Gestão da Qualidade em manutenção princípio de qualidade da manutenção também segue a NBR...

Gestão da Qualidade em manutenção Dezembro/2015

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ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Edição nº 10 Vol. 01/2015 dez/2015

Gestão da Qualidade em manutenção

Leonardo França de Araújo – [email protected]

MBA Gestão de Projetos em Engenharia e Arquitetura

Instituto de Pós-Graduação - IPOG

Brasília, DF, 14/03/2015

Resumo

O uso de ferramentas de feedback para avaliação da qualidade dos serviços de manutenção é

importante para garantir a disponibilidade de equipamentos e sistemas de infraestrutura

industrial. Qual a eficácia das ferramentas de feedback para avaliação da qualidade dos

serviços de manutenção. O Método de avaliação da qualidade da manutenção poderá ser

mensurada por indicadores, que são métricas iniciadas em setores financeiros, sendo

dessiminada em outros departamentos da empresa, usada para refletir os fatores críticos de

sucesso da organização de modo a poder avaliar o estado de determinada atividade em dado

ponto, e em seguida elaborar um plano de ação. Mensurar o uso de ferramentas de feedback

para avaliação da qualidade dos serviços de manutenção industriais. O uso dos indicadores de

manutenção são dados relativos a um ou diversos processos de manutenação que desejamos

controlar. Os dados foram baseados em informações da Associação Brasileira de Manutenção

(ABRAMAN) e na NBR-ISO55000:2014. As técnicas apresentadas são as mais modernas da

manutenção industrial, onde pode ser usada em qualquer segmento de manutenção, com a

finalidade de tornar qualquer empresa mais competitiva no mercado, fortalecendo o negócio e

satisfazendo as necessidades do mercado.

Palavras-chave: Qualidade. Manutenção. Ferramentas. Eficácia. Indicadores.

1. Introdução

A ideia central desse artigo é comentar as ferramentas de feedback para avaliação da

qualidade de serviço de manutenção em uma empresa, abordando as técnicas usadas, suas

vantagens, e discutir o ganho de eficiência e eficácia na sua aplicação na esfera da

manutenção em empresas de qualquer ramo. Serão abordadas as mais modernas técnicas de

gestão de ativos que são reconhecidas na NBR ISO 55000, que é uma padronização de gestão,

para proporcionar uma melhor competitividade e produtividade da empresa. A importância a

gestão da manutenção tem se tornado um diferencial a fim de atender as exigências do

mercado. O interesse pelo tema surge com a necessidade de melhorar o acompanhamento dos

ativos de uma empresa, a qualidade da manutenção, redução de custo e diminuir o tempo de

máquina ou sistema parado. Para atingir o objetivo será necessário usar ferramentas que dê

feedback dos serviços realizados. Através dessas ferramentas é possível conhecer a causa raiz

das falhas e defeitos, sugerindo ações de bloqueio para solucionar os problemas que

influenciam negativamente na confiabilidade de ativos e instalações. A NBR ISO 55000 dá

uma visão geral e princípios para gestão de ativos. Segundo João Esmeraldo da Silva

(2014:33) gerenciar ativos de uma empresa “é necessário ampliar o arcabouço de

conhecimento na área de gestão de ativos para desenvolver processos consistentes e

sustentáveis ao longo do tempo para dar suporte e apoiar o alcance dos objetivos da

organização”. Entretanto Lazaro Regonha (2014:42) entende que “Um sistema de Gestão de


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Ativos baseado na ISO 55000, pode resultar em uma melhora drástica nas atividades das

empresas, porém para alcançá-las é necessária uma mudança de cultura em todos os níveis da

organização”. Ao se comparar as duas citações é possível ver a diferença entre o João

Esmeraldo da Silva e Lazaro Regonha, em relação a abrangência da aplicação do conceito da

Gestão de Ativo, que segundo Lazaro Regonha deverá abranger todos os setores da empresa,

ou seja, desde do operador até o presidente da organização, ao contrário do Esmeraldo que

foca no conhecimento e processos para suporte, com a finalidade de alcançar os objetivos da

organização. As citações são complementares, pois o conhecimento dever ser difundido em

toda organização e todos que fazem parte do processo deverão ser capacitados para uma

melhor qualificação e desempenho de suas atividades. Os indicadores de manutenção

para a gestão de ativos são medições para determinar os desempenhos dos equipamentos e

riscos inerente às falhas dos equipamentos. Com essas medições é possível observar a

tendência de desvios em relação as metas previamente estabelecidas e orientar as ações

corretivas, quando necessário. São esses indicadores os resultados das ferramentas de

feedback dos serviços de manutenção que serão comentados nesse artigo.

2. Breve histórico da manutenção

A história da manutenção nos últimos 80 anos pode ser dividida em três fases: A primeira fase

contempla o período anterior a segunda guerra mundial onde não havia mecanização

industrial, os equipamentos não eram complexos e na maioria das vezes superdimensionados.

Economicamente era inviável a sistematização da manutenção e aplicava-se praticamente a

manutenção corretiva. Na segunda fase, que vai da segunda guerra mundial até meados dos

anos 60. Houve um aumento da demanda por todo tipo de produto, ao mesmo tempo em que o

contingente de mão-de-obra industrial diminui sensivelmente. Como consequência houve um

forte aumento da mecanização e redução da complexidade das instalações industriais. A

confiabilidade, planejamento e controle de manutenção entraram no foco das industriais,

nessa fase resultou o conceito de manutenção preventiva, com o objetivo de evitar falhas dos

equipamentos. Na terceira fase, a partir da década de 70, aumentou a preocupação quanto à

qualidade assegurada dos produtos e crescentes exigências relacionadas a segurança do

trabalho e meio ambiente tiveram grande contribuição na melhoria da sistemática de

manutenção. Nessa fase reforçou-se o conceito da manutenção preditiva. Foi na terceira fase

que a busca da qualidade na manutenção se tornou mais evidentes em relação a sua

importância.

3. Método de avaliação do desempenho de manutenção

As informações que serão apresentadas neste artigo são referentes a uma pesquisa

bibliográfica para elucidar a resposta do problema levantado, com alguns resultados que serão

analisados. Serão explicados os diferentes tipos de manutenções aplicadas no mercado, e

detalhar as ferramentas de feedback, como também mostrar a eficácia dos seus resultados, e

como esses resultados poderão melhorar a qualidade das manutenções de uma empresa. O

princípio de qualidade da manutenção também segue a NBR 5462/1994, que define termos

relacionados a confiabilidade na manutenção, disponibilidade e mantenabilidade. O item

2.2.6 da NBR 5462 (1994) define confiabilidade como a “capacidade de um item

desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo


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de tempo”. Já o item 2.2.5 da NBR 5462 (1994) define disponibilidade como a “capacidade

de um item estar em condições de executar uma certa função em dado instante ou durante um

intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua

confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos

requeridos estejam assegurados”. O item 2.2.7 da NBR 5462 (1994) define mantenabilidade

como a “capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas

funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada

sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos”. Esses princípios

são fundamentais para o entendimento dos processos de manutenção, como também na

importância que cada equipamento tem no sistema em que está inserido. No II seminário

amazonense de manutenção, realizado pela ABRAMAM, Alan Kardec (2012) definiu que a

missão da manutenção é “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações

de modo a atender a um processo de produção/atendimento, com confiabilidade, segurança,

preservação do meio ambiente e custo adequados”.

3.1. Tipos de manutenção

a) Manutenção corretiva é a intervenção devido ao aparecimento de uma falha que torna o

equipamento indisponível ou com baixa confiabilidade. A manutenção corretiva não é

necessariamente a manutenção de emergência, podendo ter duas classes, manutenção

corretiva não planejada e manutenção corretiva planejada. A manutenção corretiva não

planejada sua intervenção é imediata, sem tempo para preparação do serviço, já a

manutenção corretiva planejada é a intervenção programada do equipamento, podendo

optar a operação do equipamento até sua quebra, dependendo da decisão gerencial, e seu

custo é sempre mais barato, sua intervenção é mais rápida e o serviço é mais seguro que a

manutenção corretiva não planejada;

b) Manutenção preventiva é realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda de

desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos

definidos de tempo. Inversamente à política de manutenção corretiva, a manutenção

preventiva procura obstinadamente evitar a ocorrência da falha. A manutenção preventiva

proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa condição de

gerenciamento de atividades e nivelamento de recursos, além de previsibilidade de

consumo de materiais e sobressalentes;

c) Manutenção preditiva é realizada com base em modificação de um parâmetro de condição

ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. São manutenções

realizadas com instrumentos de medição, onde os sentidos humanos não podem alcançar,

tais como análise de vibração de motores e bombas, ferrografia, para laudo de óleo, e

termografia de equipamentos elétricos. A manutenção preditiva é a primeira grande

quebra de paradigma na manutenção e tanto mais se intensifica quanto mais o

conhecimento tecnológico desenvolve equipamentos que permitem avaliação confiável

das instalações e sistemas operacionais em funcionamento. Seu objetivo é prevenirem

falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos,

permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível;

d) Manutenção proativa é a intervenção com base na frequência de ocorrência da falha.

Através do extrato de informações do histórico dos equipamentos identifica-se a causa

básica das falhas frequentes e modifica-se o projeto para reduzi-las.


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A manutenção proativa gera ações inter-relacionadas com a causa raiz da falha, com o

objetivo de aumentar o tempo de vida do equipamento. Análise de causa raiz (RCA – Root

Cause Analysis) é qualquer processo dirigido por evidências que, no mínimo, revela causas

obscuras sobre eventos adversos passados e, desta forma, expõe oportunidade de melhorias

duradouras.

Segundo José Baptista (2011:1) a importância da análise de causa raiz está diretamente

relacionada com a melhoria do desempenho da manutenção industrial, “a análise de Causa

Raiz é uma metodologia que demonstra ser imprescindível para qualquer organização,

especialmente para manutenção industrial que necessita eliminar a reincidência de falhas para

sair do modo reativo”. Já no entendimento do José Braidotti (2013:2) “o processo de análise

de falha é vital no dia-a-dia da manutenção, pois através dela é possível conhecer as causas

raízes das falhas e defeitos, trabalhar para condição de quebra zero e fornecer maior

disponibilidade e confiabilidade dos ativos". Logo há uma preocupação forte em conhecer

melhor os equipamentos e sistemas de uma empresa para aumentar o tempo de vida e a

disponibilidade de um ativo.

3.2. Plano de manutenção

O plano de manutenção é o que define regras e padrões de cada equipamento a serem

seguidos pela equipe de manutenção, as tarefas preventivas, as tarefas corretivas

programadas, as tarefas corretivas que ocorrem no dia da programação da atividade, as tarefas

referentes a campanhas de melhorias, as tarefas de suporte a operação e de suporte a outras

áreas da manutenção (almoxarifado, engenharia de confiabilidade e diretorias), para auxílio

nos desenvolvimentos e tomadas de decisão. O plano de manutenção é fundamental para um

planejamento de uma empresa, para controle dos ativos e monitoramento, e esse

acompanhamento sendo melhorado continuamente. É isso que propõe a NBR ISO 55000

(Gestão de ativos), representado na figura 1.


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Figura 1 – Gestão de Ativos

Fonte: Apresentação do Engº Lazaro Regonha - Abraman - 29º congresso brasileiro de manutenção (2014)

O plano de manutenção deverá seguir as metas e objetivos da organização, com auxílio da

tecnologia, mas principalmente seguindo uma gestão estratégica da manutenção dos ativos e

política da organização.

Podemos listar os elementos da gestão estratégica:

a) Documenta uma visão compartilhada do futuro, gera energia e entusiasmo aos

funcionários da empresa;

b) Identifica a realidade atual, quebra complacência e cria necessidade de mudança;

c) Descreve as iniciativas, projetos de curto, médio e longo prazo. Define o roteiro para

realizar a visão estratégica;

d) Define responsabilidades para essas iniciativas, gera responsabilidades;

e) Define medidas e objetivos, estabelece uma forma quantitativa de monitorar o progresso;

f) Identifica riscos e contra medidas associadas, como parte da mudança eficaz do processo

de gestão.

Segundo Alan Kardec (2012:9) “a tecnologia é a base, mas não o suficiente... A gestão

estratégica é o mais importante e é o fator crítico de sucesso de uma organização e da sua

empregabilidade”.


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Determinar a Estratégia de

Manutenção para Ativos

Individuais

Refinar a Necessidade

de Recursos

Documentar

Procedimentos de

Manutenção

Desenvolver Sistemas de

Apoio para Gerenciamento

da Manutenção

Avaliar o Desempenho dos

Ativos com Base na

Estratégia de Manutenção

Realimentação das

Informações para o

Planejamento Estratégico

do Gerenciamento da

Manutenção

Modificar o Gerenciamento

e Cultura da Empresa com

Relação ao Gerenciamento

de Manutenção

Figura 2 – Gerenciamento da manutenção

Fonte: Apresentação do Eduardo Seixas - Abraman - 2º seminário amazonense de manutenção (2012)

3.3. Ferramentas de feedback para avaliação da qualidade dos serviços de manutenção

Um dos fatores fundamentais para o bom gerenciamento do processo e serviços de

manutenção é a geração de dados e históricos dos equipamentos, pois a partir deles é que são

realizados os estudos de confiabilidade, propostas de melhorias e definições da alta direção.

Para todas as atividades nas quais estamos envolvidos, torna-se necessário

praticarmos o controle. Para que tenhamos o controle dos nossos processos, temos

que utilizar indicadores capazes de nos fornecer informações confiáveis, realistas e

consistentes, pois desta maneira poderemos tomar ações ágeis e corretamente

direcionadas com a gestão eficaz das práticas de manutenção, contribuindo para a

melhoria contínua dos processos de trabalho. A nossa capacidade de identificar e

aplicar os controles, com o objetivo de obtermos os indicadores adequados, é cada

vez mais simples e econômica devido à evolução da tecnologia. Em contrapartida,

esta tecnologia que facilita muito a implantação de controles, exige das empresas

ações mais ágeis tanto na interpretação como na análise dos resultados dos

controles, na busca dos resultados esperados. Portanto, os principais benefícios

esperados com esta prática é podermos obter uma fonte de informação rápida e


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confiável para a tomada de decisões; uma boa ferramenta de gestão para a condução

de melhorias contínuas em todos os processos e a possibilidade de comparação entre

outras empresas. Desta maneira, na gestão de qualquer atividade desenvolvida, é

vital a presença de indicadores de desempenho que possibilitem uma comparação

com metas e padrões (BRAIDOTTI, 2013:74).

A definição do tipo de manutenção baseia-se na análise do impacto ou importância, número

de ocorrências, intervalos e tempo médio decorrido para solução. O impacto de um

equipamento deverá ser avaliado em relação a sua confiabilidade no sistema que está inserido,

analisando sua criticidade em relação ao impacto na produção, a utilização do equipamento,

qualidade, segurança ou meio ambiente, frequências de falhas (MTBF), média de tempo de

reparo (MTTR) e potencial de geração de perdas. Abordagem dos métodos de avaliação da

manutenção seguirá o padrão da Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN), que são

os indicadores de manutenção relativos a um processo ou vários de uma empresa que se

deseja controlar. Esses indicadores são usados para comparar e avaliar situações atuais com

situações anteriores, servem para medir desempenho contra metas e padrões estabelecidos. Os

indicadores são ferramentas fundamentais para monitorar a eficácia da manutenção, mediante

a análise do comportamento das estruturas, sistemas e componentes, e o equilíbrio entre

confiabilidade e disponibilidade. Também são importantes ferramentas de orientação para

ações corretivas quando o comportamento das estruturas, sistemas e componentes não for

adequado, monitorando a efetividade destas ações mediante o cumprimento dos objetivos pré-

fixados. Serão comentadas as métricas (ou indicadores de manutenção) de equipamentos

diretamente envolvida a uma máquina ou sistema:

a) IIMM (Índice de Indisponibilidade de Máquina por Manutenção) é a probabilidade de um

equipamento ou sistema não estar disponível para o uso solicitado. O IIMM é um

indicador que demonstra (em percentual) quanto um equipamento fica indisponível para

produção por motivos de manutenção (corretiva, preventiva ou inspeção para localizar

falhas iminentes);

Figura 3 – Fórmulas para o cálculo do IIMM

Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) b) MTBF (Tempo médio entre falhas – Mean Time Between Failure) é a média aritmética

dos tempos de funcionamento de máquinas, contados desde a colocação da máquina em

funcionamento, ou após correção da falha, até a próxima falha. O MTBF serve para

verificação do tempo de vida útil dos conjuntos, ou seja, quanto tempo o equipamento fica

disponível sem quebrar;

Figura 4 – Fórmulas para o cálculo do MTBF

Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) c) MTTR (Tempo médio para reparo – Mean Time To Repair) é a média aritmética dos

tempos de reparo de um sistema, de um equipamento ou de um item. Este indicador


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aponta a média dos tempos que a equipe de manutenção leva para repor a máquina em

condição de operar. Uma das vertentes desse indicador é demonstrar falta de padronização

nas operações, ou seja, tempos diferentes são gastos para as mesmas atividades por

diferentes mantenedores. Esse problema é facilmente corrigido por procedimentos ou

treinamentos, porém só identificados com a análise do MTTR;

Figura 5 – Fórmulas para o cálculo do MTTR

Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) d) Atendimento do Plano de Manutenção é o índice que garante que as atividades

preventivas necessárias sejam executadas nas datas previstas. A manutenção é responsável

em manter e prover recursos para a realização do que é previsto. Toda vez que uma

atividade não é executada no período estipulado, é realizado uma análise dos motivos que

levaram a isso e é realizado um plano de ação para que não volte acontecer. Este indicador

tem como meta de 95% do atendimento das ordens de serviço de prioridade alta;

Figura 6 – Exemplo de índice de atendimento ao plano de manutenção

Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) e) Número de quebras, conceitualmente, quebra é a falha que produz indisponibilidade de

um equipamento. Esse indicador nos mostra a evolução das quebras em um equipamento,

demonstrando assim a eficiência, ou ineficiência, dos planos de manutenção programados.

Sua medição é baseada na contagem de ordens de manutenção emergenciais abertas, e os

tipos de atividade relacionadas;


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f) Atividades Planejadas X Emergenciais é o indicador que mostra a relação entre atividades

planejadas (preventivas) e as emergenciais, ou seja, quanto está sendo ocupada a mão de

obra com cada uma. Uma empresa com um trabalho preventivo bem estabelecido sempre

terá sua mão de obra mais ocupada em prever do que corrigir. A meta para esse indicador

é de 80% da equipe para atividade planejada e 20% para atividades emergenciais;

Figura 7 – Exemplo de indicador Atividade Planejadas X Emergenciais

Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014)

g) Atendimento ao budget de manutenção, budget significa orçamento, logo esse indicador é

a relação de receitas e despesas previstas num plano de orçamento, com abrangência

anual;

h) Backlog ou carga de trabalho é um indicador utilizado para determinação da carga de

serviço futura. Em resumo, significa o tempo em dias que a área de manutenção, com seu

quadro de funcionários, levará para concluir todas as ordens de serviço que se encontram

pendentes no sistema.


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Figura 8 – Exemplo de gráfico com os dados de carga de trabalho

Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) Essas ferramentas têm como objetivo definir, de uma maneira estrutura e rastreável, a melhor

estratégia das atividades de manutenção para todos os ativos relacionados com o processo a

que está inserido na empresa. Essa metodologia também é conhecida como manutenção

baseada na confiabilidade (MBC). Essa busca de quebra zero dos equipamentos e sistema

industriais, e com isso alcançar a máxima disponibilidade dos ativos, como também máxima

confiabilidade do sistema.

Figura 9 – Exemplo de um ciclo de quebra zero (PDCA)

Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) As cinco medidas necessárias para obtenção da quebra zero são:


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a) Estruturação das condições básicas;

b) Obediência às condições de uso dos equipamentos;

c) Regeneração do envelhecimento dos equipamentos;

d) Sanar falhas de projeto;

e) Incrementar a capacidade técnica no sistema e envolvidos.

O objetivo da quebra é a falha visível, porém essa falha visível é causada por várias falhas

invisíveis. Logo se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar

as falhas invisíveis, a quebra deixará de ocorrer.

Figura 10 – Exemplo da identificação da quebra zero

Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) Normalmente as falhas invisíveis deixam de ser detectadas por motivos físicos ou

psicológicos. Os motivos físicos são as falhas não visíveis por estarem em local de difícil

acesso ou encobertos por detritos ou sujeiras, já os motivos psicológicos são as falhas que

deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores ou

mantenedores.

3.4. Avaliação de desempenho dos serviços de manutenção

Os processos ligados a avaliação da manutenção devem seguir conceitos com padrões

estabelecidos. O estudo em questão foi baseado na ISO 55000, com definições e conceitos de

gestão de ativos. A gestão de ativos existe para proporcionar valor a organização. O

desempenho dos ativos deve ser mensurável e rastreável. As melhorias contínuas deveram

estar em todos os estágios do ciclo de vida de cada ativo, e os setores das organizações

deveram estar voltados e integrados à assegurar que os ativos atinjam os objetivos

estratégicos.


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Figura 11 – Ciclo do gerenciamento de ativos

Fonte: Apresentação do Engº Lazaro Regonha - Abraman - 29º congresso brasileiro de manutenção (2014)

A manutenção deve ser avaliada pela disponibilidade do ativo, com o mínimo de quebra

possível. As empresas que tem confiabilidade em seus ativos podem ter contratos de vendas

sem pagar multas, com isso obtém vantagem competitiva. Logo uma ótima manutenção

garante o espaço da empresa no mercado. A avaliação de desempenho dos funcionários é de

grande importância para tomada de decisões, avaliar motivação da equipe e capacidade

técnica da equipe. As ferramentas apresentadas deverão ter metas estabelecidas pela

organização, e os resultados das entregas irão mostrar nível de capacidade técnica da equipe

de manutenção, como está a situação da máquina ou equipamento, se é necessária compra de

ferramentas, instrumentos ou material de consumo para garantir a disponibilidade e

confiabilidade dos ativos. É importante algum tipo de recompensa para o funcionário ou

equipe de manutenção que atingir a meta, com uma pontuação para ser acompanhada ao

longo de um ano, ou um período determinado pela empresa. É um estímulo para o

crescimento profissional do colaborador e maturidade da equipe para chegar a excelência no

processo de manutenção, quebra zero. Os profissionais que não conseguirem atingir as metas

deverão passar por treinamentos para melhorar seu desempenho, promovidos pela empresa.

Segundo Alan Kardec (2012:47) “não existe processo que dê bons resultados se não for

através de pessoas qualificadas, certificadas e motivadas. Este é o mais importante fator

crítico de sucesso”. Com os serviços de manutenção serão executados com eficiência e

eficácia. Um exemplo de eficiência é o fazer rápido (MTTR), tempo de reparo curto, para isso

toda equipe de manutenção deve conhecer bem os equipamentos e sistemas, e ter capacitação

para executar as atividades planejadas no plano de manutenção. A eficácia está diretamente

ligada a executar certo, para não ter retrabalho na máquina ou equipamento. Para isso deve

fazer uma análise desta eficácia com os indicadores de quebra, ou seja se a máquina ou

equipamento está tendo retrabalho com muitas pequenas paradas no retorno das preventivas,

com isso deve refazer os treinamentos para os envolvidos nas ocorrências, além de uma


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melhor análise de falha do equipamento em questão, corrigindo a causa raiz da falha. É

importante estabelecer as metas de cada indicador, para um melhor acompanhamento, com

metas desafiadoras, porém factíveis. Abaixo segue uma tabela com exemplo dos indicadores

de uma empresa prestadora de serviço para ANVISA, que estão basicamente referenciando

indicadores de disponibilidade do equipamento, tempo médio entre falhas (MTBF = TMEF) e

tempo médio de reparo (MTTR = TMPR).

Tabela 1 – Definição das metas referenciais dos indicadores

Fonte: Apresentação de André Peixoto - Abraman - 29º congresso brasileiro de manutenção (2014)

Assim poderemos definir um indicador geral que irá medir o serviço de qualidade de

manutenção de uma empresa de formar mais direta, a partir dos dados obtidos pelos os demais

indicadores de cada ativo, ou equipamento. Para isso é importante na gestão estratégica da

manutenção a definição de peso para cada ativo, ou seja sua importância dentro do sistema

que está inserido, ou nível de criticidade do equipamento, a avaliação do impacto de falha do

equipamento dentro do processo que está inserido. O IDQS é o índice de desempenho e

qualidade dos serviços prestados na manutenção de uma empresa, que poderá ser o índice

geral para medir como o plano de manutenção está sendo executado. Abaixo a figura mostra a

fórmula para calcular o IDQS. A variável Z representa os diversos indicadores de

equipamentos comentados neste trabalho.

Figura 12 – Fórmula do IDQS



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Podemos concluir que o IDQS ideal será mais próximo de 1, ou seja, foi cumprido o plano de

manutenção como planejado. O valor de índice também poderá indicar valor superior a 1, o

que demonstra que houve uma evolução dos serviços de manutenção, e já é possível revisar as

metas dos indicadores definidas pela gestão estratégica da manutenção.

Tabela 2 – Resultados hipotéticos para avaliação dos indicadores


Com a tabela representada acima temos valores de indicadores de alguns equipamentos,

exemplo hipotético, porém que nos traz um resultado do IDQS = 0,8879, onde foram

considerados os pesos e criticidades de cada equipamento. Com o resultado apresentado

mostra que o plano de manutenção não cumprido em sua totalidade, e que houveram

manutenções corretivas a mais do que as previstas. Pode-se concluir também que ainda falta

padronização dos serviços, pois temos tempos de reparo de equipamentos fora da meta

estabelecida, com uma provável necessidade de investir mais em capacitação dos funcionários

que compõe a equipe de manutenção.

4. Conclusão

As ferramentas de feedback dos serviços de manutenção, os indicadores, apresentados são

aplicáveis a qualquer organização na qual os ativos físicos sejam fatores chave ou críticos

para atingimento de suas metas de negócio. As informações apresentadas neste trabalham

mostram a necessidade de uma gestão estratégica focada nos ativos da empresa, e o pleno

conhecimento de toda a organização dos ativos que compõe seu sistema, para garantir a maior

disponibilidade desses ativos no seu ciclo de vida, e com isso obter maior rentabilidade para a

empresa. A necessidade da busca da causa raiz do problema e a importância de uma análise

de falha bem fundamentada são técnicas que propiciam um ótimo caminho para que se possa

registrar todos os principais eventos relacionados com os ativos, gerando um banco de dados

histórico rico em informações para uma tomada de ação futura, com mais confiabilidade, com

redução de custos e também com redução de intervenções aos equipamentos, tornando as

práticas de manutenção cada vez mais produtivas para empresa. Para um melhor

gerenciamento dos ativos há necessidade de aquisição de um software manutenção para um

controle mais dinâmico dos ativos de uma empresa, e a busca de informações será mais


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interativa, ou seja é de fundamental importância o uso dessa ferramenta para auxílio do

gerenciamento da manutenção. A capacitação técnica da equipe de manutenção é um fator

primordial para excelência dos serviços de manutenção, como também a interação da equipe,

o trabalho em conjunto é um fator que contribui no sucesso da manutenção. É importante a

empresa criar um programa de qualifica e certificação da equipe de manutenção, ou trabalhar

com órgãos certificadores, para melhor capacitação e conhecimento do corpo técnico da

empresa, e com isso trabalhar melhor nas deficiências dos profissionais, e motivando o seu

crescimento técnico dentro da empresa. A utilização do feedback com os funcionários é de

grande importância também, pois dar um retorno sobre seu desempenho no trabalho,

informando se está executando suas atividades eficácia ou não. O sucesso da empresa está

inteiramente ligado a uma boa gestão da manutenção, e o investimento nesse setor é muito

importante para a ficar dentro do mercado, ou a frente, pois a cada dia a competitividade está

maior, e quanto menos gastarmos com retrabalho e diminuir o número de quebras dos

equipamentos será mais lucrativo para empresa. Hoje as empresas brasileiras estão

caminhando para evitar as manutenções corretivas, investindo mais nas manutenções

preventivas e preditivas, para competir com o mercado internacional, porém ainda há poucos

benchmarkings de manutenção apresentados em industriais brasileiras.

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SOUZA, Jefferson Fujarra. A bíblia da manutenção. São Paulo: Fulltreina, 2015.

Gestão da Qualidade em manutenção princípio de qualidade da manutenção também segue a NBR...

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