Metodologia para definição de estrutura de produto de um navio.pdf

ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO Departamento de Engenharia Naval e Oceânica

Av. Prof. Mello Moraes, 2231 – 05508-030 – São Paulo – SP – BRASIL TEL.: 55 11 3091-5340/5441 – FAX: 55 11 3091 5717

PROJETO: “IMPLANTAÇÃO E CONSOLIDAÇÃO DE LABORATÓRIO DE GESTÃO DE OPERAÇÕES E DA CADEIA DE SUPRIMENTOS DA INDÚSTRIA DE

CONSTRUÇÃO NAVAL”

PR-011 PROTRAN - Programa Tecnológico da Transpetro Convênio FINEP: 01.05.0931.00

Instituições Participantes: Universidade de São Paulo/ Universidade Estadual de Campinas/ Universidade Federal de Pernambuco/ Universidade Federal do Rio de Janeiro/ Universidade Federal de Londrina/ Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo

DOCUMENTO: Metodologia para definição de estrutura de produto de um navio

Setembro de 2007

Coordenador Geral: Prof. Marcos Pinto – EPUSP-PNV - Coordenador Transpetro: Eng. Nilton Gonçalves

Responsáveis: EPUSP-PNV – Prof. Bernardo de Andrade, Dr. Gerson Machado, e Dr. Emerson Colin; EPUSP–

PRO Prof. João Furtado; UNICAMP-NEIT – Prof. Luciano Coutinho e Prof. Rodrigo Sabbatini; EFPE-DEA – Prof.

Marcos Primo; UFRJ-IE – Prof. David Kupfer; IPT – Dr. James Waiss



O presente estudo faz parte do projeto Implantação e Consolidação de Laboratório de Gestão de Operações e da

Cadeia de Suprimentos da Indústria de Construção Naval, conduzido por encomenda da Transpetro à FINEP.

O conjunto total de trabalhos produzidos dentro do projeto vai se encontrar disponível no site www.cegn.org.br tão

logo esteja finalizado e compreende os seguintes relatórios: FASE 1 – Projeto 0: Mercado de Construção Naval e Políticas Publicas

1. Avaliação das forças atuantes na indústria – Prof. Luciano Coutinho, Prof. Rodrigo Sabbatini (UNICAMP-NEIT)

2. Oferta mundial e brasileira – Dr. Emerson Colin (Verax Consultoria), Prof. Marcos Pinto, Guilherme Gattaz, Daniel Akao, Guilherme Duarte, David Goldberg, João Stefano, Henrique Dias (EPUSP-PNV)

3. Determinação da demanda e do tamanho do mercado por tipos de navios- Prof. Luciano Coutinho, Prof. Rodrigo Sabbatini (UNICAMP-NEIT), Prof. Marcelo Silva Pinho (UFSCAR) e Prof. André Villela (FGV-SP)

4. Avaliação do perfil de produção naval dos principais estaleiros do mundo – Dr. Emerson Colin (Verax Consultoria), Dr. Gerson Machado (Sólido Consultoria), Prof. Marcos Pinto, Eng. Ary Oliveira, Guilherme Gattaz, Daniel Akao, Guilherme Duarte, Henrique Dias, João Stefano (EPUSP-PNV)

5. Avaliação da lucratividade dos principais estaleiros do mundo – Dr. Emerson Colin (Verax Consultoria), Guilherme Gattaz, Daniel Akao, Guilherme Duarte, Henrique Dias, João Stefano (EPUSP-PNV)

6. Avaliação de políticas públicas mundiais e modelo adequado ao Brasil - Prof. Luciano Coutinho, Prof. Rodrigo Sabbatini (UNICAMP-NEIT), Prof. David Kupfer (UFRJ)

7. Avaliação de nichos de mercado potencialmente atrativos ao Brasil – Dr. Emerson Colin (Verax Consultoria), Prof. Marcos Pinto, Guilherme Gattaz, Daniel Akao, Guilherme Duarte, João Stefano (EPUSP-PNV)

FASE 2 – Projeto 1: Preenchendo as Lacunas de Produtividade 1. Estratégia de produção – Prof. Bernardo Andrade (EPUSP-PNV), Dr. Gerson Machado (Sólido

Consultoria), Eng. Ary Oliveira, Bruno Stupello, Marcos Losito, Oddone Freitas, Guilherme Botas (EPUSP-PNV)

2. Estrutura física e organizacional ideal aos estaleiros brasileiros– Dr. James Waiss, Dr Ricardo Atman (IPT-SP)

3. Gestão de processos da construção naval– Dr. Emerson Colin (Verax Consultoria), Prof. Marcos Pinto (EPUSP-PNV)

4. Plano de implementação em estaleiro parceiro – Dr. Gerson Machado (Sólido Consultoria), Dr. Emerson Colin (Verax Consultoria), Prof. Marcos Pinto, Prof. Bernardo Andrade, eng. Ary Oliveira, Bruno Stupello, Marcos Losito, Oddone Freitas, Guilherme Botas,Julio Favarin, Murilo Ferraz, Alfonso Gallardo, César Camelli, Guilherme Gattaz, Henrique Dias, Daniel Akao, Guilherme Duarte, João Stefano, Valdir Lopes, David Goldberg (EPUSP-PNV)

FASE 2 – Projeto 2: Promovendo o Desenvolvimento da Cadeia de Suprimentos. 1. Práticas funcionais usuais – Prof. Marcos Primo (UFPE), Adriane Queiroz (EPUSP-PNV) 2. Benchmarks específicos e melhores práticas - Prof. Luciano Coutinho, Prof. Rodrigo Sabbatini

(UNICAMP-NEIT) 3. Separação por classes de sistemas - Prof. Luciano Coutinho, Prof. Rodrigo Sabbatini (UNICAMP-NEIT),

Prof. Germano Mendes de Paula e Prof. Clésio Xavier (UFU) 4. Vantagem competitiva em cada classe - Prof. Luciano Coutinho, Prof. Rodrigo Sabbatini (UNICAMP-

NEIT), Prof. Germano Mendes de Paula e Prof. Clésio Xavier (UFU) 5. Opções estratégicas - Prof. Luciano Coutinho, Prof. Rodrigo Sabbatini (UNICAMP-NEIT) 6. Plano de implementação em estaleiro parceiro - Dr. Gerson Machado (Sólido Consultoria), Dr. Emerson

Colin (Verax Consultoria), Prof. Marcos Pinto, Prof. Bernardo Andrade, Eng. Ary Oliveira, Guilherme Gattaz, Henrique Dias, Daniel Akao, Guilherme Duarte, João Stefano (EPUSP-PNV)



RESUMO EXECUTIVO

Este estudo deve ser entendido como parte inicial, e necessária, de um estudo maior, sobre

técnicas para se fazer a programação da produção e dos estoques de um estaleiro, na construção

de um lote de navios SUEZMAX. Por isso, ele sozinho não reflete o objetivo de seus autores.

Dividir um navio em partes para alimentar o planejamento da construção é uma tarefa complexa,

que exige conhecimento técnico profundo dos processos e sistemas. No Brasil, essa quebra do

navio é muitas vezes importada juntamente com o projeto, ou realizada por uma experiente

equipe do estaleiro. Este estudo, inicialmente, teve a preocupação de buscar na literatura e junto

aos estaleiros um método para ser aplicado em um navio protótipo escolhido. Entretanto, a

maioria das referências consultadas é superficial e apresenta exemplos simplificados,

insuficientes para o trabalho pretendido. Assim, foi necessário consolidar o material existente e

desenvolver internamente os procedimentos necessários para realizar a quebra completa e

minuciosa.

O presente estudo consiste em apresentar a Estrutura Analítica de Produto (Product Work

Breakdown Structure – PWBS) de um navio e os respectivos tempos de processamento de cada

parte, para que esses dados alimentem a programação da produção.

Para que a quebra do navio seja compatível com o estaleiro em que será construído, deve-se

necessariamente definir os ativos disponíveis: máquinas de corte, solda, içamento, transporte,

usinagem, etc... Identificou-se a capacidade de içamento e transporte como principal limitante da

produção, com influência direta no PWBS, pois determina o tamanho dos blocos e sub-blocos

durante o processo.

Um extenso trabalho de pesquisa bibliográfica sobre processos construtivos e equipamentos,

além de entrevistas com fornecedores e estaleiros, forneceu os parâmetros para o cálculo da

produtividade e da capacidade de cada oficina. A bibliografia mostrou toda a gama de opções e

tecnologias disponíveis, enquanto as entrevistas mostraram quais tecnologias são pertinentes ao

caso brasileiro e às perspectivas futuras.

Todo o procedimento realizado foi registrado de forma detalhada e didática. Com isso, espera-se

que seja possível a reprodução do trabalho para qualquer navio e estaleiro que se queira.



ÍNDICE DE TABELAS

TABELA 1: DETALHAMENTO DO ESTALEIRO................................................................................................................. 12 TABELA 2: RESULTADO DAS POSIÇÕES DE CORTE DAS SEÇÕES..................................................................................... 20 TABELA 3: POSIÇÃO DA QUEBRA DAS SEÇÕES E NÚMERO DE ANTEPARAS E REFORÇADORES POR SEÇÃO ..................... 21 TABELA 4: BLOCO 1 DETALHADO EM SUB-BLOCOS, PAINÉIS, CHAPAS E REFORÇADORES ............................................. 24 TABELA 5: COMPARAÇÃO ENTRE TECNOLOGIA DE CORTE ........................................................................................... 38 TABELA 6: GUINDASTES USADOS NAS OFICINAS .......................................................................................................... 39 TABELA 7: COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS DE RECOLHIMENTO DE GRANALHA ..................................................... 46 TABELA 8: QUADRO-RESUMO DOS EQUIPAMENTOS DE TRANSPORTE ........................................................................... 51 TABELA 9: ATIVIDADES CONTIDAS NUMA LINHA DE PAINÉIS ....................................................................................... 53 TABELA 10: COMPARATIVO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ........................................................................................ 55 TABELA 11: VELOCIDADE, RENDIMENTO E CUSTO VARIÁVEL DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ..................................... 55 TABELA 12: GEOMETRIA DA ÁREA SOLDADA POR TIPO DE CHANFRO ........................................................................... 56 TABELA 13: VELOCIDADES DE SOLDA CALCULADAS RACIONALMENTE ....................................................................... 56 TABELA 14: VELOCIDADE EFETIVA DE SOLDAGEM CALCULADA .................................................................................. 56 TABELA 15 - ÍNDICES DE CALDEIRARIA PARA PAINÉIS E SUB-BLOCOS .......................................................................... 59 TABELA 16: TEMPOS DE CALDEIRARIA PARA BLOCOS .................................................................................................. 59 TABELA 17: TEMPOS DE TRANSPORTE.......................................................................................................................... 60 TABELA 18: SUB-BLOCO DO BOJO DO BLOCO 1 ............................................................................................................ 60 TABELA 19: COMPRIMENTO DE SOLDA DO SUB-BLOCO DO BOJO E SEUS COMPONENTES .............................................. 61 TABELA 20: VELOCIDADE DE SOLDA APLICADA AOS COMPRIMENTOS DE SOLDA CALCULADOS ................................... 61 TABELA 21: ELEMENTOS LONGITUDINAIS E PESOS ...................................................................................................... 67 TABELA 22: ELEMENTOS TRANSVERSAIS E PESOS........................................................................................................ 69 TABELA 23: : BLOCO 2 DETALHADO EM SUB-BLOCOS, PAINÉIS, CHAPAS E REFORÇADORES ......................................... 70 TABELA 24: BLOCO 3 DETALHADO EM SUB-BLOCOS, PAINÉIS, CHAPAS E REFORÇADORES ........................................... 70 TABELA 25: BLOCO 4 DETALHADO EM SUB-BLOCOS, PAINÉIS, CHAPAS E REFORÇADORES ........................................... 72 TABELA 26: BLOCO 2 DETALHADO EM SUB-BLOCOS, PAINÉIS, CHAPAS E REFORÇADORES ........................................... 73 TABELA 27: ANÁLISE DE SENSIBILIDADE – SOLVER ..................................................................................................... 74

ÍNDICE DE FIGURAS FIGURA 1: FLUXOGRAMA DO TRABALHO ....................................................................................................................... 7 FIGURA 2: FLUXO DE INFORMAÇÕES E DECISÕES ........................................................................................................... 9 FIGURA 3: ARRANJO GERAL ........................................................................................................................................ 11 FIGURA 4 : SEQÜÊNCIA DE MONTAGEM ........................................................................................................................ 12 FIGURA 5: ILUSTRAÇÃO DA HIPÓTESE NAVIO-CAIXA.................................................................................................... 16 FIGURA 6: DESTAQUE DO PAINEL CURVO DO SUB-BLOCO DO BOJO .............................................................................. 17 FIGURA 7: EXEMPLO DO BREAKDOWN DE UMA SEÇÃO DE UM NAVIO .......................................................................... 18 FIGURA 8: DIVISÃO DE SEÇÃO COM ANTEPARAS E REFORÇADORES TRANSVERSAIS (SEM ESCALA) .............................. 22 FIGURA 9: DETALHAMENTO DAS ESTRUTURAS TRANSVERSAIS .................................................................................... 22 FIGURA 10: DEFINIÇÃO DOS BLOCOS E SUB-BLOCOS DA SEÇÃO MESTRA COM ANTEPARA TRANSVERSAL .................... 23 FIGURA 11: DEFINIÇÃO DOS BLOCOS E SUB-BLOCOS DA SEÇÃO MESTRA SEM ANTEPARA TRANSVERSAL ..................... 23 FIGURA 12: POSICIONAMENTO DOS PAINÉIS DO BLOCO 1 ............................................................................................. 25 FIGURA 13: SUB-BLOCOS DOS BLOCOS 2, 3, 4 E 5 ......................................................................................................... 26 FIGURA 14: PAINÉIS DO BLOCO 1 ................................................................................................................................. 27 FIGURA 15: FLUXOGRAMA DO MATERIAL NO ESTALEIRO ............................................................................................. 30 FIGURA 16: EXEMPLO DE MÁQUINA DE PINTURA ADQUIRIDA PELO ESTALEIRO SERMETAL EM 2004............................ 44 FIGURA 17: MÁQUINAS DE PINTURA AIRLESS EM DIVERSAS CONFIGURAÇÕES ............................................................. 44 FIGURA 18: MÁQUINA TRICOMPONENTE E UNIDADE DE PREPARAÇÃO DA TINTA ......................................................... 45 FIGURA 19: COMPONENTES DE UMA CABINE DE PINTURA MANUAL ............................................................................. 47 FIGURA 20: CABINES DE JATEAMENTO AUTOMÁTICO (E) E MANUAL (D) ...................................................................... 47 FIGURA 21: PÓRTICO E PONTE ROLANTE ...................................................................................................................... 48 FIGURA 22: PONTE ROLANTE COM VIGA SIMPLES (A) E VIGA DUPLA (B)....................................................................... 49 FIGURA 23: CONTROLE REMOTO E BOTOEIRA .............................................................................................................. 50 FIGURA 24: LINHA DE PAINÉIS PLANOS ........................................................................................................................ 54



FIGURA 25: LINHA DE PAINÉIS CURVOS........................................................................................................................ 54 FIGURA 26: ILUSTRAÇÃO DAS VELOCIDADES UTILIZADAS NO CÁLCULO DOS LEAD-TIMES ............................................ 57 FIGURA 27: APLICAÇÃO DO MÉTODO DE CÁLCULO DOS TEMPOS DE PROCESSOS PARA O SUB-BLOCO DO BOJO ............. 62

SUMÁRIO 1 OBJETIVO ......................................................................................................................................... 7

2 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................. 8

2.1 DEFINIÇÃO DE WORK BREAKDOWN STRUCTURE ........................................................................9

3 DEFINIÇÃO DO NAVIO E DO ESTALEIRO MODELO .......................................................... 10

3.1 BREVE CARACTERIZAÇÃO DO NAVIO CONSIDERADO .................................................................10 3.2 ESTALEIRO MODELO ....................................................................................................................12

4 METODOLOGIA DESENVOLVIDA PARA O BREAKDOWN ............................................... 14

4.1 HIPÓTESES ADOTADAS .................................................................................................................14

4.1.1 H1: Estruturas consideradas.................................................................................. 14 4.1.2 H2: Mercado Fornecedor ...................................................................................... 14 4.1.3 H3: Extrapolação da Seção mestra para o Navio inteiro. ..................................... 15 4.1.4 H4: Comprimento da Seção, Anteparas e Reforçadores transversais................... 17 4.1.5 H5: Capacidade de Içamento ................................................................................ 17

4.2 “QUEBRA” DO NAVIO ...................................................................................................................18 4.2.1 Definição das Seções ............................................................................................ 19 4.2.2 Definição dos Blocos e Sub-Blocos...................................................................... 22 4.2.3 Definições dos Painéis .......................................................................................... 26 4.2.4 Definição das Chapas e Reforçadores................................................................... 27

5 ANÁLISE DOS RECURSOS PARA A CONSTRUÇÃO ............................................................. 28

5.1 ARRANJO DE PROCESSOS E RECURSOS ENVOLVIDOS .................................................................28 5.2 PRINCIPAIS PROCESSOS NA CONSTRUÇÃO DO CASCO DO NAVIO ...............................................29 5.3 EQUIPAMENTOS ............................................................................................................................30

5.3.1 Revisão bibliográfica dos processos construtivos................................................. 31 5.3.1.1 Otimização de processos................................................................................... 37

5.3.2 Informações de catálogos de fornecedores ........................................................... 39 5.3.3 Entrevistas............................................................................................................. 40

5.3.3.1 Equipamentos de jateamento e pintura ............................................................. 41 5.3.3.2 Equipamentos de içamento e transporte ........................................................... 41 5.3.3.3 Equipamentos de solda ..................................................................................... 42 5.3.3.4 Serviços de processamento de aço .................................................................... 42

5.4 PRINCIPAIS APRENDIZADOS .........................................................................................................43



5.4.1 Jateamento e pintura ............................................................................................. 43 5.4.2 Transporte ............................................................................................................. 47 5.4.3 Solda ..................................................................................................................... 51 5.4.4 Automação da Linha de Painéis............................................................................ 52 5.4.5 Cálculo racional da velocidade de solda ............................................................... 54

6 CÁLCULOS DOS LEAD TIMES E DE UTILIZAÇÃO DE MÃO DE OBRA.......................... 57

6.1 CÁLCULO DOS TEMPOS DE PROCESSO .........................................................................................57

6.1.1 Exemplo de cálculo de lead time para um sub-bloco ........................................... 60 6.2 DEFINIÇÃO DA CAPACIDADE DE TRABALHO ...............................................................................62

7 CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................................................... 64

8 BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. 65

9 ANEXO.............................................................................................................................................. 67

9.1 ESTRUTURAS PRESENTES NA SEÇÃO ............................................................................................67

9.1.1 Estruturas Longitudinais ....................................................................................... 67 9.1.2 Estruturas Transversais ......................................................................................... 69

9.2 BLOCOS E SUB-BLOCOS ................................................................................................................70 9.3 ANÁLISE DE SENSIBILIDADE.........................................................................................................74 9.4 DETALHES DOS FORNECEDORES ENTREVISTADOS .....................................................................77

9.4.1 Anticorrosiva do Brasil ......................................................................................... 77 9.4.2 CMV Construções Mecânicas LTDA ................................................................... 77 9.4.3 Mec Shot Blasting Equipments Pvt. Ltd............................................................... 77 9.4.4 Tecjato Soluções de Jateamento ........................................................................... 78 9.4.5 Bardella S/A Ind. Mecânicas ................................................................................ 78 9.4.6 Demag Cranes & Components Ltda ..................................................................... 79 9.4.7 ESAB S.A. Indústria e Comércio ......................................................................... 79 9.4.8 Vetco Gray Óleo e Gás Ltda ................................................................................. 79 9.4.9 Lincoln Electric do Brasil ..................................................................................... 79 9.4.10 Usimec - Usiminas Mecânica ............................................................................... 80 9.4.11 Móbile J. L. A. Saidel ........................................................................................... 80

9.5 CONTATOS REALIZADOS DURANTE A FEIRA DE HAMBURGO DE 2006 ......................................81



1 Objetivo

Esse estudo tem como objetivo estabelecer uma metodologia para fazer a quebra de um navio em

partes, ou Breakdown, fornecendo a entrada para a definição da Estrutura de Produto. Essa

quebra, apesar de ser um objetivo intermediário, deve criar inteligência para desenvolver o

Planejamento e Programação do Controle da Produção e Estoques (PPCPE) em um estaleiro, que

é o objetivo final de um dos grupos desse projeto.

Os recursos utilizados para a fabricação do navio serão analisados para um possível nivelamento

posterior, completando assim o PWBS – Product Work Breakdown Structure. O PWBS também

define a quantidade de trabalho envolvida em cada processo, levando a definição dos tempos de

fabricação de cada peça, mostrando os picos de trabalho no estaleiro.

As características do mercado fornecedor, do estaleiro e do navio, influenciam todo trabalho,

como será mostrado ao longo de relatório. A Figura 1 é um framework de como o trabalho será

desenvolvido, mostrando os dados de entrada, os passos intermediários e o produto final.

Figura 1: Fluxograma do Trabalho

O PPCPE foi desenvolvido em paralelo a esse trabalho e está explicitado em detalhes no

relatório de Planejamento, Programação e Controle da Produção e Estoques na Construção

Naval.



2 Introdução

O presente relatório é resultado de um exercício de preparação para o planejamento e

programação da produção para a indústria naval. Um bom setor de PPCPE é considerado uma

grande vantagem competitiva e talvez a diferença entre sucesso e fracasso para a maioria das

empresas de produção. Devido ao alto grau de complexidade da estrutura organizacional e

também do produto de um estaleiro, exige-se uma capacidade de gestão de recursos e ativos

muito superior a outros setores, sem a qual fica muito difícil atingir a meta fundamental do

estaleiro: o cumprimento do prazo de entrega.

O escopo deste relatório contempla o desenvolvimento do Product Work Breakdown Structure

(Estrutura Analítica de Produto) de um navio. A atividade é o primeiro esforço do departamento

de planejamento de um estaleiro para a produção, e um estudo dos processos e equipamentos

envolvidos na construção do casco do navio de forma a obter os parâmetros de tempo de

construção (lead-time) e capacidade produtiva das oficinas de um estaleiro, necessárias para que

se possa planejar a construção de um navio.

Inicialmente, o assunto foi pesquisado na literatura e junto a especialistas, mas existem poucas

indicações empíricas de como fazer a quebra do navio e a equipe não encontrou nenhum trabalho

que formalizasse uma metodologia suficientemente detalhada de como realizar essa atividade. Por

isso optou-se por desenvolver a sistemática detalhada neste documento. O estudo, à priori, é

teórico, podendo ser aplicado a qualquer navio e estaleiro, alterando-se para isso alguns

parâmetros de entrada.

A partir de um projeto estrutural da seção mestra de um Suezmax e baseando-se nas instalações

de um estaleiro hipotético com porte típico da indústria naval brasileira, realizou-se a quebra

desde a divisão em seções até a lista de material a ser comprada. A metodologia apresentada aqui

foi desenvolvida pelo CEGN e pode ser útil a estaleiros que desejem planejar e programar a

construção utilizando-se de um método científico apoiado em heurísticas otimizantes.

Atualmente, observou-se que no país esse processo depende exclusivamente da longa

experiência dos engenheiros responsáveis e em alguns casos de metodologias importadas o que

oferece pouca flexibilidade.



Posteriormente foi feito um estudo teórico do problema de PPCPE (Planejamento e Programação

da Produção e Estoques) e desenvolveu-se uma ferramenta para auxiliar os estaleiros nessa

função.

Figura 2: Fluxo de informações e decisões

2.1 Definição de Work Breakdown Structure

Toda abordagem de gestão de projetos precisa definir o que, onde, quando e com quais recursos

produzir. Na indústria naval, geralmente utiliza-se o conceito de Grupos de Tecnologia, no qual

seqüências de trabalhos num lote de peças são realizadas em oficinas, com máquinas e pessoal

específico, ao invés de se utilizar uma linha de produção. Por ser o processo intermitente, a linha

de produção acabaria tendo uma velocidade muito reduzida.

Na divisão do navio em partes menores usa-se o conceito de Work Breakdown Structure (WBS),

dividindo-o em sub-partes, de modo que o trabalho produtivo possa ser controlado. Há ainda

diferentes abordagens do problema de como fazer o WBS.

O System Work Breakdown Structure (SWBS) divide o produto por sistemas (propulsão,

armamento, habitação, elétrico), preocupando-se com as partes e componentes de um



determinado sistema que se relacionam entre si, e não com o método construtivo ou com o local

físico em que componentes de diferentes sistemas convivem e interagem.

No caso de navios militares, costuma ser empregado o SWBS devido à grande complexidade dos

sistemas envolvidos, como os sistemas de armamentos, comunicação, sensores e outros,

geralmente encontrados em redundância.

No caso de navios mercantes, na forma como são produzidos hoje, com partes montadas em

oficinas e unidas no dique, vários sistemas são manufaturados simultaneamente e num mesmo

local. Nesse contexto, a abordagem por sistema é inadequada e dá lugar à abordagem por produto

- ou sistema produtivo, o Product Work Breakdown Structure (PWBS), que traz ganhos de

produtividade.

No PWBS, partes e subconjuntos (sub-assemblies) são agrupados de acordo com características

de projeto e produção. Pelo código atribuído a cada parte, deve-se poder identificar a zona ou área

do navio, o tipo de peça, o estágio em que se encontra na escala produtiva, etc. O PWBS divide o

trabalho inicialmente em 3 partes: construção do casco, outfitting e pintura, devido às

particularidades de cada trabalho.

Em seguida, consideram-se os recursos necessários por cada parte, como material (chapas, cabos,

etc.), mão-de-obra (soldador, transportador) e facilidades (diques, equipamentos, ferramentas),

além do momento de uso.

A terceira classificação refere-se às necessidades de controle do processo, em 4 categorias:

¾ Sistema: função estrutural ou funcional. Ex.: reforçados longitudinal, sistema de combate a

incêndio, sistema propulsor.

¾ Zona: área geográfica. Ex.: tanque de carga, praça de máquinas.

¾ Área de problema: característica (painel curvo x painel plano), quantidade (fluxo ou

intermitente), qualidade (grau de especialização requerido pelo operário), tipo de trabalho (solda,

corte) ou outros.

¾ Estágio: pré-fabricação, fabricação, edificação, acabamento na unidade.



3 Definição do Navio e do Estaleiro Modelo

3.1 Breve caracterização do navio considerado

O navio escolhido para o desenvolvimento do presente estudo é do tipo Suezmax, semelhante

àqueles licitados pela Transpetro. As considerações feitas no decorrer deste documento são

baseadas em um projeto da seção mestra da embarcação disponibilizado pela Kromav

Engenharia. As principais dimensões do navio são as seguintes:

¾ Lpp = 245,4 m;

¾ Lwl = 250,7 m;

¾ Boca = 48,3 m;

¾ Pontal = 25,16 m;

¾ Calado = 16,76 m;

¾ Deslocamento (DWT) = 132.000 t; Onde Lpp, Lwl e DWT são, respectivamente, comprimento entre perpendiculares, comprimento na linha d’água e dead weight (porte bruto).

Além disso, o navio contém duplo casco, sendo, 3,75 m correspondentes ao duplo costado e 3,30

m ao duplo fundo. O espaçamento longitudinal médio entre anteparas transversais foi estimado

em 24 metros e entre os reforçadores transversais em 5,2 metros.

O arranjo geral da embarcação está apresentado na Figura 3, extraída de um dos desenhos do

projeto.



Figura 3: Arranjo Geral



3.2 Estaleiro modelo Para que a análise proposta fosse possível, fez-se necessária a limitação dos recursos disponíveis

para a construção do navio descrito anteriormente. Dessa forma, definiu-se um estaleiro modelo

tomando como base conversas com especialistas do setor e com os maiores e mais importantes

estaleiros do país na época da expansão propiciada pelo II Plano de Construção Naval do

governo brasileiro.

Assumiu-se que, dentro do estaleiro, a matéria prima seguiria o fluxo apresentado pela Figura 4.

Nela, observa-se também um layout ideal para a área das oficinas.

Figura 4 : Seqüência de montagem

A estrutura do navio foi então repartida em seções e, por sua vez, em blocos. Tal divisão foi feita

de acordo com a capacidade de içamento do estaleiro, composta da seguinte maneira:



Tabela 1: Detalhamento do estaleiro

Dados do Estaleiro

Dimensões Dique 1 (m)

L 350 B 65 H 8

Dimensões Dique 2 (m)

L 155 B 25 H 7

Capacidade de

Guindastes

300 200 100

2 x 40 2 x 20

2 x 50 30

Içamento ( ton ) Ponte Rolante 3 x 10 2 x 7,5

Pórtico

50 25

2 x 5 2

As dimensões do dique 1 foram assumidas iguais ao do estaleiro Sermetal, dique esse

o maior da América Latina e único capaz de suportar a edificação de um navio do tipo VLCC.

4 Metodologia desenvolvida para o Breakdown

Nessa etapa de trabalho serão descritos todos os passos seguidos para determinação de todas as

chapas e reforçadores usados na construção desse navio. 4.1 Hipóteses Adotadas

Devido à escassez de informações e dificuldades encontradas, foram assumidas algumas

hipóteses simplificadoras no que tange tanto ao mercado fornecedor quanto à definição da

capacidade de içamento no estaleiro modelo. Essas hipóteses estão descritas a seguir.



4.1.1 H1: Estruturas consideradas Um navio é formado basicamente por chapas de aço, perfis e sistemas. Os sistemas são conjuntos

de equipamentos que fazem parte do outfitting (acabamento) na fase construtiva. A evolução

mostrou que muitos estaleiros, para diminuir o tempo no cais de acabamento, fazem o pré-

outfitting, ou seja, instalam esses sistemas na fase de construção dos blocos, antes do lançamento

do navio.

Apesar da técnica consagrada, somente as estruturas em aço foram consideradas, não se levando

em conta para os cálculos nenhum outfitting. Logo, todos os itens que foram desconsiderados

nessa etapa deverão ser adicionados no cais de acabamento. Todas as estruturas longitudinais e

transversais estão nas tabelas dos anexos 9.1.1 e 9.1.2 respectivamente. 4.1.2 H2: Mercado Fornecedor

Como é explicado no item anterior, os fornecedores de maior relevância para esse estudo são os

fornecedores de aço, ou seja, as siderúrgicas.

Considerado o mercado brasileiro, identificou-se como único fornecedor de chapa grossa, chapas

para construção naval, o sistema USIMINAS/COSIPA, que atende às normas das principais

sociedades classificadoras. Essas chapas possuem as dimensões e características descritas abaixo.

¾ Aços de média e alta resistência, divididos em três grupos de limite de escoamento, onde

o limite de escoamento garantido varia de 235MPa até 355MPa, e 4 grupos para

exigência de tenacidade;

¾ Dimensões:

o Comprimento: 12 m;

o Largura: 3 m;

o Existem várias espessuras, mas foram consideradas as espessuras estabelecidas no

projeto. (12,5 mm; 16,5 mm; 18 mm; 19 mm; 20 mm; 21 mm); Não existe no país nenhum fabricante de perfis ou reforçadores. As siderúrgicas apontam a falta

de escala como principal problema para a não fabricação. A demanda nacional dessas estruturas

não justifica, segundo as usinas, a inclusão dessas em suas carteiras. Portanto, com a falta no



mercado nacional, os estaleiros são obrigados a importar esses itens.

O problema do mercado fornecedor brasileiro é um assunto bem amplo e não cabe no presente

estudo. Porém algumas características, como essas, necessitam ser tratadas. 4.1.3 H3: Extrapolação da Seção mestra para o Navio inteiro.

Para a realização do presente estudo, foi necessária a obtenção do projeto de um navio. A

aplicação da metodologia em um projeto real tem o objetivo de facilitar a compreensão dos

passos seguidos.

O projeto utilizado foi fornecido pela Kromav (empresa de engenharia naval localizada no estado

do Rio de Janeiro) e só contém chapas e reforçadores da seção mestra. Tentou-se adquirir os

detalhes das seções de proa, popa, praça de máquinas e superestrutura, mas o tempo disponível

não foi suficiente para a obtenção desses dados.

Com a seção mestra tem-se o corpo médio paralelo, que representa aproximadamente 75% do

navio. Sendo assim, adotou-se um navio-caixa, em que o corpo paralelo médio se estendesse por

todo navio, inclusive na superestrutura, como mostrado na Figura 5.

Figura 5: Ilustração da hipótese navio-caixa As seções de popa e proa possuem a maioria dos painéis curvos existentes no navio. Esses são

fabricados, geralmente, em linhas manuais, pois as automatizadas são pouco versáteis com um



setup muito grande entre peças diferentes, o que é comum. Na maioria das vezes, essas

dificuldades não justificam essa automatização. Isso não acontece para painéis planos, onde a

grande quantidade de estruturas iguais e baixo tempo de setup entre os diferentes justificam a

instalação das chamadas panel lines. Conclui-se, portanto, que o tempo gasto em peças curvas é,

em média, maior que nas peças planas.

Como explicado acima, o tempo de fabricação dos painéis curvos é maior que dos planos,

portanto, um maior número desses últimos poderia compensar essa diferença. Sendo assim, a

carga de trabalho por seção fica compensada, pois as seções do corpo médio paralelo são

consideravelmente maiores que as seções curvas (50%).

A oficina de painéis curvos não será detalhada, ficando subutilizada e restrita à fabricação de

poucos painéis, tais como, o painel curvo do bojo, mostrado na Figura 6. Sendo assim, essa

extrapolação gera uma maior utilização da linha de painéis planos, o que deve ser lembrado no

momento de analisar tal oficina.

Apesar de as seções parecerem idênticas, elas possuem diferenças quanto ao número de

anteparas e reforçadores transversais. Isso foi considerado e será detalhado adiante.

Figura 6: Destaque do painel curvo do sub-bloco do Bojo 4.1.4 H4: Comprimento da Seção, Anteparas e Reforçadores transversais

Tendo em vista maximizar a utilização das chapas minimizando cortes e soldas e simplificar o

problema da divisão de blocos, determinou-se que o comprimento dos blocos e seções seria o

mais próximo possível do comprimento de uma chapa padrão, ou seja, 12 m. Porém, devido às

ondulações naturais causadas pelo processo de fabricação, assumiu-se que o comprimento possa



variar entre 11,90 e 11,98m. As chapas deverão ser montadas em cada painel com seu

comprimento paralelo a longitudinal do navio. 4.1.5 H5: Capacidade de Içamento

No item 3 foi definido um estaleiro modelo. Sendo assim, a capacidade de içamento e transporte

ficou determinada, tanto no dique quanto nas oficinas. Esse item determinou o peso máximo dos

blocos, no caso 300 toneladas, a ser construídos para posterior montagem das seções no dique.

Para a quebra total do navio, ou seja, chapas e reforçadores, essa capacidade é indiferente, mas é

extremamente importante projetar os painéis, sub-blocos, blocos e seções. 4.2 “Quebra” do Navio Partindo do arranjo geral do Suezmax, foi feita a primeira etapa do Work Breakdown, a divisão

em seções. Com isso origina-se a divisão em blocos e sub-blocos, terminando com painéis,

chapas e perfis. Todas essas etapas serão detalhadas a seguir. A Figura 7 exemplifica os passos

que serão seguidos.



Figura 7: Exemplo do Breakdown de uma seção de um navio

¾ Definição das Seções

¾ Definição dos Blocos e Sub-Blocos

¾ Definição dos Painéis

¾ Definição de Chapas e Reforçadores



4.2.1 Definição das Seçõesi

No arranjo geral (Figura 3) somente anteparas e reforçadores transversais têm suas posições

determinadas. O tamanho e a posição dos blocos e seções, como explicado anteriormente,

dependem do layout do estaleiro e de sua capacidade de içamento. A seguir, uma metodologia

para definição das posições das seções do navio proposto será analisada. .

Tendo em vista maximizar a utilização das chapas, evitando cortes e soldagens desnecessárias,

assumiu-se que o comprimento dos blocos e das seções seria constante e o mais próximo

possível do comprimento da chapa (12 metros).

Devido às ondulações na chapa, causadas pelo processo natural de fabricação, foi definido que

seu comprimento pode variar entre 11,90 a 11,98m. Para escolher a melhor opção de

comprimento de chapa e assegurar que as soldas entre seções estarão minimamente distantes das

soldas dos reforçadores transversais e das anteparas, foi desenvolvido um modelo juntamente

com sua análise de sensibilidade. Sendo assim, além de diminuir problemas relacionados à

proximidade de cordões de solda, a facilidade construtiva também foi levada em consideração.

O modelo consiste em determinar a posição exata de início das seções e maximizar as distâncias

entre junções de seções, reforçadores e anteparas transversais, variando, para isso, o tamanho das

seções e a posição de início da seção de referência (seção 5, a qual deve possuir somente uma

antepara, afim de não ultrapassar a capacidade de içamento). O detalhamento do modelo de

programação está explicitado abaixo: Variáveis:

l Comprimento das seções

u Posição de início da seção de referência Dados:

a j

bk

xi

yij

Posição do reforçador transversal j (j = 1, 2, ..., 39)

Posição da antepara transversal k (k = 1, 2, ..., 11)

Início da seção i (i = -5, -4, ..., 16)

Distância entre o início da seção i e o reforçador transversal j (i = -5,..., 16; j = 1,..., 39)



i Seção: “Fatia” transversal do navio. A Seção, também chamada de Anel, é composta por várias sub-partes denominadas blocos. yik Distância entre o início da seção i e a antepara transversal k (i = -5,..., 16; j = 1,..., 11)

Função objetivo:

Sujeito às seguintes restrições:

Max min yij

, yik }}

11,90 ≤ l

38,70 ≤ u

yij ≥ 0,30

yik ≥ 0,50

11,98 46,70

xi = u il (i = -5, -4, ..., 16)

yij =

yik =

xi − a j

xi − bk

(i = -5, -4, ..., 16; j = 1, 2, ..., 39) (i = -5, -4, ..., 16; k = 1, 2, ..., 11)



Porém, nem sempre o solver determina o ótimo global. Freqüentemente, a solução é apenas um

ótimo local. Para amenizar essa deficiência, faz-se uma tabela de análise de sensibilidade,

em que são calculadas as menores distâncias entre as junções das seções e as posições de seus

reforçadores e anteparas transversais. Para tanto, variam-se 2 parâmetros: a) o comprimento das

seções, de cm em cm; b) a posição inicial da seção 5. Dentre os valores possíveis (distâncias que

respeitam as restrições mínimas), foram utilizados os seguintes valores iniciais para modelo

proposto: 11,91 m e 46,05 m. A análise de sensibilidade proposta encontra-se no anexo 9.3.

A Tabela 2 mostra o resultado do modelo simulado pelo solver do MS Excel, contido no pacote

Office da Microsoft. Note que os inícios das seções estão no mínimo 0,51 m distantes das

anteparas e 0,36 m distantes dos reforçadores transversais. abela 2: Resultado das posições de corte das seções

Parâmetros do Solver [Valores em metros] Maximizar 0,36 Maximizar as distâncias entre as seções, anteparas e reforçadores Variáveis 11,90 46,19 Alterando comprimento de chapa e início de seção

Restrições 11,90

11,90

0,51

0,36

46,19

≥

≤

≥

≥

≥

11,90

11,98

0,50

0,30

38,70

Comprimento mínimo de chapa

Comprimento máximo de chapa

Distância mínima entre uma antepara

Distância mínima entre um reforçador

Assegura divisão de seções entre as anteparas em 38,70 e 46,70 46,19 ≤ 46,70 Assegura divisão de seções entre as anteparas em 38,70 e 46,70

Com esse procedimento chegou-se ao resultado da Tabela 3.

Tabela 3: Posição da quebra das seções e número de anteparas e reforçadores por seção Posição Descrição Posição Descrição Posição Descrição

-5,0 Seção 1 - Popa 117,6 Seção 11 236,5 Seção 21 -0,6 reforçador 118,7 reforçador 237,3 reforçador 3,8 reforçador 123,9 reforçador 241,6 reforçador 8,2 reforçador 129,1 reforçador 245,8 reforçador 10,5 Seção 2 129,5 Seção 12 250,0 Proa 12,6 Antepara 134,3 Antepara 10,5 Seção 22 - Superestrutura17,8 reforçador 139,5 reforçador 14,5 reforçador 22,4 Seção 3 141,4 Seção 13 18,4 reforçador 23,0 reforçador 144,7 reforçador 22,4 Fim superestrutura28,3 reforçador 149,9 reforçador 33,5 reforçador



34,3 Seção 4 153,2 Seção 1438,7 Antepara 155,1 reforçador42,7 reforçador 160,3 Antepara46,2 Seção 5 165,1 Seção 1546,7 Antepara 165,5 reforçador51,6 reforçador 170,7 reforçador56,6 reforçador 175,9 reforçador58,1 Seção 6 177,0 Seção 1661,5 Antepara 181,1 reforçador66,7 reforçador 186,3 Antepara70,0 Seção 7 188,9 Seção 1771,9 reforçador 191,5 reforçador77,1 reforçador 196,7 reforçador81,9 Seção 8 200,8 Seção 1882,3 reforçador 201,9 reforçador87,5 Antepara 207,1 Antepara92,7 reforçador 212,3 reforçador93,8 Seção 9 212,7 Seção 1997,9 reforçador 217,5 reforçador103,1 reforçador 222,7 reforçador105,7 Seção 10 224,6 Seção 20108,3 reforçador 227,9 reforçador113,5 Antepara 233,1 Antepara

Divisão das Seções Anteparas

Reforçadores Transversais

Figura 8: Divisão de seção com anteparas e reforçadores transversais (sem escala) Na Figura 9 está detalhado o posicionamento das divisões das seções, anteparas e reforçadores

transversais.



Figura 9: Detalhamento das estruturas transversais 4.2.2 Definição dos Blocosii e Sub-Blocosiii

Com a definição do item anterior, iniciou-se a divisão da seção mestra em blocos e sub-blocos.

Os blocos têm no máximo 300 toneladas.

Nas Figura 10 e Figura 11, segue a divisão utilizada. Na escolha desses blocos, além do peso,

outras regras básicas foram consideradas, tais como, facilidade construtiva, auto-sustentabilidade

e alinhamento dos blocos. O cálculo do peso de cada bloco será explicitado em itens seguintes.

ii Blocos: Unidade a ser transportada até o local da edificação. iii Sub-bloco: Sub-parte do bloco. União dos painéis.



Figura 10: Definição dos blocos e sub-blocos da seção mestra com antepara transversal

Figura 11: Definição dos blocos e sub-blocos da seção mestra sem antepara transversal O cálculo do peso de cada bloco foi feito através da soma dos pesos de seus componentes. Esses

cálculos são mostrados na tabela 4.

O peso por metro linear de cada reforçador é calculado em outra planilha sendo usado

diretamente nesta. Já para as chapas, usam-se as dimensões da peça e a densidade do aço, no

caso, 7800 kg/m³, chegando-se assim a coluna de pesos.



Tabela 4: Bloco 1 detalhado em sub-blocos, painéis, chapas e reforçadores Num. bloco

Peso (ton)

Sub- bloco

No. No. N.

Painel Painéis Painéis Retos Curvos

No. Comp. Larg. Esp.

Chapas

No. Ref. Comp.

Long

No. Ref. Comp. altura Esp.

Trans

No. Ref. Comp. Vert

186,8

8,09

3,06

Antep. Transv.

1 2 1

1

1 12 2,733 0,019 - - - - - - 11 2,7335

1 5,2 2,733 0,019 - - - - - - 5 2,7335

5,53 7,87 5,22 7,85 7,37 7,54 5,2

11,23

3,21

4 8 2

1

1 12 1,995 0,018 2 12 - - - - - -

1 12 2,743 0,018 3 12 - - - - - -

3

1 1 12 1,815 0,018 2 12 - - - - - -

Bojo 1 12 2,735 0,018 3 12 - - - - - -

4 1 1 12 3,75 0,021 - - - - - - - -

5

1 1 12 2,736 0,021 2 12 - - - - - -

1 12 2,095 0,021 1 12 - - - - - -

quilha 1 12 6 0,02 - - - - - - - -

1 6

1

1 - - - - - -

1 12 2,742 0,0125 - - 1 0,0165 - -

14,51 8,73

11,15 9,84

10,59 8,99

8,57

9,89

8,19

8,19

7,71

8,25

Duplo Fundo

2 6 7

1

1 12 2,19 0,021 2 12 1 17,85 3,295 0,0165 - -

1 12 2,435 0,021 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,021 4 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,021 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,019 4 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,018 3 12 - - - - - -

6 8

1

1 12 2,995 0,0165 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,0165 4 12 - - - - - -

1 12 2,745 0,0165 3 12 - - - - - -

1 12 2,745 0,0165 3 12 - - - - - -

1 12 2,435 0,0165 3 12 - - - - - -

1 12 2,188 0,021 3 12 - - - - - - Para melhor entendimento da Tabela 4, segue a Figura 12, com o posicionamento de cada painel determinado.



Figura 12: Posicionamento dos painéis do bloco 1 Com os blocos determinados, a quebra em sub-blocos foi feita de acordo com as estruturas

pertencentes a cada bloco. No caso do bloco 1, os sub-blocos duplo fundo, bojo e antepara

transversal (caso exista na seção) formam o bloco. A metodologia usada foi a mesma para todos

os blocos, mas nessa tabela só está presente o bloco 1. Os demais blocos estão no anexo 9.1.

Os sub-blocos são a união de dois ou mais painéis ocorrendo dentro das oficinas. Para o bloco

1 já foram especificados os sub-blocos. Para o bloco 2, tem-se antepara transversal, antepara

longitudinal, duplo fundo e bojo. Para o bloco 3, antepara transversal, antepara longitudinal e

convés e para os blocos 4 e 5, antepara transversal, costado e convés. Sub-blocos

esses mostrados na Figura 13.



Figura 13: Sub-blocos dos blocos 2, 3, 4 e 5 Os sub-blocos de antepara transversal só aparecem nas seções em que existe antepara transversal,

ou seja, seções 2, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18 e 20, como mostrado na Tabela 4 e Figura 8. 4.2.3 Definições dos Painéisiv

Visto que a maior parte dos painéis desse navio é de painéis planos e serão fabricados em panel

lines, a definição do máximo tamanho desses depende da capacidade das linhas.

Verificou-se a existência de diversos tamanhos, 12 x 12 m, 16 x 16 m e 18 x 18 m. Sendo assim,

uma variação dessas dimensões foi usada, sempre buscando minimizar a perda de material. Já

nos painéis curvos, as dimensões foram limitadas pelo peso e pelas chapas existentes.

Existem ainda os micro painéis, que são estruturas usadas para complementar os painéis maiores

na formação do sub-bloco. Nesse trabalho eles foram considerados sem essa distinção para que a

fabricação fosse feita na linha de painéis automatizados.

Para exemplificar a divisão por painéis, na tabela 4, quarta coluna, cada painel foi numerado e

identificado na Figura 14. iv Painéis: União de chapas e reforçadores



Figura 14: Painéis do Bloco 1 4.2.4 Definição das Chapas e Reforçadores

Com todos os outros itens determinados, a listagem de chapas e reforçadores passa a ser uma

simples, porém trabalhosa, contagem de peças. Essa listagem para o bloco 1 se encontra na

tabela 4 e, para os demais blocos, no anexo 9.1.

Somente ao chegar a esse nível de detalhe podemos calcular os pesos totais e determinar assim a

configuração final dos blocos. Sendo assim, o processo é iterativo, à medida que se define

previamente um bloco, com base nos itens já descritos, finalizando com a verificação da

possibilidade construtiva no estaleiro pelo critério peso.

5 Análise dos recursos para a construção Agora que se sabe o que construir, é preciso definir como construir. Estudando todos os

processos envolvidos na construção do casco do navio, pode-se buscar o melhor conjunto de

equipamentos para uma dada estratégia de construção.

No presente trabalho, buscaram-se referências bibliográficas e empíricas sobre os processos

construtivos – tecnologias, requisitos e restrições – e informações sobre os equipamentos

disponíveis, de forma a se obter os tempos de processamento (lead-time) de cada parte do navio.

Este relatório retrata o processo de aprendizado de forma semelhante à cronologia do trabalho.

Inicialmente foi feita uma extensa consulta bibliográfica, que permitiu ao grupo ter boas noções

dos processos possíveis de serem empregados na construção do navio, de forma a não limitar a

análise aos processos e equipamentos mais utilizados, mas também àqueles em desenvolvimento

e às possíveis inovações. Caso o leitor tenha fluência no setor de construção naval, a leitura do

capítulo “Revisão bibliográfica dos processos construtivos” é dispensável e não implica em



prejuízo na compreensão do trabalho.

Em seguida, a participação em feiras e workshops do setor proporcionou contatos com a rede de

fornecedores de estaleiros em nível nacional e mundial. Nesse momento, percebeu-se que esses

contatos seriam uma rica fonte de informações sobre os equipamentos mais empregados e sobre

o estado da arte em cada setor, e se iniciou então uma longa série de visitas e entrevistas aos

fornecedores de equipamentos de transporte, corte, solda, pintura e outros processos. Os

fornecedores visitados e os principais aprendizados também estão descritos neste relatório.

Por fim, de posse de todos os resultados do estudo, pôde-se fornecer dados como a produtividade

de cada equipamento, de forma a permitir calcular as velocidades dos processos e o tempo total

de processamento de cada parte do navio, garantindo assim que se faça o planejamento da

produção a partir de dados de entrada factíveis. 5.1 Arranjo de processos e recursos envolvidos O arranjo de processos e equipamentos utilizados implica no lead-time de cada peça, na

produtividade do estaleiro e até na qualidade do produto final. A escolha dos equipamentos, por

sua vez, depende em grande parte da capacidade de investimento do estaleiro e da correta

aplicação do capital em equipamentos e tecnologia.

Para maximizar a produtividade do estaleiro deve-se obter a maior sincronia possível entre os

elos da cadeia de produção, e isso é feito garantindo-se que a produtividade e a capacidade de

cada equipamento sejam adequadas às necessidades da oficina à qual ele pertence. Para evitar

investimento desnecessário, não deve haver ociosidade por excesso de capacidade, a menos que

ela seja exigida para atender a picos de produção.

Para fazer a quebra no navio em blocos considerou-se uma capacidade de içamento semelhante

àquela instalada num grande estaleiro brasileiro, para garantir que o estudo fosse condizente com

as possibilidades de um estaleiro nacional. A partir daí, entretanto, deixou-se de lado a

capacidade dos equipamentos instalados no estaleiro e passou-se a olhar para os equipamentos

disponíveis no mercado e que fornecessem as melhores condições de produção desde que esses

se aplicassem como solução viável ao estaleiro modelo em questão.

As alternativas de equipamentos para cada atividade foram obtidas das mais diversas fontes: na

bibliografia consultada, nas visitas a feiras nacionais e internacionais de fabricantes de

equipamento, nas visitas a estaleiros e num longo trabalho de entrevista dos fornecedores



nacionais.

A mão de obra associada a cada equipamento foi também um item sempre considerado,

principalmente no se refere às suas conseqüências em custo, qualidade e produtividade do

processo. 5.2 Principais processos na construção do casco do navio Os processos do estaleiro, conforme definição adotada pelo CEGN, estão explícitos no

fluxograma a seguir, que resume o fluxo do material através das oficinas. Outros processos estão

melhor descritos na revisão bibliográfica encontrada adiante neste relatório.

Figura 15: Fluxograma do material no estaleiro

No fluxograma foi dada ênfase à produção da estrutura do navio, ou seja, procurou-se definir a

seqüência de processos sofridos pela chapa de aço, desde o momento que chega ao estaleiro até

sua instalação no casco do navio como parte de um bloco.

Essa preocupação se justifica porque, na construção de um navio tanque, como o Suezmax objeto

desse estudo de PPCPE, a construção da estrutura é a tarefa mais demorada e que contém a maior



quantidade de trabalho no navio.

No caso de outros navios, entretanto, a construção do casco pode não ser tão relevante perante as

demais atividades, em especial acabamento e outfitting. Este é o caso de navios especializados,

como gaseiros, navios de apoio offshore, navios militares, etc.

Ao tratar do fluxograma, destacam-se ainda as atividades principais: Recepção e Preparação,

Marcação de Corte, Pré-fabricação de tubos, e assim por diante, até a entrega do navio.

Além desses pontos principais, estão descritas outros num nível mais detalhado. Na etapa

“Recepção e Preparação”, por exemplo, há outras ações agregadas: recepção das chapas e perfis,

armazenagem no pátio de chapas e perfis, tratamento das chapas e transporte até a oficina que os

requisitar.

Para realizar essas etapas, estão definidos também os principais recursos necessários. No caso da

atividade citada, são necessários ativos como o pátio de chapas e perfis, um pórtico para fazer o

descarregamento do material e seu transporte entre os locais de trabalho, e ainda a linha de

tratamento de chapas.

As demais atividades de cada etapa serão descritas ao longo do texto, sempre que for necessário

o seu detalhamento para calcular o tempo e quantidade de trabalho e identificar os equipamentos

envolvidos em cada processo. 5.3 Equipamentos Para se alcançar um determinado estilo de produção definido, e obter assim o desempenho e a

qualidade desejados em cada processo, é fundamental conhecer bem os equipamentos e

tecnologias disponíveis. Estes equipamentos estão em constante atualização, havendo um custo

associado à renovação de tecnologia que deve ser coberto pelos benefícios adicionais trazidos

pelo equipamento. Esse trade-off é fundamental para o sucesso financeiro do estaleiro.

Em busca das informações necessárias sobre custos e benefícios dos equipamentos, num

primeiro momento foram consultados catálogos e páginas de internet que reuniam empresas do

setor. Em seguida, com a participação na feira de Hamburgo de 2006, na Alemanha, foram

realizados contatos com os principais fornecedores mundiais de equipamentos para estaleiros.

Numa etapa posterior, iniciada em dezembro de 2006, foram entrevistados diversos fornecedores

nacionais e, em conversas mais prolongadas e freqüentes, pôde-se verificar o estado da arte nos

setores envolvidos, a realidade dos estaleiros nacionais e as soluções apresentadas pelos



fornecedores para estes mesmos estaleiros. 5.3.1 Revisão bibliográfica dos processos construtivos

Segundo MOORE et all, os principais processos usados na construção da estrutura do navio são

os seguintes: desempeno e estreitamento de chapas, corte, conformação, soldagem, remoção de

distorções, outfitting, transporte e movimentação e tratamento e proteção da superfície. Estes

processos estão detalhadamente descritos a seguir.

Desempeno e estreitamento: estes processos podem ser feitos a frio ou a quente, usando rolos

que pressionam continuamente a chapa em diferentes sentidos causando sua deformação.

Corte das chapas: pode ser feito de variadas maneiras, dependendo da precisão necessária,

espessura da chapa, grau de automatização empregado, etc.

¾ Corte mecânico: usa serras ou guilhotinas e é comum para chapas finas. É preferível nos

locais onde a distorção provocada pelo calor seja significativa;

¾ Corte térmico: o grande emprego do corte térmico está na preparação de peças para a

montagem posterior. Existem duas linhas de ação: máquinas que cortam reto e fazem

chanfros e máquinas que cortam geometrias complexas em várias direções. Geralmente

são usados oxi-corte, plasma, laser ou gouveadura.

o Oxicorte: usa acetileno ou propano como combustíveis e a energia cinética dos

gases para carregar o material liquefeito pelo calor. É usado o mesmo

equipamento da oxi-solda. É usado preferencialmente para chapas de até 300 mm.

O equipamento manual custa US$500 e o automático até US$ 20 mil (dados de

1991).

o Plasma: usa um arco elétrico para fundir uma região restrita do material que, por

sua vez, é carregado por um jato de ar ionizado. É mais preciso, pode ser feito

debaixo d’água, possibilitando resfriamento e menor distorção da chapa. É um

processo barulhento e causa fumaça, é mais rápido se a espessura for menor que

19mm e permite que já faça o chanfro. Desperdiça mais material que os outros

processos de corte.

o Gouveadura a Arco-carbono: usa um eletrodo, altas correntes, corta chapas de até

16mm com uma única passada. Por ser um processo caro e barulhento, é usado



apenas onde se exige maior precisão, como na correção de falhas em soldas.

o Laser: neste processo é um raio de luz que transfere calor ao metal e provoca o

corte. Este processo é o mais preciso, causa menor distorção por calor, corta

qualquer material, inclusive o cerâmico, e é o mais rápido. As desvantagens são: o

altíssimo valor do equipamento e a queda de rendimento com o aumento da

espessura das chapas. É usado para chapas de até 13mm com vantagens perante

outros processos.

Conformação é o processo de curvatura de peças. É amplamente empregada na construção naval

e também tem duas maneiras de ser feita: mecânica ou termicamente.

¾ Conformação mecânica: normalmente emprega prensas, rolos e calandras acionados

hidraulicamente. São capazes de aplicar desde pequenas curvaturas até chegar à

circunferência completa.

¾ Conformação térmica: quando uma peça metálica é aquecida de maneira não-uniforme,

ocorre uma distorção semelhante ao efeito de uma prensa: uma dobra na região aquecida,

que se contrai ao resfriar-se (o módulo de Young é alterado com o aquecimento). A

deformação é controlada pelos seguintes parâmetros: material, espessura, calor aplicado e

processo de resfriamento. Num estaleiro, dada a grande variedade de chapas usadas, o

controle é feito sobre a velocidade da chama. A conformação térmica é mais precisa que

a mecânica.

Soldagem é o processo mais usado nos estaleiros para união de peças metálicas. A solda por

fusão pode ser controlada pela intensidade da fonte de calor, pela quantidade de calor trocado por

comprimento de solda e pelo tipo de proteção utilizado. A solda cria três regiões: zona fundida,

zona adjacente à de fusão e termicamente afetada e zona do metal-base não afetada pela solda.

¾ Intensidade da fonte de calor: uma boa quantidade de calor é requerida para ocorrer a

solda. O metal não só é liquefeito, mas também parcialmente vaporizado. Como calor

penetrante que surge, a solda ganha a aparência de um dedo ou semicircular.

¾ Taxa de troca de calor:

q = h ⋅V ⋅ I

v

o Sendo h a taxa da energia do arco transferida ao material,

o V a tensão,



o I a corrente

o V a velocidade do arco.

¾ A taxa de troca de calor é importante para obter a correta granulação do metal, caso contrário

haverá alteração nas características físicas (propriedades mecânicas) do material.

¾ Proteção: apesar de a temperatura da região soldada estar bem abaixo da temperatura de

fusão do material, o eletrodo está fundido e pode reagir com oxigênio ou nitrogênio, absorvê-

los na solda e comprometer suas características mecânicas. Por isso é necessário protegê-lo

do ar atmosférico com gases ou fluxo (material inerte).

¾ Efeitos metalúrgicos: os efeitos sobre a área soldada e sobre a área termicamente afetada

devem ser estudados. Os efeitos dos gases sobre o material em fusão são prejudiciais, em

geral, e são evitados pela proteção utilizada. Os efeitos térmicos são mais difíceis de

serem controlados e implicam em tensões definitivas que ocorrem durante o resfriamento. Na

área de maior temperatura ocorre até mesmo mudança na granulação, enquanto na de média

temperatura ocorrem outros efeitos. Como a velocidade de resfriamento não pode ser

controlada, a taxa de entrada de calor é a variável de controle e deve ser a menor possível.

¾ Os principais processos de soldagem são:

o SMA – Shielded metal arc

o FCAW – Flux-cored arc welding

o SAW – Submerged arc welding

o GTA/TIG – Gás tungsten arc

o GMA/MIG – Gás metal arc

o PAW – plasma welding.

¾ Outros são: gás welding, electric resistance weld, stud, electroslag welding, thermit weld,

laser weld, electron beam weld.

o Solda a gás: uma chama aquece o metal de adição, que é posicionado

separadamente. Ideal para chapas de até 7mm e não-automatizável.

o Solda por resistência elétrica: o calor da resistência funde o material, porém este deve

ser pressionado mecanicamente, limitando sua aplicação em estaleiros. É mais

comum em linhas de produção.

o Solda por arco elétrico: neste caso é criado um circuito elétrico entre a peça e o



eletrodo (consumido no processo). Com o calor do arco, o eletrodo funde-se e

preenche o espaço soldado, sendo protegido pelo próprio revestimento do eletrodo

que, ao fundir-se, cria uma camada protetora de gás (SMAW). Este é o processo de

solda mais versátil e por isso mais usado nos estaleiros. Permite a solda em todas as

posições (horizontal, vertical, sobre-cabeça) e permite ajustar parâmetros como

corrente e ângulo do eletrodo. É parcialmente contínuo e tem algumas variações,

como CO2 de proteção adicional. O SAW é uma destas variações, e consiste de um

arco elétrico com alimentação contínua de arame tubular e que usa proteção de um

fluxo de material granular. É bastante usado em estaleiros, necessariamente

automatizado e permite grande fluxo de material devido à alta concentração de calor.

Outros processos a arco elétrico muito utilizados são aqueles protegidos a gás.

o No processo TIG (Tungsten Inert Gas), o arco é criado através de um eletrodo de

tungstênio não-consumível, o material de adição é alimentado separadamente e

protegido por um gás inerte (argônio ou hélio). Como a alimentação é separada do

eletrodo, que apenas gera o calor, a solda é mais “limpa”. Em estaleiros, é usado

em oficinas (impossível ao ar livre) para soldar peças de pequena espessura, tubos

ou a primeira passada de uma solda de vários passos.

o No MIG (Metal Inert Gas) a diferença é que o eletrodo é consumível. CO2

também pode ser misturado aos gases inertes para baratear o processo.

o A solda a plasma usa gás ionizado, atinge altíssimas temperaturas e alta

velocidade. Também usa um eletrodo de tungstênio. Costuma ser manual e não é

usada em construção naval.

¾ Outros processos de solda podem ter aproveitamento nos estaleiros no futuro: laser, feixe

de elétrons, “thermit”, que usa o material já fundido para preencher a cavidade (só

alumínio?), “eletroslag”, e “electrogas”. Dependem de desenvolvimento e os custos ainda

são altos demais.

Soldering and Brazing: preenchimento dos vãos com metal de menor ponto de fusão. As

propriedades mecânicas da junção não são equivalentes às da solda, por isso são usados

principalmente como seladores (vedantes).

Remoção de distorções: uma linha de aquecimento pode ser usada para remover distorções

causadas pelos processos a quente. O processo a quente é normalmente associado a um processo



mecânico, como o uso de jigs, presilhas e grampos.

Outfitting: este processo é composto pelos sistemas não-estruturais do navio. São eles: o Propulsão e máquinas auxiliares;

o Bombas e tubulações;

o HVAC (Heating, Ventilation and Air-Conditioning);

o Eletricidade;

o Acomodações;

o Equipamentos de convés e carga;

o Armamentos (militar);

¾ As oficinas de tubos são geralmente divididas entre tubos pequenos (menores que 50mm

ou 2”) e grandes (maiores que 50mm). Os processos ali realizados são corte, preparação

de chanfros, furo, dobra, solda, etc., além de pintura, inspeções, radiografia de solda. Os

dutos de HVAC geralmente são produzidos no próprio estaleiro, a partir de folhas de

metal. Os processos são corte, estampa, solda, rebite.

Transporte e movimentação são atividades fundamentais realizadas por esteiras, guindastes,

veículos industriais e containeres. As esteiras são características de processos contínuos, mas nos

estaleiros são usadas em alguns processos com características de fluxos, como corte de chapas,

preparação de superfícies, etc. Guindastes, entre eles pórticos, pontes rolantes, guindastes lança e

móveis são os meios de transporte mais usados nos estaleiros.

¾ Pontes rolantes são guindastes suportados pelas paredes do prédio, ou eventualmente

presos ao teto; já os pórticos são auto-sustentados e movem-se sobre trilhos no chão.

Ambos podem usar acessórios tais como cintas, cabeças magnéticas, correntes e outros

para prender as peças. Podem possuir uma cabine de comando ou serem comandados

pelo chão por botoeiras ligadas ao equipamento ou via rádio-controle. Suas capacidades

chegam geralmente a 300 toneladas, mas há casos de 800 toneladas e até mais.

¾ Guindastes lança são também bastante usados, mas é mais comum encontrar pequenos

guindastes móveis sobre pneus. Os maiores guindastes móveis são embarcações

especiais, também conhecidas como cábreas; as maiores suportam até 500 toneladas.

¾ Os veículos industriais são bastante comuns nos casos com grande área de cobertura ou

pequenos lotes. As empilhadeiras estão classificadas neste grupo, que é o mais versátil de

todos.



¾ No grupo dos containeres estão também os pallets. Ambos são usados para carregar

grandes quantidades de peças pequenas entre as várias oficinas.

¾ Na escolha do sistema de transporte, além dos fatores qualitativos citados acima, deve-se

utilizar um cálculo racional semelhante ao cálculo abaixo:

n = qd

z s ⋅η B ⋅η μd ou

n = qM

Qr ⋅η B ⋅η μM , onde:

n - Número de equipamentos

η B - Fator de eficiência operacional média

z s - Capacidade em ciclos por hora

Qr - Capacidade em toneladas por hora

dM - Fator de eficiência operacional média

qd - Produtividade em peças por hora

qd - Produtividade em toneladas por hora

¾ As atividades de ajuste para transporte são bastante consideráveis, especialmente quando

se tratam de blocos e peças grandes.

¾ O uso de andaimes deve ser evitado, pois os tempos de montagem e desmontagem são

grandes e não agregam valor.

Preparação de superfície: o ambiente marinho afeta o aço das embarcações de várias formas:

química, física e biológica. Ainda no estaleiro, o material exposto à atmosfera tem sua camada

mais externa danificada, e para protegê-lo eficientemente é necessário retirar esta camada

danificada e pintá-lo em seguida. Os métodos possíveis para tratar a superfície do metal são

químicos, mecânicos ou por irradiação de energia. Nos estaleiros, os meios mais comuns são



jateamento de partículas e ferramentas de contato como lixadeiras.

¾ Os meios mecânicos são: aplicação de pressão, ação centrífuga, abrasão ou contato

direto. O jateamento pode usar areia, pedra, escória ou granalha metálica.

¾ Os meios químicos consistem na aplicação de ácido, sais alcalinos, solventes, redutores

ou calor. Fontes de energia são vibrações, ultra-som e microondas.

¾ O jateamento de partículas (airless) é o processo mais utilizado. Foi introduzido em

1932, e desde então se expandiu enormemente em todo o tratamento de chapas e blocos.

¾ Ele requer uma cabine fechada, com mobilidade suficiente nas máquinas para atingir

todos os lugares dos blocos. Com a cabine, é possível reaproveitar o material abrasivo de

50 a 5.000 vezes. A cada período de cerca de 8 horas de operação recomenda-se incluir

granalha nova para manter as características do jateamento.

¾ Este processo, seguido da aplicação de shop-primer, protege o material, preserva

equipamentos de corte e solda, acelera a velocidade de alguns processos.

¾ O jateamento com areia era o processo mais usado antigamente, mas teve que ser

substituído por causa do seu prejuízo à saúde (silicose), que até recentemente matava

muitos operários.

¾ O primer aplicado à superfície limpa é a camada mais importante da proteção do metal,

pois da sua qualidade depende também a adesão e proteção da tinta. Suas principais

características devem ser: fácil aplicação, secagem rápida (entre 1 e 4 minutos), proteção

anticorrosiva prolongada (80 meses), resistência a ataques químicos, baixa interferência

aos processos de corte e solda, baixa toxidade e não ser inflamável depois de aplicado.

¾ A pintura é diferenciada por setor do navio, sendo que, em cada setor, ela deve ter

características específicas: resistência ao atrito, proteção anti-fouling, resistência extra à

corrosão, etc. Por isso, os setores são os seguintes:

o Parte submersa e fundo;

o Linha d’água e pontal emerso;

o Casco superior;

o Superestrutura e áreas internas;

o Convés principal;

o Tanques e dutos;

o Equipamentos.



¾ Ter uma área fechada e com ambiente controlado (luz, temperatura, ventilação e

umidade) pode aumentar significativamente a produtividade da pintura. 5.3.1.1 Otimização de processos A bibliografia trata dos equipamentos e processos no sentido de aumentar a produtividade e

diminuir tempos de construção. O livro Ship Design and Construction, da SNAME – The Society

of Naval Architects and Marine Engineers – em sua edição de 2003, trata do aumento de

produtividade por duas abordagens: melhoria no layout e nos processos do estaleiro.

No estudo sobre os processos, cita quatro áreas que merecem investimento em novos

equipamentos:

¾ Oficinas de fabricação da estrutura;

¾ Oficinas de tubulação;

¾ Acabamento avançado;

¾ Dique ou carreira.

Nas oficinas de fabricação da estrutura, cita os principais avanços em equipamentos:

¾ Marcação e corte a laser;

¾ Marcação e corte de chapas a plasma;

¾ Sistemas de transporte automático de perfis;

¾ Linha de perfis automática;

¾ Solda OSW (One Side Welding);

¾ Corte e marcação de painéis;

¾ Linhas de painéis automatizadas;

¾ Gabaritos de pinos para linha de painéis curvos;

¾ Construção de grandes blocos.

Além de dar essas informações, o autor trata de equipamentos utilizados pelos estaleiros asiáticos

e europeus, que têm uma capacidade de investimento incomparável à brasileira.

Ainda assim, especificamente para alguns equipamentos os dados apresentados dão uma idéia da

capacidade de aumento de produtividade em alguns processos.

A tabela a seguir faz uma comparação entre as velocidades de corte para máquinas de diferentes

tecnologias. De posse desses dados, é possível analisar o impacto do investimento num

equipamento deste tipo na produtividade, qualidade de produto e alteração na programação da



oficina na qual ele estiver inserido. Tabela 5: Comparação entre tecnologia de corte

Comparação Oxi-corte Plasma CO2 laser

Velocidade de corte (m/mim) 0,9 - 0,6 3,9 - 1,9 2,7 - 2,0

Rusticidade (10 pontos

irregulares) 38 - 62 50 - 82 45 - 80

Tolerância de

perpendicularidade (mm) 0,9 - 1,1 1,2 - 1,4 0,6 - 0,7

Largura de corte (mm) 1,4 - 1,6 3,5 - 7,0 0,5 - 0,7

Investimento (USD) 38.000 76.000 114.000

Custos dos insumos (USD) 460 880 1.270

Custos operacionais (USD) 21.300 21.400 21.600

Outros exemplos de equipamentos analisados na literatura são as pontes rolantes para as áreas de

armazenamento de chapas e perfis. Sabe-se que este tipo de equipamento é o ideal para este trabalho, pela agilidade que oferece e pela facilidade proporcionada por acessar o material por

cima da pilha.

Tabela 6: Guindastes usados nas oficinas Área do guindaste Chapas Perfis Tipo do guindaste Ponte rolante Ponte rolante Envergadura (m) 40 28

Comprimento de percurso (m) 70 38 Velocidade de percurso (m/min) 100 0,25

Tipo de pegador Cabeçote magnético Cabeçote magnético Capacidade de içamento (t) 18 10

Altura de içamento (m) 6 6 Velocidade de içamento (m/min) 0,17 0,17

Nem todos os equipamentos e processos têm dados tão ricos nem análises aprofundadas.

Verifica-se que é fundamental partir para a busca das informações necessárias diretamente no

mercado, forma pela qual se conseguem também importantes noções sobre custo, prazos de

entrega e experiência de aplicações em outros estaleiros.

Além desses dados, por comentários qualitativos fica clara a sugestão para focar as ações do

estaleiro no sentido de:

¾ Automatizar o que for possível em busca de qualidade e padronização;



¾ Fabricar os maiores blocos possíveis para a capacidade de transporte do estaleiro;

¾ Trazer a maior parte possível dos trabalhos para dentro das oficinas, onde se obtém maior

produtividade. 5.3.2 Informações de catálogos de fornecedores Os catálogos de equipamentos obtidos da internet em sites de empresas ou de órgãos técnicos e

aqueles trazidos pelos fornecedores que visitaram o CEGN têm informações interessantes sobre

os produtos, mas é geralmente difícil traduzi-las em parâmetros práticos de funcionamento.

Ora a dificuldade vem da superficialidade das comunicações comerciais, ora do caráter

extremamente técnico de manuais e informativos, o que exige a fixação de inúmeras variáveis

para obter valores de produtividade ou consumo de insumos.

Assim, houve o esforço da equipe em filtrar nesse material as informações interessantes para este

trabalho, tais como: a forma como acontecem os processos em cada equipamento, as vantagens

de um processo sobre o outro, exemplos de aplicação e outras.

O catálogo do IMI (Instituttet for Merkantil Informasjon - Noruega) lista fornecedores mundiais

de serviços e equipamentos para estaleiros, navipeças e equipamentos para offshore. Ele foi

adquirido durante a feira de Hamburgo e, juntamente com o catálogo dos expositores da própria

feira, foi utilizado como referência dos principais fornecedores mundiais. 5.3.3 Entrevistas

O contato direto com fornecedores de equipamentos é uma fonte fundamental de informações

práticas sobre a utilização dos equipamentos em estaleiros. O conhecimento técnico sobre os

equipamentos aliado à experiência das diversas aplicações dos mesmos na indústria naval é uma

forma de obter indicadores de produtividade, eficiência e, principalmente, de investimento e

custo de operação de tais equipamentos, informações difíceis de serem obtidas indiretamente.

Durantes esses trabalhos de pesquisa, foram entrevistados os principais fornecedores nacionais

em algumas áreas consideradas prioritárias pelo tempo ou custo que elas representam ao total da

obra. Esses fornecedores estão listados no anexo 9.4.

As áreas prioritárias estudadas com maior profundidade foram três:

¾ Jateamento e pintura;



¾ Transporte;

¾ Solda.

Além desses itens, foi realizado um estudo sobre linhas de painéis automatizadas, que podem

agregar várias atividades como corte, transporte, caldeiraria e soldagem. Além disso, apresentam

diferenças significativas de custos, produtividade e qualidade se comparadas às linhas de painéis

manuais.

A participação do CEGN na 22ª SMM – Shipbuilding, Machinery & Marine Technology,

ocorrida em setembro de 2006, foi importante para que fossem iniciados os contatos com

diversos setores envolvidos na Construção Naval em nível mundial:

¾ Estaleiros de embarcações militares e civis das mais variadas aplicações;

¾ Fabricantes e fornecedores de equipamentos para navios;

¾ Sociedades classificadoras;

¾ Prestadores de serviços para projeto, construção e operação;

¾ Universidades e centros de desenvolvimento de tecnologia;

¾ Fabricantes de motores diesel e sistemas de propulsão;

¾ Fabricantes de equipamentos para estaleiros.

O anexo 9.5Contatos realizados durante a Feira de Hamburgo de 2006 contém a lista das

empresas contatadas.

5.3.3.1 Equipamentos de jateamento e pintura Nas entrevistas com fornecedores de equipamentos de jateamento e pintura, procurou-se abordar

os seguintes enfoques:

¾ Tecnologias de pintura, especialmente o processo airless, seus custos e benefícios;

¾ Cabines de jateamento e pintura, requisitos ambientais e outras necessidades;

¾ Tecnologias de tintas empregadas na construção naval.

Para tratar de máquinas de pintura do tipo airless, foi recebida no CEGN a Anticorrosiva do

Brasil, distribuidora de bombas italianas. Seus representantes fizeram uma visita ao grupo, na

qual apresentaram os mais modernos sistemas de pintura bi-componente e tri-componente

usando máquinas de alta pressão. A Tecjato também foi consultada a respeito dos mesmos

equipamentos e forneceu um orçamento via correio eletrônico.

No campo de cabines de jateamento e pintura, foram abordados dois fornecedores: a empresa



gaúcha CMV e a indiana Mecshot. A CMV falou sobre os requisitos ambientais impostos pelos órgãos governamentais e que

implicam em alto investimento em equipamentos de purificação do ar retirado das cabines de

pintura.

Já o contato com a Mecshot foi importante na medida em que nos mostrou as barreiras que

dificultam a importação de um equipamento que seja também fabricado no Brasil.

Verificou-se que os incentivos fiscais para importação de bens de capital compensam, em grande

parte, a diferença de frete. 5.3.3.2 Equipamentos de içamento e transporte

Na área de pontes rolantes e pórticos, foram consultadas duas das maiores empresas brasileiras:

Bardella e Demag. As empresas atuam em segmentos um pouco diferentes, sendo a DEMAG

especializada em pontes rolantes padronizadas de até 80 toneladas e a Bardella em pontes

rolantes não-padronizadas de até 1000 toneladas. Somadas, elas são capazes de atender às

necessidades de todas as oficinas de um estaleiro.

A equipe do CEGN visitou a Bardella em sua unidade fabril de Sorocaba, onde são feitos os

processos de corte, jateamento e pintura de chapas, caldeiraria, soldagem e pequenas usinagens.

A empresa fez orçamentos de diversas pontes e pórticos de 10 a 150 toneladas para um novo

estaleiro nacional, que também está interessado em um de 600 toneladas que será instalado sobre

o dique. Pela diferença de custos e prazos obtidos no mercado internacional, ele pretende

importá-lo de um fabricante chinês ao invés de comprá-lo no Brasil e para isso está pedindo

isenção de imposto de importação alegando que não há fornecedor nacional.

A Demag (Demag Cranes & Components Ltda) atendeu recentemente ao estaleiro Navship de

Navegantes, Santa Catarina, com pontes para algumas oficinas. Também foi consultada por um

novo estaleiro nacional a respeito de pontes rolantes e pórticos entre 10 e 150 toneladas. O

CEGN recebeu a visita de um representante comercial que forneceu valiosas informações sobre

os equipamentos de transporte utilizados nas oficinas dos estaleiros nacionais. 5.3.3.3 Equipamentos de solda

Três fornecedores de solda foram consultados, cada um com um foco num nicho de atuação:



automação, processos e material (equipamentos e consumíveis). Outros dados sobre soldas foram

obtidos na visita ao estaleiro Wilson, Sons, em Santos, realizada em 9 de março de 2007.

O gerente de automação da Esab (ESAB S.A. Indústria e Comércio) visitou o CEGN e forneceu

diversos catálogos de equipamentos para solda automática, além de um software desenvolvido

pela própria empresa para calcular rendimento e custos de solda.

A Vetco (Vetco Gray Óleo e Gás Ltda), empresa que atua hoje principalmente no ramo offshore,

tem como coordenador de produção o Sr. Vicente de Paula Ortega, um grande especialista em

soldas, que compareceu ao CEGN e forneceu importantes informações práticas sobre as

tecnologias de solda mais utilizadas.

Numa visita à sede da Lincoln (Lincoln Electric do Brasil), os membros do CEGN conheceram o

centro de treinamento da empresa e assistiram a uma demonstração dos principais equipamentos

com aplicação na Construção Naval. Lá, tomaram conhecimento de um programa de

desenvolvimento de materiais consumíveis para atender especialmente a área naval. 5.3.3.4 Serviços de processamento de aço

Durante os trabalhos, duas empresas que prestam serviços a estaleiros nacionais, Usimec e

Móbile, foram entrevistadas devido à sua atuação de relevância estratégica e à possível aplicação

de seus serviços em outros casos.

A Usimec (Usiminas Mecânica) acaba de inaugurar uma unidade em Cubatão (SP) voltada

principalmente ao atendimento das demandas de estaleiros. Hoje, já atende ao estaleiro Aker

Promar, de Niterói, Rio de Janeiro.

A Móbile (Móbile J. L. A. Saidel) é prestadora de serviços de processamento e pré-

processamento de aço para o estaleiro Wilson, Sons, de Santos. Pela falta de espaço no estaleiro,

todo o processamento de aço foi terceirizado para esta empresa que, atualmente, deixou de

atender aos demais clientes pela alta demanda do estaleiro. 5.4 Principais aprendizados Estão relatados a seguir os principais aprendizados dessa série de entrevistas realizadas. O

procedimento seguido pelo grupo foi, em geral, expor as conclusões obtidas das consultas à

bibliografia, catálogos de fabricantes e sites da internet aos entrevistados para que eles as



comentassem com base na sua experiência de campo e detalhassem quais as condições

necessárias para obter aqueles índices informados.

Essa foi uma grande contribuição dos fornecedores, pois alguns itens como velocidades de solda,

número de manutenções necessárias e outros, muitas vezes discrepantes entre si, dependem de

uma série de fatores nem sempre claros nas referências da literatura.

Convém ressaltar que alguns dos índices aqui apontados talvez não sejam os mais adequados

para avaliar a produtividade de um determinado processo ou equipamento. Como exemplo,

alguns fornecedores costumam tratar de produtividade de jateamento e pintura em toneladas por

hora, apesar de esse processo ser fortemente dependente da área trabalhada.

O problema que surge é a discrepância entre esses índices quando se trata de volumes ou portes

muito diferentes, como no caso de se comparar um processo de jateamento de blocos de um

navio de apoio de menos de 6 mil toneladas e um navio petroleiro de 25 mil toneladas.

Optou-se por manter os índices usuais dos fornecedores e fazer as considerações e ajustes

necessários quando forem comparados processos de diferentes ordens de grandeza. 5.4.1 Jateamento e pintura

Os principais aprendizados das visitas e contatos com fornecedores do ramo de pintura e

jateamento estão descritos abaixo.

A pintura é um dos processos mais críticos do estaleiro do ponto de vista ambiental. Exige

tratamento de resíduos e filtragem do ar, além de ambiente climatizado com temperatura e

umidade controladas.

O processo de pintura utilizado na construção naval é do tipo airless, caracterizado por

pressurizar a tinta para lançá-la até a superfície a ser pintada, ao invés de usar ar comprimido

como veículo. Dessa forma pode-se trabalhar com tintas mais viscosas, obter camadas mais

grossas a cada demão e diminuir a perda com espalhamento pelo ar.

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Figura 18: Máquina tricomponente e unidade de preparação da tinta Antigamente, o jato de areia era o processo mais comum de jateamento. Devido aos sérios danos

que causa à saúde dos operadores, chegando até a levar à morte em alguns casos, este processo

foi proibido e substituído pelo jateamento com granalha de aço, que pode ainda ser recolhida e

reutilizada enquanto sua granulação for adequada.

A capacidade de recolhimento de granalha influencia diretamente, portanto, a velocidade do

processo, o número de paradas e percentual de perda do material abrasivo. Existem sistemas de

recolhimento de granalha com vários graus de automatização, sendo que a versão semi-

automática consiste no recolhimento do abrasivo após o processo de jateamento através de um

Bobcat e a versão totalmente automatizada que utiliza transportadores horizontais com fusos

(rosca sem fim) que trabalham simultaneamente ao jateamento. A opção automática é muito cara

devido às grandes dimensões das cabines de pintura nos estaleiros. A versão semi-automática é,

portanto, a mais indicada.



Tabela 7: Comparação entre os sistemas de recolhimento de granalha

Sistema

Vantagens Desvantagens

Indicação

Automático

Recolhimento simultâneo

à operação de jateamento

Alto custo de aquisição

Produtividade

alta

Semi-automático

Baixo custo de aquisição

Recolhimento apenas ao final

do processo de jateamento

Produtividade

média a baixa

A mão-de-obra associada ao processo de jateamento é composta por um funcionário para

comandar o bico de jateamento e um assistente. Se a cabine tiver grandes dimensões é possível

que duas equipes trabalhem simultaneamente. A própria equipe faz o trabalho de

recolhimento da granalha após o jateamento.

Já no processo de pintura é mais fácil trabalhar com várias equipes num espaço menor,

dependendo da capacidade instalada nas bombas. Cada equipe é formada por um pintor e um

auxiliar. Além deles, deve haver um responsável pelo suprimento de tintas e pela sua mistura,

caso não haja mecanismos de mistura automática.

O sistema de exaustão é um componente importante no custo das cabines de jateamento

e pintura. As principais opções de exaustão são os sistemas a seco, com filtros que garantem

baixo nível de pó residual, e os sistemas a úmido, com lavagem do ar a água. O sistema de

lavagem de gases a úmido atinge no máximo 100mg/m³ de pó residual e traz o problema da

poluição da água, por isso não é aceito em vários países e estados brasileiros. Já o sistema a seco

possui uma vida útil cinco vezes maior que a do sistema a úmido, chegando a 20 anos. Por outro

lado, seu custo inicial é pelo menos três vezes superior ao sistema a úmido e requer a troca dos

filtros periodicamente. Ele chega a níveis de até 2mg/m³ de pó residual, dependendo do

elemento filtrante utilizado e da freqüência da manutenção. É o mais indicado para as atividades

de pintura e jateamento em um estaleiro.

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Figura 22: Ponte rolante com viga simples (a) e viga dupla (b) Entre o trilho e a área de atuação do carro há um espaço entre 1,5 e 2 metros, impossibilitando o

manejo de carga nessa área usando apenas a ponte.

As pontes têm dispositivo de trava quando o peso supera sua capacidade nominal além de terem,

por norma, capacidade 20% superior à nominal.

Todo equipamento tem uma velocidade principal e uma micro-velocidade correspondente a 5% e

10% da velocidade principal.

O deslocamento do equipamento no sentido longitudinal da oficina é feito por carros que

suportam as vigas da ponte rolante ou a estrutura do pórtico e que ficam apoiados sobre trilhos

que são, geralmente, trilhos ferroviários recondicionados.

No sentido transversal, o guindaste fica apoiado sobre um mecanismo móvel chamado “talha”,

quando padronizado, ou “carro aberto”, quando objeto de projeto especial. Este último caso é

motivado por um carregamento muito grande (acima de 80t) ou um fator de serviço excepcional.

Alguns dados típicos para uma ponte rolante que opera dentro de uma oficina, com vão de 20

metros e capacidade de levantar até 80 toneladas, estão listados a seguir:

¾ A potência consumida pela talha é de 22 kW (35 c.v.) para 50 t;

¾ Velocidade de translação: 20 m/min (50 t) a 40 m/min (<10 t), chegando a 60 m/min;

¾ Velocidade de içamento: 2,4m/min (50 t) a 10m/min (<10 t);

¾ Caminho de rolamento – distância que pode ser percorrida pela ponte dentro da oficina:

10 a 500 m;

¾ Vida útil de 20 anos;

¾ O tipo de comando padrão é botoeira, pendurada por cabo próximo à região de alcance da

ponte. Um controle remoto adiciona R$10mil ao custo, enquanto uma cabine implica em



mais R$60mil. Além disso, a cabine exige um funcionário adicional auxiliando o

operador, pois este fica isolado, longe da peça que está movimentando;

Figura 23: Controle remoto e botoeira

¾ Fator de serviço (Número de acionamentos/dia e elevação/capacidade) dependendo dos

requisitos de operação. É um item de projeto.

Os acessórios para manejo de cargas mais comuns para este equipamento são:

¾ Gancho para prender a carga com cabos. É versátil e permite girar a peça em 360º. Exige

geometria favorável de arranjo de cargas, adaptação de mordentes, etc.;

¾ Eletroímã. Mais ágil, porém desconta até 3 t da capacidade líquida da ponte;

¾ Outros suportes específicos para tipos de carga.

A manutenção exigida é mínima: uma inspeção de trilhos a cada 6 meses, alinhamento dos

trilhos a cada 2 anos, troca de freios a cada 6 meses e troca das rodas a cada 10 anos. Além disso,

há lubrificação das rodas, inspeção visual de cabos e da condição dos motores, etc.

Um pórtico de 600 t custaria cerca de US$ 18 milhões se fosse padronizado, mas esta opção se

restringe a alguns fabricantes mundiais. A fabricação nacional deste equipamento exigiria um

projeto exclusivo e custaria cerca de US$ 25 milhões. Algumas características de pórticos de

mesmas dimensões são:

¾ Velocidade máxima de içamento: 2 m/min;

¾ Velocidade máxima de translação com carga: 10 m/min;

¾ Velocidade máxima de translação sem carga: 30 m/min;

¾ Capacidade de carga de até 1000 t;



¾ Disponibilidade: 97% do tempo.

Foi feito também um orçamento informal de uma ponte rolante de 250 t com guincho auxiliar de

20 t, vão de 20m, rádio-controlada. Seu custo ficaria em cerca de R$ 3 milhões, sem considerar a

montagem, que varia entre 10% e 20% do total do equipamento de acordo com a localização e

condições de instalação.

O quadro-resumo abaixo contém algumas das informações obtidas das entrevistas com os

fornecedores de pórticos e pontes rolantes. Tabela 8: Quadro-resumo dos equipamentos de transporte

Índice

50t, 20m x 20m

600t, 60m x 90m

Comentários

Velocidade de içamento (m/min)

2,4

2

Velocidade de translação (m/min)

40

10

Velocidade máxima com carga

Caminho de rolamento

10 a 500m

Até 500m

Vida útil

20 anos

20 anos

Número de operários

1

1*

*1 controlador + auxiliares no chão

Comando

Botoeira

Cabine

Controle remoto + R$10mil

Cabine + R$ 60mil

Fator de serviço

Até 97%

<<100%

Custo

R$ 400mil

US$ 18mi (padronizada) ou US$25mi

Montagem acrescenta 10% a

20% do custo 5.4.3 Solda Um processo de soldagem é caracterizado por:

¾ Tecnologia: MIG/MAG, TIG, Eletrodo revestido, Arco Submerso, Arame Tubular;

¾ Automação: manual (soldador conduz a tocha), semi-automático (soldador comanda o

processo, mas não conduz a tocha) e automático (robô);

¾ Posição da solda e tipo de chanfro;

¾ Experiência do soldador;

¾ Grau de exigência: número de inspeções por metro de solda. O grau de exigência na

construção Naval é menor do que no ramo offshore.

No Brasil não é costume que o soldador se encarregue de suprir o equipamento de insumos, por



isso as equipes geralmente incluem um ajudante para prover os recursos ao soldador. Essa

cultura pode ser mudada, pois no exterior a mão-de-obra está habituada a ter maior versatilidade,

principalmente nos processos semi-automáticos, nos quais o soldador não conduz a tocha depois

de programar o caminho de soldagem.

A vantagem de se automatizar o processo de soldagem é a grande diferença de rendimento, já

que o processo é crítico para o operador, que fica exposto a altas temperatura e condições

ambientais quase sempre desfavoráveis. Dessa forma, o tempo que ele consegue operar sem

interrupções é muito menor do que o tempo que uma máquina opera, mesmo que esta esteja

exposta a condições ainda mais extremas.

A automação de solda esbarra na dificuldade das restrições que ela impõe: os vãos soldados

precisam ser uniformes (diferença menor que 3 mm), o que não é fácil com as dimensões das

chapas usadas na construção naval.

Para se ter uma idéia dos custos envolvidos, a IGM (www.igmusa.com) fornece um robô de

solda que custa entre R$750 mil e R$800 mil. Esse valor é relativamente baixo, não

inviabilizando assim o investimento. No caso da OSW (One Side Welding) é preciso impor uma pré-deformação à região soldada, pois

o calor transmitido à chapa neste processo é muito grande. Especialmente na soldagem do tipo

TIG, que exige correntes entre 400 e 600A e gera um grande aquecimento nas chapas.

Além disso, existe a possibilidade de haver escoamento do material em fusão durante o OSW.

Uma maneira de evitá-lo é usar “tajuntas”, anteparas de material cerâmico ou metálico presas do

lado oposto à solda. No estaleiro Verolme, nos anos 80, era usada a “tajunta” de alumina. Hoje

não se sabe se este artifício ainda é usado.

Numa visita ao estaleiro Wilson, Sons foram obtidos alguns valores típicos para velocidades de

solda MAG tubular, com ampla utilização nos estaleiros. Os principais índices seriam:

¾ Semi-automática: 1,2 m/min ou 72 m/h, considerando que o robô solda os dois lados (de

um perfil, por exemplo) a 0,6 m/min. Dado da oficina de micro-painéis do estaleiro.

¾ Semi-automática na oficina de painéis planos: 0,35 m/min ou 21 m/h;

¾ Manual plana, da oficina de blocos: 7,5 m/h;

¾ Manual vertical, da oficina de blocos: 2,5 m/h.

Convém ressaltar que esses valores são obtidos na solda de chapas finas, de até 12 milímetros,



utilizadas nesse estaleiro. Para a solda de chapas mais grossas, de até 21 milímetros como as

utilizadas na construção de petroleiros, estes valores são significativamente menores. 5.4.4 Automação da Linha de Painéis Duas empresas possibilitaram o contato com os fabricantes de linhas de painéis automáticas:

¾ Kortechnik – representante da Messer, empresa alemã.

¾ Esab – representante da PEMA.

Os contatos com estas empresas avançaram pouco até o momento. O que se pode extrair da

literatura são algumas questões básicas sobre linhas de painéis. Por exemplo, alguns requisitos da

linha:

¾ As chapas e perfis devem ser fornecidos limpos e pintados.

¾ A oficina capacitada a executar soldas de topo e de filete.

¾ As chapas são unidas e os perfis transversais e longitudinais posicionados.

¾ Os perfis deverão estar preparados para a soldagem.

¾ Os perfis de alma maior deverão ser fornecidos com os recortes para encaixe sobre os

perfis de alma menor.

A seqüência de atividades que ocorrem numa linha de painéis são as seguintes:

Tabela 9: Atividades contidas numa linha de painéis N Operação Equipamentos 1 Receber as chapas tratadas Ponte rolante com eletro-imã 2 Cortar. (retilíneo) Oxi-corte, controlado por CNC 3 Preparar chanfros nas chapas Esmeril manual 4 Transportar para setor de solda Ponte rolante, gantry ou caminho de roletes. 5 Ajustar chapas para soldagem Dispositivos para posicionamento 6 Soldar as chapas (topo) Equipamento semi-automático 7 Inspecionar o cordão de solda Conforme o tipo de inspeção 8 Transportar para setor de perfis 1 Ponte rolante, gantry ou caminho de roletes 9 Posicionar o perfil menor Dispositivos para posicionamento 10 Pontear os perfis na chapa Equipamento de solda manual 11 Soldar os perfis na chapa Equipamento semi-automático 12 Inspecionar o cordão de solda Conforme o tipo de inspeção 13 Transportar para setor de perfis 2 Ponte rolante, gantry ou caminho de roletes 14 Posicionar os perfis maiores Dispositivos para posicionamento 15 Pontear os perfis na chapa Equipamento de solda manual



16 Soldar os perfis na chapa Equipamento semi-automático ou manual 17 Inspecionar o cordão de solda Conforme o tipo de inspeção 18 Verificar distorção no painel Gabarito 19 Identificar e expedir Ponte rolante e carro de transporte

O layout da linha de painéis, o transporte ao longo da linha e os equipamentos envolvidos são

bastante variáveis. Um exemplo dessa disposição pode ser vista nas figuras a seguir.

Figura 24: Linha de painéis planos

Figura 25: Linha de painéis curvos 5.4.5 Cálculo racional da velocidade de solda

Para o cálculo dos lead-times de construção das partes do navio, fez-se necessária a obtenção das

velocidades de solda para cada atividade, como soldas de perfis em chapas, entre chapas para

formação de painéis, de painéis em blocos e entre blocos na edificação.



Foi feito um cálculo racional para as velocidades de solda de cada tecnologia para cada tipo de

chanfro. A tabela a seguir ilustra os principais índices de cada tecnologia de solda. Ela foi

elaborada com base na bibliografia consultada e validada perante os fornecedores consultados,

conforme descrito no item 5.3.3.3.

Tabela 10: Comparativo dos processos de soldagem Eletrodo

Revestido

TIG MIG MAG Plasma Arco Submerso Eletrodo

Tubular Tipo de

Operação

Manual Manual e automática

Automática e Semi

Manual e automática

Automática e Semi

Automática e Semi

Custo 1 1,5 3 5 a 10 10 3

Posição

Todas

Todas Todas Todas Plana ou Hor.

Filete

Todas

Faixa de corrente

50 a 300 A

10 a 300 A 60 a 400 A 1 a 500 A até 400 A 150 a 1000 A

Taxa de deposição

0,5 a 5 kg/h

0,2 a 1,5 kg/h 1 a 5 kg/h 0,5 a 2,5

kg/h 5 a 20 kg/h

2 a 6 kg/h

Rendimento 0,60 – 0,65

0,93 – 0,95 0,93 – 0,98 ND 0,95

ND

Local do Navio

Vários

Tubulações Painéis Não usado Blocos e Chapas

Vários

Os valores de custo são comparativos, considerando-se apenas o custo variável (consumíveis

e energia). A taxa de deposição varia nas faixas indicadas dependendo da posição e das

condições de soldagem e da espessura da chapa, que pode ser um limitante, já que uma chapa

fina não suporta o calor e corrente necessários para alcançar maiores taxas de deposição.

Com base nestes valores, obtiveram-se valores médios de acordo com as condições mais

comuns na construção naval: chapas espessas, muitas soldas planas, etc.

Tabela 11: Velocidade, rendimento e custo variável dos processos de soldagem

Tecnologias Deposição (Kg/h) Rendimento Consumíveis

(R$/kg) Eletrodo revestido 0,75 0,65 5,50

TIG 0,85 0,94 - MIG MAG automático 5 0,98 7,50

Plasma 1,5 1 - Arco Submerso 20 0,95 7,50



Eletrodo tubular 6 1 -

Considerando-se a geometria do chanfro e o volume a ser preenchido, a taxa de deposição e o

nariz deixado, calculou-se a velocidade padrão de solda. Essa é a velocidade de solda

da máquina (do bico ou da chama), considerando-se apenas o intervalo entre a abertura do

arco até sua interrupção. A Tabela 12 mostra os itens relevantes à geometria: ângulo do

chanfro, nariz e espessura da chapa.

Tabela 12: Geometria da área soldada por tipo de chanfro

Tipos de chanfro

Ângulo do chanfro (graus)

Ângulo efetivo (graus)

Ângulo efetivo (rad)

Geometria Chanfro (tangente)

Nariz (mm)

Espessura

usual (mm)

Topo k 90 45 0,78540 1,00000 3 15,9 a 50,8 Topo v 60 30 0,52360 1,15470 3 6,5 a 25,4 Topo x 60 30 0,52360 1,15470 3 15,9 a 50,8

Topo meio v 60 30 0,52360 0,57735 3 6,5 a 38 Ângulo k 90 45 0,78540 1,00000 3 15,9 a 50,8

A tabela a seguir expõe alguns dos resultados obtidos para um dado tipo de chanfro.

Tabela 13: Velocidades de solda calculadas racionalmente

Tipo de solda

Eletrodo revestido TIG MIG MAG

automático Arco

Submerso

Eletrodo tubular

Depos. (Kg/h)

0,75 0,85 5 20

6

Rendimento

0,65 0,94 0,98 0,95

1

Custo consumíveis

5,5 0 7,5 7,5

0

Chanfro

Topo k Topo k Topo k Topo k

Topo k

Geom. Chranfro

1,0000 1,0000 1,0000 1,0000

1,0000

Espessura da chapa (mm)

16 16 16 16

16

Área de solda (mm²)

128,00 128,00 128,00 128,00

128,00

Velocidade (m/h)

0,75 0,85 4,98 19,90

5,97

Custo (R$/s)

4,125 0 37,5 150

0 Por fim, pode-se calcular a velocidade real de solda com base nas interferências, índices de

disponibilidade do equipamento, tempo de set-up, ineficiência do soldador, etc. A tabela a seguir



lista as principais hipóteses adotadas e os tempos utilizados no cálculo dos lead times.

Tabela 14: Velocidade efetiva de soldagem calculada

Parâmetros Arco submerso

Arame tubular

Eletrodo revestido

Tempo padrão de solda m/h 22,5 23 2,5 Número de lados soldados por vez 2 1 1 Tempo efetivo de trabalho 95% 95% 70% Velocidade de solda considerada 42,75 21,85 1,75

6 Cálculos dos lead times e de utilização de mão de obra Tendo definido as partes nas quais se divide o navio e têm-se os dados sobre processos e

equipamentos empregados na sua construção, é possível calcular o tempo de fabricação de tais

partes. Somando-se a esse tempo os possíveis atrasos e filas e aquele decorrido entre o pedido e a

entrega da matéria-prima junto aos fornecedores, obtém-se o lead time de cada parte.

Por outro lado, o cálculo de homens-hora avalia a quantidade de mão de obra necessária a cada

etapa do processo, dependendo do equipamento utilizado. Tais cálculos serão explicitados a

seguir. 6.1 Cálculo dos tempos de processo

As principais fases da construção do navio e o índice associado a cada processo estão

apresentados na Figura 26 e serão descritos em seguida.



Figura 26: Ilustração das velocidades utilizadas no cálculo dos lead-times

Para o escopo deste projeto não se efetuou a simulação numérica desses processos para obter as

filas com precisão, bastando que os valores adotados fossem condizentes com aqueles

observados na prática. Desta forma, os atrasos e filas foram assumidos constantes e iguais a 30% do tempo de trabalho

total sobre a peça. Admitiu-se, então, que todas as chapas demoram por volta de 45 dias para chegar ao estaleiro

após emissão do pedido ao fornecedor. Os reforçadores levam em média 90 dias por serem

importados, em sua maioria. Isso acontece porque a demanda de perfil bulbo não justifica sua

fabricação no país. Já no estaleiro, as chapas passam pelos processos de pré-tratamento automático de chapas,

compostos por uma cabine de jateamento e pintura (67 m2/h cada atividade). Em seguida, a

estação de corte recebe chapas e reforçadores. O tempo lá despendido foi calculado



multiplicando-se o perímetro da chapa pretendida ou alma do reforçador pela velocidade de corte

do equipamento, estimada em 2,4 m/min (ver item 5.3.1). A próxima etapa a ser considerada é a soldagem. As chapas e reforçadores, marcados e cortados

nas dimensões finais, se dirigem à linha de painéis planos e à linha de painéis curvos.

Como tanto quantidade de chapas e perfis que compõem cada painel quanto suas dimensões já

foram explicitados minuciosamente na “quebra” do navio (item 4), tornou-se possível o cálculo

do comprimento de solda necessário para sua construção. O volume de produção esperado do estaleiro modelo (4 Suezmax) justifica a opção por linhas de

painéis automáticas. Nessas linhas acontecem vários processos ao mesmo tempo, em diferentes

painéis: soldagem de chapas, posicionamento de perfis e soldagem dos mesmos às chapas.

Assim, três painéis em estágios diferentes de construção ocupam ao mesmo tempo a linha de

painéis. Os atrasos que podem ocorrer entre os processos da linha estão contabilizados na

margem de 30% já comentados no início deste item.

Multiplicou-se então o comprimento de solda de reforçadores e o referente à soldagem de topo

das chapas pelas velocidades correspondentes. Tais velocidades de solda foram baseadas nas

velocidades-padrão de soldagem, calculadas no item 5.4.5, tal como mostra a Figura 26. A

eficiência sugerida pelo fornecedor é de 95%, ou seja: a linha de painéis está disponível para

soldar 95% do tempo total. O índice de caldeiraria, correspondente tanto ao alinhamento das chapas quanto ao

posicionamento dos reforçadores, é calculado proporcionalmente ao comprimento de solda total

e ao número de reforçadores presentes no painel. Tabela 15 - Índices de caldeiraria para painéis e sub-blocos

Tipo de Caldeiraria Valor Unidade Chapa 0,02 h/m Perfil 0,04 h/unidade

Por fim, a soma desses valores corresponde ao tempo de uso do recurso linha de painéis, seja ele

plano ou curvo.



Analisando agora a formação dos sub-blocos, ou seja, onde e como os painéis são soldados,

pôde-se atribuir um comprimento de solda a cada sub-bloco de maneira análoga à apresentada

anteriormente. Tal comprimento é então multiplicado pela velocidade de soldagem

correspondente, considerando um fator de eficiência do soldador de 70% e menor velocidade do

processo manual. Assim, calculou-se os tempos de soldagem referentes à construção de blocos,

seções e à junção das seções entre si.

Mais uma vez, o tempo de caldeiraria assume que o grau de dificuldade de alinhar as peças

aumenta com o comprimento de chapa a ser soldado e com o número de emendas de

reforçadores, pois estes dois números influenciam no número de ajustes e ponteios necessários.

Tabela 16: Tempos de caldeiraria para blocos Tipo de Caldeiraria Valor Unidade Chapa 0,02 h/m Perfil 0,08 h/unidade

No que se refere ao transporte, foi adotado:

¾ 20 min para movimentação de painéis de dentro da oficina de painéis até a de blocos;

¾ 40 min para levar sub-blocos de dentro de sua oficina até a área de edificação de blocos;

¾ 4 horas para levar o bloco da oficina ao dique. O guindaste, porém, fica comprometido

por esse tempo somado ao tempo de caldeiraria.

Tabela 17: Tempos de transporte

Estrutura a ser transportada Tempo de transporte Painel 0,33 h/unidade Sub-bloco 0,67 h/unidade Bloco 4 h/unidade

Foi assumida também uma cabine de jateamento e pintura para blocos. O processo de

jateamento é feito com granalha de aço e a pintura é aplicada manualmente com o auxílio de

equipamentos do tipo airless (ver item 5.4.1). A velocidade considerada é de 5 m2/h para cada

processo.

Os fatores descritos acima compõem o lead time empregado no bloco, sub-bloco ou



painel.

6.1.1 Exemplo de cálculo de lead time para um sub-bloco

A fim de ilustrar o procedimento para cálculo dos tempos de processo explicitados no item

anterior, pode-se recorrer a um trecho da Tabela 4.

Neste trecho observa-se o sub-bloco do bojo pertencente ao bloco 1 da seção 1. Ele contém os

painéis de números 2 a 6 e na tabela observam-se as estruturas que o compõem: 9 chapas e

13 reforçadores.

Tabela 18: Sub-bloco do bojo do bloco 1 Num. bloco

Peso (ton)

Sub- bloco

No.

Painel No.

Painéis Retos

N. Painéis Curvos

No. Chapas

Comp. Larg. Espes.No. Ref.

Long.Comp.

No. Ref. Trans.

Comp.

altura Esp.

1

5,53

Bojo

2

1 1 12 1,995 0,018 2 12 - - - -

7,87 1 12 2,743 0,018 3 12 - - - -5,22

3

1 1 12 1,815 0,018 2 12 - - - -7,85 1 12 2,735 0,018 3 12 - - - -7,37 4 1 1 12 3,75 0,021 - - - - - -7,54

5

1 1 12 2,736 0,021 2 12 - - - -5,2 1 12 2,095 0,021 1 12 - - - -

11,23 quilha 1 12 6 0,02 - - - - - -

3,21 1 1 12 2,742 0,0125 - - 1 0,0165

Na tabela estão descritas as dimensões de cada chapa e reforçador. A partir dessas dimensões

são calculadas:

¾ Dimensões das chapas utilizadas (peso e superfície);

¾ Comprimento de solda entre chapa e reforçador e entre chapas para formar o bloco.

Tabela 19: Comprimento de solda do sub-bloco do bojo e seus componentes No.

Painel

N. Chapas

Comprimento

Largura

Espessura

Número Reforçadores Longitudinais

ComprimentoSolda (chapa + reforçador)

União Painel

União sub- Bloco

UniãoBloco

1 1 12 1,995 0,018 2 12 48 12

394,9

16,8

1 12 2,743 0,018 3 12 722 1 12 1,815 0,018 2 12 48

12 1 12 2,735 0,018 3 12 72

3 1 12 3,75 0,021 - 0 0 4 1 12 2,736 0,021 2 12 48



1 12 2,095 0,021 1 12 24 12 quilha 1 12 6 0,02 - 0 48 Curvo 1 12 2,742 0,0125 - 0 0

Observando a tabela, percebe-se que a primeira chapa recebe 48 metros de solda de reforçadores,

em 2 de 12 m soldados dos dois lados do reforçador. Já a segunda chapa, que tem 3 reforçadores,

requer 72 m de solda. A união das duas primeiras chapas resulta no painel 2, consumindo 12m de

solda.

Assim sucessivamente obtêm-se os 6 painéis, que unidos por 155,8 m de solda formam o sub-

bloco do bojo, parte do bloco 1 que, por sua vez, consome 16,8 m de solda na união dos seus

sub-blocos.

Tabela 20: Velocidade de solda aplicada aos comprimentos de solda calculados Velocidade de solda considerada 42,75 m/h 21,85 m/h 1,75 m/h

No.

Painel

Solda perfil na chapa

União Painel

Forma Sub bloco

Forma Bloco

H solda perfil

H. solda painel

H. solda

sub bloco

1 0 12

394,90

16,8

2,81 0,55

225,64

48 72 12 2,81 0,55

48 3 72 0 0,00 0,00

4 0 12 1,68 0,55

48 quilha 24 48 2,20 0,00

Curvo 0 0 0,00 0,00

A tabela acima mostra que a cada processo é aplicada a velocidade de soldagem correspondente,

resultando no número de horas necessários para executar a união daquelas partes.

A união, ou soldagem, é uma parte significativa do tempo de produção, mas deve-se ainda somar

os tempos gastos em transporte, caldeiraria e outras atividades para obter-se o lead time total do

bloco.



Figura 27: Aplicação do método de cálculo dos tempos de processos para o sub-bloco do bojo

Por fim, a figura anterior ilustra os tempos obtidos em cada etapa, seguindo a metodologia

desenvolvida anteriormente.

6.2 Definição da capacidade de trabalho

Para o cálculo do tempo necessário para execução de uma dada atividade, como tempo de

soldagem de reforçadores em chapas, deve-se considerar:

¾ A velocidade-padrão do processo, ou seja, a velocidade teórica que a máquina pode

alcançar na execução da atividade;

¾ Um “coeficiente de aproveitamento” que, baseado no tempo-padrão, indica o tempo ou



velocidade real, menor do que a teórica, devido à incapacidade do operador ou do

equipamento operar com capacidade total durante o tempo todo. Para aumentar a produção em uma oficina, o estaleiro deve contratar recursos além da sua

capacidade instalada. Como isso não pode ser feito de maneira indefinida, suas opções são:

¾ Realizar o nivelamento de recursos, atrasando ou adiantando algumas tarefas;

¾ Aumentar o prazo de entrega, ou seja, atrasar a entrega do navio. No caso deste exercício de aplicação de product work breakdown structure, inicialmente

calculou-se a quantidade de trabalho necessária para produzir um navio. Como resultado, obteve-

se um número de horas de soldagem, de caldeiraria, de transporte, etc. Nota-se, portanto, que o

tempo necessário para produzir o navio depende do número de recursos disponíveis. Dessa forma, foram consideradas apenas duas equipes trabalhando simultaneamente no dique,

tanto para soldagem quanto para caldeiraria. As equipes de soldagem são formadas por 4 sub-

equipes, compostas por 1 soldador e 1 ajudante. Tratando-se da caldeiraria, cada uma conta com

2 sub-equipes constituídas por 2 caldeireiros, 2 ajudantes e 1 soldador. Dessa forma, a cada

frente de trabalho há uma equipe de soldagem e uma de caldeiraria.

O turno considerado é de 21 horas de trabalho (3 turnos de 8 horas sendo 1 hora para refeição) de

segunda-feira a sexta-feira e 7 horas (1 turno de 8 horas sendo 1 hora para refeição) aos sábados.

Além de desconsiderar atividades aos domingos, não foram inseridos feriados e dias abonados na

modelagem.



7 Considerações finais O objetivo deste trabalho era dar subsídios a uma outra etapa, de prática de PPCPE

(Planejamento, Programação e Controle da Produção e de Estoques), além de criar a

competência de executar um PWBS (Product Work Breakdown Structure) com base nos planos

de linha de um navio.

O aprendizado deu-se em várias etapas, desde a interpretação dos desenhos estruturais até a

definição de critérios para quebra em blocos, distribuição de pesos, organização das partes com

um sistema de nomenclatura próprio.

A obtenção de dados para calcular a velocidade de cada processo levou a um exaustivo trabalho

de consultas a fornecedores, visitas a unidades industriais e reuniões no CEGN, participações em

feiras e consulta a catálogos e bibliografia.

O resultado final foi suficiente para o prosseguimento dos estudos em PPCPE, mas acima de

tudo o desenvolvimento dos trabalhos foi extremamente didático e desafiador, de forma a

possibilitar a este Centro de Estudos desenvolver novos trabalhos na área sempre que for preciso.



8 Bibliografia

CHOPRA, Sunil, MINDL, William, MILLER Louis. Gerenciamento da cadeia de

suprimentos. LTC, Rio de Janeiro, 2003.

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RITZMAN, Larry P., KRAJEWSKI, Lee J. Administração da produção e operações.

Prentice-Hall, São Paulo, 2005.



9 Anexo

9.1 Estruturas presentes na seção 9.1.1 Estruturas Longitudinais

Tabela 21: Elementos Longitudinais e pesos Chapeamento

Chapas

(mm)

B C L esp. Volume (mm³) Peso (kg)Fundo do duplo fundo 48300 12000 21 12171600000 94938,48Teto do duplo fundo 48300 12000 16,5 9563400000 74594,52Costado e Duplo Costado

19303 12000 16,5

3821944896

59622,34 "Bojo" (Bilge)

3610 12000 18 779760000 6082,13 5850 12000 18 1263535200 9855,57

6300 12000 18 1360800000 10614,24Convés (Deck) 20400 12000 17 4161597552 32460,46Antepara Longitudinal 23000 12000 16,5 4554000000 35521,20Quilha Central 3295 12000 19 1730520000 13498,06Quilha Lateral 3295 12000 19 1502520000 11719,66

Elementos Longitudinais Perfil

(mm)

Costado (Side Shell Long) AH

Qtde h esp. b esp. L Volume (mm³) Peso (kg)2 350 12,5 125 19 12000 162000000 1263,601 400 12,5 125 16 12000 84000000 655,201 400 12,5 125 19 12000 88500000 690,301 450 12,5 125 16 12000 91500000 713,702 450 12,5 125 19 12000 192000000 1497,603 450 12,5 150 19 12000 305100000 2379,781 500 12,5 150 16 12000 103800000 809,643 500 12,5 150 18 12000 322200000 2513,161 500 12,5 150 22,4 12000 115320000 899,502 550 12,5 150 19 12000 233400000 1820,523 550 12,5 150 22,4 12000 368460000 2873,991 550 12,5 150 25 12000 127500000 994,501 600 12,5 150 22,4 12000 130320000 1016,50

2 600 12,5 150 25 12000 270000000

2106,00

3 625 12,5 150 25 12000 416250000

3246,75

27

23480,73 reforçadores/m pontal

1,40

23480,73

Costado

(L.BHD. Long.)

AH

2 350 12,5 125 19 12000 162000000

1263,60

2 400 12,5 125 16 12000 168000000

1310,40

1 400 12,5 125 19 12000 88500000

690,30

2 450 12,5 125 16 12000 183000000

1427,40

1 450 12,5 125 19 12000 96000000

748,80

1 450 12,5 150 16 12000 96300000 751,14

1 450 12,5 150 19 12000 101700000

793,26

2 500 12,5 150 16 12000 207600000

1619,28



Qtde h esp. b esp. L Volume (mm³) Peso (kg)

3 500 12,5 150 19 12000 327600000

2555,28

2 500 12,5 150 22,4 12000 230640000

1798,992 500 12,5 150 25 12000 240000000 1872,003 550 12,5 150 22,4 12000 368460000 2873,992 600 12,5 150 22,4 12000 260640000 2032,991 600 12,5 150 25 12000 135000000 1053,00

25 20790,43reforçadores/m pontal

Costado (C. L. BHD Long) AH

1,30 4

20790,432003,04300 12,5 100 16 12000 256800000

1 300 12,5 100 19 12000 67800000 528,841 350 12,5 100 14 12000 69300000 540,541 350 12,5 100 18 12000 74100000 577,982 400 12,5 125 16 12000 168000000 1310,402 400 12,5 125 19 12000 177000000 1380,601 500 12,5 150 25 12000 120000000 936,001 450 12,5 125 19 12000 96000000 748,802 450 12,5 150 19 12000 203400000 1586,521 500 12,5 150 19 12000 109200000 851,763 500 12,5 150 22,4 12000 345960000 2698,491 500 12,5 150 25 12000 120000000 936,003 550 12,5 150 22,4 12000 368460000 2873,991 550 12,5 150 25 12000 127500000 994,503 600 12,5 150 22,4 12000 390960000 3049,49

27 21016,94reforçadores/m pontal 1,40 21016,94Fundo Qtde h esp. b esp. L Volume (mm³) Peso (kg)Teto do duplo Fundo (Inn Bottom Long) AH

20 825 12,5 150 25 12000 3375000000 26325,00

Fundo do duplo Fundo

(Bottom Long) AH

26 825 12,5 150 25 12000 4387500000

34222,50

46 60547,50

reforçadores/m boca 2,58 163834,41Convés (Upper Deck Long) AH

15 300 12,5 150 12,5 12000 1012500000 7897,508 350 12,5 150 12,5 12000 600000000 4680,003 400 12,5 150 12,5 12000 247500000 1930,50

26 14508,00reforçadore s/m boca

Linha tro

1,27 14507,99

Antepar

de Cen

3 300 12,5 100 16 12000 192600000 1502,288 200 12,5 100 12,5 12000 360000000 2808,004 250 12,5 100 16 12000 226800000 1769,046 300 12,5 100 14 12000 370800000 2892,244 300 12,5 100 19 12000 271200000 2115,36

25 11086,92reforçadores/m pontal 1,09 11086,92

Bojo

Qtde h esp. b esp. L Volume (mm³) Peso (kg)13 625 12,5 150 25 12000 1803750000 14069,25



9.1.2 Estruturas Transversais

Tabela 22: Elementos Transversais e pesos

Chapeamento

Chapas (mm)

B C L esp. Volume (mm³) Peso (kg)Antepara Tranversal 20400 26150 16,5 8802090000 68656,30

Elementos Tranversais

Seção Transversal Tanques e

Slop Tanques

B C L esp. Volume (mm³) Peso (kg)Duplo fundo 48300 3295 16,5 2625950250 20482,41Costado 3750 19305 16,5 1194312042 9315,63Bojo 16,5 500733,75 3,91

Deck

16500 2000 16,5 544491396,9 4247,0316,5 218295 1,7016,5 71280 0,56

Linha de Centro

2000 19000 16,5 626875115,9 4889,6316,5 78045 0,61

38941,48Anteparas

Transversais

Qtde h esp. b esp. L Volume (mm³) Peso (kg)Reforçador Vertical 22 700 12,5 200 25 25100 7592750000

59223,45

(reforçador / m ) 1,32 59223,45Reforçador Horiz. 2 12,5 2414375000 18832,13



9.2 Blocos e Sub-blocos Tabela 23: : Bloco 2 detalhado em sub-blocos, painéis, chapas e reforçadores

Num. bloco

Peso (ton)

Sub- bloco

No. Painéis Retos

N. Painéis Curvos

No.

ChapasComp. Larg. Esp.

No. Ref. Long.

Comp.No. Ref. Trans.

Comp. altura

Esp.

No. Ref. Vert.

Comp.

2

233,19

4,86 1,60 3,53

3,53

5,53 7,87 5,22 7,85 7,37 7,54 5,20

11,23

3,21

14,51 8,73

11,15 9,84

10,59 8,99 6,31

11,23

8,57 9,89 8,19 8,19 7,71 8,25

6,31

3,79 2,53 6,67

7,19

Antep 2 4

1

1 12 2,733 0,019 - - - - - - 11 2,734Transv. 1 5,2 2,733 0,019 - - - - - - 5 2,734

1 1 7 3,4 0,019 - - - - - - 2 7

1 7 3,4 0,019 - - - - - - 2 7

Bojo

4 8

1 1 12 1,995 0,018 2 12 - - - - - -

1 12 2,743 0,018 3 12 - - - - - -

1 1 12 1,815 0,018 2 12 - - - - - -

1 12 2,735 0,018 3 12 - - - - - -1 1 12 3,75 0,021 - - - - - - - -

1 1 12 2,736 0,021 2 12 - - - - - -

1 12 2,095 0,021 1 12 - - - - - -quilha 1 12 6 0,02 - - - - - - - -

1 1 - - - - - -

1 12 2,742 0,013 - - 1 - - 0,017 - -

1

1 12 2,19 0,021 2 8 1 12 2,435 0,021 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,021 4 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,021 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,019 4 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,018 3 12 - - - - - -Duplo 1 12 2,184 0,018 2 12 - - - - - -Fundo quilha 1 12 6 0,02 - - - - - - - -

7 1 12 2,995 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,017 4 12 - - - - - -

1 1 12 2,745 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,745 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,435 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,188 0,021 3 12 - - - - - -

1 12 2,184 0,018 2 12 - - - - - -

Ant. Long.

2 2 - - - - - - 2 4,5 3 0,018 - -

- - - - - - 2 3 3 0,018 - -1 1 12 3 0,019 3 12 - - - - - -

1

1 12 3,295 0,019 3 12

-

-

-

-

-

-




Peso (ton)

Sub- bloco

No. Painéis Retos

N. Painéis Curvos

No.


No. Ref. Long.

Comp.No. Ref. Trans.

Comp. altura

Esp.

No. Ref. Vert.

Comp.

3

295,86

16,21 15,70 14,93 14,67 14,30 13,46 13,43 13,22 8,94 8,90

8,53 8,60 5,29 6,70 2,07 4,17 6,57 9,31 9,25 5,29 7,27 2,40 4,76

6,57

6 20

2

2 12 2,745 0,019 - - - - - - 11 2,734

2 12 2,745 0,018 - - - - - - 11 2,734

2 12 2,745 0,017 - - - - - - 11 2,734

2 12 2,745 0,016 - - - - - - 11 2,734

2 12 2,995 0,014 - - - - - - 11 2,734

2 12 2,995 0,013 - - - - - - 11 2,734

2 2 12 2,985 0,013 - - - - - - 11 2,734

2 12 2,895 0,013 - - - - - - 11 2,734

2 2 7 3,4 0,016 - - - - - - 2 7

2 8,9 3,4 0,013 - - - - - - 2 7Ant. 12 28 Transv. 2 primeiro 2 5 5 0,019 4 2,6 - - - - - -

2

2 3,285 6,3 0,019 7 3,29 - - - - - -

2 3,285 4,3 0,016 5 3,29 - - - - - -

2 3,285 4,3 0,022 5 3,29 - - - - - -

2 3,285 2,1 0,016 1 3,29 - - - - - -

2 3,285 3,8 0,016 3 3,29 - - - - - -

2 2 6,8 3,3 0,016 2 4,5 - - - - - -

2 segundo 2 5 5 0,021 4 2,6 - - - - - -

2

2 3,285 6,3 0,021 7 3,29 - - - - - -

2 3,285 4,3 0,016 5 3,29 - - - - - -

2 3,285 4,3 0,025 5 3,29 - - - - - -

2 3,285 2,1 0,019 1 3,29 - - - - - -

2 3,285 3,8 0,019 3 3,29 - - - - - -

2 2 6,8 3,3 0,016 2 4,5 - - - - - -

1,68 2,53 6,67

7,19

Ant. Long

2 2 - - - - - - 2 1,995 3 0,018 - -

- - - - - - 2 3 3 0,018 - -1 1 12 3 0,019 3 12 - - - - - -1 1 12 3,295 0,019 3 12 - - - - - -

14,13 9,39

11,76 11,21

10,78

2 10

2

2 12 2,995 0,017 3 12 1 15 2 0,013 - -

2 12 2,425 0,017 3 12 - - Convés 2 12 2,995 0,017 4 12 - -

2 12 2,995 0,017 3 12 - -

2 12 2,86 0,017 3 12 - -




Peso (ton)

Sub- bloco

No. Painéis Retos

N. Painéis Curvos

No.


No. Ref.

Long.Comp.

No. Ref. Trans.

Comp. altura

Esp.

No. Ref. Vert.

Comp.

4

158,54

15,38 6,37 7,23 7,23 8,10 8,10 7,35 7,35 6,60 6,09 6,35 6,09 6,92 6,35 7,26

6,10

Costado

2 15

1

1 12 2,42 0,017 3 12 1 3,75 19,31 0,016 - -

1 12 2,435 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,017 4 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,017 4 12 - - - - - -

1 12 2,98 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,98 0,017 3 12 - - - - - -

1

1 12 2,738 0,016 3 12 - - - - - -

1 12 2,745 0,014 3 12 - - - - - -

1 12 2,745 0,015 3 12 - - - - - -

1 12 2,745 0,014 3 12 - - - - - -

1 12 2,745 0,014 4 12 - - - - - -

1 12 2,745 0,015 3 12 - - - - - -

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1 1

1 12 2,74 0,017 2 12 - - - - - -

3,77 3,60 3,55 3,63 3,45 3,43

2,76

1

7 1 5,2 2,745 0,018 - - - - - - 6 2,745

1 5,2 2,745 0,017 - - - - - - 6 2,745Ant. 1 5,2 2,745 0,016 - - - - - - 6 2,745Transv. 1 5,2 2,995 0,014 - - - - - - 6 2,995

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1 5,2 2,985 0,013 - - - - - - 6 2,985

1 5,2 2,4 0,013 - - - - - - 6 2,4

8,12

7,34

Convés

2 1 1 12 2,981 0,017 3 12 1 5 3,5 0,013 - -

1 12 2,995 0,017 4 12 - - - - - -




Peso (ton)

Sub- bloco

No. Painéis Retos

N. Painéis Curvos

No.


No. Ref.

Long.Comp.

No. Ref. Trans.

Comp. altura

Esp.

No. Ref. Vert.

Comp.

5

158,54

15,38 6,37 7,23 7,23 8,10 8,10 7,35 7,35 6,60 6,09 6,35 6,09 6,92 6,35 7,26

6,10

Costado

2 15

1

1 12 2,42 0,017 3 12 1 3,75 19,31 0,016 - -

1 12 2,435 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,017 4 12 - - - - - -

1 12 2,995 0,017 4 12 - - - - - -

1 12 2,98 0,017 3 12 - - - - - -

1 12 2,98 0,017 3 12 - - - - - -

1

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1 12 2,745 0,014 3 12 - - - - - -

1 12 2,745 0,014 4 12 - - - - - -

1 12 2,745 0,015 3 12 - - - - - -

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1 1

1 12 2,74 0,017 2 12 - - - - - -

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2,76

1

7 1 5,2 2,745 0,018 - - - - - - 6 2,745

1 5,2 2,745 0,017 - - - - - - 6 2,745Ant. 1 5,2 2,745 0,016 - - - - - - 6 2,745Transv. 1 5,2 2,995 0,014 - - - - - - 6 2,995

1 5,2 2,995 0,013 - - - - - - 6 2,995

1 5,2 2,985 0,013 - - - - - - 6 2,985

1 5,2 2,4 0,013 - - - - - - 6 2,4

8,12

7,34

Convés

2 1 1 12 2,981 0,017 3 12 1 5 3,5 0,013 - -

1 12 2,995 0,017 4 12 - - - - - -



9.3 Análise de Sensibilidade

A Tabela 27 é parte de uma planilha que foi desenvolvida para fazer o refinamento das soluções do solver. Na segunda linha apresentam-se as variações no comprimento da chapa, e na primeira coluna, as possíveis posições de início da seção 5 (cinco).

Tabela 27: Análise de Sensibilidade – solver 0,55 0,47 0,39 0,36 0,38 0,40 0,42 0,44 0,46 0,48 0,50 0,48 0,42 0,36 0,39

0,36 11,85 11,86 11,87 11,88 11,89 11,90 11,91 11,92 11,93 11,94 11,95 11,96 11,97 11,98 11,9938,70 0,05 0,08 0,04 0,16 0,25 0,30 0,15 0,00 0,04 0,13 0,30 0,44 0,33 0,22 0,1138,75 0,10 0,03 0,09 0,21 0,30 0,25 0,10 0,05 0,01 0,18 0,35 0,39 0,28 0,17 0,0638,80 0,10 0,02 0,14 0,26 0,35 0,20 0,05 0,10 0,06 0,23 0,40 0,34 0,23 0,12 0,0138,85 0,05 0,07 0,19 0,31 0,30 0,15 0,00 0,06 0,11 0,28 0,40 0,29 0,18 0,07 0,0438,90 0,00 0,12 0,24 0,36 0,25 0,10 0,05 0,01 0,16 0,33 0,35 0,24 0,13 0,02 0,0938,95 0,05 0,17 0,29 0,35 0,20 0,05 0,10 0,04 0,21 0,38 0,30 0,19 0,08 0,03 0,1439,00 0,10 0,22 0,34 0,30 0,15 0,00 0,08 0,09 0,26 0,36 0,25 0,14 0,03 0,08 0,1939,05 0,15 0,27 0,36 0,25 0,10 0,05 0,03 0,14 0,31 0,31 0,20 0,09 0,02 0,13 0,2439,10 0,20 0,28 0,31 0,20 0,05 0,10 0,02 0,19 0,36 0,26 0,15 0,04 0,07 0,18 0,2939,15 0,20 0,23 0,26 0,15 0,00 0,10 0,07 0,24 0,32 0,21 0,10 0,01 0,12 0,23 0,3439,20 0,15 0,18 0,21 0,10 0,05 0,05 0,12 0,29 0,27 0,16 0,05 0,06 0,17 0,28 0,3939,25 0,10 0,13 0,16 0,05 0,10 0,00 0,17 0,31 0,22 0,11 0,00 0,11 0,22 0,33 0,3639,30 0,05 0,08 0,11 0,00 0,12 0,05 0,22 0,26 0,17 0,06 0,05 0,16 0,27 0,32 0,3139,35 0,00 0,03 0,06 0,05 0,07 0,10 0,18 0,21 0,12 0,01 0,10 0,21 0,28 0,27 0,2639,40 0,05 0,02 0,01 0,04 0,02 0,10 0,13 0,16 0,07 0,04 0,15 0,24 0,23 0,22 0,2139,45 0,10 0,07 0,00 0,01 0,02 0,05 0,08 0,11 0,02 0,09 0,20 0,19 0,18 0,17 0,1639,50 0,15 0,10 0,05 0,06 0,03 0,00 0,03 0,06 0,03 0,12 0,15 0,14 0,13 0,12 0,1139,55 0,20 0,05 0,10 0,04 0,08 0,05 0,02 0,01 0,04 0,07 0,10 0,09 0,08 0,07 0,0639,60 0,15 0,00 0,13 0,01 0,11 0,10 0,07 0,02 0,01 0,02 0,05 0,04 0,03 0,02 0,0139,65 0,10 0,05 0,08 0,06 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0,00 0,01 0,02 0,03 0,0439,70 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,02 0,01 0,04 0,0739,75 0,00 0,01 0,01 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,07 0,04 0,01 0,0239,80 0,05 0,06 0,04 0,08 0,09 0,00 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,12 0,09 0,06 0,0339,85 0,10 0,08 0,09 0,13 0,06 0,05 0,16 0,17 0,18 0,19 0,20 0,17 0,14 0,11 0,0839,90 0,15 0,03 0,14 0,12 0,01 0,10 0,21 0,22 0,23 0,24 0,25 0,22 0,19 0,14 0,0739,95 0,15 0,02 0,18 0,07 0,04 0,15 0,22 0,23 0,24 0,25 0,26 0,23 0,16 0,09 0,0240,00 0,10 0,07 0,13 0,02 0,09 0,16 0,17 0,18 0,19 0,20 0,21 0,18 0,11 0,04 0,0340,05 0,05 0,07 0,08 0,03 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,16 0,13 0,06 0,01 0,0840,10 0,00 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,11 0,08 0,01 0,06 0,1340,15 0,04 0,03 0,02 0,01 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,03 0,04 0,09 0,1040,20 0,09 0,04 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,0540,25 0,10 0,01 0,12 0,11 0,10 0,09 0,08 0,07 0,06 0,05 0,00 0,03 0,02 0,01 0,0040,30 0,05 0,06 0,17 0,16 0,15 0,14 0,13 0,12 0,09 0,02 0,05 0,08 0,07 0,06 0,0540,35 0,00 0,11 0,22 0,21 0,20 0,19 0,18 0,11 0,04 0,03 0,10 0,13 0,12 0,11 0,1040,40 0,05 0,16 0,27 0,26 0,25 0,20 0,13 0,06 0,01 0,08 0,15 0,18 0,17 0,16 0,1540,45 0,10 0,21 0,32 0,29 0,22 0,15 0,08 0,01 0,06 0,13 0,20 0,23 0,22 0,21 0,2040,50 0,15 0,26 0,31 0,24 0,17 0,10 0,03 0,04 0,11 0,18 0,25 0,28 0,27 0,26 0,2540,55 0,20 0,31 0,26 0,19 0,12 0,05 0,02 0,09 0,16 0,23 0,30 0,33 0,32 0,31 0,2840,60 0,25 0,28 0,21 0,14 0,07 0,00 0,07 0,14 0,21 0,28 0,35 0,38 0,37 0,36 0,2340,65 0,30 0,23 0,16 0,09 0,02 0,05 0,12 0,19 0,26 0,33 0,40 0,43 0,42 0,31 0,1840,70 0,25 0,18 0,11 0,04 0,03 0,10 0,17 0,24 0,31 0,38 0,45 0,48 0,39 0,26 0,1340,75 0,20 0,13 0,06 0,01 0,08 0,15 0,22 0,29 0,36 0,43 0,50 0,47 0,34 0,21 0,0840,80 0,15 0,08 0,01 0,06 0,13 0,20 0,27 0,34 0,41 0,48 0,45 0,42 0,29 0,16 0,03



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43,55 0,20 0,23 0,20 0,15 0,09 0,05 0,00 0,05 0,10 0,05 0,10 0,25 0,19 0,11 0,03 43,60 0,15 0,18 0,15 0,10 0,04 0,00 0,05 0,10 0,15 0,00 0,15 0,22 0,14 0,06 0,02 43,65 0,10 0,13 0,10 0,05 0,00 0,05 0,10 0,15 0,10 0,05 0,20 0,17 0,09 0,01 0,07 43,70 0,05 0,08 0,05 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,05 0,10 0,20 0,12 0,04 0,04 0,12 43,75 0,00 0,03 0,00 0,05 0,10 0,15 0,18 0,15 0,00 0,15 0,15 0,07 0,01 0,09 0,17 43,80 0,05 0,00 0,01 0,01 0,07 0,10 0,13 0,10 0,05 0,18 0,10 0,02 0,06 0,14 0,21 43,85 0,00 0,05 0,04 0,01 0,02 0,05 0,08 0,05 0,10 0,13 0,05 0,03 0,11 0,19 0,16 43,90 0,05 0,10 0,08 0,06 0,03 0,00 0,03 0,00 0,09 0,08 0,00 0,08 0,16 0,22 0,11 43,95 0,10 0,15 0,03 0,11 0,08 0,05 0,02 0,01 0,04 0,03 0,05 0,13 0,16 0,17 0,06 44,00 0,15 0,15 0,01 0,16 0,13 0,10 0,05 0,04 0,01 0,02 0,05 0,08 0,11 0,12 0,01 44,05 0,20 0,10 0,06 0,21 0,18 0,15 0,00 0,09 0,01 0,03 0,00 0,03 0,06 0,07 0,04 44,10 0,23 0,06 0,12 0,26 0,23 0,10 0,05 0,04 0,04 0,08 0,05 0,02 0,01 0,02 0,07 44,15 0,18 0,00 0,16 0,31 0,20 0,05 0,07 0,01 0,09 0,13 0,10 0,07 0,04 0,01 0,02 44,20 0,13 0,05 0,21 0,26 0,15 0,00 0,02 0,06 0,14 0,18 0,15 0,12 0,03 0,06 0,03 44,25 0,08 0,09 0,26 0,21 0,10 0,05 0,03 0,11 0,19 0,23 0,20 0,09 0,02 0,11 0,08 44,30 0,03 0,14 0,24 0,16 0,05 0,00 0,08 0,16 0,24 0,26 0,15 0,04 0,07 0,16 0,13 44,35 0,02 0,19 0,19 0,11 0,00 0,05 0,13 0,21 0,27 0,21 0,10 0,01 0,12 0,21 0,09 44,40 0,07 0,22 0,14 0,06 0,02 0,10 0,18 0,23 0,22 0,16 0,05 0,06 0,17 0,17 0,04 44,45 0,12 0,17 0,09 0,01 0,07 0,15 0,19 0,18 0,17 0,11 0,00 0,11 0,13 0,12 0,01 44,50 0,17 0,12 0,04 0,00 0,12 0,15 0,14 0,13 0,12 0,06 0,05 0,09 0,08 0,07 0,06 44,55 0,15 0,07 0,01 0,05 0,11 0,10 0,09 0,08 0,07 0,01 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 44,60 0,10 0,02 0,05 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0,00 0,01 0,02 0,02 0,04 44,65 0,05 0,03 0,00 0,02 0,01 0,00 0,01 0,02 0,02 0,04 0,05 0,06 0,07 0,07 0,09 44,70 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,03 0,09 0,10 0,11 0,02 0,08 0,04 44,75 0,05 0,05 0,07 0,08 0,09 0,10 0,11 0,03 0,08 0,14 0,15 0,11 0,03 0,03 0,01 44,80 0,10 0,00 0,12 0,13 0,14 0,15 0,09 0,02 0,13 0,14 0,10 0,06 0,02 0,02 0,06 44,85 0,10 0,05 0,17 0,18 0,19 0,15 0,04 0,07 0,13 0,09 0,05 0,01 0,03 0,07 0,11 44,90 0,05 0,10 0,22 0,23 0,21 0,10 0,01 0,12 0,08 0,04 0,00 0,04 0,08 0,12 0,16 44,95 0,00 0,15 0,27 0,23 0,16 0,05 0,06 0,07 0,03 0,01 0,05 0,09 0,13 0,17 0,21 45,00 0,05 0,20 0,22 0,18 0,11 0,00 0,06 0,02 0,02 0,06 0,00 0,14 0,18 0,22 0,17 45,05 0,10 0,21 0,17 0,13 0,06 0,05 0,01 0,03 0,07 0,09 0,05 0,19 0,23 0,19 0,12 45,10 0,15 0,16 0,12 0,08 0,01 0,00 0,04 0,08 0,12 0,04 0,10 0,24 0,21 0,14 0,07 45,15 0,15 0,11 0,07 0,03 0,01 0,05 0,09 0,13 0,13 0,01 0,15 0,23 0,16 0,09 0,02 45,20 0,10 0,06 0,02 0,02 0,06 0,10 0,14 0,18 0,08 0,06 0,20 0,18 0,11 0,04 0,03 45,25 0,05 0,01 0,03 0,03 0,11 0,13 0,14 0,15 0,03 0,11 0,18 0,13 0,06 0,01 0,08 45,30 0,00 0,04 0,03 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,02 0,12 0,13 0,08 0,01 0,06 0,13 45,35 0,02 0,01 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,03 0,04 0,11 0,12 45,40 0,07 0,04 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0,00 0,01 0,02 0,03 0,02 0,05 0,06 0,07 45,45 0,10 0,01 0,10 0,09 0,08 0,07 0,06 0,03 0,04 0,03 0,00 0,01 0,00 0,01 0,02 45,50 0,05 0,06 0,15 0,14 0,13 0,12 0,06 0,08 0,09 0,02 0,05 0,06 0,05 0,04 0,01 45,55 0,00 0,11 0,20 0,19 0,18 0,15 0,01 0,11 0,04 0,03 0,10 0,11 0,10 0,09 0,05 45,60 0,05 0,16 0,25 0,24 0,23 0,10 0,04 0,06 0,01 0,08 0,15 0,16 0,15 0,05 0,00 45,65 0,10 0,21 0,30 0,29 0,19 0,05 0,08 0,01 0,06 0,13 0,20 0,21 0,15 0,00 0,05 45,70 0,15 0,26 0,31 0,24 0,14 0,00 0,03 0,04 0,11 0,18 0,25 0,20 0,10 0,00 0,10 45,75 0,20 0,31 0,26 0,19 0,09 0,05 0,02 0,09 0,16 0,23 0,25 0,15 0,05 0,05 0,15 45,80 0,25 0,28 0,21 0,14 0,04 0,00 0,07 0,14 0,21 0,28 0,20 0,10 0,00 0,10 0,20 45,85 0,30 0,23 0,16 0,09 0,01 0,05 0,12 0,19 0,26 0,25 0,15 0,05 0,04 0,15 0,18 45,90 0,25 0,18 0,11 0,04 0,03 0,10 0,17 0,24 0,30 0,20 0,10 0,00 0,09 0,20 0,13 45,95 0,20 0,13 0,06 0,01 0,08 0,15 0,22 0,29 0,25 0,15 0,05 0,02 0,14 0,21 0,08 46,00 0,15 0,08 0,01 0,02 0,13 0,20 0,27 0,30 0,20 0,10 0,00 0,03 0,19 0,16 0,03 46,05 0,10 0,03 0,04 0,07 0,18 0,25 0,32 0,25 0,15 0,05 0,05 0,08 0,24 0,11 0,02 46,10 0,05 0,02 0,02 0,12 0,23 0,30 0,30 0,20 0,10 0,00 0,03 0,13 0,19 0,06 0,07 46,15 0,00 0,07 0,03 0,17 0,28 0,35 0,25 0,15 0,05 0,05 0,02 0,18 0,14 0,01 0,12 46,20 0,05 0,06 0,08 0,22 0,33 0,30 0,20 0,10 0,00 0,09 0,07 0,22 0,09 0,04 0,13



9.4 Detalhes dos fornecedores entrevistados 9.4.1 Anticorrosiva do Brasil

Rua Augusto Bianchi, 180 Parque Industrial Lagoinha

CEP 14095-140 – Ribeirão Preto – São Paulo

Tel. (16) 3211-4500 Fax (16) 3629-3311

www.anticorrosiva.com.br A empresa é distribuidora no Brasil das bombas italianas de alta pressão Pratissoli e das alemãs

KAMAT e WIWA, utilizadas no sistema de pintura airless. Durante a visita, seus representantes

apresentaram os mais modernos sistemas de pintura bi-componente e tri-componente usando

máquinas de alta pressão. 9.4.2 CMV Construções Mecânicas LTDA

Av. das Indústrias, 940 – Distrito Industrial

CEP 94930-230 – Cachoeirinha – Rio Grande do Sul

Tel. (51) 30418980 Fax (51) 30416644

www.cmv.com.br A empresa gaúcha fornece sistemas de jateamento, pintura airless, cabines de jateamento e

outros, com fabricação própria. 9.4.3 Mec Shot Blasting Equipments Pvt. Ltd.

Endereço: E-279, M.I.A., II Phase, Basni

Jodhpur - Rajasthan - Índia

Tel.: 91-291-744068 Fax: 91-291-742409

www.mecshot.com Empresa indiana que provê soluções em tratamento de superfícies para as indústrias mecânica,

aeronáutica e naval, entre outras.

46,25 0,10 0,01 0,13 0,27 0,35 0,25 0,15 0,05 0,05 0,04 0,12 0,17 0,04 0,09 0,08 46,30 0,10 0,04 0,18 0,32 0,30 0,20 0,10 0,00 0,10 0,01 0,15 0,12 0,01 0,06 0,03 46,35 0,05 0,09 0,23 0,31 0,25 0,15 0,05 0,05 0,10 0,06 0,10 0,07 0,04 0,01 0,02 46,40 0,00 0,14 0,28 0,26 0,20 0,10 0,00 0,10 0,05 0,08 0,05 0,02 0,01 0,04 0,07 46,45 0,05 0,19 0,24 0,21 0,15 0,05 0,05 0,09 0,00 0,03 0,00 0,03 0,06 0,09 0,12 46,50 0,10 0,22 0,19 0,16 0,10 0,00 0,07 0,04 0,01 0,02 0,05 0,08 0,11 0,14 0,17 46,55 0,15 0,17 0,14 0,11 0,05 0,05 0,02 0,01 0,04 0,07 0,00 0,13 0,16 0,19 0,21 46,60 0,14 0,12 0,09 0,06 0,00 0,00 0,03 0,01 0,09 0,08 0,05 0,18 0,21 0,22 0,16 46,65 0,09 0,07 0,04 0,01 0,02 0,05 0,08 0,04 0,14 0,03 0,10 0,23 0,23 0,17 0,11 46,70 0,04 0,02 0,01 0,00 0,07 0,10 0,07 0,09 0,11 0,02 0,15 0,24 0,18 0,12 0,06



9.4.4 Tecjato Soluções de Jateamento

Central de vendas Rua Conselheiro Olegário, 221 - Vila Anastácio

CEP 05093-040 - São Paulo - SP

Tel.: 11-2101-0250 Fax: 11-2101-0260

Unidade fabril

Estrada Geral Porto Grande, 111 - Caixa Postal 86

CEP 89245-000 - Araquari - SC

Tel.(47)-2101-0250 Fax (47)-2101-0260

www.tecjato.com.br A Tecjato é fabricante de sistemas, máquinas e acessórios para pintura e jateamento.

9.4.5 Bardella S/A Ind. Mecânicas

Av. Antonio Bardella, 3250

18085-270 Sorocaba - SP

Tel.: (15)3238 5500

www.bardella.com.br A Bardella é líder nacional no seguimento de pórticos e pontes rolantes de grande capacidade

(até 1000 t), com faturamento anual de R$ 300 milhões. Na unidade fabril de Sorocaba são feitos

os processos de corte, jateamento e pintura de chapas, caldeiraria, soldagem e pequenas

usinagens. Além desta unidade, existe uma em Guarulhos onde são feitas usinagens e pré-

montagens de equipamentos.

A empresa não oferece produtos padronizados, desenvolvendo equipamentos sob encomenda nas

áreas de movimentação e manuseio (pórticos e pontes rolantes), energia (gerador eólico,

comporta, conduto forçado), petróleo e gás (trocador de calor, vaso de pressão, caldeiraria,

tubulações) e metalurgia (laminação e trefilação).

Foram feitos orçamentos de pórticos de 10 t a 150 t para um novo estaleiro nacional. Este

também está interessado num pórtico de 600 t, que poderá ser importado, e será instalado sobre o

dique.



9.4.6 Demag Cranes & Components Ltda

Rodovia Raposo Tavares, km 31 - Caixa Postal 806-00

CEP 06705-030 - Cotia – São Paulo

Tel.: (11) 2145-7800 - Fax (11) 4616-0112

www.demagcranes.com.br A Demag fornece pontes rolantes padronizadas de até 80 t, mas para capacidades superiores,

somente sob encomenda. É uma das líderes em seu segmento. Atendeu recentemente ao estaleiro

Navship, de Navegantes, Santa Catarina, com pontes para algumas oficinas. Fez cotação para o

Atlântico Sul (Suape-PE) de pontes entre 10t e 150t. 9.4.7 ESAB S.A. Indústria e Comércio

Rua Domingos Jorge, 261 - Sto. Amaro

CEP: 04761-000 – São Paulo – São Paulo

Tel.: (11) 2131-4300 Fax: (11) 5522-8079

www.esab.com.br Com atuação mundial nas áreas de solda, corte e automação, a ESAB fornece soluções completas

como linhas de painéis e processos mecanizados de solda. Tem parceria com outras empresas de

automação, como a PEMA. 9.4.8 Vetco Gray Óleo e Gás Ltda

Avenida dos Autonomistas, 1496

CEP 06020-902 - Osasco São Paulo, Brasil

Tel.: (11) 3688 9524 Fax: (11) 3688 9508

www.vetcogray.com A Vetco atua hoje principalmente no ramo offshore com soldagens especiais, como árvores de

natal e outras estruturas submarinas, 90% para a Petrobrás. O Sr. Vicente de Paula Ortega,

coordenador de produção, é um grande especialista em soldas com experiência nos setores

mecânico e offshore e algum conhecimento sobre estaleiros. 9.4.9 Lincoln Electric do Brasil



Avenida Papa João Paulo I, 2900

CEP 07170-350 – Guarulhos – São Paulo

Tel.: (11) 6431-4710 Fax: (11) 6432-5335 www.lincolnelectric.com.br

A Lincoln Electric tem sede nos Estados Unidos e atuação mundial, além de centros de pesquisa

nos Estados Unidos e Brasil. No Brasil, com o centro localizado no estado de Minas Gerais, são

desenvolvidos principalmente consumíveis. Há um programa voltado especialmente para

desenvolver produtos para a área naval. 9.4.10 Usimec - Usiminas Mecânica

Estrada Piaçaguera, km 6 – Jardim das Indústrias

Cubatão – São Paulo

Tel.: (13) 3362-2566 Fax: (13) 3362-3802

www.usiminasmecanica.com.br A Usimec é subsidiária integral da Usiminas. Tem unidades fabris em Ipatinga (MG) e Cubatão

(SP), esta última voltada principalmente ao atendimento das demandas de estaleiros. 9.4.11 Móbile J. L. A. Saidel

Rua Caminho São Jorge, 21

Santos – São Paulo

Tel. E fax: (13) 3203-2591

www.mobilejato.com.br A Móbile é prestadora de serviços de processamento e pré-processamento de aço para o estaleiro

Wilson, Sons, de Santos. Pela falta de espaço no estaleiro, todo o processamento de aço foi

terceirizado para esta empresa que, atualmente, deixou de atender aos demais clientes pela alta

demanda do estaleiro.



9.5 Contatos realizados durante a Feira de Hamburgo de 2006 A feira de Hamburgo, 22ª SMM – Shipbuilding, Machinery & Marine Technology, ocorrida

entre 26 e 29 de setembro de 2006, abrigou 1500 expositores de 50 países em 12 pavilhões.

Durante a feira foram estabelecidos contatos com algumas empresas que, oportunamente,

poderiam contribuir com informações relevantes ao projeto. Algumas dessas empresas foram:

¾ CAMARGO CORREA - Contato realizado com o procurement que estava visitando a

feira. A principal informação obtida foi com relação ao envolvimento de um estaleiro

coreano na elaboração do projeto do Estaleiro Atlântico Sul;

¾ HOR-TAL - Fabricante de equipamentos de transporte de blocos;

¾ SCHEUERLE – Empresa fabricante de equipamentos de transporte para blocos;

¾ PEMA - Fabricante de linha de fabricação de painéis. Representado no Brasil pela

ESAB;

¾ TTS - Empresa fabricante de linhas de painéis, transportadores para uso naval, etc.;

¾ CSENC - Empresa chinesa que fabrica defensas e um sistema de lançamento de navios

usando roletes de borracha;

¾ INTERGRAPH - Empresa de software que desenvolveu o programa PDS, Intelliship,

etc.;

¾ NAPA - Empresa de software que desenvolveu programa para projeto de embarcações;

¾ 3R SOLUTIONS - Empresa de software para uso naval;

¾ BUTTING - Fabricante de tubos especiais;

¾ MJP WATERJETS - Empresa fabricante de propulsão a jato de água;

¾ SCHOETEL - Empresa fabricante de sistema propulsor, propulsão azimutal, etc;

¾ CONVERTEAM - Especializado na conversão de plantas propulsoras a diesel para gás.

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