Impactos causados pela não conformidade de blocos cerâmicos

1

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

GIOVANNA TAHAN

ISIS YURI TERUYA MORSCH

MARIA EDUARDA BORGES COELHO

IMPACTOS CAUSADOS PELA NÃO CONFORMIDADE DE BLOCOS

CERÂMICOS

CURITIBA

2014

2

GIOVANNA TAHAN




CERÂMICOS

Trabalho apresentado como requisito parcial

à obtenção do grau de Bacharel de

Engenharia Civil no Curso de Engenharia

Civil, Setor de Tecnologia, Universidade

Federal do Paraná.

Orientadora: Profª Dra. Laila Valduga Artigas

CURITIBA

2014

3

TERMO DE APROVAÇÃO

GIOVANNA TAHAN




CERÂMICOS

Dissertação aprovada como requisito parcial para obtenção do grau de

Bacharel em Engenharia Civil no Curso de Engenharia Civil, Setor de

Tecnologia, Universidade Federal do Paraná, pela seguinte banca

examinadora:

____________________________________

Profa. Dra. Laila Valduga Artigas

Orientadora – Departamento de Construção Civil, UFPR

___________________________________

Prof. Carlos Frederico Alice Parchen

Departamento de Construção Civil, UFPR

__________________________________

Prof. Nayara Soares Klein

Departamento de Construção Civil, UFPR

Curitiba, 25 de novembro de 2014

4

AGRADECIMENTOS

Agradecemos a Universidade Federal do Paraná pela oportunidade de

cursar Engenharia Civil.

À nossa orientadora, Professora Laila Valduga Artigas, que realizou a

tarefa de nos ajudar a encontrar os melhores caminhos para a pesquisa, tendo

nos dado preciosos conselhos.

Ao Professor Carlos Gustavo Nastari Marcondes, por nos permitir a

realização de ensaios no laboratório da Pontifícia Universidade Católica do

Paraná e ao Senhor João que nos auxiliou na execução destes.

Aos senhores Douglas e Ricardo, técnicos do LAME, Laboratório de

Materiais e Estruturas, por nos auxiliarem e estarem disponíveis sempre que

precisamos.

As olarias que nos ofereceram amostras para realizar este trabalho,

além de nos explicar o processo produtivo e compartilhar seus conhecimentos

conosco.

Aos nossos pais, pelo amor incentivo e apoio incondicional.

A todos que direta ou indiretamente fizeram parte de nossa formação, o

nosso muito obrigado.

5

RESUMO

Os blocos cerâmicos são tradicionalmente empregados desde a

antiguidade, sendo um componente básico de qualquer construção civil.

Porém, para que uma parede de alvenaria seja bem executada e desempenhe

corretamente suas funções é necessário controlar a qualidade da produção

desse insumo. O presente trabalho visa quantificar a quantidade de insumo

desperdiçado com a irregularidade na produção de blocos de cerâmica

vermelha. A pesquisa desenvolveu-se a partir de visitas as indústrias

cerâmicas para estudo in loco do processo de produção e recolhimento de

amostras para posteriores análises das propriedades mecânicas. Para tal,

foram realizados os ensaios para levantamento das características

geométricas, absorção d'água total, índice de absorção inicial e resistência à

compressão, exigidos pela norma ABNT NBR 15270:2005, e resistência de

aderência a tração do revestimento, instruído pela norma ABNT NBR

13528:2010. Além disso, também foi feita visita in loco em obra para quantificar

a quebra durante o manuseio. Com os resultados, foram analisadas as

consequências do uso de blocos em desacordo com a norma, o que isto

impacta na quantidade utilizada do próprio material, além da argamassa de

assentamento, revestimento interno e externo. Foi concluído que o aumento de

consumo mais significativo, de 17%, está nas perdas dentro do canteiro de

obras, devido principalmente à falta de cuidado durante o manuseio. As

dimensões geométricas causaram um aumento financeiro no revestimento de

até 8%.

6

ABSTRACT

The ceramic blocks have traditionally been used since ancient times, as it is

considered a basic component of any construction. However, to have a

masonry wall well done and also its functions properly performed, it is

necessary to control the quality of the bricks production. This study aims to

quantify the amount of raw material, wasted due to the irregularity in the

production of red ceramic blocks. The survey was developed based on visits to

brick factories to study the production process in situ and samples were

collected for further analysis of the mechanical properties. Finding tests such

as, geometric characteristics, total water absorption, initial rate of absorption

and compression strength were carried out as required by the ABNT NBR

15270:2005, and tensil adhesion strength under stress of the coating, according

to ABNT NBR 13528: 2010. Moreover, visits to construction work were done to

quantify the amount of breakage during handling. As the results, the

consequences of using blocks out of the norm, how it impacts on the amount

of material used, besides laying mortar, inner and outer coating. It was

concluded that the most significant increase in consumption of 17%, the losses

are in the works, mainly due to lack of care in handling. The geometrical

dimensions cause an increase in financial coating up to 8%.

7

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Etapas do Processo de Fabricação da Cerâmica Vermelha ............ 23

Figura 2 - Extração da matéria prima. .............................................................. 24

Figura 3 - Desintegrador. ................................................................................. 25

Figura 4 - Extrusão. .......................................................................................... 26

Figura 5 - Secagem natural. ............................................................................. 27

Figura 6 - Mapa de localização das indústrias de blocos cerâmicos em Curitiba

e Região Metropolitana .................................................................................... 29

Figura 7 - Número de Indústrias de Blocos cerâmicos por Região .................. 30

Figura 8 - Bloco Cerâmico de Vedações com Furos na Horizontal. Fonte: ABNT

NBR 15270-1:2005 ........................................................................................... 31

Figura 9 - Desvio em Relação ao Esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005

......................................................................................................................... 33

Figura 10 - Planeza das Faces ou Flechas. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005 34

Figura 11- Fluxograma de processos ............................................................... 36

Figura 12 - Pontos Indicados para efetuar as medições de largura nos blocos.

Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 ..................................................................... 39

Figura 13 - Pontos Indicados para efetuar as medições das paredes externas e

septos dos blocos. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 ...................................... 40

Figura 14 - Instruções para realizar a determinação do desvio em relação ao

esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 .................................................... 40

Figura 15 - Representação esquemática para determinação da planeza das

faces. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 .......................................................... 41

Figura 16 - Blocos cerâmicos imersos em tanque com água. .......................... 42

Figura 17 – Execução do ensaio de absorção inicial. ...................................... 44

Figura 18 - Capeamento das amostras lado 1. ................................................ 45

Figura 19 - Capeamento das amostras lado 2. ................................................ 46

Figura 20 - Execução ensaio resistência a compressão. ................................. 46

Figura 21 - Preparação das amostras para o ensaio da resistência de aderência

a tração. ........................................................................................................... 48

Figura 22 - Colagem das pastilhas para a execução do ensaio da resistência de

aderência a tração. ........................................................................................... 48

Figura 23 - Execução do ensaio da resistência de aderência a tração. ........... 49

8

Figura 24 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 1. ............................... 53



Figura 27- Resultados altura em gráfico. Fornecedor 1. .................................. 55

Figura 28 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 2. ................................. 56

Figura 29 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 3. ................................. 57

Figura 30 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 1....................... 60



Figura 33 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 1. ............ 68

Figura 34 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 2. ............ 68

Figura 35- Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 3. ............. 69

Figura 36 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 1. .. 70

Figura 37 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 2. .. 71

Figura 38- Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 3. ... 72

Figura 39 - Representação bloco equivalente. ................................................. 79

Figura 40 - Cálculo de argamassa de assentamento. ...................................... 80

Figura 41 - Meio elipsóide representando flecha. ............................................. 81

Figura 42 - Cunha triangular representando desvio ao esquadro. ................... 81

Figura 43 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção inicial e

resistência a aderência. ................................................................................... 89

Figura 44 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção total e

resistência a aderência. ................................................................................... 90

Figura 45 - Gráfico comparativo das médias dos resultados do ensaio de

resistência à compressão. ................................................................................ 91

Figura 46- Projeto tipo edifício exemplo. .......................................................... 92

Figura 47 - Projeto térreo edifício exemplo....................................................... 93

Figura 48 - Projeto cobertura edifício exemplo. ................................................ 94

Figura 49 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 1. .................................... 96

Figura 50 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 1. .............. 97

Figura 51 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 1. ................. 97

Figura 52 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 2. .................................... 98

Figura 53 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 2. .............. 99

Figura 54 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 2. ............... 100

9

Figura 55 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 3. .................................. 100

Figura 56 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 3. ............ 101

Figura 57 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 3. ............... 101

10

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Dimensão de Fabricação de Blocos Cerâmicos de Vedação. Fonte:

NBR 15270-1:2005. .......................................................................................... 32

Tabela 2- Numero de Bloco dos Lotes e da Amostragem. Fonte: ABNT NBR

15270-1:2005 ................................................................................................... 34

Tabela 3 - As Diferentes fases de um empreendimento e a ocorrência de perda

de materiais. Fonte: Adaptado de Souza et al (1994) ...................................... 35

Tabela 4 – Resultados largura. Fornecedor 1. ................................................ 51

Tabela 5 - Resultados largura. Fornecedor 2. .................................................. 52

Tabela 6 - Resultados largura. Fornecedor 3. .................................................. 52

Tabela 7 - Resultados altura. Fornecedor 1. .................................................... 55



Tabela 10 - Resultados comprimento. Fornecedor 1. ...................................... 58



Tabela 13 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 1. ............ 62

Tabela 14 – Resultados dos septos e paredes externas. Fornecedor 2. ......... 62

Tabela 15 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 3. ............ 63

Tabela 16 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 1. ...... 64

Tabela 17 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 2. ...... 64

Tabela 18 – Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 3. ..... 65

Tabela 19 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 1. ............................... 66



Tabela 22 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 1. .................... 70



Tabela 25 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 1. ..................... 73



Tabela 28 - Resultados resistência de aderência a tração do revestimento. ... 75

11

Tabela 29 - Perda dos blocos no canteiro de obras. ........................................ 77

Tabela 30 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 1. ..... 83



Tabela 33 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 1. .... 86



Tabela 36 - Comparativo resistência a aderência, absorção inicial e total. ...... 89

Tabela 37 - Cálculo metragens paredes edifício exemplo. ............................... 94

Tabela 38 - Orçamento comparativo entre fornecedores e qualidade dos

blocos. .............................................................................................................. 95

12

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .......................................................................................... 14

2. JUSTIFICATIVA ........................................................................................ 17

3. OBJETIVOS .............................................................................................. 19

3.1. OBJETIVO GERAL ............................................................................. 19

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................... 19

4. REVISÃO BIBLIOGRAFICA ..................................................................... 21

4.1. BLOCOS CERÂMICOS ....................................................................... 21

4.1.1. MATÉRIA PRIMA ......................................................................... 22

4.1.2. FABRICAÇÃO .............................................................................. 23

4.2. OLARIAS DE CURITIBA E REGIÃO METROPOLITANA ................... 28

4.3. REQUISITOS DE QUALIDADE PARA BLOCOS CERÂMICOS DE

VEDAÇÃO .................................................................................................... 31

4.4. IMPACTOS DA FALTA DE QUALIDADE DE BLOCOS CERÂMICOS 35

5. METODOLOGIA ........................................................................................ 37

5.1. COLETA DAS AMOSTRAS ................................................................ 37

5.2. ENSAIOS DOS CORPOS-DE-PROVA ............................................... 38

5.2.1. DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS... 38

5.2.2. DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ÁGUA ............ 42

5.2.3. DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL ............. 43

5.2.4. DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ............ 45

5.2.5. DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO

DO REVESTIMENTO ................................................................................ 47

5.3. ESTIMATIVA DA QUEBRA DURANTE O MANUSEIO.................... 49

6. RESULTADOS .......................................................................................... 50

6.1.1. LARGURA .................................................................................... 51

6.1.2. ALTURA ....................................................................................... 54

6.1.3. COMPRIMENTO .......................................................................... 58

6.1.4. SEPTO E PAREDES EXTERNAS ................................................ 61

6.1.5. FLECHA E DESVIO AO ESQUADRO .......................................... 63

6.2. ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ ÁGUA ..................................................... 65

6.3. ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL D’AGUA ......................................... 69

6.4. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ...................................................... 73

6.5. RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO DO REVESTIMENTO .. 75

13

6.6. QUEBRA DURANTE O MANUSEIO ................................................... 76

7. APLICAÇÃO DOS RESULTADOS ........................................................... 78

7.1. ESTIMATIVA DAS PERDAS ............................................................... 78

7.1.1. DECORRENTE DAS IRREGULARIDADES GEOMÉTRICAS ...... 78

7.1.2. DECORRENTE DO INDICE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA ............. 89

7.1.3. DECORRENTE DAS PERDAS NO CANTEIRO DE OBRAS ....... 91

7.2. APLICAÇÃO DAS PERDAS ................................................................ 92

8. CONCLUSÕES ....................................................................................... 102

9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................... 104

10. APÊNDICE .............................................................................................. 107

14

1. INTRODUÇÃO

A realização do controle da qualidade envolve o monitoramento de

resultados específicos do projeto a fim de determinar se eles estão de acordo

com os padrões relevantes de qualidade e a identificação de maneiras de

eliminar as causas de resultados insatisfatórios (GUIA PMBOK ®, 2004).

Para THOMAZ (2001), qualidade é conjunto de propriedades de um bem

ou serviço que redunde na satisfação das necessidades dos seus usuários,

com a máxima economia de insumos e energia, com a máxima proteção à

saúde e integridade física dos trabalhadores na linha de produção, com a

máxima preservação da natureza.

As atividades relacionadas à qualidade de um produto ou serviço

estendem-se desde a identificação inicial de sua necessidade (pesquisa de

mercado, prospecções) até a satisfação final das expectativas do consumidor,

sendo constantemente reavaliadas e retroalimentadas. (THOMAZ, 2001).

Segundo o GUIA PMBOK ®, 2004, garantir a qualidade fornece uma

base para uma importante atividade, a melhoria contínua de processos, que

reduz atividades sem nenhum valor agregado e minimiza os desperdícios.

As empresas buscam alcançar as melhorias através da implantação de

programas de qualidade. No entanto, um dos maiores desafios durante a

implantação destes está na identificação, redução e/ou eliminação dos

desperdícios de insumos e mão-de-obra, o que é acentuado no setor da

construção civil (MALDANER, 2003).

Colombo e Bazzo (2014) definem desperdício como toda e qualquer

perda durante o processo. Portanto, qualquer utilização de recursos além do

necessário à produção de determinado produto é caracterizada como

desperdício.

Mesmo com o grande investimento das empresas de construção civil em

programas de qualidade e organização gerencial, são recorrentes os

15

desperdícios e manifestações patológicas de todos os tipos, das mais graves

às mais simples (THOMAZ, 2001).

Segundo El Debs (2000), a construção civil tem sido considerada uma

indústria atrasada quando comparada a outros ramos industriais, por

apresentar, de maneira geral, baixa produtividade e controle de qualidade,

além de grande desperdício de material.

Focando no controle de qualidade nos materiais que podem vir a causar

esse desperdício, dados da Secretaria Executiva do Comitê Nacional de

Desenvolvimento Tecnológico da Habitação, de julho de 1998, indicavam que o

percentual médio de não conformidade dos materiais e componentes da

construção civil habitacional era de aproximadamente de 40%.

THOMAZ (2001) define como não conformidade o não atendimento de

um produto a uma determinada especificação, intencionalmente ou não.

Os problemas enfrentados pelo setor cerâmico brasileiro e o seu reflexo

na qualidade dos produtos disponíveis para o consumidor, principalmente em

função da existência da não conformidade técnica, foi um dos motivos que

levou o Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade - PBQP a criar,

através de um esforço que integra o governo, o setor produtivo e a sociedade,

a Meta Mobilizadora Nacional voltada para a área da Habitação: "elevar para

90%, até o ano 2002, o percentual médio de conformidade com as normas

técnicas dos produtos que compõem a cesta básica de materiais de

construção" (INMETRO, 2014), meta essa que não foi cumprida. Segundo

dados do site do Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade –

PBQP-H, acessado em setembro de 2014, o índice atual está em torno de

74,04%. Como piores valores, que colaboram com a baixa conformidade, estão

os materiais cerâmicos. Em primeiro, Telhas Cerâmicas com 3,10% e em

segundo os Blocos com 6,60%. (PBQP-H, 2014)

Dentre os materiais utilizados na construção civil, segundo Busmante

(2000), a cerâmica vermelha possui o maior valor anual de produção, cerca de

25 milhões de dólares.

Os materiais cerâmicos, nas suas mais variadas aplicações, continuam

ainda hoje sendo amplamente usados devido às suas características que os

tornam superiores a outros materiais (ABCI, 1990; PETRUCCI, 1982)

16

A cerâmica é responsável por grande parte das alvenarias e coberturas

executadas no Brasil e, segundo palavras de Fernando Avelino, ex-secretário

estadual de Habitação do Rio de Janeiro, “A habitação é um dos momentos

mais importantes do homem. E sendo o material mais usado nas construções,

a cerâmica é o produto mais difundido, mais fácil de aplicar e mais importante

nos trabalhos” (Silva apud ANICER, 2003).

Trata-se de um setor com uma estrutura empresarial bastante

assimétrica, pulverizada e de capital estritamente nacional, no qual coexistem

pequenos empreendimentos familiares artesanais (olarias, em grande parte

não incorporadas nas estatísticas oficiais), cerâmicas de pequeno e médio

portes, com deficiências de mecanização e gestão, e empreendimentos de

médio a grande portes (em escala de produção) de tecnologia mais avançada,

operando com processos mais automatizados, com preparação melhor da

matéria-prima, secagem forçada e fornos de queima semi-contínua ou

contínua. (Junior, 2012)

Segundo dados da ANICER – Associação Nacional da Indústria

Cerâmica (2010) estima-se que existam no país 7.500 empresas entre

cerâmicas e olarias, distribuídos amplamente por todo território nacional, com

maior concentração nas regiões Sudeste e Sul, sendo responsáveis pela

geração de 300 mil empregos diretos faturando anualmente R$ 18 bilhões. O

número de olarias no Brasil é de cerca 4.900 e geram uma produção de peças

mensal de 4 bilhões.

17

2. JUSTIFICATIVA

A indústria da construção civil está habituada com elevados índices de

perdas de materiais, porque liga o trabalho diretamente à produtividade e não

de forma múltipla, relacionando-a com a quantidade de material usada e a

limpeza necessária (Wyatt apud Soibelman, 1993)

Chega-se a afirmar que com a quantidade de materiais e mão de obra

desperdiçados em três obras, é possível a construção de outra idêntica, ou

seja, o desperdício atingiria um índice de 33% (GROHMANN, 1998).

Vargas et al (1997) apresenta outros dados alarmantes: o tempo de

perda da mão de obra dos serventes pode atingir 50% do tempo total e 30%

dos tijolos e elementos de vedação se transformam em entulho. Estes dados

demonstram e reforçam a gravidade do problema em questão.

A indústria de cerâmica vermelha tem um papel fundamental como

fornecedora de insumos para a construção civil. Por sua vez, este setor vem

apresentando nos últimos anos um ritmo intenso de crescimento, sendo

impulsionado pelos incentivos governamentais em programas de habitação. A

expectativa de continuidade do crescimento sustentado da construção civil

estabelece uma forte pressão para o aprimoramento competitivo da indústria

cerâmica nacional, e que se reflete diretamente na base da cadeia produtiva,

envolvendo todo o processo de produção (Junior, 2012).

No relatório de Jobim et al (2001), onde foi apresentado a análise dos

resultados da pesquisa coordenada pelo Grupo da Construção Civil da

Federação das Indústrias do Estado do Rio Grande do Sul (FIERGS),

envolvendo empresas filiadas aos Sindicatos da Indústria da Construção Civil

(SINDUSCONs) de dezesseis estados do Brasil e com o apoio do IEL Nacional

e do SEBRAE Nacional, foram coletadas informações referentes a um conjunto

de 31 materiais e componentes da construção e avaliados segundo

questionários entregues aos presidentes dos sindicados de cada estado. A

conclusão apresentada foi que o bloco cerâmico é, com 40,88%, o material

18

com maior porcentagem de insatisfação dentro do setor da construção civil no

Brasil.

Esse alto índice de descontentamento pode estar ligado à possível falta

de qualidade e não cumprimento das normas desse material. Como

consequência dessa não conformidade pode ser citada a impossibilidade do

uso adequado dos produtos adjacentes a ele, no caso do bloco cerâmico, por

exemplo, a dificuldade na utilização da argamassa de revestimento.

As grandes construtoras têm convivido há tempos com críticas quando

se fala de desperdício de materiais, pois isto acarreta em aumento do custo de

um empreendimento.

Souza et al (2014) quantificam o desperdício de um dos principais

revestimentos de blocos cerâmicos. As perdas de argamassa (mensuradas

através do consumo de cimento) não são fisicamente desprezíveis: 102% para

emboço ou massa única internos e 53% para emboço ou massa única

externos.

19

3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GERAL

O objetivo do presente trabalho é quantificar as consequências

causadas pelo não cumprimento das normas referentes a blocos cerâmicos

vazados de vedação.

Propõe-se a realização de ensaios segundo a norma brasileira

pertinente, a fim de quantificar perdas e desperdícios, aplicando essas perdas

técnicas ou financeiras em um grande empreendimento, ou até mesmo em

grandes construtoras, visto que possuem um volume maior de utilização do

material em questão. Dessa forma, objetiva-se fornecer dados que possam

melhorar a qualidade na construção civil, contribuindo para diminuição de seus

custos e desperdícios.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a) Ensaiar amostras de blocos cerâmicos de olarias selecionadas para

o estudo, a fim de definir as características geométricas, absorção de

agua total, índice de absorção inicial e resistência do bloco.

b) Quantificar a perda de revestimento e blocos cerâmicos decorrente

das médias das dimensões reais dos blocos obtidas com os ensaios.

c) Estimar a perda de blocos quebrados durante o transporte e

manuseio, decorrente da falta de resistência.

20

d) Aplicar a perda obtida em empreendimentos reais de grande porte a

fim de expressar o impacto técnico e financeiro da falta de qualidade

dos blocos cerâmicos.

21

4. REVISÃO BIBLIOGRAFICA

4.1. BLOCOS CERÂMICOS

Os materiais cerâmicos são utilizados desde 4.000 a.C. pelo homem,

destacando-se pela sua durabilidade, além da abundância da matéria-prima

(argila) utilizada. Não se sabe exatamente a época e o local de origem do

primeiro tijolo; possivelmente foram os romanos os primeiros a utilizarem o

produto na forma que conhecemos hoje, a partir do processo de queima da

argila. (SANTOS, 2006).

No Brasil, há mais de 2000 anos, antes mesmo da descoberta pelos

portugueses, existia a fabricação de cerâmicas, representada por potes,

baixelas e outros artefatos. No que tange a cerâmica vermelha, as escassas e

imprecisas informações referem-se à utilização no período Colonial, a partir de

técnicas de produção rudimentares introduzidas pelos jesuítas, que

necessitavam de tijolos para construção de colégios e conventos. A produção é

estimulada a partir de 1549, quando se dá o desenvolvimento de cidades mais

bem planejadas e elaboradas. (SEBRAE, 2008).

Em 1575 há indícios do uso de telhas na formação da vila que viria a ser

a cidade de São Paulo/SP. E foi a partir desse estímulo que começa a se

desenvolver a atividade cerâmica de forma mais intensa, sendo as olarias o

marco inicial da indústria em São Paulo. Com maior concentração nas últimas

décadas do século XIX, a produção nas olarias se dava por meio de processos

manuais, e em pequenos estabelecimentos, e tinham como produto final tijolos,

telhas, tubos, manilhas, vasos, potes e moringas, os quais eram

comercializados localmente. (SEBRAE, 2008).

Atualmente a indústria de cerâmica tem o tijolo como um dos seus

principais produtos e, pela grande demanda do mercado, encontra-se

22

disponível em variáveis dimensões, formas e quantidades de furos sugeridas

pela norma referente da ABNT.

4.1.1. MATÉRIA PRIMA

As matérias-primas empregadas na produção de tijolos são basicamente

as argilas. Segundo Barba et al (1997), citado por Grun (2007) o termo argila

se emprega para fazer referência a um material de granulometria fina, que

manifesta um comportamento plástico quando misturado com uma quantidade

limitada de água. Na natureza, não são encontradas como substâncias puras, e

sim como mistura de vários tipos de componentes.

A característica essencial da argila como matéria-prima para a produção

dos diferentes produtos cerâmicos é a sua plasticidade no estado úmido,

qualidade quase não superada por nenhuma outra matéria-prima, que adquire

rigidez ao secar e dureza ao ser queimada (LOYOLA, 2000).

Segundo Junior (2012), por meio dessa mistura, busca-se a composição

de uma massa que tenha certas funções tecnológicas essenciais, tais como:

Plasticidade: propiciar a moldagem das peças;

Resistência mecânica da massa verde e crua: conferir coesão e

solidez às peças moldadas, permitindo a sua trabalhabilidade na

fase pré-queima;

Fusibilidade: favorecer a sinterização e, consequentemente, a

resistência mecânica e a diminuição da porosidade;

Drenagem: facilitar a retirada de água e a passagem de gases

durante a secagem e queima, evitando trincas e dando rapidez ao

processo; e

Coloração das peças: atribuir cores às cerâmicas por meio da

presença de corantes naturais (óxidos de ferro e manganês).

23

Conhecer uma argila e seus constituintes é de fundamental importância

para o processo de fabricação da cerâmica vermelha, pois a presença e a

quantidade de cada um dos componentes é o que define as propriedades de

cada argila (GRUN, 2007).

4.1.2. FABRICAÇÃO

O processo industrial da cerâmica vermelha envolve diversas fases de

processamento, tais como coleta da argila, preparação, mistura, secagem e

queima, até obtenção dos produtos finais, podendo cada etapa influenciar

decisivamente na etapa seguinte (BACCELLI JR., 2010).

As etapas do processo de fabricação da cerâmica vermelha vão desde a

extração da matéria prima da jazida, passando pelo beneficiamento,

conformação e tratamento térmico. As principais etapas estão representadas

no fluxograma da Figura 1.

Figura 1 - Etapas do Processo de Fabricação da Cerâmica Vermelha

Extração da Matéria Prima

Desintegração Mistura Laminação

Extrusão Corte Secagem Queima

Inspeção Estocagem Expedição

24

A extração é feita através de retroescavadeiras e escavadeiras e o

transporte da jazida para a fábrica é realizado através de caminhões

basculantes. O plano de extração normalmente prevê a remoção de estéreis,

isto é, a vegetação, o solo arável e outros (BASTOS, 2003). A Figura 2 ilustra o

processo.

Figura 2 - Extração da matéria prima.

As argilas devem ser estocadas por um longo período a céu aberto,

obtendo-se com isso características adequadas ao seu processamento. Essa

prática, chamada sazonamento, é muito comum desde a antiguidade, pois os

processos de intemperismo provocam o alívio de tensões dos blocos de argila,

melhoram sua plasticidade e homogeneízam a umidade, entre outros fatores

(ABC, 2002, p. 43).

Segundo Vieira (2001), uma massa cerâmica deve possuir

características necessárias para possibilitar uma adequada trabalhabilidade

durante o processamento e para a obtenção das propriedades finais

requeridas.

Para a preparação da massa inicialmente é utilizado um desintegrador,

como ilustra a Figura 3, onde ocorre a quebra dos blocos de argila em

pequenos torrões e posteriormente a mistura com água para facilitar a

homogeneização.

25

Figura 3 - Desintegrador.

Também é necessário o uso de um laminador onde é feito o

direcionamento de suas partículas. Rolos fazem a compactação da argila,

tornando-a menos porosa, mais densa, eliminando bolhas de ar ou

aglomerados remanescentes. Esse processo proporciona uma maior

densidade à massa argilosa, eliminando pedriscos e raízes ainda existentes.

Dessa forma o processo de extrusão se torna mais fácil e mais preciso, ou

seja, minimiza o surgimento de defeitos nas peças cerâmicas. Algumas

extrusoras apresentam laminador acoplado na entrada do equipamento

(VILLAR, 1988). A laminação completa a homogeneização, quebra os grãos de

argila diminuindo assim sua granulometria, consequentemente, melhorando a

qualidade do acabamento do produto final.

A extrusão é um método de conformação amplamente utilizado. A

extrusora, ou maromba, é responsável por dar forma à massa plástica. Esta é

forçada, por um pistão ou eixo helicoidal, a passar continuamente em um

molde ou boquilha tomando a forma deste, gerando então uma coluna

contínua, com forma já definida, a qual é seccionada em comprimentos

apropriados, formando telhas, tijolos maciços e furados, lajotas, entre outros

(NORTON, 1973). A Figura 4 ilustra esse procedimento. O corte das peças

pode ser manual ou automático. A massa cerâmica em forma de coluna sai

ainda úmida da boquilha, passa por uma esteira até chegar à máquina de

corte, onde é interceptada por fios de aços esticados que efetuam o corte.

26

Figura 4 - Extrusão.

A secagem é de vital importância para a indústria cerâmica, uma vez

que levadas as peças ao forno com umidade excessiva, esta mesma umidade

evaporará muito rapidamente, gerando assim trincas, fissuras, perdas de

resistência e até a explosão da peça (Vicenzi, 1999). Esse processo consiste

na eliminação da água utilizada na fabricação dos produtos cerâmicos, que

deve ocorrer de forma lenta e gradual para que não haja defeitos nas peças e

para que a água seja eliminada igual e gradativamente de toda a massa, até

que uma pequena percentagem permaneça para manter a coesão da argila e

para que não ocorra desagregação antes da queima. Existem dois tipos de

secagem utilizados na fabricação de tijolos, a natural e a artificial. A primeira

depende do fator climático, possui tempo elevado de secagem e pode afetar a

qualidade das peças, esse processo pode ser visualizado na Figura 5 .

27

Figura 5 - Secagem natural.

Em geral, na secagem natural não há controle de temperatura e

umidade e dificilmente há homogeneidade na umidade das peças. Quando o

bloco cerâmico contém excesso de água, além do tempo requerido de

secagem ser maior, a perda de água resulta em grandes retrações, originando

deformações e trincas superficiais (Sposto, 2011). Já o segundo método

aumenta a produtividade com menor tempo de secagem e melhora a qualidade

da peça (maior homogeneidade na umidade das peças), mas para isso exige

equipamentos e maior controle. Após a secagem o material fica sensível a

choques, portanto devem-se evitar solavancos e trepidações durante o

transporte.

De todos os estágios no processo de produção de peças cerâmicas, a

queima é mais importante (NORTON, 1973). Isto porque nessa fase a massa

cerâmica sofre reações e transformações físico-químicas necessárias para

conceder ao produto final suas propriedades requeridas, verifica-se a soldagem

dos grãos, diminuição da porosidade e ganho de resistência. No forno, que

pode ser contínuo ou intermitente, os blocos passarão por um tratamento

28

térmico a temperaturas da ordem de 750ºC a 900ºC. O ciclo de queima pode

durar de minutos a dias, dependendo do tipo de produto cerâmico

Após a queima e resfriamento, os blocos cerâmicos estão aptos para a

comercialização.

Segundo Pedroti (2011), o processo de extrusão propicia, devido a

diferentes fatores, elevadas perdas tanto de material quanto de peças. No

processo de extrusão a perda está basicamente relacionada à umidade

necessária para moldagem, já na secagem e queima devido à imperfeições e

transporte. Quando não descartados devidos às deformações elevadas esses

blocos se tornam grandes problemas nos canteiros de obra, pois essa

deformidade exige correções com o uso de argamassas.

4.2. OLARIAS DE CURITIBA E REGIÃO METROPOLITANA

Segundo o Panorama Regional da Construção Civil, elaborado pelo

SEBRAE em 2010, o setor da cerâmica vermelha no Paraná é composto

principalmente por microempresas familiares de pequenos e médios produtores

de atuação em mercados locais, devido às limitações de localização

apresentadas pelas reservas de argila e os custos de transporte.

O mesmo estudo caracteriza a região centro-sul como a mais dinâmica e

desenvolvida de todo Paraná tendo a Região Metropolitana de Curitiba como a

principal concentradora de pessoas, empresas e renda. Essa região detém o

maior polo de empresas ligadas à Indústria de Construção Civil do Paraná, com

mais de 60% de participação na massa salarial de todos os elos da cadeia

produtiva. A produção de cerâmica vermelha dessa região fica em 1º lugar no

estado, com um número de 311 indústrias, de um total de 599 em 2010.

Com o objetivo de levantar as indústrias presentes em Curitiba e Região

Metropolitana, com base em diversas fontes, – como sites de busca de

29

comércio, propagandas e listas telefônicas – foi elaborado um panorama da

principal área de produção do setor.

É importante frisar que grandes partes dessas olarias são de pequeno

porte e fornecem seus produtos para lojas de materiais de construção da

região, ou até mesmo diretamente ao consumidor. Diante da descoberta da

quantidade excessiva desse tipo de indústria, é possível que muitas delas não

possuam divulgação e não possam ser facilmente encontradas.

De acordo com o SINDICER-PR, em 2013 estavam registradas

aproximadamente 80 fábricas em Curitiba e Região Metropolitana, porém

muitas delas já se encontravam inativas. Na busca foi levantado um total de 59

olarias em funcionamento. Essas estão localizadas conforme o mapa ilustrado

na Figura 6.

Figura 6 - Mapa de localização das indústrias de blocos cerâmicos em Curitiba e Região Metropolitana

30

Para facilitar na visualização, os dados foram aplicados em um gráfico

que demonstra a porcentagem de olarias por região, Figura 7 - Número de

Indústrias de Blocos cerâmicos por Região.

Figura 7 - Número de Indústrias de Blocos cerâmicos por Região

A partir da Figura 6 e Figura 7 é possível notar que a grande maioria de

olarias encontra-se na região do Umbará, em Curitiba, concentrando 57% das

indústrias. Logo após, porém com diferença significativa, está o bairro Campo

de Santana com 13,79% das olarias, seguido pelo município de São José dos

Pinhais com 10,34%.

56,90%

13,79%

10,34%

6,90%

1,72% 1,72%

1,72%

1,72% 1,72%

1,72%

1,72%

Umbará

Campo de Santana São José dos Pinhais Fazenda Rio Grande Guaraituba

Boqueirão

Jardim das Américas Araucária

Jardim Botânico

Campo Largo

Campina Grande do Sul

31

4.3. REQUISITOS DE QUALIDADE PARA BLOCOS CERÂMICOS DE

VEDAÇÃO

Os requisitos gerais, requisitos específicos e as inspeções dos blocos

cerâmicos são apresentados na NBR 15270-1: 2005 - Componente cerâmico,

Parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação – Terminologia e

Requisitos.

Segundo essa norma, o bloco cerâmico tem que ser fabricado a partir de

matéria-prima argilosa e queimado em altas temperaturas. Cada bloco deve ser

identificado com o nome da empresa, onde foi produzido e sua dimensão.

Uma característica que deve ser citada também é sua conformidade,

não podendo haver quebras, irregularidade ou deformação que podem

prejudicar o seu desempenho.

Seu formato é de um prisma reto. Suas dimensões são baseadas na

Figura 8 e devem seguir um padrão de acordo com a Tabela 1.

Figura 8 - Bloco Cerâmico de Vedações com Furos na Horizontal. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005

32

Dimensões L x H x C

Módulo Dimensional M = 10cm

Dimensões de Fabricação (cm)

Largura (L) Altura (H) Comprimento (C)

Bloco Principal 1/2 Bloco

(1) M x (1) M x (2) M

9

9 19 9

(1) M x (1) M x (5/2) M 24 11,5

(1) M x (3/2) M x (2) M

14

19 9

(1) M x (3/2) M x (5/2) M 24 11,5

(1) M x (3/2) M x (3) M 29 14

(1) M x (2) M x (2) M

19

19 9

(1) M x (2) M x (5/2) M 24 11,5

(1) M x (2) M x (3) M 29 14

(1) M x (2) M x (4) M 39 19

(5/4) M x (5/4) M x (5/2) M

11,5

11,5 24 11,5

(5/4) M x(3/2) M x (5/2) M

14 24 11,5

(5/4) M x (2) M x (2) M

19

19 9

(5/4) M x (2) M x (5/2) M 24 11,5

(5/4) M x (2) M x (3) M 29 14

(5/4) M x (2) M x (4) M

14 19

39 19

(3/2) M x (2) M x (2) M 19 9

(3/2) M x (2) M x (5/2) M 24 11,5

(3/2) M x (2) M x (3) M 29 14

(3/2) M x (2) M x (4) M 39 19

(2) M x (2) M x (2) M

19 19

19 9

(2) M x (2) M x (5/2) M 24 11,5

(2) M x (2) M x (3) M 29 14

(2) M x (2) M x (4) M 39 19

(5/2) M x (5/2) M x (5/2) M

24 24

24 11,5

(5/2) M x (5/2) M x (3) M 29 14

(5/2) M x (5/2) M x (4) M 39 19

Tabela 1 - Dimensão de Fabricação de Blocos Cerâmicos de Vedação. Fonte: NBR 15270-1:2005.

33

Para atender os requisitos estabelecidos na norma e garantir a

qualidade do material, as dimensões efetivas de largura, altura e comprimento,

apresentadas na Tabela 1 tem uma tolerância individual de ±5 mm. As

dimensões conforme a média dos blocos tem uma tolerância de ±3 mm. A

espessura do septo deve apresentar o valor limite de 6 mm em paredes

internas e 7mm para as externas. O desvio em relação ao esquadro,

apresentado na

Figura 9, não deve ultrapassar 3 mm, visto que ao acumular diversos

blocos essa diferença pode ser extremamente significativa e influenciar no

prumo da parede, comprometendo o desempenho estrutural e economia de

materiais.

Figura 9 - Desvio em Relação ao Esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005

Outra importante verificação é a flecha, que mede a irregularidade na

planeza do bloco, e deve ter no máximo 3 mm de desvio, como ilustra a Figura

10.

34

Figura 10 - Planeza das Faces ou Flechas. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005

A resistência à compressão do bloco, deve ser maior ou igual a 1,5 MPa

(para blocos usados com furos na horizontal) e maior ou igual a 3,0 MPa (para

blocos com furos na vertical).

O índice de absorção de água tem deve estar entre 8% a 22%;

Nos requisitos especiais, é estabelecido que as inspeções devem ter seu

local de aplicação combinado entre o fornecedor e o cliente. Cada lote tem que

possuir até 100.000 blocos cerâmicos. Deve-se realizar amostragem simples

para as identificações dos blocos, e uma dupla amostragem para as suas

características visuais. A Tabela 2 apresenta a quantidades de blocos

necessárias para cada amostragem conforme a ABNT NBR 15270-1: 2005.

Lotes

Número de Blocos

Verificações 1ª

Amostragem 2ª Amostragem

1000 a 100000 13 13 Identificação e Características

Visuais

Tabela 2- Numero de Bloco dos Lotes e da Amostragem. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005

35

Para realização dos ensaios das características geométricas

(dimensões, esquadro e flecha) e de resistência da compressão dos blocos, é

empregada uma amostra constituída de 13 corpos-de-prova por lote. Já para o

ensaio do índice de absorção de água, são necessários apenas 6 corpos-de-

prova. É indicado que antes da realização dos ensaios de resistência e

absorção, tenham-se já primeiramente os resultados aprovados das

características geométricas do bloco cerâmico.

4.4. IMPACTOS DA FALTA DE QUALIDADE DE BLOCOS

CERÂMICOS

Segundo Souza, 1998, o consumo excessivo de materiais pode ocorrer

em diferentes fases do empreendimento conforme pode demonstrado na

Tabela 3.

Fases Concepção Execução Utilização

Perda

Diferença entre a quantidade de material

previsto num projeto

otimizado e a realmente

necessária de acordo com um

projeto

Diferença entre a quantidade prevista no projeto e a quantidade

efetivamente consumida

Diferença entre a quantidade de material

prevista para a manutenção e a quantidade efetivamente

consumida num certo período

de tempo

Natureza das Perdas

Material incorporado

Material incorporado e

entulho

Material incorporado e

entulho

Tabela 3 - As Diferentes fases de um empreendimento e a ocorrência de perda de materiais. Fonte: Adaptado de Souza et al (1994)

36

Admitindo o fluxograma de processos para a aplicação dos blocos

cerâmicos disposto na Figura 11Erro! Fonte de referência não encontrada., é

possível citar os impactos em cada uma das etapas.

Figura 11- Fluxograma de processos

Durante o processo de recebimento, segundo Neto (2010), destacam-se

a utilização de equipamentos de transporte inadequados, ou simplesmente a

falta de cuidados que permitem a queda e muitas vezes a quebra de um

número elevado de unidades. Este número pode ser aumentado com a falta da

resistência apropriada.

O mesmo impacto pode ser causado pela falta de resistência durante a

estocagem. O incorreto armazenamento, aliado a uma baixa resistência do

material podem ocasionar quebras nos blocos inferiores.

Na etapa de execução da alvenaria é possível notar a maior incidência

de perdas decorrente da falta de qualidade do material. As características

geométricas e a flecha influenciam diretamente no consumo de argamassa.

Produzem uma irregularidade na alvenaria, que pode vir a ser um abaulamento

nas faces internas ou externas da parede, decorrente da flecha; ou uma falta

de prumo, provocada pela falta de padronização geométrica. Uma vez que o

objetivo é alcançar a excelência na qualidade, essa alvenaria deverá ser

corrigida com o revestimento; aumentando o consumo previsto desse material.

Quando analisado o índice de absorção de água, o INMETRO (2014)

prevê que paredes de tijolos com alta absorção de água revelam problemas na

aderência da argamassa de reboco, pois a água existente na composição da

argamassa é absorvida, resultando em uma massa seca sem poder de fixação.

Além de causar a perda da resistência do revestimento, podendo até chegar a

ser necessária sua troca.

Recebimento Estocagem Execução

37

5. METODOLOGIA

5.1. COLETA DAS AMOSTRAS

Com base nos estudos abordados no tópico 4.2, foram selecionadas 3

fábricas para a retirada das amostras.

Para auxiliar na escolha foi efetuada uma pesquisa de qual seria a

principal distribuidora de material para grandes construtoras da região. A partir

desse levantamento foi descoberto que a grande maioria consome blocos

produzidos pelo Fornecedor 1, sendo essa a primeira olaria selecionada.

Possui uma produção média de 1,6 milhão de peças por mês e está localizada

no bairro Campo de Santana.

Visando atingir empreendimentos menores, casas e sobrados

particulares, foi escolhido o Fornecedor 2, provedor de blocos para grandes

empresas de materiais de construção. Com uma rede de distribuição maior,

atendendo a clientes que necessitam menores quantidades de material,

atualmente produz 1,4 milhão de peças por mês e está localizada no bairro

Umbará.

Como foi apresentado, grande parte das indústrias de cerâmica são

pequenas e familiares, logo, para ampliar a amostragem de forma diversificada

foram recolhidas amostras do Fornecedor 3 que produz apenas 450 mil de

peças por mês, possuindo clientes inclusive diretamente no varejo. Encontra-se

no Bairro Campo de Santana ainda em Curitiba-PR.

A quantidade da amostragem foi determinada pela norma ABNT NBR

15270-1:2005. Para inspeção por ensaio adota-se 13 corpos de prova, definido

como 1ª amostragem.

38

5.2. ENSAIOS DOS CORPOS-DE-PROVA

5.2.1. DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS

GEOMÉTRICAS

Todos os ensaios foram realizados com base na norma ABNT NBR

15270-3:2005 - Componentes cerâmicos, Parte 3: Blocos cerâmicos para

alvenaria estrutural e de vedação – Métodos de ensaio.

Para as características geométricas, são definidos como itens

obrigatórios para blocos cerâmicos os valores de: dimensões das faces;

espessura dos septos e paredes externas; desvio em relação ao esquadro e

planeza das faces. Com um total de 13 amostras de cada distribuidor, valor

estabelecido em norma, foram determinadas todas as características acima

citadas de cada bloco cerâmico.

a) Dimensões das faces:

Os blocos foram colocados em uma superfície plana e logo após,

com o auxílio do paquímetro, foram realizadas as medições nas faces,

sempre medidas pelo eixo do bloco, conforme NBR 15270-3 (ABNT,

2005). Este procedimento pode ser visualizado na Figura 12 - ilustração

retirada da norma que exemplifica o correto local de medição da largura

dos blocos.

39

Figura 12 - Pontos Indicados para efetuar as medições de largura nos blocos. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005

b) Determinação da espessura das paredes externas e

septos dos blocos:

Com os blocos também em superfície plana e auxílio do

paquímetro, foram executadas as medições das paredes externas e

internas, denominadas septos, sempre na região central destas. O

resultado é dado pelas 4 menores medidas, como prevê a norma ABNT

NBR 15270-1. A Figura 13 demonstra o procedimento pela norma.

40

Figura 13 - Pontos Indicados para efetuar as medições das paredes externas e septos dos blocos. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005

c) Determinação do desvio em relação ao esquadro:

Com o auxílio do esquadro metálico, foi medido o desvio entre

uma das faces destinadas ao assentamento do bloco, e a maior face

destinada ao revestimento, conforme ilustra a Figura 14.

Figura 14 - Instruções para realizar a determinação do desvio em relação ao esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005

41

d) Determinação da planeza das faces:

Da mesma forma que a determinação do desvio em relação ao

esquadro, a determinação da planeza das faces utiliza os mesmos

materiais. Porém a diferença é obtida em uma das faces destinada ao

assentamento, verificando a flecha na diagonal, conforme ilustra a

Figura 15.

Figura 15 - Representação esquemática para determinação da planeza das faces. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005

42

5.2.2. DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ÁGUA

É definido na norma ABNT NBR 15270-3:2005 - Componentes

cerâmicos, Parte 3: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação –

como métodos de ensaio obrigatório para a avaliação de conformidade.

a) Determinação da massa seca :

Os corpos foram submetidos à secagem em estufa, logo após

serem retiradas as impurezas, como pó e partículas. A cada hora o bloco

foi retirado da estufa para realização da pesagem, até que a diferença

entre uma e outra fosse menor do que 0,25%, como estabelece a norma.

O valor da medição final é o peso do corpo-de-prova após a

estabilização.

b) Determinação da massa úmida

Após a determinação da massa seca os corpos-de-prova foram

totalmente imersos em água a temperatura ambiente durante 24h. O

resultado foi determinado pela pesagem dos blocos, após a limpeza com

um pano úmido. A Figura 16 ilustra o procedimento executado no

laboratório.

Figura 16 - Blocos cerâmicos imersos em tanque com água.

43

c) Determinação do índice de absorção d’água

O índice de absorção d’água é determinado pela expressão:

Sendo:

= Massa úmida (g);

= Massa seca (g).

5.2.3. DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL

Ensaio facultativo, definido pela mesma norma dos ensaios anteriores,

para determinação de características especiais.

Após a limpeza das impurezas, as amostras identificadas foram secas

em estufa a uma temperatura de (105 ± 5) ºC por 24 horas. Após a retirada da

estufa, foram resfriadas por mais 2 horas até atingirem a temperatura ambiente

e depois pesadas em balança obtendo-se a massa inicial (seca).

Procedeu-se então com o nivelamento dos apoios e em seguida tanque

foi cheio de água, até que os perfis ficassem submersos com uma lâmina

d’água de (3,0 ± 0,2) mm. Os blocos foram colocados individualmente sobre os

apoios nivelados, onde permaneceram por 60 segundos. Retirado o excesso

de água com um pano úmido, os blocos foram pesados novamente para obter

a massa final (úmida). A Figura 17 ilustra o procedimento citado acima.

44

Figura 17 – Execução do ensaio de absorção inicial.

Para determinar o índice de absorção de água inicial foi utilizada a

expressão:

Sendo:

= variação de massa obtida no ensaio (g);

= Área líquida dos blocos ensaiados (cm²).

Caso o índice de absorção de água inicial (AAI) seja superior a (30

g/193,55 cm²)/min, os blocos devem ser umedecidos antes do assentamento

para o seu melhor desempenho. Se o valor do índice de absorção inicial (AAI)

resultar menor que o limite mencionado, os blocos podem ser assentados sem

serem previamente umedecidos.

45

5.2.4. DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

O procedimento de ensaio é especificado pela NBR 15270-3:2005 -

Componentes cerâmicos, Parte 3: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e

de vedação – Métodos de ensaio.

A aparelhagem necessária para o ensaio de determinação de resistência

à compressão é composta por uma prensa; neste caso foi utilizada a prensa

Emic MUE100.

Primeiramente, foi feita a determinação das características geométricas

(altura, largura e comprimento) de todas as amostras. As faces inferiores e

superiores dos corpos de prova foram regularizadas com argamassa colante

interior ACI da marca Votorantim. A Figura 18 e a Figura 19 a seguir ilustram o

capeamento de ambos os lados.

Figura 18 - Capeamento das amostras lado 1.

46

Figura 19 - Capeamento das amostras lado 2.

Após a secagem do capeamento dos corpos de prova, os mesmos foram

imersos em água em temperatura ambiente por 6 horas para que atingissem a

condição saturada. Ao serem retirados da imersão, o excesso de água foi

removido com o auxílio de um pano úmido.

Deve-se salientar que todos os corpos-de-prova foram ensaiados com a

carga aplicada na direção do esforço que o bloco deve suportar durante o seu

emprego, ou seja, perpendicular ao comprimento e na face destinada ao

assentamento. A Figura 20 ilustra a prensa executando o ensaio em uma das

amostras.

Figura 20 - Execução ensaio resistência a compressão.

47

A NBR 15270-1 (ABNT, 2005) exige que a resistência mínima dos

blocos cerâmicos com furos na horizontal seja de 1,5 MPa.

Para o cálculo da tensão a qual o bloco é submetido divide-se o valor da

força pela média das áreas brutas das duas faces de trabalho de cada bloco,

multiplicando-se por 10, obtém-se o valor em Mega Pascal (MPa).

5.2.5. DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A

TRAÇÃO DO REVESTIMENTO

Ensaio realizado de acordo com procedimento especificado na Norma

ABNT NBR 13528 – Revestimento de paredes de argamassas inorgânicas –

Determinação da resistência de aderência a tração.

Inicialmente foram separadas as 3 amostras de cada fornecedor com os

maiores resultados de índices de absorção inicial. Os blocos foram assentados

de modo a formar uma só parede.

Após a secagem da argamassa de assentamento, um lado da estrutura

foi chapiscado e rebocado com argamassa industrializada, deixando a outra

face com a identificação de cada amostra a vista. A norma regente indica a

execução do ensaio no revestimento com idade de 28 dias, porém, devido ao

cronograma exíguo, o procedimento foi executado com 14 dias. A Figura 21

ilustra os corpos de prova após a preparação.

48

Figura 21 - Preparação das amostras para o ensaio da resistência de aderência a tração.

Como solicita a norma, foi executado um corte do revestimento a seco,

com o equipamento mantido na posição ortogonal, estendido de 1 mm a 5 mm

dentro do substrato.

Logo após, a superfície foi limpa e preparada para a colagem das

pastilhas, de 50 mm de diâmetro, cada uma em cima de um bloco analisado.

Para isso foi aplicada uma cola a base de epóxi (Figura 22) e seguido o tempo

de 2 horas indicado pelo fabricante para a secagem.

Figura 22 - Colagem das pastilhas para a execução do ensaio da resistência de aderência a tração.

49

O equipamento utilizado foi um dinamômetro de tração, que quando

inserido o diâmetro da pastilha, já nos fornecia a resistência de aderência em

MPa. A Figura 23 ilustra o ensaio sendo executado.

Figura 23 - Execução do ensaio da resistência de aderência a tração.

5.3. ESTIMATIVA DA QUEBRA DURANTE O MANUSEIO

Para fazer a estimativa de perdas durante o manuseio dos blocos

cerâmicos e identificar as principais causas de desperdício do mesmo, foi feito

um estudo de caso com observação in loco de uma obra em Curitiba-PR, entre

as datas 28 e 30 de outubro de 2014.

O acompanhamento iniciou no descarregamento dos blocos, incluindo o

local onde ocorreu o armazenamento até a utilização nos pavimentos onde

estava sendo executado o assentamento dos blocos.

Para o levantamento numérico foram analisados 15 paletes, cada um

com 504 blocos. O processo foi divido em 3 etapas: Descarregamento e

armazenagem, transporte para o pavimento e execução. No final de cada etapa

os paletes foram recontados e feita a anotação das perdas referentes.

50

6. RESULTADOS

Os blocos cerâmicos de vedação (seis furos) coletados foram

classificados conforme norma técnica descrita no Capítulo 4.3, como

(1)Mx(3/2)Mx(2)M, dos Fornecedores 1 e 3, equivalente a 9x14x19 cm, e

(1)Mx(2)Mx(2)M, do Fornecedor 2, equivalente a 9x19x19 cm. Foram

analisados quanto às suas dimensões (largura, altura, comprimento, flecha,

septos e desvio ao esquadro), índices de absorção d’água, resistência à

compressão e absorção de água inicial, de acordo com os procedimentos

estabelecidos pelas normas técnicas NBR 15270-1 (ABNT, 2005) e NBR

15270-3 (ABNT, 2005).

Os resultados encontrados foram comparados com os índices máximos

e mínimos para aceitação do lote.

6.1. DIMENSÕES EFETIVAS

Todos os valores foram comparados com os limites estabelecidos pela

NBR 15270-1 (ABNT, 2005), que designa uma tolerância de 5 mm, para mais e

para menos, nos valores individuais e 3 mm para médias. Para a aceitação do

lote é permitido apenas 2 amostras não conformes, 3 ou mais incidem na

reprovação. Pode se observar nas tabelas a seguir os resultados dos 3

Fornecedores.

51

6.1.1. LARGURA

A Tabela 4, Tabela 5 e Tabela 6 mostram os resultados das larguras

medidas das amostras dos Fornecedores 1, 2 e 3. Pode se observar que não

foi obtida nenhuma amostra irregular. Logo, até então, o lote seria aprovado.

Fornecedor 1

Bloco L1 Desvio L2 Desvio

1 87,73 2,27 88,1 1,90

2 86,41 3,59 86,06 3,94

3 87,7 2,30 89,05 0,95

4 86,84 3,16 87,36 2,64

5 87,01 2,99 87,13 2,87

6 87,83 2,17 87,2 2,80

7 86,91 3,09 86,86 3,14

11 87,1 2,90 87,61 2,39

12 87,04 2,96 86,93 3,07

13 87,16 2,84 87,54 2,46

14 86,53 3,47 86,37 3,63

15 87,11 2,89 86,72 3,28

16 87,01 2,99 87,84 2,16

MÉDIA 87,11 2,89 87,29 2,71

Tabela 4 – Resultados largura. Fornecedor 1.

52

Fornecedor 2


1 87,82 2,18 87,79 2,21

2 88,58 1,42 89,07 0,93

3 88,27 1,73 88,47 1,53

4 87,22 2,78 87,85 2,15

5 89,37 0,63 88,57 1,43

6 89,58 0,42 88,19 1,81

7 87,41 2,59 88,03 1,97

8 88,44 1,56 87,82 2,18

9 87,96 2,04 88,41 1,59

10 87,03 2,97 87,44 2,56

11 88,77 1,23 88,74 1,26

12 87,86 2,14 87,98 2,02

16 87,87 2,13 88,2 1,80

MÉDIA 88,17 1,83 88,20 1,80

Tabela 5 - Resultados largura. Fornecedor 2.

Fornecedor 3


1 88,7 1,30 90,15 - 0,15

4 90,51 - 0,51 89,98 0,02

5 91,27 - 1,27 90,58 - 0,58

6 92,62 - 2,62 89,89 0,11

7 91,77 - 1,77 89,75 0,25

8 90,28 - 0,28 90,76 - 0,76

9 91,16 - 1,16 90,43 - 0,43

10 90,93 - 0,93 89,43 0,57

11 91,94 - 1,94 93,32 - 3,32

13 90,26 - 0,26 89,76 0,24

14 91,88 - 1,88 90,93 - 0,93

15 90,69 - 0,69 92,01 - 2,01

16 92,81 - 2,81 90,91 - 0,91

MÉDIA 91,14 - 1,14 90,61 - 0,61

Tabela 6 - Resultados largura. Fornecedor 3.

53

Para facilitar a visualização também são apresentados os resultados em

forma de gráfico, conforme ilustram a Figura 24, Figura 25 e Figura 26

Figura 24 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 1.


80

82

84

86

88

90

92

94

96

Largura Fornecedor 1

Face 1 Face 2 Mínimo da Norma Máximo da Norma

80

82

84

86

88

90

92

94

96



54


6.1.2. ALTURA

Ao contrário dos resultados encontrados na largura, houve diversas

irregularidades nas amostras dos Fornecedores 1 e 2. Os valores médios dos

desvios foram maiores do que os 3mm permitidos, assim como foram

encontrados mais de 3 unidades com desvios excedentes em cada fornecedor.

A Tabela 7 indica em vermelho e negrito os 3 blocos com desvios acima

do permitido pela norma. Enquanto a Figura 27 ilustra com um gráfico os

resultados.

80

82

84

86

88

90

92

94

96



55

Fornecedor 1

Bloco h1 Desvio h2 Desvio

1 136,15 3,85 136,39 3,61

2 134,36 5,64 139,08 0,92

3 135,37 4,63 136,92 3,08

4 133,72 6,28 136,9 3,10

5 135,6 4,40 136,12 3,88

6 135,54 4,46 135,68 4,32

7 135,46 4,54 136,19 3,81

11 136,9 3,10 137,01 2,99

12 136,9 3,10 135,03 4,97

13 136,59 3,41 136,2 3,80

14 133,86 6,14 135,49 4,51

15 135,49 4,51 135,31 4,69

16 136,18 3,82 136,88 3,12

MÉDIA 135,55 4,45 136,40 3,60

Tabela 7 - Resultados altura. Fornecedor 1.

Figura 27- Resultados altura em gráfico. Fornecedor 1.

128

130

132

134

136

138

140

142

144

146

Altura Fornecedor 1


56

A maior incidência de desvio pode ser vista Tabela 8 e Figura 28. Todos

os blocos do Fornecedor 2 foram reprovados, segundo os critérios da norma

referente, com mais de 5 mm de desvio.

Fornecedor 2


1 185,49 4,51 182,83 7,17

2 184,58 5,42 185,72 4,28

3 184,19 5,81 181,87 8,13

4 182,83 7,17 182,11 7,89

5 183,15 6,85 182,9 7,10

6 182,48 7,52 182,76 7,24

7 183,28 6,72 181,95 8,05

8 182,43 7,57 183,21 6,79

9 182,27 7,73 182,69 7,31

10 181,57 8,43 181,52 8,48

11 185,18 4,82 183,72 6,28

12 182,28 7,72 182,15 7,85

16 183,48 6,52 182,8 7,20

MÉDIA 183,32 6,68 182,79 7,21


Figura 28 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 2.

170

175

180

185

190

195

200

Altura Fornecedor 2


57

Ao contrário dos dois resultados encontrados acima, a amostra do

Fornecedor 3 foi inteira aprovada (Tabela 9 e Figura 29).

Fornecedor 3


1 137,46 2,54 136,31 3,69

4 140,28 - 0,28 141,67 - 1,67

5 138,3 1,70 139,6 0,40

6 138,41 1,59 137,71 2,29

7 135,8 4,20 136,19 3,81

8 137,4 2,60 137,02 2,98

9 135,57 4,43 136,37 3,63

10 136,37 3,63 137,34 2,66

11 137,68 2,32 138,17 1,83

13 136,98 3,02 137,7 2,30

14 137,65 2,35 137,73 2,27

15 138,17 1,83 136,59 3,41

16 137,65 2,35 137,32 2,68

MÉDIA 137,52 2,48 137,67 2,33


Figura 29 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 3.

130

132

134

136

138

140

142

144

146

Altura Fornecedor 3


58

6.1.3. COMPRIMENTO

Ao contrário da altura, na medida do comprimento foram encontradas

irregularidades, mas apenas com o Fornecedor 2. A Tabela 10, Tabela 11 e

Tabela 12 ilustram os resultados obtidos, grifados em vermelho e em negrito

estão os blocos discrepantes. Enquanto as Figura 30, Figura 31 e Figura 32

apresentam os mesmos resultados graficamente.

Fornecedor 1

Bloco C1 Desvio C2 Desvio

1 187,02 2,98 189,71 0,29

2 190,87 - 0,87 188,91 1,09

3 187,29 2,71 190,98 - 0,98

4 191,89 - 1,89 188,47 1,53

5 186,92 3,08 190,37 - 0,37

6 189,92 0,08 187,1 2,90

7 190,77 - 0,77 188,06 1,94

11 186,63 3,37 187,37 2,63

12 191,8 - 1,80 191,03 - 1,03

13 191,57 - 1,57 188,19 1,81

14 187,72 2,28 188,12 1,88

15 192,13 - 2,13 188,86 1,14

16 191,91 - 1,91 191,73 - 1,73

MÉDIA 189,73 0,27 189,15 0,85

Tabela 10 - Resultados comprimento. Fornecedor 1.

59

Fornecedor 2


1 185,42 4,58 186,76 3,24

2 187,19 2,81 190,27 - 0,27

3 184,88 5,12 187,53 2,47

4 186,68 3,32 185,06 4,94

5 187,91 2,09 184,98 5,02

6 185,85 4,15 188,78 1,22

7 187,89 2,11 184,19 5,81

8 184,34 5,66 186,67 3,33

9 184,73 5,27 187,42 2,58

10 183,76 6,24 186,01 3,99

11 188,04 1,96 185,02 4,98

12 186,5 3,50 184,41 5,59

16 189,4 0,60 183,13 6,87

MÉDIA 186,35 3,65 186,17 3,83


Fornecedor 3


1 187,24 2,76 185,99 4,01

4 185,74 4,26 186,41 3,59

5 189,95 0,05 189,51 0,49

6 188,79 1,21 188,92 1,08

7 186,58 3,42 187,08 2,92

8 188,05 1,95 187,8 2,20

9 190,46 - 0,46 190,35 - 0,35

10 189,18 0,82 187,34 2,66

11 185,95 4,05 187,91 2,09

13 186,29 3,71 188,57 1,43

14 189,14 0,86 188,45 1,55

15 190,35 - 0,35 187,37 2,63

16 190,66 - 0,66 191,33 - 1,33

MÉDIA 188,34 1,66 188,23 1,77


60

Figura 30 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 1.


180

182

184

186

188

190

192

194

196

Comprimento Fornecedor 1


176

178

180

182

184

186

188

190

192

194

196



61


6.1.4. SEPTO E PAREDES EXTERNAS

A Tabela 13 apresenta os resultados obtidos de septos e paredes

externas do Fornecedor 1. E, posteriormente, nas Tabela 14 e Tabela 15 os

resultados dos Fornecedores 2 e 3. Pela NBR 15270-1 (ABNT, 2005), a

espessura dos septos dos blocos cerâmicos de vedação deve ser no mínimo

6mm e das paredes externas no mínimo 7mm, ou seja, todos os blocos estão

dentro dos padrões da norma.

180

182

184

186

188

190

192

194

196



62

Fornecedor 1

Bloco Paredes Externas Septo

e1 e2 e3 e4 e5 e6

1 9,12 10,31 10,50 8,30 8,18 7,75

2 10,71 8,51 8,71 10,50 8,50 7,70

3 8,19 10,69 7,81 11,02 8,03 7,29

4 9,44 10,31 9,09 9,46 8,03 8,11

5 8,72 9,88 9,80 8,35 7,53 7,20

6 8,43 9,99 10,23 8,46 7,53 7,20

7 8,58 10,16 8,21 10,25 8,31 8,50

11 8,36 10,36 10,03 8,45 7,70 7,95

12 8,36 10,09 8,82 8,45 7,70 7,63

13 8,55 10,70 8,35 10,60 8,30 8,32

14 10,29 8,72 8,54 10,91 8,37 7,64

15 9,32 10,17 9,68 9,90 7,68 8,28

16 8,27 10,64 8,59 11,72 7,48 8,81

MÉDIA 8,95 10,04 9,10 9,72 7,95 7,88

Tabela 13 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 1.

Fornecedor 2


e1 e2 e3 e4 e5 e6

1 10,71 10,79 10,88 10,66 10,89 10,71

2 9,94 11,11 10,20 9,55 10,61 10,09

3 9,92 10,81 10,09 11,03 10,63 11,39

4 10,07 10,80 11,47 9,83 10,17 10,08

5 10,95 10,15 10,71 11,23 10,62 10,23

6 10,08 10,13 10,25 10,22 11,07 11,04

7 9,63 10,83 10,70 10,20 10,23 9,95

8 11,10 9,79 9,22 10,87 10,40 9,66

9 10,18 9,59 10,14 9,80 11,30 11,02

10 10,27 10,32 9,40 10,54 10,00 10,60

11 10,40 9,78 11,06 9,39 10,14 10,11

12 9,87 9,32 9,81 10,27 10,61 10,41

13 10,14 10,11 10,89 10,36 10,31 9,73

MÉDIA 10,25 10,27 10,37 10,30 10,54 10,39

Tabela 14 – Resultados dos septos e paredes externas. Fornecedor 2.

63

Fornecedor 3


e1 e2 e3 e4 e5 e6

1 7,67 8,05 7,73 8,79 7,89 6,92

4 7,87 8,71 10,86 8,26 7,69 9,41

5 10,30 8,20 8,88 9,17 9,35 8,94

6 8,13 7,95 8,13 7,83 8,42 7,64

7 8,40 8,45 8,48 7,83 8,73 6,62

8 8,35 7,91 8,89 8,10 6,61 7,15

9 8,85 8,21 9,12 7,62 7,04 7,99

10 8,07 8,19 8,31 7,50 7,34 7,75

11 8,98 8,89 9,29 8,55 7,71 7,98

13 8,90 8,58 8,70 9,14 6,80 7,24

14 10,43 8,09 9,49 8,45 7,20 7,35

15 9,06 8,02 10,99 8,51 7,58 7,04

16 7,90 8,22 8,95 8,32 7,42 7,14

MÉDIA 8,69 8,27 9,06 8,31 7,68 7,63

Tabela 15 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 3.

6.1.5. FLECHA E DESVIO AO ESQUADRO

Considerando o padrão exigido pela NBR 15270-1 (ABNT, 2005), que

estabelece um valor máximo de 3 mm para o desvio em relação ao esquadro e

para as flechas, foram encontradas irregularidades em 27 dos 39 blocos

ensaiados, sendo 5 blocos do Fornecedor 1, 10 do Fornecedor 2 e 12 do

Fornecedor 3. Sendo 2 o número máximo de amostras irregulares permitidas,

todos os lotes estariam reprovados. Esses dados podem ser observados na

Tabela 16, Tabela 17 e Tabela 18. As células vermelhas apontam os blocos

acima da tolerância permitida.

64

Fornecedor 1

Bloco f1 f2 D1 D2

1 3,08 0,90 3,08 0,90

2 1,38 2,87 1,38 2,87

3 3,45 3,11 3,45 3,11

4 3,45 3,11 3,45 3,11

5 0,20 1,15 0,20 1,15

6 0,10 1,62 0,10 1,62

7 2,08 0,80 2,08 0,80

11 3,11 1,50 3,11 1,50

12 0,20 2,10 0,20 2,10

13 2,10 0,80 2,10 0,80

14 1,31 1,40 1,31 1,40

15 0,10 2,31 0,10 2,31

16 0,20 3,12 0,20 3,12

MÉDIA 1,60 1,91 1,60 1,91

Tabela 16 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 1.

Fornecedor 2

Bloco f1 f2 D1 D2

1 2,10 0,30 2,81 0,00

2 3,08 0,10 0,00 0,25

3 0,00 3,86 0,00 0,50

4 0,00 3,07 0,00 3,28

5 0,13 3,07 0,00 2,73

6 3,92 0,10 4,28 0,00

7 1,72 0,00 1,85 0,00

8 0,00 2,57 0,50 5,60

9 0,30 0,10 5,37 0,00

10 1,10 0,80 0,12 4,43

11 0,27 1,82 0,66 3,83

12 0,00 2,70 0,00 1,12

13 0,70 2,70 0,00 6,44

MÉDIA 1,02 1,63 1,20 2,17

Tabela 17 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 2.

65

Fornecedor 3

Bloco f1 f2 D1 D2

1 0,50 0,60 0,00 4,40

4 2,23 0,98 0,00 1,22

5 3,11 1,07 2,08 1,87

6 3,12 0,40 0,00 3,00

7 2,10 0,30 0,00 0,50

8 0,30 3,68 0,21 0,39

9 0,80 1,10 4,01 0,00

10 4,69 2,35 1,11 0,84

11 1,20 0,30 0,20 3,56

13 1,83 0,00 6,80 7,24

14 1,90 0,20 0,00 3,51

15 7,58 7,04 0,00 0,00

16 4,29 2,19 0,00 3,48

MÉDIA 2,59 1,55 1,11 2,31

Tabela 18 – Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 3.

6.2. ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ ÁGUA

O índice de absorção de água segundo a NBR 15270-1 (ABNT, 2005),

que firma os requisitos físicos e mecânicos exigíveis em blocos de vedação,

deve estar dentro do intervalo de 8 a 22%. Apesar de a norma solicitar apenas

o ensaio em 6 amostras, foram ensaiados todos os blocos com o intuito de

analisar futuramente as consequências no revestimento dos tijolos que

obtiveram os piores índices.

A Tabela 19 ilustra os resultados do Fornecedor 1, onde todas as

amostras estiveram dentro do estabelecido pela norma regente.

66

Fornecedor 1

BLOCO MASSA SECA (g) MASSA SATURADA (g) AA (%)

1 1.650,50 1.992,10 20,70%

2 1.695,90 1.989,00 17,28%

3 1.663,60 2.011,20 20,89%

4 1.660,90 2.008,90 20,95%

5 1.654,80 2.001,80 20,97%

6 1.663,50 2.010,40 20,85%

7 1.654,30 1.999,60 20,87%

11 1.663,30 2.005,20 20,56%

12 1.643,10 1.986,40 20,89%

13 1.670,10 2.020,00 20,95%

14 1.646,00 1.990,00 20,90%

15 1.673,10 2.020,80 20,78%

16 1.687,30 2.045,70 21,24%

MÉDIA 1.663,57 2.006,24 21%

Tabela 19 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 1.

Na amostra do Fornecedor 2 foi encontrado apenas 1 bloco não

conforme, o mesmo encontra-se grifado em vermelho e em negrito na Tabela

20. Com apenas 1 amostra não conforme o lote é aprovado.

Fornecedor 2


1 2.260,70 2.751,10 21,69%

2 2.301,40 2.809,20 22,06%

3 2.282,90 2.765,70 21,15%

4 2.259,30 2.753,80 21,89%

5 2.282,50 2.764,60 21,12%

6 2.282,80 2.769,90 21,34%

7 2.254,90 2.729,00 21,03%

8 2.258,30 2.747,90 21,68%

9 2.271,30 2.758,20 21,44%

10 2.259,40 2.720,70 20,42%

11 2.282,10 2.776,60 21,67%

12 2.261,50 2.738,50 21,09%

16 2.309,50 2.791,50 20,87%

MÉDIA 2.274,35 2.759,75 21%


67

Diferentemente do primeiro e segundo fornecedor, apenas 3 amostras

do Fornecedor 3 foram aprovadas. Na Tabela 21 podemos observar grifados

em vermelho os blocos que excederam o limite permitido pela norma regente.

Como mais de 2 amostras obtiveram índices fora do padrão o lote teria de ser

rejeitado.

Fornecedor 3


1 1.867,60 2.292,40 22,75%

4 1.908,30 2.317,30 21,43%

5 1.871,30 2.299,10 22,86%

6 1.870,80 2.300,80 22,98%

7 1.851,40 2.272,90 22,77%

8 1.866,80 2.288,50 22,59%

9 1.951,10 2.367,80 21,36%

10 1.862,20 2.291,90 23,07%

11 1.864,40 2.294,90 23,09%

13 1.857,10 2.286,10 23,10%

14 1.867,50 2.322,70 24,37%

15 1.888,90 2.295,90 21,55%

16 1.893,70 2.321,50 22,59%

MÉDIA 1.878,55 2.303,98 23%


Os gráficos apresentados na Figura 33, Figura 34 e Figura 35

apresentam os mesmos resultados, buscam apenas facilitar a visualização.

68

Figura 33 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 1.

Figura 34 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 2.

0,00%

5,00%

10,00%

15,00%

20,00%

25,00%

Fornecedor 1

AA Mìnimo da Norma Máximo da Norma

0,00%

5,00%

10,00%

15,00%

20,00%

25,00%

Fornecedor 2

AA Mínimo da Norma Máximo da Norma

69

Figura 35- Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 3.

6.3. ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL D’AGUA

O ensaio de absorção inicial, mesmo sendo importante, não é

obrigatório. Ele determina se é preciso ou não umedecer os blocos antes do

assentamento, pois assim não se corre o risco de prejudicar a aderência na

relação tijolo com argamassa.

A NBR 15270-3 (ABNT, 2005) prevê um valor máximo de 30g/193,55

cm² por minuto de absorção da face de assentamento. Acima disso é

necessário umedecer os blocos antes de assentá-los. Para a execução do

ensaio foram empregadas as 13 (treze) amostras.

Os resultados encontrados estão nas tabelas a seguir. Como pode ser

observado, nas amostras referente ao Fornecedor 1 (Tabela 22 e Figura 36) e

Fornecedor 2 (Tabela 23 e Figura 37) não houve nenhuma amostra fora dos

padrões da norma referente. Nas amostras fornecidas pelo 3º Fabricante foram

encontradas apenas 2 peças acima do índice, grifadas em vermelho e em

negrito na Tabela 24 e Figura 38.

0,00%

5,00%

10,00%

15,00%

20,00%

25,00%

30,00%

Fornecedor 3

AA Mínimo da Norma Máximo da Norma

70

Fornecedor 1

BLOCO MASSA SECA (g) MASSA ÚMIDA (g) Δp (g) Área (cm²)

AAI (g/193,555 cm2)/min

1 1.660,70 1.671,10 10,40 165,60 12,16

2 1.656,40 1.665,80 9,40 163,75 11,11

3 1.675,30 1.687,30 12,00 167,15 13,90

4 1.672,80 1.685,70 12,90 165,65 15,07

5 1.666,60 1.678,10 11,50 164,25 13,55

6 1.674,90 1.686,60 11,70 164,97 13,73

7 1.665,50 1.677,80 12,30 164,57 14,47

11 1.675,00 1.684,50 9,50 163,35 11,26

12 1.654,80 1.665,10 10,30 166,50 11,97

13 1.682,30 1.693,40 11,10 165,86 12,95

14 1.656,30 1.670,00 13,70 162,46 16,32

15 1.685,20 1.694,50 9,30 165,57 10,87

16 1.699,20 1.710,80 11,60 167,70 13,39

MÉDIA 1.671,15 1.682,36 11,21 165,18 13,13

Tabela 22 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 1.

Figura 36 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor

1.

0

5

10

15

20

25

30

35

Fornecedor 1

AAI Máximo da Norma

71

Fornecedor 2


AAI (g/193,555 cm2)/min

1 2.266,10 2.283,10 17,00 163,40 20,14

2 2.316,10 2.329,40 13,30 167,64 15,36

3 2.288,40 2.304,10 15,70 164,55 18,47

4 2.264,60 2.281,30 16,70 162,70 19,87

5 2.288,10 2.304,10 16,00 165,88 18,67

6 2.299,70 2.310,80 11,10 166,49 12,90

7 2.259,90 2.277,50 17,60 163,19 20,87

8 2.264,50 2.281,80 17,30 163,49 20,48

9 2.276,70 2.294,60 17,90 164,09 21,11

10 2.264,30 2.281,20 16,90 161,28 20,28

11 2.172,80 2.190,60 17,80 165,55 20,81

12 2.266,00 2.283,70 17,70 163,05 21,01

16 2.314,80 2.332,10 17,30 163,98 20,42

MÉDIA 2.272,46 2.288,79 16,33 164,25 19,26


Figura 37 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 2.

0

5

10

15

20

25

30

35

Fornecedor 2


72

Fornecedor 3


AAI (g/193,555 cm2)/min

1 1.871,50 1.900,10 28,60 166,88 33,17

4 1.912,10 1.936,90 24,80 167,92 28,58

5 1.874,50 1.899,90 25,40 172,51 28,50

6 1.875,40 1.899,50 24,10 172,34 27,07

7 1.855,00 1.880,60 25,60 169,57 29,22

8 1.870,60 1.895,10 24,50 170,11 27,88

9 1.954,00 1.980,20 26,20 172,88 29,33

10 1.867,20 1.891,50 24,30 169,77 27,70

11 1.869,70 1.893,90 24,20 173,15 27,05

13 1.860,90 1.884,90 24,00 168,71 27,53

14 1.897,20 1.922,30 25,10 172,57 28,15

15 1.871,90 1.899,60 27,70 172,52 31,08

16 1.899,50 1.920,60 21,10 175,45 23,28

MÉDIA 1.883,04 1.908,08 25,05 171,11 28,35


Figura 38- Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor

3.

0

5

10

15

20

25

30

35

Fornecedor 3


73

6.4. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

Os índices para resistência à compressão são estabelecidos pela NBR

15270-1 (ABNT, 2005), fixados em 1,5 MPa para blocos cerâmicos de

vedação.

Foram ensaiadas 9 amostras de cada fornecedor. Os resultados do

Fornecedor 1 encontram-se na Tabela 25: apenas 2 blocos encontram-se no

dentro do valor limite.

Fornecedor 1

BLOCO ÁREA (mm²) TENSÃO (MPa)

1 15844 1,5

2 15582 0,9

3 15980 0,7

5 15810 0,8

6 15582 1,5

11 15802 1,2

12 15810 1,1

13 16150 1

15 16031 1

16 15980 1,2

MÉDIA 15857,1 1,09

Tabela 25 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 1.

O mesmo acontece com as amostras ensaiadas do Fornecedor 2, segue

a Tabela 26 ilustrando.

74

Fornecedor 2


1 16506 1,1

3 16324 0,8

4 16182 1,3

5 16368 1,5

6 16182 1

7 16312 1,3

8 16095 1,3

10 15982 1,5

11 16587 0,9

16 16629 1,3

MÉDIA 16316,7 1,2


Já com os blocos fabricados pelo Fornecedor 3, todas as amostras

foram reprovadas. Assim como os 2 primeiros fornecedores, o lote teria de ser

descartado. A Tabela 27 informa os resultados obtidos.

Fornecedor 3


4 16510 0,5

5 16368 0,3

6 16554 0,5

7 16100 0,4

8 16368 0,3

10 16412 0,5

11 16461 0,2

13 16461 0,4

14 16368 0,6

16 16643 0,3

MÉDIA 16424,5 0,4


75

6.5. RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO DO

REVESTIMENTO

Os resultados do ensaio de resistência de aderência foram comparados

com a NBR 13749 (ABNT, 1996), que define como mínimo, para paredes

internas com acabamento de pintura ou base, 0,2 MPa. Esse valor não foi

alcançado em apenas 2 amostras. Os resultados são apresentados na Tabela

28.

Fornecedor Amostra Tensão Forma de Ruptura

1

4 0,441 Interface Revestimento/Substrato

7 0,159 Interface Revestimento/Cola

14 0,415 Ruptura da Argamassa de Revestimento

2

2 0,336 Interface Revestimento/Substrato



3




Tabela 28 - Resultados resistência de aderência a tração do

revestimento.

76

6.6. QUEBRA DURANTE O MANUSEIO

Durante os 3 dias de análise, foram acompanhados 15 paletes, todos

comprados do Fornecedor 1.

Durante o uso dos blocos para assentamento, observou-se uma grande

perda pelo manuseio errôneo dos trabalhadores, evidenciando a baixa

qualificação dos mesmos. A adaptação dos blocos, ou seja, a quebra para

meio bloco, foi listada como a principal atividade que causa a geração de

resíduos proveniente dos blocos em uso, pois ao ser quebrado uma parte se

torna inviável para o uso.

Esses resíduos, muitas vezes, não eram retirados do pavimento,

acumulando-se junto aos blocos em bom estado de uso que poderiam ser

transportados e utilizados em outros pavimentos com a alvenaria em

andamento. Assim, tanto os blocos danificados como os apropriados para a

execução do serviço, que acabaram sendo misturados, eram descartados.

As formas de armazenamento dos blocos também geraram perdas.

Muitos paletes eram empilhados de maneira irregular, em lugar não coberto,

sujeitos a avarias do ambiente, com fluxo de equipamentos e trabalhadores,

danificando assim a carga.

Durante o transporte dentro do canteiro de obras, tanto para a

armazenagem ou para o local de assentamento, diversos tijolos foram

quebrados, pois a forma de carregamento do mesmo era feito incorretamente,

sendo muitas vezes jogados para o carrinho de mão ou não colocado

corretamente na grua ou SkyTrak.

A quantidade de perda em cada um está mencionada na Tabela 29 a

seguir.

77

Palete Descarregamento e

Armazenagem Transporte Execução

Quantidade % de perda do palete

Quantidade %de perda do palete

Quantidade % de perda do palete

1 19 3,77% 27 5,36% 40 7,94%

2 15 2,98% 18 3,57% 55 10,91%

3 29 5,75% 21 4,17% 27 5,36%

4 15 2,98% 14 2,78% 38 7,54%

5 22 4,37% 19 3,77% 61 12,10%

6 31 6,15% 22 4,37% 29 5,75%

7 1 2,58% 18 3,57% 39 7,74%

8 17 3,37% 13 2,58% 44 8,73%

9 25 4,96% 29 5,75% 57 11,31%

10 17 3,37% 14 2,78% 68 13,49%

11 14 2,78% 31 6,15% 65 12,90%

12 27 5,36% 7 1,39% 74 14,68%

13 14 2,78% 6 1,19% 18 3,57%

14 21 4,17% 18 3,57% 44 8,73%

15 23 4,56% 21 4,17% 61 12,10%

MÉDIAS 20,21 4,01% 18,53 3,68% 48,00 9,52%

Tabela 29 - Perda dos blocos no canteiro de obras.

78

7. APLICAÇÃO DOS RESULTADOS

7.1. ESTIMATIVA DAS PERDAS

7.1.1. DECORRENTE DAS IRREGULARIDADES

GEOMÉTRICAS

Com os resultados obtidos foi possível, através de métodos

apresentados a seguir, calcular a quantidade utilizada, excedente ou faltante de

blocos cerâmicos, argamassa de assentamento e revestimento.

Para isso foram elaborados dois métodos de cálculo, o primeiro

utilizando uma planilha do Excel e o segundo fez uso do software CodeBlocks

para a criação de um programa em linguagem C++. Em ambos foram

empregadas as mesmas fórmulas, sendo alcançado os mesmos resultados.

Por simplificação, no presente estudo, estão apresentadas as planilhas de

Excel.

Os valores de entradas foram:

Dimensões originais – largura ( , altura e comprimento

padronizadas pela Norma referente (apresentadas no item 4.3

REQUISITOS DE QUALIDADE PARA BLOCOS CERÂMICOS DE

VEDAÇÃO);

Média das dimensões reais, obtidas nos itens 6.1.1 LARGURA ,

6.1.2 ALTURA e 6.1.3 COMPRIMENTO, representados por , ,

, respectivamente;

Média das flechas ( e ) e desvio ao esquadro ( e ) ambos

com um valor para cada lado, cujos resultados foram

apresentados no item 6.1.5 FLECHA E DESVIO AO ESQUADRO;

79

Valor estimado para espessura das juntas utilizadas para

execução do assentamento;

Valor estimado para espessura do reboco lado 1 ;

Valor estimado para espessura do reboco lado 2 .

O primeiro valor calculado foi a quantidade de blocos utilizados por

metro quadrado. Para tal, o comprimento e a largura do bloco foram somados

ao valor da espessura das juntas, formando um bloco equivalente, como pode

ser visto na Figura 39.

Figura 39 - Representação bloco equivalente.

O cálculo foi efetuado para 1 metro quadrado de alvenaria, logo:

Sendo,

Quantidade de blocos;

Comprimento;

Altura;

Espessura das juntas.

Essa fórmula foi aplicada duas vezes. Uma para o valor da quantidade

de blocos (nomeada ) utilizando os valores das dimensões originais, e outra

para a quantidade real de blocos ( ) utilizando a média das dimensões

obtidas nos ensaios. O valor expressa a diferença entre a quantidade

original e a quantidade real.

Bloco Equivalente

80

O volume de argamassa de assentamento foi calculado subtraindo de 1

m² de alvenaria a somatória da área de todos os blocos, encontrando a área

azul da Figura 40.

Figura 40 - Cálculo de argamassa de assentamento.

Esta área foi multiplicada pela largura (ou ) para obter o volume,

como pode ser visto na fórmula a seguir:

Sendo,

Quantidade de argamassa de assentamento;

Comprimento;

Altura;

Largura;

Quantidade de blocos.

Assim como para a quantidade de blocos, a fórmula foi utilizada para o

cálculo do volume original ( ) e real ( ), com as dimensões

correspondentes. O valor representa a diferença de consumo de argamassa

de assentamento.

A quantidade utilizada de argamassa de revestimento foi calculada

multiplicando as espessuras por 1 m², para ambos os lados.

Sendo,

Quantidade de argamassa de revestimento;

Espessura argamassa de revestimento lado 1;

Espessura argamassa de revestimento lado 2.

81

Para adicionar o excedente provocado pela flecha, foi suposto que a

mesma acrescenta no revestimento um volume igual a um meio elipsóide de

revolução de raios e para a primeira face somado a um segundo meio

elipsóide de raios e para a segunda. As dimensões para ambos os lados

estão representadas na Figura 41.

Figura 41 - Meio elipsóide representando flecha.

Quanto ao desvio em relação ao esquadro foi acrescido ao volume

original o volume de uma cunha triangular com base , altura e

comprimento , conforme Figura 42.

Figura 42 - Cunha triangular representando desvio ao esquadro.

Agrupando os volumes excedentes causados pela flecha e

desvio, obtém-se a quantidade total de argamassa de revestimento ( ):

82

Sendo,

Volume de reboco;

Média das alturas reais ;

Média dos comprimentos reais;

e Médias das flechas dos lados;

e Média dos desvios ao esquadro dos lados;

Quantidade real de blocos.

O valor representa a diferença de argamassa de revestimento.

A Tabela 30, Tabela 31 e Tabela 32 apresentam os resultados para os

Fornecedores 1, 2 e 3 assumindo inicialmente a espessura das juntas de 1,5

cm e considerando uma espessura de reboco inteiro e externo para ambas as

faces de 2 cm (paredes internas).

83

Fornecedor 1

Entradas

Parâmetros (m)

Dimensões originais l= 0,090 h= 0,140 c= 0,190

Médias das dimensões reais lr= 0,0872 hr= 0,1360 cr= 0,1894

Média das flechas f1= 0,00106 f2= 0,00191 Médias dos desvios esquadro D1= 0,00106 D2= 0,00191

Espessura das juntas ej= 0,0150 Espessura do reboco interno eri= 0,0200 Espessura do reboco externo ere= 0,0200 Saídas

Parâmetros Valores Unidades

Quantidade original de blocos (Qb) 31,4713 unid/m²

Quantidade real de blocos (Qbr) 32,3988 unid/m²

Diferença de blocos (Eb) 0,92753 unid/m²

Volume de argamassa de assentamento (Qa) 0,01466 m³/m²

Volume real de argamassa de assentamento (Qar) 0,01443 m³/m²

Diferença de argamassa de assentamento (Ea) - 0,00023 m³/m²

Volume original de argamassa de revestimento (Qr) 0,04000 m³/m²

Volume real de argamassa de revestimento (Qrr) 0,04254 m³/m²

Diferença argamassa de revestimento (Er) 0,00254 m³/m²

Tabela 30 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 1.

84

Fornecedor 2

Entradas

Parâmetros (m)



Média das flechas f1= 0,00102 f2= 0,00163 Médias dos desvios esquadro D1= 0,00120 D2= 0,00217 Espessura das juntas ej= 0,0150

Espessura do reboco interno eri= 0,0200 Espessura do reboco externo ere= 0,0200 Saídas












85

Fornecedor 3

Entradas

Parâmetros (m)











Diferença de argamassa de assentamento (Ea) 0,00032 m³/m²





Um segundo cálculo foi feito aplicando as mesmas formulas, porém

separando o volume de argamassa de revestimento interno e externo. Assim

teremos valores por 1 m² para paredes onde o revestimento é diferente interna

e externamente. A Tabela 33, Tabela 34 e Tabela 35 apresentam os resultados

dos fornecedores 1, 2 e 3, respectivamente.

86

Fornecedor 1

Entradas

Parâmetros (m)












Volume de reboco original interno 0,05000 m³/m²

Volume de reboco original externo 0,02163 m³/m²

Volume real de argamassa de revestimento interno (Qri) 0,03091 m³/m²

Tabela 33 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 1.

87

Fornecedor 2

Entradas

Parâmetros (m)
















88

Fornecedor 3

Entradas

Parâmetros (m)











Diferença de argamassa de assentamento (Ea) 0,00032 m³/m²





Sendo assim, tendo posse das quantidades de blocos e volume de

argamassa, tanto do assentamento, quanto do revestimento interno e externo

por m², será possível aplicar esses valores em áreas maiores e calcular as

consequências das irregularidades financeiramente.

89

7.1.2. DECORRENTE DO INDICE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA

Para iniciar a análise, a Tabela 36 apresenta os valores de resistência a

aderência, índice de absorção total e inicial.

Fornecedor Amostra Tensão

Índice de Absorção

Inicial Total

1

4 0,441 15,07 20,95%

7 0,159 14,47 20,87%

14 0,415 16,32 20,90%

2

2 0,336 15,36 22,06%

9 0,293 21,11 21,44%

12 0,271 21,01 21,09%

3

1 0,131 33,17 22,75%

15 0,224 31,08 21,55%

9 0,378 29,33 21,36%

Tabela 36 - Comparativo resistência a aderência, absorção inicial e total.

A Figura 43 apresenta um gráfico de comparação dos resultados obtidos

com o ensaio de absorção inicial e resistência a aderência.

Figura 43 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção inicial e resistência a aderência.

Os resultados obtidos nos ensaios das amostras 7 do Fornecedor 1 e 1

do Fornecedor 3, onde a ruptura ocorreu na interface revestimento/cola, foram

desconsiderados, visto que a resistência encontrada foi muito abaixo da média,

e, o tipo de ruptura pode indicar uma falha na execução do ensaio. Decidiu-se

por manter a amostra 9 do fornecedor 2, visto que a resistência foi alcançada.

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0

5

10

15

20

25

30

35

4 7 14 2 9 12 1 15 9

1 2 3

Comparação Resultados Absorção Inicial x Resistência Aderência

Índice de Absorção Tensão

90

Os resultados encontrados na comparação do índice de absorção total

com a resistência a aderência foram muito parecidos com o anterior, pode ser

observado no gráfico apresentado na Figura 44.

Figura 44 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção total e resistência a aderência.

.

Com a análise dos gráficos é possível perceber que, primeiramente,

comparando os resultados de absorção inicial e total, ambos alcançaram

resultados semelhantes sendo possível concluir que existe uma relação entre

os dois ensaios, quanto maior a absorção total, maior será a absorção inicial.

Além disso, pode ser visto tanto na Figura 43 quanto na Figura 44 que, mesmo

não sendo proporcional, com a diminuição do índice de absorção ocorre o

aumento da resistência a aderência. Quando esse índice estiver acima do

permitido pela norma (22%), o substrato apresentará uma alta sucção da água

e com isso gera uma diminuição na aderência, que traz como consequência o

provável descolamento do reboco ou outras manifestações patológicas. Porém,

não foi possível realizar a quantificação dos impactos financeiros que essas

futuras manifestações patológicas podem provocar, visto que além do índice de

absorção do substrato, o descolamento do revestimento pode depender de

diversos fatores externos, como condições climáticas desfavoráveis (alta

temperatura, baixa umidade relativa e ventos fortes) e também a forma de

execução.

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

19,50%

20,00%

20,50%

21,00%

21,50%

22,00%

22,50%

23,00%

4 7 14 2 9 12 1 15 9

1 2 3

Comparação Resultados Absorção Total x Resistência Aderência

Índice de Absorção Tensão

91

7.1.3. DECORRENTE DAS PERDAS NO CANTEIRO DE OBRAS

Conforme o item 6.6, a partir do momento que o palete de blocos

cerâmicos chega no canteiro de obras, até a execução do serviço, as perdas

podem chegar até 17,21%. Como dito anteriormente, no empreendimento

analisado são utilizados blocos do Fornecedor 1, que obteve uma média de

resistência à compressão de 1,09 MPa, valor esse apresentado na Tabela 25.

Em função do tempo curto para elaboração do presente estudo, e da falta de

conhecimento de obras quais utilizassem blocos dos fornecedores 2 e 3, foi

apenas efetuada uma comparação relacionando quantidade de blocos

quebrados com a resistência à compressão. Não existem estudos que

quantifiquem essa relação, porém como a resistência é definida como a

capacidade de um material resistir à determinada força, conclui-se que a

mesma é inversamente proporcional a facilidade de quebra. No gráfico

presente na Figura 45, é possível visualizar que o Fornecedor 1 obteve

resultados de resistência à compressão intermediários (entre os valores do

Fornecedor 2 e do Fornecedor 3). Portanto para continuidade do estudo e

elaboração de quantitativo financeiro da perda, o desperdício no canteiro foi

assumido como sendo o encontrado no levantamento do item 6.6 (17,21%)

para os 3 fornecedores.

Figura 45 - Gráfico comparativo das médias dos resultados do ensaio de resistência à compressão.

0

0,5

1

1,5

Fornecedor 1 Fornecedor 2 Fornecedor 3

Média dos Resultados do Ensaio de Resistência a Compressão

92

7.2. APLICAÇÃO DAS PERDAS

Até o presente momento foram quantificadas, quando possível, as

perdas decorrentes do não cumprimento da norma e também de erros

humanos, no caso da falta de cuidado no manuseio, armazenagem e aplicação

dos blocos cerâmicos.

Para concluir, foram aplicadas essas perdas em um empreendimento

real, a fim de quantificar o gasto financeiro decorrente.

Para o estudo em questão foi utilizado o projeto referente ao mesmo

empreendimento visitado para a coleta das perdas em canteiro. Na Figura 46 é

apresentada a planta do pavimento tipo.

Figura 46- Projeto tipo edifício exemplo.

93

O térreo e a cobertura são apresentados nas Figura 47 e Figura 48

respectivamente.

Figura 47 - Projeto térreo edifício exemplo.

94

Figura 48 - Projeto cobertura edifício exemplo.

No item 7.1.1, foram apresentadas as quantidades de material por m²

para paredes internas e externas. Logo, foi feito o levantamento das áreas

pelos projetos anteriormente apresentados, resultando em 2.474,61 m² de

paredes com argamassa de revestimento interna em ambas as faces e

2.075,02 m² com revestimentos diferentes. Os cálculos podem ser

acompanhados pela Tabela 37.

Pavimento Comprimento (m) nº de

pavimentos Pé direito

(m²)

Área (m²)

Interna Externa Interna Externa

Térreo 98,06 85,87 1 3,00 294,18 257,61

Tipo 135,74 103,36 6 2,80 2280,43 1736,45

Cobertura 0,00 25,30 1 3,20 0,00 80,96

TOTAL 2574,61 2075,02

Tabela 37 - Cálculo metragens paredes edifício exemplo.

Para a realização do orçamento, os preços utilizados dos blocos são os

praticados pelos fornecedores 1, 2 e 3, enquanto para a argamassa de

revestimento e assentamento foram utilizados os mesmos valores praticados

pela obra em questão.

95

O cálculo total de blocos cerâmicos levaram em consideração os

critérios estabelecidos pelo item 7.1.1, acrescidos da percentagem de perdas

concluídas no item 7.1.3.

Por questão visual os 3 fornecedores foram inseridos na mesma tabela,

que segue abaixo (Tabela 38).

Material Preço

unitário (R$)

Quantidade de Material Preço Total

Original Real Original Real

Fornecedor 1

Bloco Cerâmico R$ 0,24 146330 un. 176569 un. R$ 35.119,20 R$ 42.376,56

Argamassa de Assentamento

R$ 254,00 69 m³ 68 m³ R$ 17.526,00 R$ 17.272,00

Argamassa de Revestimento Interno

R$ 264,00 145 m³ 155 m³ R$ 38.280,00 R$ 40.920,00

Argamassa de Revestimento Externo

R$ 310,00 63 m³ 65 m³ R$ 19.530,00 R$ 20.150,00

TOTAL R$ 110.455,20 R$ 120.718,56

Fornecedor 2



R$ 254,00 61 m³ 60 m³ R$ 15.494,00 R$ 15.240,00


R$ 264,00 145 m³ 155 m³ R$ 38.280,00 R$ 40.920,00


R$ 310,00 63 m³ 65 m³ R$ 19.530,00 R$ 20.150,00

TOTAL R$ 104.708,78 R$ 113.225,48

Fornecedor 3



R$ 254,00 69 m³ 70 m³ R$ 17.526,00 R$ 17.780,00


R$ 264,00 145 m³ 157 m³ R$ 38.280,00 R$ 41.448,00


R$ 310,00 63 m³ 66 m³ R$ 19.530,00 R$ 20.460,00

TOTAL R$ 114.845,10 R$ 127.122,41

Tabela 38 - Orçamento comparativo entre fornecedores e qualidade dos blocos.

96

Para auxiliar na visualização foram elaborados gráficos comparativos

entre o preço original e o preço real, com base nos resultados de cada

fornecedor.

A Figura 49 ilustra o primeiro gráfico, comparando os preços do

Fornecedor 1. O único material cujo valor real foi menor que o original foi a

argamassa de assentamento, porém apenas R$ 254,00, valor quase irrisório

perto do orçamento total de uma obra. O preço da argamassa de revestimento

interna sofreu um amento de R$ 2.640,00 aproximadamente 7%, enquanto a

externa aumentou R$ 620,00, apenas 3,17%. É possível perceber que o maior

impacto financeiro está na quantidade de blocos cerâmicos.

Figura 49 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 1.

Na Tabela 31Figura 50, podemos analisar, em porcentagens, e

comparar o aumento de custo de cada etapa. Considerando o custo original

como 100%, é possível ver um acréscimo de 9,21% no preço real.

R$ 0,00 R$ 5.000,00

R$ 10.000,00 R$ 15.000,00 R$ 20.000,00 R$ 25.000,00 R$ 30.000,00 R$ 35.000,00 R$ 40.000,00 R$ 45.000,00

Bloco Cerâmico


Argamassa de Revestimento

Interno


Externo

Comparativo Fornecedor 1

Blocos com Dimensões Originais Evitando o Desperdício

Blocos com Dimensões Reais considerando o Desperdício

97

Figura 50 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 1.

Uma vez que a maior diferença no custo foi para a quantidade de blocos,

na Figura 51 foram relacionadas a quantidade de blocos excedentes por

perdas no canteiro, e a quantidade consequente das irregularidades

geométricas. Já é sabido que as perdas no canteiro aumentam o consumo de

blocos em 17,21%, nesse caso, com o preço do fornecido pelo fabricante, o

gasto seria de R$ 6.044,16. Já os tijolos utilizados a mais, em decorrência das

irregularidades geométricas, no caso do fornecedor 1, foi acrescido no valor

total da compra R$ 1.035,12, aproximadamente 2,95%. É percebível que o

maior impacto ainda está na no primeiro item comentado.

Figura 51 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 1.

32%

38%

35%

37%

18%

18%

16%

16%

0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%

1

2

Fornecedor 1

Bloco Cerâmico




R$ 35.119,20

R$ 1.035,12

R$ 6.044,16

Custo com Blocos Fornecedor 1

Quantidade de blocos originais

Aumento consequente das irregularidade geométrica

Aumento consequente das perdas em canteiro

98

A mesma comparação foi efetuada para o Fornecedor 2, apresentada na

Figura 52. Em função do arredondamento de materiais para valores inteiros a

metragem cúbica de argamassa de revestimento interno e externo foi,

coincidentemente, a mesma do fornecedor 1, valendo então a mesma análise.

A diferença financeira da argamassa de assentamento também foi a mesma,

porém é possível perceber que, em função das dimensões dos blocos serem

diferentes dos outros fornecedores (9x19x19), utiliza-se menos argamassa de

assentamento.


Assim como para o Fornecedor 1, considerando o custo original como

100% é possível perceber o aumento total em porcentagem de 8,13%,

apresentado na Figura 53, onde a coluna de cima representa o real e a de

baixo o origianal.

R$ 0,00 R$ 5.000,00

R$ 10.000,00 R$ 15.000,00 R$ 20.000,00 R$ 25.000,00 R$ 30.000,00 R$ 35.000,00 R$ 40.000,00 R$ 45.000,00

Bloco Cerâmico Argamassa de Assentamento


Interno


Externo


Blocos com Dimensões Originais Evitando o Disperdício

Blocos com Dimensões Reais considerando o Disperdício

99


Para a análise da quantidade de blocos, assim como para o Fornecedor

1, foi criado um gráfico separado para visualizar as informações, contido na

Figura 54. Diferentemente do encontrado pelos resultados dos blocos do

Fornecedor 1, a quantidade utilizada excedente pela decorrência das

irregularidades geométricas foi bem menor, totalizando um aumento de apenas

R$ 90,18, valor irrisório perto de um orçamento total. Portanto ainda sim, o

maior causador do aumento na quantidade de compra de blocos cerâmicos

continua sendo o desperdício no canteiro de obras.

0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%

Fornecedor 2

Bloco Cerâmico




100


O caso do Fornecedor 3 foi o único que apresentou um aumento na

quantidade de argamassa de assentamento, porém, ainda assim não

significativo. Quanto à argamassa de revestimento, o aumento foi maior do que

os fornecedores anteriores, R$ 3.168,00, ou 8,28% para argamassa inteira, e

R$ 930,00, ou 4,76% para externa.


R$ 31.404,78

R$ 90,18

R$ 5.404,86

Quantidade de Blocos Fornecedor 2




R$ 0,00 R$ 5.000,00

R$ 10.000,00 R$ 15.000,00 R$ 20.000,00 R$ 25.000,00 R$ 30.000,00 R$ 35.000,00 R$ 40.000,00 R$ 45.000,00 R$ 50.000,00

Bloco Cerâmico



Interno


Externo


Blocos com Dimensões Originais Evitando o Disperdício

Blocos com Dimensões Reais considerando o Disperdício

101

A Figura 56 apresenta a diferença em porcentagem do valor original

para o real, para o Fornecedor 3 o aumento foi de 10,69%.


Como para os outros fornecedores, também foi montado um gráfico em

forma de pizza para a análise da quantidade de blocos necessária. Os

resultados obtidos podem ser analisados na Figura 57, sendo eles muito

parecidos os do Fornecedor 1, podendo ser utilizada a mesma análise.


0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%

Fornecedor 3

Bloco Cerâmico




R$ 39.509,10

R$ 960,39

R$ 6.799,68

Quantidade de Blocos Fornecedor 3




102

8. CONCLUSÕES

O presente estudo comparou os blocos de 3 fornecedores, aplicando as

propriedades reais dos seus produtos num empreendimento também real. Foi

percebido que o aumento mais significativo está nas perdas dentro do canteiro

de obras. Porém, como pode ser notado no item 6.4, as resistências a

compressão das amostras não foram alcançadas em grande parte dos casos,

podendo isso contribuir para esse número. Sabe-se, além disso, que o

descuido e a falta de cuidado são normalmente os principais causadores dessa

perda, mesmos assim, fica proposto como continuidade do presente estudo,

uma forma de relacionar a resistência com a facilidade de quebra dos blocos.

Quanto às dimensões geométricas, o aumento financeiro visando a

utilização de blocos do Fornecedor 1 foi de 9,29%, totalizando R$ 10.263,36.

Isto resultaria na compra de aproximadamente 42 mil blocos, ou 38 m³ de

argamassa de revestimento interno. Perto do valor total de uma obra pode não

ser um valor extremamente significativo, porém visto que o presente estudo

analisou somente um material, a acumulação de desperdício e falta de atenção

no recebimento de materiais pode acabar estourando o orçamento de um

empreendimento. Para o Fornecedor 2 o aumento no total foi um pouco menor,

8,13%, ou R$ 8.516,70. Valem as mesmas conclusões, acrescido de que é

interessante citar que, visto que os blocos eram de tamanhos diferentes dos

dois outros fornecedores (9x19x19)cm, percebeu-se uma economia no

orçamento final. Para as dimensões originais o Fornecedor 2 obteve um preço

R$ 5.746,42 abaixo do Fornecedor 1 e R$ 10.136,32 a menos do que o

Fornecedor 3. A maior diferença foi encontrada no orçamento final do

Fornecedor 3. O aumento chegou a 10,69%, ou R$ 12.277,31. Com esse valor

seria possível comprar aproximadamente 50 m³ de argamassa de

assentamento, 70% do total que seria utilizado. Vale ressaltar que a foi

aplicada a mesma porcentagem de perda decorrente de quebras no canteiro de

obras.

Analisando os resultados dos índices de absorção de água, e absorção

inicial, combinado com a resistência a aderência, não foi possível no presente

estudo fazer um levantamento numérico. Porém sabe-se que a utilização de

103

blocos com índices de absorção incoerentes podem causar o descolamento do

revestimento, ficando também a análise proposta para um futuro estudo.

Para evitar quaisquer dos gastos citados acima, poderia ser feita apenas

uma simples conferencia de mercadoria, ou até mesmo uma troca de

fornecedor. Lembrando também que é importante verificar com os

fornecedores se os mesmos possuem certificados de qualidade, e analisar com

qual frequência realizam-se ensaios nos produtos fabricados.

104

9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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VILLAR, V. D. S. Perfil e perspectivas da indústria cerâmica vermelha do

sul de Santa Catarina. Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis.

1988.

107

10. APÊNDICE

Olarias em Curitiba e Região Metropolitana

Olaria Endereço Telefone

1 Alwo Materiais de Construção e Industria de Tijolos

Rua Engenheiro João Bley Filho, 651 - Pinheirinho (41) 3349-3636

2 Atobbi Olaria BR-277, 3641 - Costeira, São José dos Pinhais - PR (41) 3226-5454

3 Barro Queimado Centro Cerâmico

Avenida Comendador Franco, 4251 - Uberaba, Curitiba - PR (41) 3014-9040

4 Bocks Materiais de Construção Ltda

Rua Waldemar Loureiro Campos, 2566 - Boqueirão (41) 3276-0835

5 Cerâmica 2 Palmeiras Rua Nicola Pellanda, 8410 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3348-2124

6 Cerâmica Andorinha R. Pedro Cavichiolo, 10 - Campo de Santana, Curitiba - PR (41) 3265-6914

7 Cerâmica Arnoldo Orso Rua José Ordenir de Camargo, 180 - Umbará (41) 3348-1288

8 Cerâmica Borguezani Ltda Rua Nicola Pellanda, 9120 - Umbara, Curitiba - PR

9 Cerâmica Bozza Rua Nicola Pellanda, 5726 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-1663

10 Cerâmica Cosmos

Rua Professor Manoel de Oliveira Franco Sobrinho - Campo de Santana, PR (41) 3396-4135

11 Cerâmica de Tijolos Reinaldo Pelanda

Estrada do Ganchinho, 7383 - Umbará, PR (41) 3348-1669

12 Cerâmica Deconto Rua Ana Gabardo Negrelli, 64 - Umbará, Curitiba - PR (41) 3348-5572

13 Cerâmica e Olaria Wosniak Ind de Tijolos

Rua Nicola Pellanda, 993 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3349-4338

14 Cerâmica Entre Rios Rua Nicola Pellanda, 8595 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3348-1431

15 Cerâmica Fazenda Iguaçu Rua Francisco Ferreira da Cruz, Fazenda Rio Grande - PR (41) 3608-0621

16 Cerâmica Iguaçú Ltda Rua Nicola Pellanda, 9271 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3348-3039

17 Cerâmica Joay Rua Bôrtolo Pelanda, 1489 - Umbará, Curitiba - PR (41) 3348-1382

18 Cerâmica José Chimiello Rua Ângelo Gai, 333 - Umbará, Bairro Novo, Curitiba - PR (41) 3348-1123

19 Cerâmica M L Baldan Rodovia Br-116, 128 - Campo de Santana, Curitiba - PR (41) 3627-0100

108

20 Cerâmica Michel Ltda

Rua Marcos Nicolau Strapasson, 756 - Área Industrial, Campina Grande do Sul - PR (41) 3642-4142

21 Cerâmica MPJ

Rua Vereador Angelo Burbello, 1660 - Campo de Santana, Bairro Novo, Curitiba - PR (41) 3348-1941

22 Cerâmica Negrello Avenida Paraná, 5393, Fazenda Rio Grande - PR, Brasil (41) 3627-4878

23 Cerâmica Nichele Ltda Rua Pedro Pilato, 360 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-1151

24 Cerâmica Olaria Dois Irmãos Rua Nicola Pellanda, 5880 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-2346

25 Cerâmica Orangotango Estrada Delegado Bruno de Almeida, PR, Brasil (41) 3265-1313

26 Cerâmica Pampuch Ltda-me Rua Vila Nova 888, Cachoeira de São José - PR (41) 3586-0352

27 Cerâmica São Pedro Ltda Rua Delegado Bruno de Almeida, 7420 - Campo de Santana, Curitiba - PR (41) 3265-6921

28 Cerâmica Sidval Estrada Delegado Bruno de Almeida, 5731 - Caximba, Curitiba - PR (41) 3265-6777

29 Cerâmica Sileno Bonato Rua Nicola Pellanda, 1974 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3348-1838

30 Cerâmica GAI

Estrada Delegado Bruno de Almeida, 1081 - Campo de Santana, Curitiba - PR

31 Cerâmica Tijotec Estrada Delegado Bruno de Almeida, 110 - Tatuquara, (41) 3396-3837

32 Cerâmica Ziliotto Ltda Rua Barão do Cerro Azul - Centro, São José dos Pinhais - PR (41) 3382-1016

33 Ceramitex Industria de Tijolos Rua Pedro Pilato, 460 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-2240

34 Cericamp Indústria Cerâmica Ltda Rod BR 277, 140, Campo Largo - PR (41) 3399-2383

35 Chão de Casa Materiais de Construção

Rua Vereador Angelo Burbello, 1899 - Umbara, Curitiba - PR

36 Ecolaria Tijolo Ecologico Rua Prefeiro Aleixo Grebos, 402 - Fazenda Velha, Araucária - PR (41) 3032-5540

37 Indústria de Tijolos Beira Rio Rua Nicola Pellanda, 9181 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-3989

38 Indústria de Tijolos BR Rod br 116, 29149 - Jardim Botanico, Curitiba - PR (41) 3396-4173

39 Industria de Tijolos Curió Delegado Bruno de Almeida, 6100, Campo de Santana, Curitiba -PR (41)99215251

40 Indústria de Tijolos Kureki Rua Deputado Pinheiro Júnior, 200 - Umbara, Curitiba - PR, Brasil (41) 3348-1066

41 Indústria de Tijolos Tortato Rua Ângelo Gai, 1235 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-1465

42 Industria e Comercio de Tijolos Gramado

Rua Inácio Wacheski, 210 - Umbará, Curitiba - PR (41) 3348-1407

109

43 Industria e Comercio de Tijolos Paraguai

Rua Ângelo Gai, 1106 - Umbará, Curitiba - PR (41) 3348-1738

44 Industria e Comercio de Tijolos Pires

Rua Jorge Tortato, 267 - Campo de Santana, Curitiba - PR (41) 3396-4126

45 Irmãos Gai - Industria de Tijolos Estrada Delegado Bruno de Almeida, 6280 - Caximba, Curitiba - PR (41) 3265-6778

46 Lajes Pré Moldadas e Olaria Bertolin

318, Estrada da Ribeira, 476 - Guaraituba, PR (41) 3666-3036

47 M. L. Baldan BR-116 - Iguacu, PR (41) 9972-6305

48 Oilson A. Baldan BR-116 - Iguacu, PR (41) 3604-2815

49 Olaria A Pilato Rua Vila Nova, 1655, Cachoeira de São José - PR (41)3383-5503

50 Olaria A V Estrada do Ganchinho, 276 - Sítio Cercado, Curitiba - PR (41) 3563-1016

51 Olaria Bonato Rua Pedro Pilato, 97 - Umbara, Curitiba - PR

( ) 33 -

52 Olaria de Tijolos e Telhas Irmãos Costa

Rua Pedrina Accordes Costa, 80 - Ganchinho, Curitiba - PR (41)3289-4522

53 Olaria Nogarotto Rua Mário Santos, 650 - Cachoeira, São José dos Pinhais (41)3382-1641

54 Olaria Pedro Sima Rua Pedrina Accordes Costa, 755 - Ganchinho

( ) 32 -

55 Olaria São Tomaz Rua Nicola Pellanda, 1200 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3348-1672

56 Teolindo Jorge Gai Estrada Delegado Bruno de Almeida, 80 - Tatuquara, (41) 3265-6922

57 Tijolajes Cerâmica de Tijolos Ltda

R. Pedro Calisto, 1716 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-1822

58 Valdir Pereira da Silva Olaria Est Campo Largo da Roseira, 2102, São José dos Pinhais - PR ( ) 33 -

59 Victorino Costa Rua Pedrina Accordes Costa, 80 - Ganchinho, Curitiba - PR (41) 3289-3637

Impactos causados pela não conformidade de blocos cerâmicos

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