Manual de Servico de Motores V1.1 Externo_050715

Versão V1.1 de 07/2005

Siemens Service Cooperation -Pág. 1 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Versão: V1.1 de 07/2005

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Manual de serviço de motoresInformações Gerais de Serviço paraMotores Padrão de Baixa TensãoSIEMENS A&D SD CSSERVICE COOPERATION



Índice

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 42 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE MOTORES DE ACIONAMENTO PADRÃO CA.................................... 5

2.1 Definição de tipo e número de série de motores........................................................................ 52.1.1 Número de Pedido de Motores da Siemens [MLFB]..............................................................................................52.1.2 Pedido Básico Nº. [MLFB]....................................................................................................................................62.1.3 Número de série ................................................................................................................................................6

2.2 Desenho explodido.................................................................................................................... 102.2.1 Desenho explodido 1LA6 / 1MA6...................................................................................................................... 102.2.2 Desnho explodido 1LA8 ................................................................................................................................... 142.2.3 2.2.3 Desenho explodido 1LG4/6...................................................................................................................... 162.2.4 Desenho explodido 1LA5, 1MA5 e as sub-séries associadas 1LB5,1LP5,1PP5,1LA9 .............................................. 192.2.5 Desenho explodido 1LA7/9, 1MA7 e as sub-séries associadas 1LP7/9, 1PP6/7/9................................................... 212.2.6 Desenho explodido 1MJ6 ................................................................................................................................. 242.2.7 Desenho explodido 1MJ7 ................................................................................................................................. 28

2.3 2.3 Transporte, armazenamento ............................................................................................... 302.3.1 Dispositivo para transporte do rotor.................................................................................................................. 302.3.2 Armazenamento de curto período .................................................................................................................... 312.3.3 Armazenamento de longo período ................................................................................................................... 31

2.4 Instalação................................................................................................................................... 312.4.1 Local de instalação........................................................................................................................................... 312.4.2 Elementos de acionamento, balanceamento ..................................................................................................... 322.4.3 Alinhamento ................................................................................................................................................... 332.4.4 Montagem do motor........................................................................................................................................ 332.4.5 Colocação em operação ................................................................................................................................... 33

2.5 Colocação em operação............................................................................................................. 342.5.1 Preparação ...................................................................................................................................................... 342.5.2 Ligar ............................................................................................................................................................... 352.5.3 Desligar........................................................................................................................................................... 35

2.6 Manutenção............................................................................................................................... 362.6.1 Avisos de segurança......................................................................................................................................... 362.6.2 Intervalos de manutenção................................................................................................................................ 362.6.3 Execução da inspeção ...................................................................................................................................... 37

2.7 Teste de isolamento................................................................................................................... 372.7.1 Preparação ...................................................................................................................................................... 372.7.2 Execução......................................................................................................................................................... 372.7.3 Valores teóricos ............................................................................................................................................... 38

2.8 Sensor de temperatura.............................................................................................................. 392.8.1 Teste de tensão ............................................................................................................................................... 392.8.2 Denominação .................................................................................................................................................. 40

2.9 Vibrações Mecânicas ................................................................................................................. 412.9.1 Velocidade vibratória ....................................................................................................................................... 412.9.2 Aceleração vibratória ....................................................................................................................................... 432.9.3 Identificação vibratória .................................................................................................................................... 43

2.10 Graxas de mancal de rolamento e re-lubrificação ................................................................ 442.10.1 Identificação da graxa conforme DIN 51825 e 51502 ........................................................................................ 442.10.2 Intervalos de Lubrificação e re-lubrificação........................................................................................................ 44

2.11 Tolerâncias de assentamento do mancal .............................................................................. 472.11.1 Eixo................................................................................................................................................................. 472.11.2 Blindagem do mancal ...................................................................................................................................... 47

2.12 Classificação de mancais ....................................................................................................... 492.12.1 Execução básica............................................................................................................................................... 492.12.2 Mancais para forças diagonais superiores – Indicação resumida K20 e K36......................................................... 502.12.3 2.12.3 Figuras de mancais................................................................................................................................ 522.12.4 Colocação de mancais...................................................................................................................................... 53

2.13 Tolerância de circulação ........................................................................................................ 542.13.1 Tolerância de circulação do eixo em relação ao eixo da carcaça.......................................................................... 542.13.2 Tolerância de coaxial. e excêntrico da superf. do flange em relação à árvore do eixo........................................... 54

2.14 Tecnologia modular ............................................................................................................... 552.14.1 Sensor de impulso circular................................................................................................................................ 552.14.2 Ventilador separado......................................................................................................................................... 582.14.3 Freio ............................................................................................................................................................... 58

2.15 Proteção de superfície ........................................................................................................... 612.15.1 Sistema de pintura........................................................................................................................................... 612.15.2 Aplicação de pintura ........................................................................................................................................ 62



3 CARACTERÍSTICAS DE FALHAS....................................................................................................... 633.1 Falhas Gerais.............................................................................................................................. 63

3.1.1 Características de falhas mecânicas .................................................................................................................. 633.1.2 Elektrische Störungsmerkmale ......................................................................................................................... 64

3.2 Falhas de mancais...................................................................................................................... 653.2.1 Exemplos de falhas de mancais ........................................................................................................................ 653.2.2 Diagnóstico de mancal de rolamento através de medição tendencial (SPM)........................................................ 693.2.3 Correntes de mancal ........................................................................................................................................ 70

3.3 Danos na bobina de suporte...................................................................................................... 733.3.1 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão Y .................................................................................. 733.3.2 3.3.2 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão D ........................................................................ 733.3.3 Curto-Circuito devido operação com conexão triangular aberta.......................................................................... 743.3.4 Circuito no enrolamento galvânico na cabeça da bobina.................................................................................... 743.3.5 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura.................................................................................................. 743.3.6 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura posteriormente com circuito à massa.......................................... 753.3.7 Circuito de fases .............................................................................................................................................. 753.3.8 Circuito no enrolamento do arco de luz na cabeça da bobina ............................................................................. 763.3.9 Circuito à massa .............................................................................................................................................. 763.3.10 Circuito à massa devido a danificação mecânica causada pelo rotor ................................................................... 773.3.11 Sobrecarga termo-dinâmica ............................................................................................................................. 773.3.12 Sobrecarga térmica por longo período .............................................................................................................. 783.3.13 Circuito à massa causado por condutores danificados........................................................................................ 783.3.14 Circuito à massa entre sensor de temperatura e bobina ..................................................................................... 793.3.15 Condutores queimados na caixa de terminais................................................................................................... 793.3.16 Corpo estranho na bobina ................................................................................................................................ 79

3.4 Quebra da barra no rotor........................................................................................................... 803.4.1 Stabbruch im Läufer......................................................................................................................................... 803.4.2 Ventilador do rotor fundido (gaiola de esquilo) ................................................................................................. 803.4.3 Ranhuras do rotor no pacote do estator e eixo danificado em caso de dano total do mancal................................ 813.4.4 Quebra do eixo................................................................................................................................................ 813.4.5 Pino de balanceamento não fundido corretamente ........................................................................................... 823.4.6 Pacote do rotor carregado termicamente .......................................................................................................... 823.4.7 Rotor com ferrugem......................................................................................................................................... 82

4 DIRETRIZ DE REPARO – GARANTIA................................................................................................. 83Causa da falha e alocação de custos ............................................................................................................................... 83

5 ANÁLISE, TESTES E REPAROS ......................................................................................................... 845.1 Identificação .............................................................................................................................. 845.2 Anotações .................................................................................................................................. 845.3 Análise ....................................................................................................................................... 85

5.3.1 Inspeção visual ................................................................................................................................................ 855.3.2 Inspeção elétrica.............................................................................................................................................. 875.3.3 Inspeção mecânica .......................................................................................................................................... 945.3.4 Exames no local............................................................................................................................................... 95

5.4 Desmontagem............................................................................................................................ 955.5 Reparo ........................................................................................................................................ 95

5.5.1 Limpeza de peças ............................................................................................................................................ 955.5.2 Impregnação ................................................................................................................................................... 965.5.3 Balanceamento................................................................................................................................................ 96

5.6 Montagem.................................................................................................................................. 975.6.1 Allgemein........................................................................................................................................................ 975.6.2 5.6.2 Torques de aperto ................................................................................................................................... 985.6.3 Testes após reparo........................................................................................................................................... 98



1 INTRODUÇÃOEste documento pretende fornecer informações para Centros de Reparo e Serviço em Campo. Forneceinformações de montagem, assistência e manutenção e de reparos, bem como informações sobremedidas preventivas para evitar falhas e defeitos repetitivos.Além disso, será mais fácil esclarecer a causa de danos a motores trifásicos de baixa tensão –proporcionando

- Uma estrutura de possíveis tipos de falhas e causas de defeitos,- Checagens e testes que podem ser efetuados e seus valores limiares associados.

A análise da causa do dano é uma base essencial para as medidas subseqüentes técnicas e comerciais.

Este documento não tem a pretensão de fornecer todos os detalhes e versões, nem levar em considerartoda situação ou aplicação operacional concebível.As informações restringem-se às facilidades mais importantes e às possibilidades que o pessoal qualificadoterá ao fazer investigações no campo e que são necessárias ao trabalhar com motores elétricos.Se você desejar informações adicionais ou caso ocorram problemas específicos que não são tratados comdetalhes suficientes para sua situação em particular, entre em contato com seu escritório local daSiemens.

A documentação técnica relevante, catálogos de fabricantes, bem como Instruções Operacionais tambémdeverão ser levadas em consideração. Os padrões geralmente aplicáveis e regulamentos de segurançadeverão ser cumpridos cuidadosamente e somente pessoal qualificado, adequadamente treinado poderáefetuar o trabalho descrito a seguir neste documento.

Definições e alertasEsta documentação destina-se somente ao uso interno nos Centros de Atendimento Siemens e aosparceiros de serviço autorizados. Este documento não poderá ser disponibilizado a outras partes. Estadocumentação destina-se somente a pessoal qualificado. A Siemens não assume qualquer obrigação porrecomendações que são fornecidas ou subentendidas pela documentação seguinte.Todos os direitos reservados.

essoal qualificadoNo sentido desta documentação, pessoal qualificado são aquelas pessoas que possuem conhecimentos equalificações para instalar, montar, comissionar, operar e assistir/manter os produtos de acionamento aserem usados.Estas pessoas deverão possuir as qualificações apropriadas para efetuar estas atividades, por exemplo:

- Formados e treinados para energizar e desenergizar, ligar a terra e sinalizar circuitos elétricose equipamento de acordo com padrões de segurança aplicáveis..

- Treinados ou instruídos de acordo com os padrões de segurança mais recentes relativos aoscuidados e uso do equipamento de segurança apropriado.

- Treinados para prestarem primeiros socorros.Não existe uma informação explícita de alerta nesta documentação. No entanto, será feita referência ainformações e instruções de alerta nas Instruções Operacionais para o respectivo produto.

Exclusão de responsabilidadeEsta documentação é fornecida sem qualquer ônus. Esta documentação poderá ser utilizada sob ainequívoca compreensão de que a parte que a utilizar o faça sob risco próprio. Esta documentaçãopoderá ser transferida completamente a terceiros autorizados, de forma inalterada, obedecendo todos osavisos confidenciais de propriedade. Esta documentação poderá ser transferida para fins comerciaissomente após autorização prévia e por escrito da Siemens Aktiengesellschaft.Siemens não responde por nenhuma responsabilidade por recomendações que são fornecidas ousugeridas pela descrição a seguir. A descrição a seguir não representa uma garantia estendida ouobrigação adicional que ultrapasse as condições gerais de fornecimento da Siemens. Quaisquer outrasexigências ficam completamente excluídas. Os autores e proprietários são responsáveis somente pornegligência deliberada e incúria. É especialmente importante observar que os autores não serãoresponsáveis por possíveis defeitos e danos subseqüentes.



2 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE MOTORES DE ACIONAMENTO PADRÃO CA

2.1 Definição de tipo e número de série de motores

2.1.1 Número de Pedido de Motores da Siemens [MLFB]MRPD (Machine Readable Product Designation = Order No. = MLFB (identificação eletrônica))

Informações sobre outros itens do Pedido Nº. [MLFB] tais como tensão ou tipo de código de construção ouversões especiais (opções Z) são fornecidas no Catálogo M11.



2.1.2 Pedido Básico Nº. [MLFB]Projeto Básico:- 1LA2 - Dimensão 063 a 225 – projeto antigo que não mais está disponível

Dimensão 056 a 90 de alumínio e 100 a 225 de ferro fundido- 1LA5 - Dimensão 063 a 225 de alumínio „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP- 1LA6 - Dimensão 100 a 315 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP- 1LA7 - Dimensão 050 a 166 de alumínio „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP- 1LA8 - Dimensão 315 a 450 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP- 1LA9 - Dimensão 050 a 200 de alumínio „Eficiência melhorada“ eff1 de acordo com CEMEP- 1LG4 - Dimensão 180 a 315 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP- 1LG6 - Dimensão 180 a 315 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff1 de acordo com CEMEP

Motores à prova de explosão:- 1MA6 - Dimensão 100 a 315 de ferro fundido – Segurança aumentada – tipo de proteção EEx e II- 1MA7 - Dimensão 060 a 166 de alumínio – Segurança aumentada – tipo de proteção EEx e II- 1MJ1 - Dimensão 355 a 455 – Carcaça à prova de explosão- tipo de proteção EEx de IIC- 1MJ6 - Dimensão 070 a 315 – Carcaça à prova de explosão - tipo de proteção EEx de IIC- 1MJ7 - Dimensão 225 a 315 – Carcaça à prova de explosão - tipo de proteção EEx de IIC- 1MJ8 - Dimensão 315 a 355 – Carcaça à prova de explosão - tipo de proteção EEx de IIC

Sub-séries de versões básicas:- 1PP – Motores de extração de fumaça sem ventilador ou motores de ventilador para instalação de tubos- 1LC – Motores-freio- 1PQ – Motores com ventilador separado- 1LP6 – Motores sem ventilador com capacidade reduzida- 1PR e 1LP3– motores de transportador de roletes- 1UA – Motores com conversor integrado (Combimaster)- 1LF – Motores monofásicos

As outras versões do Pedido Nº. [MLFB] e os fabricantes associados à Siemens são fornecidas sob oseguinte endereço:http://intra1.nbgm.siemens.de/doku_online/html_00/mlfb.htm

2.1.3 Número de sérieA data de fabricação poderá ser obtida de qualquer número de série estampado na placa de identificação.

Data de fabricação de Motores 1LA5/7/9

Nº. de série – Bad Neustadt (Fornecimentos até 09/99)E

As primeiras duas pos. do No. de série indicam o mês e o ano de fabricaçãop. ex. E DO 175 173 01 002 = Outubro de 1992

Oct Nov Dec Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep82/83 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 9683/84 4A 4B 4C 4D 4E 4F 4G 4H 4J 4K 4L 4M84/85 5A 5B 5C 5D 5E 5F 5G 5H 5J 5K 5L 5M85/86 6A 6B 6C 6D 6E 6F 6G 6H 6J 6K 6L 6M86/87 7A 7B 7C 7D 7E 7F 7G 7H 7J 7K 7L 7M87/88 8A 8B 8C 8D 8E 8F 8G 8H 8J 8K 8L 8M88/89 9A 9B 9C 9D 9E 9F 9G 9H 9J 9K 9L 9M89/90 0N 0P 0Q 0R 0S 0T 0U 0V 0W 0X 0Y 0Z90/91 1N 1P 1Q 1R 1S 1T 1U 1V 1W 1X 1Y 1Z91/92 CO CN CD C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C992/93 DO DN DD D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D993/94 EO EN ED E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E994/95 FO FN FD F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F995/96 HO HN HD H1 H2 H3 H4 H5 H6 H7 H8 H996/97 JO JN JD J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7 J8 J997/98 KO KN KD K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K998/99 LO LN LD L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9



Nº. de série – Bad Neustadt (fornecimentos a partir de 10/99)E/

Indica ano e mês de fabricação (AAMM)

p. ex. E0410/40495001001 = Outubro de 2004

Nº. de série – MohelniceUD/--

Estas três pos. não são utiliz. p/motores de estoqueIndica ano e mês de fabricação (AAMM).

p. ex. UD0405/138336-013-5 = Maio de 2004

Data de fabricação de Motores 1LG4/6

Nº. de série - FrenstatUC/

Indica ano e mês de fabricação (AAMM)

p. ex. UC0401/050226802 = Janeiro de 2004



Data de fabricação de Motores 1LA6

Nº. de série – NurembergN/

Indica ano de fabricação (AAAA).p. ex. N123456/1995 = 1995

Nº. de série – Frenstat (embarques até 05/98)F/

Indica mês e ano de fabricação (MMAA).p. ex. F123456789/0498 = Abril de 1998

Nº. de série – Frenstat (embarques a partir de 06/98)UC/

Indica ano e mês de fabricação (AAMM).p. ex. UC9905/123456789 = Maio de 1999

Data de fabricação de Motores 1LA8

Nº. de série – Nuremberg (embarques até 07/99)N/


Nº. de série – Nuremberg (embarques a partir de 08/99 a 12/02)N/


Nº. de série – Nuremberg (embarques a partir de 01/03)N

As segunda e terceira posições do nº. de série indicam mês e ano defabricação de acordo com esta tabela

p. ex. NS8 = Agosto de 2004

Código Ano-calendário

Código Mês

P 2002 1 JaneiroR 2003 2 FevereiroS 2004 3 MarçoT 2005 4 AbrilU 2006 5 MaioV 2007 6 JunhoW 2008 7 Julho

8 Agosto9 SetembroO OutubroN NovembroD Dezembro



Data de fabricação de motores de Guadalajara México:

M A A / X X X X … .

Código MêsA Janeiro p. ex. K04/xxxxxxxx Outubro de 2004B FevereiroC MarçoD AbrilE MaioF JunhoG JulhoH AgostoJ SetembroK OutubroL NovembroM Dezembro

* O código da planta produtiva Q2 não estáestampado na placa de identificação.

Data de fabricação (MAA)

M - Mês codificado em uma posição

AA - Ano codificado em duas posições



2.2 Desenho explodido

Os desenhos explodidos a seguir mostram as versões básicas do motor. A versão do motor realmentefornecida pode divergir em detalhes menores. Informações adicionais e suplementares são fornecidas nasInstruções Operacionais.

2.2.1 Desenho explodido 1LA6 / 1MA6

Tamanho 100 – 160 mm



Tamanho 180 – 200 mm



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA6 100- 200

1.00 Conjunto do mancal,extremidade doacionamento

.40 Tampa-suporte emancal

.43 Anel de vedação doeixo

.58 Disco de mola de pré-carga

.60 Mancal de superfíciede rolamento

3.00 Rotor, completo

4.00 Estator, completo.07 Pé da carcaça.18 Placa de identificação.19 Parafuso.37 Grampo terminal

5.00 Caixa de terminais, completa.10 Placa de terminais, completa.11 Placa de terminais.12 Estrangulador.13 Enlace triplo.14 Grampo terminal.15 Ângulo.20 Arruela.43 Placa de entrada de cabo (BG 200M/L).44 Parte superior da caixa de terminais (com

gaxeta tipo cordão).71 Grampo terminal.83 Anel O.84 Tampa para caixa de terminais (com gaxeta

tipo cordão)

6.00 Conjunto do mancal,extremidade nãoacionada

.10 Mancal de superfície derolamento

.20 Tampa-suporte e mancal

.23 Anel de vedação do eixo

.34 Estrangulador

7.00 Acessórios deventilação, completo

.04 Ventilador

.40 Tampa do ventilador

.47 Bucha

.49 Parafuso



1LA6 tamanho 225 – 315 mm

Fig. A 5.2 a: Motor trifásico, versão básica 1LA6 (exemplo, a versão fornecida poderá ser diferente em certos detalhes)



2.2.2 Desnho explodido 1LA8

Fig. A 5.2 a: Motor trifásico, versão básica 1LA6 (exemplo, a versão fornecida poderá ser diferente em certos detalhes)



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA6 225-315 e 1LA8

3.001) Unidade de mancal de rolamento (mancal de(mancal guia)

3.80 Nipple de lubrificação3.82 Tubo de lubrificação3.83 Bucha de borracha4.001) Unidade de mancal de rolamento (mancal móvel)4.80 Nipple de lubrificação5.00 Blindagem do mancal, AS5.10 Blindagem do mancal com flange5.674) Plugue6.00 Blindagem do mancal, NS6.67 Plugue8.10 Eixo8.20 Pacote de chapa do rotor com bobina8.302) Anel de balanceamento, AS8.312) Anel de balanceamento, NS

10.00 Carcaça do estator (com pacote de chapa ebobina)

10.10 Pés da carcaça10.15 Braçadeira para ligação terra10.50 Parafuso com argola11.00 Ventilador externo11.01 Ventilador externo (com mola de ajuste)11.62 Anel de retenção12.01 Tampa do ventilador12.01.93) Pino reto12.38 Tampa para parede frontal12.70 Cobertura de proteção12.82 Plugue12.85 Elementos de fixação (com isoladores de

vibração)20.001) Caixa de terminais



2.2.3 2.2.3 Desenho explodido 1LG4/6



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LG4/6


. 40 Tampa-suporte e mancal. 43 Anel de vedação do eixo. 58 Calço delimitador de

flutuador. 60 Mancal de superfície de

rolamento. 61 Plugue. 65 Cobertura do mancal. 67 Tampa externa do mancal. 68 Defletor de graxa1.00 Mola de pressão


4.00 Estator, completo. 07 Leito da carcaça. 18 Placa de identificação. 35 Disco. 41 Terminal de ligação à terra

5.00 Caixa de terminais,completa

. 03 Gaxeta

. 10 Placa de terminais, completa

. 12 Grampo de terminal paracondutor de proteção

. 19 Terminal tipo grampo alto

. 22 Grampo de terminal

. 23 Terminal tipo grampo baixo

. 44 Parte superior da caixa determinais

. 45 Carcaça

. 47 Placa de entrada de cabo

. 51 Porca

. 52 Estribo

. 70 Anel de terminal

. 83 Gaxeta

. 84 Cobertura para caixa determinal

. 95 Anel

. 96 Barra de apoio

. 97 Braço completo

. 99 Arruela de contato

6.00 Conjunto do mancal, extremidadenão acionada

. 10 Mancal de superfície de rolamento

. 20 Tampa-suporte e mancal

. 23 Anel de vedação do eixo

. 24 Cobertura do mancal

. 25 Tubo de lubrificação

. 26 Tampa externa do mancal

. 65 Nipple

. 67 Bucha de borracha

. 72 Defletor de graxa

7.00 Acessórios de ventilação, completo. 04 Ventilador. 40 Tampa do ventilador. 41 Ângulo. 49 Parafuso



2.2.4 Desenho explodido 1LA5, 1MA5 e as sub-séries associadas 1LB5,1LP5,1PP5,1LA9



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA5, 1MA5 e as sub-sériesassociadas 1LB5,1LP5,1PP5,1LA9

1.00 Conjunto do mancal, extremidade doacionamento

. 40 Tampa-suporte e mancal. 43 Anel de vedação do eixo. 56 Anel equalizador. 58 Disco elástico de pré-carga. 60 Mancal de superfície de rolamento. 61 Fita elástica para cubo da ponta do

mancal (nem sempre fornecido)3.00 Rotor, completo. 88 Chave articulada para ventilador**4.00 Estator, completo. 07 Pé da carcaça. 12 Porca de flange (tamanho do quadro 132;

160). 14 Porca. 18 Placa de identificação. 19 Parafuso. 20 Cobertura. 30 Ângulo de contato. 31 Ângulo de ligação à terra

5.00 Caixa de terminais, completa. 02 Peça central (não se aplica aos

tamanhos de quadro 180 ... 200). 03 Gaxeta (tamanhos de quadro 180 …

200 gaxeta tipo cordão). 10 Placa de terminais, completa. 44 Parte superior da caixa de terminais. 45 Cabo, completo. 53 Plugue. 70 Anel de terminal. 71 Anel de terminal. 83 Gaxeta (tamanhos de quadro 180 …

200 gaxeta tipo cordão). 84 Cobertura para caixa de terminais. 85 Cobertura para caixa de terminais. 86 Símbolo de proteção. 89 Parafuso

6.00 Conjunto do mancal, extremidadenão acionada


. 11 Fita elástica para cubo da ponta domancal (nem sempre fornecido)





2.2.5 Desenho explodido 1LA7/9, 1MA7 e as sub-séries associadas 1LP7/9, 1PP6/7/9

Tamanho 056-090 mm



Tamanho 100-160 mm



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA7/9 056-160


. 40 Tampa-suporte emancal

. 43 Anel de vedação doeixo

. 58 Disco elástico de pré-carga

. 60 Mancal de superfíciede rolamento


4.00 Estator, completo. 07 Pé do quadro. 18 Placa de identificação. 19 Parafuso. 37 Grampo terminal

5.00 Caixa de terminais, completa. 10 Placa de terminais, completa. 11 Placa de terminais. 12 Estrangulador. 13 Enlace triplo. 14 Grampo terminal. 15 Ãngulo.20 Arruela. 43 Placa de entrada de cabo (tam. 200 M/L). 44 Parte superior da caixa de terminais (com gaxeta

tipo cordão). 71 Grampo terminal. 82 Anel O. 84 Tampa para caixa de terminais (com gaxeta tipo

cordão)

6.00 Conjunto do mancal,extremidade nãoacionada

. 10 Mancal de superfície derolamento



. 34 Estrangulador

7.00 Acessórios deventilação, completo

. 04 Ventilador

. 40 Tampa do ventilador

. 47 Bucha

. 49 Parafuso



2.2.6 Desenho explodido 1MJ6



Descrição de peças / peças de reparos a serem fornecidas 1MJ6 070-2001.00 Conjunto do mancal, extremidade do

acionamento . 40 Tampa-suporte e mancal. 43 Anel de vedação do eixo. 44 Cobertura do mancal, extremidade do

acionamento, externo. 46 Colar. 56 Anel equalizador. 58 Disco elástico de pré-carga. 60 Mancal de superfície de rolamento. 64 Cobertura do mancal, extremidade do

acionamento, interno


4.00 Estator, completo. 07 Pé do quadro. 08 Pé do quadro, esquerda. 09 Pé do quadro, direita. 18 Placa de identificação. 19 Parafuso. 37 Placa de apêrto

5.00 Caixa de terminais, completa. 03 Gaxeta (tamanho de quadro 180 … 200

gaxeta tipo cordão). 08 Bucha espaçadora. 10 Placa de terminais, completa. 11 Bucha. 12 Conexão ponto neutro. 14 Parte inferior da caixa de terminais

(tamanhos de quadro 180M a 200L complaca de aperto)

. 15 Plugues

. 20 Bucha de cabo, completa







. 29 Fita espaçadora

. 43 Aparafusamentos de entrada

. 44 Parte sup.da caixa de terminais (tam. dequadro 180M a 200L c/gaxeta tipo cordão)

. 51 Aparafusamento (para cabo auxiliar)

. 52 Aparafusamento

. 53 Plugue aparafusado


. 71 Anel de terminal (tamanhos de quadro180M a 200L, com placa de aperto)

. 76 Placa de aperto

. 79 Parafuso

. 82 Anel O

. 83 Gaxeta (tamanhos de quadro 160 … 200(gaxeta tipo cordão)

. 84 Cobertura para caixa de terminais(tamanhos de quadro 180M a 200L comgaxeta tipo cordão)

. 85 Cobertura para caixa de terminais

. 86 Símbolo de proteção

. 89 Parafuso

6.00 Conjunto do mancal, extremidade nãoacionada




. 24

. 26

. 64 Cobertura do mancal, extremidade nãoacionada, interna

7.00 Acessórios de ventilação, completo. 04 Ventilador. 40 Tampa do ventilador. 47 Olhal para cabos. 49 Parafuso



Tamanho 225- 315 mm



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1MJ6 225-315

3.00 Unidade de mancal desuperfície de rolamento(mancal guia)

3.10 Anel V3.13 Anel de proteção (estacionário)3.20 Tampa do mancal externa3.30 Anel de retenção3.35 Defletor de graxa3.40 Mancal de rolamento de

ranhuras (mancal guia)3.80 Niple de lubrificação3.82 Tubo de lubrificação3.83 Bucha de borracha4.00 Unidade do mancal de

superfície de rolamento(mancal móvel)

4.10 Anel V4.13 Anel de proteção (estacionário)4.20 Tampa do mancal externa

4.30 Anel de retenção4.35 Defletor de graxa4.40 Mancal de roletes cilíndricos

(mancal móvel)4.41 Mancal de rolamentos de ranhuras

(mancal guia)4.47 Disco de compensação4.80 Niple de lubrificação5.00 Blindagem do mancal, AS5.10 Blindagem do mancal com flange6.00 Blindagem do mancal, BS8.10 Eixo8.20 Pacote de chapa do rotor com

bobina10.00 Carcaça do estator (com pacote de

chapa e bobina)10.10 Pés da carcaça10.15 Fita de aperto para ligação à terra

10.50 Parafuso com argola11.00 Ventilador externo11.01 Ventilador externo (com mola

de ajuste)11.62 Anel de retenção12.01 Tampa do ventilador12.38 Cobertura para parede frontal12.70 Cobertura de proteção12.82 Plugue12.85 Elementos de fixação (com

isoladores de vibração)20.00 Caixa de terminais



2.2.7 Desenho explodido 1MJ7



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1MJ7 BG 225-313

3.00 Unidade de mancal desuperfície de rolamento(mancal guia)

3.10 Anel V3.13 Anel de proteção

(estacionário)3.20 Tampa do mancal externa3.30 Anel de retenção3.35 Defletor de graxa3.40 Mancal de rolamentos de

ranhuras (mancal guia)3.80 Niple de lubrificação3.82 Tubo de lubrificação3.83 Bucha de borracha4.00 Unidade de mancal de

superfície de rolamento(mancal guia)

4.10 Anel V4.13 Anel de proteção

(estacionário)4.20 Tampa do mancal externa4.30 Anel de retenção4.35 Defletor de graxa

4.40 Mancal de rolamentoscilíndricos (mancal móvel)

4.41 Mancal de rolamentos deranhuras (mancal móvel)

4.47 Disco de compensação4.80 Niple de lubrificação5.00 Blindagem do mancal, AS5.10 Blindagem do mancal com

flange6.00 Blindagem do mancal, BS8.10 Eixo8.20 Pacote de chapa do rotor com

bobina10.00 Carcaça do estator (com

pacote de chapa e bobina)10.10 Pés da carcaça10.15 Fita de aperto para ligação à

terra10.50 Parafuso com argola11.00 Ventilador externo11.01 Ventilador externo (com mola

de ajuste)11.62 Anel de retenção

12.01 Tampa do ventilador12.38 Tampa para parede frontal12.70 Cobertura de proteção12.82 Plugue12.85 Elementos de fixação (com

isoladores de vibração)20.00 Caixa de terminais

AS = Lado de acionamentoBS = Lado de não-acionamento

1) Veja adicionalmente InstruçãoOperacional.



2.3 2.3 Transporte, armazenamento

Utilize somente as aberturas, lingüetas de suspensão e elementos fornecidos nas placas bases paratransportar os conjuntos de máquina (p.ex. motor e carga acoplada)! Não é permitido elevar conjuntosde máquina suspendendo-os simplesmente das máquinas individuais ou motores! Verifique com cuidadoa capacidade de carga do equipamento de elevação ou o guindaste utilizado para assegurar se estáadequado!

Motores individuais somente poderão ser levantados por suas principais lingüetas de suspensão ou trilhosfornecidos para esta finalidade! Equipamentos de suspensão e guindastes deverão ser dimensionados eselecionados de acordo com o peso do motor (para motores a partir da altura de eixo 180, o peso estáestampado na placa de identificação).

Caso os motores possuam equipamentos de montagem adicionais, queira usar dispositivos de perfilar oudistribuir cabos adequados.

Caso sejam fornecidas lingüetas de suspensão secundária – p.ex. aros circulares de ventiladores,refrigeradores montados, etc. –são apropriadas somente para suspender aquele componente individualem particular.

2.3.1 Dispositivo para transporte do rotor

Motores, p.ex. com mancais de rolos cilíndricos, mancais de rolos de contato angular individual oumancais deslizantes, possuem um reforço para embarque do rotor axial e o dispositivo evita danos aomancal durante o transporte. Este dispositivo de transporte do rotor somente deverá ser removido antesde acoplar o elemento de depressão. Caso a maquina venha a ser transportada após ter sido acoplado oelemento de desaceleração outras medidas adequadas devem ser adotadas para reter axialmente o rotorem seu lugar. Para maquinas com um tipo de construção vertical com mancais de rolos de contato angularindividual, o rotor deve ser retido antes de trazer o motor em posição horizontal.

Torque deaperto da porca do eixo central de reforços do rotor e dados sobre a força pré-tensora para outros tipos dedispositivos e equipamento de reforço do rotor.

Rosca na ponta do eixo Torque de aperto Força pré-tensoraM 20 50 Nm 12 kNM 24 100 Nm 20 kNM 30 180 Nm 32 kN



2.3.2 Armazenamento de curto períodoCaso uma máquina não seja comissionada imediatamente, deverá esta ser armazenada em um local secolivre de qualquer vibração. Detalhes por exemplo são fornecidos nos respectivos Manuais Operacionais.

2.3.3 Armazenamento de longo períodoMotores que necessitam ser armazenados durante um período maior de tempo, deverão seracondicionados em uma sala ou área seca, bem ventilada (a atmosfera deverá estar isenta de quaisquergases agressivos, tais como amoníaco, cloro, enxofre, etc.). Este local ou área deverá ser o máximopossível isento de poeira e vibração. A umidade relativa do ar deve ser mantida abaixo de 60% e atemperatura aproximadamente 10°C acima da temperatura externa. Os motores deverão estar bemcobertos.

Caso locais ou áreas de armazenamento com as características especificadas acima não estejamdisponíveis, o motor deverá ser revestido completamente por folha de polietileno e as costuras desta folhadeverão ser soldadas ou coladas de modo que estejam absolutamente impermeáveis ao ar. Afora issodeverão ser colocados na folha de polietileno vários saquinhos de dessecantes para absorver o vapor quepenetra pela folha. O número adequado de saquinhos de dessecantes deverá ficar suspenso dentro daembalagem impermeável ao ar e um dispositivo indicador de umidade deverá estar dentro da embalagemvedada. Este dispositivo mede a umidade do ar na embalagem em quatro estágios. O dessecante deveráser monitorado e, caso necessário, substituído.

Em máquinas com furos de drenagem de água condensada, de tempo em tempo necessitam os bujões serremovidos de modo que a água condensada – acumulada na máquina – possa ser drenada.A ponta do eixo possui um revestimento especial para protegê-lo contra corrosão. Este revestimentoprotetor deverá ser verificado em intervalos regulares e, caso necessário, ser substituído.

Caso o período entre o transporte da máquina e a colocação em funcionamento – sob condiçõesfavoráveis ( armazenamento em local ou área seca isenta de poeira e vibração) – seja superior a 3 anos,ou sob condições desfavoráveis durante mais de 18 meses, os mancais deverão ser substituídos ou re-lubrificados.

Para máquinas com mancais de deslizamento, o reservatório de óleo do mancal de deslizamento deveráser esvaziado. Abrir os mancais, remover as camisas do mancal, aplicar um agente protetor anti-oxidante– p.ex. Tectyl 506 – aos componentes nus do mancal, camisas do mancal e mancais radiais do eixo e, aseguir montar os mancais novamente.

2.4 InstalaçãoAntes da colocação em funcionamento pela primeira vez, bem como após um período de armazenamentoe de paralisação a resistência de isolamento das bobinas deverá ser medida quanto à corrente contínua.

Esta verificação deverá ser efetuada conforme especificado no Item 2.7.Para determinados tipos de motor, deverão ser observadas as informações no Manual Operacional

No alcance ou queda da resistência de isolação critica a bobina deverá ser secada.

2.4.1 Local de instalação

O motor sempre que possível deverá ser instalado em um local isento de qualquer vibração. Motoresinstalados em locais externos deverão receber como proteção a aplicação de camadas múltiplas depintura contra corrosão permanente.Quanto aos locais de instalação com condições operacionais não-padrão (anormais) deverão serobservados criteriosamente os regulamentos especiais inerentes. A entrada de ar de refrigeração nãodeverá sofrer impedimento devido a uma instalação imprópria ou acúmulo de sujeira. Folgas entreparedes/painéis e tetos deverão ser observadas com atenção.



2.4.2 Elementos de acionamento, balanceamento

Elementos de acionamento (acoplamentos, polias, rodas dentadas….) somente poderão ser adicionadosou removidos através do uso de dispositivos apropriados. Ao adicionar elementos de acionamento asempre evitar força excessiva. A aplicação de força excessiva poderá danificar os mancais ou resultar emoutro dano mecânico. Veja exemplo referente à força axial excessiva sobre o eixo ao adicionar oacoplamento.

Causa: Pancadas no o eixo ao adicionar o acoplamento.

Consequências: Dano mecânico

Responsável: Operador ou fabricante da instalação

Solução:- ou pré-aquecer o acoplamento de modo que o assentamentodo eixo de acoplamento não esteja tão apertado, ou em caso deforças axiais, apoiar o eixo pelo lado do ventilador

Conforme padrão todos os rotores são dinamicamente balanceados com mola de ajuste (desde 1998). Otipo de balanceamento é marcado na extensão de ponta de eixo AS (parte frontal do eixo):H - Balanceamento com semi-mola de ajusteF - Balanceamento com mola de ajuste total – execução especial

Ao montar o elemento de desaceleração observar atentamente o tipo de balanceamento apropriado!

A fim de assegurar que o conjunto todo foi balanceado corretamente o elemento de acionamento ao lado (semi-acoplamento , polia...) do lado do motor deverá ser balanceado com ajuste de mola completo para balanceamentotipo F ou com semi-mola para H.Em conseqüência de um balanceamento incorreto (exemplo, rotor com F e acoplamento com semi-mola de ajuste)poderá ocorrer adicionalmente um desequilíbrio na aplicação total do motor, criando carga radial adicional sobre omancal do motor no lado de acionamento do motor. Conseqüentemente poderá reduzir a vida útil dos mancais.

Ao balancear o motor com semi-mola de ajuste e com elementos de desaceleração menores– eliminareventualmente aquela parte da mola de ajuste que se projeta para fora da desaceleração na parteposterior do contorno do eixo – desde que isso seja recomendável em relação à rotação (especialmenteacima de 1000 RPM) e às exigências feitas para a qualidade do equilíbrio da máquina.



2.4.3 AlinhamentoMotores com desaceleração de acoplamento deverão ser alinhados de modo que os condutores centraisdo eixo corram em paralelo sem qualquer deslocamento. A situação do balanceamento do eixo(balanceamento de cunha total ou semi-cunha) e erros de alinhamento exercem impacto especialmentesobre a vida útil do mancal. Especialmente para altas rotações do motor ou na utilização deacoplamentos rígidos. O motor deverá ser precisamente alinhado, usando calços colocados sob ocompleto pé do motor.

e

h ∆h = h-ho

ho

Desvios permitidos Deslocamento de eixoradial [e]

Deslocamento de eixoaxial [∆h]

para acoplamentos rígidos 0,03 mm 0,02 mmpara acoplamentos flexíveis 0,05 mm 0,05 mm

2.4.4 Montagem do motorMeios de fixação, fundações e suportes de torque deverão ser dimensionados de acordo com as forçasesperadas em operação e adequadamente fixados para prevenir contra soltura.

2.4.5 Colocação em operaçãoAo conectar o motor, queira observar as informações nas Instruções Operacionais de acordo com o Pedidode Motor nº. [MLFB].Para motores 1LA7/9, 1PP7/9 e 1LP7/9, Dimensão de 100 a 160 com caixas de terminais de alumínio, asaberturas para os cabos devem ser estampadas.



2.5 Colocação em operação

2.5.1 Preparação

Após a montagem ou trabalho de revisão verificar e assegurar-se que:

- A execução de montagem bem como as condições operacionais deverão estar em concordância comos dados indicados na placa de identificação do motor (tensões, correntes, configuração de circuito,tipo de construção, tipo de proteção, refrigeração, etc.; veja também a documentação deacompanhamento)

- Em conseqüência do comando e monitoramento da rotação tem que ficar absolutamente asseguradoque o motor não possa alcançar rotações maiores que aquelas estipuladas na placa de identificação.

- A máquina deverá estar corretamente montada e alinhada.

- Os elementos de desaceleração, dependendo de seu tipo em particular, estão definidos e ajustadosconforme as condições de ajuste (p.ex. tensão da correia para desaceleração de correia; folga deflanco dentado e de ponta para desaceleração de coroa dentada; alinhamento e balanceamento deacoplamentos; jogo radial, orientação axial e a posição axial correta para acoplamentos de maquinascom mancais deslizantes com dois mancais flutuantes).

- As resistências mínimas de isolamento são mantidas (isso também se aplica após longos períodos detempo, motor fora de operação), veja também item 2.7.

- A máquina é conectada de acordo com a direção de rotação especificada.

- O fluxo de ar de refrigeração não sofre influencia – e a exaustão (também de equipamentosadjacentes) não é aspirada novamente.

- Exista uma distância suficiente entre a entrada de ar de refrigeração e a parede (p.ex. 1/4 x deabertura de entrada de ar).

- Todos os parafusos/pinos de fixação e elementos de conexão bem como as conexões elétricas estãocorretamente apertados.

- As conexões terra e o condutor de ligação potencial estão corretamente estabelecidas.

- Dependendo da versão, os mancais são adequadamente re-lubrificados e possuem provisão de óleosuficiente de acordo com as indicações estampadas na placa de identificação.

- Para uma máquina recém-instalada que possa ser re-lubrificada ou após um período mais longo forade operação, imediatamente após o comissionamento, os mancais deverão ser re-lubrificados a umavelocidade mínima de n 300 RPM.

- Caso os mancais sejam isolados, o isolamento não é feito ponte (o isolamento do mancal estáfundamentado na placa de identificação∙.

- Verificar se os equipamentos adicionais eventualmente disponíveis (monitoramento de temperaturana bobina ou nos mancais, aquecimento de imobilização, etc.) tenham sido conectados corretamentee estejam funcionando.

- Verificar se todas as medidas de proteção contra contato de partes móveis ou partes condutoras detensão foram aplicadas e, se eventualmente a segunda extremidade do eixo está sem uso, suas molasde ajuste estejam seguras de modo que não possam ser expelidas.



- Se um ventilador separado acionado está sendo eventualmente usado estando pronto a operar econectado de acordo com a direção de rotação especificada e, quando em operação, não deverá terimpacto negativo sobre as características de corrida suave do motor.

- Caso sejam utilizados freios, deverão estes ser verificados criteriosamente para assegurar que estejamoperando em perfeitas condições.

- Caso seja utilizado circuito de arrefecimento a ar/água o refrigerador de água deverá estar abastecido,ventilado e pronto para entrar em operação (isso também se aplica após períodos mais longos com omotor fora de operação).

NOTA: Esta lista não pode ser completa e abrangente. Testes e verificações adicionais poderão sernecessários de acordo com as instruções atribuídas suplementarmente ou poderão ser necessários deacordo com a situação específica da instalação.

2.5.2 LigarApós montagem ou revisões executadas, recomendamos o seguinte procedimento ao colocar os motoresem funcionamento:

- Iniciar a máquina sem qualquer carga; para fazer isso, fechar o disjuntor e após iniciar o motor, abrir odisjuntor novamente (“iniciar motor sucintamente” e controlar a direção de rotação).

- Ao parar a máquina verificar quanto a ruído e vibração do mancal e verificar mancal e a blindagem domancal.

- A máquina funcionar perfeitamente, ligar o motor novamente e acelerar até a velocidade máximapermitida (de acordo com aquela estampada na placa de identificação).

- A máquina funciona de modo irregular, respectivamente emite ruído anormal, desligar o motor edetectar a causa do problema.

- Se imediatamente após desligar o motor, as características de corrida mecânica melhoram, as causasdo problema são magnéticas ou elétricas. Se as características de corrida mecânica não melhoramapós desligar o motor, as causas são mecânicas: por exemplo, desalinhamento da máquina elétrica ouda máquina de serviços, o conjunto da máquina está alinhamento de forma insuficiente.

- Se a maquina funciona perfeitamente, ligar o equipamento de refrigeração eventualmente disponível(ventilador separado, refrigerador de água, ou similar). Continuar o monitoramento da maquinadurante algum tempo sob condições operacionais sem carga.

NOTA: Reduzir adequadamente o tempo de ligação para uma eventual corrida de teste “preliminar”, desdeque o ventilador separado ainda não entre em operação.

- Se máquina funciona perfeitamente, conectar a carga ao motor. Controlar se continua funcionandosuavemente. Desde que possível efetuar a leitura dos valores e o registro da tensão, corrente epotência e protocolar igualmente.

- Monitorar a temperatura dos mancais, bobinas, etc. até que sejam alcançados valores estáveis edocumentá-los – desde que possível através de equipamentos de teste disponíveis.

2.5.3 DesligarNo caso de motores abrir a chave de força e desacelerar a máquina sem frear.

Caso não ocorra automaticamente o respectivo comando, desligar eventualmente o ventilador separado eo refrigerador, bem como ligar o aquecimento de imobilização.



2.6 Manutenção

2.6.1 Avisos de segurança

Antes de iniciar quaisquer trabalhos nas máquinas deverá ficar assegurado (em especial antes da aberturade tampas de peças ativas) que a máquina respectivamente a instalação esteja desligada de acordo comas instruções. Para tanto deverão ser observados os regulamentos de segurança conforme a InstruçãoOperacional. Observar além dos circuitos principais também eventuais circuitos auxiliares ou adicionaisexistentes, em especial aquecimentos de imobilização!

Neste caso, os „5 regulamentos de segurança” usuais são:

- desligar,

- proteger contra re-ligação,

- verificar se o sistema está efetivamente sem tensão,

- ligação-terra e curto-circuito (para tensões acima de 1000 V),

- guardar peças ativas adjacentes em armário ou cobri-las.

2.6.2 Intervalos de manutenção

- Executar serviços de manutenção criteriosamente e regularmente

- Executar inspeção e revisão para reconhecer e eliminar com antecedências eventuais falhas/danos.

- Adaptar os prazos de manutenção às condições operacionais e às situações locais (acúmulo desujeira, freqüência de ligações, carga, desgaste de escovas, resistência de isolamento).

- Observar prazos de re-lubrificação conforme explicitado nas respectivas placas de identificação.

Sinopse de intervalos

Medidas Prazos em horas operacionais O mais tardar em anos

a) Primeira inspeção Apos aprox. 500 h ½ ano

b) Re-lubrificaçãoAprox. 1.000 h a 20.000 h conforme tipode mancal e operação!

3 anos

c) LimparConforme grau de sujeira local respectivamente por ocasião darenovação das escovas

d1) Inspeções seqüenciaisem máquinas de correntecontínua

A aproximadamente cada 2.000 h apósinspeção prévia

½ ano

d2) Inspeção seqüencialem máquinas de alta tensãocom operação interrompida

O mais tardar após 4000 h ou 1000comutações

1 ano

d3) Inspeção seqüencialem máquinas de alta tensãocom operação contínua

Somente inspeção essencial

d4) Inspeção seqüencial emmáquinas de baixa tensão

Em condições favoráveis como prazos dere-lubrificação respect. troca de graxa

e) Inspeção principal Aproximadamente a cada 16.000 h 2 anos (resp. 3 anos)



2.6.3 Execução da inspeçãoDurante os trabalhos de inspeção deverão ser obedecidas as instruções de segurança. Inspeções somentepoderão ser executadas por pessoal especializado.

Durante a corrida verificar se

- - os dados técnicos indicados são cumpridos, tais como• absorção de potência,• temperaturas (bobina, ambiente, mancal, ar de refrigeração),

- não ocorram vazamentos (óleo, graxa ou eventualmente água),- as vibrações da máquina estão abaixo do mais alto valor permissível (veja 2.9),- não sejam audíveis ruídos anormais da corrida do mancal (eventualmente efetuar medição SPM

conforme Item 3.2.2.).

Durante a imobilização verificar que

- não tenham ocorrido rebaixamentos ou fissuras nos fundamentos,- o alinhamento da máquina está dentro das tolerâncias permitidas (veja 2.4),- todos os parafusos de fixação tanto para conexões mecânicas como elétricas estejam apertados

firmemente,- as resistências de isolamento da bobina sejam suficientemente altas (veja 2.7),- um eventualmente existente isolamento de mancal não esteja desviado (desde que existente de

acordo com a indicação na placa de identificação),- condutores e peças de isolamento, desde que acessíveis, estejam em perfeitas condições e não

apresentem alteração de cor.

Para inspeções normais geralmente não é necessário desmontar a máquina. Uma desmontagem somenteé necessária ao limpar ou renovar os mancais pela primeira vez.

2.7 Teste de isolamentoA grandeza da resistência do isolamento é uma medida para a capacidade de isolamento do isolamento depeças sob tensão contra massa e/ou uma contra a outra.

Uma resistência de isolamento muito pequena indica execução falha, danificação, sujeira ou dissolução deisolamento. Um teste de tensão previsto eventualmente somente poderá ser realizado em caso deresistência do isolamento suficientemente alta.

As normas de segurança conforme EN 50110-1 (VDE 0105) “Operação de Instalações Elétricas” e asrespectivas Instruções Operacionais dos aparelhos de medição para a execução da medição do isolamentodeverão ser observadas.

2.7.1 PreparaçãoAntes da medição das resistências de isolamento todos os condutores externos deverão ser separados porpressão. Componentes eletrônicos eventualmente integrados – p.ex. diodos, condutores de descarga desobre-tensão e condensadores – deverão ser separados por pressão antes da medição e, desde que nãopossam ser expostos à tensão contínua de medição prescrita e, caso exigido adicionalmente curtocircuitar.

2.7.2 ExecuçãoA tensão contínua de medição deverá ser colocada entre as peças a testar entre si ou contra a massa. Atensão de medição contínua deverá ser colocada por tempo suficiente até que a indicação fiquepraticamente inalterada. Esta situação poderá ser alcançada conforme a dimensão e a capacidade dabobina em períodos desde poucos segundos até um minuto. A tensão contínua de medição é de 500 VDC.



2.7.3 Valores teóricosDevido à dependência geral não-linear das resistências do isolamento de bobina da tensão contínua demedição e da temperatura da bobina deverá ser observada que resultados reproduzíveis somente poderãoser obtidos sob condições de medição exatamente iguais.

Na tabela a seguir são coletados valores teóricos para resistências de isolamento de bobinas novasmínimas. As resistências de isolamento efetivas em geral são consideravelmente mais altas.

Tensão dedimensionamento

Resistência de isolamento mínima em tensão de teste de500 V DC

bei 25°C bei 75°CUN < 2 kV 10 MΩ 0,33 MΩUN ≥ 2 kV 100 MΩ 3,33 MΩ

Durante o período operacional a resistência do isolamento de bobinas poderá sofrer queda devido àsinfluências ambientais e operacionais.

O valor crítico da resistência de isolamento em uma temperatura de bobina de 25°C deverá ser calculadosempre de acordo com a tensão nominal, multiplicando a medição da tensão em kV com o valor críticoespecífico do valor da resistência de

0,5 MΩ/kV a UN < 2 kV 5 MΩ/kV a UN > 2 kV

Exemplo: UN = 660 V Risol. > 0,66 kV x 0,5 MΩ/kV = 0,33 MΩ

Se durante o período operacional o valor da resistência de isolamento medido estiver acima do valorcrítico calculado, a máquina poderá continuar operante.

Visto que o valor mínimo da resistência de isolamento Ris se refere à temperatura, para temperaturasdivergentes da bobina torna-se necessário uma conversão de cálculo da resistência de isolamento. Parabobinas secas e limpas (temperadas) a resistência de isolamento Ris deverá ser convertido de tal maneiraque 10K de elevação de temperatura resulte em bissetor; 10K de redução de temperatura resultam emduplicação da resistência de isolamento Ris (regra 10°C).

Exemplo 1: Valor de medição da resistência de isolamento de uma bobina de 0,1 MΩ com temperatura de bobina de 85°C. Relacionado a 25°C de temperatura da bobina, isso corresponde de acordo com a regra de10°C a um valor de 6,4 MΩ

0,1 MΩ 0,2 MΩ 0,4 MΩ 0,8 MΩ 1,6 MΩ 3,2 MΩ 6,4 MΩbei 85°C 75°C 65°C 55°C 45°C 35°C 25°C

Exemplo 2: Valor de medição 200 MΩ em temperatura de bobina de 10°C resulta em um valor conforme a regra de 10°C em temperatura de bobina de 25°C de 75 MΩ.

200 MΩ 100 MΩ 75 MΩa 10°C 20°C 25°C

Resistências mínimas de isolamento de peças integradas e agregadas:

Sensor de temperatura: 500 MΩAquecimento: 1 MΩOutros acessórios: 100 MΩMancais isolados: 1 MΩ (tensão de teste 100 V DC)



2.8 Sensor de temperatura

Mediante medição dos valores de resistência dos sensores integrados e do comparativo destes valorescom valores teóricos indicados é verificada a capacidade de funcionamento dos sensores e o tipo desensor. Danificações nos sensores e condutores ou a instalação de sensores errados são detectadas.Através do teste de tensão é verificada a capacidade de isolamento da integração do sensor.O teste de resistência deverá ser executado na máquina em estado frio com temperatura ambiente de15°C a 30°C.A duração é de 4 a 10 horas (de acordo com a dimensão de construção do motor) até a bobina alcançar atemperatura ambiente após o desligamento.

Teste de resistência

Tipo de sensor Faixa de tolerância(15 ... 30°C)

PTC Resistor KL, KK, NK 25 ... 100 ... (250) Ω

PTC Resistor triplo KD 75 ... 300 ... (750) Ω

NTC Termistor HL K227 40 ... 112 kΩ

NTC Termistor HL GRC 7,9 kΩ

Termômetro de resistência PT 100 106 ... 112 Ω

Termômetro de resistência PT 1000 1060 ... 1120 Ω

Termômetro de resistência Cu10 10 ... 11 Ω

Termômetro de resistência Ni120 130 ... 140 Ω

Sensor de silício KTY 550 ... 625 ΩComutador de temperaturaMO / MS

∞ / < 5 ΩContato NO / NC

AquecimentoConforme tipo de motor e

comando (paralelo ou em série)de 100 a 1035 Ω

Elementos térmicos < 20 Ω

As resistências são medidasentre os condutoresconduzidas para forarespectivamente os terminaisde conexão.

A área de medição deverá serselecionada de modo que –no caso de precisão suficientede ≤ 2% - não sejaultrapassada uma corrente demedição de 10 mA. O teste éconsiderado aprovado quandoos valores medidos estãodentro da faixa de tolerânciaindicada na tabela.

2.8.1 Teste de tensão

Antes do teste deverão ser executados os seguintes serviços:

- separar por pressão todos os condutores de entrada externos,- separar por pressão aparelhos de avaliação ou transdutores,- interligar conexões de sensores (início – fim).

O teste deverá ser executado somente com sensores integrados nas bobinas. A tensão de teste é de 1500V e deverá estar alocada entre a conexão do sensor e os terminais individuais da bobina. A duração doteste é de 1 minuto conforme EN 60034-1. O teste também poderá ser reduzido a 1s com uma tensão de1800V.

Importante: A tensão de teste deverá ser simultânea nas duas conexões do sensor (início – fim).

Sensores de temperatura fora de bobinas (p.ex. termômetros de mancal barômetro) somente deverão sersubmetidos ao teste de resistência de isolamento correspondente a uma tensão de medição de 100 V DC.A resistência de isolamento aqui deverá ser > 1 MΩ.



2.8.2 Denominação

Denominação de peças agregadas e integradas:

Peça agreg. e integrada Denominação Significado

novo antigo > Resistor 1TP1 - 1TP2 1 - 2 Alerta Bobina 1

2TP1 - 2TP2 3 - 4 Desligamento Bobina 13TP1 - 3TP2 5 - 6 Alerta Bobina 2

= Sensor de temp. comcoeficiente positivo detemperatura 4TP1 - 4TP2 7 - 8 Desligamento Bobina 2

10TP1 - 10TP2 17 - 18 Blindagem do mancal AS11TP1 - 11TP2 19 - 20 Blindagem do mancal BS

> PT100 1R1 - 1R2 31 - 32 Bobina 12R1 - 2R2 33 - 34 Bobina 1 = Termômetro de

resistência 3R1 - 3R2 35 - 36 Bobina 14R1 - 4R2 61 - 62 Bobina 25R1 - 5R2 63 - 64 Bobina 26R1 - 6R2 65 - 66 Bobina 2

10R1 - 10R2 --- Blindagem do mancal AS11R1 - 11R2 --- Blindagem do mancal BS

> KTY +1R1 - -1R2 21 - 22 Bobina 1...

+2R1 - -2R2 23 - 24 Bobina 2 =sensor de temperaturade silício (termômetrolinear de resistência) ... ---

>Vigia de temp.bimetálico 1TB1 - 1TB2 41 - 42 Alerta Bobina 1

2TB1 - 2TB2 43 - 44 Desligamento Bobina 13TB1 - 3TB2 45 - 46 Alerta Bobina 2

= comutador abrindocom elevação detemperatura 4TB1 - 4TB2 47 - 48 Desligamento Bobina 2

> Termistor NTC 1TN1 - 1TN2 71 - 72 Bobina 1...

2TN1 - 2TN2 Bobina 2 = sensor de temp. comcoeficiente negativo detemperatura ...

> Fita de aquecimento 1HE1 - 1HE2 51 - 522HE1 - 2HE2 53 - 54

> Condensador 1CA1 - 1CA2 C1 - C2 em condens. de serviço 12CA1 - 2CA2 em condens. de serviço 23CA1 - 3CA2 C3 - C4 em condens. de partida 14CA1 - 4CA2 em condens. de partida 2

>Freio de correntealternada BA1 - BA2 - BA3 BR - BR1 - BR2

>Freio de correntecontínua BD1 - BD2 BR - BR1 - BR2

Observação: - Bobina 1 => baixa rotação - bobina 2 => alta rotação - Para motores de rotação única a denominação é igual a bobina 1



2

56

4

31

Identificação de cor das peças integradas:

PTC Resistor KL, KK, NKPTC Resistor triplo KD

100 °C vermelho - vermelho110°C marrom – marrom120°C cinza – cinza130°C azul – azul140°C branco – azul145°C branco – preto150°C preto – preto155°C preto – azul160°C azul – vermelho170°C branco – verde180°C branco – vermelho

Observação:

Tensão máxima de serviçoU MAX= 30VMedir resistência nominal commáx. 2,5V

Termômetro de resistência PT 100 branco - vermelho Carga de corrente perm. 3mA

Termôm. de resistência PT 1000 preto - vermelho Carga de corrente perm. 3mA

Sensor de silício KTY amarelo (mais) – verde (menos) Carga de corrente perm. 2mA

2.9 Vibrações Mecânicas

2.9.1 Velocidade vibratória

A medição da velocidade efetiva de vibração [mm/s] (bandade freqüência entre 10 Hz e 1000 Hz), é normal e suficientepara a avaliação da situação geral de vibração de motoreselétricos.

Os valores limítrofes para os valores de força vibratóriamedidos são definidos em separado de acordo com váriasclasses de máquinas pela ISO 10816-3.

A avaliação do estado de vibração ocorre em quatro etapas

A em operação novamenteB operação a longo prazo sem limiteC operação a curto prazoD vibração provoca danos

v r.m.s v r.m.sem

mm/sem

inch/s

11 0,447,1 0,284,5 0,183,5 0,112,8 0,072,3 0,041,4 0,030,71 0,02

rígido flexível rígido flexível rígido flexível rígido flexível FundamentoBombas > 15 kW

Radial, axial, diagonal

Máquinas de portemédio

15 kW < P ≤ 300 kW

Máquinas de portegrande

300 kW < P < 50 MWTipo de máquina

Acionamento diretoEixo intermediário /

acionamento porcorreia

Motores160 mm ≤ H < 315

mm

Motores315 mm ≤ H

Grupo 4 Grupo 3 Grupo 2 Grupo 1 Grupo

Velocidade de vibração10 – 1000 H

z n > 600 1/min

(2 – 1000 Hz n > 120 1/m

in)

Pontos de medição1 – 6



Caso a vibração em um motor integrado seja superior aos valores na zona C ou D, a causa deverá sereliminada.Para tanto é necessário à medição da aceleração vibratória ou a medição da velocidade vibratória efetiva[mm/s], conforme EN 60034-14, em:

- motor desacoplado (acoplamento, polia… integrada ao eixo) e- motor sem acoplamento ou polia (somente com mola de ajuste em ranhura conforme tipo de

balanceamento F ou H)- (ou) soltar fixação, caso haja uma distorção.

Balanceamento:Todos os rotores estão de acordo com o padrão com semi-mola de ajuste colocada conforme grau de forçavibratória N balanceados dinamicamente. EN 60 034-14 regulamenta o procedimento vibratório demáquinas. Neste documento é determinado o tipo de balanceamento „balanceamento de semi- cunha“baseado em ISO 8821.

O tipo de balanceamento é identificado no lado frontal do fim de eixo AS:F = balanceamento com mola de ajuste completaH = balanceamento com semi-mola de ajusteN = balanceamento sem mola de ajusteMotores com dimensão construtiva até 80 a marcação está na placa de identificação.

Com as duas medições acima mencionadas poderá ser verificado se trata de um problema debalanceamento, desequilíbrio do acoplamento ou polia ou desequilíbrio do rotor (respectivamente danodo mancal).

Valores limítrofes da força vibratória em mm/s valor efetivo conforme EN 60034-14. Motordesacoplado da instalação (sem acoplamento ou polia, somente com mola de ajuste dependendo do tipode equilíbrio do rotor F ou H)

Suspensão livreInstalação

rígidaGrau da

forçavibratória

Rotação dedimensionament

o 1/min 56<H≤132 132<H≤225 225<H≤400 H>400 H>400

N 600 - 3600 1,8mm/s

(0,07inch/s) 2,8 (0,11) 3,5 (0,137) 3,5 (0,137) 2,8 (0,11)600 - 1800 0,71 (0,027) 1,12 (0,044) 1,8 (0,07) 2,8 (0,11) 1,8 (0,07)

R >1800 - 3600 1,12 (0,044) 1,8 (0,07) 2,8 (0,11) 2,8 (0,11) 1,8 (0,07)600 - 1800 0,45 (0,017) 0,71 (0,027) 1,12 (0,044) - ->1800 - 3600 0,71 (0,027) 1,12 (0,044) 1,8 (0,07) - -

S

HF



2.9.2 Aceleração vibratória

Aceleração vibratória é a aceleração com a qual o ponto de medição se movimenta ao redor de suaposição inativa. A unidade de medição é m/s² (1 g = 9,81 m/s²).Sob a hipótese de uma vibração senoidal as grandezas relacionadas na tabela estão fixamenterelacionadas entre si podendo ser convertidas conforme segue.

ConversãoPercurso devibratório

s [mm]

Velocidadevibratóriav [mm/s]

Aceleraçãovibratóriaa [m/s²]

Percurso vibratório s = 1 Vxω a/ω²

Velocidade vibratória v = s ×ω 1 a/ω

Aceleração vibratória a = sxω² v / ω 1

ω [1/s] = 2πfPara cálculos teóricos pode ser utilizado ω = n/10

(n= número de rotações do rotor em 1/min)

2.9.3 Identificação vibratória

Causa da vibração f Rotor 2x f RotorDiferentes

freqüências

1 ou 2xFreqüência da

rede

Desequilíbrio X

Falha de alinhamentoDistorções

XX

X

Mancais defeituosos X

Assimetria de campo no estatore rotor

X

Falhas da engrenagem X

Ressonâncias de carcaçasfundamentos, suportes ou

máquinas adjacentes

XDependente

da freqüênciade estímulo

X



2.10 Graxas de mancal de rolamento e re-lubrificação

2.10.1 Identificação da graxa conforme DIN 51825 e 51502

Graxa DIN 51 825- K _ _ 3 N - Li Exemplo: DIN 51 825- K 3N – Li

conf. DIN 51 502; P.1 K Óleo básico com base em óleo mineral (caso faltem + letras adicionais)conf. DIN 51 502, P. 2 KTC temperatura inferior de aplicação –50°C

conf. DIN 51 502 L Substância ativa para elevação da proteção anti-corrosiva e/ou daconstância de envelhecimento. Fabricantes internacionais renomadosgarantem esta qualidade independentemente da utilização destasletras de identificação

E Óleo básico em base de óleo síntese, E = óleo diester, divergente da letra de identificação K (óleo básico com base em óleo mineral)

2 Número característico de consistência e penetração de piso(Walkpenetration), distribuição conforme

3 Classe NLGI (o algarismo inferior corresponde à graxa mais macia)

Temperatura de aplicação e constância contra águaconf. DIN 51 825; P.1 K -20 + 120 °Cconf. DIN 51 825; P.1 N -20 + 140 °Cconf. DIN 51 825; P.1 P -20 + 160 °Cconf. DIN 51 825; P.2 G -50 + 100 °Cconf. DIN 51 825; P.2 K -50 + 120 °C

Li - Saponificação de lítio como agente espessante Microgel ou Gel - Agente espessante anorgânico L - Temperatura inferior de aplicação, p.ex. 30L = -30°C

Devido aos prazos selecionados de re-lubrificação a temperatura limítrofe superior permissível deaplicação da graxa deverá estar no mínimo 20 K acima da temperatura operacional do mancal.

2.10.2 Intervalos de Lubrificação e re-lubrificação

Para motores com possibilidade de re-lubrificação a vida útil do mancal pode ser aumentada por intervalosde re-lubrificação e/ou compensar fatores desfavoráveis de influência como temperatura, influências demontagem, número de rotações, dimensão do mancal e carga mecânica. A partir da altura de eixo 280existe a possibilidade de re-lubrificação com nipple de lubrificação plana M10 x 1 conforme DIN 3404.Para altura de eixo 100 a 250 está prevista uma possibilidade de re-lubrificação com nipple de lubrificaçãoopcional.(K40).



Máquinas com dispositivo de re-lubrificação sempre possuem uma placa de lubrificação, com indicaçõesdo tipo de graxa, prazo de re-lubrificação e quantidade de graxa por ponto de lubrificação.Os prazos de troca indicados de graxa são válidas para cargas normais, operação com número de rotaçõesque correspondam à indicação da placa, corrida com baixa vibração, ar ambiental quase neutro e uso degraxa de mancal de rolamento de alta qualidade conforme a placa de re-lubrificação (lubrificaçãooriginal).

Para a lubrificação primária dos mancais (a partir da fábrica) serão utilizadas em motores padrão asgraxas K3N-Li ou K3P-Li:

Motores 1LA6, 1LA8 – K3N-Li Graxa SHELL Alvania RL3 (antigo G3) Observação: Shell Alvania G3 foi substituído pelo fabricante por Shell Alvania RL3.

Graxas adequadas e testadas de alta qualidade para re-lubrificação. Efetuar re-lubrificação somente durante corridacom no mínimo n > 300 rpm.

Estas graxas têm como agente espessante sabão de lítio e óleomineral como óleo básico. Na utilização de outras graxas K3Nque eventualmente cumpram somente as exigências mínimasconforme DIN 51825, os prazos de lubrificação deverão serdivididos pela metade.

Atenção: Nunca devem ser misturadas graxas comagentes espessantes e óleos básicos diferenciados!

Motores 1LG4/6,1LA5/7/9 - K3P-Li Graxa ESSO UNIREX N3

Períodos de parada para lubrificação e períodos de re-lubrificação são válidos somente em ligação a este tipo degraxa.Graxas substitutivas deverão corresponder no mínimo à DIN51825-KL3N (Tabela acima). Aqui os períodos de lubrificaçãodeverão para KT ser reduzidos >25°C.Efetuar re-lubrificação somente durante corrida com nomínimo n > 300 rpm.

Graxas especiais são indicadas na placa de lubrificação. P.ex. Graxa Klueberquiet BQH72-102 é utilizadapara motores com alta rotação em operação de conversor. Trata-se de graxa com óleo sintético que nãopode ser misturado às graxas padrão (óleo mineral).

Graxas K3NARAL / Aralub 4340DEA / Glissando 30ESSO / Beacon 3Fuchs / Renolit FWA 220SHELL / Alvania RL3 (alt G3)SHELL / Alvania R 3WINTERSHALL / Wiolub LFK 3

Graxa K3PESSO UNIREX N3

Graxa K3P

ESSO UNIREX N3



Intervalos de re-lubrificação para motores padrão de catálogo.Esta tabela é somente informativa. Os períodos exatos de re-lubrificação deverão ser consultados naplaca de re-lubrificação do motor.Validade do uso da graxa e períodos de re-lubrificaçãoLubrificação permanente

Série Tamanho Nº. de pólosValidade do uso da graxa até KT 40°C 1)

alle 56 bis 250 2 bis 8 20000 h bzw. 40000 h 2)Re-lubrificação 1)Série Tamanho Nº. de pólos Prazo de re-lubrificação até KT 40 °C

1)1LA6 100 a 160 2 a 8 8000 h

180 a 250 2 4000 h4 a 8 8000 h

280 a 315 2 2000 h4 a 8 4000 h

1LA5 100 a 225 2 a 8 8000 h1LA71LA9

2 4000 h315 a 4004 a 8 6000 h

2 3000 h

1LA8

4504 a 8 6000 h

100 a 200 2 a 8 8000 h2 4000 h225 a 280

4 a 8 8000 h2 3000 h

1MA6

3154 a 8 6000 h

1MA7 100 a 160 2 a 8 8000 h1MJ6 180 a 200 2 a 8 8000 h

2 4000 h225 a 2804 a 8 8000 h

2 3000 h3154 a 8 6000 h2 e 4 2000 h

1MJ71MJ81MJ1

355 a 4506 und 8 4000 h

1LG4 180 a 280 2 4000 h4 a 8 8000 h

2 3000 h1LG6

3154 a 8 6000 h

1) Na elevação da temperatura dos meios de arrefecimento em 10 K a duração de uso da graxarespectivamente o período de re-lubrificação é reduzida à metade.2) 40.000 h são válidas para motores em instalação horizontal com fricção da engrenagem sem cargasaxiais adicionais.



2.11 Tolerâncias de assentamento do mancal

2.11.1 Eixo

Tolerâncias de eixo para mancal radial com perfuração cilíndrica de motores Siemens

As tolerâncias dos assentamentos dos mancais dos eixos são definidas para motores padrão (1LA5/6/7/9,1LG4/6, 1MA6/7) da seguinte maneira:

Ø D Assento domancal medida

nominal TolerânciaDimensãodo mancal Aviso

12 k6 620115 k6 620220 k6 600425 k6 6205 / 630530 k6 6206 / 630640 k6 6208 / 630845 k6 6209 / 630950 k6/m5* 6210 / 6310 *m5 para motores 1LG4/655 k6/m5* 6211 / 6311 *m5 para motores 1LG4/660 k6/m5* 6212 / 6312 *m5 para motores 1LG4/6

65 k6/m5* 6213 / 6313*m5 para motores 1LG4/6,

1LA6,1MA6,1MJ6/775 m5 6215 / 631580 m5 6216 / 631685 m5 6217 / 631795 m5 6219 / 6319

2.11.2 Blindagem do mancalCaso a blindagem do mancalesteja danificada, éimportante a decisão deresponsabilidade de falhasquanto a medição na bordada perfuração do cabeçote domancalUma medição na áreadanificada é incorreta.

Incorreto

Correto



As tolerâncias das perfurações do cabeçote do mancal para motores padrão (1LA5/7/9, 1LG4/6,1MA6/7) são definidas da seguinte maneira:

Registro datolerância

(por dimensão domancal)

Faixa de medidanominal [mm]Perfuração do

mancalØ D

Acima até

Tolerância demedida 3)

( conforme ISO286)para ALUDimensão

inferior superiorH5

Tolerância de medida 3)

( conforme ISO286 )para GG (fundição

cinzenta)Dimensão

inferior superiorH6

Indicação

18 30 0,000 +0,009 0,000 +0,01330 50 0,000 +0,011 0,000 +0,016

conforme IT5/6 50 80 1) 0,000 +0,013 0,000 +0,01980 100 0,000 +0,015 0,000 +0,022

( a partir de mancal6309 )

H5 H6 + 0,00580 120 0,000 +0,015 +0,005 +0,027

120 180 0,000 +0,018 +0,005 +0,030conforme IT5/6( a partir de mancal6210 ) 180 250 ---- +0,005 +0,034

2)

1) Blindagens de mancais de alumínio para dimensões de mancais 6205, 6206 e 6208 recebem uma fita

de mola. Diâmetro do assento do mancal sempre é 0,4 mm maior.2) Para matéria prima GG e ALU com altura de eixo 180 a 315 (a partir do mancal 6210 ).

Padrão para matéria prima GG tolerância H6 deslocada para „Mais“ em 0,005mm.Exceção: Para motores 1LA6 a tolerância G6 está em conformidade com ISO 286.

3) O valor médio de quatro medições individuais por perfuração deverá estar alocado dentro datolerância de medição. As medições individuais consistem de duas medições cada realizadas naperfuração da borda superior e borda inferior, deslocadas em 90°.

As tolerâncias das perfurações do cabeçote do mancal para EX „de“ Motores (1MJ6/7) são definidasda seguinte maneira:

Tipo 1MJ6 1MJ7Dimensão DE NDE DE NDE

071-200Blindagem do mancalB3/B35/B5/V1 H5

-

225-250 Blindagem do mancal B3 G6

225+0,031+0,016

250Flange B5/V1/B35

+0,036+0,018

-H6

280-310/313-2..8316/317/318-2

Blindagem do mancalB3/B35/B5/V1

J6 JS6 H6

316/317/318-4..8 Blindagem do mancal B3 J6 H6

Blindagens dos mancais dos motores EX não podem ser reparadas! Para reposição utilizar somentepeças originais da empresa Siemens!



2.12 Classificação de mancais

2.12.1 Execução básicaOs seguintes fabricantes de mancais são avaliados e aprovados por Siemens:SKF, NSK, FAG, NTN, ORS, SLFMancais de outros fabricantes não podem ser utilizados!

A alocação de mancais serve apenas para fins de projeção. Informações vinculativas sobre mancais paramotores já fornecidos deverão ser solicitadas indicando o número de fabricação, respectivamente paramotores 1LA8 consultadas na placa de lubrificação. Para execução com mancais Z a placa de proteção estána parte interna. Mancais fixos em AS para motores 1LA5, 1LA7, 1LA9, 1MA6 e 1MA7 veja execuçãoespecial foto 3.

1) Em execução com dispositivo depós-lubrificação (K40) são utilizadasmancais com placas de proteção Z(válido para 1LA6 a BG 160).

2) Em execução com dispositivo depós-lubrificação (K40) são utilizadosmancais sem placas de proteção.

3) Somente para 50 Hz.



2.12.2 Mancais para forças diagonais superiores – Indicação resumida K20 e K36

1) Somente para 50 Hz.2) Indicação entre parênteses para

motores 1LA5.

3) Também são possíveis rolamentosde ranhuras da série de medida 03(indicação resumida K36).

4) Para a execução com dispositivo dere-lubrificação (indicação resumidaK40) são utilizados mancais compolia Z.



1) Para execução com dispositivo de re-lubrificação (indicação resumida K40) são utilizados mancais sem disco Z.2) Conforme execução básica.3) Possível somente para 50 Hz .



2.12.3 2.12.3 Figuras de mancais



2.12.4 Colocação de mancais

As peças de colocação (discos de mola ou molas espirais) deverão ser examinados quanto a danos. Fricçãoe descoloração não devem estar presentes. Peças danificadas devem ser substituídas. A quantidade demolas de mancais durante a montagem deverá ser idêntica ao estado original.



2.13 Tolerância de circulaçãoTolerância de circulação, precisão de eixo e flange (coaxial e excêntrico) conforme IEC 60 072.

2.13.1 Tolerância de circulação do eixo em relação ao eixo da carcaçaTolerância de circulação do eixo em relação aoeixo da carcaça (em relação às extremidadescilíndricas dos eixos)Diâmetro dasextremidadescilíndricas dos

eixos

Padrão N(normal)

mm

Opção R(reduzido)

mm

até 10 0,030 0,015acima 10 a 18 0,035 0,016acima 18 a 30 0,040 0,021acima 30 a 50 0,050 0,025acima 50 a 80 0,060 0,030acima 80 a 120 0,070 0,035acima 120 a 180 0,080 0,040acima 180 a 250 0,090 0,045acima 250 a 315 0,100 0,050acima 315 a 400 0,110 0,055acima 400 a 500 0,125 0,063acima 500 a 630 0,140 0,070

2.13.2 Tolerância de coaxial. e excêntrico da superf. do flange em relação à árvore do eixo

Tolerância de coaxialidade e excentricidade da superfície do flange em relação à árvore do eixo (referenteao diâmetro de centralização do flange de fixação)

Flange de fixaçãoDiâmetro de centralização b1

Padrão N(normal) mm

Opção R(reduzido) mm

a 22 0,05 0,025

acima 22 a < 40 0,06 0,03

40 a 100 0,08 0,04acima 100 a 230 0,10 0,05acima 230 a 450 0,125 0,063acima 450 a 800 0,16 0,08acima 800 a 1400 0,20 0,10acima 1400 a 2000 0,25 0,125acima 2000 a 2240 0,315 0,16



2.14 Tecnologia modularOs motores 1LA e 1LG encontram pela agregação dos seguintes módulos possibilidades de usoconsideravelmente mais amplas:

2.14.1 Sensor de impulso circular

Sensor de impulso circular 1XP8 001

O sensor de impulso giratório pode ser fornecido em versão HTL como 1XP8 001-1 com indicaçãoresumida H57 ou em versão TTL como 1XP8 001-2 com indicação resumida H58 já agregado. Estetambém pode ser encomendado em separado e agregado posteriormente, Nº. de Pedido 1XP8 001-1respectivamente 1XP8 001-2. Todos os motores catalogados 1LA5, 1LA6 e 1LA7 das dimensõesconstrutivas 100L a 225M estão preparados para a agregação do sensor no lado B com perfuração decentralização M8, Forma DR. Todos os motores 1LG4 e 1LG6 catalogados possuem no lado B umaperfuração de centralização M16 Forma DS. A agregação do sensor pode ocorrer por meio do adaptadorM16 em M8. Deverá ser observado o alinhamento correto do adaptador. O alinhamento ocorre atravésde três parafusos de ajuste. Para este tipo a tolerância de circulação máxima permissível é de 0,15 mmno centro do sensor de impulso. (Recomendação: tolerância de circulação máxima permissível de 0,1 mmno centro do adaptador para que a tolerância de 0,15 mm seja obtida no sensor de impulso)



Sensor de impulso circular Leine & Linde LL861 900220

Devido à sua estrutura robusta este é também apropriada para condições de uso mais difíceis, é resistentea corrente e vibrações e possui mancais isolados.O sensor de impulso giratório LL 861 900 220 já pode ser fornecido agregado. Indicação resumida H70.O sensor de impulso giratório LL 861900 220 pode ser proporcionado pelo cliente e agregado porSiemens. Indicação resumida H71.O sensor de impulso giratório LL 861 900 220 pode ser agregado posteriormente. O motor deve estarpreparado para isso. Para tanto é necessário à indicação resumida H78 por ocasião do pedido do motor. Osensor de impulso giratório não é parte integrante do fornecimento. Peças de montagem necessáriasacompanham o fornecimento.Fabricante: Leine und Linde GmbH(Alemanha)73430 Aalen; Spitalstr. 19 http://www.leinelinde.deA agregação do sensor ocorre através de um acoplamento. Deve ser observado o alinhamento correto doacoplamento. O alinhamento ocorre através de três parafusos de ajuste. Para este tipo a tolerância decirculação máxima permitida é de 0,1mm no sensor de impulso e recomendação é de 0,03mm no centrodo acoplamento.



Sensor de impulso circular HOG9 D 1024 I e HOG10D 1024 I

Estes sensores são estruturados de forma robusta e, portanto apropriados para condições de uso maisdifíceis. Ambos possuem mancais isolados.Fabricante: Hübner Elektromaschinen AG10967 Berlin; Planufer 92bhttp://www.huebner-berlin.de

A agregação do sensor ocorre através de acoplamento. O alinhamento correto do acoplamento deverá serobservado. O alinhamento ocorre por meio de três parafusos de ajuste. Para este tipo a tolerância decirculação máxima permitida é de 0,1mm no sensor de impulso e a recomendação é de 0,03mm nocentro do acoplamento.



2.14.2 Ventilador separado

Para aumentar o aproveitamento do motor de baixas rotações ou para limitar o desenvolvimento deruídos de rotações nitidamente acima da rotação síncrona, é recomendável o uso de um ventiladorseparado. No ventilador separado encontra-se uma placa de identificação com os respectivos dados. Aoconectar o ventilador separado (ventilador axial) deverá ser observada a direção de giro. Temperatura dosmeios de arrefecimento KT no máximo 50 °C.

Exemplos da ventilação separada

2.14.3 FreioOs freios são executados como freios a disco de pressão de mola. Conforme a seleção do motor sãousados os tipos de freio 2LM8 respectivamente KFB. Em execução padrão os freios são fornecidos paraconexão a 230 V com retificador. Indicação resumida G26.

Freio a disco de pressão de mola 2LM8

Este freio é agregado conforme o padrão de motores 1LA5 e 1LA7 nas dimensões construtivos 63 a 225 ea motores 1LG nos dimensões construtivos 180 a 200.

Estrutura e modo operacionalTrata-se de freios de um só disco com duas superfícies de fricção.Através de uma ou mais molas de pressão é produzido o momento de frenagem, em estado sem correnteelétrica, através de circuito de fricção. O freio é solto eletro-magneticamente.Durante o processo de frenagem é apertado o rotor axialmente móvel no cubo respectivamente no eixoatravés das molas de pressão sobre o disco de âncora contra a superfície de fricção oposta. Em estadotravado existe entre disco de âncora e peça magnética a fenda de ar SLü. Para ventilar o freio é excitada abobina da peça magnética com tensão contínua. A força magnética resultante atrai o disco de âncoracontra a força da mola à peça magnética. O rotor, portanto, é liberado da força da mola e pode girarlivremente.

Tensão e freqüênciaAs bobinas magnéticas e o retificador dos freios são destinados para conexão às seguintes tensões:1 AC 50 Hz 230 V ± 10% ou1 AC 60 Hz 230 V ± 10%.Com 60 Hz a tensão para freio não pode ser aumentada!



ConexãoNa caixa de terminais principais do motor estão disponíveis terminais com legendas para conexão dofreio.A tensão alternada para a bobina de excitação do freio é conectada aos dois terminais desocupados dobloco do retificador (~).Através de excitação separada do magneto pode ser ventilado o freio quando o motor está parado. Paratanto deverá ser conectada aos terminais do bloco do retificador uma tensão alternada. O freiopermanece ventilado enquanto a tensão estiver presente.Os retificadores são protegidos através de varistores na entrada e saída contra sobre-tensão.Para freios de tensão contínua de 24-V os terminais de conexão do freio são ligados diretamente à fontede tensão contínua.

Aplicação rápida do freioAo separar o freio da rede, ocorre a frenagem. O tempo de queda do disco de freio é retardado pelaindutância da bobina magnética (desligamento por parte da corrente alternada). Neste caso ocorre umretardo forte da queda. Para tempos curtos de queda deve ser desligado por parte da corrente contínua.Para tanto é removida a ponte de fio instalada no retificador entre os contatos 1+ e 2+ e substituída peloscontatos de um comutador externo (compare os esquemas de distribuição).



Freio de pressão de mola KFB

O freio de pressão de mola de superfície dupla de eletromagneto KFB é um freio de segurança que trava omotor quando a corrente é desligada (interrupção de corrente elétrica, parada emergencial).Este freio é o freio padrão para motores 1LG nos dimensões construtivos 225 a 315. Para as dimensõesconstrutivas 180 e 200 podem ser fornecidos opcionalmente também os freios KFB além do freio padrão2LM8.O uso do freio KFB em tipo de proteção IP65 ocorre em primeiro lugar para motores elétricos paramecanismo motriz, de trole e de suspensão, em instalações de guindastes, bem como em aplicaçõesespeciais industriais.

Estrutura e modo operacionalAtravés da ligação da corrente do freio é estruturado um campo eletro-magnético e superada a força demola do freio. Os respectivos componentes, inclusive o eixo do motor, podem girar livremente. O freio éventilado. Através do desligamento da corrente do freio ou através de uma interrupção da corrente ocampo eletro-magnético do freio cai. O efeito de frenagem mecânica é transmitido ao eixo do motor. Omotor é travado.

Tensão e freqüênciaNa execução básica é prevista uma conexão de 230 V/50 Hz ±10%.Com 60 Hz a tensão para o freio não pode ser aumentada!

ConexãoOs motores recebem um painel de terminais adicionais na lateral do painel principal de terminais que sãoprevistos especialmente para a conexão do freio.Freios KFB são comutados através de um retificador de uma via ou de ponte. Uma comutação especial nãoé necessária. São obtidos tempos de comutação otimizados sem medidas especiais de comutação.

Uma substituição das peças de desgaste é possível sem grande esforço. Após abrir a carcaça (trêsparafusos) a portadora de revestimento de fricção é facilmente substituível. Uma desmontagem do freiocompleto não é necessária.

Informações detalhadas relativa a freios são encontradas no catálogo M11.



2.15 Proteção de superfície Para proteção anti-corrosiva de motores e alternadores é oferecida pintura normal e especial,apropriada para diferentes influências ambientais.

A pintura normal é adequada para o grupo de clima moderado definido em IEC 60721-2-1 (edição de1992). É recomendada para instalação em espaço interno ou espaço externo coberto, não ocorrendouma exposição direta ao tempo. Habilitadas são concentrações de substâncias prejudiciais até orespectivo valor MAK.

A pintura especial é apropriada para o grupo de clima mundial definido em IEC 60721-2-1 (edição de1992). É recomendada para a instalação externa com incidência solar direta e/ou exposição direta aotempo através de uma ampla faixa de temperatura e umidade. Concentrações que ocorrem neste casonão devem ultrapassar o triplo do valor MAK de substâncias prejudiciais agressivas. Locais típicos deinstalação são regiões industriais ou costeiras.

Caso máquinas, acionamentos ou aparelhos sejam expostos às condições ambientais, que não estão emconcordância com as definições acima mencionadas, o sistema de pintura deverá ser combinado com ofabricante.

Para motores 1LA5, 1LA6, 1LA7, 1LA9 e 1MA7 bem como para motores 1MA6/1MJ6 até dimensõesconstrutivas 200L a pintura especial é execução normal.

Sem indicação da tonalidade todos os motores são pintados na tonalidade RAL 7030 (cinza pedra).

2.15.1 Sistema de pintura

Pré-tratamento da base da superfície

Peças fundidas são jateadas. Conforme EN ISO 8501-1 as superfícies possuem um grau de pureza deSa 2 ½ (metalicamente puro).

Componentes de aço são removidos mecanicamente de pontos de ferrugem e desengraxados. Jateá-loscom grau de pureza Sa 2 ½ (metalicamente puro – EN ISO 8501-1) é feito exclusivamente porsolicitação do cliente ou para pinturas para o segmento nuclear.

Peças de aço com paredes finas são exclusivamente desengraxadas, peças de alumínio desengraxadas eem caso de necessidade passivadas.

Limpeza da superfície após a montagem

Todas as sujeiras resultantes da montagem, p.ex. manchas de óleo, graxa e sujeira, são removidas comum produto de limpeza antes da pintura.

Espessuras das camadas

A espessura total da camada seca de 90 m apresenta um resultado de resistência contra corrosãootimizada, firmeza mecânica (aderência) e dissipação de calor. Além disso, espessuras maiores dascamadas são possíveis por solicitação do cliente como proteção pesada contra corrosão em caso deinfluências ambientais extremamente agressivas. Em tais casos, porém, deverá ser observado queatravés das espessuras maiores de camada seca é prevista uma redução da firmeza mecânica da pinturae da dissipação de calor.

Por solicitação do cliente as espessuras exigidas da camada seca serão inspecionadas aleatoriamenteantes da entrega de máquinas. Caso não solicitado e combinado pelo cliente de forma diferente, asespessuras de camadas secas acima mencionadas deverão ser vistas como média aritmética de pelomenos 5 valores de medição individuais de medições magnéticas conforme ISO 2178. As mediçõesnecessárias para tanto são efetuadas, distribuídas sobre todas as superfícies planas pintadas e desde quepossível distancia de cantos 10 mm.

Devido às geometrias da carcaça complicadas não podem ser obtidas espessuras uniformes dascamadas.



2.15.2 Aplicação de pintura

Pintura base

A pedido podem ser encomendadas máquinas que possuem apenas pintura básica. Antes da pintura,pintar com esmalte respectivamente base intermediária. Toda a superfície deverá ser limpa edesengordurada.

Em geral as pinturas básicas podem ser pintadas consequentemente com todas as bases intermediárias eesmaltadas. Em caso de dúvida devem ser consultados os fabricantes de tintas.

Reparos

Após lixar, limpar e desengordurar a superfície poderá ser aplicado qualquer tipo de esmalte sobre apintura normal como também pintura especial. Em caso de dúvida devem ser consultados os fabricantesde esmaltes.

Condições para a execução de pinturas

A temperatura do ar no local de trabalha não deve ser inferior a +15 °C.

O acabamento das pinturas não deverá ser feito imediatamente após a retirada do motor do forno desecagem.

Durante a execução das pinturas a umidade relativa do ar não pode ultrapassar 70% (a medição deve serfeita com um higrômetro).

O tratamento da superfície de peças sujas e corroídas deverá ser iniciado somente após a limpeza(desengraxe) e remoção de ferrugem (lixar, aplicação da primeira mão).

Durante a execução de pinturas e durante a secagem a pintura não pode receber poeira, óleo, silicone,entre outros. A aplicação da primeira camada de tinta ocorre imediatamente após término do tempo desecagem do produto de desengraxe e após a execução do tratamento de superfície antes da pintura.

Os tempos de secagem para as pinturas de secagem ao ar relacionados na instrução são válidos para atemperatura ambiental de 18 a 25 °C. No caso de temperaturas inferiores o tempo de secagem aumenta.Durante a execução de pinturas do motor inteiro deverá ser usado o equipamento de pintura revólver coma alimentação inferior da massa de pintura. A pressão do ar durante a pintura a jato está entre 0,2 e 0,3MPa e a pressão da massa de pintura deverá ser mantida entre 0,2 e 0,3 MPa. Também pode ser utilizadapintura revolver comum com alimentação superior ou inferior da massa de pintura. A pressão do ar apintura entre 0,4 e 0,6 MPa deverá ser mantida durante.

Para a execução de pintura de peças deverá ser utilizada a pistola de pintura pneumática com alimentaçãosuperior ou inferior da massa de pintura. A pressão do ar deverá ser mantida entre 0,2 e 0,6 MPa(regulador de pressão).

O ar para pintar massas de pintura deverá estar isento de impurezas mecânicas e óleo (filtro de ar). Antesdo uso a massa de pintura deverá ser mexida com cuidado e estar livre de impurezas mecânicas. Asmassas de pintura devem ser processadas antes do vencimento do prazo de armazenagem (para cadamassa de pintura o tempo de armazenagem está indicado na instrução de uso).

NormasIEC 60721-2-1 Classificação das condições ambientais; Parte 2: Condições ambientais encontradas nanatureza. Temperatura e umidade do ar.EN ISO 2178 Revestimentos não magnéticas em metais magnéticos básicos – medição de espessura dacamada.EN ISO 8501-1 Grau de ferrugem e grau de preparação de superfícies de aço não revestidas e superfíciesapós remoção de revestimentos existentes.DIN 67530 Refletômetro como meio auxiliar para avaliação de brilho em superfícies planas pintadas esuperfícies plásticas



3 CARACTERÍSTICAS DE FALHAS

O presente documento deverá facilitar o esclarecimento das causas de falhas em motores, indicando aestruturação dos possíveis tipos de falha e interrupções e exemplos para imagens típicas de danos. Aquitambém serão fornecidas indicações referente a possíveis contra-medidas para evitar novas falhas.

Da análise de falhas muitas vezes pode ser obtida uma indicação clara referente à origem da falha. Esta ébase essencial para a decisão sobre quem deverá arcar com os custos resultantes da falta do motor(substituição ou reparo do motor) dentro do âmbito da garantia acordada com o cliente. A princípiodeverão ser levadas em consideração as condições para a operação do motor indicadas na documentação(catálogo, exigências específicas ao cliente / pedido, etc.).

3.1 Falhas GeraisNa tabela a seguir estão relacionadas falhas gerais resultantes de influências mecânicas e elétricas. Falhasde mancais são tratadas na parte de falhas de mancais.

3.1.1 Características de falhas mecânicas

Características de falhas mecânicas| Ruído de atrito/rangido

| Alta elevação de temperatura| Vibrações radiais

| Vibrações axiais

Possíveis causas de falha Medidas para remediar 1)

X Atrito/rangido de peças giratórias Determinar causa e pós-ajustarpeças

X Alimentação de ar reduzida, ventiladorpossivelmente trabalhando na direçãode rotação incorreta

Checar vias aéreas, limpar motor

X Rotor não balanceado Desacoplar rotor e re-balancearX Rotor não calibrado, eixo torto Consultar o fabricanteX X Alinhamento fraco Alinhar conjunto do motor

verificar acoplamento 2)

X Máquina acoplada não balanceada Re-balancear máquina acopladaX Choques a partir da máquina acoplada Checar máquina acoplada

X X Desequilíbrio originado da engrenagem Ajustar / reparar engrenagemX X Ressonância do sistema em geral,

abrangendo motor e fundamentoApós consulta, reforçarfundamento

X X Mudanças no fundamento Determinar causa das mudanças,eliminar caso necessário, realinharmotor

1) Além de eliminar a causa da falha (como descrito sob “medidas para remediar”)você deverá também retificar qualquer dano que o motor possa ter sofrido.

2) Leve em consideração qualquer possível mudança devido a uma elevação detemperatura.



3.1.2 Elektrische Störungsmerkmale

Características de falhas elétricas| Motor não inicia

| Motor inicia devagar| Ruído insistente durante a arrancada

| Ruído insistente durante operação| Elevação de temperatura alta durante marcha lenta

| Elevação de temperatura alta sob carga| Elevação de temperatura alta de secções individuais da bobina

Causas possíveis de falhas Medidas para remediar 1)

X X X X Sobrecarga Reduzir cargaX Interrupção de uma fase na

alimentaçãoChecar chaves e linhas dealimentação

X X X X Interrupção de uma fase naalimentação após ligar

Checar chaves e linhas dealimentação

X Tensão de rede muito alta,freqüência muito baixa

Checar condições de rede

X Tensão de rede muito alta,freqüência muito baixa

Checar condições de rede

X X X X X Bobina do estator conectadaincorretamente

Checar conexões da bobina

X X X X Curto-circuito de bobina oucurto-circuito de fase nabobina do estator

Medir resistências de bobina eresistências de isolamento,reparo após consulta com ofabricante

X Direção incorreta da rotação Checar conexões1) além de eliminar a causa da falha (conforme descrita sob “Medidas para

remediar”), você deve também retificar qualquer dano que o motor possater sofrido.



3.2 Falhas de mancais

3.2.1 Exemplos de falhas de mancais

A tabela seguinte ajuda a identificar e remover as causas das falhas de mancais de roletes.CARACTERÍSTICAS DE FALHAS / FAULTCHARACTERISTICSSobre-aquecimento do mancalBearing overheatsMancal com ruído estridenteBearing screechesMancal bateBearing knocks

POSSÍVEIS CAUSAS /POSSIBLE CAUSES

SOLUÇÕES/REMEDIES

Graxa demais no mancal..............................Too much grease in bearing..................

Remover graxa em excessoRemove excess of grease

Anéis de feltro apertam o eixo ...................Felt sealing rings pressing on shaft …

Adaptar melhor os anéis de feltro ou substitui-losFit rings better into groover or replace them

Acoplamento pressiona....................................Strain apllied from coupling...................

Alinhar máquina com mais precisãoImprove alignment of machine

Tensão de correia excessiva ...................Excessive belt tension............................

Reduzir tensão da correiaReduce belt tension

Mancal com sujeira ................................Bearing contaminated ...........................

Limpar mancal respectivamente renovar,checar vedação 1)

Clean or renew bearing, inspect seals 1)

Temperatura ambiental acima de 40oC….Ambient temperature higher than 40oC

Usar graxa de alta temperaturaUse special high-temperature grease

Lubrificação insuficiente ……………..Lubrication insufficient…………………..

Lubrificar conforme instruçãoLubricate to instructions

Mancal inclinado ....................Bearing canted ......................................

Checar montagem. Instalar anel externo commais folga 1)

Check mounting conditions, install outer ringwith lighter fit 1)

Jogo do mancal pequeno demais………………………Too little bearing play ............................

Montar mancal com maior jogo 2)

Fit bearing with lager play 2)

Mancal está corrído ………………………Bearing corroded ………………………..

Renovar mancal, checar vedações 1)

Renew bearing, inspect seals 1)

Estrias na trilha ................Scratches on raceways .........................

Renovar mancal 1)

Renew bearing 1)

Ranhuras ...........................................Scoring ..................................................

Renovar mancal, evitar vibrações enquantoparado 1)

Renew bearing avoid vibration while astandstill 1)

Jogo excessivo do mancal …………………….Excessive bearing play …………………

Montar mancal com jogo menor 2)

Install bearing with smaller play 2)

1) Danos em mancais em parte são difíceis de seremreconhecidos. Em caso de dúvida recomenda-se renovaros mancais.

1) Detection of damage to bearings is sometimes difficult.In the case of doubt it is recommended that the bearingbe replaced.

2) Mudança do jogo do mancal somente após consulta dofabricante.

2) Please contact the manufacturer to clarify thepermissions to change the bearing play.



Ilustração: Ranhuras em sentido axial – folga no corpo dorolamento

Causa: Introdução de ranhuras estacionárias na superfícieanelar interna e externa através de corpos de rolamento, emconseqüência de vibrações em máquinas paradas, p.ex.:1. Transporte sem dispositivo de fixação do rotor – veja 2.32. 2. Vibrações da instalação com o motor parado

Causador: 1. Remetente do motor2. Operador ou fabricante da instalação

Solução: 1. Renovar mancal, utilizar fixação de transporte2. Renovar mancal, eliminar/abafar vibrações dainstalação

Ilustração: Ferrugem no anel externo

Causa: 1. Vibrações durante a operação 2. Adaptação do assento do mancal na blindagemdo mancal acima da tolerância permitida

Causador: 1. Operador ou fabricante da instalação2. Fabricante do motor

Solução: - Melhorar equilíbrio de corrida - veja 2.4.2 Alinham.- Contr. resp. renovar assento do mancal – veja 2.11.2- Renovar mancal

Ilustração: Erupções da caixa no anel interno

Causa: 1. Alta carga radial não permissível pela tensão dacorreia

2. Vibrações durante a operação 3. Vida útil do mancal foi ultrapassada4. Lubrificação deficiente

Causador: 1.- 4. Operador ou fabricante da instalação

Solução:- Renovar mancal- Melhorar equilíbrio de corrida- Verificar força diagonal do eixo- Cumprir intervalos de re-lubrificação, quantidadede lubrificante e tipo de graxa.

Ilustração: Erupção da caixa na zona de carga do anelexterno

Causa: Alta carga não permissível por exemplo pela tensãoda correia

Causador: Operador ou fabricante da instalação

Solução:- Verificar força diagonal do eixo (valores máximospermissíveis são encontrados no catálogo M11)

- Renovar mancal



Ilustração: Formação nebulosa na caixa (em especial paramancal de roletes)

Causa: Deslizamento do corpo de rolamento devido a poucacarga radial do mancal de roletes


Solução: - Providenciar carga radial suficiente de um mancalde roletes (mín. 2% do parâmetro de cargadinâmica do mancal)

- Renovar mancal

Ilustração: Trilha transversal da trilha

Causa: Deformação transversal do mancal devido afalhas de montagem ou faces de assento do mancal nãoparalelo

Causador: Fabricante do motor

Solução: - Eliminar falha de montagem - Verificação e eventualmente retrabalho das faces deassento do mancal

Ilustração: Marcações paralelas ao eixo (formação de

ranhuras)

Causa: Passagem de corrente

Solução: - Não passar corrente pelo mancal, p.ex. isolarmancal NDE – veja item 3.2.3

- conexão do motor apropriado conformeEN60034-25

- Renovar mancal



Ilustração: Graxa do mancal queimada

Causa: 1. Queima da graxa através de formação de arco deluz no caso de correntes capacitivas condicionadasao conversor2. Temperatura do mancal muito alta3. Prazos de re-lubrificação não foram cumpridos4. Graxa inapropriada usada para re-lubrificação

Causador: 1, 3, 4 -Operador ou fabricante da instalação 2. Detectar causa para temperatura alta

Solução:- Organizar conceito de ligação terra - veja 3.2.3- Cumprir instruções de lubrificação- Cumprir intervalos dos prazos de re-lubrificação- Usar graxa prescrita- Renovar mancal

Ilustração: Deslocamento axial acentuado da trilhacom erupções da trilha

Causa: Carga axial alta devido a:1. forças axiais altas demais do elemento de acionamento

(acoplamento aperta)2. forças axiais da mola do mancal muito altas

Causador: 1. Operador ou fabricante da instalação 2. Fabricante do motor

Solução: - Forças axiais permissíveis conforme dados docatálogo- Corrigir divergências de medidas axiais dos pontosde mancais (garantir função do mancal solto)- Verificar ligação com instalação quanto à pré-tensão axial- Renovar mancal

Mancal de rolamento, dano total

Muitas das falhas acima descritas causam a destruição total domancal.Depende então da extensão da destruição se a causa da falha éreconhecível imediatamente. Neste caso também é necessáriauma verificação cuidadosa das comprovações de manutenção.



3.2.2 Diagnóstico de mancal de rolamento através de medição tendencial (SPM)

Para o planejamento da troca do mancal é decisivo o rastreamento tendencial respectivamente a mediçãotendencial do estado do mancal. Aqui deverá ser observado que mancais de rolamentos com estado demancal „ruim/restrito“ e consequentemente altos parâmetros devem ser medidos com mais freqüência doque os com freqüência menor ou estável.Variações mínimas dos parâmetros registrados são normais e podem ser atribuídos a modificações datemperatura, da carga do mancal, em caso de re-lubrificação ou outras influências durante a operação.

Medições SPM

Durante o procedimento de desenrolamento entre os corpos de rolamento e da trilha desenroladora nazona de carga ocorrem impulsos de corrente que se propagam em forma de onda no material.

A altura impulsos de corrente pode variar consideravelmente de mancal a mancal, conforme tipo demancal, rotação, estado de lubrificação e condições operacionais.

Uma vez que durante a operação ocorrem sempre novas danificações condicionadas ao desgaste que emsua maior parte podem ser re-laminadas na superfície, os valores de medição podem subir ou descerfortemente e rapidamente.

Uma medição única, portanto, tem pouca significância. Para um diagnostico confiável do estado domancal é necessária uma medição tendencial e observação de tendências através de um período maislongo.

Os impulsos de choque medidos compõem-se de ruído em segundo plano ou valores de banda múltipla(grande quantidade de impulsos mais fracos) e de impulsos individuais excedentes (pouca quantidadeimpulsos mais fortes).

A grandeza absoluta dos valores de impulsos de choque é medida em dBsv. Fala-se de um valor deimpulso de corrente normatizado (dBn) quando do valor dBsv absoluto já está deduzido o valor inicial(dBi). O valor inicial é o nível de impulsos de corrente a ser previsto estatisticamente de um mancal novosem falhas e que pode ser determinado conforme Anexo 1 (dependente da dimensão do mancal e darotação).

A princípio existem atualmente duas avaliações de nível diferentes:

dBm / dBc – Técnica com- dBm = impulso máximo- dBc = valor de banda múltipla (aprox. 200 Impulsos/seg)



LR / HR – Técnica com- LR = impulsos mais fortes (baixo nivel de ocorrências, aprox. 40 impulsos/seg)- HR = impulsos mais fracos (alto nivel de ocorrências, aprox. 1000 impulsos/seg)- LUB-Nr. = Código para o estado do filme de lubrificação- COND-Nr. = Código para extensão de uma danificação de mancal- CODE – Letra = avaliação resumida do estado

Regra empírica para avaliação:

- Elevação dos valores dB < 20 dB: nenhum passo adicional necessário- Elevação dos valores dB > 20 dB: medição tendencial – reduzir intervalo- Elevação dos valores dB > 35 dB: analisar causa, eventualmente troca de mancal- Forte elevação de dBc e diferença dBm – dBc praticamente igual: re-lubrificar mancal- Regra empírica para avaliação : analisar causa, eventualmente troca de mancal

3.2.3 Correntes de mancal

3.2.3.1 3.2.3.1 Correntes clássicas de mancal

Para motores de corrente trifásica acionados por uma rede sinoide surgem exclusivamente às conhecidascorrentes indutivas de mancal. Estas ocorrem devido a assimetrias no circuito magnético (tolerâncias defabricação, anisotropias das chapas magnéticas, etc.). É induzida uma tensão de baixa freqüência no eixoque condiciona um fluxo de corrente circulando no circuito eixo-mancal-blindagem do mancal-carcaça.Este fluxo de corrente de efeito constante conduz nos mancais a uma danificação das trilhas, a talformação de ranhuras (marcações paralelas ao eixo) é a conseqüência.

A formação de ranhuras nas trilhas conduz a vibraçõesexcitadas dinamicamente que resultam em desgasteantecipado do mancal e quebra do mancal.

Ilustração: Trilha de anel externo de um rolamento deentalhes com formação de ranhuras

A medida mais eficaz de remediação consiste na interrupção do circuito circular. Isso ocorre normalmenteatravés do isolamento do mancal BS, p. ex.: através do isolamento da inserção do mancal ou através douso de mancais com uma camada de cerâmica isolante no anel externo do mancal.



Mancal isoladoDurante a montagem é imprescindível o aquecimento por meio de um aparelho de indução.

Blindagem de mancal isolado (assento)

As instruções de desmontagem e montagem para motores com blindagem de mancal isolado devem serobservadas.

Como medida para o risco do mancal através das clássicas correntes de mancal pode servir a medição datensão do eixo (ponto de medição: Extremo do eixo AS – extremo do eixo BS):

Valor efetivo da tensão do eixo < 350 mV

3.2.3.2 Correntes de mancal condicionadas ao conversor

A geração de uma corrente de motor o mais sinusoidal possível de freqüência variável em um conversorcom circuito intermediário de tensão contínua ocorre através de temporização definida da tensãocontínua sobre a saída (valores típicos de conversores IGBT modernos: declividade de tensão 5kV/s,Freqüência 3 kHz).Com isso a soma das tensões de três fases é diferente de zero. Surge a tensão sincronizada ou Common-Mode-Voltage que provoca um fluxo de corrente de alta freqüência.

A tensão sincronizada presente nos terminais do motor é a causa de correntes de mancal de alta freqüênciacondicionadas ao conversor.

1V ≙ 10A



Aqui três diferentes formas de corrente de alta freqüência são relevantes, a corrente circular (correntecircular eixo-mancal blindagem do mancal-carcaça), a corrente terra do rotor (corrente de retorno de altafreqüência ao conversor HF) e as correntes EDM (procedimento de descarga, estouro do filme delubrificação do mancal dielétrico).

Uma vez que a interação entre as correntes de mancal capacitivas e indutivas pode ser suposta, nãopodem ser indicados valores limítrofes para correntes de mancal prejudiciais relacionadas ao conversor.

São observados os seguintes danos de mancal condicionados ao conversor:

- Trilhas foscadas (fundição das trilhas do mancal na área de m),- Sobreposição das trilhas foscadas através da formação de ranhuras,

- Destruição da graxa do mancal devido a altas temperaturas ocorrendo durante a passagem da corrente.

Consequentemente foram aprovadas na prática as seguintes medidas contra uma perda antecipada domancal através de correntes de alta freqüência:

- Executar Mancal BS isolado e observar transição através de peças de agregaçãocomo, por exemplo, sensor de rotação,

- Efetuar potencial de compensação através de fita trançada de veias finas entremotor-terra e motor-carga,

- Executar cabo condutor simetricamente e com malha de arame concêntrica deveias finas como blindagem,

- Manter o trecho de colocação do cabo condutor o mais curto possível.

Contato em grande área e abrangendo 360° (ligação através de braçadeiras e aparafusamentos) dablindagem do cabo no trilho de ligação terra do conversor e na caixa de terminais do motor.



3.3 Danos na bobina de suporte

3.3.1 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão Y

I III

II

L1 L2 L3

Causa: Queda de fase com conexão Y.

Conseqüências: Fases I e III esquentam até umapossível queima.


Solução: Verificação das resistências de fasedevido a interrupção fora da bobina (p.ex.condutor, terminais de conexão). Avaliação doestado do isolamento da bobina.

Resultado positivo: Corrigir conexão.

Resultado negativo (veja ilustração): Renovarbobina

3.3.2 3.3.2 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão D

II

L1 L2 L3

I

Causa: Queda de fase para conexão ∆-

Conseqüências:Fase III super-aquecida, até umapossível queima.

Causador: Operadora ou fabricante da instalação

Solução: Verificação das resistências de fase emcaso de interrupção fora da bobina (p.ex. ligação deentrada, terminais de conexão). Avaliação do estadodo isolamento da bobina.

Resultado positivo: Corrigir conexão.Resultado negativo: Renovar bobina



3.3.3 Curto-Circuito devido operação com conexão triangular aberta

W2 W1

V2

V1U2

U1

Causa: Conexão triangular aberta em um ponto.Conseqüências: Operação de 2 condutores, bobinas V eW esquentam mais até uma possível destruição.Causador: Operador ou fabricante da instalaçãoSolução: Verificação das resistências de fase.Avaliação do estado do isolamento da bobina.

Resultado positivo: Corrigir conexão.Resultado negativo: Renovar bobina.

W2 U2 V2

U1 V1 W1

L1 L2 L3

3.3.4 Circuito no enrolamento galvânico na cabeça da bobinaIlustr.: Circuito de enrolam. galvânico na cabeça da bobina.

Causa: 1. Sobre-tensões2. Vibrações3. Sujeira4. Umidade5. Falha no isolamento

Conseqüências:Danificação térmica da bobina. Causador: 1. a 4. Operador ou fabricante da instalação 5. Fabricante do motor Solução: Renovar bobina.

3.3.5 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura

Ilustr.: Circuito no enrolamento galvânico na ranhura.Causa: 1. Sobre-tensões→ conexão arco de luz

2. Vibrações → destruição do isolamento do fio atravésde pontos de fricção,3. Umidade4. Falha no isolamento5. Impregnação incorreta → condutores semovimentam ocorrendo fricção.

Conseq.: Curto-circuito em uma bobina. Causador: 1. a 3. Operador ou fabricante da instalação 4. e 5. Fabricante do motor Solução: Renovar bobina respectiv. pacote de chapa.



3.3.6 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura posteriormente com circuito à massaIlustração: Circuito no enrolamento galvânico na ranhura que sedesenvolve no decorrer do circuito à massa.

Causa e causador: Como "Circuito no enrolamento galvânico na ranhura"

Conseqüências: Sobrecarga térmica e evolução do ponto falho até circuito àmassa.

Solução: Renovar bobina respectivamente pacote de chapa.

3.3.7 Circuito de fasesIlustração: Circuito de fase na cabeça da bobina.

Causa: Contato entre duas bobinas de fases diferenciadas devido a1. Sobre-tensão → conexão de arco de luz,2. Vibrações → Destruição do isolamento de fios por pontos de fricção,3. Sujeira ou umidade →conexão condutiva,4. Falha de isolamento → Isolamento entre fases deslocado ou danificado.

Causador: 1. a 3. Operador ou fabricante da instalação 4. Fabricante do motorConseqüências: Curto-circuito e conseqüentemente destruição da bobina.

Solução: Renovar bobina.



3.3.8 Circuito no enrolamento do arco de luz na cabeça da bobina

Ilustração: Circuito no enrolamento doarco de luz na cabeça da bobina.

Causa: Contato entre dois fios de uma bobinacom a mesma causa como no caso de circuito defase na cabeça da bobina.

Causador: Como "circuito de fase"

Conseqüências: Bobina é termicamente sobre-carregada.


3.3.9 Circuito à massa

Ilustração: Circuito à massa.

Causa: Contato entre enrolamento e pacote dechapa com a mesma causa como nocircuito de fase.Pontos em risco estão na saída daranhura.

Causador: Como "circuito de fase"

Conseq.: Destruição enrolamento e do pacotede chapa no local danificado.

Solução: Renovar bobinarespectivamente pacote de chapa.



3.3.10 Circuito à massa devido a danificação mecânica causada pelo rotor

Ilustração: Circuito à massa através de danificaçãomecânica causada pelo rotor.Causa: Contato entre Rotor e pacote de chapa. Principalmentepara mancais danificados.

Causador: Avaliar dano do mancal.

Conseqüências: Destruição da bobina e do pacote de chapa nolocal do dano.

Solução: Renovar bobina e pacote de chaparespectivamente substituir motor.

3.3.11 Sobrecarga termo-dinâmica

Danos:Sobrecarga térmica da bobina.

Causa: Desgaste excessivo da bobina devido a1. Sobrecarga,2. Bloqueio do rotor,3. Baixo volume de ar de refrigeração (canal de refrigeração sujo,ventilador defeituoso)

Causador: Operador ou fabricante da instalaçãoConseqüências: Destruição térmica da bobina. Bandagem estáfundida. Rotor com descoloração.




3.3.12 Sobrecarga térmica por longo período

Danos: Sobrecarga térmica por longo período.

Causa: Desgaste excessivo da bobina devido a1. Sobrecarga por longo período2. Baixo volume de ar de refrigeração (canais de refrigeraçãosujos, ventilador defeituoso)


Conseqüências: Destruição térmica da bobina.Bandagem não deverá estar fundida, porém está escura. Rotortambém está com descoloração.

Solução: Renovar bobina (em caso de danificação)

3.3.13 Circuito à massa causado por condutores danificados

Ilustração: Circuito à massa causado por condutoresdanificados

Causa: Isolamento danificado por condutores. Contato entrecondutores e carcaça por:

1. Vibrações → destruição do isolamento devido apontos de fricção,

2. Montagem → danificação mecânica durantemontagem da bobina


Solução: Isolar condutores.



3.3.14 Circuito à massa entre sensor de temperatura e bobina

Ilustração: Circuito à massa devido a isolamentodanificado do sensor de temperatura.

Causa: Isolamento do sensor de temperatura danificado. Contatoentre condutores e bobina.

Causador: Fabricante do motor para fornecimento original

Conseqüências: Sensor de temperatura sem função.

Soluçao: Renovar sensor de temperaturarespectivamente a bobina.Para sensor de temperatura em desacordo com a função, favorobservar o item sensor de temperatura (observar a tensãooperacional).

3.3.15 Condutores queimados na caixa de terminaisIlustração: Condutores queimados na caixa de terminais.

Causa: Alta resistência de passagem devido à conexão incorretados condutores (torque muito baixo) ou secção transversal doscondutores muito pequenos.


Conseqüências: Condutores da bobina e peças da caixa determinais queimados

Solução: Renovar condutores (respectivamente melhorara secção transversal) e conectar com o torque correto.

3.3.16 Corpo estranho na bobina

Ilustração: Corpo estranho na bobina

Causa:1. Queda de peças da caixa de terminais durante a conexão2. Disco de equilíbrio do rotor solto


Conseqüências: Circuito de corpo entre duas fases ou bobinadanificada mecanicamente.

Solução: Remover corpo estranho, caso bobina danificada,renovar a bobina.



3.4 Quebra da barra no rotor

3.4.1 Stabbruch im LäuferIlustração: Quebra da barra no rotor

Causa: Cavidade no alumínio fundido da bobina do rotor

Causador: Fabricante do motor

Conseqüências:- Tempo de aceleração aumentado,- Vibrações da corrente do estator com a freqüência deescape,- elevação sensível da temperatura na bobina do estator,- Pontos quentes no pacote de chapa do rotor

Solução: Para um rotor com gaiola de cobre a barraeventualmente poderá ser renovada.Um rotor com gaiola de alumínio deverá ser renovado porcompleto.

3.4.2 Ventilador do rotor fundido (gaiola de esquilo)

Ilustração: Aba do rotor fundida.

Causa: Rotor bloqueado com sobrecarga térmica.Causador: Operador ou fabricante da instalação

Conseqüências:- Desequilíbrio da máquina,- Sensível elevação da temperatura na bobina do estator,- Destruição mecânica e/ou térmica da bobina do estator

Solução: Renovar rotor e examinar bobina do estator.



3.4.3 Ranhuras do rotor no pacote do estator e eixo danificado em caso de dano total do mancalIlustração: Estrias do rotor no pacote de chapa doestator e eixo danificado em caso de dano total dosrolamentos

Causa: Dano total do mancal.

Causador: Avaliar danos do mancal.

Conseqüências: O rotor perde seu assento de mancal,fica assentado no pacote de chapa do estator e lá gira atéo desligamento da máquina.

Solução: Rotor, estator e blindagem do mancalnormalmente devem ser renovados no caso destaextensão de danificação (Dano total da máquina).

3.4.4 Quebra do eixoIlustração: Quebra do eixo

Causa: Carga radial sobre a extremidade do eixo ou falha dematerial muito altaCausador: Avaliar carga radial e acionamento. Em caso de cargaradial não permissível o causador é o operador ou o fabricante dainstalaçãoConseqüências: Dano totalSolução: Rotor deverá ser renovado no caso destaextensão de danificação. Carga radial deverá ser reduzida ouacordada nova construção do rotor com o fabricante do motor.



3.4.5 Pino de balanceamento não fundido corretamenteIlustração: Pino de balanceamento quebrado

Conseqüências: Um pino de balanceamento não fundido por completo nãotem influência sobre a corrida da máquina. Um pino debalanceamento quebrado teria influência somente durante aoperação uma vez que isso causa um desequilíbrio e maioresvibrações da máquina.

Solução: No caso do pino de balanceamentoquebrado durante a operação balancear o rotor novamente.

3.4.6 Pacote do rotor carregado termicamenteIlustração: Pacote de rotor carregado termicam.

Causa: Desgaste excessivo da bobina devido a1. Sobrecarga,2. Bloqueio do rotor3. Pouco volume de ar de refrigeração (canais derefrigeração sujos, ventilador defeituoso)

Causador: Operador ou fabricante da instalaçãoConseqüências: Pode resultar em destruição térmicada bobina. Pacote do rotor ou eixo abaixo do própriopacote apresenta apenas descoloração.Solução: Rotor pode ser montado novamente,as características elétricas deverão ser controladasdurante o teste.

3.4.7 Rotor com ferrugemIlustração: Rotor está enferrujado

Causa: Entrada de água no motor

Causador: Conforme a causa da entrada de água

Conseqüências: Rotor muito enferrujado, possível curto-circuito

Solução: Remover ferrugem do rotor, no caso de ferrugem muitoforte trocar também os assentos dos mancais dos rotores,eliminar causa.



4 DIRETRIZ DE REPARO – GARANTIA

Os custos de uma eliminação de falhas são arcados pelo fabricante do motor somente quando aocorrência do dano ocorreu dentro do prazo de responsabilidade por falhas e a causa do defeito indicarque o dano não é da responsabilidade do cliente, respectivamente do operador da instalação. Para tantodeverão ser apresentadas às respectivas comprovações. Quando a eliminação da falha é deresponsabilidade do operador ou do fabricante da instalação, o fabricante do motor não arcará com oscustos mesmo que o motor está dentro do prazo de responsabilidade por falhas. A extensão daresponsabilidade pelos custos por parte do fabricante é orientada no caso individual pelos respectivosacordos de fornecimento e da legislação específica a cada país. Em geral o fabricante fará a substituiçãoou o reparo do motor danificado gratuitamente.

Causa da falha e alocação de custosPartindo da causa da danificação do motor os custos para a eliminação da falha podem ser alocados deforma evidente, sendo neste caso levados em consideração apenas os segmentos de responsabilidade dofabricante do motor.Em todos os casos de defeitos deverá ser observada a respectiva situação do contrato com os parceirosinteressados.

Causa de falha: Custos sob responsabilidade:Fabricante do motor Não-fabricante do motor

Projeção da instalação xFabricação do motor xMaterial do motor xMontagem no local do cliente xServiço/Operação/Manutenção x(Embalagem (original) xTransporte xForça maior (raio, inundação, etc.) x



5 ANÁLISE, TESTES E REPAROS

Esta parte do documento descreve a realização de anotações, testes, análises e as diretrizes gerais para oreparo de motores e geradores elétricos.

Para elucidação das exigências veja também as Normas Internacionais, p. ex. IEC TS 60034-23 (Rotatingelectrical machines – Part 23: Specification for the refurbishing of rotating electrical machines) e paramotores Ex IEC 79-19 (Electric apparatus for explosive gas atmospheres – Part 19: Repair and overhaul forapparatus used in explosive atmospheres (other than mines or explosives)).

5.1 IdentificaçãoA fim de possibilitar a identificação futura, os motores destinados ao reparo deverão ser registrados ouestampado o nome da empresa responsável pelo reparo e o número de mercadoria devolvida, além daplaca de tipo na carcaça. Este número de mercadoria devolvida deverá estar relacionado na fatura dereparo.

Um motor deverá ter uma placa de tipo permanente contendo todas as informações básicas que sãonecessárias para submeter o motor a um serviço. A placa de tipo original é preferencial. Quando ummotor for modificado, a placa de tipo original deverá permanecer no aparelho e uma nova placa de tipoadicional deverá ser fixada e apresentados os novos valores (potência, etc.) bem como a data damodificação (veja exemplo abaixo). Para prevenir desentendimentos, os dados vencidos na placa de tipooriginal deverão ser inutilizados (riscados).

Placa de capacidade adicional no caso de modificações com as seguintes indicações: Indicação de norma: IEC TS 60034-23 Código da empresa (se houver) com a identificação de fabricação atual

Exemplo XYZ-E0411/643567789Ou seja, combinação do código de firma definido pela empresa Siemens: XYZ com a identificaçãode fabricação relacionada na placa de capacidade original (número da fábrica)

Nº. do Job ou Nº. de registro da oficina de reparos Modificação efetuada p.ex. reconstrução de B3 para B5 Data da modificação em formato AAAA-MM

Exemplo:

5.2 AnotaçõesPara cada aparelho que entra em reparo, deverá ser emitido e instaurado um documento. O documentodeverá conter os dados da placa de tipo, os dados de teste elétricos (antes e depois do reparo), dadosoriginais da bobina do estator, dados da bobina após o reparo e detalhes sobre as peças substituídas.Também a causa da falha deverá, desde que possível, ser averiguado e documentado. Estas anotaçõesdeverão ser colocadas à disposição do cliente ou do fabricante do motor para conhecimento quando fordesejado. Fotos digitais de cada reparo são desejados.



5.3 AnáliseAntes de cada reparo o motor deverá ser examinado quanto á causa da falha. Para tanto é necessário,realizar testes importantes. Alguns dos testes a seguir podem ser executados no local.

Atenda a todas as instruções de segurança determinadas conforme a Norma EN 50110-1 (VDE 0105)„Operação de instalações elétricas“ somente com pessoal formado e autorizado.

5.3.1 Inspeção visual

A1) Danos elétricosQuando o motor parou ou o relé de proteção de sobrecarga foi disparado, remova a cobertura da caixa determinais, aproxime-se e cheire. Se tiver cheiro de queimado ou de fumaça, é bem provável que oisolamento da bobina foi comprometido. Examine a bobina do estator, usando um MEGGER (veja 5.3.2Inspeção elétrica).

A2) Danos mecânicosDeverá ser realizado um teste visual das seguintes peças relativas a desgaste, fissuras, linearidade,sujeira ou outros defeitos mecânicos ou defeitos causados por altas temperaturas (mudança de cor domaterial).

- Ventilador, carcaça do ventilador, caixa de conexão, carcaça, blindagem final, blindagens de mancais externos, acoplamento, o eixo do rotor deve girar livremente.

Verifique a instalação do motor conforme descrito no Item 5.3.3 Inspeção Mecânica.

A3) Exemplos para defeitos mecânicos e elétricosAlgumas das ilustrações podem ser úteis para a determinação de falhas.

Ventilador de plástico fundido

Provável causa e defeito:Alta temperatura no rolamento NDE, rolamento NDE estádanificado.

O motor deverá ser desmontado e enviado a um Serviceshoppara exame adicional.

Para determinar a causa da quebra, verificar datas de lubrificação e registrá-las no relatório de exame.

Tampa externa do rolamento está danificada devido a altatemperatura (descolorida).

Provável causa e defeito:Alta temperatura no rolamento DE, rolamento DE estádanificado.





Extremidade do eixo está danificado devido a altatemperatura (descoloração)

Provável causa e defeito:Alta temperatura no rolamento DE, rolamento DE estádanificado.



Os espaços entre as aletas de refrigeração estão repletos desujeira.

Motor com refrigeração insuficiente. A temperatura dorolamento ou da bobina do motor pode ser tão alta que aspeças sejam danificadas (sobrecarga).


Não se trata de responsabilidade por falha.

As aletas de refrigeração estão danificadas

Danificação em decorrência do transporte ou da instalação. Omotor deverá ser reparado.



Água e sujeira no terminal de conexão

Provável causa e defeito:Montagem incorreta dos aparafusamentos dos cabos oumontagem da tampa da caixa de terminais. Água ou outrassujeiras na bobina do estator.

Para ajuda, veja item 5.3.2 Inspeção Elétrica.




Cabos queimados de alimentação de corrente no terminalde conexão

A causa da falha pode ser uma bitola menor do cabo dealimentação de corrente ou os cabos não estão fixadoscorretamente (resistência de contato).

Para ajuda veja Item 5.3.2 Inspeção Elétrica

Favor informar a Siemens e registrar os seguintes dados na lista deverificação.1. Corte diagonal do cabo da alimentação de corrente2. Tensão de alimentação3. Temperatura ambiente ao redor do motor4. Caso possível, corrente de cargaNão se trata de responsabilidade por falha.Carcaça do motor trincada

Possíveis causas do dano são- Ajuste incorreto carcaça-estator : O diâmetro total do pacotedo estator está grande demais em comparação ao diâmetrointerno da carcaça do motor.- Braçadeira de arco no pacote do estator sobressai da ranhura.- Pacote de estator foi pressionado de forma oblíqua na carcaçado motor

O motor deverá ser desmontado e enviado a um Serviceshoppara exame adicional. A carcaça do motor deverá sersubstituída e as dimensões mecânicas verificadas.

Caso de responsabilidade pela falha desde que seja a situaçãooriginal de fornecimento.

5.3.2 Inspeção elétrica

O estado da bobina do estator e a extensão dos reparos deverão ser definidos com exatidão medianteinspeções e caso necessário através de testes:

B.1 Inspeção elétrica durante a operação

Corrente do estator – movimentos perpendiculares simétricos com cargaMovimentos perpendiculares simétricos permissíveis da corrente do estator com carga: ± 5 %

Causa: Provavelmente interrupções da barra no rotorCausador: Fabricante do motorSolução: Rotor novo respectivamente máquina nova



Corrente do estator, correntes de fases desiguaisCausa: 1. Tensões desiguaisMedição de tensão com alta precisão necessária(1% de simetria de tensão pode provocar aproximadamente 6-8% assimetria de corrente).

2. Resistências desiguais de bobinas (Teste conforme Item B.3)Desvio permissível U–V; V–W; W–U ± 5 %, contra valor teórico ± 5 % (até tam. 90 ± 10 %)Desvio permissível das correntes de fase entre si 5 %, contra valor teórico ± 10 %

Causador: 1. Fabricante da instalação (operador) (sem responsabilidade por falhas)2. Fabricante do motor (com responsabilidade por falhas)

Solução: 1. Reparar a instalação2. Renovar ou reparar bobina

B.2 Teste de isolamento Veja Item 2.7 Teste de Isolamento

B.3 Verificação da resistência da bobina (Fase a Fase)

Testar equipamento: Para este teste é necessário um dispositivo de teste de resistência que também podefazer a leitura de resistências mínimas. O dispositivo de teste deve ter condições de fazer a leitura de 5Ohms a 0,01 Ohms (p.ex. ohmímetro com corrente de 10 mA e método de 4 cabos) - precisão 0,5

O teste de resistência deverá ser realizado na máquina em estado frio com uma temperatura ambiental de15°C a 30°C. Demora aproximadamente 4 a 10 horas (conforme Dimensão do motor) até que umabobina alcance a temperatura ambiente após o desligamento.Execute sempre 3 testes entre as fases individuais:U-V (T1-T2); U-W (T1-T3) e V-W (T2-T3). (veja esquema de conexão na caixa de terminais)O desvio entre as fases não deve ultrapassar 5%. Quando as resistências forem irregulares ou os testesmostrarem um circuito aberto, o motor deveria ser desmontado e enviado a um Service Shop para maisum exame.

Conexão estrela Conexão triângulo

A resistência de fase vale como segue:RPh = 0,5 * Rphase-to-phase para a conexão estrelaRPh = 1,5 * Rphase-to-phase para a conexão triângulo

B.4 Teste do sensor de temperatura (teste de resistência)Veja Item 2.8. sensor de temperatura

B.5 Inspeção da bobina do estator antes do reparoVeja Item 3.3 falhas da bobina de estator



B.6 Teste de alta tensão em concordância com EN 60034 Parte 1 Item 8 (Tensão reduzida de teste)O aparelho de teste de alta tensão (50Hz) é ajustado nos valores necessários e através de pontos decontato entre carcaça e bobina do estator o isolamento é testado. Na segunda etapa o mesmo teste érealizado entre as diversas fases (exceto bobinas de estator com três execuções de cabos). Para motoresde pólos comutáveis serão testadas as bobinas individuais de estator.Observação: Quando a bobina do estator for equipada com um sensor de temperatura, o sensor deveráser testado de acordo com Item 2.8.1.

- Bobina do estatorFaixa de

voltagemFaixa de potência Voltagem de teste Duração do teste

0 ... 100 V e 0...1 kW (2U + 500 V) x 1.2 x 0.8 1 seg por fase

> 100 ... 690 V e 0...1 kW (2U + 1000 V) x 1.2 x 0.8 1 seg por fase

0 ... 690 V e >1...5 kW (2U + 1000 V) x 1.2 x 0.8 1 seg por fase

0 ... 690 V e 5...200 kW (2U + 1000 V) x 0.8 5 seg por fase

- Sensor de temperatura: 1800V- 1 seg. ou 1500V- 5 seg.

B.7 Teste de marcha lenta

Durante o teste são medidas as correntes de marcha lenta I0 em todas as fases e a entrada de potência P0

com tensão nominal e freqüência nominal. O teste de marcha lenta é realizado somente quando abobina do estator ou os mancais não estejam danificados por completo.

Valores teóricos de teste para motores padrão de catálogo da série 1LA7 e 1LG4Série / series 1LA7 Uo = 400 V4/ 2 pólos,1500rpm/3000rpm, 50Hz Io Po R20oC4/2 pole,1500rpm/3000rpm, 50Hz ( A ) ( W ) ( Ohm )

Medição de resistência entre 2 terminais (1U -1V)measure the resistance between 2 terminals (1U - 1V)

Dados para taxa de tensão 6 / Values for voltage ratio 61LA7060-0AA 0,42-0,49 100-130 258

0,45-0,55 105-1351LA7063-0AA 0,58-0,7 115-160 158

0,63-0,78 125-1701LA7070-0AA 0,57-0,7 98-120 107

0,8-0,98 180-2201LA7073-0AA 0,68-0,84 87-107 60,4

0,96-1,2 165-2001LA7080-0AA 0,78-0,94 110-135 47,6

1,05-1,3 195-2401LA7083-0AA 0,95-1,15 115-140 29

1,35-1,65 220-2701LA7090-0AA 1,55-1,9 140-180 17,4

2,4-3 310-3801LA7096-0AA 1,9-2,3 160-210 12

2,7-3,3 310-3901LA7106-0AA 2,2-2,6 230-280 8,56

3,1-3,6 400-4801LA7107-0AA 2,7-3,3 315-390 5,9

4,5-5,6 670-8301LA7113-0AA 3,7-4,6 290-360 3,9

6,7-8 650-8001LA7130-0AA 5,5-6,6 430-550 2,84

7-8,6 750-950



1LA7163-0AA 7,4-8,9 420-520 1,095,7-6,9 800-1000

1LA7166-0AA 11-13 600-750 0,5812-14,5 950-1200

Uo = 400 V8/4 pólos,750rpm/1500rpm, 50Hz Io Po R20oC8/4 pole,750rpm/1500rpm, 50Hz ( A ) ( W ) ( Ohm )1LA7090-0AB 1,1-1,3 190-240 65,0

1,2-1,45 220-2601LA7096-0AB 1,55-1,9 230-280 40,4

1,8-2,2 280-3501LA7106-0AB 1,6-1,9 185-220 26,7

2,2-2,7 310-3801LA7107-0AB 2,1-2,5 210-260 18,9

2,9-3,5 390-4601LA7113-0AB 2,75-3,25 260-330 13,4

4,3-5,1 520-6501LA7130-0AB 5,3-6,4 520-650 7

2,3-2,8 220-2801LA7133-0AB 7,1-8,5 620-760 4,5

3,2-3,8 260-3201LA7163-0AB 9,2-10,5 620-720 2,5

4,2-4,8 380-4701LA7166-0AB 12,5-14,5 800-950 1,5

5,8-6,8 450-550Uo = 400 V

4/2 pólos,1500rpm/3000rpm, 50Hz Io Po R20oC4/2 pole,1500rpm/3000rpm, 50Hz ( A ) ( W ) ( Ohm )1LA7080-0BA 0,17-0,21 39-48 136

0,83-1 140-1751LA7083-0BA 0,26-0,32 49-61 77,6

1,35-1,65 210-2701LA7090-0BA 0,39-0,47 61-75 51,9

2,6-3,1 370-4701LA7096-0BA 0,52-0,64 61-75 35,7

3-3,7 330-4001LA7106-0BA 0,52-0,64 67-83 26,7

3-3,75 470-5801LA7107-0BA 0,6-0,74 70-86 18

3,6-4,4 395-4851LA7113-0BA 0,9-1,2 90-115 11,9

6,3-7,7 670-8201LA7130-0BA 1,3-1,6 180-225 8,22

7-8,3 760-9601LA7133-0BA 1,7-2,1 180-220 5,3

6,7-9,1 760-9101LA7163-0BA 2,1-2,5 200-260 3,2

8-9 850-10501LA7166-0BA 2,28-2,8 220-280 2,12

8,09-9,8 870-1060Uo = 400 V

6/4 pólos,1000rpm/1500rpm, 50Hz Io Po6/4 pole,1000rpm/1500rpm, 50Hz ( A ) ( W )

R20oC( Ohm )

Medição da resistência de terminais de ambas as bobinas (1V - 2V)mesurement of the terminal resistance of both windings (1V - 2V)

1LA7080-1BD 0,41-0,5 98-120 2131,1-1,2 175-210 50

1LA7083-1BD 0,58-0,7 110-140 124



1,25-1,5 180-220 351LA7090-1BD 0,85-1 150-180 76,8

1,45-1,75 180-220 26,71LA7096-1BD 1,1-1,3 170-230 62

1,6-2 170-230 181LA7106-1BD 1,4-1,7 180-225 32

2-2,5 180-225 9,71LA7107-1BD 1,6-2 225-275 32,7

1,9-2,4 195-245 81LA7113-1BD 2,5-3 290-360 14,9

4,5-5,5 400-500 4,51LA7130-1BD 2,2-2,8 230-285 13,5

4,1-5,05 330-410 3,21LA7133-1BD 2,9-3,6 265-330 8,26

5,1-6,2 370-450 2,161LA7163-1BD 2,2-2,6 380-470 5,3

6,6-7,8 460-560 1,31LA7166-1BD 4,7-5,8 410-610 4,3

8,9-10,9 610-750 0,68Uo = 400 V

8/4 pólos,750rpm/1500rpm, 50Hz Io Po R20oC8/4 pole,750rpm/1500rpm, 50Hz ( A ) ( W ) ( Ohm )1LA7080-0BB 0,45-0,55 95-115 191

0,77-0,95 105-1351LA7083-0BB 0,6-0,75 105-130 112

1,1-1,3 130-1551LA7090-0BB 1,02-1,3 240-290 87,3

1-1,25 85-1051LA7096-0BB 1,5-1,85 240-300 46,4

1,4-1,7 105-1301LA7106-0BB 1,95-2,4 285-350 30,7

1,75-2,2 135-1701LA7107-0BB 2,4-3 360-445 25,12

2,1-2,7 195-2451LA7113-0BB 4-4,86 550-680 13,2

3,8-4,5 250-3001LA7130-0BB 2,8-3,3 220-300 10,8

8,2-10 720-10001LA7133-0BB 2,9-3,6 205-255 7,54

7,2-8,8 490-6101LA7163-0BB 4,0-4,85 270-330 4,26

8,65-10,6 630-7701LA7166-0BB 5,1-6,3 300-375 2,5

12-14,7 800-990Uo = 400 V

Série / series 1LA7 Io Po R20oC( A ) ( W ) ( Ohm )

Tolerâncias: +- 10 % +- 10 % to FS 90:+- 10 %

Tolerance: to FS 100:+- 5%

Medição da resistência de terminal entre U1 - V1mesurement of the terminal resistance between U1 - V1

2 pólos / 2-pole, 3000min-1/rpm, 50HzValores para conexão Y / values for Y-connection

1LA7050-2AA1 0,2 27 2541LA7053-2AA1 0,25 38 1901LA7060-2AA1 0,43 70 1261LA7063-2AA1 0,58 94 92,81LA7070-2AA1 0,79 130 51,81LA7073-2AA1 1,12 150 30,4



1LA7080-2AA1 1,33 210 20,81LA7083-2AA1 1,50 220 12,41LA7090-2AA1 1,85 260 10,641LA7096-2AA1 2,42 280 6,04

Valores para conexão ∆ / values for delta-connection1LA7106-2AA6 3,00 400 3,471LA7113-2AA6 3,1 400 2,451LA7130-2AA6 4,6 600 2,171LA7131-2AA6 5,7 630 1,301LA7163-2AA6 8,8 770 0,691LA7164-2AA6 8,4 700 0,531LA7166-2AA6 9,5 760 0,37

Uo = 400 V

Série / series1LA7 Io Po R20oC( A ) ( W ) ( Ohm )


1LA7050-4AA1 0,17 30 3941LA7053-4AA1 0,27 47 2641LA7060-4AA1 0,41 74 198,81LA7063-4AA1 0,53 72 1321LA7070-4AA1 0,73 116 87,21LA7073-4AA1 0,94 140 551LA7080-4AA1 1,33 200 391LA7083-4AA1 1,62 220 24,61LA7090-4AA1 1,96 210 15,021LA7096-4AA1 2,42 250 10,1


Uo = 400 V

Série / series 1LA7 Io Po R20oC( A ) ( W ) ( Ohm )


1LA7063-6AB1 0,47 115 2371LA7070-6AA1 0,65 113 1181LA7073-6AA1 0,72 95 791LA7080-6AA1 1,2 190 53,41LA7083-6AA1 1,56 180 33,61LA7090-6AA1 1,90 230 25,81LA7096-6AA1 2,48 250 15,5


Uo = 400 V

Série / series1LA7 Io Po R20oC( A ) ( W ) ( Ohm )

8 pólos / 8-pole, 750min-1/rpm, 50Hz



Valores para conexão Y / values for Y-connection1LA7070-8AB1 0,33 54 191,21LA7073-8AB1 0,54 85 1301LA7080-8AB1 0,75 150 112,21LA7083-8AB1 1,04 170 671LA7090-8AB1 1,07 170 58,41LA7096-8AB1 1,27 150 36,2

Valores para conexão ∆ / values for delta-connection1LA7106-8AB6 1,85 230 25,531LA7107-8AB6 4,20 250 4,861LA7113-8AB6 3 280 10,721LA7130-8AB6 4,5 400 6,381LA7133-8AB6 5,7 450 3,991LA7163-8AB6 7,5 550 2,571LA7164-8AB6 8,6 480 1,781LA7166-8AB6 12,4 650 1,07

Uo = 400 V

Série /series 1LG4 Io Po R20oCValores para execução de tensão 6 ( A ) ( W ) ( Ohm )

Medição da resistência de terminal entre U1 - V1mesurement of the terminal resistance between U1 - V1

2 pólos / 2-pole, 3000min-1/rpm, 50Hz1LG4183-2AA 15,2 1290 0,25481LG4206-2AA.. 18 1940 0,1671LG4207-2AA.. 21 2000 0,1161LG4223-2AA.. 24,4 2250 0,08991LG4253-2AB.. 29,6 2780 0,07671LG4280-2AB.. 46,1 4000 0,03891LG4283-2AB.. 45,2 3880 0,03161LG4310-2AB.. 59,1 6170 0,02441LG4313-2AB.. 55,3 5980 0,01961LG4316-2AB.. 61,7 6420 0,01521LG4317-2AB.. 68,6 6380 0,0112

Uo = 400 V

Série /series 1LG4 Io Po R20oC( A ) ( W ) ( Ohm )

4 pólos / 4-pole, 1500min-1/rpm, 50Hz1LG4183-4AA.. 16,1 820 0,3711LG4186-4AA.. 19,1 910 0,281LG4207-4AA.. 24,2 1200 0,1911LG4220-4AA.. 27,2 1340 0,151LG4223-4AA.. 31,8 1420 0,09951LG4253-4AA.. 37,9 1830 0,07871LG4280-4AA.. 53,1 2590 0,04481LG4283-4AA.. 57,7 2920 0,03251LG4310-4AA.. 73 4140 0,02811LG4313-4AA.. 85,1 4270 0,01931LG4316-4AA.. 90 4380 0,0151LG4317-4AA.. 96,8 4590 0,0128

Uo = 400 V


6 pólos / 6-pole, 1000min-1/rpm, 50Hz1LG4186-6AA.. 12,9 610 0,5681LG4206-6AA.. 16,6 720 0,4041LG4207-6AA.. 18,5 770 0,3181LG4223-6AA.. 22,4 830 0,21LG4253-6AA.. 26,6 980 0,151LG4280-6AA.. 31,3 1440 0,137



1LG4283-6AA.. 35,6 1550 0,11251LG4310-6AA.. 63,3 2660 0,06021LG4313-6AA.. 67,3 2560 0,04511LG4316-6AA.. 74 2730 0,03641LG4317-6AA.. 90,1 3140 0,0261

Uo = 400 V


8 pólos / 8-pole, 750min-1/rpm, 50Hz1LG4186-8AB.. 13,6 540 0,7221LG4207-8AB.. 17,7 670 0,6171LG4220-8AB.. 20,5 730 0,4461LG4223-8AB.. 23,8 810 0,3511LG4253-8AB.. 26,2 810 0,2111LG4280-8AB.. 27,6 1150 0,1621LG4283-8AB.. 31,5 1190 0,12451LG4310-8AB.. 48,6 1580 0,09841LG4313-8AB.. 65,6 2040 0,06811LG4316-8AB.. 68,1 2060 0,05781LG4317-8AB.. 87,8 2140 0,0397

5.3.3 Inspeção mecânica

C.1 testes mecânicos durante a operaçãoSão necessários os seguintes testes durante a operação para reconhecer e eliminar falhas o mais cedopossível antes que maiores danos possam ocorrer:

- Equilíbrio de corrida (normal, silencioso, barulhento, ruidoso, etc.)Este teste não necessita de um aparelho de medição (somente teste subjetivo).

- Vibrações (aparelho de medição, p.ex. Vibrobord 20, Schenk)Veja Item 2.9 Vibrações mecânicas

- SPM - Teste (Aparelho de medição p.ex. SPM-T30)Veja Item 3.2.3 Diagnóstico do mancal de rolamento através da medição tendencial

- Temperatura do Mancal (medidor de temperatura p.ex. Thermizet)A elevação normal de temperatura está em 60K. A temperatura real do mancal consiste de: temperaturaambiental + elevação de temperatura (p.ex. temp. ambiental 40°C + 60K = 100°C no mancal). Atemperatura mais alta permissível para longo tempo de corrida é de 120°C. Quando a temperatura estáacima de 120°C o motor deverá ser verificado quanto à lubrificação correta, refrigeração e instalação(alinhamento).

C.2 Controle dos mancais para motor desligadoSolte o motor antes do acionamento. Tente girar o eixo manualmente. Quando o eixo não puder sergirado facilmente ou quando os mancais emitirem ruídos incomuns (ruídos mecânicos) o motor deveráser desmontado da instalação.Para problemas de mancais ou ruídos mecânicos, verifique os dados de lubrificação e o tipo de operação(veja lista de verificação).

C.3 Medição das peças mecânicasApós a desmontagem das peças mecânicas, estas devem ser medidas e os valores comparados com os dasespecificações da Siemens (veja Item 2.11 Tolerâncias de assento de mancal).Cada diâmetro que não esteja na tolerância deverá ser reparado ou a peça substituída.

Não é permitido reparar peças de motores protegidos contra explosão.As outras peças devem ser testadas conforme danificação e necessidade.



5.3.4 Exames no local

Favor utilize para o exame in loco a seguinte lista de verificação para determinação e levantamento dacausa da quebra e dos dados de medição. Esta lista de verificação também pode ser utilizada paradeterminação da causa de falha no caso de motores que são examinados em oficinas de reparos. Em talcaso, não podem ser descobertos todos os dados.

M otors_onsitereport D E.xls Veja Anexo 1

5.4 DesmontagemOs motores deverão ser desmontados em concordância com as especificações Siemens e instruçõesoperacionais do respectivo motor. Apresentações normais de desenhos e listas de peças não contêmindicações detalhadas sobre o tipo e as dimensões de elementos de fixação, e similares; portanto durantea desmontagem deverá ser determinada a alocação pertinente e identificada para a montagem.Princípio da Siemens para a substituição de mancal: quando o mancal é desmontado do eixo, deverá serutilizado um novo mancal para a montagem.Para evitar danificações no anel CD (vedação do eixo), a ranhura no eixo deverá ser protegida com fitaadesiva.

5.5 ReparoSD CSM ([email protected]) coloca à disposição a documentação técnica para o reparo porsolicitação.Peças defeituosas deverão ser guardadas para eventual esclarecimento adicional do dano durante 3meses. Um refugo direto das peças somente é possível após confirmação por escrito da SD CSM.

5.5.1 Limpeza de peças

Todas as bobinas de estator e peças deverão ser limpas. Sujeira, areia, graxa, óleo e produtos de limpezadeverão ser removidos. Em seguida secar as bobinas de estator e peças.

Limpeza do estator:

Soprar com ar comprimido seco Lavar bobina através de um aparelho de limpeza de alta pressão com spray

- pressão da água máx. 3 bar- temperatura da água 65°C ... 85°C

No forno 4 horas com 80°C e em seguida 16 horas de secagem com 100°C Controle da resistência de isolamento com temperatura ambiental – valor mínimo 500 MΩ

Eventualmente continuação do trabalho para resistência de isolamento < 500 MΩ:o Fechar estator em um lado e colocar com a abertura vertical para cimao Limpar a água de tenside não ionogêneos – produtos de limpeza.

Circular com soprador de vapor.o Enxaguar várias vezes com água limpa



5.5.2 Impregnação

- Imergir bobina em esmalte de isolamento da classe de calor necessária- Secagem conforme indicações do fabricante do produto de impregnação

Exemplo do dispositivo de impregnação para estator

Para motores com carcaças de fundição cinzenta os estatores podem ser pressionados para fora,impregnados e novamente pressionados para dentro. As medidas de pressão corretas deverão serobservadas. Para motores com carcaças de alumínio a pressão para fora não é permitida. Para pressãopara fora sempre deve ser utilizada uma carcaça nova.

5.5.3 Balanceamento

As máquinas são construídas conforme exigências à qualidade de corrida nos graus de gravidade devibrações N, R, S ou SR. Aos graus de gravidade de vibrações são alocados determinados graus dequalidade de balanceamento conforme ISO 1940 Parte 1 do rotor.

Sem balanceamento completo damáquina

Com balanceamentocompleto da máquinaGrau de

gravidadede

vibrações

Rotaçãooperacional da

máquina

rpm

Grau de qualidadede balanceamento

ISO 1940

1)Rotação referencial

rpm

Grau dequalidadede balanc.ISO 1940

1)Rotação

referencialrpm

≤ 1800 1800

> 1800 ≤ 3600 3600

> 3600 9000

2)G 4

nmax. porémn ≤ 6000

N(normal)

> 9000 ≤ 15000 G 4 6000

≤ 1800 1800

> 1800 ≤ 3600 3600R(reduzido)

> 3600 ≤ 0,7 × nkrit

2)G 2,5 n max.

porém n ≤ 6000

≤ 1800 1800

> 1800 ≤ 3600 3600

S(especial)

> 3600 ≤ 0,7 × nkrit

2) 3)G 1

n max.

porém n ≤ 6000

G 2,5 3600

≤ 1800

> 1800 ≤ 3600SR(especial,reduzido) > 3600 ≤ 07 × nkrit

G 2,5 3600

1) Rotação referencial = rotação para averiguação da excentricidade restante permissível2) Para determinados tipos de máquinas outros graus de qualidade de balanceamento são alocados

aos graus de qualidade de vibrações N e R3) Somente para determinados tipos de máquinas após experimentar.

SD CSM coloca à disposição a documentação técnica (o desequilíbrio restante do rotor) para o reparo porsolicitação.



5.6 MontagemOs motores deverão ser montados em concordância com as especificações e instruções operacionais daSiemens do respectivo motor.

5.6.1 Allgemein

- Limpar superfícies de contato- Renovar mancais de rolamento- Verificar e substituir eventualmente vedações.

Medidas de vedaçãoRanhuras de peças lisas (p.ex. entre carcaça, blindagem de mancal e inserções de mancais) devem serlimpas e pelo menos novamente engraxadas. Caso devido a maiores exigências ao tipo de proteção IPtenham sido utilizados produtos de vedação de ranhuras, estas ranhuras de peças deverão durante asmontagens também vedadas novamente mediante uma massa de vedação apropriada isenta de silicone enão secante. Recomenda-se que esta massa de vedação seja também utilizada durante a colocação dosrespectivos parafusos de fixação.

Caso tenham sido montados elementos de vedação estes deverão ser checados e renovados em caso deeficácia insuficiente.

Vedação áspera do eixo

Durante a montagem de anéis V, é alcançada aposição axial do anel correta quando a face frontalda tampa do mancal e o canto externo do anel Vestão rentes.

Retenção de parafusosParafusos ou porcas que montados em conjunto com elementos de retenção, com efeito, de mola e/ou dedistribuição de força (p.ex. chapas de retenção, arruelas de pressão, molas Belleville e similares), deverão serequipados durante a montagem novamente com os mesmos elementos funcionais. Elementos de retençãode união positiva em princípio deverão ser renovados.

BMontar parafusos de fixação com "distância de aperto" ≤ 25 mm durante a remontagem sempre comelementos apropriados de retenção (arruelas de pressão, discos de tensão ou semelhantes) respectivamentecom meio solúvel de fixação (p.ex. LOCTITE). Como „distância de aperto“ é válida a distância entre cabeça doparafuso e ponto de aparafusamento.

Quando para máquinas mais antigas ainda foi assegurado parafuso sem cabeça então estes deverão serfixados durante a recolocação também com LOCTITE.



5.6.2 5.6.2 Torques de aperto

Caso não sejam feitas outras indicações específicas, estão valendo para ligações normais de parafusos eporcas de fixação os seguintes torques de aperto:

Torques de aperto (Nm, com uma tolerância de 10%)com tamanho de rosca de

M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24

Caso A 1,2 2,5 4,0 8,0 13 20 40 --- ---Caso B 1,3 2,6 4,5 10 20 34 83 160 280

Caso C 3,0 5,0 8,0 20 40 70 170 340 600

Torques de aperto Caso A:- Para conexões elétricas nas quais normalmente o torque permissível é limitado pelo material dos

pinos e/ou a capacidade de carga dos isoladores (exceto as ligações de barras coletoras conformecaso B).

Torques de aperto Caso B:- Para parafusos de classe de resistência a partir de 5.6, ou- Para parafusos em componentes com resistência menor (p.ex.alumínio).

Torques de aperto Caso C:- Para parafusos da classe de resistência 8.8 (ou A4-70), porém somente ligações de componentes

com maior resistência (p.ex. fundição cinzenta, aço ou aço fundido).

5.6.3 Testes após reparo

Após o reparo deverá ser feita pelo menos uma corrida de teste do motor e executados testesconforme descritos no Item 5.3.Todos os valores deverão ser protocolados.



Veja Anexo 1 – On-Site / Relatório de Reparo



A reprodução, transferência ou utilização desta documentação ou de seu conteúdo somente será possívelmediante autorização prévia e por escrito. Atos contrários são obrigatoriamente indenizatórios. Todos os direitosreservados, inclusive aqueles advindos de concessão de patente ou registro de modelos de utilização ou deconstrução.

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