O Programa TPM é sustentado por Oito Pilares Básicos:

1. Melhorias Específicas

5. Controle Inicial

2. Manutenção Autônoma

6. Educação e treinamento

3. Manutenção Planejada

7. Áreas Administrativas

4. Manutenção da Qualidade

8. Segurança e Meio Ambiente

Definição de Manutenção Produtiva Total (TPM) Ela pode ser considerada a ciência médica das máquinas. Manutenção Produtiva Total (TPM) é um programa de manutenção que envolve um novo conceito para a manutenção de fábricas e equipamentos. O objetivo do programa TPM é aumentar consideravelmente a produção e, ao mesmo tempo, a moral dos funcionários e sua satisfação no trabalho. O TPM coloca ênfase na manutenção como uma parte necessária e vitalmente importante dos negócios. Não é mais considerada uma atividade sem fins lucrativos. O tempo de parada para manutenção é agendado como parte da rotina de fabricação e, em alguns casos, como parte integrante do processo de fabricação. O objetivo é baixar ao mínimo as manutenções de emergência e não agendadas. Por que TPM ?

O TPM foi introduzido para atingir os seguintes objetivos. Os mais importantes estão relacionados abaixo.

Evitar desperdícios em um ambiente econômico que está mudando rapidamente.

Produzir bens sem reduzir a qualidade do produto. Reduzir custos. Produzir uma pequena quantidade de lote o mais cedo possível. Os bens enviados aos consumidores não podem conter defeitos.

O TPM é um inovador conceito japonês. A origem do TPM pode ser remontada a 1951, quando a manutenção preventiva foi introduzida no Japão. Contudo, o conceito de manutenção preventiva foi tirado dos EUA. A Nippondenso foi a

primeira empresa a introduzir a manutenção preventiva por toda a fábrica em 1960. Manutenção preventiva é o conceito pelo qual os operadores produzem bens usando máquinas e o grupo de manutenção fica encarregado de fazer a manutenção dessas máquinas, contudo, com a automação da Nippondenso, a manutenção se tornou um problema, pois mais funcionários de manutenção se tornaram necessários. Portanto a gerência decidiu que a manutenção rotineira dos equipamentos seria realizada pelos operadores. (Isso é manutenção Autônoma, uma das características do TPM). O grupo de manutenção ficava encarregado apenas dos trabalhos essenciais de manutenção. Assim, a Nippondenso, que já adotava a manutenção preventiva, acrescentou também a manutenção Autônoma realizada pelos operadores de produção. A equipe de manutenção fazia as modificações dos equipamentos, para aumentar sua confiabilidade. As modificações eram feitas ou incorporadas nos novos equipamentos. Isso levou à prevenção de manutenção. Assim, a manutenção preventiva, juntamente com a prevenção de manutenção e a melhoria na manutenção, deram origem à Manutenção Produtiva.O objetivo da manutenção produtiva era maximizar a eficácia da fábrica e dos equipamentos, para atingir um custo ótimo de ciclo de vida para os equipamentos de produção. Nesse ponto, a Nippondenso havia feito círculos de qualidade, envolvendo a participação dos funcionários. Assim, todos os funcionários participavam da implementação da Manutenção produtiva. Com base nesses desenvolvimentos, a Nippondenso recebeu o prêmio fábrica de destaque por desenvolver e implementar o TPM, pelo Instituto Japonês de Engenheiros de Fábrica (JIPE). Assim, a Nippondenso, do grupo Toyota, se tornou a primeira empresa a obter a certificação TPM. Metas do TPM:

Obter no mínimo 80% OPE. (Eficiência Geral da Fábrica)

Obter no mínimo 90% OEE (Eficácia Geral dos Equipamentos)

Rodar as máquinas mesmo durante o almoço. (O almoço é para os operadores, não para as máquinas!)

Operar de forma que não haja reclamações dos consumidores. Reduzir os custos de manutenção em 30%.

Atingir 100% de sucesso na entrega dos bens conforme exigido pelo cliente.

Manter um ambiente de trabalho livre de acidentes.

Motivos do TPM 1. Adoção de abordagem de ciclo de vida para melhorar o desempenho geral dos equipamentos de produção.

2. Melhorar a produtividade com funcionários altamente

motivados, o que se consegue por meio da ampliação do trabalho.

3. Uso de atividades voluntárias em pequenos grupos para identificar a causa da falha e possíveis modificações na fábrica e nos equipamentos.

Exclusividades do TPM

A grande diferença entre o TPM e outros conceitos é que os operadores também são envolvidos no processo de manutenção. O conceito de "Eu (Operadores de produção) Opero, Você (Departamento de manutenção) Conserta" não é seguido.

Objetivos do TPM 1. Atingir Zero Defeitos, Zero Panes e Zero Acidentes em todas as áreas funcionais da organização.

2. Envolver pessoas em todos os níveis da organização. 3. Formar diferentes equipes para reduzir defeitos e

Automanutenção.

Benefícios diretos do TPM

1. Aumentar a produtividade e OPE (Eficiência Geral da Fábrica) em 1,5 ou 2 vezes.

2. Retificar as queixas de consumidores. 3. Reduzir os custos de manutenção em 30%. 4. Atender às necessidades dos clientes em 100 %

(Entregando a quantidade certa no prazo certo, na qualidade exigida. )

5. Reduzir acidentes. 6. Seguir políticas de controle de poluição.

Benefícios indiretos do TPM

1. Nível mais alto de confiança entre os funcionários. 2. Manter o local de trabalho limpo, organizado e atraente. 3. Mudança favorável na atitude dos operadores. 4. Atingir metas por meio do trabalho em equipe. 5. Emprego horizontal de um novo conceito em todas as áreas

da organização. 6. Compartilhar conhecimento e experiência. 7. Os funcionários ficam com a sensação de serem os donos

da máquina.