Manual de Manutencao

MCSMCS

MANUAL DE MANUTENÇÃO

V1.00

Manual de manutenção

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Índice

1. Introdução .................................................................................................................... 3 1.1 Estrutura física .......................................................................................................... 3 1.2 MCSplc integrado ( Controlador Lógico Programável ).......................................... 4 1.3 Software básico ( CNC ) ...........................................................................................4 1.4 IHM ( Interface Homem – Máquina ) ....................................................................... 4

2. Comando SX570........................................................................................................... 5 2.1 Fonte de alimentação................................................................................................. 6

3. CPU SX570 ................................................................................................................... 8 3.1 Porta de comunicação serial com terminal intelegente (LVDS – LOW VOLTAGE DIFFERENTIAL SIGNALING). ................................................................................... 9 3.2 Opções de terminal inteligente................................................................................ 10 3.3 Considerações importantes para interligar os terminais e a CPU. .......................... 12 3.4 Jumper´s placa 1374 – CPU SX570........................................................................ 12

4. Entradas via terminal................................................................................................ 15 4.1 Potenciômetro via terminal ..................................................................................... 16 4.2 Manivela via terminal ............................................................................................. 17 4.3 Manivela via CPU ................................................................................................... 17 4.4 Porta serial RS 232.................................................................................................. 18 4.5 Configuração dos cabos: ......................................................................................... 19

4.5.1 Definição de formato e taxa de comunicação - PAR 10.................................... 19 4.5.2 Modo de transmissão comprimido - PAR 104 .................................................. 19 4.5.3 Ativação modo Xon Xoff - PAR 279 ................................................................ 20

5. Placas de eixo/entradas e saídas analógicas............................................................. 21 5.1 Parâmetros referente ao eixo 1:............................................................................... 22 5.2 Parâmetros referente ao eixo 2:............................................................................... 22 5.3 Parâmetros referente ao eixo 3:............................................................................... 23 .4 Parâmetros referente ao eixo 4:................................................................................. 24 5.5 Parâmetros referente ao eixo 5:............................................................................... 24 5.6 Parâmetros referente ao eixo 6:............................................................................... 25 5.7 Encoder ................................................................................................................... 26 5.8 Entradas analógicas ................................................................................................. 27 5.9 Saídas analógicas .................................................................................................... 28 5.10 Saídas de liberação ................................................................................................ 29 5.11 Jumper da placa 1368 – PLACA DE EIXO.......................................................... 29

6. Placas de Saídas/Entradas Digitais .......................................................................... 33 6.1 Entradas digitais ...................................................................................................... 34 6.2 Saídas digitais.......................................................................................................... 35 6.3 Parâmetro 160: Definição de entradas e/ou saídas do PLC integrado ................... 36

7. Lista de erros.............................................................................................................. 39


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1. Introdução

1.1 Estrutura física De estrutura modular, o equipamento possui um gabinete básico tipo “RACK” com os módulos de entrada / saída e um terminal de operação inteligente com teclado e unidade de vídeo (ou display). O gabinete básico ( RACK) que aloja os módulos necessários para controlar a máquina, possui uma fonte de alimentação e no mínimo um módulo de CPU. Os módulos de entradas e saídas permitem a conexão aos diversos elementos do painel elétrico, de acordo com as necessidades específicas de cada máquina. Existem módulos de controle de eixos com interface para diversos tipos de motores, também módulos de leitura de sinais de entrada (sensores, limites de fim de curso, botões de entrada, fotocélula...), atuadores de saída (relês, eletro-válvulas, dispositivos pneumáticos...), leitura de sensores (temperatura, pressão, células de carga....) e módulos de sincronismo Multi-CPU. O módulo CPU faz a comunicação com o terminal inteligente e com outros dispositivos externos . O terminal de operação inteligente (IHM) está conectado ao módulo CPU via interface serial rápida. Existem opções de terminal de vídeo: tipo CRT, cristal líquido monocromático ou TFT colorido e ainda uma opção com displays alfanuméricos ( 4 linhas x 20 colunas ). O teclado pode ser integrado ao terminal de vídeo com teclas de função programáveis (softkeys”). Uma versão mais compacta utiliza apenas o terminal de vídeo com as “softkeys”. Na CPU está o “software”, responsável pelas ações de controle, decisões e instruções enviadas aos diversos elementos do “hardware” do CNC. O software comanda o microprocessador do Módulo CPU e pode ser divido em 3 partes fundamentais : O software básico do controle de movimentos (CNC). O CNC executa as funções de ceomando programadas, dentro dos limites definidos pelo fabricante nos parâmetros de máquina. O software de PLC Integrado ( MCSplc ). O MCSplc é responsável pela interface com a Máquina e pelas regras de operação e supervisão de todo o processo. Aplica as regras de operação e impõe os limites para as ações de comando. O PLC integrado tem acesso à Máquina via um completo mapa de memória, com variáveis atualizadas pelo CNC. A interface Homem–Máquina integrada comunica-se com o módulo CPU, permitindo a programação, operação e visualização dos dados do processo. O sincronismo entre os diversos movimentos e dispositivos estão definidos no programa do usuário, inserido via IHM ou via comunicação serial.


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1.2 MCSplc integrado ( Controlador Lógico Programável ) Controle geral do processo Inicialização dos componentes do sistema Transferência de dados ( programa ) via IHM Comunicação com dispositivos externos ( RS232 / RS485 ) Configuração e ajuste dos parâmetros do processo Supervisão das operações desejadas / executadas Intertravamento geral do sistema Comando geral do MCScame 1.3 Software básico ( CNC ) Comando geral dos dispositivos de entrada / saída do sistema Comando dos Servo-Acionamentos Realimentação de posição: encoder Execução das funções do MCScame Execução das tarefas de comunicação com IHM e PLC Execução das tarefas de comunicação serial com dispositivos externos : programas e dados Supervisão geral de falhas internas detectadas pelo Hardware Supervisão geral da execução das tarefas 1.4 IHM ( Interface Homem – Máquina ) Terminal inteligente que se comunica com o CNC. Apresenta na tela informações de estado (“status”), dados do processo , alarmes, mensagens e o programa do usuário. Recebe do operador os dados necessários à operação do sistema. Possui um teclado para entrada de dados e permite a expansão de entradas auxiliares para leitura de chaves e botões auxiliares do painel. Utiliza potenciômetros analógicos para leitura de porcentagem de avanço e rotação. Pode ainda utilizar manivelas eletrônicas ( hand wheels ) para comando de movimentos incrementais, imitando as manivelas mecânicas das máquinas convensionais.


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2. Comando SX570

O comando SX570 possue várias composições de acordo com as necessidades das aplicações. Sendo possível ainda à criação de novas placas para controle de processos especiais. Para ilustrar melhor iremos exemplificar, três módulos de racks disponíveis: Rack pequeno, onde permite uma CPU e mais três placas. Rack médio, onde permite uma CPU e mais seis placas. Rack grande, onde permite uma CPU e mais onze placas. Uma CPU. Iremos pegar o rack pequeno com uma composição básica para ilustrar o curso de manutenção; nesta composição teremos: Uma fonte Uma cpu. Uma placa de eixo /entradas e saídas analógicas. Uma placa mista de 16 entradas e 16 saídas digitais.


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2.1 Fonte de alimentação Os CNCs MCS alimentados com 24Vcc nominais permitem uma faixa de variação da tensão de alimentação de +10% -15% (correspondentes ao valor máximo de 26,4V e mínimo de 20,4V) Os equipamentos fornecidos pela MCS têm funcionamento garantido dentro desta faixa podendo ainda a tensão de alimentação baixar instantaneamente a 19,5V ou subir até 30 V sem prejuízo para o funcionamento. Recomenda-se a utilização da mesma fonte de 24Vcc para alimentação do CNC e das entradas auxiliares de modo a garantir que, caso ocorra flutuação da tensão de alimentação e a tensão baixe, o CNC consiga detectar essa tensão baixa com RESET (condição de segurança) não com desligamento de entradas (condição insegura). tensão de saída nominal + 24Vcc tensão máxima nominal + 10% = 26,4Vcc tensão mínima nominal - 15% = 20,4Vcc limite instantâneo máximo 30Vcc limite instantâneo mínimo 19,4Vcc CONSUMO MÁXIMO DO SX570 : 2.5 A (CONSUMO EXCLUSIVO DO CNC, SEM CARGA) Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS : FA1207 - Fonte Monofásica com retificador de onda completa e filtro FA1231 - Fonte Trifásica com retificador de onda completa , filtro e pré-regulador. Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS : Para a maioria das aplicações uma fonte de alimentação monofásica de retificação de onda completa com filtro de constante de tempo superior a 100ms, ondulação inferior a 1,5V e saída nominal de 26V tem-se demonstrado como a mais adequada para as condições de rede disponíveis no Brasil.


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Melhor alternativa é a utilização de fonte Trifásica de retificação simples ou completa.

Para aplicações em que a instalação de distribuição de força seja precária ou sujeita a flutuações significativas recomenda-se à utilização de fonte pré-regulada. Para garantir confiabilidade a fonte de alimentação deve ser dimensionada para fornecer pelo menos 150% da carga máxima nominal (pois a tensão de rede possui consumo que cresce na razão quadrática do aumento de tensão). A MCS poderá fornecer qualquer das alternativas acima.


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3. CPU SX570


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conector de vídeo/teclado

O comprimento máximo do cabo deve ser de 10 metros, pois com comprimento superior a esse o cabo fica sucessível à queda de tensão nos cabos, atenuação dos sinais de comunicação e ruído, ou seja, interferência na comunicação. 3.1 Porta de comunicação serial com terminal intelegente (LVDS – LOW VOLTAGE DIFFERENTIAL SIGNALING). O Terminal de Operação do CNC SX570 possui um micro controlador que se comunica com o CNC via um protocolo padrão via LVDS, permitindo sua conexão através de um cabo único que contem os sinais de vídeo ou Display bem como os sinais do teclado, softkeys e entradas auxiliares do Terminal Inteligente. A interface padrão LVDS permite a conexão remota em distâncias consideravelmente grandes sem prejuízo de operação, e com grande imunidade a ruído. O Protocolo de comunicação prevê ainda sinais de controle e check sum para aumentar a confiabilidade dos dados e informações entre o CNC e o Terminal Inteligente.


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3.2 Opções de terminal inteligente TMS 09 EX MONO TMS 09 FX COLOR UVS 09 EX MONO - SEM TECLADO UVS 09 FX COLOR – SEM TECLADO UVS 09 E – DIPL MONO COM TECLADO SEPARADO

TMS 09 EX/TMS 09 FX


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TPX

UVS 09 EX/UVS 09 FX


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3.3 Considerações importantes para interligar os terminais e a CPU. Todos utilizam o mesmo tipo de cabo. A conexão de uma CPU preparada para monitor mono cromático ligado a um terminal colorido ou vice – versa não causa dano algum, o monitor apenas não acenderá corretamente. A CPU tem que estar preparada com o software básico correto mais uma EP que programa o CI de vídeo para cada tipo de terminal. Caso não haja soquete para EP (U 17) esta CPU só poderá ser ligada ao monitor mono cromático. Todos os nossos monitores possuem um ponto para ligar o aterramento, este ponto deve ser ligado direto na barra de terra. O cabo utilizado não deve de bitola menor que 2,5 mm. Os modelos mais novos permitem que o brilho seja ajustado através das setas da softkeys. Proceda do seguinte modo: ligue o comando, não inicialise a máquina. Com a tecla softkeys esquerda pressionada de dois pulsos na softkeys direita, os led’s ficaram piscando, pressione as softkeys esquerda ou direita para ajustar e pressione qualquer softkeys entre direita e esquerda para confirmar. Nunca desligue o cabo com o equipamento ligado. Todo terminal da MCS contem uma etiqueta de identificação, onde descreve o modelo e número de série. 3.4 Jumper´s placa 1374 – CPU SX570 Jumper J1 (CN4) Denominado Jumper de bateria que tem a finalidade de conectar e desconetar a bateria sem retirá-la da placa. Jumper J2 (CN7) Jumper de terminação do RS485 que tem a finalidade de ligar um resistor de 120R entre os 2 fios da interface RS485 (carga). É necessário a montagem deste jumper quando o CNC está posicionado em um dos extremos da linha RS485:


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OBS: Quando se usa a interface RS232 do CNC, deve-se desligar o cabo RS485 e retirar o jumper. Jumper J3 (CN11) Jumper de falha de transdutor tem a finalidade de habilitar ou desabilitar o teste de falha de transdutor para o eixo auxiliar. Na posição "S/F" o sinal de falha de transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de transdutor caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja quebrado. Não monitora os fios do sinal de referência. Obs: Na versão 5 da placa 1374 o jumper de falha de transdutor sempre está na posição C/F(com falha), pois o controle de falha de transdutor é feito via software e não mais via hardware como era feito em versões anteriores. Jumpers J4 (CN5), J5 (CN2) e J6 (CN3) Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia. Nota – nestas posições não e montado nenhum componente.


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Abaixo veremos o lay-out da placa 1374 com a posição dos jumpers.

VISTA LADO DE COMPONENTES


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4. Entradas via terminal

Procedimento para verificação das entradas do terminal: Ligar o comando, teclarGOTO 2ND H e verificar as variáveis: I 5 = ET70 0 0 0 0 0 0 0ET0 I 6 = ET150 0 0 0 0 0 0 0ET8

Obs: As entradas são lidas da direita para esquerda começando em zero.


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Considerações: É prudente que estas entradas sejam ligadas próximas ao terminal de vídeo. Terminal de vídeo deve estar bem aterrado com um cabo de no mínimo 2,5mm. 4.1 Potenciômetro via terminal Considerações: Habilitando Potenciômetros do terminal de vídeo Para habilitar os potenciômetros do terminal é necessário colocar o parâmetro P133 = 1. Em seguida é necessário definir a mínima e a máxima porcentagem de avanço nos seguintes parâmetros: P149 => Mínima porcentagem de avanço. P150 => Máxima porcentagem de avanço. 1 Unidade = 1 %. Ex. P149 = 10 (Mínima igual a 10%). P150 = 100 (Máxima igual a 100%) Ajuste fino dos potenciômetros: P145: Potenciômetro F. P146 : Potenciômetro Rápido/manual. 10 Unidades = 1 porcentagem Ex. P145 = 10 ( Corresponde 1% ). 20 ( Corresponde 2% ). P146 = 30 ( Corresponde 3% ). 40 ( Corresponde 4% ). Obs: Valores programados de 0 à 100 que corresponde 10%. Pode-se verificar estes potenciômetros através das variáveis: I 100, para o primeiro pot. I 101, para o segundo pot. Esta entrada analógica deve estar preparada pelo PLC, pois possue endereçamento diferente.


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4.2 Manivela via terminal Como setar: Para se habilitar à manivela via terminal deve-se colocar o valor 13 para o primeiro conector de manivela via terminal ou 14 para o segundo conector de manivela via terminal no parâmetro P correspondente ao contador do eixo que se queira movimentar com a manivela. Parâmetros de contadores associados a manivela: P174 = 1 eixo associado a manivela. P175 = 13 contador associado ao eixo I P176 = 2 eixo associado a manivela. P177 = 14 contador associado ao eixo II 4.3 Manivela via CPU Canal de contagem auxiliar(contador 7): O eixo auxiliar possui, basicamente, a mesma pinagem dos contadores de eixos. O eixo auxiliar também pode ser usado para a utilização da manivela. A função do eixo auxiliar é proporcionar uma quarta entrada de contagem para os eixos ou, no caso da aplicação com a manivela, o controle manual dos três eixos. Para a utilização da entrada de eixo auxiliar como contador, deve-se configurar no parâmetro P o valor 7 no parâmetro de contagem do correspondente eixo a ser utilizado. Não esquecendo que deveremos zerar o parâmetro P 174, caso contrario teremos conflito de canais de contagem. Exemplo: P240 = 192 P241 = 88 P242 = 1 P243 = 7 Ligar o cabo no conector do eixo auxiliar. P244 = 0 No caso de se querer utilizar a manivela deve-se configurar os parâmetros P correspondentes à manivela e associar o contador auxiliar, ao movimento da manivela. P173 = 500 P174 = 7 P175 = 7 Obs: Caso deseje ligar a manivela a um canal de contagem, o contador referente ao canal deverá ser definido. P173 = 500 P175 = 6 P174 = 7 P268 = 6 => Contador referênte ao canal definido.


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Obs: A manivela é utilizada somente para o deslocamento manual dos eixos por isso não se referência. 4.4 Porta serial RS 232 A porta de comunicação serial tem sinais padrão RS232 (+15V, -15V) com sinais isolados opticamente. Sua principal função é a de prover um meio físico de comunicação entre o controle MCSplc com um dispositivo externo utilizando-se do padrão RS232. Na utilização da porta serial RS232 é necessário configurar no controle a taxa de transmissão compatível com o dispositivo externo, sendo esta taxa varia entre 150 a 9600 bps. A taxa de transmissão deve ser diminuída caso o ambiente, onde ocorre a transmissão, seja muito ruídoso.


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4.5 Configuração dos cabos: - Iremos ilustrar dois tipos de cabos mais utilizados, como também para conectores DB 09 e DB 25. É válido lembrar que no PC toda porta serial RS 232 é composta de um conector DB 09 ou DB 25 macho.

4.5.1 Definição de formato e taxa de comunicação - PAR 10 Estabelece os parâmetros de comunicação serial conforme a seguinte tabela:

TAXA DE COMUNICAÇÃO

NÚMERO DE BITS

PARIDADE NÚMERO DE

STOP BITS

110

150

300

600

1200

2400

4800

9600

7 PAR 1 0 8 16 24 32 40 48 56 7 PAR 2 1 9 17 25 33 41 49 57 7 ÍMPAR 1 2 10 18 26 34 42 50 58 7 ÍMPAR 2 3 11 19 27 35 43 51 59 8 PAR 1 4 12 20 28 36 44 52 60 8 PAR 2 5 13 21 29 37 45 53 61 8 ÍMPAR 1 6 14 22 30 38 46 54 62 8 ÍMPAR 2 7 15 23 31 39 47 55 63

Para comunicação sem verificação de paridade somar 64 aos valores da tabela acima. Para ativar eco caso DNC ativado somar 128.

4.5.2 Modo de transmissão comprimido - PAR 104 Programando-se "0" no parâmetro P 104, os dados enviados pela comunicação serial são formatados para impressão, já enviando LF(line feed) e CR(carry return) e espaços entre os campos de caracteres. Programando-se "1" no parâmetro, os dados são enviados de forma comprimida, sem espaços, de modo a reduzir o tamanho do arquivo gerado.


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4.5.3 Ativação modo Xon Xoff - PAR 279

Programando-se "1" no parâmetro ativa-se o protocolo Xon Xoff na transmissão / recepção serial.

Considerações: Caso o cabo seja muito longo devemos baixar a taxa de transmissão. O cabo deve possuir malha de aterramento. Não conectar ou desconectar com as duas unidades ligadas, pois caso haja diferença de potencial poderemos queimar uma das portas seriais.


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5. Placas de eixo/entradas e saídas analógicas


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A placa de eixos é responsável pela medição dos transdutores, saídas analógicas, entradas analógicas e liberação dos eixos. Desta maneira todos os problemas relacionados a variação de posicionamento, falha de transdutor, variação de tensão analógica e liberação de eixos estarão relacionados a esta placa. Podemos utilizar os parâmetros P para auxiliar na localização do problema. 5.1 Parâmetros referente ao eixo 1: P000 ACELERAÇÃO DE PARTIDA I P001 kV I (UNIDADES DE .05) P002 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE I P003 CORREÇÃO DE VELOCIDADE I P004 FATOR INTEGRAL I (unid. = 1mV/s) P005 COMPENSAÇÃO DE FOLGA I P006 RÁPIDO I (mm/min) P007 RELAÇÃO DE TORQUES I P008 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO I P009 JANELA DE POSICIONAMENTO I P010 COMUNICAÇÃO EXTERNA / DNC P011 FATOR DIFERENCIAL I P012 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM I P013 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA I / TENSÃO MÍNIMA P014 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. I P015 FATOR DE APROXIMAÇÃO M96 P016 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA I (EM 10 mV) P017 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL I (0 - 252) P018 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO I P019 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO

P240 DEFINIÇÃO DO EIXO I P241 LETRA ASSOCIADA AO EIXO I - CÓDIGO ASCII P242 SAÍDA ANALÓGICA I (0 - 6) - P243 CONTADOR REAL I (0 - 6) - P244 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO I 5.2 Parâmetros referente ao eixo 2: P020 ACELERAÇÃO DE PARTIDA II P021 kV II (UNIDADES DE .05) P022 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE II P023 CORREÇÃO DE VELOCIDADE II P024 FATOR INTEGRAL II (unid. = 1mV/s) P025 COMPENSAÇÃO DE FOLGA II P026 RÁPIDO II (EM mm/min)


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P027 RELAÇÃO DE TORQUES II P028 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO II P029 JANELA DE POSICIONAMENTO II P030 PREVISOR DE VELOCIDADE / RELAXAMENTO DE SUPERVISÃO (M96) P031 FATOR DIFERENCIAL II P032 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM II P033 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA II / TENSÃO MÍNIMA P034 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. II P035 (INATIVO) P036 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA II (EM 10 mV) P037 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL II (0 - 252) P038 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO II P039 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO II P245 DEFINIÇÃO DO EIXO II P246 LETRA ASSOCIADA AO EIXO II - CÓDIGO ASCII P247 SAÍDA ANALÓGICA II (0 - 6) - P248 CONTADOR REAL II (0 - 6) - P249 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO II 5.3 Parâmetros referente ao eixo 3: P070 ACELERAÇÃO DE PARTIDA III P071 kV III (UNIDADES DE .05) P072 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE III P073 CORREÇÃO DE VELOCIDADE III P074 FATOR INTEGRAL III (unid. = 1mV/s) P075 COMPENSAÇÃO DE FOLGA III P076 RÁPIDO III (MM/MINUTO) P077 RELAÇÃO DE TORQUES III P078 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO III P079 JANELA DE POSICIONAMENTO III P080 (INATIVO) P081 FATOR DIFERENCIAL III P082 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM III P083 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA III / TENSÃO MÍNIMA P084 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. III P085 (INATIVO) P086 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA III (EM 10 mV) P087 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL III (0 - 252) P088 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO III P089 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO III -


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P250 DEFINIÇÃO DO EIXO III EIXO III VINCULADO AO EIXO I P251 LETRA ASSOCIADA AO EIXO III - CÓDIGO ASCII P252 SAÍDA ANALÓGICA III (0 - 6) - P253 CONTADOR REAL III (0 - 6) - P254 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO III .4 Parâmetros referente ao eixo 4: P180 ACELERAÇÃO DE PARTIDA IV P181 Kv IV (UNIDADES DE .05) P182 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE IV P183 CORREÇÃO DE VELOCIDADE IV P184 FATOR INTEGRAL IV (unid. = 1mV/s) P185 COMPENSAÇÃO DE FOLGA IV P186 RÁPIDO IV (mm/min) P187 RELAÇÃO DE TORQUES IV P188 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO IV P189 JANELA DE POSICIONAMENTO IV P190 (INATIVO) P191 FATOR DIFERENCIAL IV P192 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM IV P193 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA IV / TENSÃO MÍNIMA P194 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. IV P195 (INATIVO) P196 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA IV (EM 10 mV) P197 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL IV (0 - 252) P198 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO IV P199 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO IV P255 DEFINIÇÃO DO EIXO IV P256 LETRA ASSOCIADA AO EIXO IV - CÓDIGO ASCII P257 SAÍDA ANALÓGICA IV (0 - 6) - P258 CONTADOR REAL IV (0 - 6) - P259 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO IV 5.5 Parâmetros referente ao eixo 5: P200 ACELERAÇÃO DE PARTIDA V P201 kV V (UNIDADES DE .05) SOFTKEY VIA ENTRADAS E8 A E14 P202 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE V P203 CORREÇÃO DE VELOCIDADE V


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P204 FATOR INTEGRAL V (unid. = 1mV/s) P205 COMPENSAÇÃO DE FOLGA V EIXO III AUXILIAR DO EIXO I P206 RÁPIDO V (mm/min) P207 RELAÇÃO DE TORQUES V P208 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO V P209 JANELA DE POSICIONAMENTO V P210 (INATIVO) P211 FATOR DIFERENCIAL V P212 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM V P213 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA V / TENSÃO MÍNIMA P214 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. V P215 (INATIVO) P216 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA V (EM 10 mV) P217 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL V (0 - 252) P218 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO V P219 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO V P260 DEFINIÇÃO DO EIXO V P261 LETRA ASSOCIADA AO EIXO V - CÓDIGO ASCII P262 SAÍDA ANALÓGICA V (0 - 6) - P263 CONTADOR REAL V (0 - 6) - P264 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO V 5.6 Parâmetros referente ao eixo 6: P220 ACELERAÇÃO DE PARTIDA VI P221 kV VI (UNIDADES DE .05) SOFTKEYS VIA ENTRADAS E8-E14 COTA DO TERCEIRO EIXO INDEXADA P222 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE VI P223 CORREÇÃO DE VELOCIDADE VI P224 FATOR INTEGRAL VI (unid. = 1mV/s) P225 COMPENSAÇÃO DE FOLGA VI EIXO ROTATIVO ESCOLHE SEMPRE MENOR CAMINHO P226 RÁPIDO VI (mm/min) P227 RELAÇÃO DE TORQUES VI TIPO DE POSICIONAMENTO EM MODO MARCA P228 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO VI P229 JANELA DE POSICIONAMENTO VI P230 TEMPO PARA CONFIRMAÇÃO INDEXAÇÃO CASO M19 P231 FATOR DIFERENCIAL VI P232 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM VI


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P233 INV. DA TENSÃO ANALÓGICA VI / TENSÃO MÍNIMA P234 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. VI SELEÇÃO DE MODO DE CAPTAÇÃO DA REFERÊNCIA S P235 AVANÇO CODIFICADO NA PARADA INDEXADA POSICIONAMENTO EM MODO MARCA VIA INTERRUPÇÃO P236 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA VI (EM 10 mV) P237 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL VI (0 - 252) P238 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO VI P239 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO VI P265 DEFINIÇÃO DO EIXO VI P266 LETRA ASSOCIADA AO EIXO VI - CÓDIGO ASCII P267 SAÍDA ANALÓGICA VI (0 - 6) - HABILITAÇÃO E CANAL DE SAÍDA ANALÓG.DE CONTROLE AUTOMÁTICO DE ALTURA P268 CONTADOR REAL VI (0 - 6) - P269 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO VI 5.7 Encoder O encoder é o tipo mais comum de transdutor de posição (transdutor de posição rotativo, incremental) e tem por função gerar, a cada movimento angular do fuso ao qual o encoder está acoplado, uma seqüência de pulsos elétricos (a quantidade de pulsos gerados é proporcional ao número de pulsos por volta do transdutor e ao ângulo do movimento), que são lidos pelo CNC. O CNC, por sua vez, converte estes sinais e os transforma em comandos para controlar o movimento do correspondente eixo da máquina. Neste processo de medição, o encoder gera pulsos elétricos, vide figura a seguir, enquanto estiver girando (movimento angular). Os sinais gerados pelo encoder são três: 0º, 90º e Ref.. Em uma volta os sinais de 0º, 90º geram o número de pulsos do encoder. O sinal de Ref só ocorre uma vez em cada volta.

sinais gerados pelo encoder durante seu movimento angular


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Através destas informações que o encoder fornece ao CNC, é que o CNC sabe o quanto o eixo foi deslocado em relação a sua ultima posição (posição relativa), porém para que o CNC identifique e saiba a posição real do eixo, este eixo deve estar referenciado pelo procedimento de “Busca de Referência”. 5.8 Entradas analógicas As entradas analógicas não são isoladas. Estas entradas normalmente são utilizadas para leitura de sinais analógicos lentos como potenciômetros, sensores de pressão e temperatura , entre outros. Exemplo de utilização de uma entrada analógica com um potenciômetro de 10K.

Atenção: A conexão das entradas analógicas deve ser feita com cabos 0,75mm2. Obrigatoriamente blindados com tranças metálicas aterrada na barra de aterramento. Podemos estar verificando as entradas analógicas através das seguintes variáveis I: I 594= 255 I 595= 15 E1 POT MANUAL I 596= 255 I 597= 15 E0 POT OVER RIDE I 598= 255 I 599= 15 E2 POT S Obs: Cada vez que as variáveis I 594, I 596 e I 598 irem de 0 à +/- 255 somará 1 nas variáveis I 595, I 597 e I 599 respectivamente e estas variáveis variam de 0 à 15.


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5.9 Saídas analógicas As saídas analógicas não são isoladas, tem um excursão de -10V até +10V. tensão max. = ± 10V ± 1% Impedância de carga 5KΩ mínimo

A conexão das saídas analógicas deve ser realizada com cabos 0,75mm2 obrigatoriamente blindados com tranças metálicas, aterrada na barra de aterramento do CNC e no variador de freqüência ou servo, como recomenda o fabricante. As saídas são determinadas via parâmetros P, assim sendo podemos mudar uma saída de endereço para verificar se há problemas com ela. A placa de medição e composta de quatro saídas analógicas. Vamos pegar os parâmetros de um torno como exemplo: P 240= 192 P 241= 88 P 242= 1 saída analógica I P 242= 4 iremos associar a saída P 243= 1 contador real I analógica 4 ao eixo 1 sem P 244= 0 precisar trocar os fios de saída analógica. P 245= 192 P 246= 90 P 247= 2 saída analógica II P 247= 4 iremos associar a saída P 248= 2 contador real II analógica 4 ao eixo 2 sem P 249= 0 precisar trocar os fios de

saída analógica.


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P 267= 3 saída analógica III P 267= 4 iremos associar a saída P 268= 3 contador real III analógica 4 ao eixo 2 sem precisar trocar os fios de

saída analógica. Atenção: A liberação não pode ser mudada, pois a mesma e determinada via programa de PLC. 5.10 Saídas de liberação As saídas de liberação são separadas e têm por objetivo habilitar ou não os servo acionamentos dos eixos. Estas saídas (+LIB 1 até +LIB7) são isoladas opticamente. I max = 50mA tensão max. = 30V.

Variáveis de liberação dos eixos: As liberações são tratadas em LIBEIX (368) SAILIB 368 ;GRUPO DE SAIDAS DE LIBERACAO SLIBX 368.0 ;LIBERACAO EIXO X = eixo I SLIBZ 368.1 ;LIBERACAO EIXO Z = eixo II SLIBS 368.2 ;LIBERACAO S = eixo III 5.11 Jumper da placa 1368 – PLACA DE EIXO. Jumper J1 Seleciona a placa na posição “P” (principal) ou “A” (auxiliar) onde: Posição “P” – Coloca a placa na condição de principal habilitando os eixos 1, 2 e 3. Posição “A” - Coloca a placa na condição de auxiliar habilitando os eixos 4, 5 e 6.


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Obs: Nunca se deve colocar no mesmo equipamento 2 placas 1368 com o jumper na mesma posição, sempre deve-se colocar uma na posição principal e outra na posição auxiliar. Jumpers J2 e J3 Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia. Nota – nestas posições não e montado nenhum componente. Jumpers J4, J5, J6 e J8 Jumpers configurados na MCS Engenharia. Jumpers utilizados para configurar as entradas analógicas de 0 a 10V. Com os jumper´s abertos as entradas analógicas ficam configuradas de 0 a 5V. Caso se deseje configurar as entradas analógicas de 0 a 10V deve-se ligar os jumper´s da seguinte forma:

VISTA HORIZONTAL DA PLACA 1368

VISTA FRONTAL


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Nas versões de 0 à 3 estes jumpers são com pinos de solda de superfície(SMD) como visto na figura anterior e na versão 4 estes jumper são com pinos preparados para colocar jumpers comuns. Como mostra figura a seguir:

Obs: Quando se fecha o jumper J6 o pot 0 varia de 0 à 10 volts Quando se fecha o jumper J5 o pot 1 varia de 0 à 10 volts Quando se fecha o jumper J4 o pot 2 varia de 0 à 10 volts Quando se fecha o jumper J8 o pot 3 varia de 0 à 10 volts Jumper J7 Jumper de falha de transdutor J7, serve para habilitar ou desabilitar o teste de falha de transdutor para os eixos 1, 2 e 3. Na posição "S/F" o sinal de falha de transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de transdutor caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja quebrado. Este teste não monitora os fios do sinal de referência. Jumper J9 Jumper utilizados para escolha de fotocélula. Na posição “FC1” a placa está configurada para trabalhar com a fotocélula 1 e na posição “FC2” para trabalhar com a fotocélula 2. Nota - Jumper na posição “FC2” só e utilizado quando a máquina possui duas fotocélulas.


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Lay-out da placa 1368 com a posição dos jumpers(versões de 0 à 3).

VISTA LADO DE COMPONENTES Lay-out da placa 1368 com a posição dos jumpers(versões de 0 à 3).


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6. Placas de Saídas/Entradas Digitais


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6.1 Entradas digitais Entradas auxiliares com tensão superior a 18V são reconhecidas como ligadas e com tensão inferior a 10V são reconhecidas como desligadas. O consumo de uma entrada auxiliar é inferior a 10mA à tensão nominal. No CNC SX500/550/560/SX570 as entradas digitais são isoladas opticamente , o que garante uma maior imunidade a ruído ao sistema de controle . As entradas digitais têm as seguintes características elétricas : 0 → 10V “ZERO” = DESABILITADO = OFF 10V → 18V NÃO DEFINIDO 18V → 24V até 30V “UM” = HABILITADO = ON I max. por entrada = 10mA (@ 24Volt) tensão max. = 30V Segue abaixo uma representação esquemática do circuito de uma entrada digital:

Valores inferiores a 10V são interpretados como zero. Valores entre 10 e 18V podem ser interpretados com “zero” ou “um”. Valores superiores a 18V são interpretados como “um”.


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6.2 Saídas digitais As saídas auxiliares comandam cargas de 24Vcc nominais e tem capacidade de corrente até 500mA. Para a atuação de reles e solenóides é obrigatória à utilização de diodo de proteção ligado em paralelo com a bobina, e este diodo deve sempre estar o mais próximo da bobina que ele irá proteger (diodos afastados da bobina permitem maior geração de EMI). A fonte de alimentação das saídas auxiliares pode ser a mesma das entradas auxiliares e do CNC desde que a carga total das saídas seja inferior a 50% do consumo das entradas +CNC e não sejam atuados reles e ou bobinas de grande indutância. Caso seja utilizado um número significativo de reles e/ou solenóides é preferível utilizar uma fonte de alimentação separada. As saídas são de corrente contínua e isoladas opticamente. O CNC SX570 pode ter saídas tipo NPN (ativas em 0V) ou PNP (ativas em 24Vcc). Para cargas indutivas é obrigatório o uso de um diodo em antiparalelo junto da carga.

Equipamento Placa Tipos de Saídas SX550/570 1341 / 1352 PNP SX570 1397 / 1401 PNP


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6.3 Parâmetro 160: Definição de entradas e/ou saídas do PLC integrado A configuração das placas de I/O do CNC é passada através do parâmetro P160 conforme o esquema: Temos duas condições, mais de quatro placas ou até quatro placas. Combinação de até quatro placas: Posicionar a chave CH1 de cada placa de I/O (ver serigrafia da placa) em zero, para a primeira placa, um para a segunda placa , dois para a terceira placa , e três para a quarta placa. Cada placa tem um peso de:

Mista 11

Saída 10 Entrada 01 O valor do parâmetro P160 é dado pelo valor binário obtido pelos pesos de cada placa na seqüência da posição da chave CH1. Exemplo: Duas placas mistas.

Posição da Chave 3 2 1 0 Valor a ser programado no P160 em decimal

Valor em Binário 00 00 11 11 15

converte-se o valor não há placas nestas posições binário em decimal 00001111B = 15D placa de I/O: CH1 = 01 placa de I/O: CH1 = 00 placa mista = 11 placa mista = 11 P160 = 15 Exemplo: Duas placas mistas e uma de saídas.

Posição da Chave 3 2 1 0 Valor a ser programado no

P160 em decimal

Valor em Binário 00 10 11 11 47

Não há placas nestas posição converte-se o valor placa de I/O: CH1 = 2 binário em decimal placa saídas = 10 00101111B = 47D placa de I/O: CH1 = 1 placa de I/O: CH1 = 0 placa mista = 11 placa mista = 11 P160 = 47


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De cinco até oito placas de I/O. Para esta configuração devemos posicionar as chaves das placas de I/O da mesma maneira que foi citada na configuração anterior, ou seja, a primeira placa tem a sua chave rotativa CH1 em 0(zero) a segunda placa em 1(um) a terceira placa em 2(dois) e a quarta placa em 3(três). As placas subseqüentes devem ser posicionadas com o seguinte critério: Chave na posição 4(quatro) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 0(zero). Chave na posição 5(cinco) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 1(um). Chave na posição 6(seis) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 2(dois). Chave na posição 7(sete) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 3(três). O valor do parâmetro P160 é dado pelo valor binário obtido pelos pesos de cada placa na seqüência das posições das chaves CH1 + 256.

Exemplo: Configuração do parâmetro P160 para duas placas de entradas, duas placas de saídas e duas placas mistas.

Posição da Chave 7 6 5 4 3 2 1 0 Valor a ser programado

no P160 em decimal

Valor em Binário 00 11 10 01 00 11 10 01 313

Não há placas nestas posições converte-se o valor binário placas de I/O: CH1 = 2 e 6 em decimal e o resultado é: placas mistas = 11 111001B + 256 = 57 +256 =313D

placas de I/O: CH1 = 1 e 5 placas de CH1 = 0 e 4

placas de saídas = 10 I/O: placas de entradas = 01 ∴ P160 = 313


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Configuração do parâmetro P160 para duas placas de entradas, quatro placas de saídas e duas placas mistas.

Posição da Chave 7 6 5 4 3 2 1 0 Valor a ser programado no P160 em decimal

Valor em Binário 10 11 01 01 10 11 01 01 437

placas de I/O: CH1 = 7 e 3 placas de saídas = 10 converte-se o valor binário placas de I/O: CH1 = 2 e 6 em decimal e o resultado é: placas mistas = 11 placas de I/O: CH1 = 1 e 5 placas de CH1 = 0 e 4 placas de entradas = 01 I/O: placas de entradas = 01 ∴ P160 = 437


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7. Lista de erros

00 ERRO DE OPERAÇÃO Este erro ocorre quando se tenta realizar alguma operação que não se pode fazer, geralmente a causa mais provável é a operação de forçar, via teclado, uma condição não permitida no programa pelo CLP. O erro 00 não é um erro grave, pode-se cancelá-lo teclando-se a tecla CE do controle.

01 LABEL NÃO ENCONTRADO O erro 01 ocorre quando se cria uma variável de memória como por exemplo PEGA mas essa variável não foi definida ou declarada no arquivo com a extensão “.DEF”. Para solucioná-lo deve-se verificar qual variável provoca o erro e em seguida declara-la no arquivo correspondente no arquivo “DEF”, compilar o programa novamente e retransmití-lo para o controle. 03 ERRO DE FORMATO O erro 03 ocorre quando o usuário tenta configurar alguma função ou operação no CNC que não existe como por exemplo: A taxa de transmissão vai de 110 a 9600, seguindo a uma tabela que se encontra no manual de parâmetros, caso os valores de configuração sejam definidos como maiores do que 9600 bps e menores do que 110 bps, o CNC indicará erro de formato, devendo-se checar qual é o melhor valor na transmissão para o controle. 04 STACK USUÁRIO Erro ocasionado na programação do CNC, onde o usuário em uma mesma sentença coloca várias funções, provocando desta forma o estouro de pilha de memória e o controle gera então o erro 04. Para solucionar e evitar este erro basta construir-se sentenças pequenas não ultrapassando o limite do controle. 05 REFERÊNCIA A LABEL INVÁLIDO No programa elaborado no CNC, é utilizado um rótulo (LABEL) em determinado desvio mas não é colocado o destino deste desvio, logo o controle não consegue executar o desvio por não saber para qual linha do programa ele deve ir.


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06 LABEL JÁ EXISTE Durante a programação, no CNC, é utilizado o mesmo rótulo (LABEL) em duas ou mais áreas do programa provocando erro no controle que passa a encontrar para uma mesma instrução de desvio dois destinos possíveis, logo o controle não realiza o desvio e indica o erro 05 para que o programador ou usuário possa corrigir o erro. 07 MEMÓRIA CHEIA Este erro é ocasionado quando o programa transferido para o MCSplc possui um tamanho de memória que excede a capacidade de memória reservada no controle ou durante sua execução o programa gera uma quantidade excessiva de variáveis provocando a utilização de todo a memória disponível ou ainda um erro de programação no programa que está sendo executado no CNC gerando algum “LOOP”. Quando ocorrer este erro é necessário verificar o programa do PLC e do CNC que foram enviados via comunicação serial ou mesmo aqueles que são editados diretamente no painel de controle do MCSplc. 08 FINS DE CURSO EM SOFT. ERRADOS A principal causa deste erro ocorre quando o valor especificado de trajeto máximo do fim de curso de software, em um determinado eixo encontra-se entre a marca de referência e o outro fim de curso via software e quando esta condição ocorrer teremos o erro 08 ativado. Para resolver este erro basta verificar os parâmetros de fins de curso e o de referencia e corrigir seus respectivos valores. 09 ERRO DE SUPERVISÃO DE ENTRADA/SAÍDA Este erro não é muito comum e quando o mesmo ocorre pode ser algum problema nas placas de entrada/saída. 10 BATERIA FRACA Esse erro acontece quando se descarrega a bateria que esta localizada na CPU do controle. Mas tem que se ter muita atenção pois há um jumper ao lado da bateria que se estiver mal encaixado ou até não colocado em sua posição correta também irá causar este erro. Obs1: Essa bateria no controle SX570 só pode ser trocada pelo fabricante (MCS ENG.) Obs2: A bateria citada acima tem uma vida útil de +/- 10 anos.


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11 FIM DE CURSO EIXO 1 POSITIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou. 12 FIM DE CURSO EIXO 1 NEGATIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou. 13 FIM DE CURSO EIXO 2 POSITIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou. 14 FIM DE CURSO EIXO 2 NEGATIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou. 15 EMERGÊNCIA EXTERNA O erro 15 é ocasionado por uma série de fatores e dentro dos quais o acionamento da emergência, operações ilegais no funcionamento do MCSplc. Quando este erro ocorrer deve-se verificar as causas externas como por exemplo o acionamento do botão de emergência e em seguida reinicializar o processo para que o erro seja sanado. 17 MARCAS DE REFERÊNCIA ERRADAS

18 PERDA DOS PARÂMETROS P (ENTRAR COM TODOS OS PARÂMETROS) O erro 18 ocorre quando o MCSplc está sem nenhum parâmetro de máquina e neste caso os parâmetros deverão ser colocados, seja manualmente ou através da transmissão dos parâmetros de um PC para o controle. Este erro pode ser provocado devido à bateria fraca, reset interno, equipamento novo sem informações em memória.


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19 INCONSISTÊNCIA NO PROGRAMA

Este erro ocorre quando um ou mais programas do CNC possui em sua programação um ou mais erros de operação ou mesmo inconsistência tal como a máquina possui dois eixos e se elabora um programa comandando o 3.º eixo. Ao aparecer este erro deve-se analisar nestes programas qual o problema. 20 FIM DE CURSO NA BUSCA DE REFERÊNCIA Este ocorre quando durante a busca de referência, o eixo atinge umas das extremidades, acionando um dos fins de curso do respectivo eixo provocando à parada do referenciamento do eixo. 21 FALHA TRANSDUTOR EIXO 1 O controle indica este erro quando o transdutor, ligado a ele, gera sinais fora do padrão de leitura o que pode ser devido a problemas do próprio transdutor ou mau contato nas conexões entre controle e transdutor do eixo 1. 22 FALHA TRANSDUTOR EIXO 2 O controle indica este erro quando o transdutor, ligado a ele, gera sinais fora do padrão de leitura o que pode ser devido a problemas do próprio transdutor ou mau contato nas conexões entre controle e transdutor do eixo 2. 23 TEMPERATURA EXCESSIVA Este erro é referente às versões de controle anteriores ao SX570, onde havia um sensor interno de temperatura para proteção do controle em caso de elevação da temperatura do circuito. 24 ULTRAPASSADO LAG EIXO 1 O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição teórica e real do eixo 1 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 1. 25 ULTRAPASSADO LAG EIXO 2 O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição teórica e real do eixo 2 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 2.


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26 FALTAM 24 V EXTERNOS Esse erro ocorre quando não se aplica 24V na fonte do CNC que se se localiza no rack, esse erro também pode ser causado por parâmetros mal configurados. 27 PERDA DE PARÂMETROS EM CICLO Esse erro ocorre quando durante a execução ou operação do controle um ou mais parâmetros sofrem alterações causadas por um ruído ou uma falha do software e na checagem do controle dos parâmetros o mesmo detecta esta alteração ilegal e automaticamente o controle zera todos os parâmetros como medida de segurança e gera o erro 27. Quando o controle gerar este erro o sistema para e aguarda a retransmissão de todos os parâmetros. 28 DEFEITO NO CIRC. DE EMERGÊNCIA Nas versões de softwares do PLC em que há uma rotina de inicialização com autoteste de um determinado tipo de circuito de Emergência e neste autoteste o PLC detectar que o circuito de Emergência não atuou e o controle gera o erro 28 informando que o circuito encontra-se com defeito em seu funcionamento. 29 ERRO INTERNO RST1 30 ERRO INTERNO RP 31 ERRO INTERNO RV 32 ERRO INTERNO RV1 39 ERRO INTERNO S1 40 ERRO INTERNO EP 41 ERRO INTERNO EBP 42 ERRO INTERNO EV

43 ERRO INTERNO EBV


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44 ULTRAPASSADO LAG EIXO 4

O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição teórica e real do eixo 4 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 4. 45 ULTRAPASSADO LAG EIXO 5 O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição teórica e real do eixo 5 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 5. 46 ULTRAPASSADO LAG EIXO 6 O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição teórica e real do eixo 6 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 6. 47 INSTRUÇÃO INVÁLIDA Erro ocasionado pela utilização, no CNC, de instruções não válidas na programação e em caso de dúvida das instruções consultar manual de operação. 49 PGM CALL INVÁLIDO VIA PLC 50 CÓDIGO INCOMPLETO 51 PONTO FORA DA CIRCUNFERÊNCIA Durante a execução de um programa do CNC, existem erros nesta programação ou mesmo erros de cálculos e quando o controle vai comandar a ferramenta, o controle detecta estes erros gerando o erro 51, para corrigir este erro é necessário verificar os cálculos de referentes a circunferência e os comandos de posicionamento. 52 FERRAMENTA JÁ DEFINIDA No caso de aparecer esse erro se deve verificar qual ferramenta já havia sido selecionada e ver se ela ainda pode ser utilizada, e caso não possa ser utilizada deve-se desativar essa ferramenta e selecionar outra que possa ser usada para o serviço proposto pelo operador.


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53 FERRAMENTA NÃO DEFINIDA

Esse erro ocorre quando se tenta executar um trabalho sem uma ferramenta selecionada, nesse caso deve-se selecionar a ferramenta adequada para o serviço que o operador propõe a ser feito pela máquina.

54 REFERÊNCIA INATIVA O erro 54 está associado à configuração do parâmetro 50 e neste parâmetro é possível desabilitar a busca de referência permitindo que no modo manual seja possível operar o controle sem seu referenciamento, mas por questões de segurança, quando o controle vai para a execução do programa do CNC, em execução contínua ou passo a passo, ao verificar que não houve referenciamento dos eixos o controle interrompe o processo e gera o erro 54, para resolver este problema basta alterar o valor do parâmetro 50 de forma a não ignorar o referenciamento dos eixos e em seguida realizar o processo de “Busca de Referência” para todos os eixos. 55 STOP NO CICLO DE VERIFICAÇÃO DE CHAVES 56 INCOERÊNCIA NO DESLOCAMENTO MANUAL A ocorrência deste erro está associado a manipulação ou operação do controle no modo manual e deve-se este erro ao acionamento de forma contínua de um botão ou dispositivo de comando que coloca em movimento um dos eixos fazendo-o posicionar-se aleatoriamente e para evitar um possível problema o controle gera o sinal de erro 56. 57 FALHA TRANSDUTOR S Erro gerado toda a vez em que o transdutor apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 57 será solucionado. 58 DSR DESATIVADO DURANTE COMUNICAÇÃO 59 FORMATO ERRADO NA RECEPÇÃO RS-232 O erro 59 ocorre quando se transmite um programa para o CNC e este programa contém algum tipo erro em sua estrutura de programação como


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comandos ou funções inexistentes ou mesmo o arquivo a ser enviado para o controle encontra-se danificado e quando este programa é enviado para o CNC, o controle analisa as informações recebidas e acaba constando que o formato das informações recebido, via RS232, não é compatível com o padrão ou mesmo são inválidos, logo o controle gera o erro de formato na recepção (erro 59). Para solucionar este problema basta verificar o arquivo e realizar as alterações necessárias e retransmití-lo novamente com a correção dos erros. 60 ERRO NA RECEPÇÃO SERIAL Normalmente esse erro ocorre quando à incompatibilidade de taxa de transmissão entre o PC e o CNC, e se pode ser resolvido configurando-se o PC e o CNC com a mesma taxa de transmissão. 61 INCOMPATIBILIDADE NA ROSCA Erro gerado pela incompatibilidade entre a rosca determinada para a execução e o tipo de rosca que o programa instalado no CNC realiza provocando desta forma um erro de operação. É necessário neste caso verificar se o tipo de rosca a executar corresponde ao software utilizado e em caso negativo atualizar o software para o desejado. 62 ÁRVORE NÃO CONSEGUIU ATINGIR ROTAÇÃO APÓS 10S A ocorrência deste erro está associada a certos fatores internos e/ou externos como o parâmetro de configuração da aceleração do eixo árvore foi especificado incorretamente, a tensão analógica de saída do controle está com valor inferior ao especificado no driver de potência, o driver encontra-se com defeito, inércia do conjunto eixo e peça são muito elevado e etc, mas qualquer que seja a causa é necessário analisar o processo para solucionar o problema. 63 PERFIL MUITO COMPRIDO O erro 63 ocorre devido ao posicionamento da peça ser maior do que o máximo posicionamento que o eixo pode efetuar. 64 ERRO SINCRONISMO DE ROSCA 64 ERRO SINCRONISMO DE ROSCA Erro ocasionado em função do sentido em que se realiza a confecção da rosca na peça (esquerda ou direita), estando esta condição de erro associado ao tipo inadequado de ferramenta usado na operação, a velocidade de avanço da ferramenta e ao próprio software de execução da rosca.


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66 COMPENSAÇÃO DE RAIO NA ROSCA 67 RAIO DE FERRAMENTA MUITO GRANDE Este erro surge quando o raio indicado na operação excede o raio que o CNC é capaz efetuar com aquele determinado tipo de ferramenta. 68 OVERFLOW NA COMPENSAÇÃO DE RAIO O valor a ser compensado durante a operação do controle na execução de um raio é maior do que o controle pode compensar, logo o controle interrompe a operação como erro 68. 70 FIM DE CURSO EIXO 3 POSITIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

71 FIM DE CURSO EIXO 3 NEGATIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou. 72 FALHA TRANSDUTOR EIXO 3 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 3 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 72 será solucionado. 73 ULTRAPASSADO LAG EIXO 3 Erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição teórica e real dos eixos. 74 RETOMADA DE CICLO OU EXECUÇÃO INVÁLIDA Erro ocasionado pela tentativa de se executar uma função, ciclo ou operação não permitida naquela condição do programa em execução.


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75 FALHA TRANSDUTOR EIXO 4 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 4 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 75 será solucionado. 76 FALHA TRANSDUTOR EIXO 5 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 5 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 76 será solucionado.

77 FALHA TRANSDUTOR EIXO 6 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 6 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 77 será solucionado. 78 ERRO INTERNO V2 80 ERRO NA FILA DE EXECUÇÃO 81 ERRO NO POSICIONAMENTO COM CENTRAGEM 82 PERDA DE PARÂMETROS H Esse erro ocorre quando a área H de parâmetros está vazia, deve-se transmitir os parâmetros H correspondentes à máquina. 83 PROGRAMA SELECIONADO NÃO EXISTE Esse erro só ocorre em modo de execução continua ou passo a passo, quando o usuário ou programador do controle tenta chamar um programa que não existe, ou seja, um programa que não existe ou ainda não foi editado no CNC. 84 PROGRAMA NÃO DEFINIDO Esse erro só ocorre em modo de execução continua ou passo a passo, quando o usuário ou programador do controle tenta executar um programa, mas não o selecionou previamente.


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85 NÃO EXISTE ESPAÇO PARA ALTERAÇÕES DE PROGRAMA O erro 85 ocorre em programas, cujo tamanho é o máximo permitido para o armazenamento de um programa em memória, não sendo possível o acréscimo de instruções ou comandos naquele programa. 86 PERDA DE PROGRAMA SELECIONADO Este ocorre em caso de problemas na transmissão do programa, bateria fraca ou falha do controle durante a própria execução e neste caso deve-se reinicializar ou processo. 87 SENTENÇA INVÁLIDA PARA PROGRAMA 0 88 FUNÇÕES NÃO PODEM ESTAR NUMA MESMA SENTENÇA 89 ERRO DE MONTAGEM DE SENTENÇA NA EXECUÇÃO ISO

91 ERRO S1

92 ERRO S2

93 PASSO ERRADO NA EXECUÇÃO

94 IMPOSSIBILIDADE DE EXECUTAR FILA DE PASSOS

95 ERRO DE ROUND

96 ERRO DE CHANFRO

97 ERRO DE CHECK SUM DE OFFSETS

98 ERRO NO PLC OU TEMPO DO PLC MUITO GRANDE

99 SENTENÇA ISO MUITO GRANDE

100 FIM DE CURSO EIXO 4 POSITIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.


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101 FIM DE CURSO EIXO 4 NEGATIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

102 FIM DE CURSO EIXO 5 POSITIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

103 FIM DE CURSO EIXO 5 NEGATIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

104 FIM DE CURSO EIXO 6 POSITIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

105 FIM DE CURSO EIXO 6 NEGATIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

106 ERRO INTERNO PV

107 ERRO INTERNO T1

108 ERRO INTERNO T2

109 OPERAÇÃO DE PROGRAMA INVÁLIDA Esse erro ocorre quando se tenta, fazer qualquer tipo de operação indevida como tentar copiar um programa e lhe dar o mesmo nome ou mandar comparar um programa com um outro que não existe e etc.


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110 ERRO PROCESSO AUXILIAR

111 PERDA DE PARÂMETROS L

Esse erro ocorre quando a área L de parâmetros está vazia, deve-se transmitir os parâmetros L correspondentes à máquina.

112 PERDA DE PARÂMETROS C

Esse erro ocorre quando a área C de parâmetros está vazia, deve-se transmitir os parâmetros C correspondentes à máquina.

113 EIXO RESTRITO A PROCESSO AUXILIAR

114 ERRO PROCESSO AUXILIAR

115 INCONSISTÊNCIA NO MOVIMENTO ROTATIVO

116 SENHA PERDIDA Esse erro ocorre quando se zera a memória do PLC, para se recuperar a senha basta seguir as informações que aparecerão na parte superior da tela do CNC.

117 SENHA INVÁLIDA Esse erro ocorrerá quando se tentar entrar com uma senha que não existe ou seja que não está configurada na parte de memória protegida por bateria do CNC.

118 SENHA NOVA NÃO CONFERE Esse erro ocorre quando se tenta configurar uma senha através do teclado do CNC e em seguida tenta usar esta senha para controlar a máquina.

119 PERDA DE PARÂMETROS DE FUSO

120 TAXA DE RS MUITO ELEVADA Este erro é ocasionado pela elevada taxa de transmissão de dados de um dispositivo externo (computador, terminal, PLC externo, etc) para o MCSplc, quando esta condição ocorre é aconselhável diminuir a taxa de transmissão para resolver o problema


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121 MÁXIMA ESCALA GRÁFICA EXCEDIDA

122 FALTA MEMÓRIA PARA CRIAR RASCUNHO

123 NÃO EXISTE NADA PARA INSERIR

124 OS PROGRAMAS SÃO DIFERENTES Esse erro ocorre quando em modo de programação usa-se a função de comparação de programação, e caso esse programas não forem iguais acusará que os programas são diferentes.

125 ELEMENTO DE FERRAMENTA INEXISTENTE

126 POSICIONAMENTO NÃO PERMITIDO EM EROSÃO

127 EIXOS AUXILIARES NÃO ESTÃO NA ORIGEM

128 PROCEDIMENTO DE DEPOSIÇÃO LIGADO

129 INCONSISTÊNCIA NA ESCALA DEFINIDA

130 SEM MEMÓRIA PARA ALOCAR BUFFER DE DADOS

131 EIXO NÃO PERMITIDO NA SPLINE

132 AVANÇO MUITO RÁPIDO EM SPLINE

133 SPLINE EM MODO INVÁLIDO

134 VARIAÇÃO MUITO GRANDE DOS PONTOS PARA SPLINE

2135 G70 OU G71 EM MODO INVÁLIDO

136 ERRO DE CHECK-SUM NOS DADOS DA COMUNICAÇÃO

137 NÃO HÁ DADOS PARA LER DA COMUNICAÇÃO

138 FILA INTERNA DE TRANSMISSÃO CHEIA

139 DEFEITO NO TECLADO

140 DISPOSITIVO EXTERNO NÃO RESPONDE

141 ERRO NA INICIALIZAÇÃO DE CICLO DE DESBASTE


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142 SENTENÇA INVÁLIDA EM CICLO DE DESBASTE

143 ERRO NA CAPTAÇÃO DE PONTOS OU EM TRANSMISSÃO

143 PERDA DE PARÂMETROS DE BALANCAS

143 ERRO EM CÁLCULO DA LENTE

144 PARÂMETROS DE CAPTAÇÃO INVÁLIDOS

145 NÃO ESTÁ EM MODO DE CAPTAÇÃO

146 NÃO PODE EDITAR PROGRAMA PEDIDO

147 PERFIL NÃO EXISTE

148 PARÂMETROS DE CALIBRAÇÃO INVÁLIDOS

150 ERRO DE LEITURA EM PONTA DIGITAL

D0 FIM DE CARACTERES INESPERADO

D1 FIM DE SENTENÇA INESPERADO

D2 SENTENÇA INVÁLIDA

D3 MUITAS TECLAS NA SENTENÇA

D4 BUFFER DE COMANDOS LOTADO D5 OVERFLOW DO BUFFER DE TRANSMISSÃOERFLOW DO BUFFER DE TRANSMISSÃO

Manual de Manutencao

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