dos ferros fundidos, que deve seguir as seguintes orientações: - As letras GG indicam ferro fundido cinzento (composto por grafita lamelar). Ex:GG-20 (ferro fundido cinzento com resistência mínima à tração de 20 kg/mm²). - As letras GGK indicam ferro fundido de coquilha ou ferro fundido cinzento centrifugado. - As letras GGG indicam ferro fundido nodular (composto por grafita esferoidal). Ex: GGG-45 (ferro fundido nodular com resistência mínima à tração de 45 kg/mm²). - As letras GH indicam ferro fundido duro. Ex: GH-95 (ferro fundido duro com 95% de dureza SHORE). - As letras GT indicam ferro fundido maleável. Podem ser subdivididas em: GTW (ferro fundido maleável obtido por recozimento não descarbonetante), GTS(ferro fundido maleável preto) e GTNS (ferro fundido maleável soldável). Além das letras e números usados na norma DIN, as indicações também podem usar determinadas letras para indicar os tipos de fusão usados e indicar certas propriedades especiais ou tratamentos térmicos que os aços foram submetidos. Veja a tabela a seguir.

Referências Bibliográficas Chiaverini, V., Aços e ferros fundidos – Característicos gerais e tratamentos térmicos, 6ª Ed – ABMM, 1990 Apostila “Materiais para Construção Mecânica” Centro de Formação Profissional “Fidélis Reis” SENAI Apostila “Materiais para Construção Mecânica” Centro de Formação profissional “Anielo Greco” SENAI Apostila: “Tecnologia dos Materiais I” FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉCNICA Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante “Quintino” Prof.: Antonio José R S Cruz e Hélio França Jr. Apostila: “Tecnologia dos Materiais II” FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉCNICA Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante “Quintino” Prof: J. E. Guimarães