Instalações de fusão para bidões VersaPail VP020 VersaDrum...

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Instalações de fusão para bidõesVersaPail� VP020

VersaDrum� VD200com bomba de engrenagens e comando IPC

Instruções de operação P/N 7146745_08- Portuguese -

Edição 11/11

P/N 7146745_08 � 2011 Nordson CorporationVP_VD_GG

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Índice I

P/N 7146745_08� 2011 Nordson Corporation VP_VD_GG

Índice

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa O‐2. . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicações de segurança 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Símbolos de alarme 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidade do proprietário do equipamento 1‐2. . . . . . . . . . . .

Informações de segurança 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instruções, requisitos e normas 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Qualificações do utilizador 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Práticas de segurança industrial aplicáveis 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilização a que o equipamento se destina 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . .Instruções e mensagens de segurança 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Práticas de instalação 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Práticas de operação 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Práticas de manutenção e reparação 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Informações de segurança do equipamento 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . .Paragem do equipamento 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descarregar a pressão hidráulica do sistema 1‐6. . . . . . . . . . . .Desligar a alimentação de energia ao sistema 1‐6. . . . . . . . . . .Desactivação dos aplicadores 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Outras precauções de segurança 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Primeiros socorros 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Letreiros de segurança e autocolantes 1‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÍndiceII


Introdução 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilização correcta 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilização incorrecta - Exemplos - 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Domínio de utilização 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Perigos remanescentes 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de características 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ano de fabrico 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Código de configuração 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Com respeito às instruções de operação 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definição(ões) de termos 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalação de fusão para bidões / aparelho de fusão 2‐4. . . . . .Bidão / balde / contentor / recipiente 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvulas 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Operação comandada por sinais externos 2‐4. . . . . . . . . . . . . .IPC 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ACO 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Master / Slave 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Símbolos 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Estado de entrega 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste de origem Nordson 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Código de configuração 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sistema de comutação automático (sistema ACO) 2‐5. . . . . . .

Descrição da instalação 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaPail 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cilindro 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VersaPail 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Exaustor 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Luz avisadora 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tomadas opcionais de ligação da mangueira 2‐13. . . . . . . . . . . . . .Invólucro de bidão mais alto para bidões de cartão 2‐14. . . . . . . . .Placa base para carregar paletes 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Chapa de gotejamento deslocável 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funcionamento / conceitos 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Levantar e baixar o cilindro 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Purgar o ar do bidão 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Injectar ar no bidão 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Posição do cilindro 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Regulação de temperatura 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconexão devida a sobretemperatura 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . .Bloqueio devido a subtemperatura 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Redução de temperatura 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Operação de aquecimento controlada 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Processo de fusão e circulação de material 2‐17. . . . . . . . . . . . . . .Válvula de segurança 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Protecção de arranque do motor 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comando da quantidade e da pressão do material 2‐17. . . . . . . . .Integração numa instalação de produção 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . .

Interface de bus de campo 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comando da pressão 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalação 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Experiência do pessoal de instalação 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transporte 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Armazenagem 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desembalar 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Levantar (instalação desembalada) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Índice III


Montagem 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aspiração de vapores libertados pelo material 3‐3. . . . . . . . . . . . . . .Enrosque a luz avisadora (opção) 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informações gerais sobre ligações eléctricas 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . .

Quando utilizar interruptores diferenciais tenha em consideração 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disposição de cabos 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAN‐Bus: fixação das fichas 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alimentação eléctrica 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligar a instalação ao bus de campo 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligar a interface I/O standard (XS2) 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicações gerais 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A tomar em conta para sinais comandados por flancos 3‐7. . . . .

Exemplo de redução de temperatura 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pinos 4, 5 e 6 das entradas 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ocupação das interfaces 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Entradas 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Saídas 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ligar o sinal externo de comando para operação comandada por sinais externos (XS5) 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicações gerais 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Frequência de comando externa 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Exemplo de ligação 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tensão de comando externa ou corrente de comando externa 3‐11

Selecção da tensão, ou da corrente, de comando externa no módulo I/O 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ligar o sinal para comando da pressão (XS4) 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . .Instalar uma mangueira aquecida 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilização de uma segunda chave de porcas 3‐13. . . . . . . . . . . . . .Execução de ligações eléctricas 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desenroscar 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descarga de pressão 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligar as pistolas de montagem 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligar o ar comprimido 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Placa pneumática 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pressóstato 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvulas de regulação de pressão 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Adaptar a instalação ao bidão utilizado 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respeitar, em caso de utilização de bidões de cartão 3‐16. . . . . . .Posição do cilindro: ajustar os interruptores 3‐16. . . . . . . . . . . . . . .

Instalar acessórios 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Protecção do painel de comando 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rodas 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bloqueio do cilindro 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Exaustor 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tampa traseira 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transportador de rolos 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rampa do bidão 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Invólucro de bidão para bidões de cartão 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . .Kit ACO 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Caixa de distribuição ACO 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Purga de ar secundário 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Retentor do cilindro para temperaturas baixas 3‐21. . . . . . . . . . . . .Luz avisadora 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Chapa de gotejamento deslocável 3‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Braço rotativo 3‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Função de injecção posterior de ar 3‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÍndiceIV


Ligar o IPC com um PC externo 3‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Efectuar a ligação 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ligar o cabo de Ethernet 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Combinar duas instalações de modo a formar um sistema ACO 3‐27

Tomar em consideração para o arranque inicial 3‐27. . . . . . . . . . . .Instalação como sistema de enchimento 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desmontagem 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminação 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Operação 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descrição do painel de comando 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elementos da página inicial 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicação de estado 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Linha de rastreio 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Linha de informação 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teclas bidão / cilindro, mangueira, cabeça de aplicação 4‐3. .Tecla Motor 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tecla Instalação 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Outros elementos do painel de comando 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . .Janela de introdução 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teclas de função 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teclas de navegação 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Economizador de ecrã 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arranque inicial 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gravar valores e parâmetros 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavar a instalação 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Primeira manutenção 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Colocar e substituir o bidão 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Levantar o cilindro 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nenhum bidão na instalação 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bidão na instalação 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Baixar o cilindro 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar a pressão de trabalho do cilindro 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar valores e parâmetros 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Notas 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustes básicos 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Idioma 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definir grupos de aplicações 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturas 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Redução de temperatura 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interruptor horário semanal 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Linha de informação: introduzir texto 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Estado com o bidão vazio 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Selecção de opções de comando 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligar o motor 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Autorização do motor na interface I/O standard (XS2) 4‐16. . . .Bus de campo 4‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Endereço do Profibus 4‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seleccionar o relatório de dados do bus de campo 4‐16. . . . . . .

Ajustar os ajustes IP do IPC 4‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Receber o endereço IP de IPC através de DHCP 4‐18. . . . . . . .

Índice V


Motor 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seleccionar o modo de operação: Operação manual / operação comandada por sinais externos 4‐19. . . . . . .Seleccionar o modo de regulação: Regulação de velocidade / regulação de pressão 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valor nominal alternativo 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tempo de enchimento automático 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Atraso em desligar o motor 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Outros ajustes (V14) 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unidade 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valor nominal de temperatura máximo 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . .Aquecimento automático com arranque do aparelho 4‐23. . . . .Atraso da operacionalidade 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Chaves de identificação e nível de segurança 4‐24. . . . . . . . . . .Luminosidade 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervalo de manutenção 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpar o ecrã 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Outros ajustes (V21) 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Repor no ajuste de origem 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar os ajustes IP do IPC 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustes protegidos 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sensores de pressão 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Introduzir o código configuração 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Determinar Master / Slave 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar os parâmetros de temperatura 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valores nominais 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicação 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste de origem dos valores nominais de temperatura 4‐28. . .Valores nominais recomendados 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste do valor nominal 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valores limite 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valor de redução 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valores de alarme 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Activar canal, modo de operação, tipo do sistema controlado 4‐32Canal de temperatura: Seleccionar desactivado / activado 4‐32Modo de operação: Seleccionar operação de indicação ou de regulação 4‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tipo do sistema controlado 4‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tipo do sistema controlado: Específico do cliente 4‐33. . . . . . . .

Representação gráfica dos parâmetros de temperatura 4‐34. . . . .Vigilância do aquecimento e do arrefecimento 4‐35. . . . . . . . . . .

Pressão – alarmes, parâmetros de regulação, sensores 4‐37. . . . . . .Informação prévia 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parâmetros de regulação de pressão PID 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . .Vigilância de alarme de pressão 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ligar / desligar 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar os valores de aviso e de avaria 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . .

Configurar o sensor de pressão 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligar um novo sensor de CAN‐Bus 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Atribuir um novo sensor de CAN‐Bus 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Calibrar o sensor de pressão (calibragem a zero) 4‐41. . . . . . . .

Operação comandada por sinais externos - Ajustes 4‐42. . . . . . . . . . .Selecção da entrada de sinal externo de comando 4‐42. . . . . . . . .Sinal externo de comando em XS5 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tipo 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Calibragem 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sinal externo de comando - geral 4‐43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Influência sobre velocidade de rotação / pressão 4‐43. . . . . . . .Interruptor de valor de limiar 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÍndiceVI


Trabalhar com grupos de aplicações 4‐45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definir grupos 4‐45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminar grupos 4‐46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activar / desactivar grupos/redução de temperatura 4‐46. . . . . . . .

Seleccionar função: "desactivar" ou "redução de temperatura" 4‐46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Activação‐/ desactivação manual da instalação de fusão para bidões 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Numeração dos canais 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Programar o interruptor horário semanal 4‐48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Considerar quando se utilizar o interruptor horário semanal (exemplo de programa) 4‐49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Chaves de identificação e nível de segurança 4‐50. . . . . . . . . . . . . . . .Atribuição de nova chave de identificação 4‐50. . . . . . . . . . . . . . . . .

Seleccionar nível segurança 4‐50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gravar e carregar receitas 4‐52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Operação através do servidor de rede IPC 4‐54. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Chamar a instalação 4‐54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trocar receitas com um PC externo 4‐54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ligar/desligar a instalação 4‐56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligar diário 4‐56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desligar diário 4‐56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desligar em caso de emergência 4‐56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Painel de comando - Resumo - 4‐57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Páginas T1 - T4 4‐57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Páginas V1 - V6 4‐58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Páginas V7 - V12 4‐59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Páginas V13 - V20 4‐60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Páginas V21 - V28 4‐61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Páginas V29 - V31 4‐62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Páginas M1 - M7 4‐63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar a pressão do material 4‐64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manutenção 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Perigo de queimaduras 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descarregar a pressão 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quando utilizar produtos de limpeza tenha em consideração 5‐2. . .Meios de operação e auxiliares 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manutenção preventiva 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Primeira manutenção 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpeza exterior 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Painel de comando 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controlo visual de danos externos 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mudar o tipo de material 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavar com produto de limpeza 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpar a placa de fusão 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventiladores e filtros de ar 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bomba de engrenagens, bomba Gerotor 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controlo da estanquidade 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor / redutor 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Substituição do lubrificante 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervalo de substituição de lubrificante 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . .Capacidade 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Selecção de lubrificantes 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvulas limitadoras de pressão (pneumáticas) 5‐10. . . . . . . . . . . . . . .Sensor de pressão 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Limpeza da membrana separadora 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Índice VII


Localização de avarias 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alguns conselhos prévios 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarme 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activação e reposição de alarmes 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Subtemperatura e sobretemperatura - Aviso - 6‐7. . . . . . . . . . . . .Activação de um aviso devido a subtemperatura 6‐7. . . . . . . . .Activação de um aviso devido a sobretemperatura 6‐7. . . . . . .

Subtemperatura e sobretemperatura - Avaria - 6‐8. . . . . . . . . . . . .Activação de uma avaria devido a subtemperatura 6‐8. . . . . . .Activação de uma avaria devido a sobretemperatura 6‐8. . . . .

Desconexão devida a sobretemperatura 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . .Activação mediante software 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconexão mediante termóstato 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aviso de pressão baixa 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activação de um aviso de pressão baixa 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . .

Sobrepressão de - aviso - / Sobrepressão de - avaria - 6‐11. . . . . .Activação de um aviso devido a sobrepressão 6‐11. . . . . . . . . . .Activação de uma avaria devido a sobrepressão 6‐11. . . . . . . . .

Avaria de um sensor de temperatura 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activação mediante curto‐circuito 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activação mediante fractura de sensor ou entrada de sensor aberta 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabelas de localização de avarias 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A instalação não funciona 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Um canal não aquece 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Não há sinal externo de comando (tensão / corrente / frequência) 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .O painel de comando não funciona 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Não há material (motor roda) 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Não há material (motor não roda) 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quantidade de material demasiado reduzida ou transporte irregular 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pressão do material demasiado elevada 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . .Pressão do material demasiado baixa 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comportamento de rotação errado do motor em operação comandada por sinais externos 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . .Diversos 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LEDs 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs do módulo I/O 91A1 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Entradas 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Saídas 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diversos 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LEDs do conversor de frequência 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs da válvula proporcional 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs do módulo de regulação de temperatura 6‐23. . . . . . . . . . . . .LEDs do IPC 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verificação de dados enviados pelo bus de campo 6‐25. . . . . . . . . . .

ÍndiceVIII


Reparação 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Antes de trabalhos de reparação, tome em consideração 7‐1. . . . . .

Perigo de queimaduras 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descarregar a pressão 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Painel de comando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar o painel de comando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição da placa de memória 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Encaixar / substituir o módulo de comunicação 7‐4. . . . . . . . . . . .

Substituição do conversor de frequência 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição do módulo CAN do conversor de frequência 7‐5. . . . . .Substituição do sensor de pressão 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição da bomba de engrenagens 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desaparafusar a bomba de engrenagens 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . .Aparafusar a bomba de engrenagens 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Substituição do motor 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição da válvula de segurança 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição do módulo de regulação de temperatura ou do módulo I/O 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajuste do endereço de CAN 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Módulo de regulação de temperatura 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . .Módulo I/O 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Módulo de temperatura: outros ajustes 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste de Ni120 ou Pt100 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ligar/desligar a resistência de terminação de Bus 7‐11. . . . . . .Ajuste do interruptor DIP S3 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Resistência de terminação do CAN‐Bus 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituir o módulo de acoplamento 7‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição das juntas tóricas 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição da placa de fusão 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição do retentor 7‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VersaPail 7‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 7‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Substituição do sensor de temperatura ou do termóstato 7‐17. . . . . .

Peças sobresselentes 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilização da lista de peças sobresselentes ilustrada 8‐1. . . . . . . . .

Elementos de fixação 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Identificação de componentes 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modelos especiais 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dados técnicos 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dados gerais 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bidões apropriados 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturas 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consumo de ar 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Exaustor (acessório) 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dados eléctricos 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Corrente nominal / tensão de serviço 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dimensões e pesos 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VersaPail 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Índice IX


Chave de identificação A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instruções gerais para o processamento de materiais B‐1. . . .Definição B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informação do fabricante B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidade B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Risco de queimaduras B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vapores e gases B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrato B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatura de processamento B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Glossário C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sistema ACO - Diagrama de transição de estado D‐1. . . . . . . . . .

Esquema de ligações pneumáticas E‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÍndiceX


O‐1Introduction

��2011 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_O‐0211‐MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2011Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_O‐0211‐MX

Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

� Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votrepays, veuillez contacter l'un de bureaux ci‐dessous.

� Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favordiríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle EastDED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

JapanJapan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North AmericaCanada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Indicações de segurança 1‐1

� 2011 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_PO

Secção 1Indicações de segurança

Leia esta secção antes de utilizar o equipamento. Esta secção contémrecomendações e práticas aplicáveis à segura instalação, operação emanutenção (de aqui em diante designado por “utilização”) do produtodescrito neste documento (de aqui em diante designado por “equipamento”).Sempre que seja apropriado, e em todo este documento, apareceminformações adicionais sobre segurança, sob a forma de mensagens dealarme específicas.

ATENÇÃO! O desrespeito das mensagens de segurança, recomendaçõese dos procedimentos para evitar riscos estipulados neste documento podeprovocar lesões pessoais, incluindo a morte, ou a danificação doequipamento ou da propriedade.

Símbolos de alarme

O seguinte símbolo de alarme e palavras de sinalização são utilizados emtodo este documento para alertar o leitor para os riscos de segurançapessoal ou para identificar condições que possam provocar danos aoequipamento ou à propriedade. Cumpra todas as informações de segurançaque se seguem à palavra de sinalização.

ATENÇÃO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não forevitada, pode provocar lesões pessoais graves, incluindo a morte.

CUIDADO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não forevitada, pode provocar lesões pessoais menores ou médias.

CUIDADO! (Usada sem sinal de alarme) Indica uma situaçãopotencialmente perigosa que, se não for evitada, pode provocar danos aoequipamento ou à propriedade.

Indicações de segurança1‐2

� 2011 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_PO

Responsabilidade do proprietário do equipamento

Os proprietários do equipamento são responsáveis pela gestão dasinformações de segurança, assegurando que se cumpram todas asinstruções e requerimentos legais para a utilização do equipamento e pelaqualificação de utilizadores potenciais.

Informações de segurança� Pesquisar e avaliar as informações de segurança provenientes de todas

as fontes aplicáveis, incluindo a política de segurança específica doproprietário, melhores práticas industriais, regulamentaçõesgovernamentais, informação sobre o material fornecidas pelo fabricantedo produto e este documento.

� Pôr as informações de segurança à disposição dos utilizadores doequipamento de acordo com os regulamentos vigentes. Contactar aautoridade que tenha jurisdição sobre a informação.

� Manter as informações de segurança, incluindo os letreiros de segurançaafixados no equipamento, em condição legível.

Instruções, requisitos e normas� Assegurar que o equipamento seja utilizado de acordo com a informação

fornecida neste documento, com os códigos e regulamentaçõesgovernamentais e com as melhores práticas industriais.

� Se for aplicável, receber a aprovação da engenharia ou do departamentode segurança da sua instalação, ou de outra função semelhante dentroda sua organização, antes de instalar ou por em funcionamento oequipamento pela primeira vez.

� Pôr à disposição equipamento apropriado de emergência e primeirossocorros.

� Efectuar inspecções de segurança para assegurar que as práticasrequeridas estão a ser seguidas.

� Reavaliar práticas e procedimentos de segurança sempre que seefectuarem modificações do processo ou do equipamento.



Qualificações do utilizadorOs proprietários do equipamento são responsáveis por assegurar que osutilizadores:

� recebam formação de segurança apropriada à função do seutrabalho de acordo com o requerido pelos regulamentos vigentes epelas melhores práticas industriais

� estejam ao corrente da política e dos procedimentos de segurança eprevenção de acidentes do proprietário

� recebam formação específica relativa ao equipamento e à tarefa, daparte de outro indivíduo qualificado

NOTA: A Nordson pode proporcionar formação específica relativa aoequipamento e com respeito à sua instalação, operação emanutenção. Contacte o seu representante Nordson para obterinformação

� possuam competência industrial e profissional e um nível deexperiência apropriada ao desempenho da função do seu trabalho

� sejam fisicamente capazes de desempenhar a função do seutrabalho e não estejam sob a influência de qualquer substância quedegrade as suas faculdades mentais nem a sua aptidão física.

Práticas de segurança industrial aplicáveis

As seguintes práticas de segurança aplicam‐se à utilização do equipamentode acordo com o descrito neste documento. A informação aquiproporcionada não se destina a incluir todas as práticas de segurançapossíveis, mas representa as melhores práticas de segurança para oequipamento com potencial de risco análogo utilizado em indústriassemelhantes.

Utilização a que o equipamento se destina� Utilize o equipamento unicamente para os fins descritos e dentro dos

limites especificados neste documento.

� Não modifique o equipamento.

� Não utilize materiais incompatíveis nem dispositivos auxiliares nãoaprovados. Contacte o representante da Nordson se tiver quaisquerquestões respeitantes à compatibilidade de materiais ou ao uso dedispositivos auxiliares fora do normal.



Instruções e mensagens de segurança� Leia e respeite as instruções contidas neste documento e em outros

documentos a que se faça referência.

� Familiarize‐se com a localização e o significado dos letreiros e dasetiquetas de advertência de segurança afixadas ao equipamento.Consulte Letreiros de segurança e etiquetas no fim desta secção.

� Se não estiver seguro quanto à maneira de utilizar o equipamento,contacte o seu representante Nordson e peça‐lhe ajuda.

Práticas de instalação� Instale o equipamento de acordo com as instruções fornecidas neste

documento e na documentação que acompanha os dispositivosauxiliares.

� Assegure que o equipamento está projectado para o meio ambiente noqual ele vai ser utilizado. Este equipamento não foi certificado paracumprir a directiva ATEX nem como não inflamável e não deve serinstalado em meios ambiente explosivos.

� Assegure que as características de processamento do material nãocriam um meio ambiente perigoso. Consulte a Folha de dados desegurança do material (MSDS) para o material em questão.

� Se a configuração de instalação requerida não corresponder àsinstruções de instalação, peça ajuda ao seu representante da Nordson.

� Posicionar o equipamento para operação segura. Respeite as distânciasespecificadas entre o equipamento e outros objectos.

� Instale desconexões de potência bloqueáveis para isolar o equipamento,e todos os dispositivos auxiliares alimentados independentemente, dassuas fontes de alimentação.

� Ligue o equipamento à terra correctamente. Contacte as autoridadeslocais responsáveis pela construção civil para se informar acerca derequisitos específicos.

� Certifique‐se de que os fusíveis instalados no equipamento protegido porfusíveis têm o tipo e a capacidade nominal correctos.

� Contacte a autoridade que tenha jurisdição para determinar os requisitospara as autorizações ou inspecções de instalações.

Práticas de operação� Familiarize‐se com a localização e a operação de todos os dispositivos e

indicadores de segurança.

� Confirme que o equipamento, incluindo todos os dispositivos desegurança (protecções, dispositivos de encravamento, etc.), seencontram em boas condições de trabalho e que as condiçõesambientais requeridas existem.

� Utilize o equipamento de protecção pessoal (PPE) especificado paracada tarefa. Consulte as Informações de segurança do equipamento ouas instruções e MSDS do fabricante do material para requisitos do PPE.

� Não utilize equipamento que funcione mal ou que mostre sinais de maufuncionamento potencial.



Práticas de manutenção e reparação� Confiar a operação ou a manutenção do equipamento apenas a pessoal

com formação e experiência adequadas.

� Execute as actividades de manutenção planeadas e de acordo com osintervalos descritos neste documento.

� Descarregue a pressão hidráulica e pneumática do sistema antes deefectuar a manutenção do equipamento.

� Desligue a alimentação de energia ao equipamento e a todos osdispositivos auxiliares antes de efectuar a manutenção do equipamento.

� Utilize apenas peças sobresselentes novas ou peças reacondicionadase autorizadas pela Nordson.

� Leia e cumpra as instruções do fabricante e as MSDS fornecidas com osdetergentes para limpeza do equipamento.

NOTA: As MSDS dos detergentes que são vendidos pela Nordsonpodem ser consultadas em www.nordson.com ou telefonando ao seurepresentante da Nordson.

� Confirme a operação correcta de todos os dispositivos de segurançaantes de voltar a pôr o equipamento de novo em funcionamento.

� Elimine os desperdícios dos detergentes e os resíduos dos materiais deprocesso de acordo com os regulamentos vigentes. Consulte as MSDSaplicáveis ou contacte a autoridade que tenha jurisdição sobre ainformação.

� Mantenha limpos os letreiros de advertência de segurança doequipamento. Substitua os letreiros gastos ou danificados.

Informações de segurança do equipamento

Estas informações de segurança do equipamento aplicam‐se aos seguintestipos de equipamento Nordson:

� equipamento de aplicação de hot‐melt e cola fria e todos osacessórios relacionados

� controladores de padrão, temporizadores, sistemas de detecção everificação, e todos os outros dispositivos opcionais de controlo deprocesso



Paragem do equipamentoPara completar com segurança muitos dos procedimentos descritos nestedocumento, é necessário, em primeiro lugar, parar o equipamento. O nívelde paragem necessário é função do tipo do equipamento utilizado e doprocedimento a ser completado. Se for necessário, as instruções de paragem serão especificadas no iníciodo procedimento. Os níveis de paragem são os seguintes:

Descarregar a pressão hidráulica do sistemaDescarregue completamente a pressão hidráulica do sistema antes dedesligar qualquer ligação hidráulica ou junta de vedação. Consulte asinstruções referentes à descarga da pressão hidráulica do sistema nomanual do produto específico do aparelho de fusão.

Desligar a alimentação de energia ao sistemaAntes de ter acesso a qualquer fio, ou ponto de ligação, de alta tensãodesprotegido, isole o sistema (aparelho de fusão, mangueiras, aplicadores, edispositivos opcionais) de todas as fontes de alimentação.

1. Desligue o equipamento e todos os dispositivos auxiliares ligados aoequipamento (sistema).

2. Para evitar que o equipamento se ligue acidentalmente à alimentação deenergia, bloqueie e rotule o(s) interruptor(es) de desconexão oudisjuntor(es) que alimentam a energia eléctrica ao equipamento e aosdispositivos opcionais.

NOTA: Os regulamentos oficiais e as normas industriais prescrevem osrequisitos específicos para o isolamento de fontes de energia perigosas.Consulte os regulamentos ou normas apropriados.

Desactivação dos aplicadoresNOTA: Os aplicadores que distribuem cola, foram designados por “pistolas”em algumas publicações anteriores.

Antes que se possa executar qualquer trabalho num aplicador, que estejaligado ao sistema pressurizado, ou na sua proximidade, é necessáriodesligar todos os dispositivos eléctricos ou mecânicos, que fornecem umsinal de activação aos aplicadores, válvula(s) de solenóide dos aplicadores,ou à bomba do aparelho de fusão.

1. Desligue electricamente ou desconecte o dispositivo de controlo dedisparo do aplicador (controlador de padrão, temporizador, CLP, etc.).

2. Desligue os fios do sinal de entrada para a(s) válvula(s) de solenóide doaplicador.

3. Reduza a zero a pressão de ar da(s) válvula(s) de solenóide doaplicador; em seguida descarregue a pressão residual do ar entre oregulador e o aplicador.



Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurançaA tabela 1‐1 contém as advertências (ATENÇÃO) e os avisos (CUIDADO)gerais de segurança que se aplicam ao equipamento de hot‐melt e de colafria da Nordson. Estude a tabela e leia atentivamente todas as advertências(ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) que apliquem ao tipo de equipamentodescrito neste manual.

Os tipos de equipamento estão indicados como se segue na tabela 1‐1:

HM = Hot‐melt (aparelhos de fusão, mangueiras, aplicadores, etc.)

PC = Process control = Controlo do processo

CA = Cold adhesive = Cola fria (bombas de distribuição, reservatóriopressurizado, e aplicadores)

Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança

Tipo de equipamento ATENÇÃO ou CUIDADO

HM

ATENÇÃO! Vapores perigosos! Leia e cumpra as MSDS do material,antes de processar qualquer hot‐melt de poliuretano reactivo (PUR) oumaterial à base de solventes através de um aparelho de fusãoNordson compatível. Certifique‐se de que não se excedam atemperatura de processamento nem os pontos de inflamação domaterial e que se cumpram todos os requisitos para manuseamentoseguro, ventilação, primeiros socorros e equipamento de protecçãopessoal. O não cumprimento dos requisitos das MSDS pode causarlesões pessoais, incluindo a morte.

HM

ATENÇÃO! Material reactivo! Nunca limpe nenhum componente dealumínio nem limpe equipamento Nordson com fluidos à base dehidrocarbonetos hidrogenados. Os aparelhos de fusão e osaplicadores da Nordson contém componentes de alumínio que podemreagir violentamente com hidrocarbonetos hidrogenados. A utilizaçãode compostos de hidrocarbonetos hidrogenados no equipamentoNordson pode causar lesões pessoais, incluindo a morte.

HM, CAATENÇÃO! Sistema pressurizado! Descarregue a pressão hidráulicado sistema antes de desligar qualquer ligação hidráulica ou junta devedação. Se não descarregar a pressão hidráulica do sistema, podeprovocar uma libertação descontrolada de hot‐melt ou de cola fria, ecausar lesões pessoais.

Continuação...



Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.)

Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.)


HM

ATENÇÃO! Material fundido! Quando efectuar a manutenção deequipamento que contenha hot‐melt fundido, use protecções para osolhos ou para a face, roupa protectora para a pele exposta, e luvas deisolamento térmico. Mesmo quando estiver solidificado, o hot‐meltpode causar queimaduras. Se não usar equipamento de protecçãopessoal apropriado, pode causar lesões pessoais.

HM, PC

ATENÇÃO! O equipamento arranca automaticamente! Para controlaraplicadores automáticos de hot‐melt utilizam‐se dispositivos decomando remoto do disparo. Antes de trabalhar num aplicador emfuncionamento, ou na sua proximidade, desligue o dispositivo decomando do disparo do aplicador e desmonte o abastecimento de arà(s) válvula(s) de solenóide do aplicador. Se não desligar o dispositivode comando do disparo do aplicador nem desmontar o abastecimentode ar à(s) válvula(s) de solenóide do aplicador, pode causarferimentos.

HM, CA, PC

ATENÇÃO! Risco de electrocussão! Mesmo quando desligado eisolado electricamente no interruptor de desacoplamento ou nodisjuntor, o equipamento pode ainda estar ligado a dispositivosauxiliares sob tensão. Desligue a alimentação de energia e isoleelectricamente todos os dispositivos auxiliares antes de efectuar amanutenção do equipamento. Se o equipamento auxiliar não estivercorrectamente isolado da alimentação de energia eléctrica, antes deefectuar a manutenção do equipamento, pode causar lesões pessoais,incluindo a morte.

HM, CA, PC

ATENÇÃO! Risco de incêndio ou de explosão! O equipamento decola da Nordson não está projectado para ser utilizado em ambientesexplosivos e não foi certificado para a directiva ATEX nem como nãoinflamável. Adicionalmente, este equipamento não deve ser utilizadocom colas à base de solvente que possam criar uma atmosferaexplosiva quando processadas. Para determinar as suascaracterísticas de processamento e limitações, consulte as MSDS dacola. A utilização de colas à base de solventes incompatíveis, ou oprocessamento impróprio de colas à base de solventes, pode causarlesões pessoais, incluindo a morte.

Continuação...



Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.)


HM, CA, PCATENÇÃO! Confiar a operação ou a manutenção do equipamentoapenas a pessoal com formação e experiência adequadas. O empregode pessoal sem formação nem experiência para a operação oumanutenção do equipamento pode provocar lesões, incluindo a morte,a si próprios e a outros, e pode danificar o equipamento.

HM

CUIDADO! Superfícies quentes! Evite o contacto com superfíciesmetálicas quentes de aplicadores, mangueiras e certos componentesdo aparelho de fusão. Se não for possível evitar o contacto, use luvase roupas de isolamento térmico quando trabalhar perto deequipamento aquecido. Se o contacto com superfícies metálicasquentes não for evitado, pode causar lesões pessoais.

HM

CUIDADO! Alguns aparelhos de fusão da Nordson estão projectadosespecificamente para processar hot‐melt de poliuretano reactivo(PUR). Se tentar processar o PUR em equipamento que não tenhasido projectado especificamente para este propósito, pode danificar oequipamento e causar a reacção prematura do hot‐melt. Se não tiver acerteza da capacidade do equipamento para processar PUR, peçaajuda ao seu representante da Nordson.

HM, CA

CUIDADO! Antes de utilizar qualquer detergente ou produto delavagem no exterior ou no interior do equipamento, leia e cumpra asinstruções do fabricante e as MSDS fornecidas com o produto. Algunsdetergentes pode reagir de maneira imprevisível com o hot‐melt oucom a cola fria, causando danificação ao equipamento.

HM

CUIDADO! O equipamento de hot‐melt da Nordson é testado naorigem com fluido Nordson tipo R, que contém plastificante de adipadode poliéster. Certos materiais de hot‐melt podem reagir com o fluidotipo R e formar uma goma sólida que pode entupir o equipamento.Antes de utilizar o equipamento, confirme que o hot‐melt é compatívelcom o fluido tipo R.



Outras precauções de segurança� Não utilize uma chama nua para aquecer os componentes do sistema de

hot‐melt.

� Verifique diariamente se as mangueiras de alta pressão apresentamsinais de desgaste, danos ou fugas excessivas.

� Nunca aponte uma pistola manual em funcionamento a si próprio ou aoutros.

� Suspenda as pistolas manuais pelo seu próprio ponto de suspensão.

Primeiros socorrosSe o hot‐melt fundido entrar em contacto com a sua pele:

1. NÃO tente remover o hot‐melt derretido da sua pele.

2. Mergulhe imediatamente a área afectada em água limpa e fria até que ohot‐melt tenha arrefecido.

3. NÃO tente remover o hot‐melt solidificado da sua pele.

4. Em caso de queimadura severas, aplique tratamento de choque.

5. Recorra imediatamente a cuidados médicos especializados. Entregue aMSDS para hot‐melt ao pessoal médico encarregado do tratamento.



Letreiros de segurança e autocolantesA figura 1‐1 mostra os pontos dos aparelhos em que estão colocados osletreiros de segurança e os autocolantes de aviso. Na tabela 1‐2 encontra-seuma representação dos símbolos de perigo dos autocolantes de aviso e dosletreiros de segurança, o significado dos símbolos e o texto exacto dasindicações de segurança.

1

2

2

3 4 65

Fig. 1‐1 Letreiros de segurança e autocolantes

Tabela 1‐2 Letreiros de segurança e autocolantes

Item P/N Descrição

1 290083 ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levara ferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios.

2 290082 ATENÇÃO: Superfície quente. O desrespeito pode levar aqueimaduras.

3 421460 ATENÇÃO:Perigo de entalar partes do corpo entre o cilindro e obidão. Assegure, que durante a operação não se encontra umasegunda pessoa na zona da instalação.

4, 5, 6 1059866 TAGS, SHEET OF, VERSA/DURABLUE LG,CE LANGUAGES

Introdução 2‐1


Secção 2Introdução

Utilização correctaAs instalações de fusão para bidões das séries VersaPail e VersaDrum - aseguir também designadas por Instalação - só podem ser utilizadas parafundir e transportar materiais apropriados, como, por ex., colastermoplásticas Hot‐melt. Em casos de dúvidas, deve ser solicitada aaprovação da Nordson.

Qualquer outra utilização é considerada como incorrecta e a Nordson não seresponsabiliza por ferimentos ou danos materiais resultantes desta.

A utilização correcta inclui também o respeito das indicações de segurançada Nordson. A Nordson recomenda que se informe exactamente sobre osmateriais a utilizar.

Utilização incorrecta - Exemplos -As instalações não podem ser utilizadas nas seguintes condições:

� Se não estiver em bom estado� Com a porta do quadro eléctrico aberta� Em ambientes explosivos� Quando se utilizarem meios de operação e auxiliares não adequados� Se não forem respeitados os valores indicados nos Dados técnicos.

As instalações não podem processar os seguintes materiais:

� Materiais explosivos e inflamáveis� Materiais erosivos e corrosivos� Géneros alimentícios.

Não utilize o cilindro

� como prensa� para elevar cargas� para aquecer objectos

Domínio de utilizaçãoA instalação está destinada a ser utilizada no domínio industrial.

Em caso de utilização no domínio industrial assim como em pequenasempresas, é necessário ter cuidado, pois o aparelho de fusão pode causarinterferências em outros aparelhos (por exemplo, rádios).

Introdução2‐2


Perigos remanescentesSob o ponto de vista do projecto, tudo foi feito para proteger amplamente ooperador contra possíveis perigos. No entanto, não é possível evitar algunsperigos remanescentes. O pessoal tem que ter em conta o seguinte:

� Perigo de queimaduras causadas por material quente

� Perigo de queimaduras causadas por componentes quentes dainstalação

� Perigo de queimaduras em caso de trabalhos de manutenção ereparação, para os quais a instalação tem que ser aquecida.

� Perigo de queimaduras ao aparafusar e desaparafusar mangueirasaquecidas.

� Os vapores libertados pelo material podem ser nocivos para a saúde.Evite respirá-los. Se for necessário, aspire os vapores libertados e/ouprovidencie uma ventilação suficiente da área de montagem (consulte apágina 3‐3, Aspiração de vapores libertados pelo material)

� Perigo de entalar partes do corpo entre o cilindro e o bidão. Assegure,que durante a operação não se encontra uma segunda pessoa na zonada instalação

� A válvula de segurança pode ficar fora de serviço, devido à presença dematerial endurecido ou incrustado.

Placa de características

Ligação eléctricaTensão de serviço

Frequência para tensão de serviçoCorrente nominal

Código de configuração

Número de série Ano de fabrico

Designação da instalação Número de encomenda

Introdução 2‐3


Ano de fabricoO ano e o mês de fabrico estão indicados no número de série da placa decaracterísticas:

...

G Julho

H Agosto

J Setembro

K Outubro

...LU10J01234

MêsAno

Código de configuraçãoAs séries VersaPail e VersaDrum compreendem diversas variantes deequipamento, que são identificadas através de um código de configuração.No caso de afirmações destas instruções de operação só dizerem respeito adeterminadas variantes de equipamento, será indicado o código deconfiguração correspondente. Exemplo:

Box 18 = P

NOTA: Os modelos com bomba de êmbolo (Box 10 = A, B) não estãodescritos nestas instruções de operação.

NOTA: Um E em vez do ‐ na Box 6 significa que o equipamento, identificadopor # na Box afectada, diverge do código de configuração. Taisparticularidades, se for necessário, serão descritas num suplemento queentão completa as instruções de operação. Consulte também a página 8‐2,Modelos especiais

V14 V14.2

Sequência das páginas dopainel de comando (exemplo)

Vista do lado da operação(= lado anterior)

Introdução2‐4


Com respeito às instruções de operação� Os números dos itens das figuras não correspondem aos números dos

itens dos desenhos técnicos nem das listas de peças sobresselentes.Consulte os detalhes no documento separado Parts List (Peçassobresselentes�)

� Na secção Operação também se descrevem as funções, que, conformea configuração da instalação, não se encontram à disposição do cliente.Neste caso, estas não serão visíveis no painel de comando. Em algunscasos, a sequência das páginas do painel de comando é ligeiramentediferente da ilustração

� Devido ao desenvolvimento técnico, ou a outra configuração, algumasfiguras destas instruções de operação podem ser diferentes das domodelo real.

Definição(ões) de termos

Instalação de fusão para bidões / aparelho de fusão

Adiante também designada por Instalação. No painel de comando utiliza‐seo termo aparelho de fusão.

Bidão / balde / contentor / recipiente

Adiante, utiliza‐se o termo bidão, independentemente do tamanho. No painelde comando utiliza‐se o termo bidão.

Válvulas

Na literatura da Nordson, as válvulas são designadas de maneira diferenteconforme a função e a utilização, entre outras:

� Válvula de segurança e válvula limitadora de pressão: Válvulas que, porrazões de segurança, limitam uma pressão. Em conjunto com a pressãodo material, geralmente utiliza‐se o termo válvula de segurança.

� Válvula de regulação de pressão: uma válvula para ajustar ou regularuma pressão. Conforme o modelo, o ajuste pode ser realizado, por ex.,manualmente, electricamente ou pneumaticamente.

Operação comandada por sinais externos

A Operação comandada por sinais externos também é designada naliteratura da Nordson como Operação automática ou Key‐to‐line.

IPC

Abreviatura para Industrie Personal Computer, utilizada aqui no sentido deComando do sistema.

Introdução 2‐5


ACO

Abreviatura para Automatic Changeover.

Para uma alimentação contínua de material num sistema de aplicação, épossível ligar duas instalações de fusão para bidões de modo a formar umsistema ACO (Sistema de comutação automático).

O sistema ACO permite um funcionamento ininterrupto, na medida em queuma instalação está sempre activa (transporta material) e a outra estáinactiva (instalação ligada, zonas de aquecimento desactivadas).

Master / Slave

� Master: instalação que comanda

� Slave: instalação comandada

Duas instalações ligadas de modo a formar um sistema ACO, encontram‐senuma relação Master/Slave.

Numa rede de bus de campo, uma única instalação, bem como cadainstalação com um sistema ACO, funciona sempre como bus de campoSlave, que é comandado pelo bus de campo Master.

Símbolos

Estado de entrega

Ajuste de origem Nordson

Parâmetros com possibilidade de serem repostos no estado de entrega e

que se podem repor no ajuste de origem mediante a tecla .

Código de configuração

No caso de afirmações destas instruções de operação só dizerem respeito adeterminadas variantes de equipamento, será indicado o código deconfiguração correspondente.

Exemplo: Box 18 = P

Sistema de comutação automático (sistema ACO)

Particularidades, que têm de ser tidas em consideração na operação de umSistema ACO.

Introdução2‐6


Descrição da instalaçãoVersaPail e VersaDrum distinguem‐se pelo tamanho do bidão. VersaPail éapropriado para bidões de 20 litros e VersaDrum para bidões de 200 litros.

VersaPail

4

3

2

1

5 6

8

10

7

9

11

Fig. 2‐1

1 Filtro de ar (entrada de ar)2 Interruptor principal3 Comutador de selecção Levantar

/ baixar o cilindro4 Botão Interruptor de duas mãos

5 Painel de comando6 Conjunto de luzes avisadoras7 Suporte de mangueira

8 Motor9 Cilindro pneumático

10 Cilindro11 Grampo do bidão (opção)

Introdução 2‐7


4

1

9

5

3

2

6

7

8

Fig. 2‐2

1 Interruptor Detecção do bidão2 Interruptor Posição do cilindro

(3x)3 Tomadas de ligação da

mangueira(interfaces XS10, XS11)

4 Tomadas de ligação das pistolasde montagem(interfaces XS18, XS19)

5 Válvula de regulação de pressãoda Pressão de trabalho docilindro pneumático

6 Interface I/O standard(XS2)

7 Interface Sinal externo decomando (XS5)

8 Penetração de cabos daalimentação eléctrica

9 Tomadas adicionais de ligaçãoda mangueira (número conformea configuração)

Introdução2‐8


VersaDrum

4

3

2

1

5 6

8

10

7

9

11

Fig. 2‐3

1 Filtro de ar (entrada de ar)2 Interruptor principal3 Comutador de selecção Levantar

/ baixar o cilindro4 Botão Interruptor de duas mãos

5 Painel de comando6 Conjunto de luzes avisadoras7 Suporte de mangueira

8 Motor9 Cilindro pneumático

10 Cilindro11 Grampo do bidão

Introdução 2‐9


1 10

5

2

6

8

9

3

4

7

Fig. 2‐4

1 Interruptor Detecção do bidão2 Interruptor Posição do cilindro

(3x)3 Tomadas de ligação das pistolas

de montagem(interfaces XS18, XS19)

4 Tomadas de ligação damangueira(interfaces XS10, XS11)

5 Válvula de regulação de pressãoda Pressão de trabalho docilindro pneumático

6 Interface Bus de campo (opção)7 Interface I/O standard

(XS2)8 Interface Sinal externo de

comando (XS5)9 Penetração de cabos da

alimentação eléctrica10 Tomadas adicionais de ligação

da mangueira (número conformea configuração)

Introdução2‐10


Cilindro

VersaPail

3 4 5 6 71 2

Fig. 2‐5

1 Retentor2 Placa de fusão

3 Válvula automática de injecçãode ar (opção)

4 Bomba5 Válvula de purga

6 Conexão da mangueira7 Sensor de pressão (opção)

Introdução 2‐11


VersaDrum

3 4 5 61 2

Fig. 2‐6

1 Retentor2 Placa de fusão

3 Válvula automática de injecçãode ar (opção)

4 Bomba5 Válvula de purga

6 Válvula de regulação de pressão(aqui: opção Comandadapneumaticamente)

Nota: Em modelos para bidões de cartão (Box 16 = F), no cilindro apenas existe o retentor inferior.

Introdução2‐12


Exaustor

Box 24 = E

Se se processarem colas Hot‐melt de poliuretano (PUR) com a instalação,libertam‐se vapores do material, que têm de ser aspirados tão perto do bidãoquanto possível. Para isso monta‐se um exaustor na instalação de fusãopara bidões.

O exaustor tem que ser ligado a um dispositivo de aspiração do lado docliente (consulte página 3‐3, Aspiração de vapores libertados pelo materiale página 9‐1, Dados técnicos�).

NOTA: O exaustor pode ser montado mais tarde. Consulte a página 3‐18,Exaustor.

Luz avisadora

Box 20 = W

A luz avisadora indica estados de operação da instalação.

� : aceso

� : desligado

X : qualquer

Branco Verde Amarelo Vermelho Status (estado)

Ligada Operacional Avaria colectiva

�

� � �

X � �Avaria colectiva Aviso

Consulte a página 6‐2, Alarme

X pisca �Nível de cola baixo (bidão quasevazio)

X � piscaBidão vazio Aviso

Consulte a página 4‐13, Estadocom o bidão vazio

� � pisca Bidão vazio Avaria

� � �Fase de aquecimento ouRedução de temperatura

� � �

Avaria colectiva Avaria ouDesconexão

Consulte a página 6‐2, Alarme

NOTA: A luz avisadora pode ser montada mais tarde. Consulte a página 3‐22, Luz avisadora.

Introdução 2‐13


Tomadas opcionais de ligação da mangueira

Box 11 = 4, 6 ou 8

-XS12

-XS13

-XS14

-XS15

-XS12

-XS13

-XS14

-XS15

-XS16

-XS17

-XS16

-XS17

Ni120 (Box 13 = N)Pt100 (Box 13 = P)

8 conexões de cabeça/mangueira

(Option Hose/Gun Pairs "8")





Fig. 2‐7 Equipamento máx. (Box 11 = 8)

Introdução2‐14


Invólucro de bidão mais alto para bidões de cartão

Box 16 = F

CUIDADO: Não utilizar bidões de metal neste modelo! O invólucro do bidãofoi concebido apenas para bidões de cartão!

NOTA: Em modelos para bidões de cartão, no cilindro apenas existe oretentor inferior.

NOTA: O invólucro alto do bidão pode ser montado mais tarde. Consulte apágina 3‐19, Invólucro de bidão para bidões de cartão.

Placa base para carregar paletes

Box 26 = W

Devido à distância aumentada do cilindro pneumático, é possível colocarsob o cilindro um bidão em cima de uma palete.

Chapa de gotejamento deslocável

Box 23 = D

Recolhe material que pode pingar do cilindro em posição superior.

NOTA: A chapa de gotejamento deslocável pode ser equipada à posteriori.Consulte a página 3‐23, Chapa de gotejamento deslocável.

Ar

Purga de ar

Arcomprimido

Injecção de ar

3

2

1

Introdução 2‐15


Funcionamento / conceitos

Levantar e baixar o cilindroOs cilindros pneumáticos levantam e baixam o cilindro. Para baixar ocilindro, por razões de segurança, é necessário actuar um interruptor deduas mãos até o cilindro se encontrar no bidão.

Purgar o ar do bidão

A válvula de purga de ar tem que se abrir manualmente, para que o ar possasair do bidão durante a descida do cilindro.

Injectar ar no bidão

Para que não se forme vácuo no bidão, ao levantar o cilindro, é necessárioinjectar ar no bidão. Conforme o equipamento, isto aconteceautomaticamente ou manualmente.

Posição do cilindro

Uma barra de comutação actua os interruptores (1, 2 e 3) consecutivamente,activando assim as seguintes funções de comutação:

� Funções de comutação durante a descida:

� Comutação de operação de descida com duas mãos para aoperação normal de descida, quando o retentor do cilindro estivertotalmente dentro do bidão (interruptor 1).

� Activar o aviso Nível de cola baixo (interruptor 2)

� Activar o aviso Bidão vazio (interruptor 3).

� Funções de comutação durante a subida:

� Desconexão da injecção automática de ar no bidão (interruptor 1).

Introdução2‐16


Regulação de temperaturaAs temperaturas de diversos componentes da própria instalação (cilindro,bomba), bem como de componentes ligados de um sistema de aplicaçãototal, são reguladas electronicamente pela instalação.

Desconexão devida a sobretemperatura

A desconexão devida a sobretemperatura protege a instalação e o materialcontra sobreaquecimento. Em caso de desconexão devida asobretemperatura desliga‐se o aquecimento e o motor.

Bloqueio devido a subtemperatura

O bloqueio de subtemperatura impede que o motor da instalação se possaligar, enquanto o material estiver demasiado frio e, portanto, demasiadoviscoso. Em caso contrário, as bombas danificar‐se‐iam.

Redução de temperatura

A redução de temperatura serve para proteger o material e para pouparenergia durante as pausas de trabalho. Para isso, os valores nominais detemperatura são reduzidos a um valor de redução.

Operação de aquecimento controlada

Na operação de aquecimento controlada evita-se que canais de temperaturaindividuais alcancem o seu valor nominal muito antes do canal detemperatura mais lento (aquecimento da bomba ou primeira mangueira =canal principal). Isto impede que, durante o aquecimento, ocorram queimasde material em mangueiras e cabeças de aplicação e o desenvolvimento depressão de expansão do material. Adicionalmente poupa‐se energia.

1 2

Representação esquemática

Introdução 2‐17


Processo de fusão e circulação de materialO material só se funde imediatamente por baixo da placa de fusão. Omaterial fundido é transportado por uma bomba para a conexão damangueira.

Válvula de segurança

Uma válvula de segurança (2) limita a pressão do material gerada pelabomba (1).

A válvula de segurança standard (2) está ajustada fixamente para

100 bar 10�000 kPa 1�450 psi

Se a pressão for excedida, a válvula de segurança abre‐se e o materialcircula dentro da placa adaptadora.

Protecção de arranque do motor

A protecção de arranque do motor evita que o motor arranqueautonomamente após o aquecimento ou depois de uma avaria. A instalaçãoapenas passa para a protecção de arranque, se a fase de aquecimentoestiver terminada ou se a avaria deixar de existir e neste momento todas asnecessárias autorizações do motor tiverem sido concedidas.

Comando da quantidade e da pressão do materialConsulte também a página 4‐64, Ajustar a pressão do material.

Código

Comando da pressão Aplicação

18

X

Comando mecânico comválvula de regulação depressão ajustávelmanualmente

A pressão máxima de saída apenas tem de sermodificada raramente (requer ferramentas)

Exemplo: Colagem de caixas de cartão

PComando electro‐pneumáticocom válvula proporcional

Comando através de um sinal eléctrico

Exemplo: adaptar a pressão do material à velocidade deuma máquina principal

M

Comando pneumático comregulador de pressãoajustável manualmente

De vez em quando é necessário modificar a pressão desaída

Exemplo: alimentar cabeças de aplicação com largura deaplicação ajustável

F

Comando pneumático comregulador de pressãoajustável manualmente, comcomutação eléctrica

Baixar a pressão estática (portanto, com a cabeça deaplicação fechada)

Exemplo: ao consumir grandes quantidades de material,evita-se o excesso de material (Hammerhead), se acabeça se abrir

C

Regulação de pressão(circuito de regulaçãofechado) com sensor depressão

Pressão de saída constante, pode ser ajustada e vigiadaelectronicamente

Exemplo: sistemas com vários módulos de aplicação quepodem ser ligados

Introdução2‐18


Integração numa instalação de produçãoA instalação pode trocar sinais de comando com componentes de umainstalação de produção, através de diversas interfaces:

� Interface I/O standard (XS2):A interface põe à disposição diversas entradas e saídas. Consulte apágina 3‐7, Ligar a interface I/O standard.

NOTA: O processamento de sinais de entrada na interface I/O Standard(XS2) pode ser desligado. Consulte a página 4‐14, Selecção de opçõesde comando.

� Interface Operação comandada por sinais externos (XS5):Entrada do sinal externo de comando para operação comandada porsinais externos. Consulte a página 3‐10, Ligar o sinal externo decomando para operação comandada por sinais externos.

Além disso, as seguintes variantes de equipamento permitem influenciar ainstalação através de um comando de ordem superior:

Interface de bus de campo

NOTA: Consulte também as instruções de operação separadas Bus decampo em aparelhos de fusão Nordson com IPC

Box 22 :

� D: Profibus‐DP

� N: ControlNet

� E: EtherNet/IP.

NOTA: O processamento de sinais de entrada na interface de bus decampo pode ser desligado. Consulte a página 4‐14, Selecção de opções decomando.

Comando da pressão

Interface XS4:

Box 18 :

� P: comando electro‐pneumático com válvula proporcional.

� F: comando pneumático com regulador de pressão ajustávelmanualmente, com comutação eléctrica.

Consulte a página 3‐12, Ligar o sinal para comando da pressão (XS4).

1

Parafuso com olhal

Instalação 3‐1


Secção 3Instalação

ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoalqualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda adocumentação.

Experiência do pessoal de instalaçãoAs instruções contidas nesta secção destinam‐se a pessoal, que tenhaexperiência/autorização nas seguintes áreas:

� Procedimentos de aplicação com Hot‐melt ou materiais idênticos

� Ligações eléctricas industriais de cabos de tensão e de comando

� Instalações mecânicas industriais

� Fundamentos de comando de processo.

TransporteConsulte o peso na página 9‐4, Dimensões e pesos.

� Utilize apenas meios de transporte adequados:

Box 26 :

� X: Utilize carro de plataforma ou empilhador. Não levante com grua.

� W: Enroscar parafusos com olhal (1) na placa base. Levantar comgrua.

� Se possível, utilizar a palete, com a qual a instalação foi fornecida, e fixara instalação à palete.

� Utilizando material de embalagem, proteja contra danos, humidade epoeira.

� Evite choques e movimentos bruscos.

ArmazenagemNão armazene a instalação no exterior! Proteja-a da humidade, do pó e degrandes oscilações de temperatura (formação de condensação).

1

Parafuso com olhal

Instalação3‐2


DesembalarDesembale cuidadosamente e verifique se ocorreram danos de transporte.Guarde a palete, o material de fixação e de embalagem para outrospossíveis transportes, ou elimine‐os correctamente de acordo com asnormas vigentes locais.

Levantar (instalação desembalada)Consulte o peso na página 9‐4, Dimensões e pesos.

Box 26 :

� X: Utilize carro de plataforma ou empilhador. Não levante com grua.

� W: Enroscar parafusos com olhal (1) na placa base. Levantar com grua.

Montagem� Montar unicamente numa atmosfera em conformidade com o grau de

protecção indicado. Consulte a página 9‐1, Dados gerais. Não efectue amontagem em atmosferas explosivas!

� Proteja contra vibrações. Retire as protecções de transporte (desde queexistam).

� Evite a incidência directa da radiação solar sobre o painel de comando. Aradiação UV reduz a vida útil dos cristais líquidos.

� Providenciar espaço livre suficiente, sobretudo por cima da instalação.Consulte as dimensões na página 9‐4, Dimensões e pesos.

� Tome atenção ao raio de dobragem mínimo das mangueiras (consulte asinstruções de operação correspondentes).

Instalação 3‐3


Aspiração de vapores libertados pelo materialCertifique‐se de que os vapores libertados pelo material não excedem oslimites prescritos. Respeite sempre a folha de dados de segurança domaterial a ser processado.

Se for necessário, aspire os vapores libertados e/ou providencie umaventilação suficiente da área de montagem. No caso de instalações comexaustor, os vapores libertados pelo material são aspirados directamentejunto ao bidão.

NOTA: O exaustor pode ser montado mais tarde. Consulte a página 3‐18,Exaustor.

NOTA: O exaustor tem que ser ligado a um dispositivo de aspiração do ladodo cliente. Consulte a página 9‐2, Exaustor (acessório).

do lado do cliente

Instalação com exaustor integradoInstalação sem exaustor

Fig. 3‐1 Representação esquemática

Enrosque a luz avisadora (opção)A instalação é fornecida com a luz avisadora desenroscada. Fixe a luzavisadora à coluna, com os dois parafusos fornecidos.

NOTA: A luz avisadora pode ser montada mais tarde. Consulte a página 3‐22, Luz avisadora.

0,6 Nm(5,3 lbin)

1

Instalação3‐4


Informações gerais sobre ligações eléctricasATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar aferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios.

Quando utilizar interruptores diferenciais tenha em consideraçãoEm algumas regiões, ou em determinados ramos, a legislação requer uminterruptor diferencial.

Então, tome em consideração o seguinte:

� O interruptor diferencial só pode ser instalado entre a rede dealimentação e a instalação.

� Utilize apenas interruptores diferenciais à prova de conversores.

Disposição de cabosATENÇÃO: Utilize apenas cabos resistentes a temperaturas elevadas nazona de aquecimento dos aparelhos. Assegure que os cabos não tocam emcomponentes rotativos nem em componentes muito quentes dos aparelhos.Não entale os cabos, e verifique regularmente se estes apresentam danos.Substitua imediatamente os cabos danificados!

CUIDADO: Coloque um cabo de CAN‐Bus com um raio de curvatura> 60 mm (2.4 in).

CAN‐Bus: fixação das fichas

Apertar o sextavado (1, se existir) com um binário de 0,6 Nm. A Nordsonrecomenda a utilização da chave dinamométrica da empresa Murr Elektronikcom o número de artigo Murr 7000-99102-0000000.

Terminais de ligação à rede(exemplo)

Instalação 3‐5


Alimentação eléctricaATENÇÃO: Trabalhe unicamente com a tensão de serviço indicada naplaca de características. O desvio admissível da tensão relativamente aosvalores nominais é de �10%.

Box 9 Tensão de serviçoLigações

L1 L2 L3 N PE

2200 VCA 3 fases sem condutor neutro(ligação em triângulo - Delta)

� � � �


� � � �

4400 VCA 3 fases com condutor neutro(ligação em estrela - WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �


� � � �

CUIDADO: A secção transversal do cabo de ligação à rede tem decorresponder à tensão nominal (consulte a placa de características�).

A instalação tem que ser instalada de maneira fixa (ligação fixa da tensãoda rede). Consulte a ocupação da ligação no esquema eléctrico.

Instalação3‐6


Ligar a instalação ao bus de campoConsulte também:

� instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusãoNordson com IPC

� Página 4‐16, Bus de campo.

Cada instalação, que esteja ligada ao bus de campo, necessita de umendereço para comunicação, o qual só pode ser atribuído uma só vez no busde campo.

Box 22 = D: Profibus‐DP

NOTA: O endereço é ajustado no IPC. Consulte a página 4‐16, Bus decampo.

Box 22 = N: ControlNet

NOTA: O endereço é ajustado com dois comutadores rotativos decimaisno Gateway, que se encontra no quadro eléctrico. Consulte as instruçõesde operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordsoncom IPC.

Box 22 = E: EtherNet/IP

NOTA: O endereço IP pode ser ajustado dos seguintes modos:

� com os interruptores DIP no Gateway

� com um PC, utilizando a instrução ARP (ARP = Address ResolutionProtocol)

� com um software de configuração de endereços.

Consulte as instruções de operação separadas Bus de campo emaparelhos de fusão Nordson com IPC.

Saí

das

Ent

rada

s

Instalação 3‐7


Ligar a interface I/O standard (XS2)Num sistema ACO, a interface I/O standard (XS2) do Master comanda asduas instalações.

Indicações gerais

� Por razões de compatibilidade electromagnética (CEM), só se podemligar cabos blindados. A blindagem tem de ser ligada à terra emconformidade com a compatibilidade electromagnética.

� As cargas indutivas (p. ex. válvulas de solenóide), a serem ligadas àinstalação devem estar equipadas com um dispositivo de protecção (porex., díodos de recuperação) que desactive a tensão induzida gerada aodesligar uma carga indutiva.

� O desvio admissível de tensão é de �10%.

A tomar em conta para sinais comandados por flancos

Exemplo de redução de temperatura

Se, através da interface, se ligar a redução de temperatura (flancoascendente), esta pode ser desligada mediante o interruptor horáriosemanal ou pelo operador mediante o painel de comando(Who‐touched‐me‐last�).

Se, depois disso, se quiser ligar novamente a redução de temperaturaatravés da interface, em primeiro lugar é necessário desligar aí a redução detemperatura (flanco descendente) e depois ligar novamente.

Pinos 4, 5 e 6 das entradasAs entradas LIGAR/DESLIGAR todos os motores (autorização conjunta) eAutorização do motor da interface I/O standard podem ser desactivadas.Consulte a página 4‐16, Autorização do motor na interface I/O standard(XS2).

Instalação3‐8


Ocupação das interfaces

Entradas

NOTA: * Opcionalmente

Entradas digitais

Pino Entrada Função Nota

1* 24 VC.C. interna (instalação)

2* 0 VC.C. externa (do lado do cliente)

NOTA: O cliente liga aqui o seu potencial de referência, se o clientecolocar à disposição 24 VCC.

30 V

24 V Flanco ascendente: LIGAR aquecimentos (contactor principal activado)

A

0 V

24 V Flanco descendente: DESLIGAR aquecimentos (contactor principaldesactivado)

4 24 V: LIGAR todos os motores (autorização conjunta)

0 V: DESLIGAR todos os motores

5, 6 24 V: Autorização Motor / Actuador da pistola de montagem

0 V: Não há autorização Motor / Actuador da pistola de montagemB

Pinos 7/8 não ocupados

90 V

24 V Flanco ascendente: Ligar a redução de temperatura

A

0 V

24 V Flanco descendente: Desligar a redução de temperatura

100 V

24 V Flanco ascendente: Operação comandada por sinais externos

A

0 V

24 V Flanco descendente: Operação manual

Pinos 11-16 não ocupados

NOTA A: Consulte a página 3‐7, A tomar em conta para sinais comandados por flancos

B: Consulte a correspondência do Pin para o motor e pistola de montagem na página 4‐15, Ligar o motor

Instalação 3‐9


Saídas

NOTA: Sobrecarga máx. dos contactos 24 VCC/2 A

Saídas digitais

Pino Saída Função Nota

17 Contactode fecho

Contacto fechado: Motor em funcionamento

Contacto aberto: Motor não funcionaA, B

18

Pinos 19-24 não ocupados

25 24 VC.C. externa (do lado do cliente, a ser ligada pelo cliente)

26 Contactode fecho

24 V: Sistema operacional

0 V: Sistema não operacional

27 Contactonormalmente fechado

24 V: Não há avaria colectiva -Aviso-

0 V: Avaria colectiva -Aviso-


24 V: Não há avaria colectiva -Avaria-

0 V: Avaria colectiva -Avaria-


24 V: -

0 V: Bidão vazio

30 Contactode fecho

24 V: -

0 V: Nível de cola baixo

Pinos 31/32 não ocupados

NOTA A: Não é válido num sistema ACO

B: Existe apenas em modelos Box 27 = X

-XS5

Instalação3‐10


Ligar o sinal externo de comando para operaçãocomandada por sinais externos (XS5)

Indicações gerais

� Por razões de compatibilidade electromagnética (CEM), só se podemligar cabos blindados. A blindagem deve ser ligada à terra emconformidade com a compatibilidade electromagnética.

� O sinal externo de comando pode ser:

� uma frequência (0-100 kHz)

� uma tensão (0-10VCC)

� uma corrente (0-20mA ou 4-20mA).

� Para a operação comandada por sinais externos, em caso de arranqueinicial é necessário efectuar diversos ajustes. Consulte a página 4‐42,Operação comandada por sinais externos - Ajustes.

� Box 22 � X:

Um sinal externo de comando (Line speed value) também pode serintroduzido através da interface de bus de campo, em vez de através deXS5. Consulte as instruções de operação separadas Bus de campo deaparelhos de fusão Nordson com IPC bem como a página 4‐42,Selecção da entrada de sinal externo de comando.

� Box 27 = K:

Para cada um dos dois accionamentos das bombas existe uma entradade sinal externo de comando própria XS5.1 e XS5.2. Como sinal externode comando apenas se pode utilizar tensão (0 ‐ 10VCC).

Frequência de comando externa

Exemplo de ligaçãoNOTA: O exemplo de ligação é válido para o encoder / cabo oferecido pelaNordson.

XS 5 Cabo

P/N 772052P/N 772054

Encoder

P/N 772050P/N 772051

Pino Entrada Função Cor do fio Pino Função

3 + 24 VCCEntrada defrequência

Vermelho D POWER+V

4 - (massa) Preto F COM, CASE

5 0 a 100 kHz Castanho A SIN. A

SW3

SW4

-91A1

Instalação 3‐11


Tensão de comando externa ou corrente de comando externa

XS 5

Pino Entrada Função

1 - (massa)

Entrada analógica2 0 a 10 V, ou0 a 20 mA*), ou4 a 20 mA*)

*) Consulte Selecção da tensão, ou da corrente,de comando externa no módulo I/O

Selecção da tensão, ou da corrente, de comandoexterna no módulo I/O

ATENÇÃO: A instalação tem de estar ligada.

CUIDADO: Descargas electrostáticas podem destruir componenteselectrónicos. Utilize fita de ligação à terra!

NOTA: Se o sinal externo de comando for uma frequência, estas posiçõesdo interruptor DIP não têm significado.

1. Seleccionar entre tensão e corrente no módulo I/O, com o interruptor DIPSW 4:

SW4 1 ON Corrente

OFF Tensão (0-10 V)

2‐4 ON -

OFF

2. Seleccionar a gama de corrente no módulo I/O, com o interruptor DIP SW3:

SW3 1 ON 4 - 20 mA

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON

OFF -

Instalação3‐12


Ligar o sinal para comando da pressão (XS4)Box 18 = P

Consulte também a página 4‐65, Ajustar a pressão do material, Coluna databela Box 18 = P

XS4

PINOEntrada Função

1/3 4 - 20 mA

0 - 10 V

Comando electro‐pneumático com válvulaproporcional2/4

0 - 10 V

A válvula proporcional (1) encontra-se na coluna. O interruptor Dip, paraseleccionar o sinal de entrada, é acessível pelo exterior através de umrecorte:

0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

4 - 20 mA

1

Box 18 = F

Consulte também a página 4‐67, Ajustar a pressão do material, Coluna databela Box 18 = F

XS4

PINO

Entrada Função

1/3 24 VCC/4 W

Comando pneumático com regulador de pressãoajustável manualmente, com comutação eléctrica2/4

1

Exemplo: VersaPail

1 32

Instalação 3‐13


Instalar uma mangueira aquecidaATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamentotérmico.

ATENÇÃO: Certifique‐se de que as mangueiras estão projectadas para apressão máxima possível do material! Consulte a página 9‐1, Dados gerais,bem como as instruções de operação da mangueira.

Utilização de uma segunda chave de porcasQuando enroscar ou desenroscar a mangueira aquecida, utilize umasegunda chave inglesa. Assim se impede que a conexão da mangueira rodeao apertar.

Execução de ligações eléctricasÉ possível enroscar até duas mangueiras ao cilindro. Encaminhe estasmangueiras, mediante suportes de mangueiras, até ao cilindro e, emprimeiro lugar, ligue-as electricamente às interfaces XS10 e XS11 (1).

Box 11 = 4, 6 ou 8: ligar electricamente outras mangueiras aquecidas

(ou outros componentes aquecidos) às interfaces XS 12 a XS 17.

EnroscarSe material frio se encontrar na conexão da mangueira (1), as peças (2, 3)têm de ser aquecidas até que o material amoleça (aprox. 70 °C/158 °F, emfunção do material).

1. Primeiramente ligue a mangueira (3) apenas electricamente.

2. Aqueça a instalação e a mangueira até aprox. 80 °C (176 °F).

3. Enrosque a mangueira aquecida.

NOTA: Feche as conexões de mangueiras que não forem utilizados com ostampões Nordson apropriados.

1

Exemplo: VersaPail

Instalação3‐14


DesenroscarATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar oscomponentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores depressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito destarecomendação pode levar a graves queimaduras.

Descarga de pressão

1. Desligue o motor.

2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para aposição 0/Stop.

3. Coloque um recipiente de recolha sob o(s) bico(s) da cabeça deaplicação/pistola de montagem.

4. Cabeças de aplicação: Accione a(s) válvula(s) de solenóide eléctrica oumanualmente; no caso da pistola de montagem, accione o gatilho.Execute este procedimento até que o material deixe de sair.

5. Elimine o material correctamente e de acordo com as normas vigentes.

Ligar as pistolas de montagemBox 13 = N

1. Ligue os interruptores das pistolas de montagem às tomada XS18 eXS19 (1).

Box 27 � X (modelos com dois motores): estão disponíveis outras

ligações. As ligações estão atribuídas aos dois motores:

XS18, XS19: . . . . Motor 1

XS20, XS21: . . . . Motor 2

2. Na interface I/O standard (XS2) ligar os pinos 1 e 4 em ponte, paraactivar o sinal Autorização conjunta.

Se a pistola de montagem for actuada (interruptor fechado), a bombacorrespondente liga-se. Condições:

� A opção de comando I/O Standard tem de estar seleccionada. Consultea página 4‐14, Selecção de opções de comando

� Na página M2 do painel de comando tem de estar seleccionado Painelde comando E I/O standard. Consulte a página 4‐16, Autorização domotor na interface I/O standard (XS2).

Se duas pistolas de montagem estiverem accionadas, a velocidade dabomba, e/ou a pressão, modifica-se no valor nominal alternativo Velocidadeelevada. Consulte a página 4‐20, Valor nominal alternativo.

1

2

3

4

Placa pneumática

Instalação 3‐15


Ligar o ar comprimidoLigue ar comprimido seco, limpo e sem óleo à conexão de ar comprimido (1).As partículas de sujidade do ar não devem ultrapassar um tamanho de30 �m.

Pressão do ar

Mín 3 bar 0,3 MPa 43,5 psi

Máx 8 bar 0,8 MPa 116 psi

NOTA: Uma válvula limitadora de pressão, situada atrás da conexão dear comprimido, limita a pressão do ar a 8 bar / 0,8 MPa / 116 psi)

Placa pneumáticaConsulte também E‐1, Anexo Esquema de ligações pneumáticas.

Pressóstato

Em caso de pressão de ar insuficiente, um pressóstato (3) activa a avariaPressão do ar demasiado baixa.

Válvulas de regulação de pressão

CUIDADO: Não modifique o ajuste: uma pressão baixa impede a elevaçãodo cilindro.

� Levantar o cilindro pneumático (2)

VP: 1,6 bar / 0,16 MPa / 23,2 psi.VD: 2 bar / 0,2 MPa / 29 psi.

� Injectar ar no bidão (4):

1 bar / 0,1 MPa / 14,5 psi

NOTA: Uma pressão mais elevada e inadmissível, é impedida por umaválvula limitadora de pressão.

1 32

3

2

1

2mm

Instalação3‐16


Adaptar a instalação ao bidão utilizado

Respeitar, em caso de utilização de bidões de cartão

� Retire as calhas de deslizamento (1, só existem em alguns modelos). Emseguida, é necessário ajustar novamente os interruptores Posição docilindro. Consulte a página 3‐16, Posição do cilindro: ajustar osinterruptores.

� Recomendado: retirar o retentor superior (2).

� Adapte o grampo do bidão (3) ou utilize o acessório Invólucro de bidãopara bidões de cartão. Consulte a página 3‐19, Invólucro de bidão parabidões de cartão.

Posição do cilindro: ajustar os interruptoresNum sistema ACO, o aviso Nível de cola baixo (interruptor 2) activa o grupode aplicação A da instalação inactiva. Por esta razão, a distância aointerruptor 3 deve ser seleccionada de modo que até ao aviso Bidão vazio(interruptor 3) haja tempo suficiente para aquecer.

ATENÇÃO: Perigo de esmagamento! Assegure que o interruptor 1 só sejaaccionado quando o cilindro acabar de entrar no bidão.

Uma barra de comutação actua três interruptores (1, 2 e 3)consecutivamente, activando assim as seguintes funções de comutação:

� Funções de comutação durante a descida:

� Comutação de operação de descida com duas mãos para aoperação normal de descida, quando o retentor do cilindro estivertotalmente dentro do bidão (interruptor 1).

� Activar o aviso Nível de cola baixo (interruptor 2)

� Activar o aviso Bidão vazio (interruptor 3).

� Funções de comutação durante a subida:

� Desconexão da injecção automática de ar no bidão (interruptor 1).

NOTA: O estado de ligação pode ser indicado no painel de comando:

V1 V5 V5.2

Instalação 3‐17


Instalar acessóriosOs seguintes componentes também podem ser instalados posteriormente.

Protecção do painel de comando

P/N para Nota

7109694 VP, VD Protege o painel de comando contra contactoinvoluntário e sujidade

1. Retire a película de protecção da charneira

2. Colar a protecção do painel de comando

Rodas

P/N para Nota

428178 VP O kit é constituído por um par de rodas com travõesde imobilização e um par sem travões deimobilização. Monte aos pares nos lados curtos dainstalação de fusão para bidões.

Os orifícios para a montagem das rodas já existemna placa base

1. Levante a instalação com carro de movimentação apropriado (carro deplataforma ou empilhador).

2. Desmonte os pés da máquina.

3. Monte as rodas.

Bloqueio do cilindro

P/N para Nota

7140350 VD O bloqueio do cilindro facilita os trabalhos demanutenção no cilindro. Para isso, o cilindro ébloqueado na sua posição superior e não podedescer.

7140351 VP

Fixe o bloqueio do cilindro no tirante do êmbolo de um cilindro pneumático.

CUIDADO: Retire o bloqueio do cilindro, antes que o comutador deselecção seja comutado para Baixar. Em caso contrário, a instalação podedanificar‐se.

1

2

Instalação3‐18


Exaustor

P/N para Nota

7140345 VD

Box 26 �W

Não se pode utilizar juntamente com a Tampatraseira

7140926 VD

Box 26 =W

7140346 VP

1. Monte o exaustor no lado traseiro da instalação.

2. O exaustor tem que ser ligado a um dispositivo de aspiração do lado docliente. Consulte a página 9‐2, Exaustor (acessório).

Tampa traseira

P/N para Nota

7140347 VD

Box 26 �W

A tampa impede o acesso à zona traseira dainstalação de fusão para bidões e deste modoprotege contra perigos de ferimentos

Não se pode utilizar juntamente com o Exaustor7140348 VP

Monte a tampa no lado traseiro da instalação.

Transportador de rolos

P/N para Nota

7148749 VD O transportador de rolos facilita a substituição debidões de uma europalete

Fixe o transportador de rolos à instalação de fusão para bidões com os doisparafusos (1).

CUIDADO: Perigo de esmagamento! Ao abrir e fechar, ter em consideraçãoo peso elevado. Bloquear o transportador de rolos com os dois manípulos(2).

Durante o funcionamento, rebata o transportador de rolos para cima, paraevitar o risco de tropeçar.

1

Instalação 3‐19


Rampa do bidão

P/N para Nota

7140344 VD A rampa do bidão facilita a substituição de bidões

Fixe a rampa do bidão à instalação de fusão para bidões com as duasalavancas de fixação (1).

Invólucro de bidão para bidões de cartão

P/N para Nota

7140349 VD

Box 26 �W

- VD

Box 26 =W

Para modelos Box 26 = W não está disponívelqualquer kit. Porém, é possível encomendarseparadamente as peças necessárias.

CUIDADO: Não utilizar bidões de metal neste modelo! O invólucro do bidãofoi concebido apenas para bidões de cartão! Consulte a página 3‐16, Atomar em conta em caso de utilização de bidões de cartão.

4x 71408341x 7140830

Box 26 = WBox 26 � W

Substitua o grampo do bidão existente pelo invólucro de bidão.

1 122

3

Instalação3‐20


Kit ACOP/N para Nota

7126906 VP, VD Adicionalmente é necessário o acessório caixa dedistribuição ACO. Consulte a página 3‐20, Caixade distribuição ACO.

1. Nas duas instalações:

a. Parta e retire a chapa pré‐recortada situada na parte traseira doquadro eléctrico.

b. Monte a tomada (1).

c. No quadro eléctrico: Ligue a tomada, com o cabo (2), ao painel decomando (4). Consulte a página 7‐2, Retirar o painel de comando.

2. Ligar as duas instalações uma à outra (3).

41

Caixa de distribuição ACOP/N para Nota

Adicionalmente é necessário o acessório Kit ACO.Consulte a página 3‐20, Kit ACO.

7140516 VP, VD Uma saída

7140517 Duas saídas

Consulte a página 3‐27, Combinar duas instalações de modo a formar umsistema ACO.

1

2

Instalação 3‐21


Purga de ar secundário

P/N para Nota

7140352 Box 10 =J, K, L,

M, U, V,W, Z

Operação:

1. Após a substituição de bidões, abra a válvulade purga de ar da bomba (1) com uma chavede parafusos

2. Transporte o material para o recipiente derecolha (2) com velocidade da bomba baixa,até que ele saia sem bolhas

7140353 Box 10 =1, 2, 3, 4,5, C, D,E, F, G,H, N, P,Q, R, S

1. Descarregar a pressão do sistema

2. Desenroscar o bujão e em vez deste enroscar a válvula de purga de arda bomba com fita vedante (contida no âmbito de fornecimento).Verifique se o orifício de saída do material fica voltado para baixo.

Retentor do cilindro para temperaturas baixas

P/N para Nota

7157210 VP

Box 8 = K

Este retentor do cilindro já é macio à temperaturaambiente. Por isso, ele deve ser utilizado paratemperaturas de processamento baixas até aprox.120 °C / 247 °F

Consulte a página 7‐16, Substituição do retentor.

X3

6-91A1

Instalação3‐22


Luz avisadora

P/N para Nota

394794 VP, VD Consulte a página 2‐12, Luz avisadora

ATENÇÃO: Desligue o aparelho da tensão da rede.

5

3

4

1

2

1. Quebre e retire a chapa pré-recortada situada na parte superior dacoluna (1).

2. Abrir a coluna.

3. Introduza o cabo através do orifício resultante.

4. Aparafuse a luz avisadora com os dois parafusos M4.

5. Introduza o cabo através do recorte superior da coluna, até à paredeinterior do quadro eléctrico.

6. Desaperte as porcas recartilhadas (4) da cantoneira de suportepassagem de cabos (3). Desloque a cantoneira de suporte para cima,dentro do orifício oblongo.

7. Introduza o cabo através da abertura resultante e, em seguida, atravésdos canais de cabos, até ao módulo I/O (2) situado na porta do quadroeléctrico.

8. Ligue a ficha da luz avisadora em X3 do módulo I/O (6).

9. Fixe o cabo com braçadeira para cabos a um dos dentes de chapa (5)situados sob a cantoneira de suporte passagem de cabos.

10. Desloque a cantoneira de suporte para baixo e aperte as porcasrecartilhadas.

11. Actualizar o código de configuração: Box 20 = W. Consulte a página 4‐26, Introduzir o código de configuração. A Nordson recomenda quetambém anote a modificação na placa de características.

Instalação 3‐23


Chapa de gotejamento deslocável

P/N para Nota

7157332 VD

Box 26 �W

Recolhe material que pode pingar do cilindro emposição superior.

Consulte as indicações do utilizador incluídas no kit.

Braço rotativoP/N para Nota

7155909 VD É utilizado para guiar uma mangueira rotativaaquecida, por exemplo, quando se utilizamaplicadores instalados móveis

Consulte as indicações do utilizador incluídas no kit.

Função de injecção posterior de arNOTA: As instalações de fusão para bidões a partir do ano/mês de fabricoSetembro 2010 já possuem esta função de série. Consulte o ano de fabricona página 2‐3, Ano de fabrico.

P/N para Nota

7157353 VP, VD A função permite empurrar novamente para baixoum bidão que tenha sido levantadoinvoluntariamente mediante a ordem Levantar obidão.

A instrução de modificação está incluída noconjunto de modificação

Instalação3‐24


Lado vazio devido à operação.

Instalação 3‐25


Ligar o IPC com um PC externoO comando (IPC) está equipado com um Servidor de rede. Deste modo, ainstalação também pode ser operada através de um PC com Browser HTML.

� Para a ligação, utilize um cabo Cross‐Over para Ethernet.

� Condições que o PC deve cumprir:

� Java Runtime Environment (Sun) a partir da versão 1.1

� Efectue o seguinte ajuste no sistema operativo Windows� 7:

%windir%system32secpol.msc /s

Para encadear duas instalações de modo a formar um sistema ACO, osIPCs das duas instalações serão ligados um ao outro de modosemelhante (consulte a página 3‐20, Kit ACO). Para ligar um PCadicional, a fim de poder utilizar o servidor de rede, é necessário utilizarum Switch (1).

IPC - PC IPC - IPC IPC - IPC & PC

1

Fig. 3‐2 Ligação

6

3

4

21

5

4

7

Instalação3‐26


Efectuar a ligação

1. Ajuste os ajustes de IP. Consulte a página 4‐17, Ajustar os ajustes de IPdo IPC.

2. Parta e retire a chapa pré-recortada situada na parte traseira do quadroeléctrico.

3. Ligar o cabo de Ethernet. Consulte a página 3‐26, Ligar o cabo deEthernet.

Ligar o cabo de Ethernet

ATENÇÃO: Desligue a instalação no interruptor principal e desligue‐o datensão da rede.

1. Desprenda o grampo (4) e retire a tampa de passagem (2) da caixa deligação (5).

2. Aparafuse a caixa de ligação (5) ao painel traseiro do quadro eléctrico.

3. Desenrosque os parafusos (3) e abra a tampa de passagem.

4. Enfie um dos retentores (1) no cabo de Ethernet (6).

5. Introduza o cabo através da tampa de passagem, encaixandosimultaneamente o retentor na tampa de passagem, e fixe combraçadeira de cabos.

6. Introduza a extremidade livre do cabo de Ethernet através da caixa deligação.

7. Ligue o cabo de Ethernet ao painel de comando (7). Consulte a página 7‐2, Retirar o painel de comando.

8. Aparafuse novamente ambas as metades da tampa de passagem,encaixe na caixa de ligação e fixe com os grampos.

9. Feche o quadro eléctrico.

10. Ligue a extremidade livre do cabo de Ethernet ao PC e/ou ao painel decomando da segunda instalação de um sistema ACO.

CUIDADO: Encaminhe o cabo no exterior da instalação de modo que nãoexista perigo de tropeçar.

11. Ligue a instalação novamente.

2

1

Instalação 3‐27


Combinar duas instalações de modo a formar umsistema ACO

O sistema ACO permite uma operação sem interrupções, estando sempreuma instalação activa e a outra inactiva. Se um bidão tiver sido esvaziadoaté um determinado nível (Nível de cola baixo), a segunda instalação seráactivada automaticamente. Então, o grupo de aplicação A é aquecido. Acondição para isso é que os aquecimentos estejam ligados.

Quando o bidão da primeira instalação estiver vazio, o motor da segundainstalação de fusão arranca. Condições:

� O motor está autorizado

� O grupo de aplicação A está aquecido

� Comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro na posição Baixar

Quando o cilindro da primeira instalação abandona o bidão, o grupo deaplicação A da primeira instalação é desactivado ou comutado para reduçãode temperatura.

1. Ajuste os ajustes de IP dos IPCs das duas instalações. Consulte apágina 4‐17, Ajustar os ajustes de IP do IPC.

2. Ligar os IPCs das duas instalações (1). Consulte a página 3‐20, KitACO.

3. Configure uma instalação como Master e a outra como Slave. Consulte apágina 4‐27, Determinar Master/Slave.

4. Normalmente é conveniente: Introduzir as mangueiras, entre asinstalações e a caixa de distribuição (2), no grupo de aplicação A dainstalação respectiva. Consulte a página 4‐45, Trabalhar com grupos deaplicações.

Tomar em consideração para o arranque inicial

� A instalação que deva estar activa em primeiro lugar, tem de ser activadamanualmente. Consulte a página 4‐47, Activar / desactivar manualmentea instalação de fusão para bidões.

� Num sistema ACO, o aviso Nível de cola baixo, da instalação activa,activa o grupo de aplicação A da instalação inactiva. No caso de umacomutação automática para a segunda instalação, se o seu grupo deaplicação A ainda não estiver aquecido: consulte a página 3‐16, Posiçãodo cilindro: ajustar os interruptores.

Instalação3‐28


Instalação como sistema de enchimentoAs entradas 5 e 6 de I/O standard (XS2) servem como entradas de comandopara arrancar a bomba através dos componentes do sistema a encher(por ex., aparelhos de fusão com tanque). Condições:

� A opção de comando I/O Standard tem de estar seleccionada. Consultea página 4‐14, Selecção de opções de comando

� Na página M2 do painel de comando tem de estar seleccionado Painelde comando E I/O standard. Consulte a página 4‐16, Autorização domotor na interface I/O standard (XS2).

Se tanto o pino 5 de XS2 como o pino 6 de XS2 estiverem ligados a 24VCC,modifica-se a velocidade da bomba e/ou a pressão no valor nominalalternativo Velocidade elevada. Consulte a página 4‐20, Valor nominalalternativo.

Como protecção contra enchimento excessivo, pode utilizar-se a funçãoTempo de enchimento automático. Consulte a página 4‐21, Tempo deenchimento automático.

Se a instalação de fusão para bidões for utilizada para encher dois ou quatrocomponentes do sistema, é necessário utilizar o acessório Box develocidade de bombas externas (P/N 7126077).

Desmontagem1. Esvazie a instalação e retire o bidão.

2. Em caso de paragem prolongada da instalação, se for necessário, lavecom produto de limpeza. Consulte a página 5‐6, Lavar com produto delimpeza.

3. Seque o retentor e limpe a placa de fusão. Consulte a página 5‐6,Limpar a placa de fusão.

4. Desligue todas as conexões da instalação e deixe‐a arrefecer,

EliminaçãoQuando o seu produto Nordson tiver terminado a sua vida útil, deveráeliminá‐lo conforme a regulamentação em vigor.

CUIDADO: Em instalações de fusão para bidões até ao ano/mês de fabricoSetembro 2010: as lâmpadas fluorescentes da iluminação de fundo dopainel de comando contêm mercúrio. Consulte o ano de fabrico na página 2‐3, Ano de fabrico.

Operação 4‐1


Secção 4Operação


Descrição do painel de comandoNOTA: A instalação também pode ser operada através do servidor de rede.Cuja superfície de comando é igual à do painel de comando. Consulte apágina 4‐54, Operação através do servidor de rede IPC.

O painel de comando é um Touchscreen (ecrã sensível ao toque), querepresenta graficamente componentes da instalação (por ex., bidão,mangueira, cabeça de aplicação) e elementos de comando (por ex., teclas,campos de introdução). Para operar, tocar nestas representações (premir).Deste modo se chega a outras páginas do painel de comando.

CILINDROFig. 4‐1 Página inicial

NOTA: Nestas instruções de operação, as páginas do painel de comandoestão designadas por siglas, por ex. V1 ou M3. Consulte a estrutura daspáginas na página 4‐57, Painel de comando - Resumo -.

CILINDRO

CILINDRO

Operação4‐2


Elementos da página inicial

Indicação de estado

É indicado o estado de operação da instalação. Exemplos:

� Sistema operacional

� Redução de temperatura.

Ao tocar na indicação de estado, serão indicadas indicações adicionaissobre o estado respectivo.

Significado das cores da indicação de estado

Vermelho:

Avaria

Amarelo: Aviso

Verde: Operacional

Linha de rastreio

Na linha de rastreio indicam‐se opcionalmente:

os valores reais dos canais de temperatura activados

as velocidades dos motores e as pressões dos sensores, queestão atribuídos a um motor

sem função (não há indicação)

Para seleccionar, prima a tecla na linha de rastreio, até surgir acategoria desejada. A indicação de valores individuais modifica‐se de trêsem três segundos.

Símbolos standard dos canais de temperatura

Cilindro

Bomba

Mangueira

Cabeça de aplicação

CILINDRO

Texto qualquer

CILINDRO

CILINDRO

CILINDRO

Operação 4‐3


Linha de informação

Texto qualquer, por ex. indicação do tipo de cola utilizado na linha deprodução.

Consulte a página 4‐13, Linha de informação: introduzir texto.

Teclas bidão / cilindro, mangueira, cabeça de aplicação

Conduzem às páginas T.. do painel de comando. Exemplos:

� T1: Valores nominais de temperatura

� T4: Característica do regulador.

Significado das cores do bidão

Cinzento: O cilindro encontra‐se fora do bidão

Turquesa: Cilindro dentro do bidão

Amarelo: Nível de cola baixo (bidão quase vazio)

Vermelho:

Bidão vazio

Branco: Não há bidão

Tecla Motor

Conduz às páginas do painel de comando (M..), que afectam directa ouindirectamente o comportamento do motor. Exemplos:

� M1: Autorizar/ligar e desligar o motor.

� M 6: Ajustar os valores de aviso e de avaria para a vigilância dealarme de pressão.

Tecla Instalação

Em primeiro lugar conduz à página V1 do painel de comando, com asseguintes teclas:

Ligar e desligar a redução de temperatura de todos os canais detemperatura activados. Consulte também a página 4‐12,Redução de temperatura.

Autorizar/ligar e desligar o motor. Consulte também a página 4‐14, Selecção de opções de comando.

Ligar e desligar o aquecimento de todos os canais detemperatura activados.

Ligar/desligar o interruptor horário semanal. Consulte também apágina 4‐48, Programar o interruptor horário semanal.

NOME

Mín.:

Máx.:

Operação deregulação

Operação4‐4


Outros elementos do painel de comando

Janela de introdução

� No caso de campos, nos quais se introduz um nome, após premir ocampo, aparece esta janela de introdução.

� Em caso de campos, nos quais se introduz um valor numérico, apóspremir o campo, aparece esta janela de introdução com os valoreslimites Mín. e Máx.

Retroceder, apagar

Confirmar, aceitar um valor

Teclas de função

NOTA: Se uma função (por ex., Regulação de pressão) estiver disponível,de acordo com a configuração da instalação, mas estiver em contradiçãocom a função (por ex., Regulação de velocidade) actualmente seleccionadano painel de comando, todas as teclas respeitantes à função nãoseleccionada serão representadas como transparentes.

Teclas com luz de controlo

A luz de controlo mostra o estado (acesa = ligado). Aqui: Os aquecimentosestão ligados.

Teclas sem luz de controlo

A inscrição indica o estado. Aqui: O canal de temperatura encontra‐se emoperação de regulação.


Operação 4‐5


Teclas de navegação

Chamar um texto de ajuda

Informações gerais

Voltar para o nível anterior. Interrupção e fecho no caso de janelas deintrodução

Para a página seguinte/anterior

Para outros ajustes na página actual

Confirmar, aceitar um valor

Interromper

Deslocar para baixo/cima

Aumentar/reduzir o valor

Economizador de ecrã

O economizador de ecrã será activado, se o ecrã não tiver sido tocadodurante 10 minutos. A iluminação de fundo reduz‐se.

Para desactivar o economizador de ecrã, toque no ecrã e abandone apágina mediante o símbolo da porta.

Operacional

Página inicial

Operação4‐6


Arranque inicial

1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para aposição 0.

2. Comute o interruptor principal para a posição I/ON. Os aquecimentosserão ligados.

3. Coloque o bidão. Consulte a página 4‐7, Colocar e substituir o bidão.

4. Espere até o ensaio da lâmpada da luz avisadora estar terminado e apágina principal apareça no painel de comando.

5. Ajuste valores e parâmetros. Consulte a página 4‐11, Ajustar valores eparâmetros.

6. Seleccione opções de comando. Consulte a página 4‐14, Selecção deopções de comando.

7. A instalação que deva estar activa em primeiro lugar, tem de seractivada manualmente. Consulte a página 4‐47, Activar / desactivarmanualmente a instalação de fusão para bidões.

8. Aguardar o aviso Operacional.

9. Autorize e arranque motor/bomba. Consulte a página 4‐14, Selecção deopções de comando.

NOTA: Para a operação diária, consulte a página 4‐56, Ligar/desligar ainstalação.

Gravar valores e parâmetrosOs valores e parâmetros ajustados podem ser gravados como ficheiroexterno (Receita) utilizando um PC. Consulte a página 4‐52, Gravar ecarregar receitas.

Lavar a instalaçãoTodas as funções da instalação foram ensaiadas antes da entrega. Paraeste fim foi utilizado um material de ensaio especial. Podem encontrar‐seainda restos deste material na placa de fusão, na bomba etc.. Para retirarestes restos, antes de iniciar a produção, alguns quilogramas de materialdevem ser transportados e eliminados.

Primeira manutençãoDevido ao aquecimento e arrefecimento no âmbito da operação diária, aspeças roscadas podem se desapertar, o que pode originar fugas. Por isso,depois do primeiro dia, realizar a primeira manutenção. Consulte a página 5‐4, Primeira manutenção.

Operação 4‐7


Colocar e substituir o bidãoCUIDADO: Coloque na instalação apenas bidões não danificados eadequados pois, em caso contrário, o retentor do cilindro ficará danificado.Consulte a página 9‐1, Bidões apropriados. Mantenha a placa base dainstalação sempre limpa, para que o bidão fique direito.

ATENÇÃO: Perigo de entalar partes do corpo entre o cilindro e o bidão.Assegure, que durante a operação não se encontra uma segunda pessoa nazona da instalação.

Em algumas (poucas) situações especiais (por ex., arranque inicial) pode sernecessário activar manualmente a instalação. Consulte a página 4‐47,Activar / desactivar manualmente a instalação de fusão para bidões.

1. Levante o cilindro (consulte a seguir).

2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para0/Stop.

3. Colocar o novo bidão por baixo do cilindro. Fixe o grampo do bidão (seele existir).

4. Lubrifique o retentor com massa lubrificante. Consulte a página 5‐2,Meios de operação e auxiliares.

5. Baixe o cilindro (consulte a seguir).

6. Elimine correctamente o bidão vazio, de acordo com as normas vigentes.

Levantar o cilindroATENÇÃO: Perigo de queimaduras! O material quente pode salpicar, se ocilindro sair do bidão. Utilize óculos de protecção e luvas de isolamentotérmico.

Nenhum bidão na instalação

1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro paraLevantar.

2. Prima simultaneamente as duas teclas do interruptor de duas mãos(dentro de 0,5 segundos).

Valor nominal

Decr.subtemperatur.avaria

Acr.sobretemperatur.avaria

Gama de temperatura nominal

Operação4‐8


Bidão na instalação

Protecção de subida do cilindro

Enquanto o cilindro não se encontrar na gama da temperatura nominal, nãopode ser levantado. Surge o aviso Protecção de subida cilindro. Assim seimpede que os retentores se danifiquem devido ao material endurecido. Paraconfirmar o aviso:

� Prima simultaneamente as duas teclas do interruptor de duas mãos(dentro de 0,5 segundos)

ou

� Comutar o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0, emseguida comutar novamente para Levantar.

Injectar ar no bidão

Se o cilindro se encontrar dentro do bidão, é necessário injectar ar no bidãoa fim de ajudar o levantamento. Injectar ar significa introduzir ar comprimidopor baixo do cilindro.

A pressão do ar dentro do bidão é limitada a 1 bar (0,1 MPa / 14,5 psi), poruma válvula limitadora de pressão.

Box 17 = A (injecção automática de ar):

A instalação está equipada com uma válvula (1) para injecção automática dear.

1 1

VP VD

1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro paraLevantar. Se o bidão também se levanta, utilize a função injecçãoposterior de ar:a. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0.b. Actue simultaneamente (dentro de 0,5 segundos) as duas teclas do

interruptor de duas mãos, até o bidão ter descido novamente.

NOTA: A função injecção posterior de ar só é de série desde o ano/mêsde fabrico Setembro de 2010. Ela pode ser instalada à posteriori.Consulte a página 3‐23, Função injecção posterior de ar.

Operação 4‐9


Box 17 = X (injecção manual de ar):

ATENÇÃO: Perigo de ferimentos! Para injectar ar não utilizar fontesexternas de ar comprimido. Em caso contrário, uma pressão excessiva podedanificar o bidão ou deslocar o cilindro abruptamente.

1. Verifique se o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro (2) seencontra na posição 0.

2. Desenrosque completamente a haste (4) da conexão de injecção de ar.

3. Enrosque o tubo de injecção de ar (3).

4. Abra a torneira de isolamento Ar comprimido para injectar ar no bidão(1).

5. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro paraLevantar. Se o bidão também se levanta, utilize a função injecçãoposterior de ar:a. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0.b. Actue simultaneamente (dentro de 0,5 segundos) as duas teclas do

interruptor de duas mãos, até o bidão ter descido novamente.

NOTA: A função injecção posterior de ar só é de série desde o ano/mêsde fabrico Setembro de 2010. Ela pode ser instalada à posteriori.Consulte a página 3‐23, Função injecção posterior de ar.

VP VD

2

1

3

4

2

1

3

4

Operação4‐10


Baixar o cilindroATENÇÃO: Perigo de queimaduras! Pela válvula de purga sai materialquente. Utilize óculos de protecção e luvas de isolamento térmico.

É sempre necessário purgar o ar do bidão, quando o cilindro entra no bidão.Mediante a purga, o ar que se encontra no bidão, por baixo do cilindro,escapa‐se.

1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro (1) paraBaixar.

2. Coloque um recipiente de recolha sob a válvula de purga (3).

3. Desenrosque um pouco a haste (2), para abrir a válvula de purga de ar.

4. Actue simultaneamente (dentro de 0,5 segundos) as duas teclas dointerruptor de duas mãos, até o cilindro se encontrar dentro do bidão. Emseguida, o movimento de descida continua automaticamente.

5. Feche a válvula de purga, se o material sair isento de ar: Enroscar ahaste completamente de novo.


1

2

1

23 3

VP VD

Ajustar a pressão de trabalho do cilindro

6 bar / 0,6 MPa / 87 psi

O ajuste pode ser modificado na válvula de regulação de pressão:

� para materiais com viscosidade muito alta (duros), aumentar a pressão� para materiais com viscosidade muito baixa (líquidos), reduzir a pressão.

Operação 4‐11


Ajustar valores e parâmetros

Notas

� Os ajustes podem ser gravados como Receita. Consulte a página 4‐52,Gravar e carregar receitas.

� Os ajustes podem ser repostos no seu ajuste de origem. Consulte apágina 4‐25, Repor no ajuste de origem.

Ajustes básicos

Idioma

A selecção é realizada na página V11 do painel de comando:

V1 V11V7 Selecção

V11

V1

V7

Configuração Bidão vazio

Configuraçãodo cliente

Definir grupos de aplicações

A formação de grupos de aplicações é conveniente e necessária nosseguintes casos:

� num sistema de aplicação, em que se devam operar vários ramais e/ouvárias linhas de aplicação separadamente uns dos outros

� num sistema ACO

V1 V29.1V29

Consulte a página 4‐45, Trabalhar com grupos de aplicações.

Activação automática daredução de temperaturaapós paragem do motor

min nãoautorizado

Duração da reduçãomanual de temperatura

min autorizado

V9

Operação4‐12


Temperaturas

Consulte a página 4‐28, Ajustar os parâmetros de temperatura.

Redução de temperatura

V1 V9V7

NOTA: Ajuste o valor de redução (valor, do qual a temperatura nominal seráreduzida) na página T2 do painel de comando. Consulte a página 4‐30,Valores limite.

NOTA: A redução de temperatura pode ser ligada e desligada em qualqueraltura:

� pelo operador no painel de comando

� através da interface I/O standard

� através do interruptor horário semanal.

Activação automática após paragem do motor

Autorizada:

A redução de temperatura liga‐se, assim que o motor tenha paradodurante um tempo determinado.

não autorizada (60 minutos, se autorizada)

Duração da redução manual de temperatura

Autorizada:

A redução de temperatura é desligada automaticamente. Após o tempoajustado ter decorrido, a instalação passa para uma operação deaquecimento controlada.

não autorizada (60 minutos, se autorizada)

Tempo atraso avaria bidãovazio

V7.1

Operação 4‐13


Interruptor horário semanal

Os aquecimentos e a redução de temperatura podem ser comandadosatravés do interruptor horário semanal. Para isso e para cada dia da semanapodem gravar-se quatro programas no máximo, que decorremsimultaneamente.

V1 V8V7

Consulte a página 4‐48, Programar o interruptor horário semanal.

NOTA: O interruptor horário semanal pode ser ligado e desligado na página

V1 do painel de comando com .

Linha de informação: introduzir texto

Texto qualquer, por ex. indicação do tipo de cola utilizado na linha deprodução. Surge na linha de informação da imagem inicial. Consulte apágina 4‐3, Linha de informação.

V1 V12V7 Configuração docliente

Estado com o bidão vazio

O Tempo de atraso para avaria de bidão vazio é o tempo que decorre entre oestado Aviso bidão vazio e o estado Avaria bidão vazio. Se o tempo for de 0s, então, o estado Avaria bidão vazio é gerado directamente.

V1 V7.1V7 Configuração Bidão vazio

Endereço do Profibus 10

I/O StandardSem busde campo

Painel decomando

Modo de operação de comando: : Standard

V13 (estado de entrega)

Standard

Bus de campo

Combinado

10Endereço do Profibus 10

Modo operação de comando

V13 (Software < 5.02.004)

Operação4‐14


Selecção de opções de comando

V1 V14V7 V13Configuração bus

de campo

É possível ligar e desligar separadamente diversas opções de comando:

Opção decomando

Função

Painel decomando

A instalação pode ser comandada através do painelde comando / do servidor de rede IPC

I/O Standard

Sinais de entrada na interface I/O Standard estão aser processados

Não obstante, o processamento dos sinais deentrada autorização conjunta e autorização domotor/actuador da pistola de montagem tem de serligado separadamente. Consulte a página 4‐16,Autorização do motor na interface I/O standard(XS2)

Bus decampo

A instalação pode ser comandada através de sinaisdo bus de campo

NOTA: � Nem todas as combinações de opções de comando são possíveis

� Em instalações com software < 5.02.004 apenas é possível seleccionaras seguintes combinações (designada como Modo de operação decomando):

Opções de comando Modo operação de comando

I/O StandardSem busde campoPainel de

comandoStandard

Sem painelde comando

Sem I/OStandard

Bus decampo

Bus de campo

Bus decampo

Sem I/OStandardPainel de

comandoCombinado

Operação 4‐15


Ligar o motorCada opção de comando seleccionada (consulte a página 4‐14, Selecçãode opções de comando) impõe condições próprias para Motor emfuncionamento:

Opção decomando

Condições para Motor em funcionamento Nota

Painel decomando

V1 M1

Motor 1

V1 M1

Motor 2

A

I/O Standard

XS2, pino 4

Autorizaçãoconjunta

XS2, pino 5 autorização motor ouXS2, pino 6 autorização motor

Motor 1

XS18, pino 1 actuador da pistola de montagem 1ou XS19, pino 1 actuador da pistola de montagem 2

B

XS2, pino 4


XS2, pino 5autorização motor 1

Motor 1

XS2, pino 4


XS2, pino 6 autorização motor 2

Motor 2



A, B

Bus decampo Bus de campo

Melter Control LIGAR/DESLIGARtodos os motores

Bus de campoMelter Control

Autorização do motor n

Motor n

A

NOTA A: O motor 2 existe apenas nos modelos Box 27 = D, K

B: Condição: o processamento dos sinais de entrada autorização conjunta e autorização domotor/actuador da pistola de montagem está ligado. Consulte a página 4‐16, Autorização do motor nainterface I/O standard (XS2)


I/O StandardSem busde campo

Painel decomando


V13 (Profibus)

Relat. dados bus campo

Sistema de comutaçãoautomático

Configuração aparelho de fusão

Standard

Desligado

V27

Operação4‐16


Autorização do motor na interface I/O standard (XS2)

Deve a autorização do motor também ocorrer através da interface I/Ostandard, ou deve a instalação ser operada com pistolas de montagem:

Comutar de painel de comando para painel de comando E I/O standard:

M2M1 Painel de comando E I/O standard

NOTA: A troca dos restantes sinais em XS2 não é influenciada por esteajuste.

Consulte também a página 3‐7, Ligar a interface I/O standard.

Num sistema ACO, a interface I/O standard (XS2) do Master comanda asduas instalações. O ajuste do slave portanto não pode nem necessita de sercomutado para painel de comando E I/O standard.

Bus de campo

Box 22 � X

NOTA: Consulte também as instruções de operação separadas Bus decampo em aparelhos de fusão Nordson com IPC.

Endereço do Profibus

V1 V14V7 V13Configuração bus

de campo

Box 22 = D

Ajuste do endereço do bus de campo

10

Seleccionar o relatório de dados do bus de campo

V1 V14V7

V21 Configuraçãoaparelho de fusão V26 V27

CUIDADO: O tipo de relatório seleccionado no painel de comando tem deestar de acordo com o relatório programado no aparelho de comandoprincipal (Master) e não pode ser modificado durante a operação do bus decampo. Consulte também as instruções de operação separadas Bus decampo em aparelhos de fusão Nordson com IPC.

Standard

Modificações nesta página fazem com que o IPCarranque autonomamente.

255.255.255.0

192.168.0.99Endereço IP de IPC

Subnet mask

Endereço de Gateway

V24

Operação 4‐17


Ajustar os ajustes IP do IPC

V1 V14V7 V21 V24ConfiguraçãoIP de IPC

Endereço IP de IPC 192.168.0.99

Subnet mask (máscara de rede): 255.255.255.0

Endereço de Gateway: vazio (não é campo obrigatório). Consulte

também a página 4‐18, Receber o endereço IP de IPC através de DHCP.

NOTA: Estes ajustes são necessários nos casos seguintes:

A. para a comunicação com o IPC, em caso de utilização do servidor derede. Numa rede de Ethernet eles têm de estar claramente definidos.

Box 22 = E:

A interface de bus de campo EtherNet/IP tem um endereço de redepróprio que, do lado do hardware, é ajustado no Gateway. Consultetambém as instruções de operação separadas Bus de campo emaparelhos de fusão Nordson com IPC.

Ajuste de origem do adaptador de EtherNet/IP Nordson (Gateway):Endereço IP 192.168.0.98.

B. para a comunicação de duas instalações num sistema ACO.

Para isto, tome em conta:

� A SubnetMask tem de ser igual nas duas instalações

� O endereço IP de IPC das duas instalações pode e tem se distinguirapenas na parte que não é ocultada pela SubnetMask.

Exemplo:

Subnet mask (máscara de rede) 255.255.255.0

Endereço IP de IPC Instalação 1 192.168.0.99

Endereço IP de IPC Instalação 2 192.168.0.100

V24 V24.1

Receber o endereço IPatravés de DHCP

nãoautorizado

V24.1

Operação4‐18


Receber o endereço IP de IPC através de DHCPNOTA: Disponível apenas a partir da versão de software 6.00.000.

DHCP: O Dynamic Host Configuration Protocol é um método para atribuirautomaticamente endereços IP.

Se esta função for autorizada (Obter um endereço IP através de DHCP:activado), o IPC solicita um endereço IP ao servidor. O endereço IP de IPCrecebido, a Subnet mask e o endereço de Gateway da rede da empresa sãomostrados, porém, não podem ser modificados.

Receber o endereço IP através de DHCP: não autorizado

Apagar o endereço do Gateway

Uma vez estabelecida a correspondência (à mão ou através de DHCP) énecessário introduzir 0.0.0.0, para apagar novamente o endereço deGateway. Se Receber o endereço IP através de DHCP estiver autorizado,primeiramente coloque esta função em não autorizado. Depois de arrancar ocampo está novamente vazio.

rpm

Comandado

sinaisext.

Pump

M1 (regulação de velocidade)

Comandado

sinaisext.

Comandado

sinaisext

M1 em Box 27 = K

Operação 4‐19


MotorPara arrancar o motor, consulte a página 4‐14, Selecção de opções decomando.

Seleccionar o modo de operação: Operação manual /operação comandada por sinais externos

M1

Prima a tecla

Comandado

sinaisext. para comutar entre operação manual e operação

comandada por sinais externos

NOTA: Em Box 27 = K, o ajuste dos dois motores pode ser feitoseparadamente.

Comandado

sinaisext. A luz de controlo não se acende: Operação manual

Comandado

sinaisext. A luz de controlo acende‐se: Operação comandada por

sinais externos

Operação manual (a luz de controlo não se acende).

Operação manual

Em operação manual, o motor roda à velocidade de rotação ajustada ou atéà pressão ajustada.

Para ajustar, prima a tecla ou prima a indicação e introduza o valornominal.

NOTA: Para evitar um desgaste excessivo, a velocidade do motor/bombanão deve ser constantemente inferior a 5 min‐1 nem superior a 80 min‐1.

Valor nominal de velocidade: 5 min‐1

Pressão nominal: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Operação comandada por sinais externos

A velocidade de rotação ou a pressão dependem do valor do sinal externode comando e dos ajustes correspondentes. Consulte a página 4‐42,Operação comandada por sinais externos - Ajustes.

Parâmetrosregula‐

ção pressão PID

Sensor depressão B


Vigilância alarme pressão DESLIG.

Sensor depressão A

M5.1

Velocidade elevada

Temporizadorenchimento autom.

nãoautorizado

Tempo enchimentoautom.

M5

Operação4‐20


Seleccionar o modo de regulação: Regulação develocidade / regulação de pressão

Box 18 = C (regulação de pressão possível)

M1 M3Pump M4 M5 M5.1

Operação de regulação

Regulação de velocidade

Regulação de pressão

Só é possível comutar com o motor desligado.

NOTA: Em caso de seleccionar o modo de regulação Regulação depressão, tomar em consideração: Página 4‐37, Informação prévia.

Valor nominal alternativo

M1 M3Pump M4 M5

Se o Pino 5 de XS2 / Pino 1 de XS18 e o Pino 6 de XS2 / Pino 1 de XS19estiverem ligados a 24VCC (portanto, por ex. duas pistolas de montagemligadas actuadas), a velocidade da bomba, ou a pressão, modifica-se para ovalor nominal alternativo Velocidade elevada.

Seleccionar combinações funções

Funções disponíveis

Atraso em desligar o motor

Tempo enchimento autom.

M2.2

Velocidade elevada


nãoautorizado


M5

Operação 4‐21


Tempo de enchimento automático

Se esta função estiver activada, o motor para depois de decorrido o tempoajustado.

Exemplos de utilização:

� Protecção contra enchimento excessivo

� Aplicação do material em função do tempo

Gama de ajuste: 0 a 99 s.

Activar a função

NOTA: A função não pode estar activada em conjunto com determinadasfunções. Por isso, seleccionar uma combinação de funções (A, B, ..)adequada na página M2.2 do painel de comando.

M1 M2.1M2 M2.2

Ajustar o tempo de enchimento

M1 M3Pump M4 M5

5 s





M2.2


Interruptor de valor delimiar

Arrancar para

Parar para

não autorizado

M4

Operação4‐22



O atraso em desligar o motor serve para o funcionamento por inércia no casode detecção de produto, se aí a distância do sensor à cabeça de aplicaçãotiver que ser tomada em consideração:

Se esta função não estiver activada, ou o tempo de atraso = 0 s, o motorpára imediatamente, depois de ter sido desligado.

Se esta função estiver activada, o motor continua a rodar durante o tempoajustado, após ter sido desligado através da interface I/O standard.

Activar a função

NOTA: A função não pode estar activada em conjunto com determinadasfunções. Por isso, seleccionar uma combinação de funções (A, B, ..)adequada na página M2.2 do painel de comando.

M1 M2.1M2 M2.2

Ajustar o tempo de atraso

M1 M3 M4Pump

NOTA: Se o motor se ligar novamente, através da interface I/O standard,ainda enquanto o atraso em desligar o motor decorre, a função Atraso emdesligar terminará imediatamente.

0 s

V14 V15Seleccionarunidades temperat. e

pressão

V14 V14.2

Valor nominal de temperatura máximo °C

Aquecimento automático com arranque doaparelho

V14.2

Operação 4‐23


Outros ajustes (V14)

V1 V14V7 Função

Unidade

� Temperatura: seleccione °C ou °F. °C

� Pressão: seleccione bar, psi ou kPa. bar

Valor nominal de temperatura máximo

Com este parâmetro, a instalação pode ser adaptada à respectivatemperatura máxima admissível de processamento do material. Não podeser ajustado um valor nominal superior para nenhum canal.

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

150 °C (300 °F) 180 °C (350 °F) 230 °C (450 °F)

Aquecimento automático com arranque do aparelho

NOTA: Disponível apenas a partir da versão de software 6.00.000.

Existe a possibilidade de ligar a instalação de fusão para bidões sem que osaquecimentos se liguem automaticamente.

Para isso comute para Aquecimento automático com arranque do aparelhobloqueado. A instalação de fusão para bidões só inicia o aquecimento se fordada a ordem para isso.

Aquecimento automático com arranque do aparelho.

V14 V17Configuração sistemaoperacional

V14 V18Configuração dachave

identificação

V14 V14.1

V14 V16

V14 V20Limpar o ecrã

Operação4‐24


Atraso da operacionalidade

O atraso da operacionalidade do sistema é o tempo que decorre, após todosos componentes terem alcançado a sua temperatura nominal (A), e antes deo sistema ser declarado operacional (B). Este tempo adicional, permite que omaterial alcance um estado térmico homogéneo.

Tempo

Temperatura

(A) (B)

Se o atraso da operacionalidade do sistema estiver activado, este decorresempre que se efectua uma operação de aquecimento (indicação deestado).

0 min

Chaves de identificação e nível de segurança

Consulte a página 4‐50, Chaves de identificação e nível de segurança.

Se, após o acesso a uma função protegida por chave de identificação,durante 10 minutos, não se tocar em nenhuma tecla, a protecção por chavede identificação seleccionada fica novamente activa. Depois disso, e nocaso de funções protegidas por chave de identificação, surge novamente asolicitação da chave de identificação.

Luminosidade

possível seleccionar 50 % ou 100 %

Intervalo de manutenção

Após o tempo de Intervalo de manutenção, definido pelo cliente, terdecorrido, ilumina-se o símbolo de manutenção (chave de porcas) na páginainicial.

500 h (horas de serviço do aquecimento)

Limpar o ecrã

É possível limpar o ecrã, até que o tempo indicado tenha decorrido, sem quese activem funções involuntariamente. Surge uma indicação, se o tempotiver decorrido e após mais 10 s se mostrar novamente a página anterior.

V21

V21 V24Configuração IPde IPC

V21 ConfiguraçãoNORDSON

V21 V23Configuraçãosensores de

pressão

Operação 4‐25


Outros ajustes (V21)

V1 V14V7 FunçãoV21

Repor no ajuste de origem

Repõem-se todos os parâmetros no ajuste de origem Nordson.

Com excepção de:

� Luminosidade e contraste

� Data e hora

� Idioma nacional

� Endereço IP de IPC e Subnet mask

� Correspondência num sistema ACO como Master ou Slave

� Endereço do PROFIBUS

� Chaves de identificação

� O sinal externo de comando seleccionado e todos os valoresrelacionados com o sinal

� Texto do cliente e outros textos livres, tais como os nomes doscanais de temperatura etc.

� Historial do alarme

� Contador de horas de serviço do aquecimento

� Grupos de aplicações

� no caso de um sistema AÇO, o estado da instalação(activada / desactivada)

� Função para ligar grupos de aplicações

� Ajustes nas páginas Configuração do aparelho de fusão (V26, V27).

Ajustar os ajustes IP do IPC

Consulte a página 4‐17, Ajustar os ajustes de IP do IPC.

Ajustes protegidos

Unicamente para colaboradores da Nordson, que possuam a chave deidentificação da Nordson.

Sensores de pressão

Consulte a página 4‐40, Configurar o sensor de pressão.

Introdução código deconfiguraçãoCódigo de configuração

Confirmar o código deconfiguração

V26.1


Aparelho de fusão

V26

Operação4‐26


Introduzir o código configuração

V21 V26.1V26Configuração Aparelho de

fusão

Se a placa de memória tiver sido substituída, ou se o código de configuraçãoda instalação tiver sido modificado devido a uma remodelação, o código deconfiguração da instalação tem de ser comunicado ao IPC:

NOTA: O código de configuração encontra-se na placa de características.Consulte a página 2‐2, Placa de características. Um E em vez do ‐ na Box 6significa que o equipamento diverge do código de configuração. Neste caso,é necessário introduzir o Código de configuração do software. Ele estáindicado na primeira página do Manual (dossier azul).

1. Em primeiro lugar, introduza o código de configuração em Código deconfiguração

NOTA: No código de configuração, as opções começam a partir do ”/”.Se não se introduzir nenhuma, ou nenhuma outra, opção, o softwarecompleta automaticamente as restantes posições com um X.

2. Introduzir novamente o código de configuração em Confirmar o códigode configuração.

Se as duas introduções coincidirem, a tecla ficadesbloqueada para a confirmação. Após a confirmação regressa‐se àpágina V26 do painel de comando.

3. Prima a tecla , para gravar o código de configuração naplaca de memória.




Standard

Desligado

V27

Autónomo Principal Secundário

V28

Operação 4‐27


Determinar Master / Slave

1. Desligue os aquecimentos nas duas instalações:

V1

2. Ligue o ACO nas duas instalações participantes:

V21 V27V26 LIGAR

Configuraçãoaparelho de

fusão

3. Regresse à página V26 do painel de comando com a tecla .

4. Prima a tecla , para gravar o ajuste na placa dememória.

5. Configure uma instalação como Master e a outra como Slave:

V21 V28Configuração sistemacomutação automático

NOTA: O ajuste tem de ocorrer dentro de 60 s nos dois aparelhos.

Autónomo A instalação não faz parte de um sistemaACO

Principal Num sistema ACO, ajustar uma instalaçãocomo Principal e a outra como SecundárioSecundário

Valores nominais detemperaturaTODOS

CILINDRO

BOMBA

Cilindro

Bomba

Hose 1

Gun 1

T1

Operação4‐28


Ajustar os parâmetros de temperaturaT1 Valores nominais

T1 T2 Valores limite

T2 Outros

Componente

Consulte também a página 2‐16, Regulação de temperatura e a página4‐34, Representação gráfica dos parâmetros de temperatura.

CUIDADO: O ajuste da temperatura é determinado pela temperatura deprocessamento indicada pelo fabricante do material. Não é permitidoexceder a temperatura de serviço máxima da instalação aqui descrita nemdos componentes aquecidos do sistema.

A Nordson não garante nem se responsabiliza pelos danos causados porajuste erróneo de temperatura.

Valores nominais

T1

NOTA: É possível limitar o valor nominal máximo que se pode ajustar.Consulte a página 4‐23, Valor nominal de temperatura máximo.

Indicação

Coluna esquerda de temperatura: Valores reaisColuna direita de temperatura: Valores nominais

Indicação Significado

Apenas valores reais Canal está activado e em operação deindicação

Apenas valoresnominais

Canal está desactivado

Valores nominais ereais

Canal está activado e em operação deregulação

Consulte também a página 4‐32, Activar canal, modo de operação, tipo do sistemacontrolado

NOTA: Se um valor real tiver um fundo branco em vez de amarelo, significaque o canal se encontra em redução de temperatura.

Ajuste de origem dos valores nominais de temperatura

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Cilindro e bomba 135 °C (275 °F) 150 °C (302 °F) 175 °C (347 °F)

Em todos os outros canais

40 °C (104 °F) 40 °C (104 °F) 40 °C (104 °F)


CILINDRO

BOMBA

Cilindro

Bomba

Hose 1

Gun 1

Ir para o grupo deaplicação

Operação 4‐29


Valores nominais recomendados

Cilindro e bomba(aquecimento da bombadisponível apenas em algunsmodelos)

Temperatura de processamento especificada

(em caso de consumo de material < 50 g/min: até 10 °C / 18 °F abaixo datemperatura de processamento especificada)

Cabeça de aplicação(acessório)

Temperatura de processamento especificada

Mangueira (acessório) Temperatura de processamento especificada

Ajuste do valor nominal

A.

1. Seleccione o componente com as teclas

2. Ajuste o valor nominal com as teclas

OU

1. Prima o campo verde na coluna direita de temperatura (valoresnominais)

2. Introduza o valor na janela de introdução e confirme com .

B. Em vez de um componente único, também é possível seleccionar osgrupos seguintes:

� TODOS: Todos os canais de temperatura recebem o mesmo valornominal.

� TODAS AS MANGUEIRAS/ TODAS AS CABEÇAS: Todos oscanais de temperatura, do grupo respectivo, recebem o mesmo valornominal.

Se todos os canais de temperatura e/ou todos os canais detemperatura de um grupo, ainda não tiverem o mesmo valor nominal,em vez de um valor nominal, ver-se-á o símbolo do teclado. Prima osímbolo e ajuste a temperatura mediante a janela de introdução.

C. Se já tiverem sido formados grupos de aplicações (consulte a página 4‐45, Trabalhar com grupos de aplicações), pode-se saltar para oprimeiro canal de temperatura de um grupo de aplicação:

1. Prima a tecla Símbolo / número do canal (exemplo ). Abre‐seuma janela.

2. Premir a tecla de grupo, para saltar para o primeiro canal detemperatura do grupo de aplicação seleccionado.

Acr. sobretemp. desconex.

Valor redução temperat.

Acr. sobretemperatur. aviso

Decrésc. subtemperatur.avisoDecrésc. subtemperatur.avaria

Acr. sobretemperatur. avaria

HOSE1

T2

Operação4‐30


Valores limite

T1 T2Componente

NOTA: As temperaturas desta página de ecrã são valores diferenciais.

Valor de redução

Temperatura reduzida =Valor nominal da temperatura - valor de redução 50 °C (90 °F)

A temperatura reduzida mínima é 40 °C (100 °F), mesmo que ela, devido aosajustes seleccionados (calculada), pudesse ser inferior a esta.

NOTA: Consulte outros ajustes respeitantes à redução de temperatura napágina 4‐12, Redução de temperatura.

Valores de alarme

Consulte também a página 6‐7, Activação e reposição de alarmes e apágina 4‐35, Vigilância do aquecimento e do arrefecimento.

Avisos e avarias

Subtemperatura de aviso =Valor nominal de temperatura - decréscimo desubtemperatura de aviso 20 °C (36 °F)

Subtemperaturade avaria=Valor nominal de temperatura - decréscimo desubtemperatura de avaria 25 °C (45 °F)

Sobretemperatura de aviso =Valor nominal de temperatura + acréscimo desobretemperatura de aviso 5 °C (9 °F)

Sobretemperatura de avaria=Valor nominal de temperatura + acréscimo desobretemperatura de avaria 10 °C (18 °F)

NOTA: Se um cilindro já quente for baixado para um material ainda frio, elearrefece mais ou menos fortemente (em função da temperatura deprocessamento e do material). Assim, possivelmente activar-se-á o aviso oua avaria Subtemperatura. Nesse caso, aumente o valor de alarme. Para isto,tome em conta:

� Um valor para aviso não pode ser superior ao valor para a avariacorrespondente. Portanto, se for necessário, aumente primeiro o valorpara avaria.

Operação 4‐31


Desconexão

Sobretemperatura de desconexão =Valor nominal de temperatura + acréscimo de sobretemperatura de avaria+ 10 °C / 20 °F, o mais tardar, porém, para o valor máximo

Valor máximo

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

Exemplo (Box 12 = H):� Valor nominal de temperatura = 170 °C (338 °F)� Acréscimo de sobretemperatura de avaria = 60 °C (108 °F)

Daqui resulta� Sobretemperatura de avaria igual a 230 °C (446 °F)� Sobretemperatura de desconexão igual a 240 °C (464 °F)

Durante a operação, o operador eleva então o valor nominal para 190 °C(374 °F), deixando fixo o valor de avaria de sobretemperatura. Porcálculo, um aviso de avaria devida a sobretemperatura seria entãoactivada para 250 °C (482 °F). Porém a desconexão tem lugar já para ovalor fixo de 245 °C (475 °F).

específico do cliente

Modo de operação:

Tipo do sistema controlado:

activadoCanal de temperatura:

T3

Operação4‐32


Activar canal, modo de operação, tipo do sistema controlado

T1 T2Componente T3

Canal de temperatura: Seleccionar desactivado /activado

Desactivada

Um canal desactivado não é aquecido. Não é efectuada nenhuma regulaçãode temperatura nem nenhum controlo de avarias. Excepção: Desconexãopor sobretemperatura para um valor de temperatura fixo.

Activado

Estado normal de um canal durante a operação. Os canais de temperaturaactivados podem ligar‐se em operação de indicação ou de regulação.

Desactivado

NOTA: Os canais de temperatura para o cilindro e para a bomba não sepodem desactivar.

Excepção: num sistema ACO, o cilindro e a bomba estão contidosautomaticamente no grupo A. Este grupo pode ser desactivado.

Modo de operação: Seleccionar operação de indicaçãoou de regulação

Operação de indicação

Em operação de indicação, apenas se indica a temperatura medida. Não éefectuada nenhuma regulação de temperatura nem nenhum controlo deavarias. Excepção: Desconexão por sobretemperatura para um valor detemperatura fixo.

NOTA: Os canais de temperatura para bomba e cilindro, assim como canaisagrupados, não se podem ligar para a operação de indicação.


Em operação de regulação, o algoritmo de regulação PID é utilizado para otipo do sistema controlado seleccionado, p. ex. Normal.


Td(tempoderivado)

Parâmetros de regulação PID

Xp(amplificação)

Ti(tempointegral)

Gama deregulação

Ocupar com parâmetros PID deorigem

HOSE1

T4

Tipo dosistemacontrolado

lento

normal

rápido

muitorápido

Operação 4‐33


Tipo do sistema controlado

NOTA: De um modo geral, o ajuste Normal não necessita de sermodificado. Para cilindro e bomba, o ajuste não se pode modificar.

Para os primeiros quatro tipos existem registos de parâmetros fixos.

Tipo Apropriado para

Lento* Canais de temperatura lentos

Normal Mangueira, cabeça

Rápido** Canais de temperatura rápidos

Muito rápido Aquecedor de ar

Específicodo cliente

Consulte em: Tipo do sistema controlado: específico docliente

* Ajustar, no caso em que o aquecimento dos últimos 5 °C (9 °F) antes dovalor nominal dure demasiado tempo (possível em caso de um valor nominalde temperatura muito elevado)

** Ajustar, no caso em que, ao aquecer a temperatura oscile acima do valornominal (possível em caso de um valor nominal de temperatura muito baixo)

Normal

Tipo do sistema controlado: Específico do cliente

Os parâmetros de regulação PID podem ser seleccionados livremente nestapágina.

NOTA: Só pode ser ajustado por pessoal, que possua experiência emtécnica de medição e de regulação.

NOTA: A parte integral pode ser desactivada mediante o valor 0.

A gama de regulação é a zona +/- em redor do valor nominal de temperatura.Acima da gama o aquecimento está sempre desligado. Abaixo da gamasempre ligado.

Gama de regulação recomendada: 5 °C (9 °F)

Ocupar com parâmetros PIDde origem

Para orientação, pode carregar-se o registo de parâmetrosde um dos quatro tipos de sistema controlado. Depois disso ainda é possíveladaptar valores individuais.

Operação4‐34


Representação gráfica dos parâmetros de temperatura

260 °C500 °F

245 °C475 °F

235 °C455 °F

230 °C450 °F

Desconexão por sobretemperatura mediantesoftware

Subtemperatura de avaria

Desconexão devida a sobretemperatura mediante termóstato

Valor de temperatura máx. fixo paradesconexão devida asobretemperatura e valor detemperatura máx. fixo para avariadevida a sobretemperatura

Valor de temperatura máx. fixopara aviso devido asobretemperatura

Temperatura máx. para o valornominal

Temperatura mín. para o valor nominal

Temperatura mín. para avaria devido a subtemperatura

Sobretemperatura de avaria

Subtemperatura deaviso

Sobretemperaturade aviso

10 °C20 °F

Temperatura reduzida

} valor fixo

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Valor nominal

Box

12

= H

Box

12

= M

Box

12

= L

210 °C410 °F

195 °C385 °F

185 °C365 °F

180 °C350 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

180 °C350 °F

165 °C330 °F

155 °C310 °F

150 °C300 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Operação 4‐35


Vigilância do aquecimento e do arrefecimento

Durante as fases de aquecimento dos canais de temperatura individuais, osvalores de alarme de temperatura não se referem ao valor nominal. Elesreferem‐se a um valor real teórico. Assim, será activado um alarme, se afase de aquecimento inesperadamente demorar muito tempo.

Durante as fases de arrefecimento, o comportamento é semelhante para osvalores de alarme de sobretemperatura.

Temperatura

Tempo

Aumento do valornominal

Redução do valor nominal

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

1

234

5 Desconexão devida a sobretemperatura

Avaria devida a sobretemperatura

Aviso devido a sobretemperatura

Aviso devido a subtemperatura

Avaria devida a subtemperatura

Valor real

Valor real teórico

Fase de aquecimento Fase de arrefecimento

A

C

B

CBA Valores nominais

Operação4‐36


Caso de alarme

Consulte a fig. 4‐2: Existe um aviso devido a subtemperatura, se o valor realverdadeiro de um canal for inferior, de uma quantidade igual ao valor desubtemperatura de aviso , ao valor teórico o qual ele, após um tempo X,pelo menos deveria ter alcançado.

Existe uma avaria devida a subtemperatura, se o valor real verdadeiro de umcanal for inferior, de uma quantidade igual ao valor de subtemperatura deavaria , ao valor teórico o qual ele, após um tempo Y, pelo menosdeveria ter alcançado.Isto é válido, de uma maneira análoga, para a fase de arrefecimento.

Isto tem a vantagem de permitir realizar as seguintes actividades durante ofuncionamento:

� Modificação do valor nominal� Ligação de grupos de aplicações frios� Ligação de canais de temperatura, frios ou aquecidos, às tomadas de

ligação das mangueiras

sem que sucedam interrupções da produção devidas a avarias/desconexõesdevidas a subtemperatura ou sobretemperatura.

Temperatura

Tempo

Valor nominal

Falha do aquecimento

X Y

Valor real

Fig. 4‐2 Exemplo de caso de alarme durante a fase de aquecimento

Operação 4‐37


Pressão – alarmes, parâmetros de regulação, sensoresBox 18 = C: Regulação de pressão possível

ou

Box 19 = A: Indicação da pressão

Informação prévia

� Os sensores de pressão aqui descritos estão ligados ao CAN‐Businterno da instalação

� O sensor de pressão (sensor de pressão A) montado de fábrica estámontado no cilindro. Só o seu valor de medição é utilizado no modo deoperação regulação de pressão

� Um outro sensor de pressão (sensor de pressão B) só existe nosseguintes modelos:

Box 10 = 1, 2, 3, 4, 5

Box 27 = D, K

� As pressões são indicadas na linha de rastreio da página principal.Consulte a página 4‐2, Linha de rastreio.

2 3

1

Fig. 4‐3 Sensor de pressão no CAN‐Bus

1 Distribuidor do cabo de CAN‐Bus2 Transdutor de medição do sensor

de pressão

3 Sensor de pressão

Real

Kd(partediferencial)

Parâmetros regul. pressão PID

Kp(amplificação)

Ti(tempo integral)

Influênciado regulador PID

bar

M7


ção pressão PID

Sensor depressão B



Sensor depressão A

M5.1

Operação4‐38


Parâmetros de regulação de pressão PID

M1 M3 M4 M5

M7M5.1

Pump

M5.1 Parâmetrosregula‐

ção pressão PID

M7

Box 18 = C: Regulação de pressão possível

NOTA: Só pode ser ajustado por pessoal, que possua experiência emtécnica de medição e de regulação.

A razão de regulação multiplica-se pela Influência.

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Influência: 100.0 %

Vigilância de alarme de pressão

M1 M3 M4 M5Pump M5.1

Ligar / desligar

Se a vigilância de alarme de pressão estiver ligada, vigia‐se a pressão baixae a sobrepressão. Os alarmes serão activados de acordo com os valores deaviso e de avaria ajustados (consulte a página 4‐39).

NOTA: Durante o arranque da máquina principal, e em caso de regulaçãode velocidade em operação comandada por sinais externos, pode serindicado um aviso devido a pressão baixa enquanto a velocidade nominal dainstalação ainda não tiver sido alcançada.

M5.1 M6

Sensor depressão A

Sensor depressão B

Sobrepressão de avaria

Sobrepressão de aviso

Pressão baixa de aviso bar

bar

bar

M6

Operação 4‐39


Ajustar os valores de aviso e de avaria

1. Seleccione o sensor de pressão A ou B na página M5.1 do painel decomando.

2. Prima os campos de indicação e introduza os valores. Tenha emconsideração o seguinte (consulte também a figura 4‐4):

� No modo de operação regulação de velocidade os valores sãovalores absolutos

� No modo de operação regulação de pressão os valores são valoresdiferenciais (em relação ao valor nominal).

NOTA: Para comutar o modo de operação, consulte a página 4‐20,Seleccionar o modo de regulação: regulação de velocidade / regulaçãode pressão.

Sobrepressão de avaria: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)Sobrepressão de aviso : 10 bar (1000 kPa / 145 psi)Pressão baixa de aviso: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Regulação de velocidade (indicação da pressão)

Valor real

0 bar

Gama de medição máx. dosensor (valor final da gama de

medição)

Pressão baixa de aviso

Sobrepressão de avisoSobrepressão de avaria

0 bar até 100 % do valor final da gama de medição

100 %

80 %

Valor nominal

Gama de medição máx. do sensor (valor final da gama de medição)

Valor nominal máx.

1 bar Valor nominal mín.

2 bar Pressão baixa de aviso mín.




Pressão baixa de aviso

Sobrepressão de avisoSobrepressão de avaria

Fig. 4‐4

Sensores de pressãoNovo sensor

V23

Real

LIGAR Calibrar


bar

P Sensor A

V25


V23

Operação4‐40


Configurar o sensor de pressãoEm primeiro lugar consulte a página 4‐37, Informação prévia. Consulte amontagem do sensor de pressão na página 7‐6, Substituição do sensor depressão.

Ligar um novo sensor de CAN‐Bus

O último sensor de pressão ligado ao Bus tem que estar equipado com umaresistência de terminação (120 �). Consulte a página 7‐12, Resistência determinação do CAN‐Bus.

Atribuir um novo sensor de CAN‐Bus

V1 V14V7 V23V21Configuraçãosensores de

pressão

Um sensor da CAN‐Bus é encontrado automaticamente e indicado atravésda luz de controlo.

1. Atribua o lugar desejado com uma das teclas .

2. Na página V25 do painel de comando: LIGAR o sensor de pressão.

NOTA: Um sensor de pressão pode ser ligado e desligado. Se sedesligar um sensor de pressão, ele será retirado do lugar atribuído e,depois de algum tempo, estará novamente disponível como Sensornovo.

CUIDADO: Durante a atribuição, não desligue a instalação, enquanto atecla LIGAR/ DESLIGAR ainda estiver transparente. Em caso contrário, aparametrização que decorre internamente interromper-se-ia e emseguida o sensor de pressão não seria detectado.

3. Aguarde, até que as teclas deixem de ser transparentes.

4. Regresse à página V23 do painel de comando.

5. Na página V23 do painel de comando: verifique a cor da luz de controlo:

Verde Sensor de pressão está atribuído

Vermelho Sensor de pressão avariado

CAN‐Bus para o sensor, interrompido

CAN‐Bus perturbado

Cinzento Não há sensor de pressão

6. Calibre o sensor de pressão instalado de novo. Consulte a página 4‐41,Calibrar o sensor de pressão (calibragem a zero).


V23

Real

LIGAR Calibrar


bar

P Sensor A

V25

Operação 4‐41


Calibrar o sensor de pressão (calibragem a zero)

NOTA: Para calibrar o sensor, a instalação tem de estar à temperatura deprocessamento e sem pressão (consulte a página 5‐1, Descarregar apressão).


pressão

1. Seleccione o sensor de pressão desejado com uma das teclas .

2. Prima a tecla Calibrar

.

NOTA: A calibragem a zero também deve ser efectuada, se para Real(valor) já se indicar 0 bar, visto que se calibrará internamente com maisexactidão.

Painel de comando E I/Ostandard

Interface da a velocidade damáquina principal

Bus decampo

M2

M1 M2 M2.1

Máx. em operaçãocomandada por sinaisext.

AnalógicoSinal develocidade damáquinaprincipal

Tensão

Real

M2.1

Operação4‐42


Operação comandada por sinais externos - AjustesPara seleccionar o modo de operação Operação comandada por sinaisexternos, consulte a página 4‐19, Seleccionar o modo de operação:operação manual / operação comandada por sinais externos.

Selecção da entrada de sinal externo de comandoNOTA: Apenas em instalações com software a partir da versão 5.02.004

M1 M2

Se bus de campo estiver seleccionado como opção de comando, comofonte para o sinal externo de comando pode seleccionar-se o bus de campoou a interface Operação comandada por sinais externos (XS5).

Para seleccionar as opções de comando, consulte a página 4‐14, Selecçãode opções de comando.

Sinal externo de comando em XS5

Tipo

Box 27 = X, D

NOTA: Na Box 27 = K, como sinal externo de comando em XS5.1 e XS5.2,apenas se pode utilizar tensão (0 ‐ 10VCC).

Sinal de velocidade da máquina principal

Ajuste de acordo com o sinal externo de comando realmente ligado(consulte a página 3‐10, Ligar o sinal externo de comando para operaçãocomandada por sinais externos):

� Analógico ou frequência

� Tensão ou corrente

NOTA: No caso do sinal externo de comando corrente: após cada arranqueda instalação, a posição do interruptor DIP (0 - 20 mA ou 4 - 20 mA) é lida nomódulo I/O e indicada no painel de comando.

Calibragem

Máx. em operação comandada por sinais ext.

Exemplo:

A máquina principal funciona com velocidade máxima. Indica‐se um sinalde entrada de 9,8 V (valor Real).

Então, ajuste Máx. em operação comandada por sinais ext. para 9,8.

M1 M3Pump

rpm

Velocidade máquina principalpara a velocidade máx. dabomba

Velocidade máx.

dabomba

Velocidade mín.

dabomba

rpm

rpm

Real

Velocidade máquina principalpara a velocidade mín. dabomba

M3 (velocidade de rotação)

Operação 4‐43


Sinal externo de comando - geral

Influência sobre velocidade de rotação / pressão

NOTA: As descrições seguintes referem-se a uma instalação no modo deoperação regulação de velocidade. No caso de instalações no modo deoperação regulação de pressão, na página M3 do painel de comando não seindicam nem se introduzem velocidades de rotação mas sim pressões. Paracomutar o modo de operação, consulte a página 4‐20, Seleccionar o modode regulação: regulação de velocidade / regulação de pressão.

NOTA: O gráfico não se adapta aos valores introduzidos.

NOTA: rpm = min‐1 = rotações por minuto

Velocidade mín. da bomba

Velocidade nominal da bomba, se o sinal externo de comando for inferior aovalor a introduzir velocidade da máquina principal para a velocidade mín. dabomba.

0,0 min‐1 / 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Velocidade máx. da bomba

Velocidade nominal da bomba, se o sinal externo de comando exceder ovalor a introduzir velocidade da máquina principal para a velocidade máx. dabomba.

80.0 min‐1 / 80 bar (8000 kPa / 1160 psi)

Velocidade da máquina principal para velocidade mín./máx da bomba

Valor do sinal externo de comando em %, abaixo e/ou acima do qual asbombas rodam à velocidade mín./máx. ajustada.

Máx: 100.0 %

Mín: 0.0 %

M3 M4

Atraso em desligar omotor


Arrancar para

Parar para

não autorizado

Aquecimentosdesligados

M4

Operação4‐44


Interruptor de valor de limiar

Autorize o interruptor de valor de limiar: o motor arranca e pára em função dosinal externo de comando.

Motor

100 %Arrancar para:Parar para:0

Desligado

Ligado

(valor de limiarinferior)

(valor de limiarsuperior)

Valor do sinalexterno decomando

O motor arranca quando se excede o valor de limiar superior e pára quandoo valor é inferior ao valor de limiar inferior.

Arrancar para: 10.0 %

Parar para: 5.0 %

Seleccionar função

Definir grupos

V29.1

Nenhumgrupo Reset

V30

Grupo

Exemplo: Grupo B

Operação 4‐45


Trabalhar com grupos de aplicações

V1 V29.1V29

Os canais de temperatura podem ser agrupados nos grupos de aplicações Aa H. Canais, que não estejam atribuídos a nenhum grupo, pertencem aNenhum grupo.

Um tal grupo (e, com isso, todos os canais de temperatura aí incluídos) podeser comutado entre activado e desactivado/redução de temperatura.

NOTA: Os canais de temperatura seguintes não podem ser atribuídos a umgrupo:

Cilindro

Bomba (aquecimento disponível apenas em alguns modelos)

Num sistema ACO, o cilindro e a bomba estão contidos automaticamente nogrupo A.

Definir grupos

NOTA: A numeração lógica dos canais pode modificar-se ao agrupar.Consulte a página 4‐47, Numeração dos canais.

1. Prima a tecla Nenhum grupo, até que seja indicado o grupo ao qual oscanais devem ser atribuídos (A, B, ...)

2. Prima a tecla de um canal, para o atribuir a um grupo. A correspondênciaé indicada por uma envolvente rectangular na cor do grupo.

3. Premindo mais vezes pode ser atribuído um outro símbolo ao canal. Istoé conveniente se, em vez de mangueira e cabeça de aplicação,estiverem ligados outros componentes:

Mangueira


Aquecedor de ar

Tanque ou outro componente

NOTA: Com o regresso ao símbolo original, o canal é retirado do grupoe, se for necessário, tem de ser novamente atribuído.

Nenhumgrupo Reset

V30

Activado Desactivada

V29

Activado / redução detemperatura


V31

Operação4‐46


Eliminar grupos

Para eliminar todos os grupos e repor os símbolos dos canais, prima a teclaReset. Porém, os parâmetros PID não se modificam.

Num sistema ACO o grupo A mantém‐se.

Activar / desactivar grupos/redução de temperatura

V1 V29

NOTA: As teclas Ligar/desligar aquecimentos e Redução detemperatura na página V1 do painel de comando são de ordem superior emrelação às teclas dos grupos individuais e ligam e desligam todos oscomponentes conectados.

Prima a tecla a fim de comutar entre activado e desactivado/redução detemperatura. A luz de controlo indica, se o grupo de aplicação está activado(verde), ou se o grupo de aplicação está desactivado e/ou se encontra emredução de temperatura (cinzento).

NOTA: Redução de temperatura ou desactivar depende da funçãoseleccionada:

Seleccionar função: "desactivar" ou "redução detemperatura"

V29 V31V29.1 Seleccionar função Selecção

Desactivado: Os canais de temperatura, que estejam atribuídos a um grupode aplicação desactivado, não serão aquecidos. Não é efectuada nenhumaregulação de temperatura nem nenhum controlo de avarias. Excepção:Desconexão por sobretemperatura para um valor máximo de temperaturafixo:

Valor máximo

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

Redução de temperatura: Os canais de temperatura deste grupo deaplicação serão arrefecidos de um valor de redução de temperatura, o qualfoi definido para os canais na página dos parâmetros de temperatura.

Desactivada

desactivadaAparelho de fusão

Activado

B 51

f l

Numeração dos canais:p: físical: lógica

Operação 4‐47


Activação‐/ desactivação manual da instalação de fusão para bidõesNOTA: Disponível apenas a partir da versão de software 5.05.007.

Num sistema AÇO, uma instalação está sempre activada e a outradesactivada. A comutação efectua‐se automaticamente. Porém, na primeiracolocação em funcionamento, a instalação que deva estar activa emprimeiro lugar, tem de ser activada manualmente:

A. Comutar de desactivada para activada:

� O grupo A é activado

� É possível arrancar o motor (se as restantes condições estiveremcumpridas).

B. Comutar de activado para desactivado:

� O motor não pode arrancar

� O grupo A permanece activado, até o cilindro ser deslocado para forado bidão. Assim se impede que os retentores se danifiquem devidoao material endurecido.

Numeração dos canais

� A numeração física (f) faz referência à tomada de ligação da mangueiracorrespondente e não se modifica

� A numeração lógica (l) pode modificar-se ao agrupar. Ela é utilizadainternamente pelo comando:

� ela determina a sequência, de acordo com a qual os canais sãoindicados na linha de rastreio da imagem inicial: Canais do grupo A,depois grupo B etc. até aos canais não agrupados (Nenhum grupo)

� ela é utilizada em avisos de alarme, colocando à frente um C (paraCanal). Exemplo:

C5: sensor em curto-circuito

Por isso, após agrupar, é conveniente anotar a numeração lógicaresultante:

Tomada de ligação XS10 XS11 XS12 XS13 XS14 XS15 XS16 XS17

Cili

nd

ro

Bo

mb

aNumeração física (f) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Grupo

Numeração lógica (l)

Número de canal no bus decampo

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1 2

2ª. 4ª.3ª. 5ª. 6ª. Sáb. Dom.

ApagarModificarprograma

Copiarprogramas Resumo

Reduçãoligada

Reduçãodesligada

Aquecimentos ligados

Aquecimentos

desligados

V8

Reduçãoligada

Reduçãodesligada

Segunda‐feira

ProgramaAquecime

ntosligados

Aquecimentos

desligados

Apagar

2ª. 4ª.3ª. 5ª. 6ª. Sáb. Dom.

2ª.

3ª.

4ª.

5ª.

6ª.

Sáb.

Dom.

Operação4‐48


Programar o interruptor horário semanal

V1 V8V7

Os aquecimentos e a redução de temperatura podem ser comandadosatravés do interruptor horário semanal. Para isso e para cada dia da semanapodem gravar-se quatro programas no máximo, que decorremsimultaneamente.

Apagar: Apagam-se todos os programas, para o dia marcado(aqui: 2ª.-feira)

Modificar programa

Os tempos serão registados por linha. Para poder introduzir um tempo, énecessário activar a tecla respectiva.

NOTA: 00:00 é uma hora válida e não significa que esta função estejadesligada.

Apagar (programas individuais): Apaga‐se o programa indicado.

Copiar programas (Exemplo: copiar os programas de segunda-feira paraterça-feira e sexta-feira)

1. 2ª. seleccionar na página principal.

2. Programacopiar : Abre-se uma janela, na qual se marcam os dias terça-feira e

sexta-feira.

3. Confirme a selecção com .

Os programas foram copiados.

Resumo

Cinzento: Aquecimentos desligados / redução desligada

Amarelo: Redução ligada

Verde: Aquecimentos ligados

NOTA: Indicam‐se os tempos programados e não o estado de operação doaparelho de fusão.

Operação 4‐49


Ajustar data /hora

A data actual e a hora do dia actual podem ser ajustadas com as teclas +/-.

A data é representada no formato AAAA-MM-DD (A: Ano; M: Mês; D: Dia)

NOTA: Não existe nenhuma comutação automática para a hora de Invernoe de Verão.

Considerar quando se utilizar o interruptor horário semanal (exemplode programa)

Aquecimentosligados

08:00

Redução ligada 12:00

Reduçãodesligada

13:00

Aquecimentosdesligados

17:00

Se o interruptor horário semanal só se ligar depois das 08:00 horas

(V1, tecla ), então o ponto de ligação 08:00 já passou e o

aquecimento não é ligado pelo interruptor horário semanal. O programa nãotem efeito.

Nível 2 (parâmetros, ajustes para pessoas comformação)

Nível 3 (ajustes de base)

Nível 1 (operação normal para todos osutilizadores)

V18

Chave de identificação

Confirmar a nova chave deidentificação

V18.1

Elevado

Médio

Baixo

Sem protecção porchave identific.

Seleccionar nívelsegurança

V19

Operação4‐50


Chaves de identificação e nível de segurança

V1 V14V7 V18Configuração dachave identificação

Consulte também A‐1, Anexo Chave de identificação.

Atribuição de nova chave de identificaçãoNOTA:

� Para cada dos três níveis de comando (Nível 1 a Nível 3), pode seratribuída uma chave de identificação própria

� As chaves de identificação têm de ser diferentes e conter pelo menosum carácter (no máximo 16 caracteres)

� Cada nível engloba simultaneamente os inferiores. Exemplo: Com achave de identificação do nível 2 também se obtém acesso àsfunções do nível 1.

1. Prima a tecla de um nível. Após a confirmação passa‐se para a páginaV18.1 do painel de comando.

2. Em primeiro lugar, introduzir a chave de identificação sob Chave deidentificação.

3. Introduzir novamente a chave de identificação em Confirmar a novachave de identificação.

Se as duas introduções coincidirem, a tecla fica

desbloqueada para a confirmação. Após a confirmação regressa‐se àpágina V18 do painel de comando.

4. Prima a tecla , para gravar a chave de identificação.

Após todas as três chaves de identificação terem sido atribuídas, énecessário seleccionar um nível de segurança:

Seleccionar nível segurança

V19V18

Elevado A protecção por chave de identificação está activadapara todos os três níveis

Médio A protecção por chave de identificação está activadapara os níveis 2 e 3

Baixo A protecção por chave de identificação só estáactivada para o nível 3

Sem protecçãopor chaveidentific.

A protecção por chave de identificação estádesactivada para todos os três níveis

Sem protecção por chave identific.

Operação 4‐51


Lado vazio devido à operação.

Ficheiro:

Receitas

Descrição:

RECEITA 1 05.09.06 TEXTO 1

RECEITA 2 2006-09-07 TEXTO 2

V12.1

Operação4‐52


Gravar e carregar receitas

V1 V12V7 V12.1Configuração docliente

Os parâmetros de processo podem ser gravados em receitas na placa dememória.

NOTA: As receitas também podem estar gravadas num PC externo e, apartir daí, serem novamente transmitidas. Assim, é possível

� Trocar receitas entre instalações

� Continuar a utilizar receitas existentes, se for necessário substituir aplaca de memória.

Consulte a página 4‐54, Trocar receitas com um PC externo.

Gravar parâmetros actuais como receita

1. Registe um nome (8 caracteres no máx.) em ficheiro

2. Para identificar melhor as receitas individuais, registe em Descriçãopor ex. o nome da aplicação.

Serão gravados todos os parâmetros actuais ajustáveis, excepto:

� Luminosidade e contraste

� Data / hora

� Idioma nacional

� Endereço IP de IPC e Subnet mask

� Correspondência num sistema ACO como Master ou Slave

� Historial do alarme

� Contador de horas de serviço do aquecimento

� Ajustes nas páginas Configuração do aparelho de fusão (V26, V27).

� Endereços do PROFIBUS

� Chaves de identificação

� O sinal externo de comando seleccionado e todos os valoresrelacionados com o sinal.

NOTA: No máximo, podem gravar-se 500 receitas.

Ficheiro:

Receitas

Descrição:

V12.1Nome e descrição de umareceita convertida

Operação 4‐53


Carregar receita

Os parâmetros actuais serão substituídos pelos valores provenientes dareceita seleccionada.

NOTA: Se durante o tempo de carga da receita (aprox. 4 s) a instalação sedesligar (p. ex. devido a uma falha de corrente), o comando deixa defuncionar correctamente. Então, a receita desejada tem que ser novamentecarregada.

CUIDADO: Em receitas convertidas tomar em consideração:

� Uma receita convertida reconhece-se pelo nome e pela descrição;consulte também a página 4‐55, Copiar a receita do PC para a placa dememória (Upload).

� Se uma receita convertida tiver sido carregada, em seguida é necessáriogravá‐la sob outro nome, para ser compatível com o software doaparelho. Consulte a página 4‐52, Gravar parâmetros actuais comoreceita.

� Em seguida, apague a receita não compatível.

A receita será definitivamente apagada.

Ordenar receitas de acordo com nome, descrição ou data.

MultiVersaWeb, trêsinstalações chamadas

Ficheiro:

Receitas

Descrição:



V12.1

Operação4‐54


Operação através do servidor de rede IPCCondição: o IPC está ligado a um PC externo. Consulte a página 3‐25, Ligaro IPC a um PC externo.

ATENÇÃO: A operação através do servidor de rede e a operação atravésdo painel de comando não estão bloqueadas uma contra a outra.

Chamar a instalaçãoNOTA: O CDROM, que é fornecido com o aparelho de fusão, contém umficheiro HTML MultiVersaWeb.htm. Ele oferece a possibilidade de chamaraté seis instalações numa janela do Browser.

1. Chame a instalação no browser mediante o endereço configurado, porexemplo http://192.168.0.99.

2. Introduza nome do utilizador e palavra de passe (consulte A‐1, AnexoChave de identificação) e confirme.

3. A introdução da chave de identificação da janela seguinte pode seromitida, premindo a tecla OK. Em seguida mostra‐se a página actual dopainel de comando.

Trocar receitas com um PC externo1. Chame a instalação. Consulte acima.

2. Mudar para a página V12.1 do painel de comando:

V1 V12V7 V12.1Configuração docliente

3. Na janela do browser, faça clique na tecla Up‐/Download. Surgeaproximadamente a figura seguinte:

Pesquisar …

Fig. 4‐5

Continuação…

Sistema decontroloVers. software:

Vers. receita:ReguladortemperaturaNo.1:No.2:No.3:

Módulo I/ONo.1:

Placa de Profibus:

V6

Ficheiro:

Receitas

Descrição:

V12.1Nome e descrição de umareceita convertida

Operação 4‐55


A. Copiar a receita da placa de memória para o PC (Download)

Todas as receitas elaboradas estão enumeradas em Download customerrecipe.

1. Faça clique no nome da receita desejada.

2. Carregar a receita de acordo com as instruções do sistema operativodo PC.

B. Copiar a receita do PC para a placa de memória (Upload)

NOTA: Em instalações a partir da versão de software 5.00.000, asreceitas são convertidas automaticamente a partir da versão de receita 3.Versões de receita mais antigas não podem ser copiadas para a placade memória. As versões de software e de receita são indicadas napágina V6 do painel de comando:

V1 V5.1V5 V6

1. Prima a tecla Pesquisar em Upload customer recipe e seleccione areceita desejada (fig. 4‐5).

2. Em seguida, prima a tecla submit.

CUIDADO: O Upload pode durar alguns minutos e é comunicado nopainel de comando:

Aguarde por favor!

Não desligar!Receita está a ser convertida.

Este procedimento podedemorar alguns minutos.

Durante este tempo não desligar a instalação.

NOTA: O nome e a descrição da cópia de uma receita já compatívelcorrespondem ao original. Pelo contrário, o nome de uma receitaconvertida é substituído na cópia por um número e na descrição éindicada a palavra converted.

Para utilizar uma receita, é necessário carregá‐la. Consulte a página 4‐53, Carregar receita.

4. Na janela do browser, faça clique na tecla VersaWeb, para indicarnovamente a página actual do painel de comando.

Operação4‐56


Ligar/desligar a instalaçãoNOTA: Antes de ligar pela primeira vez, leia e respeite as indicações que seencontram em Arranque inicial e coloque a instalação em operação, apenasde acordo com o arranque inicial.

Ligar diárioNOTA: As bombas Nordson não devem funcionar sem material. Antes deligar o motor, verifique se um bidão não vazio se encontra na instalação e seo cilindro está em contacto com o material.

1. Comute o interruptor principal para a posição I/ON.

2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para aposição Baixar.

3. Na função Aquecimento automático com arranque do aparelhobloqueado (consulte a página 4‐23): Ligue o aquecimento manualmente.

4. Espere até que a instalação fique operacional.

5. Autorize e arranque o motor. Consulte a página 4‐14, Selecção deopções de comando.

Desligar diárioNOTA: Se utilizar o interruptor horário semanal, o interruptor principal temde ficar na posição I/ON (ligado).


2. Execute a manutenção diária.

3. Comute o interruptor principal para a posição 0/OFF e, se for necessário,proteja-o com um cadeado contra ligação não autorizada.

Desligar em caso de emergênciaATENÇÃO: Em caso de situações de emergência de qualquer tipo,desligue a instalação imediatamente.

1. Comute o interruptor principal para a posição 0/OFF.


3. Depois de uma paragem e antes de voltar a ligar a instalação, mandeeliminar a avaria por pessoal qualificado.

Operação 4‐57


Painel de comando - Resumo -NOTA: Conforme a versão de software utilizada, páginas individuais podemser diferentes da representação.

Páginas T1 - T4

CILINDRO


CILINDRO

Acr. sobretemp. desconex.

Valor redução temperat.

Acr. sobretemperatur. aviso

Decrésc. subtemperatur.avisoDecrésc. subtemperatur.avaria

Acr. sobretemperatur. avaria

T1

T2

T3

Página inicial

específico do cliente

Modo de operação:

Tipo do sistema controlado:

activadoCanal de temperatura:

Td(tempoderivado)

Parâmetros de regulação PID

Xp(amplificação)

Ti(tempo integral) Gama de

regulação

Ocupar com parâmetros PID deorigem

T4HOSE1

HOSE1

BOMBA

Cilindro

Bomba

Hose 1

Gun 1

HOSE1


Operação4‐58


Páginas V1 - V6

Alarme no.: 18

Detalhes do alarme

Partida:

Pressão do ar demasiado baixa

Chegada: 2006‐08‐30 11:00:12

Comport.: avaria

CILINDRO


Sistema decontroloVers. software:

Vers. receita:ReguladortemperaturaNo.1:No.2:No.3:

Módulo I/ONo.1:

Código de configuração:

Alarmesactivos

Ordenaralarmes


Bomba: aviso de subtemperatura

Historial doalarme

V5

V6

V1

V2

V3

V4


Bomba: aviso de subtemperatura

Página inicial

V5.1

V6.1

V7

V29

Horas de serviço do aquecimento: 0

Aparelho de fusão

V5.2

Interruptor: posição alta

Interruptor: posição baixa

Interruptor: posição vazio

Interruptor detecção bidão

Interruptor posição cilindro

Historial doalarme

Placa de Profibus:

Sistema decontroloSensor de pressão

Operação 4‐59


Páginas V7 - V12

2ª. 4ª.3ª. 5ª. 6ª. Sáb. Dom.

ApagarModificarprograma

Copiarprogramas Resumo

Reduçãoligada

Reduçãodesligada

Aquecimentos ligados

Aquecimentos

desligados

Activação automática daredução de temperaturaapós paragem do motor

min nãoautorizado

Duração da reduçãomanual de temperatura

min autorizado

V1

V7V14

V7.1

V8.1

V9

V12

V12.1

V11

V8

Ficheiro:

Receitas

Descrição:




Configuração docliente

Texto do cliente


Configuraçãodo cliente

Tempo atraso avaria bidãovazio

Operação4‐60


Páginas V13 - V20

Nível 2 (parâmetros, ajustes para pessoas comformação)

Nível 3 (ajustes de base)

Nível 1 (operação normal para todos osutilizadores)

Limpar o ecrãConfiguração sistemaoperacional

Seleccionar unidadestemperat. e pressão

Configuração dachave

identificação

Configuração doProfibus

Unidade de temperatura:

Unidade de pressão:

Intervalo demanutenção

Agora pode limpar o ecrã

Tempo restante: 59 s

Reset

V21V7

V14

V14.2

V15

V16

V17

V18

V19

V20

V14.1

V13

V13.1


I/O StandardSem busde campoPainel de

comando

Seleccionarunidades temperat. e

pressão

Configuração sistemaoperacional

Configuração dachave

identificação

Limpar oecrã

Configuração doProfibus

Elevado

Médio

Baixo

Sem protecção porchave identific.

Seleccionar nívelsegurança

Atraso da operacionalidade dosistema


Elab. relatórioactivada

Relat. dados buscampo:

Standard

Visualizarrelatório

Valor nominal de temperatura máximo °C

Aquecimento automático com arranque doaparelho

Operação 4‐61


Páginas V21 - V28NOTA: A página V22 não é utilizada.

Autónomo Principal Secundário

Real

LIGAR Calibrar


bar

P Sensor A

Modificações nesta página fazem com que o IPCarranque autonomamente.

255.255.255.0

192.168.0.99Endereço IP de IPC

Subnet mask

Endereço de Gateway

V14

V21

V23

V24

V26

V27

V25

V28




Standard

Desligado

V26.1Introdução código deconfiguraçãoCódigo de configuração

Confirmar o código deconfiguração


Aparelho de fusão

Configuraçãosensores de

pressão

Configuraçãoaparelho de fusão

ConfiguraçãoSistema de comutação

automático

Configuração IPde IPC


ConfiguraçãoNORDSON

ConfiguraçãoIP de IPC

ConfiguraçãoSistema de comutação

automático

Configuração Aparelho de

fusãoConfiguraçãoSensores de

pressão

V24.1

Receber o endereço IPatravés de DHCP

nãoautorizado

Operação4‐62


Páginas V29 - V31

V1

V29

V29.1

V30

V31

Ainda não se definiunenhum grupo de aplicação

Activado Desactivada


Definir grupos

Definir grupos


Activado / redução detemperatura


Nenhumgrupo Reset

Operação 4‐63


Páginas M1 - M7

rpm

Comandado

sinaisext.

Página inicial

M5.1

M2.1

M6

M7

M4

M3

M2

M1

M5

M2.2

Painel de comando E I/Ostandard

Interface da a velocidade damáquina principal

Bus decampo

Pump

PUMP

rpm

Velocidade máquina principalpara a velocidade máx. dabomba

Velocidade máx.

dabomba

Velocidade mín.

dabomba

rpm

rpm

Real

Velocidade máquina principalpara a velocidade mín. dabomba

Máx. em operaçãocomandada porsinais ext.

AnalógicoSinal develocidade damáquinaprincipal

Tensão

Real


ção pressão PID

Sensor depressão B



Sensor depressão A

Sensor depressão A

Sobrepressão de avaria

Sobrepressão de aviso

Pressão baixa de aviso bar

bar

bar


ção pressão PID

Real

Kd(partediferencial)

Parâmetros regul. pressão PID

Kp(amplificação)

Ti(tempo integral)

Influênciado regulador PID

bar

Velocidade elevada


nãoautorizado








Arrancar para

Parar para

não autorizado

Operação4‐64


Ajustar a pressão do materialCódigo Comando da pressão Actuador

18 X

Comando mecânico comválvula de regulação depressão ajustávelmanualmente (1)

1Exemplo: VersaPail

+-

Mangueira

Válvula de regulação depressão ajustávelmanualmente

Motor

Bomba

Cilindro / placaadaptadora

Válvula desegurança (100 bar)

1M

BicoPeça decomando

Cabeça deaplicação

Operação 4‐65


Código ActuadorComando da pressão

18 P

Comando electro‐pneumáticocom válvula proporcional (1)

Sinal de comando na interface XS4. Consulte a página 3‐12, Ligar o sinal para comando da pressão (XS4)

Ar comprimido

Válvula proporcional

Mangueira

Válvula pneumática deregulação de pressão

M

XS40-10V ou 4-20mA


1

Válvula desegurança (100 bar)

2 BicoPeça decomando


Motor

Bomba

2

Exemplo: VersaPailExemplo: VersaPail

Operação4‐66



18 M

Comando pneumático comregulador de pressãoajustável manualmente (1)

1

AIR

Mangueira


Válvula desegurança (100bar)

Regulador de pressão

Válvula pneumáticade regulação depressão

2

1

M

BicoPeça decomando


Motor

Bomba

2

Exemplo: VersaPailExemplo: VersaPail

Operação 4‐67



18 F

Comando pneumático comregulador de pressãoajustável manualmente (1)

1

comutável electricamente Sinal de comando na interface XS4. Consulte a página 3‐12, Ligar o sinal para comando da pressão (XS4)

1

M

Válvula de solenóide

XS40VCC / 24VCC

Regulador de pressão

Mangueira

Ar comprimidomáx. 6 bar

Válvula pneumática deregulação de pressão

Indicação da pressãoCilindro / placa

adaptadora

Válvula desegurança (100bar) 2 BicoPeça de

comando


Motor

Bomba

2

Exemplo: VersaPail

Operação4‐68



18 C

Regulação de pressão(circuito de regulaçãofechado) com sensor depressão

Painel de comando do IPC (1). Consulte as páginas

4‐19, Seleccionar o modo de operação: operação manual/ operação comandada por sinais externos

4‐20, Seleccionar o modo de regulação: regulação develocidade / regulação de pressão

4‐37, Alarmes de pressão, parâmetros de regulação,sensores


Válvula desegurança (100bar)

Sensor de pressão BicoPeça de comando

Mangueira


IPC

1

M

Motor

Bomba

Exemplo: VersaDrum

Bujões

Manutenção 5‐1


Secção 5Manutenção


NOTA: A manutenção é uma medida preventiva de grande importância paraassegurar a segurança de operação e o prolongamento da vida útil. Nãodeve ser negligenciada de modo algum.

Perigo de queimadurasAlguns trabalhos de manutenção só podem ser realizados após ter aquecidoa instalação.

ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize óculos de protecção eluvas de isolamento térmico.

Descarregar a pressãoATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar oscomponentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores depressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito destarecomendação pode levar a graves queimaduras.


2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para aposição 0.



5. Reutilize o material ou elimine-o correctamente de acordo com asnormas vigentes.

Manutenção5‐2


Quando utilizar produtos de limpeza tenha emconsideração

� Utilize apenas um produto de limpeza recomendado pelo fabricante domaterial. Respeite a folha de dados de segurança do produto de limpeza.

� Elimine correctamente o produto de limpeza, de acordo com as normasvigentes.

Meios de operação e auxiliaresLeia a folha de dados de segurança da EU, fornecida com a instalação,antes da utilização

Designação Número de encomenda Finalidade

Massa lubrificante paratemperaturas elevadas

Para aplicar em juntas tóricas eroscas

NOTA: A massa lubrificante não sepode misturar com outroslubrificantes. Antes da aplicação énecessário limpar as peças queestejam sujas de óleo ou de massalubrificante.

� Lata 10 g P/N 394769

� Tubo 250 g P/N 783959

� Cartucho 400 g P/N 402238

Massa lubrificante CentoplexH0

� 1 kgP/N 285600

Lubrificação com massa lubrificantedo retentor do cilindro

Massa vedante Stucarit 203 Aplica‐se a superfícies de vedação

� Tubo 100 ml P/N 255369

Cola resistente à temperaturaLoctite 640

Fixação de ligações roscadas

� 50 ml P/N 230359

Massa condutora de calor Para sensores de temperatura, a fimde melhorar a transmissão de calor

� 500 g P/N 257326

Manutenção 5‐3


Manutenção preventivaOs intervalos são apenas valores empíricos gerais. Dependendo dascondições ambientais, das condições de produção e dos tempos defuncionamento da instalação, podem ser necessários outros intervalos demanutenção.

Intervalo Componente dainstalação

Actividade Página

Após a primeira colocação emfuncionamento

Diversos Primeira manutenção 5‐4

Em cada substituição de bidões Placa de fusão Verifique se existe materialcalcinado na placa de fusão elimpá‐la, se for necessário. Nãoutilize ferramentas com arestasvivas

-

Lubrificar o retentor

Consulte a massa lubrificante napágina 5‐2, Meios de operação eauxiliares

-

Placa base Controlar se a placa base está sujade resíduos de material ou deoutros materiais e, se fornecessário, limpar.

-

Diariamente Instalação completa Limpeza exterior 5‐5

Controlo visual de danos externos 5‐5

Cabo de alimentação Controlo visual de danos -

Tubos de ar

Diariamente, em caso de forteacumulação de pó

Ventilação do quadroeléctrico

Limpe a grade do ventilador. Limpeo filtro ou substitua-o

5‐7

Motor / redutor Limpar a capa do ventilador -

Em função das horas deserviço, da velocidade dabomba e da temperatura dabomba

Recomendação: mensalmente

Diversos Como primeira manutenção 5‐4

Semestralmente Válvula limitadora depressão(pneumática)

Ensaio de funcionamento 5‐10

Anualmente; em caso decondições de utilizaçãodesfavoráveis, se fornecessário, maisfrequentemente

Sensor de pressão Calibrar 4‐41

Verificar se a membranaseparadora apresenta danos

5‐11

Verificar se material endurecido ouincrustado está agarrado àmembrana separadora; se fornecessário, limpá‐la

De 15�000 em 15�000 horas deserviço ou de 2 em 2 ou de 3 em3 anos

Motor / redutor Substituição do lubrificante 5‐9

Manutenção5‐4


Primeira manutençãoDevido ao aquecimento e arrefecimento no âmbito da operação diária, aspeças roscadas podem se desapertar, o que pode originar fugas.

Reaperte os seguintes componentes com chave dinamométrica:

Componente BinárioNota

Exemplo Item Designação [Nm] [lbin]

541 2 3

1 Bujões 20 176 A

2 Conexão da mangueira 25 220 A

3 Sensor de pressão 14 125 A

5 Válvula de segurança 15 133 A

4 Bomba: Parafusos de fixação 25 220 A, B

NOTA A: Com o material ainda mole (aprox. 70 ° C/158 ° F, em função do material), reapertar

B: Reapertar em cruz

Manutenção 5‐5


Limpeza exteriorA limpeza exterior impede que surjam perturbações de operação,provocadas por sujidade devida à operação.

CUIDADO: Respeite o Grau de Protecção da instalação ao efectuar alimpeza. Consulte a página 9‐1, Dados técnicos.

CUIDADO: Não danifique nem retire as chapas de aviso. As chapas deaviso danificadas ou retiradas têm que ser substituídas por chapas novas.

Remova os resíduos de material apenas com um produto de limpezarecomendado pelo fabricante do material. Se for necessário, aqueçapreviamente com um ventilador de ar quente.

Aspire, ou limpe com um pano macio, o pó, flocos etc.

Painel de comandoCUIDADO: Consulte a página 4‐24, Limpar o ecrã. Deste modo ficaassegurado, que não se activa involuntariamente nenhuma função, quandose tocar no ecrã.

Limpe regularmente os lados interiores do quadro de plástico da parte dafrente do painel de comando, com um pano macio humedecido. Quando ofizer, tenha cuidado para não riscar nem raspar a superfície, especialmentese retirar depósitos duros e pó abrasivo. Não deixe a parte da frente dopainel entrar em contacto com diluentes, que ataquem o quadro de plástico.

Controlo visual de danos externosATENÇÃO: Sempre que as peças danificadas ponham em perigo asegurança de funcionamento e/ou a segurança do pessoal, deverá desligara instalação e proceder à substituição das peças danificadas por pessoalqualificado. Utilize apenas peças sobresselentes originais Nordson.

Manutenção5‐6


Mudar o tipo de materialNOTA: Antes de mudar de material, verifique se se pode misturar o materialnovo com o antigo.

� Se for possível misturar: Os resíduos do material anterior podem serretirados utilizando o material novo.

� Se não for possível misturar: Lave profundamente com um produto delimpeza aconselhado pelo fabricante do material e limpe a placa defusão. Consulte a página 5‐6, Limpar a placa de fusão.

NOTA: Elimine correctamente o material antigo, de acordo com as normasvigentes.

Lavar com produto de limpezaPara lavar, coloque um bidão com produto de limpeza na instalação. Emseguida transportar produto de limpeza, até que deixem de existir resíduosde material.

CUIDADO: Utilize apenas um produto de limpeza recomendado pelofabricante do material. Respeite a folha de dados de segurança do produtode limpeza.

Antes de se iniciar a nova produção, retire os resíduos do produto delimpeza com o novo material.

NOTA: Elimine correctamente o produto de limpeza, de acordo com asnormas vigentes.

Limpar a placa de fusãoA placa de fusão dispõe sempre de revestimento antiaderente. Assim, podeser limpa facilmente. Normalmente, o material arrefecido pode ser facilmenteretirado da placa; se for necessário, aqueça primeiro a aprox. 60 ° C (140° F).

CUIDADO: Não limpe com ferramentas duras nem metálicas. Não utilizeescovas metálicas! Isso poderia danificar o revestimento anti‐aderente.Utilize apenas meios auxiliares macios (espátulas de madeira ou de PTFE,

ou escovas macias).

Manutenção 5‐7


Ventiladores e filtros de arO filtro de ar do ventilador e o filtro de ar da saída do ar, têm que ser limposconforme a acumulação de pó (por batimento) ou substituídos.

Consulte os números de encomenda dos filtros no documento separadoParts (Peças sobresselentes).

1

2

3

4

1 Filtro de ar da entrada de arsuperior

2 Ventilador

3 Filtro de ar da entrada de arinferior

4 Filtro de ar da saída de ar

3

Manutenção5‐8


Bomba de engrenagens, bomba Gerotor

Controlo da estanquidadeSe o material sair pelo veio, é necessário substituir o retentor do veio dabomba.

NOTA: Para a substituição são necessárias ferramentas de montagemespeciais. Consulte o documento separado Parts List. Porém, a Nordsonrecomenda, que se substitua a bomba e que se a envie para reparação.Consulte a página 7‐8, Substituição da bomba de engrenagens.

Manutenção 5‐9


Motor / redutor

Substituição do lubrificanteAo substituir o lubrificante, tome em atenção:

� Escoe o lubrificante em estado quente

� Utilize apenas o lubrificante indicado ou um cuja equivalência estejademonstrada. A utilização de um outro lubrificante pode provocardesgaste prematuro e/ou danos no redutor

� Elimine correctamente o lubrificante antigo, de acordo com as normasvigentes.

Para substituir o lubrificante, desenrosque o redutor do motor. Lave a caixacom um produto de limpeza apropriado e retire os resíduos de lubrificante.

Intervalo de substituição de lubrificante

Para temperaturas do lubrificante inferiores a 100° C / 212° F: após 15�000 horas de serviço, mas pelo menos de 2 em 2 ou de 3 em 3 anos.

Capacidade

O volume de lubrificante está indicado na placa de características.

NOTA: Nunca misture diferentes lubrificantes uns com os outros.

Selecção de lubrificantes

Fabricante de lubrificante Óleo mineral CLP 220

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 ou Degol BG 220

BP Energol GR‐XP 220

DEA Falcon CLP 220

ESSO Spartan EP 220 ou GP 90

KLÜBER Klüberoil GEM 1‐220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP‐A SAE 85 W‐90

Manutenção5‐10


Válvulas limitadoras de pressão (pneumáticas)As válvulas limitadoras de pressão, ajustadas na origem e seladas, impedemuma aplicação de pressão elevada inadmissível aos componentespneumáticos situados a jusante. Ao exceder os valores ajustados na origem,o ar comprimido será descarregado de maneira audível.

Box 1-5 = VersaDrum e Box 17 = A (injecção automática de ar)

O funcionamento da válvula limitadora de pressão para injectar ar no bidão(1) deve ser verificado semestralmente. Para isso, rode o parafusorecartilhado até que o ar comprimido seja descarregado de maneira audível.Se não estiver a funcionar correctamente, a válvula limitadora de pressãodeve ser limpa em primeiro lugar. Se depois disto esta continuar a nãofuncionar, será necessário substituí‐la.

É possível limpar a sujidade, que possa ter penetrado nas superfícies deencosto e nos cones de vedação, – sem modificar a pressão de solicitação –desenroscando a totalidade da parte superior. Para desenroscar, utilize umachave para porcas entalhadas.

1

Verificação Limpeza

Manutenção 5‐11


Sensor de pressãoBox 18 = C

ou

Box 19 = A

Limpeza da membrana separadoraATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar oscomponentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores depressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito destarecomendação pode levar a graves queimaduras. Consulte a página 5‐1,Descarregar a pressão.

ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamentotérmico.

1. Assegurar que a instalação tenha sido aquecida anteriormente. Casocontrário, a membrana separadora (2) pode ser danificada por materialfrio.

1 2

2. Desenrosque o sensor de pressão (1).

3. Limpe a membrana separadora (2) com um cuidado muito especial.Nunca utilize ferramentas duras. Se possível, remova os resíduos dematerial com um produto de limpeza recomendado pelo fabricante domaterial. Se for necessário, aqueça anteriormente os meiostermoplásticos, como p. ex. Hot-melt, com um ventilador de ar quente e,em seguida, limpe cuidadosamente com um pano macio.

Continuação…

Anilha de latão

Enroscar o sensor de pressão

Orifício do material(representação esquemática)

Manutenção5‐12


4. Enrosque o sensor de pressão. Para isto, tome em conta:

� A parte sustentante do aparelho e o sensor de pressão devem, tantoquanto possível, estar à temperatura ambiente ou teraproximadamente a mesma temperatura

� Se se utilizar uma anilha de latão como vedação (de série, a partiraprox. do ano/mês de fabrico Outubro 2011), adicionalmente tomarem consideração:

- A anilha de latão veda mediante a sua deformação. Por isso, aoenroscar o sensor de pressão, utilizar sempre uma anilha de latãonova. Uma embalagem com 10 unidades pode ser fornecida sobP/N 7157515

- Antes de enroscar o sensor de pressão de ajuste ter o cuidado deretirar a anilha de latão velha para fora do orifício.

� Aplique massa lubrificante para temperaturas elevadas à rosca.Consulte a página 5‐2, Meios de operação e auxiliares

� Enrosque apenas num orifício absolutamente limpo, sem encravar.

� Aperte com 14 Nm / 125 lbin, utilizando uma chave dinamométrica.

CUIDADO: Se for necessário limpar o orifício de material com um objectoduro, é necessário retirar anteriormente o sensor de pressão, visto que, emcaso contrário, se danificaria a membrana separadora.

Localização de avarias 6‐1


Secção 6Localização de avarias


ATENÇÃO: Possivelmente, a localização de avarias tem que ser executadacom o aparelho sob tensão. Respeitar todos os regulamentos de segurançarelativos a trabalhos em partes sob tensão (partes activas). Em caso dedesrespeito, existe risco de choque eléctrico.

Alguns conselhos préviosAntes de poder iniciar a localização sistemática de avarias, deve verificar‐seo seguinte:

� O interruptor horário semanal está ajustado correctamente?

� Os parâmetros estão todos correctamente ajustados?

� A interface está ligada correctamente?

� Em caso de operação comandada por sinais externos: O sinal externo decomando entra?

� As fichas de ligação fazem todas bom contacto?

� Os fusíveis dispararam?

� Poderia a avaria ter sido causada por um CLP externo?

� As cargas indutivas externas (por ex. válvulas de solenóide) estãoequipadas com díodos de recuperação?

Localização de avarias6‐2


AlarmeNa linha de estado do painel de comando indica-se apenas Aviso, Avaria, ouDesconexão. O texto especial de alarme será indicado ao tocar na linhaIndicação de estado.

AvisoConjunto de luzes avisadoras

Verde Amarelo Vermelho

A apreciação, de que a situação já é crítica para a aplicação e de quejá existe necessidade de actuação, é do critério do operador.

A operacionalidade Sim/Não não se modifica�

Alarmeno.

Status (estado) Avarias possíveis / localização de avarias

6 O intervalo de manutenção expirou -

9

Interruptores de posição do cilindroavariados (fornecem sinal não admissível)

Exemplo: interruptor inferior fechado,médio aberto

Interruptor avariado

Interruptor mal ajustado

Interruptor bloqueado por cola

Consulte a página 3‐16, Posição do cilindro:ajustar os interruptores

Para cancelar o alarme, desligar e ligar ainstalação no interruptor de rede

14

Módulo I/O: conflito de versões A versão de firmware do módulo I/O montadonão é compatível com a versão de programade IPC

Substituir o módulo I/O. Consulte a página 7‐10, Substituição do módulo I/O e do módulode regulação de temperatura

22Canal: aviso sobretemperatura Consulte o alarme no. 21 Canal: avaria

sobretemperatura

24Canal: aviso subtemperatura Consulte o alarme no. 23 Canal: avaria devido

a subtemperatura

37 Tempo enchimento decorrido Consulte a página 4‐21, Tempo deenchimento automático

O aviso deixa de existir, se uma condição dearranque para o motor voltar a ser retirada.Consulte a página 4‐14, Selecção de opçõesde comando

41Sobrepressão de aviso : Motor#, sensor# Consulte a página 6‐17, Pressão do material

demasiado elevada

42Pressão baixa: Motor#, sensor# Consulte a página 6‐18, Pressão do material

demasiado baixa



AvariaConjunto de luzes avisadoras


Uma avaria desliga o motor. Assim que a avaria deixar de existir, aprotecção de arranque do motor será activada automaticamente. �

Alarmeno.


3

Falta ordem do aparelho principal de busde campo na opção de comando Bus decampo

NOTA: Dados do bus de campo, que sãoenviados pelo Master do bus de campo àinstalação, podem ser verificados. Consultea página 6‐25, Verificação de dadosenviados pelo bus de campo.

O bloco de dados enviados contém a ordeminadmissível = 0

Cabo do bus de campo partido, não ligado oucom defeito

Interrupções na comunicação, p. ex., se oaparelho de comando principal não estiverligado

A resistência de terminação do bus falta ouestá avariada. Consulte a página 7‐12,Resistência de terminação do CAN‐Bus

A rede não foi configurada correctamente

Reposições repentinas ou paragens anormaisdevidas, p. ex., a perturbaçõeselectromagnéticas

5Curto‐circuito saída regulador detemperatura

-

7Falha de comunicação do sistema decomutação (durante mais de 5 s)

Consulte a página 3‐27, Combinar duasinstalações de modo a formar um sistema ACO

18

Pressão do ar demasiado baixa Pressão do ar demasiado baixa. Consulte apágina 3‐15, Ligar o ar comprimido

Vigilância do ar comprimido fornece sinalerrado. Consulte a página 3‐15, Pressóstato

19

Conflito de versões do sistema decomutação

As versões de software das duas instalaçõesnão são compatíveis

Substituir a placa de memória numa instalação.Consulte a página 7‐3, Substituição da placade memória

NOTA: A versão do software está indicada naplaca de memória

Continuação…



AvariaConjunto de luzes avisadoras

AvariaVermelhoAmareloVerde

�Uma avaria desliga o motor. Assim que a avaria deixar de existir, aprotecção de arranque do motor será activada automaticamente.

Alarmeno.

Avarias possíveis / localização de avariasStatus (estado)

21

Canal: avaria de sobretemperatura O material já tinha sido aquecido a temperaturaelevada, através de outra zona deaquecimento. Exemplo: temperatura nominaldo cilindro superior à temperatura nominal damangueira

Relé de estado sólido avariado?

23

Canal: avaria de subtemperatura O regulador de temperatura funciona e/ouregula? Consulte a página 6‐23, LEDs domódulo de regulação de temperatura

Os relés de estado sólido foram activados? (oLED está aceso?)

Os relés de estado sólido deixam passar atensão da rede?

A tensão da rede é demasiado baixa?

Aquecimento avariado?

Verificar as ligações eléctricas dos sensores detemperatura (sensor ligado ao canal correcto?)

Utilizado o tipo correcto de sensor detemperatura?

25

Canal: Sensor aberto (sensor = sensor detemperatura)

Mangueira / cabeça de aplicação não ligadas

Verificar as ligações eléctricas dos sensores detemperatura (sensor ligado ao canal correcto?)

Sensor de temperatura avariado

26Canal: Sensor em curto-circuito (sensor =sensor de temperatura)

Verificar as ligações eléctricas dos sensores detemperatura

Sensor de temperatura avariado

31

Motor ou conversor sobreaquecidos Verificar as ligações eléctricas do conversor defrequência na tomada de ligação com ainscrição T1-T2

Capa do ventilador do motor suja / dissipadorde calor do conversor de frequência sujo

Temperatura ambiente demasiado elevada

40Sobrepressão de avaria: Motor#, sensor# Consulte a página 6‐17, Pressão do material

demasiado elevada



DesconexãoConjunto de luzes avisadoras


Uma desconexão desliga a instalação (contactor principaldisparado). �

Alarmeno.


1

Avaria contactor principal/termóstato Contactor principal avariado. Substituir ocontactor principal

Contactor principal comuta erroneamentedevido a ligações eléctricas erradas. Verificaras ligações do contactor principal e docontacto de aviso em sentido inverso

2

CAN Bus não arrancou Verificar o cabo do CAN Bus (particularmentejunto ao conversor de frequência)

Verificar as fichas de CAN Bus para todos oscomponentes

Verificar as resistências de terminação doCAN‐Bus (medição da resistência do Bus emestado de desligado (CAN‐H, CAN‐L): 60 �:Consulte a página 7‐12, Resistência determinação do CAN‐Bus

Falha do módulo I/O Falha de contacto da alimentação de tensão

Fusível(fusíveis) do módulodisparou(dispararam)

Tensão de serviço incorrecta ou oscilante

O endereço de CAN‐Bus do módulo foimodificado (comutador rotativo), durante aoperação da instalação.

Curtos‐circuitos ou avarias de potencial nasfichas X5, X10, X14, X15 do módulo I/O

Falha do regulador de temperatura

Falha do sensor de pressão -

Avaria do conversor Conversor, ou módulo CAN do conversor,avariado

O conversor não está ligado ao CAN‐Bus

Sobrecarga devido a parâmetro mal ajustado.Normalmente ajuda: Reduzir Kp e aumentar Ti.Consulte a página 4‐38, Parâmetros deregulação de pressão PID

Curto-circuito do motor

Falha do Gateway Avaria de contacto na alimentação de tensãoou o(s) fusível(fusíveis) disparou(dispararam)

Gateway avariado ou não ligado à Subnet emsérie

Cabo IPC em série para Gateway Subnetavariado

Resistência terminal do bus avariada ou falta.Consulte a página 7‐12, Resistência determinação do CAN‐Bus

Continuação…



DesconexãoConjunto de luzes avisadoras

DesconexãoVermelhoAmareloVerde

�Uma desconexão desliga a instalação (contactor principaldisparado).

Alarmeno.

Avarias possíveis / localização de avariasStatus (estado)

13

Regulador temperatura: conflito de versões A versão de firmware do regulador montadonão é compatível com a versão de programade IPC. Substituir o módulo. Consulte a página 7‐10, Substituição do módulo I/O e do módulode regulação de temperatura

20 Canal: desconexão sobretemperatura -

30 Avaria de fases do motor -

32

Acoplamento do motor bloqueado ou avariade fases (corrente do motor superior aovalor limite)

Bomba bloqueada por corpo estranho

Bomba move-se com dificuldade

Material demasiado frio

33

Conversor: defeito ficheiro parâmetros O hardware não corresponde à configuraçãodo software

Verificar o código de configuração. Consulte apágina 4‐26, Introduzir o código deconfiguração.

34 Conversor: falta ficheiro parâmetros -

Valornominal

Decr.sub-temperatura

aviso

Subtemperatura de aviso

2 °C

�

Valornominal

Acr.sobre-temperatur.

aviso

Sobretemperatura de aviso [1]

2 °C

Valornominal

Sobretemperatura de aviso [2]

X1

2 °C

�



Activação e reposição de alarmesAs perturbações podem activar diversos alarmes, que têm consequênciasdiferentes. Se se activarem vários alarmes simultaneamente, prevalecerá omais grave: Desconexão sobre avaria sobre aviso.

Subtemperatura e sobretemperatura - Aviso -Consulte também a página 4‐34, Representação gráfica dos parâmetros detemperatura e a página 4‐35, Vigilância do aquecimento e do arrefecimento.

� Activação de um alarme� Reposição de um alarme

Activação de um aviso devido a subtemperatura

A temperatura desceu abaixo do valor nominal de um valor superior ao valordiferencial (�) Decréscimo de subtemperatura de aviso, durante maisde 5 segundos.

Reposição automática

O aviso deixa de existir, assim que o valor real tenha subido até 2 °C (3,6 °F)abaixo do valor nominal.

Activação de um aviso devido a sobretemperatura

[1] O valor nominal foi excedido de um valor superior ao valor diferencial (�)Acréscimo de sobretemperatura de aviso, durante mais de 5 segundos.

ou

[2] Valor X1 (valor máximo fixo de temperatura para aviso devido asobretemperatura) foi excedido durante mais de 5 segundos

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

X1 155 °C (310 °F) 185 °C (365 °F) 235 °C (455 °F)

Reposição automática

O aviso deixa de existir, assim que o valor real tenha descido até 2 °C(3,6 °F) acima do valor nominal.

Valornominal

Decr.sub-temperatur.

avaria

Avaria devido a subtemperatura

2 °C

�

Valornominal

Acr.sobre-temperatur.avaria

Sobretemperatura de avaria [1]

2 °C

Valornominal

Sobretemperatura de avaria [2]

Y12 °C

�



Subtemperatura e sobretemperatura - Avaria -Consulte também a página 4‐34, Representação gráfica dos parâmetros detemperatura e a página 4‐35, Vigilância do aquecimento e do arrefecimento.

� Activação de um alarme� Reposição de um alarme

Activação de uma avaria devido a subtemperatura

A temperatura desceu abaixo do valor nominal de um valor superior ao valordiferencial (�) Decréscimo de subtemperatura de avaria, durante maisde 5 segundos.

Reposição automáticaA avaria deixa de existir, assim que o valor real seja superior em 2 °C(3,6 °F) ao valor nominal menos o valor diferencial (�) Decréscimode subtemperatura de avaria.

Activação de uma avaria devido a sobretemperatura

[1] O valor nominal foi excedido de um valor superior ao valor diferencial (�)Acréscimo de sobretemperatura de avaria, durante mais de 5 segundos.

ou

[2] O valor Y1 (valor máximo fixo de temperatura para avaria devido asobretemperatura) foi excedido durante mais de 5 segundos

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Y1 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

Reposição automática[1] A avaria deixa de existir, assim que o valor real seja inferior em 2 °C(3,6 °F) ao valor nominal mais o valor diferencial (�) Acréscimode sobretemperatura de avaria

ou

[2] a avaria deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor Y1em 2 °C (3,6 °F).

Valornominal

Acr.sobretemperatur.avaria

Desconexão devida asobretemperatura [1]

10 °C

Valornominal

Y1'

Desconexão devida asobretemperatura [2]

�

1

Exemplo: VersaPail



Desconexão devida a sobretemperaturaConsulte também a página 4‐34, Representação gráfica dos parâmetros detemperatura.

� Activação de um alarme

Activação mediante software

[1] O valor nominal, foi excedido de um valor superior ao valor diferencial (�)Acréscimo de sobretemperatura de avaria mais 10 °C (20 °F), durante maisde 5 segundos.

ou

[2] O valor Y1' (valor máximo fixo de temperatura para desconexão devido asobretemperatura) foi excedido durante mais de 5 segundos

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Y1' 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

NOTA: Os canais que se encontram em operação de indicação só activamuma desconexão, se tiverem alcançado o máximo de Y1' .

Reset: Desligar e ligar a instalação mediante o interruptor principal.

Desconexão mediante termóstato

NOTA: No caso do aviso de avaria Avaria do contactor principal /termóstato, a instalação foi desconectada pelo termóstato desobretemperatura ou pelo termóstato do transformador.

Termóstato de sobretemperatura

O termóstato encontra-se atrás da cobertura da parte eléctrica (1) docilindro. O valor de desconexão é função do termóstato montado:

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Valor dedesconexã

o180 °C (350 °F) 210 °C (410 °F) 260 °C (500 °F)


Termóstato do transformador

Valor de desconexão: 155�5 °C / 311�9 °F.


Valornominal

� Pressão baixade aviso

Gama de mediçãomáx. do sensor

0 bar

Pressão baixade aviso

Valorreal

Gama demedição máx. dosensor



Aviso de pressão baixaConsulte também a página 4‐37, Alarmes de pressão, parâmetros deregulação, sensores.

NOTA: As pressões para avisos e avarias no modo de operação Regulaçãode velocidade com a opção Indicação de pressão� são valores absolutos. Naopção Regulação de pressão são valores diferenciais.

Activação de um aviso de pressão baixa


A pressão desceu abaixo do valor nominal de um valor superior ao valordiferencial (�) Pressão baixa de aviso, durante mais de 20 segundos. Omotor pertencente ao sensor de pressão recebeu todas as autorizaçõesnecessárias para funcionar. A condição essencial é que o sistema estejaoperacional.

Reposição automáticaO aviso deixa de existir, assim que o valor real seja superior ao valor nominalmenos o valor diferencial (�) para aviso devido a pressão baixa.

Regulação de velocidade (indicação da pressão)A pressão desceu abaixo do valor absoluto Aviso devido a pressão baixa,durante mais de 20 segundos. O aviso também se activará se o sistemaainda não estiver operacional.

Reposição automáticaO aviso deixa de existir, assim que o valor real seja superior ao valorabsoluto para aviso devido a pressão baixa.

Valornominal

� Acréscimo desobrepressão deaviso


�Sobrepressãode avaria

0 bar

Sobrepressão deaviso

Sobrepressão deavaria

Valorreal




Sobrepressão de - aviso - / Sobrepressão de - avaria -Consulte também a página 4‐37, Alarmes de pressão, parâmetros deregulação, sensores.

NOTA: As pressões para avisos e avarias no modo de operação Regulaçãode velocidade com a opção Indicação de pressão� são valores absolutos. Naopção Regulação de pressão são valores diferenciais.

Activação de um aviso devido a sobrepressão

Regulação de pressãoO valor nominal foi excedido de um valor superior ao valor diferencial (��Acréscimo de sobrepressão de aviso, durante mais de 20 segundos. O avisotambém se activará se o sistema ainda não estiver operacional.

Reposição automáticaO aviso deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor nominalmais o valor diferencial (�) para Acréscimo de sobrepressão de aviso.

Regulação de velocidade (indicação da pressão)A pressão excedeu o valor absoluto Sobrepressão de aviso, durante maisde 20 segundos. O aviso também se activará se o sistema ainda não estiveroperacional.

Reposição automáticaO aviso deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor absolutopara Sobrepressão de aviso.

Activação de uma avaria devido a sobrepressão

Regulação de pressãoO valor nominal foi excedido de um valor superior ao valor diferencial (��Acréscimo de sobrepressão de avaria, durante mais de 60 segundos. Aavaria também se activará se o sistema ainda não estiver operacional.

Reposição automáticaA avaria deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor nominalmais o valor diferencial (�) para Acréscimo de sobrepressão de avaria.

Regulação de velocidade (indicação da pressão)A pressão excedeu o valor absoluto Sobrepressão de avaria, durante maisde 60 segundos. A avaria também se activará se o sistema ainda não estiveroperacional.

Reposição automáticaA avaria deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor absolutopara sobrepressão de avaria.



Avaria de um sensor de temperaturaTodos os sensores de temperatura são vigiados.

Activação mediante curto‐circuito

Durante mais de 5 segundos o sensor forneceu o valor fixo - 10 °C (14 °F).

Activação mediante fractura de sensor ou entrada desensor aberta

Durante mais de 5 segundos o sensor forneceu o valor fixo 305 °C(581 °F) .

Reposição automáticaA avaria deixa de existir se, durante mais de 5 segundos, o sensor forneceuum valor entre - 10 °C (14 °F) e 305 °C (581 °F).

NOTA: Se a reposição automática não ocorrer, provavelmente o sensor detemperatura está avariado e, nesse caso, tem de ser substituído.



Tabelas de localização de avarias

A instalação não funciona

Causa possível Avarias possíveis / localizaçãode avarias

Acção correctiva

1. Não existe tensão darede

- Estabelecer a alimentação da tensãode rede

2. Interruptor principalnão ligado

- Ligar o interruptor principal

3. Interruptor principalavariado

- Substituir o interruptor principal

4. Fusível principaldisparou

- Ligar o fusível principal

5. Fusível principaldisparou novamente

Verificar se existe um curto‐circuitona instalação ou nos acessórios

-

6. Fonte de alimentaçãode 24 VC.C. avariada

- Substituir

7. O endereço IP foiatribuído duas vezesna rede

Verifique os endereços IP e atribuaum endereço IP inequívoco a cadacomponente

Consulte a página 4‐17, Ajustar osajustes de IP do IPC

Um canal não aquece


Acção correctiva

1. Canal estádesactivado

- Activar o canal de temperatura nopainel de comando (ou mediante obus de campo de opção)

2. O canal está atribuídoa um grupo e esteestá desactivado ouencontra‐se emredução detemperatura

Verificar o estado do grupo Activar o grupo através do painel decomando.

Consulte a página 4‐46, Activar /desactivar grupos/redução detemperatura

3. O canal encontra‐seem operação deindicação

- Comutar para operação deregulação. Consulte a página 4‐32,Modo de operação: seleccionaroperação de indicação ou operaçãode regulação



Não há sinal externo de comando (tensão / corrente / frequência)Consulte também a página 3‐10, Ligar o sinal externo de comando paraoperação comandada por sinais externos.


Acção correctiva

1. A máquina principalnão funciona

- Colocar a máquina principal emfuncionamento

2. Tensão de comandoexterna com os pólostrocados

- Trocar os pólos

3. Encoder (sensor deimpulsos de rotação)avariado

- Substituir

O painel de comando não funciona

Problema Causa possível Acção correctiva

1. Não arranca. Painelde comando escuroou avisos de avariasdurante o arranque

Placa de memória (CompactFlash)não introduzida

Introduzir

Consulte a página 7‐3, Substituçãoda placa de memória

2. Painel de comandoescuro ou claro

Luminosidade foi modificada Consulte a página 4‐24,Luminosidade

3. O painel de comandonão funciona ou nãoreage

Hardware avariado Consulte a página 7‐2, Painel decomando

Consulte os números das peçassobresselentes no documentoseparado Parts (peçassobresselentes)

Painel de comando sujo Limpar

Consulte a página 5‐5, Limpezaexterior

4. A operação atravésdo servidor de redenão funciona

Endereço IPC IP ajustado errado /não válido

Corrigir o endereço IP no painel decomando

Consulte a página 4‐17, Ajustar osajustes de IP do IPC

Consulte também apágina 4‐54, Operaçãoatravés do servidor derede IPC.

Cabo de Ethernet errado ligado Se a ligação for correcta o LED LINKacende-se

Se a transferência de dados forcorrecta o LED ACT acende-se

Consulte a página 6‐24, LEDs do IPC



Não há material (motor roda)


Acção correctiva

1. Furo deabastecimento dematerial à bomba, oufuro de aspiração dabomba, entupido

Obstrução devida a corposestranhos

Desaparafusar a bomba e limpar ofuro de abastecimento ou o furo deaspiração

2. Válvula de regulaçãode pressão fora deserviço devido amaterial endurecidoou incrustado

- Substituir

3. A mangueiraaquecida, ou acabeça de aplicação,está fria

Mangueira / cabeça não estáelectricamente ligada

Ligar a ficha na tomada prevista(consulte a correspondência noesquema eléctrico)

Canal de temperatura damangueira / cabeça não activado

Activar no painel de comando

Aquecimento da mangueira /cabeça avariado

Substituir a mangueira

Substituir o(s) cartucho(s) deaquecimento da cabeça

Não há material (motor não roda)


Acção correctiva

1. O sistema ainda nãose encontraoperacional(operação deaquecimento)

- Aguardar até que a instalação tenhaaquecido e, se for necessário, que otempo Atraso da operacionalidade dosistema tenha expirado

Consulte a página 4‐24, Atraso daoperacionalidade

2. Sistema ACO nãooperacional

Aviso de estado Outros canais detemperatura não operacionais

Esperar até todos os canais detemperatura estarem aquecidos

3. Motor não ligado - Ligar o motor

Consulte a página 4‐14, Selecção deopções de comando

4. A protecção dearranque do motor foiactivada

A redução de temperatura estavaligada

Ligar novamente o motor

Subtemperatura durante aoperação

5. Velocidade nãoajustada

Em operação comandada porsinais externos, o parâmetroVelocidade máx. da bomba estáajustado para 1 min‐1

Ajustar a velocidade de rotação

Consulte a página 4‐19, Seleccionaro modo de operação: operaçãomanual / operação comandada porsinais externos

Continuação…



Causa possível Acção correctivaAvarias possíveis / localizaçãode avarias

6. Comandada porsinais externosseleccionada, porém,a instalação deviafuncionar emoperação manual

- Comutar para operação manual

Consulte a página 4‐19, Seleccionaro modo de operação: operaçãomanual / operação comandada porsinais externos

7. Não existeautorização externados motores atravésda interfaceI/O standard

- Ligar os respectivos contactos dainterface

Consulte a página 4‐14, Selecção deopções de comando

8. Comandada porsinais externosseleccionada e nãoexiste nenhum sinalexterno de comando

- Estabelecer a alimentação de sinaisexternos de comando

Verificar se o tipo de sinal de entradacorresponde ao seleccionado nopainel de comando(analógico/frequência)

Consulte a página 3‐10, Ligar o sinalexterno de comando para operaçãocomandada por sinais externos

9. Interruptor de valorde limiar não estáajustadocorrectamente

- Verificar e ajustar os valores no painelde comando

Consulte a página 4‐44, Interruptorde valor de limiar

10. A redução detemperatura estáligada

- Desligar ou aguardar até que aduração da redução tenha terminado

11. Motor avariado - Substituir

12. O motor não éalimentado comtensão

- Determinar a avaria através demedições

13. Avaria no conversorde frequência

⇒ Desligar e voltar a ligar a instalaçãono interruptor principal

Curto-circuito Verificar o cabo do motor

14. Conversor defrequência avariado

- Substituir

15. Instalaçãodesactivada

- Consulte a página 4‐47, Activar /desactivar manualmente a instalaçãode fusão para bidões



Quantidade de material demasiado reduzida ou transporte irregular


Acção correctiva

1. Furo deabastecimento dematerial à bomba, oufuro de aspiração dabomba, parcialmenteentupido

- Desaparafusar a bomba e limpar ofuro de abastecimento ou o furo deaspiração

2. Bloco da bomba deengrenagensapresenta desgaste

- Substituir a bomba

3. Temperatura deprocessamentoajustada demasiadobaixa

- Corrigir o ajuste de temperatura

4. Válvula de regulaçãode pressão fora deserviço devido amaterial endurecidoou incrustado

- Substituir

Pressão do material demasiado elevada


Acção correctiva

1. Válvula de segurança,ou válvula deregulação de pressão,suja e bloqueadadevido a isso

- Substituir

2. Válvula de segurança,ou válvula deregulação de pressão,avariada

- Substituir

3. Válvula de regulaçãode pressãodesajustada

- Ajustar



Pressão do material demasiado baixa


Acção correctiva

1. A bomba deengrenagensapresenta desgaste

- Substituir a bomba. Consulte apágina 7‐8, Substituição da bombade engrenagens

2. A válvula desegurança não volta afechar

- Substituir a válvula de segurança.Consulte a página 7‐9, Substituiçãoda válvula de segurança

3. Válvula de regulaçãode pressão avariada

- Substituir a válvula de regulação depressão

4. Válvula de regulaçãode pressãodesajustada

- Consulte a página 4‐64, Ajustar apressão do material

Comportamento de rotação errado do motor em operação comandadapor sinais externos


1. O sinal externo decomando oscilaapesar da velocidadeda máquina serconstante

Encoder avariado ou contactofrouxo

Substituir o encoder

O elemento de accionamento (p.ex. correias trapezoidais) patina

Eliminar a patinagem

Perturbações causadas por CEM(compatibilidade electromagnética)

Utilizar cabo blindado



Diversos


1. Fuga no retentor doveio da bomba

O retentor do veio da bomba estágasto

Substituir a vedação. Consulte apágina 5‐8, Bomba de engrenagens,bomba Gerotor

- Substituir a bomba. Consulte apágina 7‐8, Substituição da bombade engrenagens

2. Bomba deengrenagensbloqueada

Material processado demasiadofrio

Corrigir o ajuste de temperatura(respeitar a folha de dados dofabricante do material)

Material estranho na bomba deengrenagens

Substituir a bomba. Consulte apágina 7‐8, Substituição da bombade engrenagens

3. Fuga na cabeça deaplicação durante afase de aquecimento

A válvula de segurança não seabre (pressão de expansão)

Substituir a válvula de segurança.Consulte a página 7‐9, Substituiçãoda válvula de segurança

4. A instalação vaisempre paraDesconexão

As resistências de terminação deCAN‐Bus não estão correctamenteligadas

O CAN‐Bus tem de estar equipadonas duas extremidades com umaresistência de terminação. Consulte apágina 7‐12, Resistência determinação do CAN‐Bus

5. IPC não encontra osensor de pressãoCAN‐Bus

O sensor de pressão afectado jáfoi utilizado noutro ponto e aí nãofoi correctamente aceite peloCAN‐Bus.

Desligar o sensor, para que o IPCpossa atribuir o novo e correctoendereço de CAN

Consulte a página 4‐40, Configurar osensor de pressão

6. Não se conseguesubir o cilindro (bidãodentro da instalação)

A protecção de subida do cilindroestá activa

Consulte a página 4‐8, Protecção desubida do cilindro

O ar não é injectado no bidão Consulte a página 4‐8, Injectar ar nobidão

7. Não se conseguedescer o cilindro(bidão dentro dainstalação)

Não se realiza a purga de ar dobidão

Consulte a página 4‐10, Baixar ocilindro

8. Fuga no sensor depressão

Sensor de pressão mal enroscado Utilizar anilha de latão como vedação.Consulte a página 7‐6, Substituiçãodo sensor de pressão

X13X9

E1

E12

-91A1



LEDsATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar aferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios.

LEDs do módulo I/O 91A1

Entradas

NOTA: O LED apenas indica uma tensão aplicada na entrada do módulo I/Oe não informa se a função está activada

Ficha LED Entradas (o LED acende-se, se estiver aplicadauma tensão de 24 VCC)

X9.3 E1 Aquecimentos ligados

X9.4 E2 Ligar todos os motores (autorização conjunta)

X9.5 E3 Autorização para Motor 1

X9.6 E4 Autorização para Motor 2

X9.7 E5 Redução de temperatura ligada

X9.8 E6 O LED aceso: Operação manual ligada

O LED não se acende: Operação comandada porsinais externos ligada

X9.9 E7 Grupo de aplicação 1




X13.6 E11 Interruptor principal (contactor principal)

X13.8 E12 Reservado

X3X11

X12X8

A1

A12

X7

X6

-91A1

1

23 4 5

-91A1



Saídas

Ficha LED Saídas (LED aceso)

X3.3 A1 Luz avisadora: lâmpada verde Sistema operacional

X3.4 A2 Luz avisadora: lâmpada amarela Aviso

X3.5 A3 Luz avisadora: lâmpada vermelha Avaria

X6.1 A4 Contactor principal

X7.1 A5 Comando do gás inerte (válvula de solenóide)

X8.1 A6 Reservado

X11.2 A7 Sistema operacional

X11.3 A8 Avaria colectiva -Aviso-

X11.4 A9 Avaria colectiva -Avaria-

X11.5 A10 Reservado

X12.1 A11 Encher o tanque

(sinal presente na interface XS2)X12.2

X12.3 A12 Encher o tanque

(sinal presente na interface XS3)X12.4

Diversos

FIN‐LED (1) Acende-se, assim que na entradade frequência estejam presentesimpulsos > 1 Hz

RUN‐LED (2) Acende‐se em caso de Power ON(instalação ligada)

Pisca durante a operação

Comunicação de CAN (3) Acende‐se, assim que se efectuecomunicação no CAN‐Bus

Erro de CAN (4) Acende‐se em caso de avaria decomunicação

Fusível (5) Acende-se, se a alimentação de 24VCC das saídas internas estiver OK



LEDs do conversor de frequência

Indicador LED Estado de operação

Verde Vermelho

Ligado Desligado Conversor de frequênciaautorizado

Ligado Ligado Ligação da rede e arranqueautomático bloqueados

Intermitente Desligado Conversor de frequênciabloqueado

Desligado Intermitente(cadência de 1s)

Aviso de avaria ou parametrizaçãodo conversor de frequência emcurso

Desligado Intermitente(cadência de0,4 s)

Desconexão por sobretensão oupor tensão mínima

Desligado Desligado Não existe tensão de alimentação

LEDs da válvula proporcional

Box 18 = P

LED Estado de operação

Vermelho Tensão de serviço ligada

Verde Pressão alcançada



LEDs do módulo de regulação de temperatura

D13

D14

D8

D6

D2

D5

D4

D3

D1

D7

LED

D1 A saída de aquecimento do 1° canal está ligada.

NOTA: Em função da posição dos comutadores rotativo S1e S2, o 1° canal deste módulo de regulação de temperaturaé o canal 1, 7 ou 13.

D2 (...D6) A saída de aquecimento do 2° canal (... do 6° canal) estáligada.

D7 Tensão de serviço ligada

D8 Receber ou emitir dados de CAN

D13 Acende: Reposição de software do regulador

Pisca: Transbordo do contador de avarias de CAN, avariade compilador, Power‐Down ainda não está completamenteconcluído

D14 Não há ligação ao comando (IPC)



LEDs do IPC

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVERROR

98

1. CF ACT2. CAN ACT3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR5. SUPPLY OK6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)8. ERROR (Profibus DP)9. ACTIV (Profibus DP)

Item LED Significado

1 CF ACT (vermelho) acende-sebrevemente

(interno) acesso à placa de memória

2 CAN ACT (verde) acende-sebrevemente

CAN activo (transmissão de dados)

3 TOUCH ACT (verde) aceso Painel de comando (painel sensível ao toque)operacional

pisca ao tocar no painel de comando

desligado durante o arranque

4 TOUCH ERROR (vermelho) aceso durante o arranque, caso contrário existeavaria

pisca Painel de comando sujo

desligado Painel de comando (painel sensível ao toque)operacional

5 SUPPLY OK (verde) aceso Existe tensão

6 LINK (verde) aceso rede activa ligada e detectada

7 ACT (amarelo) pisca Ethernet activa (transmissão de dados)

8 ERROR aceso Falta ordem (Command) do aparelho principalde bus de campo:

Cabo do bus de campo partido, não ligadoou com defeito

Interrupções na comunicação, p. ex., se oaparelho de comando principal não estiverligado

A resistência de terminação do Profibus faltaou está avariada

A rede não foi configurada correctamente

Reposições repentinas ou paragensanormais devidas, p. ex., a perturbaçõeselectromagnéticas

9 ACTIV pisca Profibus activo (transmissão de dados)



Standard


V13.1Relatório de dados do bus decampo Standard



Alargado


V13.1Relatório de dados do bus decampo Alargado



Verificação de dados enviados pelo bus de campo

V1 V14V7 V13 V13.1Configuração doProfibus

A página V13.1 do painel de comando permite a vigilância dos dados do busde campo que são enviados pelo Master do bus de campo à instalação.

Em função do relatório de dados do bus de campo utilizado (consulte apágina 4‐16, Seleccionar o relatório de dados do bus de campo) serãoindicados determinados dados do bus de campo:

A. Se for utilizado Standard:

� Melter Control em representação binária

� Command em representação decimal

� Data index em representação decimal

� Channel number em representação decimal

� Write data value em representação decimal

B. Se for utilizado Alargado:

� Melter Control 1 em representação binária

� Melter Control 2 em representação binária

� Command em representação decimal

� Data index em representação decimal

� Channel number em representação decimal

� Write data value em representação decimal.

Destes dados resulta um registo de dados. Cada modificação no registo dedados é registada no relatório, quando a elaboração do relatório estáactivada (tecla Elab. relatório activada).

NOTA: Em alguns casos raros, a velocidade de elaboração do relatóriopode ser inferior à velocidade de modificação dos dados. A elaboração dorelatório termina automaticamente, assim que exista um lacuna no relatório.

As últimas modificações do registo de dados registadas podem serindicadas (tecla Visualizar relatório).

NOTA:

� No. = Contador de registos de dados em representação decimal de 1a 99

� (Melter) Control, aqui em representação hexadecimal.

Reparação 7‐1


Secção 7Reparação


Antes de trabalhos de reparação, tome emconsideração

ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar aferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios.

Perigo de queimadurasATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize equipamento deprotecção adequado.

Alguns componentes da instalação só podem ser desmontados, se ainstalação tiver sido aquecida anteriormente.

Descarregar a pressãoATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar oscomponentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores depressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito destarecomendação pode levar a graves queimaduras.






Reparação7‐2


Painel de comandoCUIDADO: Apenas operar com tampa a instalação sem módulo decomunicação, para proteger o encaixe.

1

2

3

4

5

6

1 Módulo de comunicaçãoPROFIBUS‐DP (opção)*

2 RJ45 Ethernet

3 Não utilizada4 Ficha CAN de 9 pólos macho SubD

5 Ficha RS232 de 9 pólosmacho SubD

6 24 Alimentação de correntede VCC

Nota: *Se a opção PROFIBUS DP não estiver configurada, aí encontra-se uma tampa.

Retirar o painel de comando1. O painel de comando é fixado à consola por dois parafusos de aperto. As

duas placas quinadas engatam nas fendas de refrigeração do IPC.

2. Solte a fixação e retire os parafusos de aperto e as chapas.

3. Se for necessário, desligue as ligações. Agora é possível retirar o painelde comando.

CUIDADO: Após colocar o painel de comando, aperte os parafusos deaperto apenas à mão.

Reparação 7‐3


Substituição da placa de memória

ATENÇÃO: A placa de memória só pode ser substituída com a instalaçãodesligada.

NOTA: Em caso de substituição da placa de memória perdem-se todos osparâmetros ajustados (Receitas). A instalação encontra‐se novamente noestado de entrega. As receitas podem ser gravadas anteriormente num PCexterno e, a partir daí, em seguida serem novamente transmitidas. Consultea página 4‐54, Trocar receitas com um PC externo.

1 4 52 3

1 Placa de memória CompactFlash2 Tecla de expulsão da placa de

memória

3 Luzes de controlo (LEDs)4 Não utilizada

5 Não utilizada

1. Desligue a instalação mediante o interruptor principal.

2. Retire o painel de comando. Consulte a página 7‐2, Retirar o painel decomando.

3. Prima a tecla de expulsão e retire a placa de memória antiga.

4. Introduza cuidadosamente a placa de memória nova, até a tecla deexpulsão ficar novamente saliente.

5. Volte a encaixar os cabos que estejam soltos.

6. Coloque o painel de comando.

7. Ligue a instalação novamente.

8. Introduza o código configuração. Consulte a página 4‐26, Introduzir ocódigo de configuração.

9. Atribua sensor de pressão (desde que exista). Consulte a página 4‐40,Atribuir um novo sensor de CAN‐Bus.

10. Ajuste valores e parâmetros. Consulte a página 4‐11, Ajustar valores eparâmetros.

1

Reparação7‐4


Encaixar / substituir o módulo de comunicação

CUIDADO:

� Apenas operar com tampa a instalação sem módulo decomunicação, para proteger o encaixe

� Para protecção contra descargas electrostáticas, é necessário usaruma fita de ligação à terra, ao montar e desmontar o módulo decomunicação

� Não encaixe o módulo de comunicação sob tensão.

ACTIVERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Fig. 7‐1 Módulo de comunicação PROFIBUS DP

1. Desaparafuse a tampa (1) e guarde-a ou desaparafuse o módulo decomunicação antigo e retire-o.

2. Introduza cuidadosamente o módulo de comunicação novo, até sentirque ele encaixou.

3. Fixe o módulo de comunicação com os dois parafusos recartilhados.

120 �

LO HI

Resistência de terminação doCAN‐Bus no módulo de CAN

Reparação 7‐5


Substituição do conversor de frequênciaCUIDADO: Ligar ou desligar as ligações apenas se a instalação seencontrar sem tensão. Após desligar, o conversor de frequênciaainda fica sob tensão. Antes de iniciar as actividades, aguarde 3minutos!

Substituição do módulo CAN do conversor defrequência

1. Desligue da rede o conversor de frequência e aguarde pelo menos 3minutos.

2. Retire a resistência de terminação (se existir) do CAN‐Bus e monte‐a nonovo módulo de CAN. Consulte também a página 7‐12, Resistência determinação do CAN‐Bus.

3. Solte as ligações do módulo CAN.

4. Utilizando uma chave de parafusos, levante em primeiro lugar o friso depinos (1) e em seguida o módulo CAN (2).

5. Retire a cobertura de protecção (3) do novo módulo CAN.

6. Encaixe o módulo CAN na interface do conversor de frequência.

7. Introduza o friso de pinos (1) até encaixar no friso de contactos domódulo CAN.

8. Ligações de acordo com a indicação de destino dos condutores.

3

1

1

2

Real

LIGAR Calibrar


bar

P Sensor A

V25, exemplo: Sensor A

Reparação7‐6


Substituição do sensor de pressãoATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar oscomponentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores depressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito destarecomendação pode levar a graves queimaduras. Consulte a página 7‐1,Descarregar a pressão.


1. Assegurar que a instalação tenha sido aquecida anteriormente. Casocontrário, a membrana separadora (4) pode ser danificada por materialfrio.

2 3 4

1

2. Desligue o sensor de pressão a substituir:


pressãoV25

3. Espere até que a tecla LIGAR/DESLIGAR deixe de estar transparente.

4. Desligue o distribuidor do cabo de CAN‐Bus (1) do transdutor demedição (2).

5. Desenrosque o sensor de pressão (3) e desmonte o transdutor demedição (2).

6. Monte o novo transdutor de medição.

Continuação…

Anilha de latão

Enroscar o sensor de pressão

Reparação 7‐7


7. Enrosque o novo sensor de pressão. Para isto, tome em conta:

� A parte sustentante do aparelho e o sensor de pressão devem, tantoquanto possível, estar à temperatura ambiente ou teraproximadamente a mesma temperatura

� Se se utilizar uma anilha de latão como vedação (de série, a partiraprox. do ano/mês de fabrico Outubro 2011), adicionalmente tomarem consideração:

- A anilha de latão veda mediante a sua deformação. Por isso, aoenroscar o sensor de pressão, utilizar sempre uma anilha de latãonova. Uma embalagem com 10 unidades pode ser fornecida sobP/N 7157515

- Antes de enroscar o sensor de pressão de ajuste ter o cuidado deretirar a anilha de latão velha para fora do orifício.

� Aplique massa lubrificante para temperaturas elevadas à rosca.Consulte a página 5‐2, Meios de operação e auxiliares

� Enrosque apenas num orifício absolutamente limpo, sem encravar

� Aperte com 14 Nm / 125 lbin, utilizando uma chave dinamométrica.

8. Introduza o distribuidor do cabo do CAN‐Bus no transdutor de mediçãonovo.

9. Consulte outros passos na página 4‐40, Configurar o sensor de pressão.

Reparação7‐8


Substituição da bomba de engrenagensATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar oscomponentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores depressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito destarecomendação pode levar a graves queimaduras. Consulte a página 7‐1,Descarregar a pressão.


Desaparafusar a bomba de engrenagensNOTA: Desenrosque a bomba de engrenagens apenas se o material estivermole (aprox. 70 °C/158 °F, em função do material).

1. Retirar a tampa e soltar a junta de cardan (1) do veio da bomba.2. Desaparafuse a bomba.3. Deixe a instalação arrefecer até à temperatura ambiente.

31 2

Aparafusar a bomba de engrenagens1. Limpe a superfície de vedação da placa e da bomba. Se for necessário,

aqueça os restos de material com um ventilador de ar quente e, emseguida, retire‐os.

2. Coloque a bomba. Para isso, preste atenção à posição do furo deaspiração (2).

3. Aparafusar a bomba e apertar os parafusos:a. Unte os parafusos de fixação da bomba com massa lubrificante para

temperaturas elevadas (consulte a página 5‐2, Meios de operação eauxiliares) e, primeiramente, aperte‐os à mão, de modo que a bombae placa tenham contacto térmico

b. Aguarde até a bomba e a placa terem a mesma temperaturac. Aperte os parafusos de fixação em cruz com uma chave

dinamométrica. Binário: 25 Nm / 220 lbin.

4. Monte a junta de cardan. Para isso, preste atenção à marca (3).5. Monte a tampa.

Reparação 7‐9


Substituição do motorAo substituir, tome em consideração:

� Certifique-se de que a ligação eléctrica produz o sentido de rotaçãodesejado (veja a seta).

Substituição da válvula de segurançaATENÇÃO: Por razões de segurança, a válvula de segurança não pode serdesmontada. É necessário substituir sempre a válvula completa.

ATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar oscomponentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores depressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito destarecomendação pode levar a graves queimaduras. Consulte a página 7‐1,Descarregar a pressão.


Ao substituir, tome em consideração:

� Apenas substitua a válvula com a instalação aquecida. Caso contrário,os retentores podem ser danificados pelo material endurecido

� Unte todas as roscas e juntas tóricas com massa lubrificante paratemperaturas elevadas (consulte a página 5‐2, Meios de operação eauxiliares)

� Aperte a válvula com a chave dinamométrica. Binário: 15 Nm (133 lbin).

19 mm

3

2

1

I/O 1

Números dos módulos

Reparação7‐10


Substituição do módulo de regulação de temperaturaou do módulo I/O

NOTA: As posições do interruptor e as posições do interruptor DIP, asresistências de terminação de Bus sim/não e as posições de ponte domódulo substituído, devem ser aproveitadas para o novo.

Box 27 � X

Em modelos com dois motores, a disposição dos módulos é poucodiferente:

95U7

91A1

81A1

82A1

83A1

S3

S2S

1S

3S

2S1

S3

S2S

1

95U7

91A1

81A1

82A1

83A1

S3

S2S

1S

3S

2S1

S3

S2S

1

92A1

190U3190U1

Box 27 = X Box 27 � X

Ajuste do endereço de CANAtravés do comutador rotativo, e com uma chave de parafusos, é possívelajustar o endereço de CAN.

Módulo de regulação de temperatura

(Ficha X9 de CAN‐Bus)

Comutador rotativo (ajuste de origem) Módulo nº. Canal de temperatura

S1 S2

7 1 1 1 a 6

7 2 2 7 a 12

7 3 3 13 a 18

NOTA: A posição do comutador S1 não pode ser modificada.

PT100

NI120S4

Ligada:ON

Desligada:OFF

S5

S3ON

Reparação 7‐11


Módulo I/O

(Ficha X16 de CAN‐Bus)

Comutador rotativo (ajuste de origem) Módulo nº.

SW1 SW2

0 5 I/O 1 (91A1)

0 6 I/O 2 (92A1)

NOTA: A posição do comutador SW1 não pode ser modificada.

Módulo de temperatura: outros ajustes

Ajuste de Ni120 ou Pt100

O tipo de sensor de temperatura (Ni120 ou Pt100) ajusta-se através dointerruptor S4.

Ligar/desligar a resistência de terminação de Bus

A resistência de terminação liga‐se ou desliga‐se através do interruptor S5.A resistência de terminação do último módulo de regulação de temperaturatem que estar sempre ligada, e, as dos outros têm que estar sempredesligadas.

Se, p. ex., se reequipar com um terceiro módulo, a resistência do módulo 2deve ser comutada de ligada para desligada. A resistência do módulo 3(reequipado) comuta‐se para ligada.

Ajuste do interruptor DIP S3

Todos os interruptores em OFF.

NOTA: Se, durante os trabalhos no CAN‐Bus, acontecerem errosinexplicáveis (luzes de controlo vermelhas) ou desconexão, desligue e liguenovamente a instalação no interruptor principal.

Reparação7‐12


Resistência de terminação do CAN‐BusO CAN‐Bus tem de estar equipado nas duas extremidades com umaresistência de terminação. Uma das duas resistências de terminaçãoencontra‐se no último módulo de temperatura e tem de estar ligada.Consulte a página 7‐11, Ligar e desligar a resistência de terminação do Bus.

A segunda resistência de terminação tem de estar montada:

A. no módulo de CAN do conversor de frequência

ou - se no sistema estiverem montados um ou vários sensores de pressão -

B. no transdutor de medição do último sensor de pressão.

120 �

LO HI

A.

120 �

B.

1

2

1

2

3

4

5

1 Conversor de frequência2 Resistência de terminação

3 Distribuidor4 Transdutor de medição do primeiro

sensor de pressão5 Transdutor de medição do último

sensor de pressão

NOTA: As duas resistências de terminação do CAN‐Bus estão ligadas emparalelo através do Bus. Por isso, para uma medição de resistência emestado montado resulta o valor 60 �.

Consulte também a página 3‐4, CAN‐Bus: fixação das fichas.

Reparação 7‐13


Substituir o módulo de acoplamentoBox 27 = K

Ajuste sempre o interruptor DIP dos módulos de acoplamento (190U1,190U3) para Input / Output�: 0-10 VCC / 0-10 VCC:

S1 S2

1 2 1 2

ON ON

3 4 5 6

= ON

Reparação7‐14


Substituição das juntas tóricasATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar oscomponentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores depressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito destarecomendação pode levar a graves queimaduras. Consulte a página 7‐1,Descarregar a pressão.


Em caso de fugas, p. ex. das conexões de mangueiras, é necessáriosubstituir as juntas tóricas. Para isto, tome em conta:

� Limpe a ranhura da junta tórica e aplique massa lubrificante. A Nordsonrecomenda massa lubrificante especial para temperaturas elevadas;consulte a página 5‐2, Meios de operação e auxiliares

� Aplique também massa lubrificante à junta tórica

� Não utilize novamente as juntas tóricas desmontadas

� Aperte a conexão de mangueira e as tampas cegas, com a chavedinamométrica, até 9,5 Nm.

2

3

43

1

1

4

4

VersaDrum

VersaPail

Reparação 7‐15


Substituição da placa de fusãoATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamentotérmico.

1. Aqueça o cilindro até o material amolecer (aprox. 70� °C/158� °F, emfunção do material).

2. Coloque uma base limpa, dura e resistente ao calor (p. ex. chapametálica) sobre o bidão e descer o cilindro para cima dela.

3. Desaperte todos os parafusos de fixação (1).

4. Desloque o cilindro para cima de aprox. 10 cm. A placa de fusão ficaapoiada sobre a base.

5. Desligue a instalação.

6. Retire o sensor de temperatura cuidadosamente para fora do orifício (4).

7. Substitua a(s) junta(s) tórica(s). Para isso, limpe as ranhuras e apliquemassa lubrificante. Consulte a massa lubrificante na página 5‐2, Meiosde operação e auxiliares.

� VersaPail: agora é possível substituir o retentor (2). Consulte a massalubrificante na página 5‐2, Meios de operação e auxiliares.

8. Unte o sensor de temperatura com massa condutora de calor (consulte apágina 5‐2, Meios de operação e auxiliares) e introduza‐o no orifício (4).

9. Aperte os parafusos da placa de fusão:

a. Aplique massa lubrificante aos parafusos de fixação e, em primeirolugar, enrosque‐os sem os apertar, de modo que o cilindro e a placade fusão estejam em contacto térmico

b. Aguarde até o cilindro e a placa de fusão terem a mesmatemperatura

c. Apertar os parafusos de fixação com o binário de acordo com atabela:

VP020 VD200

Binário 10 Nm 15 Nm

NOTA: Na próxima oportunidade (por ex., fim de semana ou férias daempresa), com o cilindro frio, reapertar novamente os parafusos defixação com o binário de acordo com a tabela.

Reparação7‐16


Substituição do retentorATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamentotérmico.

VersaPailProceder como descrito em Substituição da placa de fusão. Consulte apágina 7‐15.

VersaDrum1. Aqueça o cilindro até à temperatura de serviço.

2. Coloque uma base limpa, dura e resistente ao calor (p. ex. chapametálica) sobre o bidão e descer o cilindro para cima dela.

3. Corte os retentores velhos com a faca e elimine‐os correctamente.

CUIDADO: Não danifique o revestimento antiaderente.

4. Limpe a ranhura e aplique massa lubrificante. Consulte a massalubrificante na página 5‐2, Meios de operação e auxiliares.

5. Coloque os retentores, com duas pessoas, no cilindro aquecido. Se fornecessário, aquecer os novos retentores num forno de aquecimento (180‐ 200 °C / 356 ‐ 392 °F).

180 ‐ 200 °C356 ‐ 392 °F

Box 16 = F: em modelos para bidões de cartão, no cilindro apenas

existe o retentor inferior

Braçadeiras de cabos(exemplo)

1

1

VersaDrum

VersaPail

Reparação 7‐17


Substituição do sensor de temperatura ou dotermóstato


ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar aferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios.

CUIDADO: Apertar as porcas das braçadeiras de cabos com 1 Nm no máx.,segurando nas porcas inferiores para as imobilizar. Caso contrário, as basesde cerâmica podem danificar-se ou os elementos de aquecimento podemsoltar-se.

1. Desligue a instalação da tensão da rede.

2. Retire a tampa (1).

2 3

3.

Termóstato (2)

1. Unte o termóstato novo com massa condutora de calor (consulte apágina 5‐2, Meios de operação e auxiliares) e substitua‐o.

Sensor de temperatura (3)

1. Retire cuidadosamente o sensor de temperatura para fora da placade fusão puxando pelo cabo de ligação. Se não for fácil retirá‐lo, seránecessário desmontar a placa de fusão. Consulte a página 7‐15,Substituição da placa de fusão.

2. Unte o sensor de temperatura com massa condutora de calor(consulte a página 5‐2, Meios de operação e auxiliares) eintroduza‐o e fixe‐o.

4. Monte novamente a tampa.

5. Ponha a instalação novamente em operação.

Reparação7‐18


Peças sobresselentes 8‐1


Secção 8Peças sobresselentes

Utilização da lista de peças sobresselentes ilustrada

As listas de peças sobresselentes no documento separado Lista de peçasestão estruturadas nas seguintes colunas:

Item Identifica as peças ilustradas, que podem ser obtidas através daNordson.

Part Número da peça sobresselente Nordson que pode obter, para cadapeça sobresselente mostrada na figura. Uma série de traços na colunaPart (‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa, que a peça não pode ser encomendadaseparadamente.

Description Esta coluna contém o nome da peça sobresselente e, se forcaso de isso, as suas dimensões e características diversas. Os pontosda coluna Description mostram a relação entre módulos, submódulos epeças isoladas.

Quantity A quantidade necessária por aparelho, módulo ou submódulo.A abreviatura AR (conforme seja necessário) utiliza‐se, quando, nositens, se trata de embalagens ou do número por módulo que são funçãoda versão do produto ou do modelo.

NOTA: Os textos apenas estão disponíveis em Inglês. Consulte odocumento separado Parts List.

Elementos de fixaçãoOs elementos de fixação são indicados em cada figura de acordo com aconvenção Fx, em que ”x” é o número do elemento de fixação da listaSchedule of Fasteners, que se encontra no fim do documento separadoParts List.

Identificação de componentesOs componentes eléctricos estão identificados de acordo com a normaDIN 40719, Parte 2.

Peças sobresselentes8‐2


Modelos especiaisUm E em vez do ‐ na Box 6 do código de configuração designa um modeloespecial. Se for necessário, o documento Parts List será completado poruma lista designada por Lista de peças diferentes (Lista de peças �). Aí seencontram as peças, que são diferentes das peças sobresselentes standarddisponíveis, identificadas do modo seguinte:

� Nota Exemplo

#M Componentesmecânicos

Consulte também odesenho

#E‐ Componenteseléctricos

Consulte o esquemaeléctrico

Dados técnicos 9‐1


Secção 9Dados técnicos

Dados gerais

Temperatura dearmazenamento

- 45 °C a + 75 °C - 49 °F a + 167 °F

Temperatura ambientemínima

- 5 °C 23 °F

Temperatura ambientemáxima

40 °C 104 °F

Humidade do ar 10 a 95 %, não condensável

Altitude máx. de serviço 3.000 m 299.923,20 cm

Pressão máx. do material 100 bar 10�000 kPa 1�450 psi

Grau de protecção IP 54

Emissão de ruído a 1 m dedistância

62 dB (A)

Gama de ajuste davelocidade domotor/bomba

1,0 a 100 min‐1,0

Para evitar um desgaste excessivo, a velocidade do motor/bomba nãodeve ser constantemente inferior a 5 min‐1 nem superior a 80 min‐1.

Bidões apropriados

Código Diâmetro (interior) do bidão Altura máx. (exterior) do bidão

8

K 280 mm 475 mm

N 286 mm 486 mm

J 567 mm 960 mm

D 571 mm 960 mm

Dados técnicos9‐2


TemperaturasCUIDADO: O ajuste da temperatura é determinado pela temperatura deprocessamento indicada pelo fabricante do material. Não é permitidoexceder a temperatura de serviço máxima da instalação aqui descrita nemdos componentes aquecidos do sistema.

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Temperatura de serviçomín. (valor nominal) 40 °C 100 °F 40 °C 100 °F 40 °C 100 °F

Temperatura de serviçomáx. 150 °C 300 °F 180 °C 350 °F 230 °C 450 °F

Desconexão devida asobretemperaturamediante termóstato

180 °C 350 °F 210 °C 410 °F 260 °C 500 °F

Consumo de ar

VersaPail VersaDrum

Por cada ciclo (subir e descero cilindro)

Aprox. 400 litros (em condiçõesnormalizadas de temperatura epressão)

Aprox. 600 litros (em condiçõesnormalizadas de temperatura epressão)

Exaustor (acessório)

VersaPail VersaDrum

Caudal de ar nominal(recomendação) 205 m3/h 510 m3/h

Perda de carga para o caudalde ar nominal Aprox. 50 Pa Aprox. 180 Pa

Bocal de conexão ∅ 100 mm ∅ 150 mm



Dados eléctricosATENÇÃO: O aparelho está projectado apenas para uma tensão deserviço. Trabalhe unicamente com a tensão de serviço indicada na placa decaracterísticas.

Desvios de tensãoadmissíveis da tensão deserviço

� 10%

Frequência para tensão deserviço

50/60 Hz

Potência máx. de saída porcanal de aquecimento

2�000 W, porém, por cada tomada de ligação de mangueira/cabeça também2�000 W no máximo

(cada tomada de ligação alimenta dois canais de aquecimento)

Desvio de tensãoadmissível na interface I/Ostandard

� 10%

Corrente nominal / tensão de serviço

Tomadas de ligação da mangueira/cabeça

Box 11

2 4 6 2 4 6 8

VersaPail VersaDrum

Ten

são

de

serv

iço

Bo

x 9

2200 V

3 Ph �43 A 52 A 57 A 76 A 93 A 100 A 100 A

3230 V

3 Ph �38 A 45 A 53 A 67 A 81 A 96 A 97 A

4400 V

3 Ph Y22 A 30 A 31 A 38 A 47 A 55 A 56 A

5400 V

3 Ph �22 A 30 A 31 A 38 A 47 A 55 A 56 A

6480 V

3 Ph �19 A 25 A 26 A 32 A 39 A 46 A 47 A

7575 V

3 Ph �- - - 27 A 33 A 39 A 39 A



Dimensões e pesos

VersaPail

Nota

Peso aprox. 332 kgConsulte o peso exacto nosdocumentos do freteCarga sobre o piso (aparelho

completamente cheio) aprox. 0,94 N/mm2

380

540

87

276

1920

1190



VersaDrum

Nota

Peso aprox. 672 kgConsulte o peso exacto nosdocumentos do freteCarga sobre o piso (aparelho

completamente cheio) aprox. 0,41 N/mm2

580

740

87

276

3010

1520

Box 26 = W: São válidas asdimensões entre ()

(1905)

(800)

Chave de identificação A‐1


Anexo AChave de identificação

Se for necessário, retire esta página e guarde‐a num lugar seguro.

Chave de identificação principal do cliente

Para operação através do servidor de rede IPCNOTA: Prestar atenção às maiúsculas/minúsculas.

Nome do utilizador Palavra de passe

X5SW3HH VersaWeb manager

NOTA: A chave de identificação principal do cliente é válida para os níveis 1a 3.

Nível Funções autorizadas

Nível 0

Acessível sem chave deidentificação

Ligar/desligar aquecimentos

Ligar/desligar a autorização conjunta de motores

Ligar/desligar o interruptor horário semanal

Ligar/desligar a redução de temperatura

Mudança de idioma

Luminosidade

Modificação de data /hora

Nível 1

Operação

Operação normal para todosos utilizadores

Valores nominais de temperatura

Ligar e desligar grupos de aplicações

Autorização individual de motores

Valor nominal de pressão

Valor nominal de velocidade

Velocidade máx. da bomba (em operação comandada por sinaisexternos)

Nível 2

Parâmetros

Ajustes para pessoas comformação

Aviso ou avaria de subtemperatura ou de sobretemperatura

Valores de redução de temperatura

Activação automática da redução de temperatura

Duração da redução manual de temperatura

Canal de temperatura activado/desactivado

Comutação de operação comandada por sinais externos / operaçãomanual

Continuação…

Chave de identificaçãoA‐2


Nível 3

Ajustes de base

Nomes das aplicações (canais de temperatura, bombas, sensores depressão)

Tipo do sistema controlado para temperatura

Conversão ° C,° F

Canal de temperatura: Funcionamento de indicação, funcionamento deregulação

Valor nominal máximo da temperatura

Definir grupos de aplicações

Selecção da função para ligar grupos de aplicações

Interruptor horário semanal: Apagar, modificar programa, copiarprogramas

Conversão bar, psi, kPa

Ligar/desligar a vigilância de alarme de pressão

Alarmes de sobrepressão e de pressão baixa

Parâmetros PID de pressão

Autorizações de motores a partir do painel de comando / painel decomando E I/O standard

Sinal de velocidade da máquina principal: Analógico/frequência,tensão/corrente

Combinação de funções do motor

Regulação de velocidade / regulação de pressão

Velocidade da máquina principal para velocidade mín./máx. dabomba/pressão

Velocidade mín. da bomba (em operação comandada por sinais externos)

Pressão mín./máx. (em operação comandada por sinais externos)

Interruptor de valor de limiar

Velocidade elevada

Tempo de enchimento automático

Repor no ajuste de origem


Opções de comando / modos de operação de comando

Configuração do cliente (receitas/nomes de aplicações)

Intervalo de manutenção

Configuração de Sistema operacional

Configuração da chave identificação

Receitas

Endereço IP de IPC e Subnet mask

Configuração do sistema de comutação

Configuração sensores de pressão

Configuração do Profibus

Configuração de ControlNet

Configuração de EtherNet/IP

Nível Nordson

Unicamente paracolaboradores da Nordson

Configuração NORDSON

Instruções gerais para o processamento de materiais B‐1


Anexo BInstruções gerais para o processamento de

materiais

Definição

Consideram‐se materiais todos os adesivos, incluindo adesivostermoplásticos e líquidos, vedantes, e os adiante mencionados cujaaplicação é similar.

INDICAÇÃO: Os materiais que podem ser processados nas máquinasNordson são descritos no manual, em Utilização recomendada e Usoindevido. Em caso de dúvida, consulte o seu representante.

Informação do fabricante

Inicie o processamento dos materiais só depois de ler com atenção adescrição do produto e as instruções de segurança fornecidas pelofabricante.

Estas instruções fornecem dados importantes sobre o processamentocorrecto do produto, transporte, armazenagem e sobre a sua eliminação.Além disso, fornecem informação sobre a reactividade e decomposição,toxicidade, pontos de inflamação, etc..

Responsabilidade

A Nordson não se responsabiliza pelos danos causados por este tipo dematerial.

Risco de queimaduras

Existe um risco de queimaduras no manuseamento de material aquecido.Trabalhe cuidadosamente e utilize equipamento de segurança adequado.

Instruções gerais para o processamento de materiaisB‐2


Vapores e gases

Assegure‐se de que os vapores e gases não ultrapassam os valorespermitidos por lei. Elimine‐os utilizando métodos adequados e/ou assegureuma ventilação suficiente da área de trabalho.

Substrato

O substrato deve estar livre de pó, gordura e humidade. Procure escolher omaterial adequado e determinar as melhores condições de trabalho, assimcomo todo o tipo de tratamento prévio necessário ao substrato.

Temperatura de processamento

Ao processar materiais temperados, deve respeitar a temperatura deprocessamento determinada por forma a assegurar uma aplicação de altaqualidade. Nunca exceda os valores da temperatura! O sobreaquecimentopode causar coqueificação ou termofraccionamento do adesivo, resultandoem interrupções de trabalho ou falhas no aparelho.

O adesivo deve ser fundido lentamente. Evite uma exposição prolongada aocalor. Quando o trabalho é interrompido, deve reduzir a temperatura.Coordene a temperatura do tanque com o consumo do adesivo: quantomaior a quantidade de adesivo, mais a temperatura se deve aproximar dovalor de processamento permitido; um consumo menor sifgnificatemperatura mais baixa.

Ao processar adesivo frio, tenha em atenção a influência do calor e datemperatura ambiente. Se for necessário, arrefeça a temperatura ambiente.

Glossário C‐1


Anexo CGlossário

Aparelho de comandoAparelho para comandar válvulas proporcionais (aparelho de comando depressão), ou válvulas de solenóide e/ou cabeças de aplicação (aparelho decomando do sistema), em função da velocidade da máquina principal.

Aparelho de fusãoServe para fundir e transportar Hot‐melts ou materiais semelhantes.

Atraso da activação1. Intervalo de tempo entre o sinal para ligar uma cabeça de aplicação e o

início da aplicação do material.

2. Tempo entre a aplicação de tensão e activação real de um relé deatraso.

Atraso do disparo1. Intervalo de tempo entre o sinal para desligar uma cabeça de aplicação e

o fim da aplicação do material.

2. Tempo, após o desligar, durante o qual o relé de atraso se mantém aactivo.

Autorização através da máquinaAutorização de um aparelho de comando mediante um sinal proveniente deuma máquina principal. Na literatura da Nordson, a autorização através damáquina também é designada por Parent Machine Interlock ou Security.

barUnidade oficial para pressão. A unidade do sistema SI é Pascal (Pa). NosEUA a unidade corrente é psi. Consulte Conversões.

GlossárioC‐2


Bd (baudio)Unidade para a velocidade de transferência de dados: Bit/s.

BicoÉ o componente através do qual o material dai da cabeça de aplicação. Obico determina o volume, forma e direcção de saída do material.

Cabeça de aplicação, Hot‐melt‐Componente do sistema para aplicar material como cordão, ponto,superficie ou aspersão.

Cabelo de anjoFios de cola finos, gerados por transferência incorrecta do bico para osubstrato. A causa disto pode ser, p. ex., um mau comportamento de roturado bico em caso de cola altamente viscosa.

CAN‐BusO Controlador Area Network é um sistema internacional normalizado de busem série. Nos aparelhos de fusão Nordson, os componentes de comando,como p. ex. reguladores de temperatura, conversores de frequência esensores de pressão permutam dados com o PC industrial, através do CANBus. O CAN Bus é utilizado como rede interna para os comandos deaparelhos Nordson e não está previsto como interface para comandos dolado do cliente.

CarbonizaçãoDecomposição de um plástico, principalmente devido à influência de calor.Possível consequência de temperatura de processamento demasiado alta.

Cartucho de aquecimentoUm elemento de aquecimento de resistência, substituível e cilíndrico. Éintroduzido num orifício do componente a aquecer.

CaudalVolume de material, que a bomba transporta. Indicação da quantidade, p.ex., em cm3/min.

Glossário C‐3


Caudal de ar nominalIndicação do volume aspirado pelos exaustores. Adicionalmente, énecessário considerar a perda de carga do exaustor para o ventilador docliente.

Classe de protecçãoPara a segurança eléctrica de aparelhos são requeridas medidas deprotecção para impedir que peças metálicas expostas ao contacto possamconduzir tensão em caso de avaria. A classificação em classes de protecçãoinforma sobre as medidas de protecção respectivas.

Classe deprotecção

Símbolo Medidas de protecção

1 Todas a peças metálicas expostas ao contacto estão ligadas umas àsoutras por condutores eléctricos e com o condutor de protecção da rede.

2 Mediante a utilização de isolamentos adequados, o aparelho não tempeças metálicas expostas ao contacto, que possam conduzir tensão emcaso de avaria. Não existe condutor de protecção.

3 O aparelho funciona com baixa tensão até 42 V, alimentada por umtransformador de segurança ou por uma bateria.

CLPControlador Lógico Programável (em Inglês PLC)

CodificadorTambém designado por Encoder. O codificador regista a velocidade deprodução da máquina principal. Ele fornece um determinado número deimpulsos eléctricos por cada rotação. A frequência é uma medida para avelocidade de produção. Consulte também Sinal de comando.

Componente1. Componente do sistema:

O termo designa um aparelho único (p. ex. aparelho de fusão), que fazparte de um sistema de aplicação.

2. Componente de aparelho:O termo designa um componente único (p. ex. acoplamento, botãode PARAGEM DE EMERGÊNCIA) ou um grupo de componentes, queconstituem uma unidade funcional (p. ex. equipamento de gás inerte).

GlossárioC‐4


Consumo de potência PA potência eléctrica (Watt), que o aparelho consome (motor, aquecimento eos componentes eléctricos situados dentro do quadro eléctrico).

Consumo de potência Pmáx

A potência eléctrica máxima (Watt), que o aparelho e os acessórios a eleligados consomem. Ela calcula‐se efectuando o produto da tensão aplicadapela corrente máxima protegida pelos fusíveis.

ControlNetBus de campo normalizado internacionalmente com componentes derastreio e de adaptação. Os aparelhos de fusão Nordson (adaptadores) cominterface ControlNet podem ser telecomandados por um comando do ladodo cliente (aparelho de rastreio).

Conversões

Indicação em malha Indicação em mm Indicação em malha Indicação em mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabela do U.S. Bureau of Standards (Gabinete de Normas dos EUA)

Glossário C‐5


Conversões (cont.)

Unidade multiplicada por resulta

Densidade Unidade do sistema SI: [kg/m3]

Quilogramas por metro cúbico kg/m3 1,0 x 10-3 Quilogramas por litro kg/l

Quilogramas por metro cúbico kg/m3 8,35 x 10-3 Libras por galão (EUA) lb/gal

Quilogramas por litro kg/l 8,35 Libras por galão (EUA) lb/gal

Libras por galão (EUA) lb/gal 0,12 Quilogramas por litro kg/l

Binário Unidade do sistema SI: [Nm]

Metro newton N.m 8,85 Libras x polegadas (EUA) lb.in

Metro newton N.m 0,74 Libras x pés (EUA) lb.ft

Libras x polegadas (EUA) lb.in 0,113 Metro newton N.m

Libras x pés (EUA) lb.ft 1,36 Metro newton N.m

Pressão Unidade do sistema SI: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10-5 Bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10-6 Libras por polegada quadrada(EUA)

psi

Bar bar 14,5 Libras por polegada quadrada(EUA)

psi

Libras por polegada quadrada(EUA)

psi 0,069 Bar bar

Velocidade Unidade do sistema SI: [m/s]

Metros por segundo [m/s] 196,89 Pés por minuto ft/min

Pés por minuto ft/min 5,1 x 10-3 Metros por segundo m/s

Comprimento Unidade do sistema SI: Meter [m]

Metros m 3,2808 Pés ft

Pés ft 0,3048 Metros m

Centímetros cm 0,3937 Polegadas in

Polegadas in 2,54 Centímetros cm

GlossárioC‐6


Conversões (cont.)

Unidade multiplicada por resulta

Massa Unidade do sistema SI: Quilograma [kg]

Quilogramas kg 2,2046 Libras (EUA) lb

Libras (EUA) lb 0,4536 Quilogramas kg

Gramas g 0,0353 Onças oz

Onças oz 28,35 Gramas g

Temperatura Unidade do sistema SI: Kelvin [K]

Graus Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 Graus Fahrenheit ° F

Graus Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 Graus Celsius ° C

Viscosidade dinâmica Unidade do sistema SI: Pascal x segundo [Pas]

Pascal x segundo Pas 1,0 x 103 CentipoiseA: cP

CentipoiseA: cP 1,0 x 10-3 Pascal x segundo Pas

Viscosidade cinemática Unidade do sistema SI: [m2/s]

Metros quadrados por segundo

m2/s 1,0 x 10-6 CentistokeA: cSt

CentistokeA: cSt 1,0 x 106 Metros quadrados por segundo

m2/s

Volume Unidade do sistema SI: [m3]

Metros cúbicos m3 1, 0 x 103 Litros l

Metros cúbicos m3 264,2 Galões (EUA) gal

Litros l 0,2642 Galões (EUA) gal

Galões (EUA) gal 3,7853 Litros l

INDICAÇÃO: A: Em 1986 deixou de ser unidade oficial.

Corrente nominalO valor nominal da corrente, estabelecido pelas normas ou acordo entrefabricante e cliente, para um aparelho.

dB (A)Unidade para o nível de ruído, medida de acordo com a curva internacionalde avaliação normalizada A, a qual avalia o ruído de uma maneirasemelhante ao ouvido humano.

Glossário C‐7


DiluentesDiluentes são produtos orgânicos líquidos, e as misturas provenientesdestes, que se podem utilizar para limpar superfícies sujas de cola. Diluentesevaporam‐se facilmente. Quando se utilizam diluentes, é necessáriorespeitar especificações especiais.

De uma maneira geral, na literatura da Nordson, trata‐se do diluenteespecificado pelo fabricante de Hot‐melt.

Díodo de recuperaçãoComponente electrónico, que protege módulos electrónicos contra picos detensão, que se geram quando se desligam relés ou válvulas de solenóide.

Elemento de aquecimento encastradoÉ um elemento de aquecimento de resistência, que, p. ex., está encastradonum tanque ou numa placa de fusão. Devido a esta ligação intrínseca, ocalor é transmitido de maneira óptima.

Eliminação correctaEliminação de desperdícios de todo o tipo, respeitando todos osregulamentos.

Emissão de ruídoNível de ruído, que um aparelho transmite directamente ao ar circundante. Aemissão de ruído é indicada em dB (A).

Espessura do cordãoA largura de um cordão de material, que se aplica a um substrato. Aindicação da dimensão refere‐se ao cordão antes da compressão atravésdas partes da junta.

FirmwareSoftware interno dos aparelhos, não acessível ao cliente e não modificável.

Gás inerteGás (p. ex. azoto), que se utiliza, p. ex. para proteger uma cola contra ocontacto com a humidade do ar e, deste modo, contra reacções nãodesejadas.

GlossárioC‐8


Gerador de taquímetroComponente, que gera uma tensão eléctrica (tensão de comando externa).Esta tensão é proporcional à velocidade, com a qual o gerador de taquímetroé accionado.

GramagemConsulte Peso de material aplicado.

Grau de protecçãoDe acordo com IEC 529/DIN 40 050.

Os graus de protecção para a protecção de componentes eléctricos,mediante blindagem adequada, são indicados mediante uma abreviatura, p.ex. IP 54. O primeiro número indica a protecção contra contacto e corposestranhos e o segundo a protecção contra água. Normalmente, não seindica a protecção contra choque como terceiro número.

1º algarismo 2º algarismo 3º algarismo

IP Protecção contracontacto e corpos

estranhos

Protecção contra água Protecção contra choque

Protecção contra... Protecção contra... Protecção contra energia dechoque até...

0 - - -

1 Corpos estranhos > 50 mm

pingos de água caindoverticalmente

0,225 J = impacto de 150 g a partirde uma altura de 15 cm


pingos de água caindoobliquamente

0,375 J = impacto de 250 g a partirde uma altura de 15 cm

3 Corpos estranhos > 2,5 mm

Borrifos de água 0,5 J = impacto de 250 g a partir deuma altura de 20 cm


Salpicos de água -

5 Acumulação de pó Jacto de água 2,0 J = impacto de 500 g a partir deuma altura de 40 cm

6 Entrada de pó em caso de inundação -

7 - em caso de imersão 6,0 J = impacto de 1,5 kg a partir deuma altura de 40 cm

8 - em caso de submersão -

9 - - 20 J = impacto de 5 kg a partir deuma altura de 40 cm

Hopper (tremonha)Prolongamento do tanque, não aquecido, a fim de aumentar o volume dotanque.

Glossário C‐9


HostComando de ordem superior.

Hot‐meltHot‐melts são plásticos termoplásticos. Eles são processados em estadofundido. A cimentação efectua‐se por endurecimento

Hot‐melt de poliuretanoHot‐melt reticulador de humidade. Usualmente também se utilizam asabreviaturas PU e PUR. No processamento da cola de poliuretano, devemrespeitar‐se indicações de segurança especiais.

IniciadorElemento, que gera um sinal, quando um objecto se encontra numadeterminada zona da sua proximidade. Possíveis tipos são, p. ex., iniciadorde aproximação e célula fotoeléctrica de uma barreira óptica.

LEDLight Emitting Diode; díodo luminescente.

Master / Slave (Principal / Secundário)Configuração de dois ou mais aparelhos, na qual um assume o comandocomo Master de um ou mais Slave.

Exemplo: Os aparelhos de fusão Nordson ligados ao PROFIBUS são Slave,que são comandados pelo Master do lado do cliente.

MaterialDesignação geral da Nordson para materiais para aplicação, tais como, p.ex., Hot‐melts termoplásticos, colas, produtos vedantes, cola fria esemelhantes.

Máquina principalA máquina do utilizador, que gera o sinal de comando para a operaçãocomandada por sinais. Consulte também Sinal de comando.

GlossárioC‐10


MenuEstrutura de programa ramificada, na qual o operador selecciona as funçõesdesejadas.

min-1

min-1 = 1/min. rotações por minuto.

MSDSMaterial Safety Data Sheet (designação em inglês para Folha de dados desegurança).

Ni 120Abreviatura para um sensor de temperatura de resistência à base de níquelque, para uma temperatura de 0° C, tem uma resistência de 120 �.

NmMetro newton, unidade do sistema SI para energia e binário. ConsulteConversões.

Operação de inversãoOperação do motor de uma bomba no sentido contrário ao do transporte.Evita que o material pingue após terminar a aplicação.

Operação intermitenteModo de operação das cabeças de aplicação Neste caso a aplicação domaterial não se processa continuamente, mas sim com interrupções, queconduzem ao padrão de aplicação desejado.

PaPascal, unidade de pressão do sistema SI Consulte Conversões.

ParâmetroVariável de tamanho ajustável, cujo valor tem que ser introduzido numaparelho de comando, num comando CLP ou no sistema de controlo.

Glossário C‐11


PasPascal x segundo, unidade de viscosidade dinâmica do sistema SI.

Percurso prévioPercurso entre o iniciador e a cabeça de aplicação.

Perigos remanescentesPerigos que, apesar do respeito de todas os regulamentos de segurança,durante o fabrico de um produto e também durante a utilização correcta,ainda representam um perigo remanescente para o utilizador. Chama‐se àatenção para perigos remanescentes, na medida em que estes sejam doconhecimento do fabricante, nas instruções de operação e/ou medianteindicações de aviso no aparelho.

Peso de material aplicadoO peso do material aplicado por unidade de superfície, que será aplicado aosubstrato.

Medição do peso de material aplicado: Com um corta‐círculos, recortam‐sevários círculos de 100 mm2 da folha contínua não revestida. Os pontos derecolha de amostras devem estar uniformemente distribuídos ao longo dalargura da folha contínua. O peso das amostras deve ser medido com umaprecisão de 0,01 g e, em seguida, calcula‐se o peso médio. Procede‐se domesmo modo com a folha contínua revestida. A quantidade das amostras arecolher, é função do desvio de peso das amostras umas em relação àsoutras. O peso de material aplicado é calculado como a diferença entre opeso da folha contínua revestida e da não revestida. Geralmente, o peso dematerial aplicado é indicado em g/m2.

Pistola de montagemComponente do sistema, operado manualmente, para aplicar material comocordão, ponto, superfície ou aspersão.

Placa da válvula de segurançaComponente no qual o material circula, quando a válvula de segurançamontada estiver aberta.

Pressão de ar de serviçoGeralmente, a pressão do ar comprimido do lado do cliente é reduzida poruma unidade de regulação de pressão integrada no aparelho. A pressão dear de serviço é a pressão reduzida, com a qual os componentespneumáticos trabalham.

GlossárioC‐12


PoliamidaDesignação comum da Nordson para Hot‐melts à base de poliamida. Outrasdesignações comuns são resina poliamida e Hot‐melt de poliamida.

PROFIBUSBus de campo normalizado internacionalmente com componentes Master eSlave. Os aparelhos de fusão Nordson (Slave) com interface PROFIBUS DPpodem ser telecomandados por um comando do lado do cliente (Master).

Pt 100Abreviatura para um sensor de temperatura de resistência à base de platinaque, para uma temperatura de 0° C, tem uma resistência de 100 �.

PURConsulte Hot‐melt de poliuretano.

Relé de estado sólidoMódulo electrónico sem peças mecânicas, mas com a função de um reléelectromecânico.

Regulador PIDTipo de regulador, que combina diferentes comportamentos de regulação,com partes proporcionais, integrais e diferenciais,

O regulador deve ser calibrado de modo que, a variável de regulação(variável de saída) e a variável de correcção (variável de entrada), oscilem omenos possível e o tempo até alcançar a estabilidade da variável decorrecção seja tão curto quanto possível.

Revestimento antiaderenteEvita, em grande parte, a requeima de Hot‐melt e facilita a limpeza daspeças dos sistemas de aplicação de Hot‐melt que venham a estar emcontacto com a cola.

rpmSignifica min-1 = 1/min. = rotações por minuto.

Glossário C‐13


Sensor de temperatura

A peça de um sistema de regulação de temperatura, que detecta atemperatura e a comunica ao sistema de regulação. Nos aparelhos Nordsonutilizam‐se sensores de temperatura de resistência.

Sensor de temperatura de resistênciaComponente com uma resistência eléctrica, cujo valor se modifica de umadeterminada maneira em função da temperatura. Nos aparelhos Nordsonutilizam‐se os modelos Pt 100 e Ni 120.

SISystème International d' Unités (Sistema Internacional de Unidades).

Sinal de comandoUm sinal gerado pela máquina principal (tensão, corrente ou frequência),que serve para comandar o aparelho de fusão.

Sistema de aplicação, Hot‐melt‐Conjunto de aparelhos e componentes, que fundem, transportam, doseiam eaplicam Hot‐melt, p. ex. instalação de fusão para tambores, aparelho defusão, unidade de bombas de dosagem, cabeça de aplicação, unidade derevestimento e mangueiras aquecidas.

SubstratoO produto, p. ex. tecido, película, sobre o qual se aplica o material.

Temperatura de processamentoA temperatura de processamento é especificada e/ou recomendada pelofabricante do material. Ela pode ser consultada nas informações do produtoe/ou nas folhas de dados de segurança (MSDS�).

Tempo abertoO intervalo de tempo máximo, entre a aplicação da cola sobre o substrato ea junção da segunda parte da junta, durante o qual se pode realizar umacolagem. Factores como temperatura de aplicação, substrato,características da cola assim como quantidade de cola, são significativospara o tempo aberto.

GlossárioC‐14


Tempo de cimentaçãoO intervalo de tempo, que uma cola necessita desde a aplicação até aoendurecimento completo.

Tensão da redeTensão da rede do cliente. Se for necessário, tem que ser transformada,mediante um transformador, em tensão de serviço.

Tensão de serviçoÉ a tensão, com a qual o aparelho funciona. A tensão de serviço estáindicada na placa de características. Pode ser que seja necessário umtransformador, a fim de adaptar o aparelho de fusão à tensão da rede dolado do cliente.

Tensão de comandoTensão interna do quadro eléctrico para os componentes eléctricos, taiscomo regulador de temperatura, CLP, etc.. Normalmente, a tensão decomando nos quadros eléctrico da Nordson é de 230 VCA ou 24 VCC.

TermóstatoComponente para regulação de temperatura Normalmente concebido comointerruptor eléctrico, que se liga (ou desliga) quando se alcança umadeterminada temperatura (ou uma temperatura ajustável). A diferença entrea temperatura de ligar e de desligar designa‐se por histerese.

TransformadorTransformador de tensão.Utilizado nos aparelhos Nordson, a fim de transformar a tensão da rede docliente em tensão de serviço.

Válvula de retençãoUma válvula, em que a circulação só se realiza num sentido. Em caso decirculação no sentido inverso fecha automaticamente.

Válvula de segurançaVálvula, que impede, que a pressão do material exceda um valorpreajustado.

Glossário C‐15


Válvula de solenóideEm geral faz parte da cabeça de aplicação. Válvula de comando, que éactuada por uma bobina electromagnética.

Válvula proporcionalComponente electropneumático, que permite o comando de uma pressãopneumática através de uma variável eléctrica (geralmente tensão decomando).

VCA

Abreviatura para Corrente Alterna. Corrente alterna.

VCC

Abreviatura para Corrente contínua. Corrente contínua.

ViscosidadeTenacidade, é uma medida da força que é necessário exercer para moverum líquido.

1. Viscosidade (também designada por viscosidade dinâmica). Unidade:Pás (consulte Conversões).

2. Viscosidade cinemática (viscosidade dinâmica dividida pela densidadedo material). Unidade: m2/s (consulte Conversões).

GlossárioC‐16


Sistema ACO - Diagrama de transição de estado D‐1


Anexo DSistema ACO - Diagrama de transição de

estado

Continuação…

Sistema ACO - Diagrama de transição de estadoD‐2


Esquema de ligações pneumáticas E‐1


Anexo EEsquema de ligações pneumáticas

Continuação…

Esquema de ligações pneumáticasE‐2


Instalações de fusão para bidões VersaPail VP020 VersaDrum...

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