O FUNCIONAMENTO DA PONTE ROLANTE DURANTE O PROCESSO DE ZINCAGEM POR IMERSÃO A QUENTE
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FACULDADE ENIAC
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
ALAN SOUSA DA SILVA
ANTONIO DUTRA DE SOUZA JUNIOR
BRUNO LEANDRO BISPO DOS SANTOS
O FUNCIONAMENTO DA PONTE ROLANTE DURANTE O PROCESSO DE
ZINCAGEM POR IMERSÃO A QUENTE
GUARULHOS
2015
ALAN DE SOUSA DA SILVA
ANTONIO DUTRA DE SOUZA JUNIOR
BRUNO LEANDRO BISPO DOS SANTOS
O FUNCIONAMENTO DA PONTE ROLANTE DURANTE O PROCESSO DE
ZINCAGEM POR IMERSÃO A QUENTE
Orientador: Prof. Luciano Galdino
GUARULHOS
2015
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus, que nos proporcionou saúde e força para chegarmos até aqui, em
seguida aos nossos familiares pela motivação em momentos difíceis.
A instituição na qual se importa com nossa formação, exercendo um modelo inovador e
de sucesso que com certeza ajudará muitas pessoas. Ao professor Luciano Galdino que
nos auxilio no desenvolvimento deste trabalho com sua experiência.
RESUMO
A Galvanoplastia é hoje indispensável para a indústria. Através da galvanoplástica,
camadas de diferentes tipos de metais são tratadas, possibilitando maior resistência à
corrosão, melhorar as propriedades físicas e mecânicas do substrato, como por exemplo,
resistência à abrasão, condutividades elétrica, proporcionar e manter aspecto decorativo,
alterar dimensões originais de determinadas peças e recuperar peças que sofreram
desgaste. Os processos de galvanização geram em geral graves problemas de poluição
nos ecossistemas aquáticos devido aos seus despejos conterem metais pesados e
grande quantidade de materiais dissolvidos e suspensos, ocasionando altos valores de
cor e turbidez, respectivamente. O efeito acumulativo desses metais pesados pode causar
alterações em órgãos do sistema cardiovascular, lesões no córtex, na capa granular,
perda de coordenação dos movimentos, entre outros. Tratar os poluentes gerados em
indústrias galvânicas é, portanto, indispensável.
Palavras Chaves: Galvanoplastia, efluentes, metais.
ABSTRACT
The electroplating is now indispensable for the industry. Through galvanoplástica layers of
different metals are treated, providing greater resistance to corrosion, enhance the
physical and mechanical properties of the substrate, for example, abrasion resistance,
electrical conductivity, provide and maintain decorative appearance, alter the original
dimensions of certain parts and recover parts that have experienced wear. The
electroplating processes generate generally serious pollution problems in aquatic
ecosystems due to their dumps contain heavy metals and loads of dissolved and
suspended materials, causing high turbidity and color values, respectively. The cumulative
effect of these heavy metals can cause changes in the cardiovascular system organs,
lesions in the cortex, in granular case, loss of coordination of movements, among others.
Treat the pollutants generated in galvanic industries is therefore indispensable.
Key words : electroplating , wastewater , metals.
SUMÁRIO
Pág.
LISTA DE TABELAS ....................................................................................................................... 9
INTRODUÇÃO................................................................................................................................. 10
1 TRATAMENTO SUPERFICIAL................................................................................................. 12
1.1 Galvanoplastia ............................................................................................................................. 12
1.2 Efluentes ....................................................................................................................................... 15
1.3 Efluentes líquidos ......................................................................................................................... 16
1.4 Emissões gasosas ......................................................................................................................... 18
1.5 Resíduos sólidos ........................................................................................................................... 18
1.6 Tratamento de efluentes ............................................................................................................... 19
1.7 Legislação .................................................................................................................................... 22
2 DESENVOLVIMENTO DE UMA PONTE ROLANTE PARA UM PROCESSO DE GALVANOPLASTIA DE ZINCO ....................................................................................... 24 2.1 Processo de zincagem em estruturas metálicas ........................................................................... 24
3 MECANISMOS DE LOCOMOÇÃO ................................................................................ 27
3.1 Vigas............................................................................................................................................. 27
3.2 Cremalheira ................................................................................................................................. 28
3.4 Trolley e talha .............................................................................................................................. 29
4 CUSTO DE VIABILIDADE PARA IMPLANTAÇÃO DA PONTE ................................... 31
5 CÁLCULOS DE MOVIMENTOS VERTICAIS (GANCHEIRA) ....................................... 32
5.1 Velocidade .................................................................................................................................... 32
5.2 Aceleração ................................................................................................................................... 32
5.3 Espaço .......................................................................................................................................... 33
5.4 Tempo de movimentação da gancheira entre os banhos ............................................................. 33
5.5 Força de subida da gancheira (Fs).............................................................................................. 33
5.6 Força de Descida ......................................................................................................................... 34
5.7 Cabo de Aço ................................................................................................................................. 34
5.8 Coeficiente de segurança (K) ....................................................................................................... 34
5.9 Diâmetro ...................................................................................................................................... 34
5.10 Diâmetro Tambor e Polias ......................................................................................................... 34
5.11 Rotação da Polia e Tambor ....................................................................................................... 35
5.12 Velocidade angular .................................................................................................................... 35
5.13 Frequência ................................................................................................................................. 35
5.14 Rotação da Polia ........................................................................................................................ 35
5.15 Potência Motor Vertical............................................................................................................. 35
5.16 Redutor de Rotação com Polias. ................................................................................................ 36
5.17 Torque ........................................................................................................................................ 37
6. CÁLCULOS DE MOVIMENTOS HORIZONTAIS: ......................................................... 37
6.1 Força Movimento horizontal ....................................................................................................... 38
6.2 Potência do motor ........................................................................................................................ 38
6.3 Rotação do pinhão ....................................................................................................................... 39
6.4 Torque no pinhão: ........................................................................................................................ 39
6.5 Relação de transmissão: .............................................................................................................. 39
6.6 Fator de durabilidade: ................................................................................................................. 40
6.7 Calculo da pressão admissível: ................................................................................................... 40
6.8 Fator de Serviço: ......................................................................................................................... 40
6.9 Diâmetro Primitivo (D1) .............................................................................................................. 40
6.10 Módulo ....................................................................................................................................... 40
6.11 Módulo Normalizado ................................................................................................................. 40
6.12 Volume mínimo do pinhão ......................................................................................................... 41
6.13 Largura do pinhão ..................................................................................................................... 41
6.14 Flexão no pé do dente ................................................................................................................ 41
6.15 Força tangencial ........................................................................................................................ 41
6.16 Fator de forma ........................................................................................................................... 41
6.17 Características Geométricas do Pinhão .................................................................................... 42
6.18 Passo (p) .................................................................................................................................... 42
6.19 Vão entre os dentes (v) ............................................................................................................... 42
6.20 Altura da cabeça do dente (a): .................................................................................................. 42
6.21 Altura do pé do dente (b): .......................................................................................................... 42
6.22 Altura total do dente (h): ........................................................................................................... 42
6.23 Espessura do pé do dente (e): .................................................................................................... 42
6.24 Folga da cabeça (c): .................................................................................................................. 43
6.25 Diâmetro primitivo (d1): ............................................................................................................ 43
6.26 Diâmetro interno (di): ................................................................................................................ 43
6.27 Diâmetro externo (de):............................................................................................................... 43
6.28 Passo (p) .................................................................................................................................... 43
6.29 Altura da cabeça do dente (a) .................................................................................................... 43
6.30 Altura do pé do dente (b) ........................................................................................................... 44
6.31 Altura total do dente (h) ............................................................................................................. 44
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 45
APÊNDICE A ..................................................................................................................... 47
DEDUÇÕES ...................................................................................................................... 47 LISTA DE FIGURAS Figura 1.1 – Barras catódicas ............................................................................................ 14
Figura 1.2 – Tratamentos de Efluentes .............................................................................. 21
Figura 1.3 – Controle de PH .............................................................................................. 21
Figura 2.1 - Layout do processo de galvanização ............................................................ 25 Figura 2.2 - Dimensionamento dos tanques e da gancheira............................................. 25 Figura 2.3 - Diagrama de forças verticais e orientais ........................................................ 26 Figura 3.1 - Eixos de referência da viga ........................................................................... 28 Figura 3.2 - Barra de Cremalheira .................................................................................... 28 Figura 3.3 - Motoredutor ................................................................................................... 25 Figura 3.4 - Desenho Técnico da talha ............................................................................. 31 Figura 5.2 - Caixa redutora ............................................................................................... 37 Figura 5.3 - Diagrama de força horizontal ......................................................................... 39 Figura 5.4 - Conjunto Redutor .......................................................................................... 40
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Resultado dos cálculos .................................................................................. 48
Tabela 4.1 –Custo total ponte rolante................................................................................ 35
10
INTRODUÇÃO
Nas últimas décadas houve um grande crescimento industrial que trouxe
também aumento no volume de resíduos gerados, os quais quando não
corretamente dispostos ou tratados, podem causar sérios problemas de
contaminação ambiental e problemas de saúde aos seres vivos.
A indústria da galvanoplastia se apresenta como uma fonte geradora de
efluentes contendo metais pesados (cromo, cobre, zinco, níquel, cádmio,
chumbo), uma vez que emprega em seus processos de eletrodeposição uma
variedade de soluções metálicas e um volume considerável de águas de
lavagem, o que é agravado ainda mais quando esse processo é exercido de
forma manual.
Os processos de galvanização geram graves problemas de poluição nos
ecossistemas aquáticos devido os seus despejos conterem metais pesados,
que acima de determinadas concentrações podem ser tóxicos ao ambiente e
ao ser humano. Apresentam ainda grande quantidade de materiais dissolvidos
e suspensos, ocasionando altos valores de cor e turbidez, respectivamente.
A determinação da turbidez permite evidenciar alterações na água. A
água que possui turbidez faz com que as partículas em suspensão reflitam a
luz, fazendo com que a esta não chegue aos organismos aquáticos. Alguns
vírus e bactérias podem se alojar nas partículas em suspensão, se protegendo
da ação de desinfetantes, passando a turbidez a ser considerada também sob
o ponto de vista sanitário.
A cor nas águas pode suprimir os processos fotossintéticos nos cursos
d'águas. De forma geral a cor nas águas pode resultar dos processos de
decomposição da matéria orgânica, da presença de íons metálicos naturais
como o ferro e o manganês, bem como do lançamento de diversos tipos de
despejos industriais. Até recentemente não eram associados inconvenientes
sanitários à presença de cor na água, porém com a comprovação no final da
década de setenta que os materiais dissolvidos, causadores da cor, são
precursores de substâncias potencialmente carcinogênicas, atenção crescente
11
passou a ser dispensada à sua remoção. Tratar os efluentes produzidos por
uma galvanoplástica é fundamental e assegurado por lei.
Automatizar um processo de galvanoplastia tornasse mais que
necessário, tornasse fundamental, pois somente de forma automatizada haverá
menos perda de água e riscos de contaminações através dos efluentes. Um
processo automático de galvanização é fundamental também para a saúde dos
trabalhadores, uma vez que o contato com os diversos compostos químicos
utilizados nesse processo pode ocasionar sérios problemas de saúde.
12
1 TRATAMENTO SUPERFICIAL
1.1 Galvanoplastia
De acordo com o Dicionário Rosseti de Química, podemos definir
galvanoplastia como a tecnologia responsável pela transferência de íons
metálicos de uma dada superfície sólida ou meio líquido denominado eletrólito,
para outra superfície, seja ela metálica ou não. Este processo usa a corrente
elétrica, sendo chamado de “eletrólise”. A galvanoplastia foi desenvolvida por
Galvani, físico e químico que fazia estudos sobre a eletricidade.
No processo de galvanoplastia as reações não são espontâneas, então
é necessário fornecer energia elétrica para que ocorra a deposição dos
elétrons (eletrólise). A galvanoplastia é, portanto, um processo de
eletrodeposição no qual o objeto que vai receber o revestimento metálico é
ligado ao pólo negativo de uma fonte de corrente contínua e se torna cátodo. O
metal que vai dar o revestimento é ligado ao pólo positivo e vai ser o ânodo. O
objeto a ser revestido deverá conduzir corrente elétrica. No caso do objeto ser
de plástico, que não é um bom condutor, um tratamento superficial o tornará
condutor.
A eletrodeposição está relacionada ao revestimento de superfícies, é
esse o processo utilizado na prateação, na niquelação, na cromação, e etc.
A Galvanização ou electroformação é todo o processo eletrolítico que
consiste em revestir superfícies de peças metálicas com outros metais, mais
nobres. Este revestimento é feito, geralmente, para proteger a peça da
corrosão e/ou como acabamento estético / decorativo.
A galvanização consiste em utilizar dois eletrodos mergulhados numa
solução eletrolítica ligados a uma fonte de corrente contínua ou corrente
alternada, transformada em corrente contínua e retificada. A peça a ser
revestida deve funcionar como cátodo, ou seja, deve estar ligada ao pólo
negativo da fonte de corrente elétrica. O ânodo, ligado ao polo positivo da
fonte, pode ser de um material inerte (grafite, chumbo, aço inoxidável, titânio
platinizado, etc..) ou constituído pelo metal que se quer revestir a peça. A
solução eletrolítica deve conter como eletrólito um sal que contem cátions do
mesmo metal.
13
Quando o ânodo é constituído pelo metal que se quer revestir a peça, o
processo eletrolítico ocorre com uma transferência do metal deste eletrodo
para a peça, através da solução eletrolítica. Exemplo: Revestimento de uma
peça com prata, utilizando ânodo de prata (prateação). Dependendo do metal
que é revestido a peça ou objeto a galvanização recebe nomes especiais:
douragem (ouro), cromagem (cromo), pratear (prata), niquelagem (níquel) e
outros.
Os princípios que regem a galvanoplastia de acordo com (PASQUALINI,
2004, P.5) são o Princípio da Deposição Metálica: os íons metálicos que se
encontram na solução eletrolítica, carregados positivamente, são transportados
por átomos metálicos, através do recebimento de números de elétrons
correspondentes e, sendo átomos metálicos, sob certas condições, formam
uma camada metálica sobre um objeto qualquer. Sendo que a deposição
metálica pode ocorrer com ou sem fonte de eletricidade externa. O Princípio da
Deposição Metálica com Fonte de Energia Elétrica: onde a deposição galvânica
dos metais de baseiam em fenômenos eletrolíticos através de corrente
contínua. E o Princípio da Deposição Metálica sem Fonte Elétrica Externa:
onde os elétrons necessários para a deposição metálica são produzidos
diretamente na solução, através de uma reação química.
Para o material estar pronto para receber o revestimento eletrolítico,
deve estar limpo, isento de graxas, gorduras, óxidos, restos de tintas e outras
impurezas quaisquer, e não deverá ter falhas, nem apresentar poros e lacunas,
sendo estes últimos os mais perigosos. Nestas lacunas se acumulam sujeiras
de massa politriz, ou de outra espécie qualquer, o qual evitará a deposição da
camada de revestimento (PUGAS, 2007, p. 4). O processo de galvanoplastia
consiste em uma sequência de banhos que envolvem três etapas (AMARAL,
2001):
O pré-tratamento é a etapa responsável por retirar as imperfeições e
materiais aderidos da superfície das peças. Podendo ser realizada através do
processo mecânico (jateamento, esmerilhamento, polimento, processo manual)
e pelo processo químico (desengraxamento, decapagem, neutralização). O
revestimento e segunda etapa do processo galvânico e refere-se à deposição
eletrolítica, também chamada de deposição metálica. Este processo se dá pela
14
aderência do metal que se desprende do ânodo atravessando o banho, a qual
se chama eletrólito, pela ação da eletricidade. Neste processo são usados
vários tipos de metais, sendo os mais utilizados o zinco, a prata, o ouro, o
cobre e o alumínio. Por último a passivação azul brilhante onde esta etapa tem
por finalidade dar um acabamento à peça, tipo espelho. É muito utilizado para
fabricação de peças com utilização em fins decorativos. Após passar por todas
essas etapas as peças são encaminhadas para secar.
As reações de limpeza e revestimento das peças ocorrem em tanques,
normalmente de ferro, revestido internamente com polipropileno ou cloreto de
polivinila providos de duas barras laterias (barra anódica) de cobre onde são
posicionados os eletrodos positivos (anodos solúveis ou insolúveis), que se
oxidam durante as reações. As peças (cátodo), onde ocorrem às reações de
redução, são presas em suportes denominados gancheiras e dispostos em
uma terceira barra metálica fixada na porção central do tanque que são barras
catódicas mostradas na Figura 1.1 (PUGAS, 2007, p. 3).
Figura 1.1 Barras catódicas. Fonte: PASQUALINE, 2004.
A lavagem é no processo de eletrodeposição a certeza de qualidade. Ela
atua na diluição ou diminuição da quantidade de sais arrastados pelas peças
15
de um banho a outro, os quais influenciam negativamente na eletrodeposição.
Com a diminuição e controle do arraste é possível diminuir o consumo de água
utilizado no processo de lavagem. (PONTE, 2000, p. 20)
1.2 Efluentes
A Galvanoplastia é um ramo da indústria metal-mecânica onde se realiza
o tratamento de superfícies metálicas ou plásticas mediante processos
químicos ou eletrolíticos, sendo considerada uma das mais tóxicas entre os
mais diversos tipos de indústrias devido à presença de metais pesados e seu
efeito acumulativo, que pode causar alterações em órgãos do sistema
cardiovascular, lesões no córtex, na capa granular, perda de coordenação dos
movimentos, entre outros. Tratar os poluentes gerados em indústrias
galvânicas é, portanto, indispensável, independente do volume de descartes.
Dentre estes poluentes pode-se citar os metais pesados, outro grave
problema para a saúde humana. Metais pesados são elementos químicos de
peso atômico relativamente alto, que em concentrações elevadas são muito
tóxicos á vida. Eles se diferem de outros agentes tóxicos porque não são
sintetizados nem destruídos pelo organismo humano. As atividades industriais
têm introduzido metais pesados nas águas numa quantidade muito maior do
que aquela que seria natural, entre os mais perigosos estão o mercúrio, o
cádmio (encontrado em baterias de celulares), cromo e o chumbo (SANTIAGO,
2008).
Os resíduos gerados pelas empresas de tratamento de superfície,
denominadas galvanoplastia, podem ser considerados os mais tóxicos entre os
mais diversos tipos de indústrias, devido à presença dos metais pesados. O
objetivo da galvanoplastia é prevenir a corrosão, aumentar a dureza e a
condutividade das superfícies, além de tornar os produtos com aparência mais
atrativa através da deposição de uma fina camada metálica sobre a superfície.
Os resíduos das empresas galvânicas quando não recebem correto
gerenciamento poluem o solo, a água e o ar contaminando os organismos
vivos, devido a seu efeito bioacumulativo em toda a cadeia alimentar (trófica).
Alterações em órgãos do sistema cardiovascular, lesões no córtex e na capa
granular do cérebro e perda de coordenação dos movimentos são alguns dos
16
problemas que o excesso de metais causa no organismo do homem (KAWAI,
2008).
Os efeitos tóxicos dos metais sempre foram considerados como eventos
de curto prazo, agudos e evidentes, como anúria e diarréia sanguinolenta,
decorrentes da ingestão de mercúrio. A manifestação dos efeitos tóxicos está
associada á dose e pode distribuir-se por todo o organismo, afetando vários
órgãos, alterando os processos bioquímicos, organelas e membranas celulares
(VIVA TERRA, 2008). Tratar os poluentes gerados em indústrias galvânicas é,
portanto, indispensável, independente do volume de descartes.
1.3 Efluentes líquidos
Os efluentes líquidos são provenientes do descarte de banhos químicos
e águas de lavagem. Eles são geralmente coloridos, alguns com temperatura
superior à ambiente e emitem vapores, seus pHs atingem os extremos ácidos
ou alcalinos (PUGAS, 2007, p. 11). As fontes de emissão dos efluentes líquidos
(CETESB, 1984) são: os efluentes contínuos de lavagem após o desengraxe
alcalino; os efluentes contínuos de lavagem após a decapagem ácida; os
efluentes periódicos dos tanques de desengraxe alcalino e decapagem ácida.
Pode se segregar os efluentes da tipologia galvânica nas seguintes
classes (PONTE, 2000, p. 10 -11): efluentes crômicos originados de banhos de
cromo em geral, abrilhantadores e passivadores e suas águas de lavagem;
efluentes cianídricos originados de banhos de cobre, zinco, cádmio, prata,
ouro, certas soluções desengraxantes e suas águas de lavagem; efluentes
gerais ácidos originados soluções decapantes, soluções desoxidantes e suas
águas de lavagem; efluentes gerais alcalinos originados de desengraxantes
químicos por imersão e eletrólitos e suas águas de lavagem. De acordo com
Pasqualini (2004, p. 33) os resíduos líquidos provenientes dos processos
industriais deverão ser segregados de acordo com sua classificação ou
características químicas, separadamente dos coletores pluviais, através de
canaletas e/ou tubulações para os tanques de acúmulo (concentração). Os
tanques devem ser dimensionados para o volume que atenta a vazão diária de
descarte de cada efluente, para garantir a execução de manutenção de
17
equipamentos ou outra eventualidade na operação da Unidade e Tratamento
de Efluente. Na elaboração do projeto para segregar e tratar os efluentes, ele
também ressalta a importância de se fazer o levantamento de todas as
informações sobre a seqüência ou processo de tratamento superficial
envolvido. Devem-se elaborar tabelas e fluxogramas da sequência, com todos
os dados sobre os volumes dos tanques, regime de vazão, frequência de
descargas dos concentrados e informações qualitativas sobre a formulação
básica do banho. Diferentes técnicas podem ser aplicadas e permitir maior ou
menor eficiência no tratamento dos efluentes líquidos galvânicos, de tal modo a
se ter a possibilidade de reuso ou mesmo reciclagem total das águas
residuárias, bem como a recuperação de produtos químicos, podendo reduzir o
volume final dos despejos lançados pelas indústrias.
A osmose reversa e a eletrodiálise são algumas das técnicas indicadas
para o tratamento avançado dos resíduos líquidos da galvanoplastia. O custo
muitas vezes elevado leva certas indústrias a se valerem de outras formas de
tratamento, como, por exemplo, a precipitação química. Os efluentes que
contêm sais de metais pesados podem ser tratados por processos físico-
químicos de coagulação-floculação e sedimentação, técnica geralmente
aplicada quando há precipitação dos compostos insolúveis e a consequente
remoção dos metais pesados complexados (BRESAOLA JUNIOR, 2008).
De acordo com a CETESB (1984) o tratamento mais utilizado para este
tipo de indústria é a neutralização, precipitação e remoção dos sólidos
precipitados. Os efluentes ácidos e alcalinos são misturados em um tanque
com agitação mecânica, onde é feito o acerto do pH pela adição de ácido ou
base, com a formação dos precipitados metálicos na forma de hidróxidos. Os
agentes neutralizantes mais utilizados para os efluentes ácidos são a soda
cáustica, carbonato de sódio e cal, e para efluentes alcalinos, o ácido sulfúrico.
A cal tem a desvantagem de ser pouco solúvel, sendo mais difícil seu
manuseio e sua dosagem, e por outro lado é um produto mais barato e com a
produção de um lodo mais denso e mais fácil de secar. O hidróxido de sódio
tem a vantagem de não necessitar de sofisticados sistemas de dosagem e de
produzir um lodo de menor volume do que o produzido pelo cal.
18
1.4 Emissões gasosas
As emissões gasosas podem ser coloridas ou incolores, e são
geralmente irritantes para as mucosas. Os gases são provenientes de reações
eletrolíticas, reações de decapagem, reações de desengraxe e reações de
corrosão (PONTE, 2000, p. 11). Segundo Pasqualini (2004, p. 23) as emissões
atmosféricas são geradas pela evaporação dos líquidos dos banhos, o que
acontece em maior quantidade em banhos quentes e em solventes, e pelas
reações eletrolíticas que ocorrem nos eletrodos do processo galvânico. As
fontes de emissões gasosas são os tanque de desengraxe; o tanque de
decapagem; o tanque de fluxagem; a estufa de secagem; a cuba de zincagem;
o acabamento (CETESB, 1984). Mas as fontes significativas são a estufa de
secagem, a cuba de zincagem e o acabamento, sendo que os outros itens
podem ou não serem expressivas dependendo das concentrações dos banhos,
capacidade de produção e características de operação (CETESB, 1984).
As emissões gasosas devem estar de acordo com as regulamentações
do ministério do trabalho. As quais recomendam as concentrações máximas
dos diversos tipos de poluentes no ar. De uma forma geral estas emissões são
controladas através da utilização de exautores e lavadores de gases (PONTE,
2000, p. 11).
1.5 Resíduos sólidos
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) conceitua da
seguinte forma os resíduos sólidos industriais: “são todos os resíduos no
estado sólido ou semi-sólido, resultantes das atividades industriais, ficando
incluídos nesta definição os lodos provenientes dos sistemas de tratamento de
águas, aqueles gerados em equipamentos e instalações de controle de
poluição (...)”. Eles são classificados quanto ao risco potencial ao meio
ambiente e á saúde pública em função das suas características. As normas
que regem a correta disposição, classificação e caracterização destes resíduos
são: NBR 10004, NBR 10005, NBR 10006 e NBR 10007 (PONTE, 2000, p. 13 -
14).
Os resíduos sólidos gerados em indústrias galvânicas são provenientes
de sucatas de metais ferrosos e não ferrosos, precipitação de banhos, lodo/
19
lamas do processo de tratamento de efluentes líquidos, embalagens de
produtos, etc (PONTE, 2000, p. 12). lamas do tratamento de águas residuárias
e das precipitações dos tanques de lavagem e de decapagem, se caracterizam
por conterem altos teores de ferro, óleos e graxas, e em alguns casos baixo
pH. Metais como zinco e chumbo podem aparecer nos resíduos constituídos
pelas barras do banho de zinco e pó retidos nos filtros de tecidos ou
precipitadores eletrostáticos (CETESB, 1984).
O lodo da estação de tratamento de efluentes deve ser disposto em
lugar apropriado, dependendo da sua classificação pode ser incinerado, co-
processado ou ser disposto em um aterro industrial ou sanitário. Antes da
disposição final há a necessidade de se condicionar esse lodo, principalmente
com relação ao teor de umidade. A redução da umidade tem um impacto direto
no custo de disposição final do resíduo, pois geralmente paga-se por quilo de
lodo a ser depositado nos aterros. O lodo ainda deve ser acondicionado em
sacos plásticos e lacrado em tambor de aço (PASQUALINI, 2004, p. 28).
Para poder dar a devida destinação final a qualquer resíduo industrial,
aconselha se seguir a seguinte seqüência (PONTE, 2000, p. 16 – 17):
caracterização e identificação do resíduo; avaliação do resíduo em função de
sua viabilidade financeira e disponibilidade tecnológica; procurar uma
destinação adequada ao resíduo. Para os resíduos classificados como
recicláveis identificar a empresa e os procedimentos por ela adotados que
gerem o menor volume de resíduos produzidos na recuperação de seu resíduo
industrial. Ter sempre em mente que se deve evitar uma potencialização do
seu resíduo. Para os não recicláveis existem três destinações oficiais: a
incineração convencional, o aterro químico e a incineração.
1.6 Tratamento de efluentes
Após tomar conhecimento das diversas etapas do processamento,
identificar os pontos gerados de efluentes e quantifica-los, estudar e implantar
procedimentos e processos que visem reduzir a carga de poluentes no efluente
final, verificar o impacto de seu lançamento no meio ambiente e, finalmente,
contatar os limites impostos pela legislação vigente no que diz respeito à
20
disposição de seus efluentes, o técnico da indústria responsável pelo controle
da poluição, estará com todos os dados necessários para encarar o problema
do tratamento dos efluentes líquidos.
Para se determinar quais operações unitárias a serem utilizadas e suas
sequências dentro de um sistema de tratamento completo, necessita-se de
uma análise dos fatores técnicos, práticos e econômicos, que são os seguintes,
resumidamente, o volume das águas de lavagem e variação de vazão;
características físico-químicas das águas de lavagem; legislação sobre
qualidade do efluente; flexibilidade para instalação do sistema, tais como, área,
disposição das unidades, etc; a viabilidade de separação das várias correntes
de despejos dentro da estação para tratamento separado; a viabilidade de se
recuperar metais, cianeto ou água de lavagem; a existência de equipamentos
apropriados para a estação de tratamento e o custo dos novos que podem ser
necessários; os custos de reagentes químicos para efetuar um dado processo
de tratamento; mão de obra necessária; outras despesas operacionais tais
como energia elétrica, manutenção e custos envolvidos a disposição de lodo.
A tecnologia de tratamento de despejos de galvanoplastias encontra-se
bastante desenvolvida e a escolha da melhor alternativa vai depender
essencialmente de fatores econômicos. A segregação dos efluentes é feita, em
geral, conforme exposto no item 3.1 w[e o tratamento dos efluentes é de
caráter químico e físico e tem três objetivos: remoção de cianeto, remoção de
cromo, remoção de todos os outros metais presentes, óleos e graxas e
neutralização. Na figura 1.2 é apresentada uma estação de tratamento de
efluentes. (KAWAI/2000)
21
Figure 1.2 Tratamento de efluentes. Fonte: BRESAOLA, 2013.
O tratamento de efluentes é feito através de um controle e rigoroso de
PH. Abaixo na figura 1.3, é mostrado como funciona esse controle.
Figure 1.3 Controle de PH. Fonte: BRESAOLA, 2013.
22
1.7 Legislação
A legislação brasileira e as estaduais definem as responsabilidades pelo
tratamento de efluentes, bem como o sistema de financiamento do tratamento.
Também definem os padrões de qualidade das águas onde os efluentes
tratados devem ser lançados. Na Constituição Federal de 1988: Art. 225 diz
que todos têm direito ao meio ambiente ecologicamente equilibrado, bem de
uso comum do povo e essencial à sadia qualidade de vida, impondo-se ao
Poder Público e à coletividade o dever de defendê-lo e preservá-lo para as
presentes e futuras gerações.
Na Lei 10.406 de 2002 - Código Civil: Art. 1.291. diz que o possuidor do
imóvel superior não poderá poluir as águas indispensáveis às primeiras
necessidades da vida dos possuidores dos imóveis inferiores; as demais, que
poluir, deverá recuperar, ressarcindo os danos que estes sofrerem, se não for
possível a recuperação ou o desvio do curso artificial das águas.
Dentre os decretos e leis que devem ser seguidos pelas empresas
emissoras de efluentes estão o:
Decreto 24.643 de 1934 - Código de Águas
Lei 9.433/97 - Lei das Águas de 1997
CONAMA 340/2011: parâmetros para lançamento de efluentes em
corpos d'água.
No Estado de São Paulo e no Brasil os efluentes líquidos industriais e
domésticos devem atender aos Padrões de Emissão (end of pipe) e
simultaneamente não desenquadrar os corpos hídricos receptores, ou seja,
atendimento aos Padrões de Qualidade, em situações críticas de vazão, sendo
adotado normalmente como situação crítica a Q7,10 (vazão mínima anual,
média de 7 dias consecutivos, com probabilidade de retorno de 10 anos). Os
parâmetros e limites a serem obedecidos, tanto para Padrão de Emissão
(efluentes líquidos) como para Padrão de Qualidade (corpos hídricos
receptores), constam do regulamento da Lei do Estado de São Paulo.
997 de 31.05.76, aprovado pelo Decreto 8468 de 08.09.76 e também da
Resolução Federal CONAMA (Conselho Nacional de Meio Ambiente) nº 430 de
23
13.05.2011. As empresas que trabalham com galvanoplástica devem seguir
também o embasamento legal da:
NBR 10.004 (2004) – Resíduos Sólidos – Classificação;
NBR 12.235 (1992) – Armazenamento de Resíduos Perigosos – Procedimento;
NBR 11.174 (1990) – Armazenamento de Resíduos de Classe A e Classe D;
·NBR 9.800 (1987) – Estabelece Critérios para o Lançamento de Efluentes
Líquidos Industriais no Sistema de Coletor Público de Esgoto Sanitário.
24
2 DESENVOLVIMENTO DE UMA PONTE ROLANTE PARA UM PROCESSO
DE GALVANOPLASTIA DE ZINCO
Segundo Cabral e Mannheimer (1979), a zincagem (galvanoplastia) é
constituída por um processo químico do qual se dá a proteção superficial,
através de camadas de um metal sobre outro, fazendo com que determinadas
peças tenham maior durabilidade, ficando menos sujeitas aos efeitos de
corrosão.
2.1 Processo de zincagem em estruturas metálicas
Devido a exposição de estruturas metálicas a umidade, chuvas e outras
das mais diversas condições climáticas, é necessário que não se tenha
nenhum tipo de perda em sua estrutura mecânica, ou que ela fique mais
sensível devido a exposição a essas condições.
Por isso a importância do tratamento de zincagem a quente nestas
estruturas. O processo pode ser definido pelos seguintes passos:
Desengraxe: Remoção dos materiais orgânicos, óleos e graxas.
Lavagem: Remoção para retirar qualquer resíduo que permaneça na
peça.
Decapagem: É a imersão em ácido clorídrico para a remoção de
oxidações e impurezas inorgânicas.
Lavagem: As peças são lavadas em água corrente em banhos
subsequentes, para remover resíduos da decapagem.
Fluxagem: Exerce a função umectante (ou mordente) proporcionando
um eficiente molhamento da peça pelo zinco.
Secagem: Diminuir o choque térmico das peças a serem galvanizadas, e
prevenir contra respingos de zinco durante a imersão da peça no zinco fundido.
Banho de Zinco Fundido: A peça é mergulhada em um tanque de
temperatura entre 445ºC à 455ºC, o tempo de imersão pode variar de 10 à 300
segundos, o seu fim se dá ao cessar do borbulhamento da superfície do banho,
25
quanto mais tempo imerso no tanque mais espessa será a camada de zinco
sobre o aço.
Figura 2.1 layout do processo de galvanização. Fonte: Arquivo do grupo
Para o desenvolvimento da automação do layout do processo de
galvanização mostrado na figura 2.1, foi necessário primeiramente definir o
dimensionamento dos tanques e das gancheiras mostrados na figuras 2.2 e o
desenvolvimento do diagrama de forças tanto no movimento vertical, quanto no
movimento horizontal mostrados na figura 2.3.
Figura 2.2 Dimensionamento dos tanques e da gancheira. Fonte: Arquivo do grupo.
26
Figura 2.3 Diagrama de forças verticais e horizontais. Fonte: Arquivo do grupo.
Para determinar qual motor e cabo seria utilizado na automação
foram necessários os desenvolvimentos de alguns cálculos apresentados no
capítulo.
27
3 MECANISMOS DE LOCOMOÇÃO
A locomoção das peças galvanizadas será feita por uma ponte rolante
que irá se deslocar por todo o percurso dos tanques de galvanização. Ela será
composta por vigas com cremalheiras que sustentam uma outra viga na
transversal que é movida por um motofreio ligado a um pinhão que faz o
movimento de avanço e de retroação. Na viga transversal o sistema de
movimentação de material será realizado por uma talha com um trolley elétrico.
O trolley utilizar um sistema de polias que o movimentam por todo o corpo da
viga transversal, já a talha será automatizada junto ao trolley utilizando um
sistema de cabo de aço podendo assim suspender materiais até 990Kg.
3.1 Vigas
As vigas são elementos essenciais no sistema, são elas que suportam
todas as tensões do sistema e o transmitem ao decorrer de todo o seu corpo
para os pontos de apoio, suportando assim todo o esforço a qual foi submetida.
O esforço que as vigas serão submetidas não serão muito grandes, porém o
perfil que apresenta maior resistência mecânica é a de perfil I.
A viga de perfil I suporta um alto índice de momento de inercia no eixo y
devido a sua geometria em relação a esse eixo (Figura 3.1), criando assim uma
maior resistência a fecha, flexão, torção e as tensos que o sistema está
submetido, além de ser uma viga totalmente usual e com um ótimo custo
benefício.
28
Figura 3.1 – Eixos de referência da viga Fonte: Arquivo do grupo
3.2 Cremalheira
A barra de cremalheira (Figura 3.2) serve para guiar o pinhão do
motofreio através de todo o percurso, guiando-o no avanço e na retroação. Ela
também sofre a força que o motofreio utiliza para poder realizar o trabalho e
com isso sofre um desgaste. Esse desgaste pode ser diminuído com a inserção
de um óleo mineral, para que seja diminuído o atrito entre pinhão e a
cremalheira.
Figura 3.2 – Barra de cremalheira Fonte: Arquivo do grupo
29
3.3 Motofreio
O motofreio possui um eletroímã que é acionado por corrente contínua,
o funcionando com tensões contínuas obtidas através de uma ponte
retificadora e alimentada com tensão alternada que é fornecida por uma ponte
retificadora localizada na caixa de bornes que admite três sistemas de ligações,
proporcionando frenagens lentas, médias e rápidas. O motofreio é
desenvolvido para utilização em equipamentos onde são necessárias paradas
por questão de segurança, posicionamento e economia de tempo tais como:
máquinas-ferramentas, transportadores, pontes rolantes, etc.
Figura 3.3 – Motoredutor Fonte: catálogo da empresa SEW
3.4 Trolley e talha
A movimentação na vida transversal é feita por um trolley que possui um
motor independente do sistema que faz o movimento de polias que percorrem
todo o perímetro latitudinal da viga, movimentando assim a talha para que
possa realizar seu trabalho. A talha por sua vez é composta também por um
motofreio e uma caixa de redução que gera uma força para suspender e
sustentar a carga desejada.
30
Figura 3.4 – Desenho técnico da talha elétrica e seu trolley Fonte: catálogo da empresa Sansei
31
4 Custo de viabilidade para implantação da ponte
De acordo com a NPC 2 do IBRACON, “Custo é a soma dos gastos
incorridos e necessários para a aquisição, conversão e outros procedimentos
necessários para trazer os estoques à sua condição e localização atuais, e
compreende todos os gastos incorridos na sua aquisição ou produção, de
modo a colocá-los em condições de serem vendidos, transformados, utilizados
na elaboração de produtos ou na prestação de serviços que façam parte do
objeto social da entidade, ou realizados de qualquer outra forma.”
Desta forma, custo é o valor gasto com bens e serviços para a produção
de outros bens e serviços. Exemplos: matéria prima, energia aplicada na
produção de bens, salários e encargos do pessoal da produção.
Custos é uma técnica utilizada para identificar, mensurar e informar os custos
dos produtos e/ou serviços, ela é voltada para a análise de gastos da entidade
no decorrer de suas operações: passado x futuro (verificação de lucros;
controle e decisão) através de um processo ordenado de utilização dos
princípios fundamentais da contabilidade para registrar os custos de operação
de um negócio.
Objetivos da Contabilidade de Custos:
• Resolver os problemas mais complexos de estoques e em registrar detalhada
e convenientemente as informações sobre as operações realizadas pela
empresa, para oportuna composição dessas informações sob diversas formas
objetivando;
• Proceder à operação detalhada dos resultados;
• Auxiliar o controle dos gastos;
• Subsidiar a tomada de decisões.
Utilizando do sistema de custeio, apresentamos o custo total incluindo a
compra de peças prontas e a terceirização do serviço para instalação do
sistema elétrico.
32
Tabela 4.1: Custo Total Ponte Rolante Fonte: Arquivo do Grupo
5 CÁLCULOS DE MOVIMENTOS VERTICAIS (GANCHEIRA)
5.1 Velocidade
Devido ao tratamento galvânico com nitrato de ouro ser de um alto
custo, devemos evitar o desperdício de materiais, então para evitar respingos a
locomoção da gancheira deve ser bem lenta assim:
:
5.2 Aceleração
2
1 2.800,00R$ 2.800,00R$
16 0,45R$ 7,20R$
16 0,20R$ 3,20R$
32 0,08R$ 2,56R$
16 0,12R$ 1,92R$
4 500,00R$ 2.000,00R$
4 50,00R$ 200,00R$
4 250,00R$ 1.000,00R$
4 1,50R$ 6,00R$
4 0,90R$ 3,60R$
16 10,20R$ 163,20R$
1 540,00R$ 540,00R$
6 540,00R$ 3.240,00R$
32 0,90R$ 28,80R$
32 0,20R$ 6,40R$
64 0,08R$ 5,12R$
32 0,12R$ 3,84R$
1 10.000,00R$ 10.000,00R$
18 300,00R$ 5.400,00R$
2 1.500,00R$ 3.000,00R$
1 4.356,00R$ 4.356,00R$
70:00:00 2.766,60R$
20:00:00 908,30R$
10.000,00R$ 10.000,00R$
7.500,00R$ 7.500,00R$
Extimativa de horas para fabricação
Instalação elétrica
Gastos Gerais de Fabricação
Parte elétrica incluindo painéis
Roldana Guia
Fixador da Roldana
Bucha Espaçadora
Componentes
Viga Principal
Viga de Sustentação
Itens comprados
CUSTOS DE PRODUÇÃO
ROLAMENTO NSK 6206ZZ
VIGA I 5'' 2ª ALMA X 6000
CUSTO TOTAL PARA
PRODUÇÃO:53.942,74R$
BARRA REDONDA LAMINADA 5.1/2'' X 70 MM - (SAE 4340)
BARRA REDONDA TREFILADA 1. 3/4"X160 SAE 4340
TUBO MECANICO ST 52 63 X43X20
VIGA I 5'' 2ª ALMA X 6000
PARAFUSO S.X.T RC 1/2'' X 3''
PORCA SEXTAVADA 1/2"
ARRUELA LISA 1/2"
ARRUELA DE PRESSÃO 1/2"
Motor BMG61/122 - USADO
Barra de cremalheira 20X60X2000
Pinhão
Talha com Trolley Elétrico TES-A01-09E-12 - SANSEI
PONTE ROLANTE
MOVIMENTADOR DE MATERIAIS
ARRUELA DE PRESSÃO 1/2"
ANEL ELASTICO I62
ANEL ELASTICO E28
Componentes
PARAFUSO SEXTAVADO RI 1/2" X 1 1/2"
Chapa lisa 3/8x2000x3000
PORCA SEXTAVADA 1/2"
ARRUELA LISA 1/2"
33
5.3 Espaço
5.4 Tempo de movimentação da gancheira entre os banhos
*Espaço entre os tanques = 1,8m
Com os dados abaixo podemos definir as forças presentes neste
movimento.
Carga Max: 100 kg (gancheira)
Velocidade:
Aceleração:
Percurso total
5.5 Força de subida da gancheira (Fs)
*Movimento retilíneo uniformemente acelerado.
34
5.6 Força de Descida
5.7 Cabo de Aço
Segundo (Melconian, 2008), o cabo ideal para ponte rolante é o de 6x41
warrington seale. Considerando a carga máxima da gancheira sendo: 985N
Tc= tensão no cabo
5.8 Coeficiente de segurança (K)
Para ponte rolante o indicado é entre 6 – 8 (Melconian, 2008).
Fc= Força do cabo.
Tc= Tensão do cabo.
K= Coeficiente de segurança.
Utilizando a tabela NBR ISSO 2408: 2008, a carga de ruptura mínima
efetiva em KN do cabo especificado é de 6462 N, com a tabela podemos definir
o diâmetro do cabo.
5.9 Diâmetro
5.10 Diâmetro Tambor e Polias
Segundo Melconian, 2008 o diâmetro deve ser trinta e uma vezes no
mínimo vinte e seis vezes.
Recomendado:
35
Mínimo:
5.11 Rotação da Polia e Tambor
Para encontrarmos a rotação da polia devemos encontrar a velocidade
angular e a freqüência, dessa forma podemos encontrar a rotação.
5.12 Velocidade angular
5.13 Frequência
Segundo Melconian, (2008), o numero de ciclos que um ponto
movimenta-se em trajetória circular, descreve-se:
f
f
f
5.14 Rotação da Polia
5.15 Potência Motor Vertical
A potência para movimentar a gancheira deve ser:
36
Pmv = Potencia Motor Vertical
Fs = Força Subida
V = Velocidade
Consultando sites e fornecedores, encontramos um motor de 250 W com
o torque suficiente para nossa aplicação.
Situação Problema:
O motor escolhido possui uma rotação de 820 rpm, porem precisamos
de 6rpm, assim calculamos um redutor com polias.
5.16 Redutor de Rotação com Polias.
RPM motor = 820 rpm
RPM tambor (desejado) = 6 rpm
Desta forma:
Figura 5.2 Caixa redutora. Fonte: Arquivo do grupo.
37
5.17 Torque
Após o cálculo da caixa redutora podemos calcular o torque que teremos para
movimentar a gancheira.
6. CÁLCULOS DE MOVIMENTOS HORIZONTAIS:
Este movimento deve sem feito em baixa velocidade, igual ao movimento vertical,
visando amenizar o desperdício de material, já que é composto de nitrato de ouro e
qualquer grama é prejuízo certo.
38
Utilizaremos os mesmos valores que os apresentados no movimento vertical:
Velocidade =
Aceleração =
Espaço =
Tempo =
Dados para definir as forças
6.1 Força Movimento horizontal
Figura 5.3 Diagrama de forças horizontal. Fonte: Arquivo do grupo.
A figura 1 representa as forças presentes neste movimento. A equação a seguir
determina a necessária para movimentar o carro.
*Foram desconsideradas as somatórias das forças, com isso obtivemos uma Força
tangencial muito menor que a real, de qualquer forma buscaremos um motor com
potência suficiente para este projeto.
6.2 Potência do motor
Com o valor obtido buscamos em alguns fornecedores encontramos o motor que
atende a nossa necessidade. Sendo:
39
P = 250W
Rpm = 820
Devido à alta rotação do motor especificado, é necessário calcular um conjunto
redutor.
Como motor utilizado para movimentação horizontal será o mesmo que o da
movimentação vertical será aproveitado alguns valores já calculados anteriormente
(velocidade angular, frequência e rotação).
Lembrando que os valores de velocidade, aceleração e tempo deve ser
considerado os mesmo que o do movimento vertical.
6.3 Rotação do pinhão
Diferente do conjunto do redutor do movimento vertical, este conjunto redutor
contará com um pinhão no final do conjunto.
Figura 5.4 conjunto redutor. Fonte: Arquivo do grupo.
logo,
Dimensionamento do pinhão
6.4 Torque no pinhão:
MT =
MT = 9554,14 x 41,66
MT = 397877 N.mm
OBS: Rotação será a utilizada no tambor.
6.5 Relação de transmissão:
40
6.6 Fator de durabilidade:
6.7 Calculo da pressão admissível:
6.8 Fator de Serviço:
Fator de serviço para carga pesada com 10 h de serviço diário:
φ , p/ 10 horas
6.9 Diâmetro Primitivo (D1)
Devido a caixa de redução é necessário que o diâmetro neste caso seja de 200
mm.
6.10 Módulo
m
m
m
6.11 Módulo Normalizado
mn mm
41
6.12 Volume mínimo do pinhão
x
x
x
x
6.13 Largura do pinhão
b
b
b , mm ou 9 mm
6.14 Flexão no pé do dente
Obs: Tensão admissível p/ SAE 4340 = 170
6.15 Força tangencial
t
t
t , N
6.16 Fator de forma
Segundo Melconian, (2008) o fator forma é determinado pela tabela.
Z1 = 15 dentes
Q= 3,9
42
6.17 Características Geométricas do Pinhão
6.18 Passo (p)
p mn .
p . ,
p mm
6.19 Vão entre os dentes (v)
6.20 Altura da cabeça do dente (a):
a mn
a mm
6.21 Altura do pé do dente (b):
b ,2 . mn
b ,2 .
b , mm
6.22 Altura total do dente (h):
h 2,2 . mn
h 2,2 .
h , mm
6.23 Espessura do pé do dente (e):
e
43
e
e 22 mm
6.24 Folga da cabeça (c):
c ,2 . mn
c ,2 .
c 2, mm
6.25 Diâmetro primitivo (d1):
d 2 mm
6.26 Diâmetro interno (di):
di d – (2, . mn)
di 2 (2, . )
di , mm
6.27 Diâmetro externo (de):
de, mn ( 2)
de, ( 2)
de, 2 mm
Características geométricas da cremalheira
6.28 Passo (p)
p mn .
p . ,
p , mm
6.29 Altura da cabeça do dente (a)
a mn
a mm
44
6.30 Altura do pé do dente (b)
b , . m
b , .
b 2 ,2 mm
6.31 Altura total do dente (h)
h 2, . mn
h 2, .
45
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Lodos de Galvanoplastia Incorporados em Matrizes de Cimento Portland. Dissertação de
Mestrado, Universidade Federal de Santa Catarina, Programa de Pós-Graduação em
Engenharia de Produção. Florianópolis, 2001.
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Rio de Janeiro, 2004.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12.235: Armazenamento de
Resíduos Perigosos. Rio de Janeiro, 1992.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11.174: Armazenamento de
Resíduos de Classe II e Classe III. Rio de Janeiro, 1990.
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46
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RESÍDUOS PERIGOSOS: Gestão de Resíduos em Tratamento de Superfície Etapa de
Decapagem Ácida. Minas Gerais / Ministério do Meio Ambiente – Brasília : MMa, 2007.
PUGAS, M. S. Íons de Metais Pesados Ni, Cu e Cr em Área Impactada por Resíduos de
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MELCONIAN, Sarkis. Elementos de máquinas. SÃO PAULO: Érica, 2008.
47
APÊNDICE A
Deduções
48
Tabela 1 Resultado dos cálculos. Fonte: Arquivo do grupo
Resultados Critério de pressão (desgaste)
Torque no pinhão MT = 397877 N.mm
Relação de transmissão
Fator de durabilidade (w)
pressão admissível
Volume mínimo do pinhão x
Modulo Normalizado 14 mm
Diâmetro primitivo normalizado 200 mm
Largura do pinhão 9 mm
Verificação da flexão no pé do dente
Força tangencial t , N
Fator de forma q = 3,9
Tensão atuante
Material SAE 4340 = Pinhão aprovado
49
50
51
52
53
54