Módulo Ie - Armazenamento e Transporte

Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação– Armazenagem e Transporte

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SUMÁRIO

CAPÍTULO I

Armazenamento e Preservação.................................................................................................. 4

CAPÍTULO II

Embalagem e Transporte........................................................................................................... 25

REFERÊNCIAS..........................................................................................................................43


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Introdução

Muitas vezes ignorado, o acondicionamento das peças merece atenção especial da

gerência do almoxarifado. A criação de técnicas e rotinas de acondicionamento elimina o

problema da perda da qualidade da peça, motivada, por exemplo, pela oxidação, umidade,

corrosão, travamento ou aquecimento excessivo. Estes fatores acabam por provocar, em

última instância, o aumento da manutenção corretiva operacional logo após as

substituições de peças danificadas.

Outro fator ligado à armazenagem está associado à perda do prazo de validade do item,

pois a falta de procedimento para manuseio de materiais perecíveis provoca perdas pela

não utilização dos itens mais antigos.

Melhores práticas

• Organizar e planejar o acondicionamento dos itens, através de um manual de

armazenagem, definindo principais cuidados na armazenagem de cada tipo de material;

•Elaborar planos de manutenção para os itens dentro do almoxarifado.

Armazenamento e preservação de materiais

Tubos

Os tubos devem ser armazenados da seguinte forma:

• A primeira camada de tubos da pilha deve ser apoiada em barrotes de madeira com

comprimento mínimo de três metros e com seção transversal de, pelo menos, 15 cm x 15

cm;

• Os apoios devem ser instalados de modo que os tubos armazenados tenham um

caimento mínimo de 1 % para evitar o acúmulo de água nos seus interiores;202

1. Armazenamento e Preservação


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• O empilhamento de tubos deve ser realizado de acordo com as figuras 6.5, 6.6, 6.7 e 6.8,

a seguir. O armazenamento dos tubos revestidos internamente deve seguir a orientação

do fabricante;

• Os biséis dos tubos devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com

aplicação de verniz removível à base de resina vinílica;

• As extremidades rosqueadas devem ser protegidas, no recebimento, com graxa

anticorrosiva e com luva plástica, luva de aço ou tiras de borracha, devendo ser esta

proteção verificada a cada seis meses;

As superfícies externas dos tubos devem ser protegidas contra a corrosão atendendo às

seguintes condições:

a) Proteger somente os biséis dos tubos com verniz removível a base de resina vinílica;

b) Para ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre, para períodos de

armazenamento de até um ano, o tubo deve ser pintado de acordo com procedimento de

pintura qualificado sem necessidade de aplicação da tinta de acabamento;

c) Para ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre para períodos de

armazenamento superiores a um ano, o tubo deve ser pintado de acordo com

procedimento de pintura qualificado;

d) Para ambientes de extrema agressividade: prever também na fase de recebimento a

proteção das extremidades dos tubos e conexões com lona plástica ou com dispositivo

apropriado;

e) Para os casos c e d, aplicar uma demão da tinta de acabamento.


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No caso da estocagem ser feita por período inferior a 12 meses, em condições normais ou

inferior a seis meses em áreas agressivas, os tubos podem ser estocados na forma

piramidal ou prismática, adotando-se o cálculo do número máximo de camadas.

Para estocagem de tubos revestidos com FBE, coaltar e esmalte de asfalto, devem ser

utilizados sacos com areia ou casca de arroz para espaçar os tubos (ver figuras 6.5 e 6.6).

A vida útil dos sacos deve ser compatível com o período de estocagem. Para proteção de

tubos revestidos com FBE devem ser mantidos os anéis de corda sintética igualmente

espaçados.

No caso de estocagem por prazo superior a 12 meses, em condições normais, ou a seis

meses em áreas agressivas, deve ser adotado o sistema de empilhamento prismático com

cunha espaçadora, figura 6.9, entre os tubos de uma mesma camada, para impedir o

acúmulo de resíduos e água.


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Flanges

• Os biséis dos flanges, no recebimento, devem ser protegidos contra corrosão, utilizando

verniz removível à base de resina vinílica;

• As faces dos flanges devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas,

utilizando graxa anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica e discos de

madeira prensada impregnada com resina, fixados aos flanges por meio de parafusos

comuns ou arame galvanizado (fixar no mínimo em quatro pontos defasados de 90°);

• A proteção anticorrosiva das faces deve ser feita no recebimento e a cada 90 dias,

quando expostas às intempéries, ou a cada 180 dias, quando armazenados em local

abrigado. Em caso de chuvas intensas esta periodicidade deve ser alterada;

• As roscas dos flanges devem ser protegidas, no recebimento, com graxa anticorrosiva ou

verniz removível a base de resina vinílica a cada 90 dias, quando expostas a intempéries,

ou a cada 180 dias, quando armazenados em local abrigado;

As superfícies externas e internas dos flanges devem ser protegidas no recebimento

contra a corrosão, atendendo as seguintes condições:

a) Proteger somente os biséis dos flanges com verniz removível à base de resina vinílica;

b) Ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre, de acordo com

procedimento de pintura qualificado para períodos de armazenamento de até um ano;

c) Ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre de acordo com

procedimento de pintura qualificado para períodos de armazenamento de até um ano

(neste caso aplicar apenas uma demão de tinta de acabamento).

Conexões

• Os biséis devem ser protegidos contra corrosão;

• As roscas das conexões devem ser protegidas, no recebimento, utilizando graxa

anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica;

• A superfície externa das conexões deve ser protegida, no recebimento;

• O armazenamento deve ser feito de modo a evitar acúmulo de água dentro das conexões

e contato direto entre elas ou com o solo;


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Purgadores

• O armazenamento de purgadores deve ser feito em local abrigado em sua embalagem

original ou em prateleiras, protegidos contra avarias mecânicas e oxidação.

Juntas

• O armazenamento das juntas deve ser feito em local abrigado de modo que evite

amassamentos, avarias mecânicas e trincas. As juntas metálicas devem, também, ser

protegidas contra corrosão.

Juntas de expansão e filtros

• As faces usinadas dos flanges das juntas de expansão e filtros devem ser protegidas

contra corrosão;

• Os biséis das extremidades das juntas de expansão e filtros devem ser protegidos contra

corrosão no recebimento, utilizando, verniz removível à base de resina vinílica;

• O armazenamento das juntas de expansão deve ser feito em área abrigada de modo a

evitar danos, com especial atenção à proteção do fole, mantendo-se tirantes ou outros

dispositivos provisórios de travamento, fornecidos pelo próprio fabricante, a fim de protegê-

lo;

• O armazenamento dos filtros deve ser feito em suas embalagens originais, em local

abrigado, de modo que evite danos;

• As roscas dos tirantes de travamento, as ligações aparafusadas dos anéis de

equalização (quando existirem) e as articulações das juntas de expansão devem ser

protegidas contra corrosão.

Raquetes e “figuras 8”

• As faces das raquetes e “figuras 8” devem ser protegidas contra corrosão utilizando

graxa anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica, no recebimento e a cada

90 dias;

• As faces das raquetes e “figuras 8” devem ser protegidas no recebimento contra avarias

mecânicas, utilizando-se discos de madeira prensada impregnada com resina.


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Parafusos, porcas e barras roscadas

• Os parafusos, as porcas e as barras roscadas devem ser protegidas contra a corrosão,

no recebimento, sempre que necessário utilizando graxa anticorrosiva;

• Os parafusos e porcas devem ser armazenados em local abrigado.

Suportes de mola

• As articulações dos suportes de mola do tipo carga constante devem ser lubrificadas no

recebimento, de acordo com as recomendações do fabricante.

• Os suportes de mola devem ser armazenados em local abrigado e seguro sem que

sejam retirados seus limitadores temporários.

Válvulas

Tão importante como a fabricação das válvulas está a preservação das mesmas através

da embalagem, armazenamento, transporte e recebimento que muitas vezes podem

ocasionar defeitos se não realizados de forma conveniente. Na embalagem,

armazenamento, transporte e recebimento de válvulas deve-se observar:

• O transporte de válvulas deve ser feito com as mesmas, convenientemente, embaladas e

protegidas de umidade e outras formas de intemperismos, bem como de outros esforços

adicionais, tais como: impactos e sobrecargas;

• No transporte de válvulas, que também deve ser feito em caixas container de papelão

Kraft duplex, devem, igualmente, ser observadas as condições previstas para umidade,

posicionamento da caixa e empilhamento máximo, conforme impresso nas caixas;

• Sempre que possível, as válvulas devem ser mantidas na sua embalagem original de

fornecimento, respeitando-se as condições de armazenamento nela contida com respeito à

umidade, o posicionamento da caixa e o empilhamento máximo permitido;

• Caso isto não seja possível, manter a válvula em local limpo e livre de esforços adicionais

que possam danificar a válvula;

• Exceto as válvulas macho e esfera, que devem ser mantidas abertas para preservação

da graxa e das sedes de teflon, respectivamente, todos os demais tipos de válvulas em

estoque devem ser mantidas na posição fechada para proteger os componentes internos

de sujidades. Devem estar dispostas de forma a evitar amassaduras, principalmente nas

roscas das extremidades ou nas faces dos flanges;


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• Caso submetidas a teste hidrostático no recebimento, todas as válvulas devem ser

sopradas com ar comprimido seco, na posição totalmente aberta, até ficarem totalmente

secas.

Em seguida, as válvulas devem ser fechadas e suas superfícies internas recobertas com

graxa antioxidante, bem como todas as partes externas não pintadas como roscas, porcas,

parafusos e biseis, figura 6.10. As válvulas tipo esfera e macho devem ser acondicionadas

na posição totalmente aberta.

Não é necessário proteger com graxa as válvulas de bronze, aço inoxidável e outras ligas

metálicas não oxidáveis, desde que todos os componentes da válvula sejam não oxidáveis,

caso contrário esses componentes devem ser protegidos com graxa. De qualquer modo as

válvulas de bronze, aço inoxidável e outras ligas metálicas não oxidáveis devem receber a

proteção contra poeira e umidade.


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A graxa antioxidante deve ter as seguintes características:

• ponto de fulgor (norma ASTM D 92): 218 ºC (mínimo);

• penetração (sem agitação) (norma ASTM D 217): 130 a 160;

• ponto de fluidez (norma ASTM D 127): 63 ºC a 71 ºC;

• cinzas % (norma ASTM D 482): 0,40 a 0,60;

• índice de saponificação (norma ASTM D 94): 6 a 10.

Válvulas Flangeadas

• Válvulas até diâmetro de 4”

Após a aplicação da graxa, todas as válvulas devem receber um tampão de plástico em

cada uma das extremidades, conforme a figura 6.11, adiante.

Todas as peças devem ser marcadas, em alto relevo com a classe de pressão e o

diâmetro nominal da válvula. As peças de diâmetro de 1/2”, 3/4”, 1”, 1 1/2”, 2”, 2 1/2” e 3”

das classes 300 e 600, conforme a norma ASME B16.5, devem ter marcação dupla por

servirem para as duas classes.

• Válvulas de Diâmetro de 6” e maiores

Após a aplicação da graxa, todas as válvulas devem receber uma placa de borracha

colada nas superfícies externas dos flanges, de modo que impeça a entrada de poeira e

umidade. Em seguida, as válvulas que não dispuserem de condições próprias para

permanecerem na posição vertical, devem receber uma tábua aparafusada a cada flange

que permita o seu posicionamento na vertical, montadas sobre a proteção de borracha ou

filme de plástico, conforme a figura 6.11.


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Válvulas roscadas com extremidades ou com encaixe para solda, após a aplicação da

graxa, devem receber um tampão de plástico, encaixando internamente com pressão,

conforme a figura 6.12, a seguir.

a) Válvulas “Wafer” (qualquer diâmetro)

Após a aplicação da graxa, estas válvulas devem receber uma placa de borracha colada

nas superfícies externas, de modo que impeça a entrada de poeira e umidade, similar à

usada nas válvulas flangeadas de diâmetro de 6” e maiores.

b) Tampão

Os tampões, citados nos itens anteriores, devem ser fabricados em polietileno de baixa

densidade, ou material similar, capaz de resistir ao tempo por um período mínimo de dois

anos.


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Vasos de pressão

Todos os equipamentos e partes independentes que forem entregues desmontadas devem

ter uma marcação feita com tinta e com letras de 40 mm de altura, no mínimo, na própria

peça ou na embalagem. Esta marcação deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

• Identificação do equipamento;

• Nome do fabricante;

• Número da pedido de compras e de serviços (PCS);

• Indicação das peças ou da parte do equipamento no caso de entrega de equipamentos

desmontados (para esta indicação, deve ser adotado o mesmo critério de numeração das

peças dos desenhos de fabricação);

• Indicação do lado superior da peça ou da direção “Norte” de projeto, em todas as vezes

que for possível, por engano, montar a peça em posição invertida (no caso das peças ou

partes de equipamentos desmontados).


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Os equipamentos ou partes construídas de chapas finas ou que, de qualquer forma,

possam sofrer deformações no transporte ou manuseio, devem ser contraventados ou

escorados devidamente.

Todas as peças pequenas, tais como parafusos, porcas, estojos, juntas, flanges e

borbulhadores, devem ser devidamente encaixotadas. Deve ser colocada uma lista do

conteúdo dentro da embalagem e uma cópia da lista deve ser enviada em separado.

As bandejas devem ser protegidas contra danos. Não deve ser feito o empilhamento face a

face das bandejas que possuem válvulas ou borbulhadores instalados, para evitar que

ocorra entrelaçamento.

As arestas de chapas com chanfro para solda, faces de flanges, outras superfícies

usinadas, devem ser recobertas com compostos especiais contra a corrosão e protegidas

por barras, chapas de aço ou peças em madeira, firmemente presas, contra danos

mecânicos. As roscas de parafusos e de outras peças também devem ser recobertas com

compostos contra a corrosão.

Forno

• Os flanges devem estar com suas ranhuras devidamente protegidas contra choques

mecânicos e corrosão. As faces dos flanges devem ser protegidas com revestimento

adequado e por uma cobertura de madeira fixada por meio de parafusos;

• As peças pequenas tais como: parafusos, grampos, estojos, arruelas e guarnições

devem ser acondicionados em caixas e ficar em lugar abrigado das intempéries. As roscas

devem ser previamente protegidas contra a corrosão;

• Cuidados especiais no armazenamento devem ser tomados com os motores, abafadores

(dampers), sopradores de fuligem, painel do soprador de fuligem, ventiladores,

queimadores, silenciadores e pré-aquecedor de ar, que devem ser colocados em locais ao

abrigo das intempéries;


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• As chaminés ou seções devem ser armazenadas de modo que evite a perda de

circularidade e amassamento do casco da chaminé e das aletas antivórtice (antivibração)

e/ou reforço estrutural;

• As juntas de expansão devem ser armazenadas travadas, e de maneira que evite

qualquer deformação no fole. Devem ser guardadas em local ao abrigo das intempéries;

• As partes do equipamento tais como: estruturas metálicas, chaparia, plataformas,

escadas e portas de explosão, devem ser armazenadas de modo que evite empenamento,

empoçamento ou outros danos;

• Os furos de mandrilagem e as extremidades dos tubos devem ser protegidos contra a

corrosão, devendo ser utilizado tampão plástico externo nas extremidades dos tubos, e

verniz removível à base de resina vinílica nos furos.

• Os tubos e serpentinas devem ser protegidos contra corrosão e efeitos mecânicos.

• A movimentação de peças longas deve ser feita de forma que evite empenamentos. Na

movimentação de peças esbeltas, devem ser utilizadas balanças. As peças devem estar

com ligeira inclinação para evitar empoçamentos internos.

• Não deve haver contato direto das peças com o solo e entre si. Para todas as partes do

equipamento devem-se utilizar calços adequados, de maneira que as peças se distanciem,

no mínimo, 30 cm do solo.

A superfície interna da chaparia deve ser protegida com tinta de base asfáltica sempre que

ficar exposta às seguintes condições de armazenamento:

• ambiente úmido com período de armazenamento superior a 12 meses:

- 1 demão de 50 µm;

• ambiente úmido e salino com período de armazenamento:

- 6 meses a 12 meses: 1 demão de 50 µm;

- superior a 12 meses: 2 demãos de 50 µm por demão;

• ambiente úmido com gases derivados de enxofre, com ou sem salinidade, com período

de armazenamento:

- 3 meses a 9 meses: 1 demão de 50 µm;

- superior a 9 meses: 2 demãos de 50 µm por demão.

As peças pré-fabricadas e as superfícies usinadas devem ser convenientemente

protegidas, e o estado geral da proteção deve apresentar o seguinte aspecto:


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• Pintura ou verniz, de proteção provisória: deve estar com perfeita aderência, protegendo

integralmente a superfície e isenta de corrosão sob a película de tinta ou verniz;

• Pintura definitiva: deve estar com perfeita aderência, protegendo integralmente a

superfície e isenta de corrosão sob a película;

• Outras formas de proteção, por exemplo, graxa e óleo, devem formar um filme uniforme e

impermeável protegendo integralmente a superfície; a superfície deve estar isenta de

corrosão sob o filme.

O conjunto rotativo do ventilador e do pré-aquecedor de ar deve ser girado de uma volta

completa, a cada 15 dias, modificando sua posição de repouso para 90° defasado da

posição de repouso anterior.

Manter lubrificados de acordo com as recomendações do fabricante:

• Pré-aquecedor rotativo: a cada três meses;

• Soprador de fuligem: a cada três meses;

• Ventilador: a cada seis meses;

• Abafadores: a cada três meses;

• Partes roscadas do queimador: mensalmente.

As superfícies de rolamento do carrinho de manutenção da chaminé devem ser protegidas

com graxa neutra a cada 18 meses.

Armazenamento

O almoxarifado está diretamente ligado à movimentação ou ao transporte de cargas e não

se pode separá-lo. Um método adequado para estocar matéria-prima, peças em

processamento e produtos acabados permite diminuir os custos de operação, melhorar a

qualidade dos produtos e acelerar o ritmo dos trabalhos.

A eficiência de um sistema para estocagem de materiais e o capital necessário para tal

dependem da escolha adequada do sistema. Não há, para isso, uma fórmula pré-

fabricada. O sistema de almoxarifado deve ser adaptado às condições específicas da

armazenagem e da organização. Os problemas e as características de um sistema de

almoxarifado estão relacionados com a natureza do material movimentado e armazenado,


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assim como as características físicas e químicas do material desempenham também papel

muito importante na escolha dos métodos para manuseio e estocagem.

Um sistema correto de almoxarifado influi no aproveitamento da matéria-prima e dos meios

de movimentação. Além de evitar a rejeição de peças por efeito de batidas e impactos,

reduz as perdas de material no manuseio e impede outros extravios.

Embalagem

Apesar de todo o rigor na confecção de embalagens, estatísticas comprovam que os

Estados Unidos perdem, anualmente, US$ três bilhões em danos de transporte. No Brasil,

embora não haja dados, sabe-se que os prejuízos também são grandes. Preocupada com

essas perdas, a ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas - vem estudando a

elaboração de normas técnicas para embalagens. A mesma preocupação levou o IPT a

criar o Grupo de Engenharia e Materiais de Embalagem, para estabelecer um centro de

treinamento e informação com a finalidade de servir a indústrias de embalagens.

O difícil não é projetar uma embalagem resistente, mas cara. O essencial é conceber uma

embalagem que, além de proteger convenientemente o produto, tenha também um custo

acessível. Entretanto, é impossível uma fórmula capaz de se adaptar a todo produto.

As etapas de projeto constam das seguintes fases:

1. Definir o ambiente de transporte e a fragilidade do produto segundo testes de choque e

vibração;

2. Escolher o amortecedor adequado;

3. Efetuar o projeto e a fabricação da embalagem-protótipo elaborado com as informações

dos passos 1 e 2, considerando-se o custo do material de embalagem, tipos de proteção

que deve oferecer, exigências de transporte;

4. Testar a unidade integral (embalagem + produto).

Com base no que expusemos, podemos concluir que o principal objetivo da embalagem é

proteger o produto da melhor maneira possível, de acordo com a modalidade de transporte

utilizada na distribuição, com o menor custo possível. Os tipos usuais de embalagens são:

as caixas, os tambores e os fardos. Entretanto, introduzidos no transporte de líquidos e

materiais a granel, os recipientes plásticos para fins industriais estão substituindo, em larga

escala, as embalagens convencionais de vidro, madeira e metal. A receptividade desses

plásticos decorre da versatilidade do material empregado na sua fabricação: o polietileno.

Ele pode adotar formas diversas com capacidade que oscila entre cinco e 5.000 litros.


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Princípios de estocagem de materiais

Carga unitária

Um conceito formal de carga unitizada poderia ser o de “uma carga constituída de

embalagens de transporte, arranjadas ou acondicionadas de modo que possibilite o

seu manuseio, transporte e armazenagem por meios mecânicos, como uma

unidade”.

A introdução do conceito de carga unitizada, no sistema de manuseio de materiais,

permitiu uma maximização dos vários equipamentos de transporte, principalmente da

empilhadeira de garfos, que pode tornar-se o mais importante meio de transporte e

armazenagem de cargas nos diversos tipos de empresas.

Os dispositivos que permitem a formação da carga unitária são vários, entre eles o mais

conhecido é o pallet, que consiste num estrado de madeira de dimensões variadas, de

acordo com as necessidades do componente ou material a ser movimentado, figura 6.1.

Com o aumento das trocas entre países dos vários continentes, tornou-se necessário

estabelecer normas de medidas para os recipientes de manuseio, formadores de cargas

unitárias. Foi então organizada uma comissão internacional para se estudar o assunto e

para se chegar a um resultado comum a todos; os mais variados padrões foram colocados

num programa de computador, cujo resultado elegeu um pallet de 1.100 mm x 1.100 mm,

com área mais próxima a todos aqueles colocados no programa. Esse resultado levou em

consideração também as medidas dos containers, nos quais são inseridas as cargas para

transporte a grandes distâncias. No Brasil, também existem normas elaboradas pela

ABNT.


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O pallet, entretanto, não é a única nem a melhor forma de portar materiais e formar cargas

unitárias. Saindo do campo das cargas de formatos regulares, como caixas de madeira ou

papelão, existe a necessidade de outros tipos de recipientes. Desse modo, o manuseio

correto de peças a granel (parafusos, porcas e arruelas em grande quantidade) demanda

recipientes em madeira ou metal, sempre elaborados dentro do conceito inicial do pallet,

que permite ser apanhado por algum equipamento.

Conjuntos montados, como motores, por exemplo, podem ser dispostos em racks, figuras

6.2 e 6.3, que são estruturas metálicas, nas quais os dispositivos especiais montados

sobre tampo da base oferecem fácil acomodação ao conjunto, que, por sua vez, facilita o

manuseio. Peças de grande comprimento (barras, tubos e perfis) apoiadas sobre berços

(estruturas metálicas na dimensão das peças) podem ser apanhadas pelo equipamento de

transporte.


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Paletização

A paletização é utilizada, com freqüência cada vez maior, em indústrias que exigem

manipulação rápida e estocagem racional de grandes quantidades de carga.

A manipulação em lotes de caixas, sacos, engradados etc. permite que as cargas sejam

transportadas e estocadas como uma só unidade. As principais vantagens são: economia

de tempo, mão-de-obra e espaço de armazenagem. Um sistema de paletização bem

organizado permite a formação de pilhas altas e seguras, oferece melhor proteção às

embalagens, que são manipuladas em conjunto, além de economizar tempo nas

operações de carga e descarga de caminhões.

A área de aplicação dos pallets tem aumentado muito nos últimos anos. Inicialmente,

empregados na manipulação interna de armazéns e depósitos, hoje, acompanham a

carga, da linha de produção à estocagem, embarque e distribuição.

Técnicas de estocagem

A dimensão e as características de materiais e produtos podem exigir desde a instalação

de uma simples prateleira até complexos sistemas de armações, caixas e gavetas. As

maneiras mais comuns de estocagem de materiais podem ser assim divididas:


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Caixas - São adequadas para itens de pequenas dimensões, construídas pela própria

empresa ou adquiridas no mercado em dimensões padronizadas. As caixas encontram

grande aplicação na armazenagem também na própria linha de produção.

Prateleiras - São fabricadas em madeira ou perfis metálicos, destinando-se a peças

maiores ou para o apoio de gavetas ou caixas padronizadas. Utiliza-se a madeira não só

por motivos econômicos, mas também por ser mais mole, não danificando os produtos

estocados quando sujeitos a eventuais impactos. A estrutura metálica, por outro lado, tem

a vantagem de ser mais flexível, permitindo modificações na altura e largura das divisões e

resistindo melhor aos danos acidentais causados por veículos de movimentação. Ver figura

6.4.

Racks -São construídos especialmente para acomodar peças longas e estreitas, como

tubos, vergalhões, barras, ‘tiras etc. São, às vezes, montados sobre rodízios, permitindo

seu deslocamento para junto de determinada área de operação. Os racks são fabricados

em madeira ou aço estrutural


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Empilhamento - Constitui uma variante na armazenagem de caixas e certos produtos,

diminuindo a necessidade de divisões nas prateleiras ou formando uma espécie de

prateleira por si só. É o arranjo que permite o aproveitamento máximo do espaço vertical.

Em termos de fabricação, existem três classificações básicas de estocagem próprias à

transformação típica de matéria-prima em produto acabado:

Estocagem de matéria-prima - Ainda que existam certas matérias-primas que possam

ser armazenadas ao tempo, o caso mais comum é o da estocagem interna. A decisão em

se adotar um local único, centralizado para toda a matéria-prima ou armazená-la junto ao

ponto de utilização é considerada comparando as vantagens de cada um destes critérios.

A armazenagem centralizada facilita o planejamento da produção, facilitando o controle de

inventário concentrado em um só ponto da fábrica (almoxarifado). Esta centralização

também permite um melhor controle sobre as peças ou produtos defeituosos, tornando o

ato de rejeição mais simples.

Estocagem intermediária - Também pode ser centralizada ou descentralizada; aqui,

trata-se de estocar os materiais ou produtos que, já transformados, processados ou

fabricados, parcial ou totalmente, entram na etapa seguinte da produção. Quando a

armazenagem é centralizada, é comum o emprego de transportadores, enquanto a

descentralização pode exigir os pallets, caixas ou prateleiras, junto ou próximo às estações

de trabalho.

Estocagem de produtos acabados - É aquela feita para atender o usuário, seja o de

entrega imediata, seja o de encomendas sob pedido. No primeiro caso, o local de

armazenagem deve situar-se próximo ao local de expedição, enquanto para o atendimento

de pedidos especiais, variáveis de cliente a cliente, a localização passa a ter importância

secundária; isto porque esta modalidade de estocagem quase se funde ao processo de

montagem final, estando envolvido um número relativamente baixo de componentes.

Quando o produto acabado é constituído por materiais e produtos destinados à

manutenção interna da fábrica, equipamento de escritório etc., o sistema centralizado é o

preferido. Caso a indústria seja de grande porte, existe ainda a possibilidade de subdivisão

do estoque em áreas específicas de influência, ou seja, manutenção elétrica, hidráulica,

material de expediente etc..


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Movimentação de Materiais

Para que a matéria-prima possa transformar-se ou ser beneficiada, pelo menos um dos

três elementos básicos de produção, homem, máquina ou material, deve movimentar-se;

se não ocorrer esta movimentação, não se pode pensar em termos de um processo

produtivo.

Na maioria dos processos industriais, o material é o elemento que se movimenta.

Em casos especiais, como na construção pesada de aviões, navios, equipamentos etc.,

homem e máquina convergem para o material; ou seja, eles é que se movimentam.

Um dos objetivos do estudo de um sistema de movimentação é fornecer conhecimento que

permita a seleção do equipamento que seja funcional, operacional e economicamente mais

indicado para a aplicação em cada caso. A experiência de muitas empresas demonstra

que as economias que se podem obter de um sistema racional de movimentação

dependem em grande parte do grau de conhecimento das pessoas encarregadas dos

equipamentos existentes, suas aplicações e limitações.

As leis de movimentação

Para se manter eficiente um sistema de movimentação, existem certas “leis” que, sempre

dentro das possibilidades, devem ser levadas em consideração. São elas:

• Mínima distância – Deve-se reduzir as distâncias de deslocamento de equipamentos e

materiais ao mínimo para toda e qualquer operação que se fizer necessária;

• Mínima manipulação – Deve-se reduzir a freqüência de transporte manual e evitar relocar

ou reposicionar equipamentos, componentes e materiais tanto quanto possível.

O transporte mecânico custa menos que as operações de carga e descarga, levantamento

e armazenamento e diminuem o risco de danos.

2. Embalagem e Transporte


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Equipamentos de movimentação

Os equipamentos de movimentação e transporte podem ser classificados de acordo com

uma generalização geométrica e funcional. Com base nesta premissa, podemos ter:

Sistemas de transporte contínuo

A este grupo pertencem os transportadores de correias, transportadores de correntes,

transportadores magnéticos, transportadores de roletes livres, transportadores de rodízios,

transportadores vibratórios, transportadores de roscas, transportadores pneumáticos.

Sistemas de manuseio para áreas restritas

A este grupo pertencem as pontes rolantes, pórticos, elevadores, guindastes fixos e talhas.

Sistema de manuseio entre pontos sem limites fixos

A este grupo pertencem os carrinhos, palleteira hidráulica, empilhadeiras, tratores, trailers,

guindastes móveis, carretas, trens, navios, aviões.

Sistemas de transportes contínuos

Toda vez que for necessário executar uma movimentação constante entre dois pontos pré-

determinados, o meio de movimentação mais econômico é o obtido por de

transportadores. A vantagens que advém da aplicação de transportadores consistem na

acentuada redução de mão-de-obra, aliada à aceleração do ritmo de trabalho e à

racionalização do processo operacional, figura 6.13.


25

A exemplo deste fato, constata-se que o transportador de esteiras tem aplicação em todas

as indústrias que precisem transportar material a granel e volumes, de forma uniforme e

contínua. Não só pelas vantagens descritas acima, a sua excelente performance

acrescenta valioso auxílio nos processos de fabricação, onde por seu intermédio é

possível, misturar-se, distribuir-se e pesar-se materiais sem que haja interrupções ou

contratempos.

Diversos tipos de transportadores são utilizados pela indústria para a movimentação de

materiais. Desses, os principais são:

• Transportadores de roletes livres;

• Transportadores de correntes;

• Transportadores de roscas;

• Transportadores magnéticos;


26

• Transportadores pneumáticos;

• Transportadores vibratórios.

Sistemas de manuseio para áreas restritas

Ponte rolante

Constituem-se, basicamente, de uma viga suspensa sobre um vão livre, que se movimenta

sobre dois trilhos; a viga é dotada de um carrinho que se movimenta sobre trilhos, figura

6.14.

As pontes rolantes são empregadas no transporte e elevação de cargas em instalações

industriais como fundições, usinas siderúrgicas, linhas de montagem, em casas de

máquinas de usinas elétricas, em pátios de carga, depósitos e, geralmente, são instaladas

um pouco abaixo do nível do telhado. Combinam a capacidade de levantar carga com o

movimento horizontal em dois sentidos, que só é limitado pelas colunas e pelo

comprimento dos trilhos.

Esta ponte movimenta desde pequenas cargas de 500 kg a pesadíssimos componentes de

300 t.


27

A possibilidade de utilização de diferentes acessórios (ganchos, âncoras, caçambas,

garras ou pinça) amplia o campo de aplicação do equipamento, que vai desde o transporte

de peças, tubos e barras, passando por cargas a granel, sucatas, até lingotes quentes,

“panelas” de aço líquido e carregamento de fornos. As pontes são dotadas de um sistema

de proteção, para garantir a segurança do operador e dos transeuntes durante as

operações de levantamento de carga e movimentação. Para tal, as pontes possuem

limitadores de curso, freios eletromagnéticos, freios mecânicos de emergência e

sinalizador sonoro para aviso do público. A operação da ponte rolante pode se dar por

meio de comandos elétricos de botoeiras acionados do piso pelo operador ou de uma

cabine de comando que pode se deslocar junto com a ponte.

Na seleção, os pontos básicos são a capacidade de elevação, a freqüência de operação e

a velocidade desejada. Além de cobrir toda a área de operação, a ponte rolante

proporciona posicionamento adequado da carga.

Uso

• Indústrias metal-mecânica pesadas;

• Linhas de montagem;

• Siderurgia, no carregamento de fornos, laminação, pátio de lingoteiras;

• Usinas de açúcar.

Vantagens

• Durabilidade elevada;

• Podem movimentar cargas ultrapesadas;

• Não interferem com o trabalho ao nível do solo;

Modelos para operação ao nível do solo podem ser operados por pessoal não

especializado.

Podem carregar e descarregar em qualquer ponto possibilitando adequado

posicionamento da carga.


28

Desvantagens

Estruturas

• Quando o edifício não é especialmente construído para receber a ponte, a adaptação

encarece muito o investimento;

• Preço inicial relativamente alto;

• Área de movimentação definida;

• Sempre requer mão-de-obra adicional, no nível do solo.

Pórtico rolante

Muito semelhante à ponte rolante, é projetado, geralmente, para trabalhar ao ar livre,

especialmente em portos. Possui estrutura própria que corre sobre trilhos assentados no

piso, figura 6.15, adiante. Em relação à ponte, o pórtico oferece vantagens para

comprimentos de rolamentos maiores, pois a construção de uma estrutura metálica ou de

concreto armado torna-se muito cara.

Quanto maior o vão, mais indicada torna-se a ponte-rolante, porque quando as pernas do

pórtico estão muito separadas torna-se difícil conseguir um funcionamento rápido e macio.

Mas há certos trabalhos, como o levantamento de cargas muito pesadas, em que o pórtico

é definitivamente mais indicado que a ponte.

Uso

Na movimentação ao ar livre de cargas pesadas, em pequenos vãos e grandes

comprimentos de rolamento.

Vantagens (em relação à ponte rolante)

• Maior capacidade de carga;

• Possibilidade de deslocamento a maiores distâncias;

• Não requer estrutura.


29

Desvantagens (em relação à ponte rolante)

• Uso mais restrito e em vãos menores;

• Menos seguro;

• Interfere com o tráfego no piso;

• Mais caro.

Talhas

Indicadas para deslocar cargas pesadas, volumosas ou desajeitadas, com freqüência

variável. Quando os movimentos são compostos de pequenos deslocamentos verticais ou

horizontais, a talha pode ser excelente solução para o transporte interno numa instalação,

figura 6.16.


30

Podem ser utilizadas fixas - apenas para levantar cargas - ou serem adaptadas a

monovias e monotrilhos, para fazerem grandes deslocamentos de carga. O seu

acionamento pode ser manual, elétrico ou pneumático.

Uso

• Em deslocamentos verticais;

• Em deslocamentos horizontais, quando adaptadas a monovias;

• Em ambos os casos, na movimentação de cargas pesadas e desajeitadas.

Vantagens

• Baixo custo inicial;

• Facilidade de instalação.

Desvantagens

• Desaconselhada para produção em série;

• Exige mão-de-obra auxiliar.


31

Elevadores

De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas os elevadores dividem-se em

três categorias:

• Elevador de carga - Semelhante aos elevadores de passageiros. E, todavia, mais

rústico; pode ser montado em torres metálicas completamente fechadas;

• Monta-cargas - Capacidade máxima para 300 kg e dimensões máximas de 1,10 x 1,· x

1,10 m;

• De alçapão - Utilizado na carga e descarga de garrafas, latas, caixas etc., entre

pavimento térreo e o subsolo.

Uso

• No transporte entre andares diferentes;

• Carga e descarga entre pavimento térreo e o subsolo;

• Vencer desníveis entre a rua e o piso da instalação.

Vantagens

• Ocupam menos espaço que outros equipamentos;

• São relativamente baratos.

Desvantagens

• Exigem cuidados na operação para evitar acidentes;

• Menos velozes que outros equipamentos.

Sistemas de Manuseio entre Pontos sem Limites Fixos

De todos os casos, os sistemas de manuseio entre pontos sem limites fixos são sem

dúvida, os mais versáteis. Isto porque suas aplicações não se restringem a dois pontos

predeterminados nem a áreas restritas, podendo também operar em outras áreas.229


32

Carrinhos

São os mais antigos e mais simples equipamentos para manejo de cargas. O princípio

básico permanece sendo uma plataforma com rodas e um timão direcional, figura 6.17.

Transportam de 50 a 100 kg e são encontrados praticamente em qualquer depósito.

Baseados nos modelos mais simples, foram criados tipos aperfeiçoados, como o carrinho

para plataforma elevatória (para pallets), que inclui modelos especiais para manejo de

tambores, bobinas e plataformas.

Ao longo do tempo, uma enorme variedade de modelos especiais derivou-se deste projeto

básico e deu origem a pelo menos sete diferentes classificações:

• Carrinhos tipo alavanca: Consistem em uma longa barra que termina em um nariz de

aço. Apóiam-se em duas rodas pequenas. Sua capacidade atinge 2,5 t, mas seu raio

restringe-se a curtas distâncias;

• Plataformas rodantes: Compreendem extenso grupo cuja característica principal é

apresentar superfície carregadora plana. Grande capacidade de carga e raio de alcance

limitado (menos de 10m);


33

• Carrinhos de uma roda: Consistem em uma caixa ou plataforma montada sobre duas

barras e provida de roda central. São muito usados em construção e fundição. Com

impulso de 20 kg o trabalhador pode deslocar 100 kg. Seu raio de ação atinge algumas

centenas de metros;

• Carrinhos de duas rodas: São os mais usados. Podem transportar cargas de até 250 kg

num raio de 50 metros;

• Carrinhos de rodas múltiplas: Têm plataforma lisa e são equipados com três, quatro ou

seis rodas, dispostas em várias posições. São fabricados para trabalhar num raio de ação

de 150 m e têm muitas aplicações;

• Carrinhos especiais: São construídos para aplicações específicas, transporte de louça,

bobinas de papel, latas, tambores, engrenagens etc.;

• Carrinhos elevadores: Possuem dispositivos para levantar, transportar e depositar de

novo no solo o estrado. Recomendados para cargas paletizadas.

Uso

• Formação de lotes para despacho;

• Movimentação de cargas a curtas distâncias;

• Auxiliar de operações mecanizadas;

• Trabalhos de conservação e reparação;

• Movimentação de matéria-prima e semi-acabados em produção e montagem.

Vantagens

• Baixo custo;

• Versatilidade;

• Silenciosos;

• Baixíssimo custo de manutenção.


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Desvantagens

• Capacidade de carga e raio e ação limitados;

• Baixa velocidade de operação;

• Exigem mais mão-de-obra que equipamentos mecanizados;

• Baixa produção.

Empilhadeiras manuais

Equipamento intermediário entre o carrinho manual e a empilhadeira motorizada, figura

6.18.

Movimentada e guiada manualmente, a empilhadeira manual possui, todavia, mecanismo

de elevação manual, hidráulico, elétrico ou eletro-hidráulico. Desloca-se sobre rodízios de

náilon ou borracha e é equipada com torre dobrável, para permitir a passagem por

caminhos estreitos, porta etc.. Capacidade de carga variável entre 300 e 1.500 kg.


35

Garfo - Para movimentar cargas paletizadas.

Plataforma - Para receber pacotes, peças, estampos etc.

Podem vir equipadas com os seguintes dispositivos para elevação:

• Tarugo - Eixo horizontal usado no transporte de rolos de arame, pneus, bobinas de

papel;

• Lança com gancho - Semelhante ao tarugo, tem gancho na extremidade para pendurar

a carga; é utilizada em frigoríficos, açougues e matadouros;

• Tambor basculante - Arco que suporta o recipiente por alças ou garfos. Usado no

transporte e estocagem de tachos, tambores e barris. Serve também para entornar líquidos

quentes, ácidos etc..

Uso

• Alimentação de máquinas;

• Estocagem de cargas;

• Grande altura;

• Carga e descarga de caminhões;

• Auxiliar de empilhadeira motorizada.

Vantagens

• Baixo preço;

• Não exige operador especializado.

Desvantagens

• Raio de ação limitado;

• Capacidade limitada a 1.500 kg.;


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• Baixa velocidade de operação.

Empilhadeiras

Quando, além do peso e da distância, a carga tiver de ser empilhada, torna-se necessário

o uso de uma empilhadeira. Trata-se de um carro de elevação por garfos, motorizado e em

condições de operar a média distância. Ver figura 6.19.

Os garfos recolhem os pallets contendo materiais e ou componentes, através dos

dispositivos de base próprios para manuseio, e por elevação executam a operação de

empilhamento. Essas qualidades fazem da empilhadeira um dos mais versáteis sistemas

de manuseio.

Os modelos de empilhadeiras podem ter tantas características quanto as exigências de

cada material a ser movimentado, mas podem ser divididos em três classes fundamentais:

• Frontais de contrapeso;

• Frontais que equilibram a carga dentro de sua própria base;

• Empilhadeiras laterais.


37

De todas, a mais conhecida é a frontal de contrapeso. Esse tipo de máquina apanha as

cargas de frente e se reequilibra por meio do contrapeso, localizado na parte traseira, o

que lhe garante estabilidade no momento da elevação e transporte.

Vantagens

• Ocupa pouco espaço;

• Permite livre escolha de itinerário;

• Possibilita melhor aproveitamento do espaço;

• Reduz a largura dos corredores;

• Dá maior segurança ao operário e à carga;

• Diminui a mão-de-obra.

Desvantagens

• Exige a paletização das cargas pequenas;

• Retorno quase sempre vazio;

• O operador deve ser especializado;

• Fluxo de material intermitente;

• Transporte mais lento que por equipamentos especializados

• A capacidade diminui com o aumento da altura de elevação.

Guindastes

São estruturas compostas de coluna e lança, podendo serem fixas ou acionadas por

veículos provido de motor a explosão, cujo principal objetivo é movimentação de cargas

pesadas por meio da elevação e translação, figura 6.20, adiante.


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A aplicação de guindastes é recomendada para movimentação quando as cargas pesam

mais de cinco toneladas.

De todos, o mais importante é o guindaste de lança, cuja lança pode ser fixa ou móvel.

Os guindastes sobre rodas, de lança giratória, apresentam a vantagem de prescindirem de

manobras para levantar a carga.

O uso de guindastes móveis, sobre palletes ou não, apresenta vantagens consideráveis na

carga de pesos unitários grandes, pois são um meio para movimentação tanto vertical

quanto horizontal e exigem espaços adequados a sua operação.

Sempre que necessitarmos de um guindaste, temos de ter em mãos as seguintes

informações:

• Dimensões e peso do material;

• Raio operacional;

• Altura de elevação.

Os guindastes classificam-se, basicamente, em dois tipos: mecânicos e hidráulicos.

O guindaste mecânico caracteriza-se por possuir lança fixa, o que limita bastante o seu

raio operacional. Além disso, todos os guindastes mecânicos são sobre pneus. Existem

alguns que possuem lança móvel com giro de 180°.

Os guindastes hidráulicos são os mais utilizados pela sua versatilidade. Podem ter três

tipos de lança: telescópica, tubular e treliça. Eles têm um giro de 360° e podem ser:

• Sobre pneus (autopropulsor);

• Sobre chassi;

• Sobre esteiras;

• Fixos.


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Uso

• Movimentação de cargas e carregamento de navios em portos;

• Montagem industrial;

• Construção pesada;

• Terminais de levantamento em áreas restritas;

• Oficinas de manutenção.

Vantagens

• A lança atinge locais de difícil acesso;

• Movimenta-se em qualquer sentido;


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• Uso muito versátil;

• Transporta cargas em locais em que o piso é obstáculo

.

Desvantagens

• Mais lento que os equipamentos especializados;

• Não pode ser utilizado em lugares de altura limitada;

• Não passa em corredores estreitos.


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PROMINP. Apostila do Curso Inspetor de Fabricação – Acessórios e Tubulações – Módulo

Específico.

Referências


42

Módulo Ie - Armazenamento e Transporte

Documents

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