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Manual de Diferenças

EMS 2.04 x EMS 2.06

MANUFATURA

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Prefácio

Este Manual de Diferenças do Release visa abranger as diferenças implementadas neste Release do Aplicativo Manufatura do Datasul-EMS 2.

O objetivo deste manual é listar as diferenças e em alguns casos, ter uma breve explicação sobre as implementações efetuadas. As explicações detalhadas sobre o uso das funções e seus atributos são encontradas no Manual de Referência do Módulo.

Este Manual de Diferenças está organizado da seguinte forma:

Um Capítulo identificado como Gerais, onde são apresentadas as alterações e implementações que abrangem todo o Produto neste Release.

Um Capítulo apresentando as implementações de Integrações do EMS para este Release.

Um Capítulo para cada Módulo onde foram efetuadas alterações ou implementações para este novo Release.

Um Capítulo para cada Novo Módulo liberado neste Release, onde são apresentadas suas principais características.

As implementações, citadas neste manual, estão sujeitas à transferência para as releases seguintes, caso não se tenham realizado o beta-testes destas. Os beta-testes visam garantir a liberação comercial somente de funcionalidades testadas e com garantia de qualidade. Desta forma este adiamento pode ser realizado sem comunicação prévia.

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CAPÍTULO 1

Gerais

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CAPÍTULO 2

Integrações do Datasul-EMS 2

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CAPÍTULO 3

Módulo Custos

Função Integração Custos x Contabilidade

Permite que a atualização dos Custos Horários seja feita de forma automática a partir da contabilidade.

A partir de uma parametrização que estabelece um relacionamento entre centros de custo, contas contábeis e espécies de custo, a função Integração Custos x Contabilidade atualiza os custos por centros de custo, atribuindo a cada espécie de custo o valor de uma ou mais contas contábeis ou parte do valor destas.

Esta função também possibilita que se analise a integração antes mesmo dela ser efetivada através do relatório Simulação Integração Custos x Contabilidade.

Função Importação Custo por Centro de Custo

Permite que a atualização dos Custos Horários seja feita de forma automática a partir de arquivo gerado por outros aplicativos como planilhas eletrônicas, por exemplo.

Esta função aceita arquivos em formato ASCII (Texto) em qualquer layout, desde que o mesmo contenha as informações mínimas necessárias, nos formatos esperados, em qualquer das três moedas que possam estar sendo utilizadas no EMS.

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Pode-se definir o layout do arquivo de entrada ou utilizar o formato padrão que a função oferece, mas neste caso o arquivo origem deverá estar neste layout.

Ao executar-se a Importação Custos por Centro de Custo informa-se a moeda na qual estão expressos os valores no arquivo de entrada e a função automaticamente converte estes valores para as outras duas moedas, desde que estejam devidamente cadastrada com suas cotações correspondentes.

Os registros inconsistentes poderão ser vistos num relatório de log gerado pela função.

Função Refugo por Operação

Visando melhorar o controle e custeio dos refugos ocorridos durante o processo de fabricação, foi desenvolvida a funcionalidade Refugo por Operação, permitindo que através do Módulo de Chão de Fábrica sejam reportados os refugos a cada operação de produção, além de oferecer três maneiras diferentes de valorização e controle destes rejeitos:

a) Sem controle de estoque do refugo valorizando ao custo da ordem;

b) Com controle de estoque do refugo valorizando ao custo da ordem;

c) Com controle de estoque do refugo valorizando ao preço fiscal do item refugo.

A solução permite ainda que o usuário relacione um “Item Refugo” diferente para cada operação, possibilitando que os rejeitos ocorridos em cada fase do processo sejam controlados separadamente.

Esta funcionalidade também permite que o “item refugo” possa ser controlado em uma unidade de medida diferente daquela do item da ordem. Por exemplo, na fabricação de peças de aço controladas em “Un” as peças defeituosas geradas podem constituir sucata controlada em “Kg”.

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CAPÍTULO 4

Módulo Chão de Fábrica

Função Refugo por Operação

Visando melhorar o controle e custeio dos refugos ocorridos durante o processo de fabricação, foi desenvolvida a funcionalidade Refugo por Operação, permitindo que através do Módulo de Chão de Fábrica sejam reportados os refugos a cada operação de produção, além de oferecer três maneiras diferentes de valorização e controle destes rejeitos:

a) Sem controle de estoque do refugo valorizando ao custo da ordem;

b) Com controle de estoque do refugo valorizando ao custo da ordem;

c) Com controle de estoque do refugo valorizando ao preço fiscal do item refugo.

A solução permite ainda que o usuário relacione um “Item Refugo” diferente para cada operação, possibilitando que os rejeitos ocorridos em cada fase do processo sejam controlados separadamente.

Esta funcionalidade também permite que o “item refugo” possa ser controlado em uma unidade de medida diferente daquela do item da ordem. Por exemplo, na fabricação de peças de aço controladas em “Un” as peças defeituosas geradas podem constituir sucata controlada em “Kg”.

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Função Visão Carga

Consiste em consulta, gráfico e relatório que mostram o grau de ocupação dos centros de trabalho num determinado período. A partir das Ordens de Produção, dados da Engenharia de Processo e de capacidade dos centros de trabalho, pode-se verificar a carga incidente sobre os centros de trabalho ou grupos de máquina bem como as operações que compõem esta carga.

O Relatório Carga Centro de Trabalho pode ser parametrizado para enviar um e-mail para o responsável pela área de produção sempre que o percentual de carga atingir determinado nível parametrizado. Esta mensagem pode ser enviada para o seu endereço de e-mail normal ou para a operadora de telefonia celular que enviará uma mensagem para o seu telefone avisando da chegada da mensagem.

Função Visão Fila

Foram desenvolvidas funcionalidades que possibilitam ao usuário verificar quanto tempo em média as suas ordens ficam aguardando para serem processadas pelos centros de trabalho, ou seja, o tempo médio de fila. A fila corresponde à média do tempo decorrido entre a liberação das ordens de produção no Chão de Fábrica e o primeiro reporte de produção.

Além disso, pode-se simular a data de entrega de um item informando-se a quantidade e data prevista para a liberação. O sistema, baseado no tempo de fila dos centros de trabalho envolvidos e das operações do item, indica uma data provável para entrega do item.

Função Visão Setup

Foram desenvolvidas várias consultas, gráficos e relatórios que possibilitam acompanhar sob diversos aspectos o desempenho da fábrica no quesito preparação. Pode-se, por exemplo, ter comparativos entre os tempos de setup padrão e real, a representatividade dos tempos de setup sobre os tempos das operações entre outros.

Há também uma função que pode avisar o responsável pela área de produção sempre que o percentual de variação entre o setup padrão e o real atingir um nível parametrizado. Este aviso é feito através de uma mensagem enviada para o endereço de e-mail do responsável ou para o seu endereço na operadora de telefone celular que enviará um aviso para o seu aparelho.

Foi desenvolvido também um acompanhamento de indicadores de setup, que podem ser gerados para diferentes agrupamentos de dias. Assim, o usuário

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poderá ter, por exemplo, a evolução destes indicadores para agrupamentos de 30 dias, o que possibilitaria ver a evolução mês a mês, ou de 7 dias, para a evolução semanal.

Função Importação de Reportes

Visando favorecer a integração do Módulo de Chão de Fábrica com os dispositivos de coleta de dados, foi desenvolvida a função de Importação de Reportes. Esta função é capaz de processar arquivos gerados no formato ASCII (texto) em qualquer layout, desde que tenham as informações mínimas necessárias pois utiliza o conceito de layout flexível, sendo possível importar reportes de produção, paradas e de itens de controle.

Há também o programa Log de Erros de Importação de Reportes que permite verificar e corrigir os registros que, por inconsistência, não puderam ser importados e submetê-los novamente.

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CAPÍTULO 5

Módulo Controle de Produção

Função Fator de Concentração ou PPM (Partes por Milhão)

Visando implementar o controle de concentração e PPM no controle de produção foi desenvolvida esta função que permite através dos parâmetros dos itens na engenharia fazer este controle, destinado principalmente às industrias químicas e farmacêuticas

O que é o fator de CONCENTRAÇÃO ou PPM (Partes por milhão)?

É um percentual do principio ativo de um item. A concentração é informada em percentual (%) e a PPM em um número decimal. Itens com esta característica são geralmente utilizados em indústrias farmacêuticas, alimentícias e químicas. O controle no estoque é sempre por lote, sendo que cada lote possui o seu percentual do princípio ativo ou pureza definido pelo controle de qualidade. Somente quando o fornecedor possui a qualidade assegurada, o material entra no estoque sem passar pela análise do CQ, mas isto é muito raro.

Mas qual a diferença entre a CONCENTRAÇÃO E O PPM?

Se tivermos 1.000kg (1.000.000g) de um item que está sendo analisado e dentro dele pode constar 1g de um determinado componente, dizemos que o item pode conter 1ppm do componente, que equivale a 0,0001%.

Geralmente se utiliza ppm para expressar quantidades pequenas que através de percentual ficam muitos baixas sua representação. Portanto PPM e Concentração são exatamente a mesma coisa, porém com uma representação numérica diferente.

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Portanto, 1% de um elemento (ou composto) X, é igual a 1x104 ppm

Exemplo:

Uma amostra que tenha 1% de Fe:

Em 100g de amostra -------------------------------- temos 1g de Fe

Em 1.000.000g de amostra ------------------------ teríamos: 1x104 g

Para transformar a concentração de um elemento de % peso para ppm basta:

multiplicar por 1x104

No caso inverso:

Para transformar a concentração de um elemento de ppm para % peso basta:

dividir por 1x104.

Em algumas indústrias para designar a PPM se utiliza o termo POTÊNCIA. Isto porque a potência é a representação de um número sob a forma xy

Um outro termo que passará a fazer parte do produto é o “veículo” da fórmula.

VEÍCULO (QSA) - O veículo é a parte da fórmula farmacêutica que lhe confere a forma e o volume, e que confere ao preparado uma maior estabilidade física. Não tem ação farmacológica:

a) Excipiente - é o veículo que unicamente tem uma ação passiva pois destina-se a dar forma, e a aumentar o volume da forma farmacêutica até lhe dar um valor manuseável.

b) Intermédio (ou intermediário) - é o veículo, que vai conferir à forma farmacêutica uma maior estabilidade física (ou seja, confere-lhe homogeneidade). Normalmente são usados nas formas farmacêuticas líquidas ou pastosas em que os diversos componentes têm, por vezes, tendência a se separarem por diferenças de osmolaridade - os intermédios mais correntemente empregues são substâncias tensioactivas.

Quando o veículo a dar o peso ou volume final a uma preparação, inscreve-se à frente do seu nome a abreviatura da frase "quantum satis," que significa 'que baste' (a abreviatura usada é QS p), e depois o peso ou volume final. Atualmente a abreviatura mais utilizada é qb ou qbp. ("quanto basta para").

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Para o tratamento de teor (Fator de Concentração ou PPM) as sequintes funções foram alteradas no produto:

Parametrização do item na produção(cp0105): o item será parametrizado com seu “Tipo de Formulação” que poderá ser Não Utiliza, Concentração, PPM ou Veículo. Sendo do tipo Concentração ou PPM deverá ser parametrizado o percentual ou quantidade padrão do principio ativo. O default da concentração virá com 100%. Somente itens controlados por lote poderão ser do tipo concentração ou ppm, isto porque o principio ativo será um atributo do lote.

Módulo Engenharia de Produto:

a)Estrutura(EN0105): Na parametrização da estrutura de produto será informado se o componente é ou não um veículo para a fórmula. O item parametrizado como veículo irá balancear o peso do acabado, será requisitado a mais se o item com Concentração ou PPM da fórmula for requisitado a menos e vice-versa. Assim sendo a quantidade requisitada do veículo na produção irá depender da quantidade requisitada do item com concentração ou ppm.

b)Manutenção de Componentes via onde-se-usa (EN0109): Poderá ser alterado o parâmetro veículo em todas as estruturas onde o componente é utilizado.

Módulo Chão de Fábrica: Nas transações de estoque de alocação de materiais, geração de reservas, requisição de materiais, e reporte por operação (backflush) deverá ser considerado o teor dos lotes considerados com a finalidade de corrigir as quantidades a serem movimentadas de acordo com ao ppm ou concentração do lote requisitado. No reporte do acabado será solicitado a concentração ou ppm quando o item acabado possuir este tipo de formulação.

Módulo Controle da Produção: Nas transações de produção de alocação de materiais, geração de reservas, requisição de materiais, transferência de materiais para a produção e reporte de produção (backflush) deverá ser considerado o teor dos lotes considerados com a finalidade de corrigir as quantidades a serem movimentadas de acordo com ao ppm ou concentração do lote requisitado. No reporte do acabado será solicitado a concentração ou ppm quando o item acabado possuir este tipo de formulação.

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As fórmulas consideradas são duas:

- Quando a composição volumétrica dos componentes com concentração/PPM é significativa na mistura, a quantidade volumétrica do componente parametrizado como Veículo também será alterado(indústria alimentícia);

- Quando a composição volumétrica do componente com concentração não é significativa na mistura, apenas a quantidade do componente seria corrigida (não possui nenhum item parametrizado como Veículo na estrutura).

Exemplo:

Item B :

Tipo Fórmula = Veiculo ;

Qt.Reserva:1000GR .

Item E:

Tipo Fórmula = Concentração 40%

Qt.Original Reserva:1000MG;

Quant.Atend.: 1000MG;

Quant.Requis Lotes: 1250MG.

A

C D F E B B

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Item F:

Tipo Fórmula = Concentração 20%

Qt.Original Reserva: 1000GR ;

Quant.Atend.: 1000GR;

Quant.Requis.Lotes: 500GR.

Qt.Original Reserva, Quant.Atend: estão aos fatores de Concentração ou PPM definidos na reserva, gerados com base na engenharia.

Quant.Atend: Quantidade total requisitada ao fator de concentração ou ppm da reserva

Quant.Requis Lotes: Quantidade total requisitada ao fator de concentração ou ppm dos lotes movimentados

A quantidade de B pode variar se o item E ou F for requisitado a mais ou a menos da quantidade prevista na estrutura.

Saldo Estoque:

Item Lote Fator do Lote

Saldo do Lote

Fator da Reserva

Saldo ao fator Da reserva

Saldo Após Requisição

E Lote-X 20% 1000 40% 500

0

E Lote-Y 80% 2000 40% 4000

1750

F Lote-A 40% 3000 20% 6000

2750

Saldo ao fator da reserva = Fator do lote / Fator da reserva * Saldo do lote Para saber o quanto será necessário requisitar de um lote utiliza-se uma regra de 3 inversa: Concentração ou ppm da reserva (reservas.per-ppm) x Qtde a requisitar / Concentração ou ppm do lote (saldo-estoq.per-ppm).

Para o item E são necessárias 1000mg a uma concentração de 40%. Do primeiro lote (LOTE-X) que possui um fator de 20% vou requisitar 1000mg do

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saldo físico, que corresponde a 500mg a um fator de 40%. É necessário balancear o item B: Balancear B em = saldo necessário da reserva de E – saldo requisitado para atender E = 500MG – 1000MG = - 500MG = na unidade de medida de B é -0,5GR

Quantidade Original de B = Quantidade Original da reserva de B (-0,5GR) = 1000 GR ( – 0,5GR) = 999,5GR Falta mais 500mg a 40%, então busco do segundo lote (LOTE-Y) que possui um fator de 80%. Deste lote requisito 250mg do saldo físico, que corresponde a 500mg a um fator de 40%. Na reserva (Tabela:reservas) iremos armazenar que atendemos 1000mg a um fator de 40% e na Quantidade Requisitada dos lotes 1250mg aos fatores dos lotes(somatória das quantidade físicas requisitadas). Neste caso requisitamos 250mg a mais do que o previsto na fórmula (Quantidade Atendida da reserva – Quantidade Requisitada dos lotes), portanto é necessário diminuir 0,25GR do Veículo (ITEM B), portando a quantidade original da reserva de B ficará em 999,25 GR. Para o item F é necessário 1000gr a uma concentração de 20%. Do LOTE-A temos um fator de 40%, portanto requisitando 500GR do saldo físico deste lote atendemos a fórmula. Como requisitei 500gr a menos do item F é necessário requisitar esta quantidade a mais do veículo ficando o item B com uma quantidade original da reserva de 1499, 25GR. Os fatores de concentração ou ppm dos lotes podem ser alterados depois do lote já requisitado. Este caso pode ocorrer se o CQ analisou ou informou incorretamente a concentração. Para garantir o balanceamento do veículo ocorra de acordo com a concentração ou ppm originalmente movimentada será armazenado no movimento de material a concentração e ppm. Como irão ocorrer os cálculos na devolução de material: Por exemplo, se for necessário devolver 500MG ao fator da reserva de 40% do item E do LOTE – X que possui uma concentração de 20%, será feito o seguinte cálculo: Saldo devolvido ao fator do lote = Fator da reserva / Fator da lote devolvido* Quantidade Devolvida da reserva = 40% / 20% * 500 = 1000

Balancear B em = Saldo do lote – saldo da reserva = 1000 – 500 = 500 MG = + 0,5GR

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Quantidade Original de B = Quantidade Original da reserva de B (+0,5GR)

= 1499,25GR ( + 0,5GR) = 1499,75GR

A consulta e o relatório de simulação de estoques irá seguir a mesma lógica que o cálculo do planejamento, o saldo e as quantidades das reservas serão transformados na concentração ou ppm padrão do item.

Módulo Planejamento de Materiais: No processo do MRP, o saldo de estoque e as reservas geradas no planejamento deverão ser transformadas para a base de teor padrão do item. Nos saldos deverão ser considerados os teores associados ao saldo de estoque e na geração de reservas no cálculo de planejamento será considerado o teor definido na estrutura padrão de produto.

Módulo de Recebimento de Materiais: Nos programas de recebimento de material (re1001) foi aberto um campo para o usuário informar o fator de concentração ou ppm do lote. Desta forma será possível o usuário verificar se a concentração ou ppm especificado pelo fornecedor no laudo esta de acordo com o analisado pelo CQ (Tabela: rat-lote) da empresa que esta recebendo a mercadoria.

Obs: O recebimento sempre será feito sempre em concentração (%) ou PPM. Não estaremos nesta versão tratando recebimentos em UI, BU .....

Módulo de Controle de Qualidade: Na Digitação dos Resultados do Exame (CQ0210) foi aberto um campo para o usuário informar o fator de concentração ou PPM do lote conforme analise do CQ. Porém não será permitida a alteração da concentração/ppm de um lote já existente se toda a quantidade deste não estiver no CQ.

Se houver necessidade de alteração da concentração ou ppm de um lote que não esteja totalmente no CQ, deve-se utilizar o programa CQ0609 – Reanálise de Lotes .

Módulo de Controle de Estoques(cep): Na consulta de saldo do item na data (ce0830) e Consulta de Saldos do Lote (ce0821) será apresentado o fator de concentração ou ppm do lote. O programa ce0205 – Requisição de Material não irá tratar este conceito porque consideramos que a requisição feita por este programa é uma exceção, uma correção de algum problema que houve na formulação.

Todas as outras transações de movimentação do estoque, irão assumir a concentração ou ppm do lote que esta sendo movimentado. Caso o lote não

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exista no estoque o novo lote irá entrar com a concentração ou ppm padrão do item.

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CAPÍTULO 6

Módulo Administração Valor da Configuração

Definição

O módulo Administração do Valor da Configuração, apóia a definição do preço de venda de uma configuração, mediante o uso de variáveis de custos, cujos valores assim calculados podem ser exportados para os pedidos de venda. O módulo de Administração do Valor do Configurado faz parte do sistema de Custos do aplicativo Manufatura do DATASUL EMS Framework.

Características

As principais características do módulo são:

Possui consulta e relatório que apresentam o custo da configuração

Calcula o valor de venda quando a configuração tratar-se de montagem de produto acabado e cada componente utilizado possuir o preço de venda tabelado. Este valor calculado será armazenado em uma variável de custo para auxiliar na definição do preço de venda.

Permite definição de parâmetros para o cálculo das variáveis fixas de custos gerencial. Estas variáveis poderão ser utilizadas em fórmulas de variáveis de custos, para auxiliar na definição do preço de venda.

Permite a criação de várias variáveis de custos para auxiliar na definição do preço de venda

Nas fórmulas das variáveis de custos é permitido a utilização das seguintes variáveis: variáveis da configuração, constantes, variáveis fixas de custos e variáveis de custos definidas pelo usuário.

Permite a definição de uma variável de custos do tipo fórmula ou numérica para armazenar o preço de venda da configuração. O valor contido nesta variável poderá ser exportado para o pedido de venda.

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Apresenta Histórico de variação entre o preço de venda e custo real de produção da configuração para analise.

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As variáveis de custos, são aquelas utilizadas para apoiar a definição do preço de venda do produto. Além das variáveis definidas pelo próprio usuário, as fórmulas das variáveis de custo podem utilizar para cálculo variáveis de custo reservadas do sistema, a saber: CSGGF – Gastos Gerais de Fabricação. CSMP – Custo Total da Matéria-Prima. CSMO – Custo Total de Mão-de-Obra. CSOE – Custo de Operações Externas. CSPR – Custo de Preparação. CSRF – Custo Refugo. CSTT – Custo Total. As variáveis de custos reservadas do sistema vão armazenar os custos do item acabado. Mediante a análise da variação entre o Custo Real de Fabricação e o Preço de Venda pode ser feita uma avaliação histórica de resultado de cada configuração.

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CAPÍTULO 7

Módulo Planejamento Produção MRPII

Função Alteração Ordens Planejadas/Reprogramadas

Nova função criada para que os usuários do MRP possam dar manutenção nas datas e quantidades de ordens planejadas ou ainda alterar a data das ordens reprogramadas antes do processo de confirmação.

Neste programa o usuário poderá:

a)Simular as alterações do planejamento no Excel, e visualizar graficamente como ficarão os estoques.

b)Incluir, eliminar, modificar as quantidades planejadas para os itens comprados e fabricados.

c)Alterar as datas das ordens reprogramadas dos itens comprados e fabricados.

d)Recalcular o planejamento dos componentes dos itens fabricados alterados.

e)Visualizar como ficará o saldo a cada alteração da quantidade ou data da ordem reprogramada, antes da confirmação das alterações.

Função Implementação de Política de Ponto de Reposição para o Item

A política Ponto de Reposição trabalha basicamente monitorando a posição de saldo em estoque tanto de itens fabricados como também de itens comprados. Desta maneira quando a posição de estoque atinge o ponto de reposição (que será sempre maior do que o estoque de segurança) será

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disparada uma ordem de produção ou compra, que gerará uma entrada de material ou disponibilidade para o período que corresponde a data onde o disponível esta abaixo do ponto de reposição mais a quantidade de dias necessários para o ressuprimento da ordem (lead time” ou tempo de ressuprimento).

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CAPÍTULO 8

Módulo Programação Mão-de-Obra do MI

Definição

O módulo de Programação da Mão-de-Obra tem a finalidade de efetuar a alocação de especialidades das ordens de manutenção e o agendamento das tarefas para os técnicos. Esse recurso agiliza a execução das tarefas e o aumento da eficiência da manutenção.

O módulo de Programação da Mão-de-Obra é parte integrante do aplicativo de Manutenção do DATASUL EMS Framework.

Características

As principais características do módulo são:

Efetuar o cálculo e o nivelamento da alocação de especialidades utilizadas em ordens de manutenção planejadas ou confirmadas, obedecendo a critérios de priorização, disponibilidade de recursos humanos e de materiais, além de outras parametrizações. Esse cálculo é efetuado por intermédio da Função Alocação de Especialidades (PO0203).

Por intermédio da Função Agenda do Técnico (PO0206) permite ao planejador da manutenção a associação das tarefas de ordens confirmadas com os técnicos que irão executá-las. Permite também analisar o tempo estimado para cada tarefa, das tarefas agendadas totalmente, parcialmente ou das não agendas, bem como dos técnicos que irão executá-las.

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Descrição

O módulo de Programação de Mão-de-Obra tem a função de simplificar e agilizar o gerenciamento das tarefas das ordens de manutenção confirmadas, por intermédio da alocação das especialidades e o agendamento das atividades aos técnicos. As atividades programadas podem ser de natureza preventiva, corretiva, preditiva, atividades de apoio ou ainda quaisquer atividades prestadas pela equipe de manutenção.

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CAPÍTULO 9

Módulo Calibração

Definição

O módulo de Calibração gerencia o processo de calibração controlando equipamentos de medição e instrumentos utilizados no processo produtivo. É importante ferramenta de viabilização a certificação ISO9000, QS9000, TS9000 E NBR17025.

Características

As principais características do módulo são:

Apoia à avaliação de laboratórios e técnicos permitindo o cadastro de qualificações e habilitações.

Reduz o custo de execução de tarefas controlando custos de material e mão-de-obra por ordem de calibração.

Gerencia ensaios, estudo R/R e calibração.

Possibilita emissão de certificados e laudos.

Integração com Custos, Estoque, Recebimento, Manutenção Industrial, Programação de Mão-de-obra, Controle de Qualidade, Controle da Produção , Bancos Históricos e Planejamento de MI.

Permite a visualização de equipamentos e instrumentos por família ou tag.

Apoia à gestão de documentos e registros de qualidade gerenciando o cadastro de procedimentos , métodos, padrões, critérios e documentos .

Integra-se com o Microsoft Excel, permitindo a emissão e personalização de certificados, reporte de resultados e callculos específicos de cada equipamento.

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Valida critérios com resultados de apontamentos, permitindo a aprovação do equipamento e liberação para produção.

Gerencia a calibração controlando equipamentos, ordens e custos de manutenção.

Mantém um histórico dos apontamentos de equipamentos de medição e instrumentos calibráveis.

Descrição

Muitas das vezes em que a empresa almeja uma determinada certificação passa por um processo rígido em organização de diferentes tipos de informação. Por falta de uma ferramenta adequada o processo se torna lento e dispendioso, gerando acúmulo de documentos e perda de informação.

O módulo de Calibração vem com o objetivo de viabilizar aquisição de certificações permitindo o acompanhando do ciclo de calibração até o momento da aprovação e certificação do equipamento, controlando gastos, gerenciando documentos e auxiliando na aprovação e liberação do equipamento para uso produtivo.

Este módulo permite a rastreabilidade de métodos, procedimentos e padrões utilizados, além de manter o histórico por equipamento das manutenções ocorridas e dos processos que o certificaram. Com o auxilio do Mapa de Calibração é possível determinar e programar a execução das ordens de calibraçao de instrumentos e equipamentos de medição, permitindo uma visão do momento adequado de parada e manutenção do equipamento.

O Módulo de Calibração liberado oficialmente na versão EMS 2.04 não possui diferenças para a versão EMS 2.06.