FT-FNG-002-DESHIDRATACIÓN DE FANGOS A151112

FT-FNG-002

FICHAS TÉCNICAS DE ETAPAS DE PROCESO DE PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA INDUSTRIA TEXTIL

TECNOLOGÍAS DE DESHIDRATACIÓN DE FANGOS

SERIE: TRATAMIENTO DE FANGOS

TÍTULO TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO DE FANGOS

(FT-FNG-002)

Fecha de elaboración Septiembre de 2015

Revisión vigente

DESHIDRATACIÓN DE FANGOS FT-FNG-003

TECNOLOGÍAS DE DESHIDRATACIÓN DE FANGOS (FT-FNG-002) Fecha Septiembre 2015

Autores Joaquín Suárez López

Alfredo Jácome Burgos

Pablo Ures Rodríguez

Revisado Modificaciones

Fecha

Modificado por:

Objeto de la modificación:

ÍNDICE

1.- INTRODUCCIÓN 2.- TIPOS DE DESHIDRATACIÓN 3.- ACONDICIONAMIENTO DEL FANGO 4.- DESHIDRATACIÓN NATURAL: ERAS DE SECADO 5.- DESHIDRATACIÓN MECÁNICA

5.1.- Filtros de vacío 5.2.- Centrífugas 5.3.- Filtros banda 5.4.- Filtros prensa 5.5.- Comparación de los sistemas de deshidratación mecánica

7.- ESPECIFICACIONES EN EL TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA INDUSTRIA TEXTIL 9.- PROBLEMAS DE EXPLOTACIÓN BIBLIOGRAFÍA REFERENCIAS DE TECNOLOGÍA ANEXO 1.- ESTIMACIÓN DE SUPERFICIES NECESARIAS ANEXO 2.- DESCRIPCIÓN GRÁFICA DE UNIDADES DE PROCESO

DESHIDRATACIÓN DE FANGOS FT-FNG-002 Pág. 1 de 25

1.- INTRODUCCIÓN La deshidratación es un proceso físico integrado en la línea de fangos de la planta de tratamiento. Se utiliza para reducir el contenido de agua y, por tanto, el volumen de los fangos. De esta forma se disminuye su coste de transporte hasta el punto de destino final. Por otra parte, el fango deshidratado es más fácil de manejar y el proceso de transporte es más cómodo que en el caso de un fango con mayor contenido de agua. La técnica de deshidratación que se seleccione debe ser coherente con la cantidad y características de los fangos generados y del destino final de los biosólidos. El agua presente en el fango se encuentra en cuatro formas (ver figura): libre, coloidal, intercelular y capilar. El agua libre puede separarse del fango por gravedad ya que no está asociada a los sólidos. Para eliminar el agua coloidal y capilar se necesita un acondicionamiento químico previo al empleo de medios mecánicos. Para eliminar el agua intercelular se debe romper la estructura que la contiene, esto se puede llevar a cabo mediante tratamiento térmico.

Agua intercelular

Agua intercelular

Agua capilar

Agua coloidal

Agua libre

Figura 1.- Formas en las que está presente el agua en el fango. Es frecuente emplear la deshidratación antes de incinerar los fangos para aumentar su poder calorífico, también se utiliza antes del compostaje para reducir la cantidad de enmiendas y esponjantes. En el caso de que el fango vaya a un vertedero la deshidratación se emplea para conseguir el grado de humedad admisible compatible con las condiciones sanitarias y las características estructurales del vertedero. 2.- TIPOS DE DESHIDRATACIÓN Existen dos tipos de deshidratación: natural y mecánica. Forman el primer tipo las eras de secado, y el segundo está constituido, fundamentalmente, por: filtros banda, filtros prensa, filtros de vacío y centrífugas. La deshidratación mecánica va precedida de acondicionamiento previo. 3.- ACONDICIONAMIENTO DEL FANGO El acondicionamiento del fango se emplea para mejorar el rendimiento de la deshidratación mecánica. Fundamentalmente existen dos métodos: acondicionamiento químico y acondicionamiento térmico.

El acondicionamiento químico consiste en la adición de reactivos al fango de tal forma que se consiga la floculación de los sólidos y la expulsión de parte del agua retenida.

Los reactivos empleados son de dos tipos: minerales y orgánicos. Entre los primeros se encuentran el cloruro férrico (Cl3Fe) y la cal (CaO); y entre los segundos los polielectrolitos, que pueden ser aniónicos o catiónicos.

Los reactivos de tipo mineral se adaptan mejor a los fangos que van a ser deshidratados en filtros prensa o de vacío; por su parte los reactivos orgánicos lo hacen a los fangos que serán deshidratados mediante centrífugas o filtros banda.


El acondicionamiento químico del fango genera un incremento de los sólidos del fango. En el caso de los reactivos minerales se puede llegar a un aumento del 25% de sólidos. Los polielectrolitos generan un aumento muy inferior de sólidos, sin embargo son más caros que la cal o el cloruro férrico. En general, el tiempo de floculación debe ser superior a 20 minutos. En la siguiente tabla se muestran las dosis habituales empleadas de los diferentes reactivos.

Tabla 1.- Dosis de reactivos habitualmente utilizadas para acondicionar fangos de forma previa a la

deshidratación.

Reactivos Fango mixto.

Fango de Digestión anaerobia

Fango de Digestión aerobia

Tipo de deshidratación posterior

Cl3Fe CaO

3-8% 10-20%

8-15% 20-35% F. Prensa o F. Vacío

Polielectrolito 0,2-0,5% 0,5-0,8% Centrífuga o F. Banda

El secado térmico consiste en calentar el fango durante un tiempo breve bajo presión. Tiene mayor aplicación en el caso de fangos provenientes de un tratamiento biológico. 4.- DESHIDRATACIÓN NATURAL: ERAS DE SECADO En el caso de disponer de espacio suficiente, la alternativa consistente en la construcción de eras de sacado presenta unos costos de inversión y explotación muy satisfactorios. Por otra parte, su rendimiento es comparable al del sistema mecánico más eficiente. El mantenimiento es escaso y puede ser realizado por mano de obra no cualificada. Entre los inconvenientes están la alta superficie ocupada, la sensibilidad a las condiciones climáticas, la posible generación de olores y la necesidad de reponer el material filtrante. Las eras de secado consisten, en esencia, en un medio drenante sobre el que se depositan los fangos. Los mecanismos físicos que permiten reducir la cantidad de agua de los fangos en las eras son la evaporación y la filtración. En la siguiente figura se muestra un esquema de una era de secado.

Figura 2.- Croquis de unas eras de secado.


Como la mayor parte del agua del fango se infiltra a través de la arena y grava hay que diseñar un sistema de tubos de drenaje adecuados. Las eras de secados están equipadas con tuberías de drenaje lateral (tuberías de gres con las juntas abiertas, o tuberías de plástico perforadas), dispuestas con pendientes mínimas del 1 por 100 separadas entre 2,5 y 6 m. Estos conductos deben colocarse adecuadamente y cubrirse con grava gruesa o piedra machacada. El lecho de arena debe tener un espesor de 200 a 300 mm, con un cierto espesor adicional para compensar las pérdidas que se puedan producir durante las operaciones de limpieza. Los lechos de mayores espesores ralentizan el proceso de drenaje. La arena no debe tener un coeficiente de uniformidad superior a 4,0 y debe tener un tamaño efectivo de grano comprendido entre 0,3 y 0,75 mm. Por otra parte, los fangos a deshidratar llegan a las eras a través de conducciones por las que el fango debería circular a una velocidad superior a 0,75 m/s. Los parámetros de diseño de las eras de secado son los mostrados en la siguiente tabla.

Tabla 2.- Parámetros de diseño de las eras de secado.

1Valores para clima templado y húmedo 5.- DESHIDRATACIÓN MECÁNICA La deshidratación mecánica se suele componer de uno de los siguientes sistemas: filtros de vacío, centrífugas, filtros banda o filtros prensa. 5.1.- Filtros de vacío En la filtración al vacío, la fuerza motriz que actúa sobre la fase líquida provocando el movimiento a través de un medio poroso, es la presión atmosférica, debido a la aplicación del vacío en la superficie inferior del medio de filtración. Un filtro de vacío (ver figura siguiente) consta de un tambor cilíndrico que gira sobre su eje y que se encuentra sumergido parcialmente en un depósito con fango. Sobre el tambor se coloca un tejido poroso que permite el paso del agua.

Secado de la torta

Descarga

Formaciónde la torta

Figura 3.- Esquema de un filtro de vacío.

Capa de grava 10 - 20 mm >0,15 m

Capa de arena D10=0,3-0,75 mm

Cu<4 >0,20-0,30 m

Capa de fango líquido <0,25-0.30 m Resguardo libre 0,20 - 0,30 m

1Utilización anual de cada era <10 veces (7-12) 1Carga de sólidos <120 kg SS/m2·año

1Superficie unitaria máxima de cada era <100 m2 1Sequedad torta fango dehidratado > 40%


El cilindro se sumerge parcialmente en un depósito que contiene el fango a deshidratar; a medida que gira el cilindro se recubre de fango, a continuación se hace el vacío en el interior del cilindro mediante unas bombas exteriores y el agua fluye hacia el centro del cilindro de donde se retira. Los materiales empleados como medio filtrante son telas filtrantes o mallas metálicas en espiral. La superficie del tambor está cubierta por un medio poroso, la selección del cual depende de las características de deshidratación del fango. La superficie del tambor está dividida en sectores circulares. Cada sector está separado del sector adyacente en los extremos del tambor y está unido a una válvula rotativa situada en el eje del tambor mediante una conducción de vacío / drenaje. La válvula rotativa controla las diferentes fases del ciclo de filtración y conduce el filtrado hacia el exterior del tambor. Conforme el tambor va girando la válvula permite que cada sector pase por cada una de las tres etapas del proceso: formación de la torta, filtración-deshidratación y descarga de la torta. El fango deshidratado se recoge finalmente en unas cintas transportadoras. Un gran inconveniente de este tipo de filtros es su gran consumo energético que oscila entre 40 y 60 kW/t de SS. La sequedad obtenida con un filtro de vacío oscila entre el 20 y el 25%. 5.2.- Centrífugas El proceso de centrifugación es muy utilizado en la industria para la separación de líquidos de diferente densidad, espesamiento de fangos, o separación de sólidos. Este proceso también es aplicable a la deshidratación de fangos de aguas residuales, y su aplicación se ha llevado con diferentes grados de éxito. 5.2.1.- Fundamentos del espesamiento mediante centrífugas Las centrífugas se utilizan tanto para deshidratar fangos como para espesarlos. El proceso de separación de las fases sólida y líquida de un fango mediante el uso de centrífugas espesadoras es muy similar al que tiene lugar en el espesamiento por gravedad; la diferencia es que con las centrífugas se le aplica al fango una fuerza centrífuga que supera a la de la gravedad de 500 a 3000 veces, y es esta la que provoca la separación y concentración de los sólidos en suspensión. La aplicación de la fuerza centrífuga sobre el fango hace que los sólidos en suspensión se desplacen alejándose del eje de rotación de la centrífuga. Las centrífugas más utilizadas en la deshidratación de fangos son las de eje horizontal. Sus elementos principales son un tambor cilíndrico, con forma troncocónica en un extremo y un tornillo helicoidal transportador. Van equipadas con un motor para producir el giro del tambor, entre 1600-2000 rpm (Qasim, 1994), y el tornillo, y los dispositivos para la retirada del fango y el líquido clarificado. El tornillo y el tambor giran a diferente velocidad. El fango se alimenta a la unidad de forma continua y los sólidos se concentran en la periferia. El tornillo helicoidal, que gira a una velocidad ligeramente distinta, desplaza el fango acumulado hacia el extremo troncocónico, donde se produce una concentración de sólidos adicional previamente a la descarga. En función del avance del fango espesado y del líquido clarificado (también denominado concentrado) dentro de la centrífuga se pueden distinguir dos tipos de centrífugas:

Centrífugas que trabajan en co-corriente: el fango y el líquido clarificado se desplazan en la misma dirección.

Centrífugas que trabajan a contracorriente: fango y líquido clarificado se desplazan en direcciones opuestas (más comunes).

El concentrado contiene sólidos finos de baja densidad y se recircula a la línea de tratamiento de la planta. La torta de fango se descarga de la unidad mediante un tornillo a una tolva o a una cinta transportadora. En la actualidad, existen en el mercado una amplia variedad de modelos, las características de los cuales varían en función del fabricante, siendo necesario elegir la que más se ajuste a las condiciones del fango a tratar.


Figura 4.- Croquis de una centrífuga trabajando a contracorriente (Alfa-Laval).

5.2.2.- Utilidad y aplicabilidad Ventajas (Chamorro, 2014):

Proceso continuo.

Proceso muy fiable.

No demandan mano de obra de forma continua.

Sin afecciones ambientales directas. Inconvenientes:

Alto coste de implantación.

Alto coste de mantenimiento.

Sensible a la presencia de arenas.

Mantenimiento mpor personal cualificado y talleres específicos. 5.2.3.- Diseño Los factores que afectan al proceso son los siguientes: A) Parámetros de diseño de la centrífuga:

Factores de flujo. Funcionamiento en cocorriente. Funcionamiento en contracorriente. Geometría del tambor y del tornillo. Diámetro. Longitud. Ángulo de la parte cónica, etc. Factores referentes al fango y polímero. Situación de los puntos de alimentación. Máxima velocidad de giro.

B) Parámetros de operación:

Velocidad del tambor. Velocidad diferencial entre el tambor y el tornillo. Factores alimentación de fango.

o Carga hidráulica. o Carga de sólidos.

Empleo de floculante. C) Características del fango

Tamaño de las partículas y flóculos. Densidad de las partículas. Viscosidad.


Temperatura. IVF. Edad del fango.

De todos ellos, los parámetros básicos para el control del proceso serían:

Caudal y concentración del fango de alimentación (carga hidráulica y carga de sólidos). Concentración del polímero. Velocidad diferencial entre el tornillo y el tambor. Concentración y caudal del fango espesado. Concentración y caudal del líquido clarificado.

Las variables más importantes en la operación de una centrífuga son la carga hidráulica y la carga de sólidos con que se alimenta. La primera está relacionada con la calidad del líquido clarificado y la segunda con la capacidad del arrastre de los fangos dentro de la centrífuga. Un aumento del caudal de alimentación irá en detrimento de la recuperación de los sólidos en el proceso y/o conllevará un mayor consumo de polímero. Todo cambio en la carga de sólidos deberá ir acompañado de un cambio en la velocidad diferencial entre el tambor y el tornillo. La concentración del fango espesado más alta se consigue con la mínima velocidad diferencial y con un caudal que se ajuste a la capacidad de transporte del fango. Aunque no es del todo necesario se recomienda el uso de polímetros para optimizar el proceso. El uso de polímero permite el incremento de la carga hidráulica en la centrífuga así como obtener mejores rendimientos tanto en la concentración del fango espesado como en la recuperación de sólidos. Si la concentración del fango espesado que se obtiene habitualmente se encuentra entre el 3% y el 6%, la adición de polímero permite obtener concentraciones del 8%. La recuperación de sólidos aumenta del 85 - 90% al 90 - 95%. El tipo de polímero a emplear y la concentración del mismo serán función de las características del fango a espesar. Es conveniente hacer pruebas con diferentes tipos antes de decidirnos por uno determinado. 5.2.4.- Consideraciones técnicas particulares [Este apartado está en blanco de forma intencionada] 5.2.5.- Resultados esperables Es frecuente que el rendimiento de las centrífugas se cuantifique por el porcentaje de captura, definido como:

CrCcCs

CsCcCrcapturaPorcentaje 1_

En donde:

Cr = concentración de sólidos en el agua clarificada resultante del proceso (rechazo o centrado), mg/L, en %. Cc = concentración de sólidos en la torta, del fango espesado, mg/L, en %. Cs = concentración de sólidos en el fango alimentado, mg/L, en %

El fango deshidratado alcanza habitualmente una sequedad que oscila entre el 20 y el 25%. Actualmente se llega a valores de 30-35% e incluso al 40% (WEF, 1992) aunque a costa de una gran dosis de polielectrolito (hasta 5 kg/t MS). El consumo de energía varía entre 40 y 60 kW/t·SS. Este proceso es comparable con la filtración por vacío en cuanto a costo y rendimiento. Las centrífugas son compactas, cerradas (la salida de olores al exterior se reduce en comparación con otras alternativas) y necesitan poco espacio. El ruido generado por estos equipos a 1 m oscila entre 80 y 90 dBA.


5.3.- Filtros banda Un filtro banda consiste, básicamente, en una cinta transportadora sobre la que se coloca el fango, y en una cinta cobertora. El fango se sitúa entre ambas cintas, que son permeables. Este conjunto pasa a través de una serie de rodillos colocados para conseguir la compresión del fango. En algunos modelos se hace el vacío en alguna zona del recorrido para aumentar la extracción del agua. En la figura siguiente se muestra un esquema de un filtro banda.

Alimentación delfango

Polielectrolito

Agua de lavado

Agua filtrada

Vertido de latorta de fango

Figura 5.- Esquema de un filtro banda. En un filtro banda, tras el acondicionamiento, el fango se deposita al inicio de la cinta en una zona en la que la extracción de agua se hace por gravedad, simplemente dejando que escurra a través de la cinta. A medida que avanza este proceso la cinta cobertora se acerca cada vez más al fango entrando en la zona de prensado. Por último se entra en una zona en la que la distribución de los rodillos es tal que se produce una gran compresión en los puntos de giro de la cinta.

Figura 6.- Fenómenos que se producen en la extracción de agua en un filtro prensa.

La sequedad de la torta de un fango mixto digerido oscila entre el 20 y el 25%. El rendimiento obtenido depende de muchas variables como son las características del fango, tipo de acondicionamiento, configuración de los rodillos y velocidad de las cintas.


El consumo energético se sitúa entre 30 y 40 kWh/t MS. Ventajas (Chamorro, 2014):

Proceso continuo. Consumo energético bajo. No requiere instalaciones auxiliares. Facilidad en las labores de mantenimiento.

Inconvenientes:

Alto coste de implantación. Alto coste de mantenimiento (cambio periódico de telas). Demandan mano de obra de forma continuada. Consumo de agua para limpieza de telas. Afecciones ambientales: aerosoles. Necesidad de protocolos de seguridad.

5.4.- Filtros prensa En un filtro prensa la deshidratación se lleva acabo forzando la evacuación del agua presente en el fango por la aplicación de una presión elevada. El filtro prensa permite obtener altas concentraciones de sólidos en la torta, obtener un filtrado muy clarificado (elevada capturas de sólidos). Los inconvenientes que presentan son la complejidad mecánica, los elevados costes en reactivos, los altos costes de mano de obra, y la limitada vida útil de las telas de filtro Este filtro prensa consiste en una serie de placas rectangulares que se colocan enfrentadas entre si y en posición vertical sobre un bastidor con un extremo fijo y otro móvil; sobre cada una de las placas se ajusta o cuelga una tela filtrante. El espacio que queda entre dos placas, en su parte central hueca, es el espesor que adquirirá la torta resultante. Este espesor puede oscilar entre 15-30 mm. Las placas se mantienen juntas con fuerza suficiente para que se adhieran herméticamente y puedan, así, resistir la presión aplicada durante el proceso de filtración. Para que las placas se mantengan unidas, se emplean prensas hidráulicas o tornillos accionados mecánicamente. La superficie de los filtros prensa puede ser de hasta 400 m2, y la superficie de las placas de 2 m2. Pueden llegar a estar formados por más de 100 placas. Durante el funcionamiento el fango, acondicionado químicamente, se bombea al espacio existente entre las placas, y se aplica una presión variable entre 690 y 1550 KN/m2 que se mantiene durante 1-3 horas, forzando el líquido a pasar a través de la tela filtrante y de los orificios de salida de las placas. Seguidamente, se separan las placas y se extraen la torta de fango. El líquido filtrado se suele recircular a cabecera de planta. Las fases de funcionamiento de un filtro prensa son (Gallardo, A., 1998):

Llenado con una duración de 15 a 20 minutos. Filtrado con una duración que oscila entre 1 y 3 horas en función del tipo de fango. Vaciado con una duración de 30 minutos. Lavado con una duración de 30 minutos cada 2 o 3 filtrados.

Los filtros prensa presentan varios problemas operacionales y de mantenimiento que varían desde dificultades en los sistemas de alimentación de reactivos y acondicionamiento del fango hasta periodos de puesta fuera del servicio para realizar las labores de mantenimiento demasiado prolongados. Los aspectos a tener en cuenta en el diseño de instalaciones de filtros prensa incluyen

Ventilación adecuada del edificio de deshidratación (se recomienda adoptar entre 6 y 12 regeneraciones de aire por hora, en función de la temperatura ambiente);

Sistemas de lavado a presiones elevadas; En los casos en los que se emplea cal, provisión de un sistema de lavado por circulación de ácido para

eliminar las incrustaciones que se puedan formar; Disponer de un triturador de fango antes del tanque de acondicionamiento; Incluir un sistema de rotura de la torta de fango a continuación del filtro prensa (especialmente si el fango

deshidratado se desea incinerar) Equipos para facilitar la extracción y mantenimiento de las placas.


Extremo fijoExtremo móvil

Mando

Motor

Figura 7.- Croquis de un filtro prensa.

Orificios dedrenaje

Entradadel fango

Extremo fijo

Figura 8.- Croquis de las celdas de un filtro prensa y colocación de la tela filtrante. Los filtros prensa funcionan de forma discontinua, a diferencia de los métodos de deshidratación vistos hasta ahora que lo hacían de forma continua. La ventaja principal de los filtros prensa es su capacidad para conseguir sequedades superiores al 35%. Los costos energéticos son equiparables a la filtración por vacío y son adaptables a diferentes tipos de fango. Por el contrario tienen un costo de inversión muy alto, necesitan gran cantidad de reactivos en la fase de acondicionamiento y generan altos costos de explotación. El consumo energético se sitúa entre 40 y 60 kWh/t MS.


Ventajas (Chamorro, 2014):

Alta sequedad. Ideales con proceso de estabilización química (cal). Costes de operación medios. Fácil de operar.

Inconvenientes:

Alto coste de imp`lantación. Proceso discontínuo. Requiere de un depósito tampón. Pressencia periódica de personal (descarga). Necesidad de protocolose telas). Consumo elevado de reactivos (cal, sales de hierro o aluminio).

5.5.- Comparación de los sistemas de deshidratación mecánica En la siguiente tabla se muestra un resumen de las características de los sistemas de filtración mecánica comentados.

Tabla 3.- Resumen de las características de los procesos de deshidratación mecánica

Proceso Sequedad torta, % Consumo de

Energía kW/t·SS Rendimiento Coste de Inversión

Filtro vacío 15-25 40-60 18-22 kg SS/m2·h Medio Centrífuga 20-25 60-80 - Medio

F. Banda 27-33 30-40 Variable Alto Filtro prensa 40-45 40-60 3-4 kg SS/m2·h Muy alto

Se puede apreciar que el uso de filtros prensa proporciona la mayor sequedad pero a costa de un costo de inversión muy alto, si bien el consumo de energía se sitúa comparativamente en la zona intermedia. Si la sequedad de la torta no es un factor condicionante se puede recurrir a más alternativas. Obsérvese el reducido consumo energético de los filtros banda aunque su costo inicial es superior a los filtros de vacío y centrífugas. 6.- SECADO TÉRMICO Con este sistema se consigue extraer el agua embebida de los fangos gracias a la evaporación de la misma. El secado térmico puede ser por secado directo o indirecto. En el primer caso se utilizan gases calientes que se ponen en contacto con el fango a deshidratar, obteniéndose una sequedad de hasta un 90%. En el secado térmico indirecto el medio calefactor es una pared secadora, similar a un intercambiador de calor, obteniéndose sequedades menores que por el método anterior, de un 60-70%.


BIBLIOGRAFÍA

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ANEXO 1 ESTIMACIÓN DE SUPERFICIES NECESARIAS Estimación de superficie necesaria de centrífugas (se utiliza como referencia la marca PIERALISI)


ANEXO 2 DESCRIPCIÓN GRÁFICA DE UNIDADES DE PROCESO

Figura 10 Vista general de desplazamiento positivo características para manipular fangos.

Figura 10 Equipos compactos para preparación de polielectrolito para acondicionamiento de fango.


Figura 10 Vista general de una centrífuga para espesamiento.

Figura 10 Vista general de una era de secado.


Figura 10 Vista general de una era de secado con cubierta.

Figura 10 Deshidratación mediante filtro por vacío.


Figura 10 Deshidratación mediante filtro por vacío (Técnicas de Filtración, S.A. TEFISA).

Figura 10 Vista general de una centrífuga para espesamiento.


Figura 11 Esquema de una centrífuga de espesado. https://www.flottweg.com/es/la-gama-de-productos/centrifugas/

Figura 12 Aspecto general de una centrífuga (Alfa-Laval). http://local.alfalaval.com/es-es/key-industries/wastewater-treatment/carteraproductos/pages/default.aspx

Figura 13 Detalle de un tornillo sin fin transportador de una centrífuga (Alfa-Laval). http://local.alfalaval.com/es-es/key-industries/wastewater-treatment/carteraproductos/pages/default.aspx


Figura 10 Vista general de una centrífuga para deshidratación.

Figura 10 Vista general de una centrífuga para deshidratación.


Figura 10 Vista general de tres filtros banda.

Figura 10 Fango sobre la tela filtrante d un filtro banda que todavía no ha pasado por zonas de presión.


Figura 10 Vista general de la zona de alimentación de fango acondicionado en un filtro banda.

Figura 10 Lavado de telas filtrantes mediante eyectores.


Figura 10 Salida de fango deshidratado de un filtro banda.

Figura 10 Vista lateral de un filtro banda.


Figura 10 Salida de fango deshidratado de un filtro banda.

Figura 10 Vista general de un filtro prensa.


Figura 10 Vista general de un filtro prensa en el que se aprecia el vástago y la placa de comrpesión.

Figura 10 Vista general de una filtro prensa en fase de filtrado (Santiago de Compostela).


Figura 10 Agua filtrada que sale de cada celda de un filtro prensa.

Figura 10 Aspecto final de las tortas de fango deshidratado de un filtro prensa.


Figura 10 Aspecto final de las tortas de fango deshidratado de un filtro prensa.

Figura 10 Filtro prensa de pequeño tamaño.

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