Regras para Classificação de Embarcações de Fibra de Vidro

8/9/2019 Regras para Classificação de Embarcações de Fibra de Vidro

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REGRAS PARA CONSTRUÇÃO E

CLASSIFICAÇÃO

DE EMBARCAÇÕES DE FIBRA DE VIDRO

2002

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“Regras para construção e classificação de embarcações de alumínio”

“Manual para classificação de sistema de mergulho”



Índice

Será feito por último.



SEÇÃO I

CONDIÇÕES DE CLASSIFICAÇÃO BC

1.1 - As presentes regras foram desenvolvidas pelo Bureau Colombo para serem aplicadas aembarcações de fibra de vidro com comprimento de até 40 metros e para uso em navegaçãocosteira.

1.2 - SÍMBOLOS DE CLASSIFICAÇÃO

a) SERVIÇO COSTEIRO: As embarcações de fibra de vidro para serviço costeiro, construídas sob a supervisãodos vistoriadores do Bureau Colombo e de acordo com essas Regras ou equivalentes,serão classificadas pelo Bureau com o símbolo + BC/FV (serviço costeiro).

b) SERVIÇO ESPECIAL: As embarcações de fibra de vidro para serviço especial, construídas sob a supervisãodos vistoriadores do Bureau Colombo e de acordo com essas Regras ou equivalentes,serão classificadas pelo Bureau com o símbolo + BC/FV/SE

c) EMBARCAÇÕES CONSTRUÍDAS SEM A SUPERVISÃO DE VISTORIADORESDO BC:

As embarcações de fibra de vidro construídas sem supervisão dos vistoriadores doBureau Colombo, mas submetidas à classificação após a construção, serão objeto deinspeção e vistorias para classificação.Quando classificadas, essas embarcações terão o símbolo BC/FV e BC/FV/SE. Osinal ‘ + ’ não será aplicado nessas condições. O sinal ‘ + ‘ significa supervisão

durante a construção.

d) As notações abaixo discriminadas serão usadas para as Instalações de Máquinas eEquipamentos quando supervisionadas durante a construção.

= + BC/FV/M= + BC/FV/E

1.3 - PLANOS

1.3.1 - Planos EstruturaisOs seguintes planos devem ser enviados, em 3 (três) vias, ao Bureau Colombo para a

devida análise técnica:

?? Arranjo geral?? Seção mestra e perfis estruturais?? Plano de escantilhões?? Estrutural do fundo?? Expansão do chapeamento (Placas de Fibra) ?? Borda falsa / Detalhes?? Anteparas estanques?? Anteparas não estanques / Suportes estruturais?? Túnel de Eixo?? Bases e fundações do MCP e MCA



?? Cavernamento da Proa / Popa?? Leme e máquinas do leme?? Linha de eixo??

Superestrutura?? Aberturas e detalhes de escotilhas?? Sistema de ventilação?? Arranjo do sistema de amarração e fundeio

1.3.2 - Condições de Carga As condições de carga da embarcação devem ser levantadas e discriminadas para análise

do BC.

1.3.3 - Planos de máquinasOs seguintes planos devem ser enviados, em 3 (três) vias, ao Bureau Colombo para a

devida análise técnica:?? Instalações de máquinas e suas particularidades, discriminando marca, modelo, ano de

fabricação, tipo de combustível, dimensões e características dos cilindros, RPM, potênciae razão de redução;?? Linha de eixo, engaxetamento, pés de galinha, mancais e propulsor;?? Sistema de exaustão, refrigeração e drenagem;?? Sistema de ar de partida;?? Bombas e tubulações;?? Auxiliares, motores, geradores, quadros de distribuição;?? Diagrama elétrico;?? Diagrama de tubulações de todos os sistemas auxiliares de máquinas.

1.4 - PROVAS E TESTES

A embarcação construída deve ser submetida a testes do “Sistema de máquinas e provade mar” de acordo com os requisitos exigidos pelo vistoriador do Bureau Colombo.

1.5 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

O construtor deverá descrever o processo de fabricação da embarcação em fibra de vidro.Os seguintes itens devem ser discriminados:

?? Descrição das facilidades de construção, controle ambiente das instalações, estoque emanuseio do material (Ver Seção IV);

?? Especificação das resinas, endurecedores e núcleos dos materiais e estruturas;?? Tempo de gelificação aproximado das resinas e método de controle;

?? Procedimentos para aplicação das camadas (laminação), inclusive: tipo, orientação dosreforços, seqüência, métodos de mistura da resina e os limites de vida útil da resina;?? Procedimentos para colagem secundária;?? Sistemas de inspeção e controle de qualidade;?? Propriedades de laminação resultantes dos ensaios destrutivos para qualificação; ?? Determinação das propriedades de laminação (peso específico, contendo percentual devido, módulo

de resistência à tração e flexão, resistência à força cortante e, quando o conteúdo percentual de vidro for igual oumaior que 40%, a resistência à força cortante interlaminar) com base nos ensaios destrutivos paraqualificação dos painéis montados pelo fabricante. Todos os painéis deverão ser testadosna condição de curados (polimerizados). Os testes devem estar de acordo com asespecificações da ABNT e/ou ASTM.



1.6 - CONDIÇÕES DE CLASSIFICAÇÃO APÓS A CONSTRUÇÃO

??Avarias:

Qualquer avaria de casco, máquinas ou equipamentos, que afete a classificação daembarcação, deverá ser informada a respectiva vistoria e devidas recomendações dereparo.

??Manutenção de classe: As embarcações devem ser vistoriadas anualmente para efeito de manutenção declassificação, e em seco de dois em dois anos.

1.7 - VISTORIAS DEPOIS DA CONSTRUÇÃO

1.7.1 - VISTORIAS ANUAIS

1.7.1.1 - CONDIÇÕES PARA VISTORIAS DEPOIS DA CONTRUÇÃO:Vistorias anuais devem ser efetuadas durante cada ano de serviço.

1.7.1.2 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS A primeira vistoria periódica especial se tornará obrigatória quatro anos depois da data de

construção. Vistorias periódicas especiais subseqüentes são obrigatórias quatro anos depois dadata das vistorias especiais antecedentes. Se uma vistoria especial não é completada de uma sóvez, será creditada como tal, do fim daquele período durante o qual a maior parte da vistoria tenhasido realizada. Consideração especial pode ser dada para exigência de Vistorias PeriódicasEspeciais, em caso de embarcações de projeto não usual.

1.7.1.3 - VISTORIAS CONTÍNUAS A pedido do proprietário e sob aprovação da proposta, um sistema de Vistorias Contínuas

pode ser experimentado, por meio do qual os requisitos da Vistoria Especial são efetuados em

rodízio para completar todos os requisitos da Vistoria Especial particular dentro de um período decinco anos. Para vistorias contínuas, uma notação adequada será introduzida no Registro e a datade completação do círculo lançada. Se quaisquer defeitos são encontrados durante a vistoria, elesdevem ser examinados e estabelecidos entendimentos para a satisfação do vistoriador.

1.7.1.4 - VISTORIAS DE LINHA DE CARGA Além de vistorias anuais e especiais, embarcações para as quais foram estabelecidas

linhas de carga estão sujeitas aos requisitos da inspeção e vistoria da Convenção Internacional deLinhas de Carga.

1.7.1.5 - ALTERAÇÕES Alterações estruturais que afetem ou possam afetar as boas condições de navegabilidade,

classificação, ou a atribuição de linhas de carga não devem ser feitas no casco ou máquinas de

uma embarcação classificada, a menos que os planos das alterações propostas sejam submetidose aprovados pelo Bureau Colombo, antes do início dos serviços para alteração. Tais serviços,quando aprovados, serão efetuados sob a supervisão de um inspetor.



1.7.1.6 - VISTORIAS EM SECO

a) Intervalo:Um exame de cada embarcação classificada deve ser feito em seco a intervalos

não maiores que dois anos. Deverão ser consideradas as circunstâncias especiais justificando uma extensão deste intervalo.

b) Partes a serem examinadas: A embarcação deve ser colocada num dique seco ou sobre uma carreira e a

quilha, o talhamar, o cadaste do leme, o leme, e o lado externo do chapeamento devem serlimpos e examinados juntamente com os acessórios. A hélice, as partes expostas doconjunto de mancais da popa, dispositivos de fixação das governaduras e fêmeas do leme,caixas de mar, ralos, e suas fixações devem ser examinados. A folga do mancal da popa eas folgas dos mancais do leme devem ser verificadas e relatadas.

1.7.2 - VISTORIAS ANUAIS - CASCO

Um exame de cada embarcação classificada deve ser feito uma vez por ano, quando emserviço, e pode ser feito flutuando. A cada vistoria anual, as seguintes partes devem serexaminadas, colocadas em condições satisfatórias e relatadas:

a) Todas as partes acessíveis dos sistemas de governo, incluindo a máquina do leme, seinstalada; quadrantes, canas do leme, roldanas, haste, correntes, telemotor ou outraengrenagem de transmissão de controle, e freios.

b) Portas em anteparas estanques e bordas da embarcação, dispositivos de fechamentoem anteparas de superestrutura fechada e redes de ventilação e de sondagem.

c) Braçolas e dispositivos de fechamento de ventiladores para espaços abaixo do convésda borda livre e dentro de superestruturas fechadas, braçolas de escotilhas, e

coberturas de escotilha.

d) Todas as partes acessíveis particularmente sujeitas à rápida deterioração.

e) Coberturas de máquinas expostas, corrimões e outros meios de proteçãoestabelecidos para aberturas e para acesso aos alongamentos da tripulação.

f) Saídas de água em bordas-falsas

g) A ligação convés-casco, ligações da superestrutura e da casaria ao convés.

1.7.3 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS - CASCO

1.7.3.1 - TODAS AS EMBARCAÇÕES Além da conformidade com os requisitos da vistoria anual, o seguinte deve ser examinado,

colocado em condições satisfatórias e relatado:

a) A embarcação deve ser docada em dique ou carreira e todos os itens de 1.7.1.6 devemser examinados;

b) No caso de embarcações que tenham sido vistoriadas em seco a, aproximadamente,um ano antes do início da vistoria especial, não será exigida nova docagem,assegurado que todos os requisitos relativos à vistoria em seco estejamsatisfatoriamente atendidos.



c) O cavernamento e porões, o laminado da estrutura da coberta, tanques profundos,piques, poços de porão e dreno, e espaço de máquinas devem ser limpos eexaminados. Forros, cobro, tanques e lastro portátil devem ser removidos quandoconsiderado necessário pelo inspetor responsável.

d) Quando há evidência de ruptura, deformações, umidade, ou delaminação; teste,destrutivo ou não destrutivo, e remoção, ou reparo, do defeito estarão sujeitos aocritério do inspetor responsável.

e) Todas as anteparas estanques devem ser examinadas.

f) As fundações das máquinas e sua fixação ao casco devem ser examinadas.

g) O vistoriador deve ver se uma proteção está seguramente fixada abaixo de cada redede sondagem para que a haste bata nela.

h) Tanques integrais devem ser testados com uma coluna de líquido até o ponto mais alto

que o líquido possa atingir sob as condições de serviço. O teste de duplos fundos eoutros espaços destinados a armazenar líquidos podem ser omitidos, desde que sejaefetuado exame interno.

i) Tanques de óleo independentes em espaços de máquinas devem ser examinadosexternamente e, se considerado necessário, testados com coluna de líquido.

j) Os conveses devem ser examinados e os componentes de conveses devem serexaminados e sondados, mas não precisam ser perturbados se encontrados aderindosatisfatoriamente.

k) Coberturas de escotilhas em conveses expostos ao tempo, não montadas comencerados, devem ser testadas com mangueira ou de outro modo que comprove

estanqueidade.

l) O casco, fixações e reforços de apoio nos assentos e fixações do casco, devem serexaminados. Fixações devem ser retiradas se considerado necessário pelo inspetorresponsável.

m) O leme deve ser examinado e içado quando requerido, e as fêmeas do lemereembuchadas. As condições dos mancais de suporte e permanentes e a eficiênciados engaxetamentos devem ser verificadas quando o leme é içado.

n) A eficiência das bombas manuais, ou outros dispositivos de drenagem para espaçosextremos, deve ser testada.

o) Os cabos da âncora, quando exigidos, devem ser estendidos e examinados juntamentecom as âncoras, paiol da amarra, e gatos. Amarras devem ser substituídas nos casosem que se constatar que os elos tenham sido tão desgastados que o diâmetro médio é12% inferior ao original nominal exigido.

1.7.3.2 - EMBARCAÇÕES A VELA E SEM PROPULSÃO

Além dos itens em 1.7.3.1 quando aplicável, uniões de válvulas de lastro junto à quilha etodas as aberturas para o mar, incluindo descargas sanitárias e outras descargas para o mar, juntamente com registros e válvulas conectadas com elas, devem ser examinados enquanto aembarcação está docada. Mastros, vergas, velas, e cabos finos e móveis também devem serexaminados.



1.7.4 - VISTORIAS ANUAIS - MÁQUINAS Uma inspeção geral de máquinas, máquina do leme, molinete e equipamento de extinção

de incêndio exigidos para a classificação, deve ser feita durante cada ano de serviço.

1.7.5 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS - MÁQUINAS

1.7.5.1 - CORRELAÇÃO COM VISTORIAS ESPECIAIS DE CASCOMáquinas principais e auxiliares de todos os tipos devem sofrer Vistoria Periódica Especial

a intervalos similares aos intervalos referentes às Vistorias Especiais do Casco, a fim de queambas possam ser registradas aproximadamente ao mesmo tempo. Em caso em que a avariatenha ocasionado extensos reparos e exame, a vistoria pode, depois disso, quando aprovado peloBC, ser aceita como equivalente a uma Vistoria Periódica Especial.

1.7.5.2 - PARTES A SEREM EXAMINADAS A cada Vistoria Periódica especial devem ser atendidos os seguintes requisitos.

a) Todas as aberturas no casco, incluindo descargas sanitárias e outras descargas para o

mar, juntamente com os registros e válvulas conectadas com elas devem serexaminadas enquanto a embarcação está docada; e as ligações ao casco devem sersubstituídas quando considerado necessário pelo inspetor.

b) Bombas e dispositivos de bombeamento, incluindo válvulas, registros, redes, e ralos,devem ser examinados. Peças de expansão flexíveis, não-metálicas, no sistema decirculação principal, devem ser examinadas. O inspetor deve ser satisfeito com aoperação do sistema de esgoto. Outros sistemas devem ser testados se consideradonecessário.

c) Eixos (exceto o eixo propulsor), mancais de eixos, e mancais de escora devem ser abertospara inspeção.

d) Vasos de pressão necessários à operação da embarcação devem ser abertos parainspeção, calibrados se necessário, e verificado se as válvulas de alívio associadas,projetadas para funcionar com pressão de trabalho acima de 3,5 Kg/cm2 estãooperando corretamente.

e) Exame do maquinismo de governo deve ser realizado, incluindo um teste operacional everificação das regulagens da válvula de alívio, e o maquinismo pode ser aberto, porsolicitação, para um novo exame, se considerado necessário pelo vistoriador.

f) Engrenagens redutoras devem ser abertas quando considerado necessário pelovistoriador a fim de permitir a inspeção das engrenagens, dentes de engrenagens dascruzetas, pinhões, eixos e mancais.

g) Uma inspeção do aparelho de extinção de incêndio, exigido para a classificação, comodelineado no capítulo XX, deve ser feita a fim de que o vistoriador possa satisfazer-sequanto ao seu bom estado.

1.7.5.3 - MÁQUINAS DE COMBUSTÃO INTERNAa) Além dos requisitos anteriores aplicáveis, cilindros, cabeças de cilindros, válvulas e

engrenagens de válvula, bombas de óleo combustível, bombas de lavagem, super-carregadores, pistões, cruzetas, conectoras, eixos de manivelas, embreagens,engrenagem inversora, compressores de ar, resfriadores intermediários, e outraspartes das máquinas principais e auxiliares consideradas necessárias de seremabertas para inspeção. As partes que tenham sido inspecionadas nos últimos dozemeses não necessitam ser examinadas novamente, exceto em circunstânciasespeciais.



b) Se instalados, os reservatórios de ar devem ser examinados, e comprovada a

operacionalidade das suas válvulas de alívio. Se os reservatórios de ar não puderemser inspecionados internamente, eles devem ser calibrados por meios não destrutivosou testados hidrostaticamente com uma vez e meia a pressão de trabalho.

c) Atenção especial será dada à modificação de inspeção requerida em 1.7.5.3a se umsatisfatório procedimento alternado de revisão sugerido pelo fabricante de máquinasou serviço operacional especial for proposto e aprovado pelo Bureau Colombo.

1.7.5.4 - INSPEÇÃO DURANTE A REVISÃOEm todas as ocasiões de revisão ou ajustagem, facilidades devem ser dadas ao vistoriador

para inspecionar as partes abertas; no caso de descoberta de defeitos, outras partes consideradasnecessárias devem ser abertas e inspecionadas.

1.7.6 - VISTORIA DO EIXO PROPULSOR Inspeções do eixo propulsor e int ervalos entre inspeções serão especialmente

considerados, dependendo do tipo da instalação e do serviço operacional.

1.7.7 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS - EQUIPAMENTO ELÉTRICO A instalação completa, incluindo equipamento auxiliar e de emergência deve ser submetida

a Vistoria Periódica Especial de Máquinas. Deve ser efetuado o seguinte a cada Vistoria PeriódicaEspecial:

a) Acessórios e conexões nos quadros de distribuição principal e painéis de distribuiçãodevem ser inspecionados, e deve ser tomado cuidado para ver se não há circuitosabertos.

b) Cabos devem ser examinados tanto quanto possível, sem transtorno para asinstalações.

c) Todos os geradores devem ser acionados com carga, separadamente ou emparalelo; chaves e disjuntores do circuito devem ser testados.

d) Todos os equipamentos e circuitos devem ser inspecionados quanto a possíveisalterações físicas ou estrago. A resistência de isolamento dos circuitos deve sermedida entre condutores, e entre condutores e a terra, e estes valores comparadoscom aqueles anteriormente medidos. Alguma grande e repentina queda deresistência de isolamento deve ser investigada novamente e re-estabelecida aonormal ou substituída, dependendo das condições encontradas.

e) Quando máquinas elétricas auxiliares são usadas para finalidades vitais, osgeradores e motores devem ser inspecionados e seus acionadores abertos parainspeção. A resistência de isolamento de cada gerador e motor deve ser medida comtodos os circuitos de diferentes voltagens em relação à terra sendo testadosseparadamente.



SEÇÃO II

DEFINIÇÕES

As definições a seguir aplicam-se integralmente a estas Regras.

2.1 - COMPRIMENTO (L)

‘ L ‘ é a distância, medida em metros ou pés, sobre a linha d’água projetada, do pontoextremo da proa até a extremidade de ré. Para embarcações de fundo chato, ‘ L ‘ é medido nacondição de velocidade zero.

2.2 - BOCA (B)

‘ B ‘ é a maior largura, excluindo acessórios, medida em metros ou em pés.

2.3 - PONTAL (D)

‘ D ‘ é a profundidade, em metros ou pés, medido no meio do comprimento L, da linha deencaixe da quilha ao topo do convés da Borda Livre, do lado da embarcação.

2.4 - CALADO (d)

‘ d ‘ é a distância vertical, em metros ou pés, medida no meio do comprimento L, da linhade encaixe da quilha até a linha d’água de projeto ou 0,66 D, adotado o de maior valor.

2.5 - CONVÉS DA BORDA LIVRE

O Convés da Borda Livre é, normalmente, o mais alto convés contínuo; tendo permanentesmeios de fechar todas as aberturas em conseqüência das condições de tempo, abaixo do qualtodas as aberturas na borda da embarcação são equipadas com permanentes meios defechamento estanque.

2.6 - CONVÉS DA SUPERESTRUTURA

O Convés da Superestrutura é o primeiro convés acima do Convés da Borda Livre a qual ochapeamento lateral do casco se estende.

2.7 - CONVÉS DA ANTEPARA

O Convés da Antepara é o convés ao qual as anteparas estanques se estendem.

2.8 - LINHA DE ENCAIXE DA QUILHA

Para os propósitos destas Regras, a Linha de Encaixe da quilha (Veja a figura 2.1) é a linha deinterseção entre a extremidade externa do fundo da embarcação e sua quilha. Quando não houverquilha, a linha de encaixe da quilha é o fundo da embarcação.



2.9 - LINHA DE TOSAMENTO

Para a finalidade destas Regras, a Linha de Tosamento é a linha de interseção entre aborda de uma embarcação e o topo do convés.

2.10 - EMBARCAÇÃO DE DESLOCAMENTO

Para a finalidade destas regras, a expressão “Embarcação de Deslocamento” abrangetodas as embarcações em que a deflexão das obras-vivas devido à altura hidrostática é maior quea deflexão das obras-vivas devido às forças hidrodinâmicas.

2.11 - EMBARCAÇÕES DE FUNDO CHATO

Para os propósitos destas Regras, a expressão “Embarcação de Fundo Chato” abrangetodas as embarcações em que a deflexão das obras-vivas devido às forças hidrodinâmicas é maior

que a deflexão devido à altura hidrostática.

2.12 - PLÁSTICO REFORÇADO COM FIBRA DE VIDRO

Plástico reforçado com fibra de vidro consiste em dois componentes básicos: um filamentode vidro reforçado e um plástico ou resina em que o material reforçado é embebido.

2.12.1 - VIDRO O vidro fibroso reforçado usado em embarcações de fibra de vidro é uma composição de

silicato de alumina e óxido de cálcio, tendo um baixo teor de álcali. Incluído nesta categoria, omaterial é conhecido como vidro ‘ E ‘.

a) Fio RovingUm único fio obtido através da fundição do vidro.

b) Manta de fios cortadosUma manta de fios Roving cortada ou picotada e colada com uma resina

previamente catalizada e acelerada.

c) TecidosSão fabricados através de fios retorcidos, ou com fios paralelos (woven roving).

d) Tecidos bidirecionaisSão tecidos fabricados com fios de mesmo diâmetro a 90O. A resistência mecânica

é manifestada em duas direções ortogonais.

e) Tecidos unidimensionaisConsistem em feixes de fios roving, grossos orientados em uma direção, e finos

em direção perpendicular.

f) Fab-MatÉ a combinação de um tecido com fios paralelos integrado a uma manta para

facilitar a impregnação de duas camadas numa operação simultânea. Tem o seguinteaspecto: um lado tecido e o outro manta.

g) PanoUm tecido feito de filaças



h) UrdiduraO sentido da trama do tecido ou filaça no fábrico do tecido

i) FillO fio roving ou urdiduras à direita para o fábrico do tecido.

j) AglutinanteUma substância aplicada em pequenas quantidades às fibras de vidro para uní-las

levemente umas as outras, formando uma manta.

k) ColaUma substância aplicada às fibras de vidro durante a sua formação, para permitir à

resina fluir em todas as direções e aderir a elas e protegê-las da abrasão.

l) AcabamentoUma substância aplicada aos tecidos de fibra de vidro para a molhadura das fibras

pela resina, para aumentar a aderência e para reduzir a abrasão entre os filamentos.

m) FilaçaUm cordão, ou cordões torcidos apropriados para confeccionar um tecido.

2.12.2 - RESINA

Resina é um produto sintético altamente reativo que, no seu estágio inicial, é um líquidoque quando ativado transforma-se em sólido.

a) AceleradorUm material que, quando misturado com resina, acelera o tempo de secagem.

b) CatalisadorUm material que é usado para ativar a resina, endurecendo-a.

c) FissuraRupturas nos fios, no interior ou na superfície da resina, causadas por esforço

mecânico ou térmico.

d) Secagem A transformação da resina, de líquido em sólido.

e) Tempo de secagemO tempo necessário para a resina se solidificar depois da aplicação do catalisador.

f) Calor ExotérmicoO calor liberado, pela ação do catalisador sobre a resina.

g) FillerSubstância adicionada à resina para modificar suas propriedades de trabalho ou

outras características ou, ainda, reduzir custos.

h) GelUma resina parcialmente curada, num estado semi-sólido, semelhante, em

consistência, à gelatina, não deve ser confundido com Gel Coat (citado em 2.12.3c).

i) Tempo de gelificaçãoO tempo necessário para transformar uma resina líquida, fluida, num gel não fluido.



j) InibidorUma substância que retarda a ativação ou iniciação da resina, prolongando assim

o tempo de armazenagem, ou influenciando o calor exotérmico ou o tempo degelificação.

k) Polimerização A reação que ocorre quando a resina é ativada ou iniciada.

l) Tempo de embalagemO tempo que uma resina catalizada permanece utilizável.

m) Tempo de ArmazenagemO tempo que uma resina não catalizada mantém as suas propriedades de trabalho

enquanto está armazenada em um recipiente escuro e impermeável.

n) Grau de viscosidadeExatamente isso: o grau de viscosidade da resina.

o) Tixotropia A propriedade ou fenômeno apresentado por algumas resinas de se tornarem

gelatinosas quando em repouso, mas tornando-se fluidas, novamente, quandomexidas ou agitadas. Isto facilita a aplicação da resina em superfícies inclinadas ouverticais.

2.12.3 - LAMINADO

Laminado é um material composto de sucessivas camadas, ligadas, de resina e fibra devidro ou outra substância de reforço.

a) Dureza Barcol A medida de dureza de um laminado e, desse modo, o grau de conclusão dasecagem.

b) Delaminação A separação das camadas de material de um laminado

c) Gel Coat A primeira resina aplicada a um molde na fabricação de um laminado. Ela forma

uma camada protetora, polida para o laminado. Para decoração, ela tem, geralmente,um aditivo colorido. Não deve ser confundida com Gel (citado em 2.12.2h).

d) Laminação ManualO processo de aplicação manual, sobre um molde, das camadas de resina e

materiais de reforço que compõem um laminado. Estes materiais são entãocomprimidos ou adensados com um ralo ou rodo para eliminar o ar aprisionado e paraespalhar a resina de maneira uniforme.

e) LaminaçãoUma descrição dos materiais componentes e da forma de um laminado. Significa,

também, um laminado já feito mas ainda não curado.



f) Resistência ao descascamentoUma camada de tecido ou fio roving, levemente colada e parcialmente impregnada,

usada para proteger um laminado, em antecipação a uma segunda colagem. Estacapa é inteiramente retirada imediatamente antes da segunda colagem, obtendo-seassim uma superfície de colagem limpa e fresca.

g) Colagem secundáriaO método de colar material fresco a um laminado parcialmente seco.

2.13 - PROPRIEDADES FÍSICAS

2.13.1 - CARGA A força total atuando numa placa ou reforço.

2.13.2 - PLACAUma lisa e relativamente fina peça de material

2.13.3 - REFORÇOO termo genérico para todos os elementos estruturais de apoio; como armações,

entrelaçamentos, traves, cantoneiras, vigas e vigas mestras.

2.13.4 - RESISTÊNCIA DE FLEXÃO A medida da capacidade de uma placa ou reforço para suportar uma carga de

arqueamento, sem quebra.

2.13.5 - MÓDULO DE FLEXÃOO número usado para calcular a distância a que uma placa ou reforço ira arquear ou

flexionar sob uma dada carga (veja figura 2.2).

2.13.6 - RESISTÊNCIA À TRAÇÃO A medida da capacidade de uma placa ou reforço suportar uma carga de estiramento semquebrar (veja a figura 2.3).

2.13.7 - MÓDULO DE TRAÇÃOO número usado para calcular quanto uma placa ou reforço aumentará em comprimento

quando uma força de estiramento lhe é aplicada (veja a figura 2.3).

2.13.8 - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO A medida da capacidade de uma placa ou reforço suportar uma carga de compressão sem

esmagamento (veja a figura 2.4).

2.13.9 - MÓDULO DE COMPRESSÃOO número utilizado para calcular a diminuição do comprimento de uma placa ou reforço

quando uma carga de compressão lhe é aplicada (veja a figura 2.4).

2.13.10 - FORÇAS DE CIZALHAMENTO A medida da capacidade de um corpo, como uma placa ou reforço, para suportar uma

carga de cizalhamento sem que uma parte do corpo seja forçada a deslizar sobre a outra (veja afigura 2.5).

2.13.11 - MÓDULO DE CIZALHAMENTO A medida da firmeza de uma placa ou reforço quando uma carga de cizalhamento lhe é

aplicada (veja a figura 2.5).Também é chamado módulo de rigidez.



2.13.12 - CIZALHAMENTO INTERLAMINAR A resistência do cizalhamento de ligação entre placas de materiais de reforço. A medida da

capacidade de ligação suportar uma carga de cizalhamento sem delaminação (veja a figura 2.6).

2.14 - FIBRAS DE VIDRO

O tipo de vidro mais usado para reforço é conhecido como “E”.Trata-se de um borosilicato com baixos teores de óxidos alcalinos.O nome “E” deriva de que, originalmente, foi desenvolvido para fabricação de componentes

para serviços de isolamento elétrico.O vidro “C” é aplicado em véus para reforço da barreira química superficial.Os vidros “S” e “R”, são de alto módulo (isto é, a sua deformabilidade, quando submetidos a esforços, é

menor), e se aplicam em laminados de alta resistência mecânica em relação ao peso.

PROPRIEDADES DAS FIBRAS DE VIDROTIPO DE VIDROPROPRIEDADES UNIDADE

E S RResistência à tração Kg / cm

2 36000. 45.000 44.000

Módulo de Young Kg / cm2 773.400 878.400 864.100

Peso específico gr / cm3 2,56 2,49 2,58

O vidro fundido (aproximadamente a 1400OC) sai por orifícios na parte inferior do forno e éesticado mecanicamente por parafusos que giram a alta velocidade, sendo esfriados rapidamente,com o que o vidro adquire uma excepcional resistência à tração, da ordem dos 35.000 Kg / cm 2 ou mais. Quando manipulados para fabricação de fios, mantas e tecidos, evidentemente perdemuma fração desse valor, porém, ainda assim, ficam as fibras com uma resistência à tração tãoelevada que existem poucos materiais disponíveis com essa resistência.

Estes fios, cujo diâmetro pode ser de 4 a 13 mícrons, se reúnem em feixes que podemconter grande número de fios elementares até formar o produto conhecido como “fio roving”.

Os fios recebem tratamentos a base de silano e/ou cromo, que cumprem simultaneamentediversas funções: agem como ligante entre os fios elementares, asseguram a adesão das resinas àsuperfície do fio, e protege o próprio fio evitando que seja afetado pelas condições do serviço.

Os reforços de vidro encontram-se na praça sob diversos tipos, entre os quais, a indústriade transformação escolhe o mais conveniente para o processo aplicado e para as característicasexigidas na peça.

2.15 - TECIDOS E NÃO TECIDOS

A aplicação mais elementar corresponde ao processo chamado de “picotado”, que consiste

num aparelho com lâminas cortantes e um rolo de borracha que é aplicado em qualquer furadeiramanual, que corta e projeta os fios cortados (“chopped strand”) na área da laminação onde deverãoser molhados com a resina previamente catalisada e acelerada. Este sistema tem a vantagem depoder amoldar-se a qualquer tipo de superfície, e de utilizar uma matéria prima de custo maiseconômico, como é o “fio roving”. Porém, tem o inconveniente de não permitir um rigoroso controleda quantidade de vidro de reforço colocado no molde, com detrimento nos aspectos econômicos etécnicos da produção. Além de não ser possível em forma prática o controle da quantidade devidro, também se torna difícil a avaliação da relação vidro/resina.

Não se deve esquecer que um maior percentual de vidro de uma laminação significa maiorresistência mecânica, em proporção praticamente direta.

Portanto, é um ponto de grande importância técnico-econômica.



Também o fio roving é aplicado para reforços longitudinais localizados em laminaçõesmanuais.

Mais uma aplicação, muito importante, do fio roving é em processos especiais comoenrolamento (“filament winding”), para fabricar tubos e tanques de forma cilíndrica. Em pultrussão, sãousados os fios como reforço longitudinal de um sistema semelhante a uma estrussão.

Mantas de fibra de vidro (“mats”) são materiais não tecidos, em forma de feltros, formadospor fios cortados e dispostos de forma aleatória que asseguram que a resistência sejasensivelmente uniforme em todas as direções. São fornecidas em distintas gramaturas por metroquadrado, e também podem variar na largura.

2.16 - COMPARAÇÃO DE DIVERSAS FIBRAS

COMPARAÇÃO RESISTÊNCIA-PESO DE DIVERSOS MATERIAIS(Os valores das fibras estão indicados no seu estado natural, como matéria prima)

Resistência traçãoPeso específico

Módulo de YoungPeso específico

Fibra de vidro E 14.062 302.100Fibra de vidro S 18.072 352.800Fibra de vidro R 17.054 334.900

Fibra de carbono Celion 3000 20.339 1.350.800Fibra Kevlar 49 19.514 879.200

Alumínio naval Peralum 9 1.046 271.300

A tabela mostrada evidencia a resistência específica intrínseca de cada material (dividindo

em uma coluna a resistência à tração pelo peso específico) e o módulo de elasticidade específico (dividindo omódulo pelo peso específico). Os valores usados são os dos materiais componentes no seu estado

natural, comparando as fibras com aço comum, com alumínio naval e com duas madeirasbrasileiras.Pesos comparativos para estrutura de casco e convés de um barco de patrulha de 13m

(42,6’) de comprimento, construída em Kevlar e resina poliéster e em fibra de vidro e resina poliéster

Peso em quilograma da estrutura de casco e convésLaminado

Vidro KevlarResina egelcoat

Total

Kevlar/manta vidro(480 g/m

2 K49)

(300 g/m2 manta)

440 550 1430 2420

Vidro/Fio roving/manta(800 g/m

2)

1510 - 1940 3450



VOCABULÁRIO INGLÊS-PORTUGUÊS DE EXPRESSÕES USADAS EM FIBERGLASS

A STAGE Primeira fase da polimerização de certas resinas AGING Efeito climático nos materiais ASPECT RATIO Relação entre comprimento e diâmetro de uma fibraB STAGE Segunda fase da polimerização de cert as resinasBAG Saco, bolsa (para vácuo ou pressão)

BARCOL HARDNESS Dureza barcolBENDING Curvatura, entortamentoBINDER Adesivo que mantém unidas as fibras de uma mantaBLISTER Bolha, ampolaBODY Carroceria, corpoBOLT Parafuso (com rosca de máquina)

BOND Colagem, ligaçãoBP Peróxido de benzoilo (catalisador) BRACE Ligadura, ganchoBREAK Quebrar, romper

BRITTLE Frágil, quebradiçoBRUSH Pincel, brocha, escovaBUBBLE Bolha de arBUMPER Pára-choquesBURN Queimar, carbonizarC STAGE Última fase da polimerização de certas resinasCASTING Colada de resina, fundiçãoCHALK GizCHOPPED STRAND Fibra cortadaDEANING COMPOUND Mistura de diversos líquidos para limpezaCLINKER Trincado (forração de casco de barco)CLOTH TecidoCOMPOSITE Aplica-se aos materiais compostos, como o fiber glass, de fibra e

resinaCONTINIOUS FILAMENT Fibra de grande ou indefinido comprimentoCOOL Fresco, frio moderado, refrescarCORE Coração, núcleo de uma estrutura sandwichCORNER Canto, ânguloCREEP Câmbio de dimensão de um plástico, sob tensão, não incluindo a

deformação inicialCROSS-LINKING Ligação molecular cruzadaCURE Cura, polimerizaçãoDECK ConvésDIE Matriz para estrussõesDRAFT Saída (da peça do molde), sucçãoDRILL Broca, perfurarDROP Gota, pingoDRY Secar, secoDUST Pó, poeiraEDGE Borda, beiraEND GRAIN De Ponta, no extremo da fibra da madeiraENVIRONMENT Efeitos climáticos (chuva, sol, raios ultravioletas)FAB-MAT Material de vidro composto de manta por um lado e tecido pelo

outroFABRIC Aplica-se ao tecido de fios retorcidosFASTENED ParafusadoFEMALE MOULD Molde fêmeaFILAMENT WINDING Sistema de laminação por enrolamento de fiosFILLER Massa ou pasta para enchimentos



FILLET Fita ou fio delgadoFINISH AcabamentoFIREGUARD Material protetor de fogo que com sua queima produz gases

inertes e espuma carbonáceaFLAKE FlocoFLAME ChamaFLANGE Rebordo, arandelaFLAT Plano, lisoFOAM EspumaFOAM-IN-PLACE Espumado no localFRAME Quadro, armação, cavernaFRAMEWORK CavernameFURNITURE Móvel, mobíliaGRP Plástico reforçado com fibra de vidroGEAR Engrenagem, caixa de engrenagensGELCOAT Camada pigmentada superficial do fiberglassGELCOAT CRAZING Rachaduras ou craqueamento do gelcoat

GELTIME Tempo de gelificaçãoGLASS VidroGLASS CONTENT Conteúdo percentual de vidroGREEN STAGE Estado “verde”, situação incompleta da polimerizaçãoHAND-LAY-UP Laminação manualHARD Duro, sólidoHARD POINT Ponta dura, lugar extremamente rígido numa estrutura com certo

grau de flexibilidadeHARDENER EndurecedorHARDNESS DurezaHEAT Calor, aquecerHIGH Alto, elevadoHONEY COMB Ninho de abelha, colméia

HOT CURING Cura em quenteHOT MOLDING Moldagem em quenteHOUSING Super-estrutura (de um barco) HULL Casco de um barcoINERT FILLER Carga inerteINTERFACE Área de junção entre dois meios diferentesIRON FerroJOINT JunçãoKNIFE FacaLAMBS-WOOL Lã de carneiroLAY CamadaLINER Camada para proteção químicaLOT Lote de materialMALE MOUL Molde machoMAT Manta de vidro, esteiraMATURING AmadurecimentoMEKP Peróxido de metil-etil-cetona (catalizador)MEMBER Peça, parte de um todoMIX Mistura, mesclarMOULD Molde, forma, matrizNUT Porca de parafusoNOW-WOVEN FABRIC Lençol de fibras produzido por colagens (não tecidas)

ONE OFF Construção não seriada, sem moldes carosOUNCE Onça (unidade de peso = 28.35 gramas)

OVERLAP Sobre posiçãoPVA Álcool polivinílico



PALLETE KNIFE EspátulaPARTING AGENT Agente de desmoldagemPATTEM Gabarito, moldePEAK Pique (compartimento de proa de um barco) PINHOLE Pequeno furo (como se fosse causado por alfinete) PIPE Tubo, canoPLASTER GessoPLUG ModeloPLYWOOD Compensado de madeiraPOOL PiscinaPOST CURING Após a curaPOT LIFE Vida útil no vasilhamePOUND Libra (unidade de peso = 453,60 g)

POWDER Pó, polvilhoPRESS Prensa, pressão, prensarPRIME Camada de base para tintas de acabamentoPUTTY Massa de consistência leve

RANDON Aplica-se à posição aleatória das fibrasRELEASE DesmoldagemREMOVAL Conserto, reparoRIB Friso, faixaRIVET RebiteROOFLIGHT ClarabóiaROUGH Grosso, rugoso, áspero, toscoROVING Mecha, feixe de fiosRUST Ferrugem, corrosão por oxidaçãoSMC (Sheet Moulding Compound), composição para sistema de moldagem de

laminadosSAND Areia, lixarSAW Serra, serrote

SCISSORS TesouraSEREW ParafusoSEALER Selante, vedanteSELF-EXTINGUISHING Auto-extinção (do fogo)

SET EndurecerSEW Costurar, coserSHAPE Forma, aspecto, configuraçãoSHEET Lâmina, folhaSHELL Casca, forração do casco do barcoSHRINKAGE Encolhimento, contraçãoSIDE Lado, lateralSILK SEREEN Pintura por tela serigráficaSKIN Pele, forro, cascaSLAB Fatia, lâminaSMOOTH Liso, polido, planoSOFT Macio, tenro, moleSPRAY-UP Laminação com pistolaSTIFF Rígido, teso, firmeSTIFFENER Reforço, para enrijecer um painelSTORAGE ArmazenagemSTORAGE LIFE Vida útil durante a armazenagemSTRAND Cabo, mechaSTRENGHT ResistênciaSTRONG Resistência, consistenteSURFACING MAT Véu de superfícieTACKY Pegajoso



TEMPLATE Gabarito, moldeTENSILE De tensão, de traçãoTHICK GrossoTHICKNESS EspessuraTHINNER DiluenteTINSNIF Tesoura para cortar folha de flandesTOOL FerramentaTRADE-OFF Solução de compromisso, que atende exigências conflitantesTRAMSOM Espelho (de popa, no barco)

TRIM Ornamento, frisoUV STABILIZER Estabilizante para raios ultravioletaULTIMATE STRENGHT Resistência à roturaUNSATURATED Não saturado (aplica-se às resinas poliest que polimerizam mediante

catalizadores)VACUUM VácuoVEIL VéuVENNER Lâmina fina de madeira, geralmente para acabamento

WARM Quente, aquecidoWASHER Lavador, limpadorWATER-PROOF A prova d’águaWATER-RESISTENT Resistente à águaWAX CeraWIRE Fio elétrico, aramo, fio metálicoWOOD MadeiraWOOL Lã



SEÇÃO III

RESISTÊNCIA LONGITUDINAL

3.1 - RESISTÊNCIA LONGITUDINAL

Apesar da necessidade de o módulo da seção mestra para assegurar suficiente resistêncialongitudinal em embarcações de forma normal ser normalmente obtido se os requisitos doselementos longitudinais e do laminado destas Regras, estiverem satisfeitos, o Bureau ColomboPode requerer que os cálculos da resistência longitudinal do casco sejam submetidos,especialmente em embarcações de pouco calado, que tenham escotilhas longas ou, que estejamsujeitas a altas forças hidrodinâmicas não freqüentes.

3.2 - CONTINUIDADE

Deve ser tomado cuidado para assegurar continuidade estrutural. Mudanças emescantilhões devem ser graduais quando elementos longitudinais principais terminam emelementos estruturais transversais, pode ser exigida a forma cônica dos elementos transversaisatuantes e a ré.

Pés-de-carneiro e anteparas devem ser alinhados para permitir suportar e minimizar cargaexcêntrica. Os principais acessórios ao lado de fora do casco e anteparas resistentes nassuperestruturas e casarias devem ser alinhados com os principais elementos estruturais dentro docasco.

3.3 - ABERTURAS

As principais aberturas como portas, escotilhas e grandes suspiros devem ser evitados no

casco, muito próximo do convés da borda livre e no convés da borda livre muito próximo dasextremidades do convés. Os cantos de aberturas em estruturas resistentes devem ter considerávelraio. Compensação pode ser exigida para aberturas.

3.4 - EFETIVA LARGURA DO CHAPAMENTO

O módulo de seção e o momento de inércia de um reforço são conseguidos pelo elementoe a porção do chapeamento ao qual ele é fixado.

3.4.1 - Laminados de plástico reforçados com fibra de vidroQuando o chapeamento for um laminado de revestimento simples FRP a largura efetiva do

chapeamento é igual ao espaçamento do reforço em milímetros ou polegadas ou a largura obtida

pela equação abaixo, considerado o menor (fig. 3.1).

z = 18 t + b mmz = largura efetiva de chapeamento em mmt = espessura de chapeamento em mmb = largura do reforço em m

Quando o chapeamento for um laminado de plástico reforçado com fibra de vidroimprensado com um ineficiente (balsa ou plástico) miolo, t, na equação acima será a espessura de umlaminado de revestimento simples, tendo o mesmo momento de inércia por unidade de larguracomo os dois revestimentos do prensado.



Para um reforço ao longo de uma abertura, a efetiva largura do chapeamento é igual àmetade do espaçamento do reforço em milímetros ou a largura obtida pela equação abaixo,adotado o menor valor:

z = 9 t + b mmz = largura efetiva do chapeamento em mmt = espessura do chapeamento em mmb = largura do reforço em mm

O módulo de seção e momento de inércia de um reforço não fixado ao chapeamento sãoaqueles do próprio reforço.

3.4.2 - Chapeamento de madeira compensadaQuando o chapeamento for de madeira compensada ou um laminado imprensado de FRP

com um miolo de madeira compensada, a largura do chapeamento será igual ao espaçamento doreforço em mm ou polegadas ou a largura obtida pela fórmula seguinte, adotado o menor valor:

z = 50 t mmz = largura efetiva do chapeamento em mmt = espessura do chapeamento em mm

Para um reforço ao longo de uma abertura, a efetiva largura do chapeamento será igual àmetade do espaçamento do reforço em milímetros ou a largura obtida da seguinte equação,adotado o menor valor:

z = 25 t mmz = largura efetiva do chapeamento em mmt = espessura do chapeamento em mm

O módulo de seção e o momento de inércia de um reforço não fixado ao chapeamento são

aqueles do próprio reforço.

3.4.3 - Chapeamento de madeira

Quando o chapeamento é madeira, o módulo de seção do momento de inércia de umreforço são os do próprio reforço.



SEÇÃO IV

MATERIAIS

4.1 - GERAL

Escantilhões obtidos destas Regras são aplicáveis a laminados de plástico reforçado comfibra de vidro composto de camadas alternadas de manta de cordão picada e de tecidos de cabosde fibras de vidro, enroladas sem torção.

A fabricação deve ser pelo processo de contato ou laminação normal. O uso de materiaisnão especificados nes tas Regras será objeto consideração especial.

4.2 - RESINAS

Resinas, outras que não aquelas utilizadas para gel coat, devem ser de poliéster,adequados para uso naval, não saturado, de emprego geral ou retardador de fogo, e devem sercatalizadas em estrito acordo com as recomendações do fabricante.

As propriedades de uma resina, quando listadas, devem ser as da forma final da resinaatualmente produzida com todos os aditivos e enchimentos incluídos. A quantidade de dióxido desilicone ou outro material adicionado para prover tríxotropia deve ser o mínimo necessário paraevitar que escorra e escoe. Se enchimentos minerais são adicionados, eles devem ser de um tiporecomendado pelo fabricante da resina.

Sempre que possível, mistura de aditivos e enchimentos deve ser feita pelo fabricante daresina.

Quando a mistura é feita pelo laminador, as recomendações do fabricante devem serseguidas, e a mistura deve ser efetuada cuidadosamente de modo a minimizar a geração.

Resinas de gelcoat devem ser compatíveis com as resinas da laminação. Pigmento de cor,quando adicionados, não devem inibir a cura ou afetar as propriedades do sistema curado.

4.3 - MATERIAIS DE REFORÇO

Materiais de reforço de fibra de vidro devem ser como definido em 2.12.1. Aglutinantes,quando usados, devem ser resina de poliéster solúvel.

Colas e acabamentos devem ser do tipo silano, e devem ser compatíveis com as resinasda laminação.

4.4 - LAMINADOS

4.4.1 - Laminado básico de plástico reforçado com fibra de vidro

Todos os requisitos de medida de plástico reforçado com fibra de vidro nestas Regras sãobaseados em um laminado consistindo de resina de poliéster de emprego geral e placasalternadas de manta de fibra de vidro e de tecido de cabos de fibras de vidro, enrolados semtorção. O teor mínimo de vidro deste laminado é aproximadamente 35% do peso.

4.4.2 - Propriedades físicas mínimas do laminado básico .O laminado básico de plástico reforçado com fibra de vidro deve ter as seguintes

propriedades físicas mínimas. A menos que de outro modo mencionado, as propriedades estão na direção da urdidura.



4.4.3 - Isenção do laminado básicoGel-coats e camadas de revestimento de mantas de fibra de vidro pesando menos de 300

gramas por metro quadrado (1,0 onça por pé quadrado) ou tecido de fibra de vidro de qualquer peso sãoconsiderados não estruturais, e portanto não devem ser incluídos quando do cálculo das medidasde um laminado básico.

4.4.4 - Espessura do laminadoTodos os requisitos de espessura de laminado de plástico reforçado com fibra de vidro

destas Regras são baseados em placas curadas de resina e manta tendo espessuras médiasiguais a 0,25 milímetros por 100 gramas de manta em cada metro quadrado de laminado e placascuradas de resina e fio roving tendo espessuras médias iguais a 0,16 milímetros por 100 gramasde fio roving em cada metro quadrado do laminado.

Estas são espessuras médias, e são dadas para propósito de projeto, apenas. Asespessuras reais de laminado têm sido conhecidas como variando cerca de 15% acima e abaixoda espessura média sem se tornar excessivamente resina rica ou resina seca. Quando medindoespessuras de laminado, as espessuras das isenções do laminado básico, descritas em 4.4.3,devem ser deduzidas das espessuras reais para determinar as espessuras efetivas.

4.4.5 - Compostos diferindo do laminado básico com chapeamentoQuando outros materiais de plástico reforçado que o laminado básico são usados para

chapeamento, a. espessura deve ser aumentada, ou pode ser reduzida de acordo com a equaçãoseguinte.

mm E t t ?? 312 /770

t2 = espessura do laminado substituto, em mmt2 = espessura do laminado básico, em mmE = módulo de flexão de elasticidade, comprovada, do laminado substituto, em Kg/mm2B = reforços

Quando os reforços são laminados de outros materiais de plástico reforçado que não olaminado básico, o módulo de seção e o momento de inércia devem ser aumentados ou podem serreduzidos de acordo com as seguintes equações.

MS2 = MS1 ( 17, 8/n) cm3

I2 = I1 (770/E) cm4

MS2 = Módulo de seção do laminado substitutoMS1 = Módulo de Seção do laminado básicoI2 = Momento de inércia do laminado substitutoI1 = Momento de inércia do laminado básicoU = resistência e flexão comprovada do laminado alternado em Kg/mm2

E = Módulo de flexão de elasticidade, comprovado, do laminado substituto, em Kg/mm2

4.4.6 - Laminados utilizando materiais de reforço unidirecionaisQuando materiais de reforço unidirecional são empregados, um suficiente balanço de

propriedades nas direções da trama e do enchimento deve ser mantido para evitar falhas dolaminado em conseqüência a outros esforços que não os primários.

As resistências mínimas do laminado, permissíveis, na direção do enchimento devem serobtidas multiplicando-se as resistências mínimas do laminado, comprovadas, na direção da tramapelos seguintes fatores:



ElementoResistência do enchimento /Resistência da trama

Alongamento do painel 1,0 0,80 Alongamento do painel 2,0 0,33Reforço 0,25

Para painéis com alongamentos entre 1, 0 e 2, 0, os tatnes devem ser obtidos porinterpolação.

As medidas exigidas para elementos fabricados com materiais unidirecionais devem serdeterminadas pela multiplicação das medidas exigidas obtidos destas Regras pelos seguintesfatores.

4.4 – MADEIRA

Todos os requisitos de medidas para madeira nestas Regras são baseados tendo ummódulo de flexão de elasticidade igual a 1125g/mm2 (madeira padrão) e os seguintes esforços básicosde projeto permissíveis

4.5.1 - O uso de madeiras diferentes

a) ConvésQuando uma madeira diferente é usada para convés, a espessura deve ser aumentada

ou pode ser reduzida de acordo com a seguinte equação.

mm f t t m ?? /41,112

t2 = espessura de madeira substituta, em mm

t1 = espessura da madeira padrão, em mmf m = resistência à flexão da madeira substituta, em Kg/mm

2

b) ReforçosQuando uma madeira que não a padrão é usada para reforços, o módulo de seção

e o momento de inércia devem ser aumentados ou podem ser reduzidos de acordo Com asseguintes equações:

MS2 = MS1 (1,45/fb) cm3

I2 = I1 (1125/E) cm4

MS2 = módulo de seção da madeira substitutaMS1 = módulo de seção da madeira padrão

I2 = momento de inércia de madeira substitutaI1 = momento de inércia da madeira padrãofb = resistência à flexão da madeira substituta, em Kg / mm

2

E = módulo de elasticidade da madeira substituta, em Kg / mm2

c) Pé-de-carneiroQuando uma madeira que não a madeira padrão é usada para pés-de-Carneiro, a carga

permissível deve ser reduzida ou pode ser aumentada de acordo com a equação seguinte:

Wa2 = Wa1 ( fc / 1,03 ) toneladas métricasWa2 = carga permissível sobre a madeira substituta, em toneladas métricasWa1 = carga permissível sobre a madeira padrão, em toneladas métricasfc = compressão paralela ao veio da madeira substituta, em Kg/mm2



4.5.2 - Preservativos para madeiraO tratamento de todos os membros de madeira preservativo é recomendado. Madeira

encapsulada em plástico reforçado com fibra de vidro não deve ser tratada com um preservativo deum tipo que evitará a aderência da usina de poliéster.

4.5.3 – Colas de MadeiraColas de madeira, quando usadas, devem ser de um tipo à prova d'água. O teor de

umidade da madeira no momento da colagem não deve ser nem menor que 7% nem maior que16%. A variação do teor de umidade da camada não deve exceder 5%. A camada unindosuperfície deve ser limpa, seca e livre de poeira e graxa. Pressão suficiente deve ser aplicada paraobter finas, uniformes e efetivas ligações.

4.5.4 – EncapsulamentoCom a exceção de balsa, madeiras duras não devem ser como miolo. Madeiras macias

encapsuladas em plástico reforçado com fibra de vidro são consideradas efetivos materiais quandousadas acima da linha d'água. Madeiras macias usadas abaixo da linha d' água devem serencapsuladas; quando madeiras macias abaixo da linha d'água são encapsuladas, elas são

consideradas ineficazes, materiais não estruturais.

4.6 - MADEIRA COMPENSADA

Todos os requisitos de medidas para madeira compensada nestas Regras são baseadosna madeira compensada padrão, tendo módulo médio de flexão de elasticidade igual a 1125g/mm2e um permissível esforço de tensão em flexão igual a 0,70Kg/mm2.

4.6.1 - Uso de outros compensadosQuando uma madeira compensada que não a madeira padrão naval é usada, o

compensado substituto deve ser no mínimo, igual em quantidade aos compensados de madeirapadrão.

a - ChapeamentoQuando uma outra madeira compensada que não a madeira padrão é usada para

chapeamento, a espessura deve ser aumentada ou pode ser reduzida de acordo com a equação.

mm fbt t ?? /73,012

t2 = espessura da madeira compensada substituta, em mmt1 = espessura da madeira compensada padrão, em mmfb = esforço de tensão em flexão, permissível, da madeira compensada substituta, em

Kg/mm2

b - Reforços

Quando outra madeira compensada que não a Madeira Padrão é empregada parareforços, o módulo de Seção e o momento de Inércia devem ser aumentados ou podem serreduzidos de acordo com as seguintes equações.

3

12 )/70,0( cm fb MS MS ??

I2 = I1 ( 1125 / E ) cm4

MS2 = Módulo de seção de Madeira compensada substitutaMS1 = Módulo de Seção da Madeira compensada PadrãoI2 = Momento de Inércia da Madeira compensada substitutaI1 = Momento de Inércia da Madeira Compensada Padrãofb = Esforço de tensão em flexão permissível da madeira compensada, em Kg/ mmE = Módulo de Elasticidade da Madeira compensada substituta, em Kg/mm

2



4.6.2 - EncapsulamentoMadeira encapsulada em plástico reforçado com fibra de vi dro é considerada um material

estrutural eficaz. Quando madeira compensada é encapsulada, a espessura da madeiracompensada é considerada a espessura da madeira compensada mais o material deencapsulamento.

4.7 - MATERIAL DE MIOLO

Todos os requisitos de medidas de miolo nestas Regras são baseados em materiais tendoas seguintes resistências ao cizalhamento mínimo permissíveis.

4.8 - METAIS

4.8.1 - AçoTodos os aços usados em embarcações construídas sob estas regras e sua soldagem

deverão estar de acordo com os requisitos “Regras para Construção e Classificação deembarcações de Aço para a Navegação Interior”.

4.8.2 - Fixaçõesfixações mecânicas devem ser de materiais adequados para o serviço pretendido e devem

ser mecanicamente compatíveis com os materiais sendo ligados. Ligações de latão não devem serusadas. Ligações ferrosas não resistentes à corrosão devem ser galvanizadas. Ligações usadascom ligas de alumínio devem ser de aço resistente à corrosão (inoxidável, austenítico).

4.9 - ESTOCAGEM E MANUSEIO DAS FIBRAS

A umidade é um fator contrário à correta polimerização da resina poliéster. Se as fibras

estiverem úmidas, a cura da resina na interface com o vidro será deficiente e não será possívelobter uma perfeita adesão entre os dois componentes do “composite" ou material conjugado.

As fibras, antes de sua aplicação no laminado, têm uma aparência esbranquiçadaparecendo serem feitas com vidro leitoso e não incolor, mas não é assim: o vidro é de altatransparência.

Quando as fibras são molhadas pela resina que dissolve simultaneamente o tratamentosuperficial, praticamente somem, ficando um conjunto homogêneo onde as fibras quase não sedistinguem pela sua cor. Contribui nesse aspecto o fato de, tanto a resina como o vidro teremíndices de refração da luz parecidos. Nas peças laminadas a presença de regiões onde a fibrapode ser identificada pela cor branca, estará denunciando falhas na integração fibra-resina.

A água na fibra, na condição de matéria prima, pode danificar o tratamento superficial aponto de, se o reforço de vidro tivesse sido molhado, a providência de secá-lo numa estufa podenão ser suficiente para garantir a adequada ligação fibra-resina.

Convém destacar que em tal caso a resistência do conjunto cai drasticamente. Às vezesessa redução da resistência não é apreciada pela empresa transformadora, pela carência de meiosde controle, mas é um fato incontestável.

A forma de prevenir esta falha é cuidar para que a umidade ambiente, ou por goteiras oualagamentos, não possam de modo algum vir a tomar contato com o vidro, mantendo-o sempreembrulhado na sua envoltura plástica e protegido contra a umidade.

Conclusão: a Fibra deve ser estocada em local limpo e seco. Não há restrições à temperatura dolocal.



4.10 - RESINAS DO MERCADO NACIONAL

Damos a seguir um quadro que inclui um total de 138 resinas nacionais diferentes, aptas

para uso em fiberglass.

RESINAS DO MERCADONACIONAL

A L B A

C E R S A

C Y B A

D O W

H O E S C H

R A M I R E S

R E S A N A

U B O L I T

U C E B E L

Ortoftálicas X X - - X X X - XTranslúcidas X X - - X - X - -Flexíveis X X - - - - X - -Retardantes X X - - X - X - XIsoftálicas X X - - X - X - X

Id. Com NPG X X - - X - X - XPré-aceleradas X X - - X X X - XBisfenólicas X - - - X - X - XÉster-vinílicas - - - X - - X - -Epóxis - - X X - - - X -Modelos diferentes oferecidos porcada fábrica

20 35 5 4 18 2 40 2 12

4.11 - ESTOCAGEM DAS RESINAS POLIÉSTER

As resinas são vendidas pelas fábricas em tambores metálicos de 220 ou 225 Kg deconteúdo neto. As lojas de revenda também fracionam a resina em baldes de 20 Kg, em galões de4 Kg e até em quartos de galão.

Normalmente, as resinas são formuladas para ter uma vida útil de 3 ou 4 meses quandosão mantidas a temperaturas não superiores a 25

OC. Portanto, nos lugares mais quentes, essa

vida útil pode ser reduzir a menos de três meses.O ideal seria dispor de um setor climatizado no almoxarifado, para as resinas e gelcoats,

porém, não sendo sempre possível este investimento, recomenda-se os seguintes cuidados,especialmente nas regiões mais quentes:

1) Manter as resinas no local mais fresco da fábrica,2) Evitar absolutamente o sol direto nos tambores, e3) Comprar só o material necessário para 30 ou 45 dias.

Seguir uma diluição uniforme, e só depois se repete o serviço com o catalizador.Tanto o catalizador quanto o acelerador são elementos que podem encurtar o tempo de

gelificação quando misturados em maior proporção. Porém, é conveniente misturar o catalizador

em proporções limitadas entre 1 e 2% em relação à resina. Fora desses limites existe perigo deobter uma polimerização incorreta. Já o acelerador não tem essa restrição e deve ser usadomesmo como o ingrediente regulador do tempo de endurecimento. Com freqüência, érecomendável fixar a proporção de MEK (por exemplo em 1,55) , e regular o tempo com octuato decobalto na proporção que a operação requeira.

Em termos gerais, podemos dizer que o catalizador é imprescindível para provocar apolimerização; entretanto, o acelerador pode ser substituído por temperatura. Isto quer dizer quepara um tempo de gel de 15 minutos, por exemplo, mantendo .a proporção do MEK, com maiortemperatura deverá ser misturado menos acelerador de cobalto. Ratificando que o acelerador ésubstituível por temperatura, observa-se que é possível obter uma polimerização perfeita semacelerador, colocando a peça moldada numa estufa a certa temperatura, durante o tempoadequado.



Se, por erro, tivesse sido laminada uma peça sem acelerador suficiente, pode se salvar apeça mediante temperatura adicional. Entretanto, a falha na catalização ocasiona a perda da peça.

Caso necessitar “desacelerar” uma resina pré-acelerada, devido à elevada temperaturaambiente, recomenda-se preparar uma solução inibidora:

Hidroquinona ................................................................................. 10% Álcool etílico não hidratado .................. ......................................... 90%

A proporção a usar é de 0,1 a 0,4%, devendo-se ajustar à proporção que depende daresina, da temperatura ambiente e do tempo necessário na operação.

Caso em toda formulação química, quando não se especifica nada em contrário, asproporções são em peso, não em volume.

São requeridas certas correções no processo de polimerização, que são resolvidasmediante outros tipos de catalizadores, como, por exemplo, o peróxido de benzoilo. O sistema secompleta, nesse caso, com acelerador de

????

4.12 - CATALIZAÇÃO E ACELERAÇÃO DE RESINAS

Na polimerização, não há evaporação, praticamente. O que acontece é uma reaç ão queprovoca um novo tipo de vinculação entre as moléculas. Quando uma resina é catalizada eacelerada, inevitavelmente vai passar ao estado sólido, ainda que tivéssemos a precaução detampar a lata que contém a resina. O único que poderia retardar a reação é a baixa temperatura.

Também se observa que uma secagem é uma operação "reversível". Depois dessa tintasecar, se molharmos a superfície novamente com um redutor, o filme amolecerá e se dissolverá,podendo-se dizer por força de expressão, que até seria possível recuperar novamente o materialtransformando-o novamente em tinta.

Já o processo de polimerização é irreversível, pois não temos diluente que nos permita voltara ter resina líquida.

Destacamos com isto que quando gelificamos uma resina ou gel coat, estamos provocandouma reação química, e portanto devemos ter o máximo cuidado com a limpeza dos vasilhames,com a proporção dos ingredientes, e com a condição de cada componente, tanto para que oproduto tenha a qualidade desejada como para que a polimerização aconteça no tempo exigidopelo processo industrial de impregnação da fibra, polimerização e desmoldagem.

É por isso que insistiremos em que se deve seguir à risca, as instruções que fornecem asfábricas de resina, gelcoats e catalizadores, nos seus boletins técnicos.

O catalizador mais usado é o conhecido como MEK (Peróxido de metil etil cetona) e como cadacatalizador faz parte de um sistema de catalização devendo ser acompanhado do aceleradorrespectivo, o acelerador correspondente é o octoato de cobalto. Também pode ser usado semgrandes diferenças o naftenato de Cobalto.

Nunca deve ser misturado catalizador com acelerador em forma direta, pois se provoca umaumento de temperatura que pode gerar acidentes ou incêndio.

Primeiro deve ser misturado o acelerador, mexendo bem para com?????

dimetil anilina ou outras aminas terciárias.O peróxido de benzoilo tem a particularidade de, quando misturado com a resina (e antes de

acelerar), não encurtar a vida útil da resina como o MEK.



4.13 CARGAS

Chamam-se cargas, a diversas pós-inertes que podem ser agregadas às resinas paraalterar algumas das suas qualidades. Podem ser de origem mineral como o talco, carbonato decálcio, pedra pomes moída, quartzo moído, areia peneirada, caulim, etc. Também podem ser deorigem vegetal como, serragem de madeira, ou artificiais como as micro-esferas ocas de vidro oufenólicas.

Todas as cargas devem ser isentas de umidade, pois qualquer vestígio de água, age comoinibidor da polimerização.

As cargas podem produzir nos laminados, certos efeitos benéficos como:

a) Aumento da rigidez (maior módulo de Young); b) Redução da contração na hora da cura;c) Melhora da resistência à abrasão, ed) às vezes pode resultar mais econômica sua aplicação.

Em compensação, podem produzir-se efeitos negativos como:

a) Maior dificuldade de impregnação das fibras;b) Redução das resistências à tração, compressão e Cizalhamento;c) Enfraquecimento da adesão entre fibra e resina;d) Aumento da fragilidade;e) Maior absorção de água, ef) Maior dificuldade para detectar a presença de bolhas de ar na resina.

A aplicação de cargas na resina, portanto, só deve ser decidida após um balançoconsciente das vantagens e desvantagens.

4.14 - GELCOAT COMO SISTEMA INDUSTRIAL

O gelcoat é um método industrialmente muito interessante quando as peças de fibrarequerem acabamento pigmentado, especialmente, se devem suportar as inclemências do ar livree da água.

Além de poder produzir unidades com ótimo acabamento (a partir de um bom molde), é muitomais simples a aplicação de gelcoat do que a pintura posterior da peça. Também representa umaexcelente proteção à água para a estrutura laminada, e finalmente, sua ligação ao laminado é deíndole molecular, não somente física, como é geralmente nas tintas.

Trata-se de um método delicado que necessita de alguns cuidados e conhecimentos.Porém, quando estes são dominados, entram na rotina de fabricação sem dificuldades.

4.15 - OS COMPONENTES DO GELCOAT

O gelcoat é feito a partir de resinas adequadas, tixótropos e pigmentos.

As resinas podem ser ortoftálicas, isoftálicas, isoftálicas com neo-pentil-glicol, ouretardantes de chama.É possível fabricar gelcoats na oficina devido a pouca quantidade de componentes que

requerem.Porém, para obter um aceitável nível de qualidade no gelcoat, seria necessário dispor do

equipamento complexo e caro que usam as fábricas especializadas. Esse equipamento precisa sermuito completo tanto no setor de testes no laboratório como nos misturadores-homogeneizadoresespeciais da área de produção (sem contar com o pessoal especialmente treinado para sua fabricação, com oscorrespondentes controles técnicos).

Existem, também, gelcoats especiais para moldes, cuja formulação foi desenvolvida paradar o máximo de eficiência a eles. Qualquer forma que pretenda ter bom resultado, quando o usovai ser intenso e quando o bom acabamento é uma exigência deve ser feita a partir de gelcoat deforma.



Nos casos em que a qualidade do gelcoat não seja crítica, ou quando as quantidades acomprar sejam tão pequenas que não se justifique economicamente a compra, a fabricação naoficina se deverá fazer com resina transparente, aerosol e pasta pigmentada não reativa, nasproporções que a fábrica de pastas indica. As mesmas fábricas de gelcoats fornecem também asditas pastas pigmentadas.

4.16 - DILUENTES PARA GELCOATS, GELCOATS PARAFINADOS

Os gelcoats são geralmente fornecidos com viscosidades entre 2000 e 3000 cps. Às vezesé necessário diluí-los para poderem ser projetados com pistola.

A tal fim, as mais importantes fábricas de gelcoats oferecem diluentes especiais, quedevem ser usados seguindo as instruções do produtor.

Também podem diluir-se com os seguintes produtos:

Monômero estireno: tem a vantagem de ser uma matéria prima freqüentemente emestoque em qualquer transformadora de fiberglass.

Não é recomendável incorporar mais de 6% no gelcoat porque pode cair a tixotropia, etambém, porque além de agir como diluente, participa da reação, podendo alterar característicasdo produto final.

Acetona anidra: funciona só como diluente, não participando da reação. Quando ogelcoat é pistolado no molde, no trajeto desde a pistola até a superfície. Evapora-se perto dametade da acetona, e o resto, poucos minutos depois, some, não provocando ações secundáriasna polimerização. Só cabe dizer que a referida evaporação rápida provoca o esfriamento domaterial pistolado o que pode retardar a gelificação do gelcoat. Evidentemente isto se resolve comuma maior aceleração, porém, nas cores claras a maior proporção de acelerador pode distorcer otom original do gelcoat.

Quando uma resina ou um gelcoat polimerizam, tornam-se duras na sua massa em geral,ficando durante um período de tempo que pode ir de algumas horas até poucos dias, pegajosos na

superfície. Isto é devido a que a umidade do ar provoca a inibição de polimerização na camadaque tem contato, de espessura finíssima. Parece ser um inconveniente, mais não é: muito pelocontrário. Quando em cima dessa superfície pegajosa é laminada uma camada de fibra de vidrocom resina acelerada e catalizada, a polimerização deste provoca o completamento do processona camada pegajosa superficial, vinculando intimamente as duas camadas

Essa pegajosidade pode ser um inconveniente na hora de um retoque ou um conserto,pois não permitiria o lixamento ou polimento imediatamente depois da polimerização. A solução éaplicar gelcoat parafinado. Quando gelifica o gelcoat nesse caso, expulsa a parafina à superfícielivre (migração), e a parafina fecha o contato com o ar, não acontecendo a pegajosidade o quefacilita os trabalhos posteriores. Caso dispor na oficina de gelcoats parafinados, recomenda-seescrever claramente na lata que tem essa condição. Se, por erro se usa esse gelcoat em umalaminação comum ao invés de empregá-lo só em reparos, não existirá adesão entre gelcoat elaminação, o que provocará o desprendimento da camada de gelcoat.

Quando a peça a reparar tem formas planas ou de simples curvatura para evitar apegajosidade pode colocar-se em cima do gelcoat fresco um papel celofane que também isola omaterial da umidade do ar.

4.17 - DESMOLDANTES

Para evitar a colagem das peças com o molde (e do molde com o miolo), devem ser usadosdesmoldantes que, basicamente, são de dois tipos:

Álcool polivinílico: é um liquido que aplicado na superfície, depois de evaporar, o álcooldeixa um filme separador.



Ceras: pode-se usar ceras comuns para pisos. Muitas publicações definem que não sedevem usar ceras siliconadas, porém diversas ceras vendidas como siliconadas têm tão poucosilicone incorporado que não chega a ocasionar problemas quando é projetado o gelcoat.Normalmente é preferível usar ceras especialmente desenvolvidas para desmoldar peças defiberglass. Produzem muito melhor acabamento (que se observa melhor quando o molde é de boa qualidade) ealgumas podem permitir várias desmoldagens sem nova aplicação de cera.

A razão para o álcool polivinílico não dar um acabamento tão bom, é que se trata de umlíquido cuja tensão superficial é insuficiente para fazê-lo auto-nivelante, ficando com as marcas dopincel, da pulverização da pistola ou da boneca com que é estendido. Não é um liquido com ascaracterísticas de uma boa tinta que, depois de passado o pincel, as marcas que este deixa, senivelam e somem.

Já tem vários anos a procura de um diluente interno do gelcoat que migraria para baixoseparando o gelcoat do molde, de uma forma semelhante a como migra para cima a parafina nosgelcoats parafinados. Quando se resolvam os problemas que ainda apresentam, seráevidentemente um grande progresso, evitando uma operação na indústria, mas por enquanto ométodo não está suficientemente aprovado.

4.18 - TEMPO DE GELATINIZAÇAO OU "GEL-TIME"

O processo de polimerização pode gratificar-se da seguinte forma:

O teste de gelatinização é imprescindível em qualquer sistema de trabalho para obter ostempos certos de polimerização adequando, assim, o processo de impregnação e moldagem.

4.19 - PICO EXOTÉRMICO

Dez ou quinze minutos após iniciada a polimerização, a resina do copo adquirirátemperatura. Um termômetro comum, de bulbo de mercúrio, no centro da resina, marcará o picoexotérmico.

Dependendo das resinas e, mais especificamente, do seu grau de reatividade, atemperatura pode atingir de 140 a 180

OC.

4.20 - LAMINAÇÃO MANUAL

A laminação manual é a que menos equipamentos especiais requer mas, apesar disso,pode produzir peças de boa qualidade desde que sejam tomadas as precauções recomendadaspara sua execução. A laminação com máquina "spray-up" pode aumentar um pouco a velocidadede produção, dando como contrapartida espessuras em geral menos controladas e pode ter emmuitos casos mais desperdício de matéria prima.



4.21 - PREPARAÇÃO DA MATRIZ, E DESMOLDANTE

A limpeza das matrizes se realiza com sabões neutros para evitar o ataque dos sabõescom elevado conteúdo de álcalis. Uma escova de nylon pode ajudar a remover restos de cera ousujeiras nos cantos. Não é conveniente deixar água acumulada por muito tempo dentro da matriz:é preferível enxaguar e enxugar logo, pois os gelcoats para moldes não são muito resistentes àumidade.

Quando se inicia a laminação num novo molde, deve-se encerar em 6 ou 7 camadas decera, deixando secar uma meia hora cada vez e dar do um polimento com flanela limpa e secacada vez.

O álcool desmoldante deve ser dado só uma vez para cada moldagem, cuidando deconseguir uma superfície o melhor possível. Quando todo o processo de preparação, gelcoat,laminação e desmoldagem é correto, o filme desmoldante sai junto com a peça, sendo umaproteção adicional para ela, entretanto entra em acabamento ou montagem. Pode ser retiradomanualmente ou mediante uma lavagem com água.

4.22- APLICAÇÃO DO GELCOAT

Pode ser aplicado, especialmente em peças pequenas, com pincel.Porém, tem o mesmo inconveniente apontado para o álcool polivinílico: não é auto-

nivelante. Portanto fica com a superfície irregular e com espessuras diferentes.É muito importante manter uma espessura uniforme e controlada. A espessura ideal é de

0,4 mm, porém considera-se aceitável entre 0,25 e 0,50 mm. Se for menor, pode haver problemasde cubritividade e, como camada de proteção, pode ser insuficiente. Se for muito maior, tratando-se de uma resina sem reforço de fibras de vidro, podem aparecer fissuras ou craqueamento.

Considerando que o peso específico do gelcoat é da ordem de 1,2 Kg/dm3, com 0,4 mm de

espessura, o peso do gelcoat depositado no molde, por metro quadrado, deverá ser da ordem demeio quilograma. Considerando que uma parte do gelcoat fica nas paredes do caneco da pistola,que outra parte se perde pulverizando nas bordas da matriz e mais uma parte se perde como

poeira no ar que inclusive suja as áreas próximas do serviço, para atingir a quantidade necessária,o material a ser gasto, deve-se calcular assim:

Quantidade = Superfície ( m2) x 0,5 ( gr / m

2 ) + perda

A perda será na base de um percentual variável dependendo do tamanho e da forma dapeça, podendo ser entre mais 20% até mais 50%. Existem equipamentos especiais importados depistolas para gelcoat (agora também nacionais), onde o gelcoat previamente acelerado é catalizado nahora de ser projetado em forma regulada mediante um dosificador automático.

O gelcoat pode ser pistolado com pistolas comuns de pintura de alta pressão. Caso aviscosidade seja elevada demais para subir do caneco, é possível fazer uma adaptação com umaderivação de ar comprimido para o caneco, que ajude a subir o gelcoat até o nível do bico, comuma válvula de registro na derivação.

Mas, a pistola mais adequada para gelcoat, apta para qualquer oficina que não seja de altaprodução, é a chamada de caneco invertido. Neste tipo de pistola, o gelcoat desce por gravidade.

4.23 - COLOCAÇÃO DE REFORÇOS

Os reforços adicionais que a peça deva levar por dentro, que podem ser também defiberglass, ou de compensado ou madeira, ou ainda alguns pequenos insertos metálicos, devemser laminados quando a peça já obteve um bom grau de dureza e, se a laminação for fina,precisará previamente de um engrossamento que leve a espessura para um valor de pelo menos 1500 gr/m

2.



Em laminações de molde aberto, tanto no caso da própria laminação como na colocação dereforços adicionais, é importante ter sumo cuidado de não deixar grandes concentrações de resina,as quais pela sua tendência à contração durante sua cura, poderão deformar a peça, ou, pelomenos, marcar defeitos através do gelcoat (ver figura a seguir)

Efeitos da excessiva concentração de resina num laminado.

4.24 – DESMOLDAGEM

Uma vez a peça curada, deve-se proceder a desmoldagem, começando pelas bordas livresmediante introdução cuidadosa de cunhas de madeira preparadas com antecedência para tal fim.

Em lugares mais internos da peça, umas suaves marteladas aplicadas com martelo deborracha, poderão ajudar, injetando-o através da matriz por furinhos feitos de propósitopreviamente, e tampados com cera ou disquinhos de fita durex que não permitam a entrada dogelcoat e a resina no furo, mas que aceitem a entrada do ar comprimido pelo outro lado.

Em peças grandes, pode ser de interesse laminar anéis de cordas ou de vergalhão de aço,para poder suspender as peças, ajudando simultaneamente a desmoldagem. Depois da peça

desmoldada, procede à extração das cordas ou do vergalhão, dando depois acabamento no local.

4.25 - FLEXÃO DE UMA PLACA, TEORIA DO "SANDWICH"

Quando uma placa é submetida à flexão como na figura 4.25A, pode observar-se oseguinte fenômeno: as fibras superiores da placa se encurtam e as inferiores se esticam,demonstrando com isso que na face superior existem esforços importantes de compressão e nainferior, de tração.

Olhando com mais detalhe (figura 4.25B), pode graficar-se que os maiores esforços selocalizam perto das faces, reduzindo-se no interior da placa até inverter-se o sentido (passando decompressão para tração).

Esta é a base teórica que confirma porque as chamadas "estruturas sandwich" são uma

excelente resposta técnica, quando se deseja contornar as condições de flexibilidade de umaplaca. Colocando o fiberglass nas duas camadas externas da placa, vinculadas entre si por umnúcleo de um material rígido e leve (ver tabela a seguir), consegue-se que a fibra trabalheessencialmente a tração e compressão, que são as solicitações para as quais está melhorhabilitada.



As condições básicas para o correto funcionamento das estruturas sandwichs, são:

1) O núcleo, apesar de leve deve ser suficientemente rígido para manter estável àdistância entre as duas camadas de fibra,

2) O núcleo não deve ser frágil a ponto de poder rachar paralelamente às facespois, nesse caso, ficaria desvinculada uma laminação da outra, desaparecendoo efeito "sandwich",

3) A adesão na interfase entre as laminações e o núcleo deve assegurar apermanência da estrutura, e não se devem soltar partículas superficiais donúcleo (friabilidade) . São pontos que merecem atenção nas colméias e nasespumas de poliuretano para isolamento térmico.

TABELA DE CONVERSÃO DE DENSIDADES DOS MATERIAIS PARA SANDWICH ( ESPUMASPLÁSTICAS, MADEIRAS LEVES E COLMÉIAS)

1 lb / pé2 = 16,033 g / dm

3 = 0,016 kg / dm

3

Kg/m3 Kg/dm3 Lb/pé3 Kg/m3 Kg/dm3 Lb/pé3 15 0,015 0,94 110 0,110 6,8620 0,020 1,25 115 0,115 7,1725 0,025 1,56 120 0,120 7,4830 0,030 1,87 125 0,125 7,8035 0,035 2,18 130 0,130 8,1140 0,040 2,49 135 0,135 8,4245 0,045 2,81 140 0,140 8,7350 0,050 3,12 145 0,145 9,0455 0,055 3,43 150 0,150 9,3660 0,060 3,74 155 0,155 9,6765 0,065 4,05 160 0,160 9,98

70 0,070 4,37 165 0,165 10,2975 0,075 4,68 170 0,170 10,6080 0,080 4,99 175 0,175 10,9185 0,085 5,30 180 0,180 11,2390 0,090 5,61 185 0,185 11,5495 0,095 5,93 190 0,190 11,85100 0,100 6,24 195 0,195 12,16105 0,105 6,55 200 0,200 12,47

Entre esses materiais, cabe distinguir três tipos: madeiras leves, espumas plásticas e colméias.



COMPARAÇÃO DE PROPRIEDADES ENTRE ESPUMA DE POLIURETANO E BALSA

Resistência à

compressão

Resistência

ao impacto

Módulo

de flexão

Módulo de

cizalhamento

Resistência ao

cizalhamento

Módulo de

compressãoPoliuretanode 30 Kg/m3

2,3 - 42 49

Poliuretanode 40 Kg/m3

3,4 - 63 70

Poliuretanode

130 Kg/m3

182 7

Balsa de100 Kg/m

3

Axial = 81Transversal = 3,5

Bem melhorque poliuretano

20 Axial = 23000

Transversal = 800

Balsa de150 Kg/m

3

Axial = 150Transversal = 7

Bem melhorque poliuretano 1830 23

Axial = 54000Transversal=1800

Notas: Todas as propriedades em Kg/cm2

Axial = na direção das fibras da madeiraTransversal = perpendicular às fibras da madeira



4.26 - MADEIRAS LEVES

A mais conhecida das madeiras leves aplicadas em construção sandwich é a balsa (pesoespecífico 0,10 a 0,25 Kg/dm3).

Oriunda da República do Equador (90% da produção mundial), é árvore de crescimento rápido etem nesse país plantações de tipo intensivo onde as árvores são cortadas e replantadas emcondições de metodologia controladas.

A balsa é encontrada geralmente sob a forma de quadradinhos de 2" x 2" (50,8 x 50,8 mm) com alturas variáveis de acordo com as necessidades de espessura do sandwich.

O corte em quadradinhos permite acompanhar superfícies com curvaturas. A fibra damadeira fica no sentido da espessura. As razões para escolher esta forma de corte "end grain" sãoas seguintes:

a) A função do núcleo do sandwich é manter rigidamente a distância entre as duaslaminações de fibra, e a balsa (como outras madeiras) tem maior resistência a tração e acompressão no sentido das fibras do que no sentido transversal a elas.

b) A penetração da resina pelos extremos das fibras á facilitada para melhor ancoragem

nos esforços de tração.

4.27 - ESPUMAS PLÁSTICAS DE POLIURETANO

As espumas de poliuretano são as mais usadas para estruturas sandwich.Existem em diversas densidades que vão de 35 até mais de 200 kg / m3. As que mais nos interessam para uso em sandwich, são as estruturais, isto é, aquelas cuja

formulação foi desenvolvida para maior resistência mecânica com pouco peso.Damos algumas características mecânicas de espumas de poliuretano estruturais:

Tipo Densidadeem Kg/m3

Resistência

à traçãoem Kg/cm

2

Resistência à

compressãoem Kg/cm

2

Resistência ao

cizalhamentoem Kg/cm

2

Elongação

média%

2’’

Módulo de

Young emKg/cm

2

CRF A 55 82/88 11,2 6,0 6,7 21 246CRF A 65 106/112 16,2 9,5 9,5 14 486

CRF A 120 208/224 32,7 30,8 24,2 8 1254

Quando se usa poliuretano espuma como núcleo de um sandwich estrutural, é necessáriousar material com mais de 55 kg/m3, no caso de peças de média performance, como seria o casode barcos. A espuma mais comumente encontrada no mercado, é de expansão natural à pressãoatmosférica, e pesa entre 32 e 40 kg/m3. Caso tenha que ser usado este tipo de material, se faznecessário complementar o núcleo com laminações que ajudem a vincular as duas laminações defiberglass.

A espuma de poliuretano tem uma boa adesão ao fiberglass , seja com a fibra laminadasobre a espuma, ou seja quando o poliuretano é expandido entre as paredes de fiberglass.

Esta última possibilidade pode ser, também, interessante quando ambas as faces dosandwich devem ser com bom acabamento de gelcoat e com formas irregulares.

Neste caso, o processo se faz injetando os componentes misturados entre as duaslaminações de fibra. Pode ser feito, também, por sistemas manuais, misturando os doiscomponentes (poliol e isocianato), misturados uniformemente e despejando rapidamente no espaço aser preenchido. Deve-se prever:

a) o material misturado deverá aumentar seu volume durante a espumação aproximadamente25 ou 30 vezes.



b) Dependendo das formulações, a reação do espumado pode demorar entre 8 e 50segundos após a mistura.

c) Deve-se estudar o fluxo do material durante sua expansão, dentro da construção.d) Deixar os suspiros necessários para a saída do ar quando cresce a espuma.e) Prever que a resistência dos moldes, suporte a pressão da expansão da espuma, nas

paredes.f) No mesmo espaço pode-se fazer espumações sucessivas, uma sobre outra.g) Fazer testes prévios para determinar os tempos de espumação e gelificação, assim como

o aumento de volume.

Este sistema pode não ser muito estrutural, porém pode satisfazer necessidades emtermos de segurança no caso de barcos, bóias, etc. Considerando que a espuma de poliuretanotem 80% de células fechadas, aproximadamente, devemos prever que um compartimento cheiocom esta espuma, estará sujeito a um certo grau de absorção de água, que produziria efeitosnegativos. O primeiro deverá ser um aumento sensível de peso, caso a espuma não estejasuficientemente vedada.

4.28 - ESPUMAS DE PVC

Existem dois tipos de espumas no mercado, de cloreto de polivinilo

a) As primeiramente desenvolvidas (tipo Airex, suíço) que possuem um certo grau de resistência.Um painel sandwich feito com estas espumas, caracteriza-se por aceitar um certo grau deflexibilidade sem fraturas no núcleo. Também tem melhores condições de resistência aoimpacto.

b) As espumas de PVC chamadas "crosslinked" apresentam uma estrutura molecular maisrígida produzindo painéis com menor deflexão para um mesmo peso, o que em certoscasos pode ser preferível.

As espumas de PVC se fabricam com densidades variáveis entre 25 e 200 kg/m3

.

4.29 – OUTRAS ESPUMAS

As espumas de poliestireno rígido, têm aplicação limitada na construção de painéissandwich por duas razões:

1) São incompatíveis com as resinas poliéster da laminação, que destroem a espuma deimediato.

2) Foram desenvolvidas para isolamento térmico e embalagem e, geralmente, têmresistência mecânica.

O primeiro ponto pode ser contornado colando sobre o poliestireno uma camada de papelimpermeável que evite o contato direto da resina do laminado com a espuma.Existem também no exterior outras espumas plásticas menos usadas, como as de acetato

de celulose e as de metacrilamida, e também os materiais tipo Coremat, que são materiais fibrososde fios de poliéster, com microesferas plásticas ocas no seu interior, que, na hora da aplicação sãoimpregnados com resina poliéster da forma em que se faz como com fiberglass, produzindo umnúcleo um pouco mais pesado que os três principais tipos estudados, porém de aplicação muitoprática para casos de laminações finas.



4.30 - COLMÉIAS

O sistema sandwich mais sofisticado é, sem dúvida, o de colméia. Consiste num núcleocomposto por células (ver figura 4.30A), formadas por lâminas que podem ser de materiais diversos,como:

1) Papel de celulose,2) Papel aramida, tipo Kevlar (Nomex),3) Plásticos diversos, PVC, ABS e outros,4) Do próprio fiberglass, e5) Metais, como alumínio, aço inoxidável, etc.

Sobre os sistemas anteriormente descritos, como madeiras e espumas, pode esperar-se avantagem de ter ainda maior leveza para a mesma rigidez. Porém, tem alguns inconvenientes deíndole prática que fazem reservar sua aplicação a estruturas do tipo aeronáutico ou a veículos dealta performance como foguetes, carros de corrida de barcos de regata;

1) A colagem das bordas das colméias com as faces de fibra, pela sua natureza, é umponto crítico, onde se necessita de muitas precauções, precisão e tecnologia paraconseguir uma ligação confiável.

2) Adapta-se com dificuldade às superfícies curvas.3) Devido à extrema rigidez, no caso de a peça estar submetida a impactos, pode ser

desaconselhável.4) O custo deve ser maior que os sandwichs de madeiras ou espumas.

O núcleo de colméia de papel celulose (tipo Kraft) já se fabrica no Brasil. Seu campo deaplicação exclui a área marítima pela higroscopia, e as áreas de mais alta performance devido asua moderada resistência.

Com limitações, pode aplicar-se em carrocerias, podendo melhorar um pouco suaresistência mecânica e defende-lo melhor da umidade, mediante um banho de resina epóxi.

4.31 - PROCESSOS DE LAMINAÇÃO DE PAPÉIS SANDWICH

Podemos distinguir três sistemas de execução de painéis sandwich:

1) Sistema linear: sobre o molde fêmea, após aplicação do desmoldante e do gelcoat (se

for o caso), lamina-se a primeira face estrutural. Com a última camada ainda fresca, cola-se o núcleo. Continua-se com a laminação da face estrutural interna. Isto nos dá sóuma cara com bom acabamento.

2) Sistema simétrico: laminam-se ambas as faces nos respectivos moldes,simultaneamente. Com as últimas camadas frescas, aplica-se o núcleo numa delas eprensa-se adequadamente o conjunto para obter a unidade do painel. Permite

sandwichs com duas caras lisas de molde.3) Sistema de injeção: Após a montagem preliminar das duas laminadas.

Cabe assinalar que o sistema simétrico permite o uso de qualquer tipo de núcleo. Já osistema linear só admite o uso de madeiras ou espumas rígidas pré-expandidas. O sistema deinjeção, fica reservado , em termos práticos, ao emprego do poliuretano expandido "in loco".



SECÃO V

FABRICAÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE

5.1 - GERAL

O emprego de procedimentos de fabricação diferente daqueles especificados nestasRegras será objeto de considerações especiais.

5.2 - REQUISITOS

5.2.1 - Área de Armazenagem A área usada para armazenar resinas e reforços deve ser fria, seca e limpa.O material deve ser lacrado e mantido dentro dos limites de temperatura e umidade

recomendados pelo fabricante até próximo do momento da sua utilização especificados pelosfabricantes não devem ser ultrapassados.

5.2.2 - Área de Laminação A área de laminação deve ser completamente fechada, protegida do sol, seca, limpa, e

adequadamente ventilada e iluminada. A temperatura na área deve ser mantida entre l6OC e 32

OC

(60OF e 90OF). Se a temperatura se mantiver firme acima de 32OC (90OF), os fabricantes devem ser

consultados para recomendações especiais.

5.3 - PROCEDIMENTOS DE FABRICAÇÃO

5.3.1 - Laminação em CamadasUma fiada ou placa de material de reforço pode consistir de várias peças. As peCas devem ser dobradas nas suas bordas e extremidades. A largura de cada dobra

não deve ser menor do que 50mm (2 pol.). A menos que especificamente aprovado de mododiferente, as várias placas de um laminado não devem ter dobras distanciadas menos de 100mm(4pol.) umas das outras.

Transições na espessura de um laminado devem ser graduais, com uma declividadesuficiente para evitar esforços concentrados.

5.3.2 - Laminação de painel tipo sandwichPainéis de material impensado podem ser laminados com miolos resistentes ao

arqueamento e à deflexão (e.g. compensado de madeira) ou de baixa resistência ao arqueamento e àdeflexão (balsa ou espuma de plástico).

Uniões com materiais de miolo forte devem ser emendadas e coladas, ou ligadas pormétodos similares eficientes. Uniões com materiais de miolo frágeis podem ser emendadas de

topo, e as junções não precisam ser coladas.Em vez de estruturas conectadas mecanicamente, engrenagens, equipamentos, e os

painéis de compensado com miolos frágeis devem ser ajustados com inserção de materialresistente.

A placa de revestimento do laminado em contato com cada face do miolo deve ser umamanta de cordão picado.

A manta deve ser completamente impregnada com resina e o miolo deve ser revestido comresina antes da laminação.

Transições entre painéis de compensado e laminados de revestimento simples geralmentedevem ser fortalecidas afinando-se a espessura do miolo até zero, numa declividade não superiora 1 em 3.



5.3.3 - Colage ns Secundárias A placa final de laminado ao longo da linha de junção do laminado curado deve ser,

preferencialmente, uma manta de cordão picado. As superfícies de colagem devem estar frescas esem cera, graxa, sujeira e poeira. A primeira placa da laminação secundária deve ser uma mantade cordão picado.

5.4 - CONTROLE DE QUALIDADE

5.4.1 - GeneralidadesUm sistema de controle de qualidade deve ser montado de acordo com a descrição do

processo (1.8). O objetivo do sistema é medir e registrar de acordo com planos aprovados e adescrição do processo.

Os registros de controle de qualidade devem ser cuidadosamente mantidos, e devem estardisponíveis a qualquer tempo para inspeção e verificação de rotina pelos peritos da classificadora. Antes de proceder aos restes descritos em 5.4.6, as datas dos testes devem ser dadas aos peritospelo construtor.

5.4.2 - RecebimentoComo todos os materiais são recebidos pelo construtor , eles devem ser inspecionados

pelo construtor para assegurar que estão de acordo com as ordens de compra do construtor, quepor sua vez devem refletir as especificações de material, constantes dos planos aprovados e dadescrição do processo.

5.4.3 - Gel TimeO construtor deve estabelecer e implementar um sistema de controle do tempo de

gelatinização da resina para o tempo de gelatinização desejado na produção. Este tempo degelatinização deve estar entre os limites superior e inferior do tempo de gelatinizaçãorecomendado pelo fabricante da resina. Misturas de resina devem ser monitoradas para assegurartempo de gelatinização adequados. Durante a laminação a temperatura da área de laminação deve

ser registrada a intervalos regulares, e o catalisador e o tempo de gelatinização, devem serajustados para adequadas condições de mudança.

5.4.4 - Proporções da laminação As quantidades de resina e reforço utilizadas num laminado devem ser monitoradas e

registradas.

5.4.5 - Inspeção VisualUma inspeção visual constante do processo de laminação deve ser mantida pelo

construtor. Se algum empolamento ou secagem imprópria do laminado for observado,imediatamente deve ser tomada uma ação corretiva.

Nenhum defeito que exceda os limites estabelecidos pela Aceitação Nível III da Sociedade Americana para Teste de Materiais (ASTM) ou equivalente.

Defeitos considerados pelos peritos como sanáveis sem afetar a utilidade do laminadopodem ser corrigidos; os métodos utilizados para fazer os reparos devem ser aceitos pelos peritos.

5.4.6 - Testes

a - Dureza A dureza é medida mediante um instrumento chamado durômetro ou impressor Barcol,

consistente numa agulha que penetra na resina já polimerizada. Dependendo de quanto a agulhaentre na resina, o ponteiro indicará diretamente a dureza.

O modelo mais usado no Brasil é o GYZG 934-1 e, conforme cada resina, dependendo dascondições de polimerização e de acordo, também, com o tempo transcorrido de amadurecimento,as resinas poliéster comuns poderão atingir entre 38 e 45 graus de dureza.



Deve-se fazer mais de dez medições cada vez, e tirar médias, afastando aquelas, leiturasque se desviam muito da média, porque quando, por acaso, a agulha bate numa fibra de vidro,pode acusar valores muito altos, e muito baixos, caso coincidir com uma microbolha de ar.

O instrumento é aferido mediante uma chapinha de alumínio fornecida pela fábrica, juntocom as instruções.

b - Fusão e DurezaO construtor deve conduzir e registrar os resultados de um número considerável de testes

pré-determinados de fusão e dureza, nos fusíveis e pinos de tomadas que tenham sido removidosdo laminados para dar passagem aos encaixes que atravessem o casco ou convés. Cada teste defusão deve ser feito com uma amostra que tenha, no mínimo, 25mm de diâmetro. Adicionalmente,quando considerado necessário pelo vistoriador, uma inspeção visual do resíduo pode sersolicitada para determinar os tipos e o número de camadas de reforço usadas no laminado.

c - Propriedades do LaminadoPropriedades do laminado provenientes dos testes de qualificação de amostras devem ser

incluídas na descrição do processo.

Nas produções em série, a manutenção da qualidade do laminado nas embarcações,subseqüentes à embarcação protótipo, deve ser demonstrada pela montagem e teste de painéis,de acordo com o seguinte plano de freqüência ou como solicitado pelos vistoriadores.

d - Viscosidade A viscosidade é a consistência mais ou menos líquida da resina. O instrumento mais

adequado é o viscosímetro Brookfield, de leitura direta. O modelo RTV dispõe de diversasvelocidades de ensaio e de várias hastes para trocar, de acordo com o material a analisar.

Existem muitos outros viscosímetros, porém, para resinas de viscosidade média e baixa,aos fins práticos, pode usar-se um instrumento simples. O copo Ford nO 4 Consiste num funil demedidas padronizadas que é preenchido com a resina; dependendo do tempo em segundos, quegaste para escoar o conteúdo, será a viscosidade da resina. Para uma resina de peso específicode 1,12 (densidade média), a tabela de conversão a aplicar é apresentada a seguir.



TABELA DE CONVERSÃO

Ford nO

4 CPS0 min 35 seg 1000 min 40 seg 1120 min 45 seg 1320 min 50 seg 1530 min 55 seg 1761 min 00 seg 2001 min 05 seg 2241 min 10 seg 2381 min 15 seg 2521 min 20 seg 2661 min 25 seg 2801 min 30 seg 2931 min 35 seg 3051 min 40 seg 317

1 min 45 seg 3291 min 50 seg 3411 min 55 seg 3532 min 00 seg 3702 min 05 seg 3982 min 10 seg 4402 min 15 seg 4742 min 20 seg 5042 min 25 seg 5302 min 30 seg 5502 min 35 seg 5702 min 40 seg 5902 min 45 seg 610

2 min 50 seg 6352 min 55 seg 658Viscosidades medidas com copo Ford n

O4 e

viscosímetro Brookfield

e - tixotropia A forma precisa de medir a tixotropia é usando o mesmo viscosímetro Brookfield, e

fazendo medições de viscosidade, a 6 e a 60 rpm. Dividindo um valor pelo outro, teremos o

índice...?????



RESUMO DE PROPRIEDADES REQUERIDAS PARA MATERIAIS DE NÚCLEO PARACONTRUÇÃO SANDWICH DE FIBERGLASS (EM CONSTRUÇÃO DE BARCOS)

NÚCLEO

L e v e z a e f l u t u a b i l i d a d e

N ã o c a p i l a r i d a d e , e s t r u t u r a d e

c é l u l a f e c h a d a

P r o p r i e d a d e s d e d u r a b i l i d a d e ,

i m p u t r e s c i b i l i d a d e

R e s i s t ê n c i a à c o m p r e s s ã o e à

d e l a m i n a ç ã o

R i g i d e z – n ã o f r a g i l i d a d e

R e s i s t ê n c i a a v i b r a ç õ e s

M o l d a b i l i d a d e s e m f r

a t u r a

R e s i s t ê n c i a a i m p a c t o s ,

r e s i l i ê n c i a

R e s i s t ê n c i a a t e m p e r a t u r a s d e

t r a b a l h o e l e v a d a s

I s o l a m e n t o t é r m i c o

A u t o - e x t i n ç ã o d e f o g o

R e s i s t ê n c i a à á g u a s a l g a d a ,

ó l e o D i e s e l , g a s o l i n a , e t c

F a c i l i d a d e d e m a n i p u l a r e d e

r e p a r a r

Balsa + - - - + + + - - + + 0 - - 0 0Cortiça + - - - - - - - - 7 + + + + - - 0 -

Espumapoliestireno

+ + 0 + - - - 5 - 7 + + + - 5 + -

Espumapoliuretano + + + + + + -

+ +6 - 7 + + + + - 5 + + 6

Espuma PVC + + + + + + + + + + + + + 0 + + + + + + + +

Espuma PVCcrosslinked + + + + + + + + 0 3 - 5 - 7 + + + + + + + + 0

lmeia defiberglass

+ +1

- - 2 + + + + + 3 - - + + - - 5 + + -

+ + muito bom 1. Não flutuante 4. Válido para água salgada

+ Bom 5. Possível em certas condições

0 suficiente2. Dependendo da estrutura

6. Se espumado “in situ”

- deficiente

- - insuficiente3. Válido só para vibração 7. Não resiliente

f - Rigidez das resinas e gelcoats A fim de poder comparar o grau de rigidez das resinas e gelcoats, sugerimos o artifício

simples da figura abaixo.Prepara-se um filme com o estendedor , e envolve-se, primeiro, o tubo de mais diâmetro do

flexímetro. Sucessivamente, experimenta-se nos outros, até encontrar com qual quebra.É uma forma pragmática de comparar a rigidez das resinas e dos gelcoats, uma vez

atingida a fase final de amadure cimento.



g - Absorção de águaPreparam-se "pastilhas" de 45 mm de diâmetro e 4,5 mm de espessura. Depois de

passado o período de amadurecimento, as amostras são pesadas com o auxílio de uma balançamicrograma, e depois são imersas em água bi-destilada.

Vinte e quatro horas depois, são novamente pesadas, e se calcula qual o percentual depeso ganho por absorção de água.

Percentual = Peso à 24hs - Peso originalPeso original

Este é o valor que, com freqüência, é entregue pelas fábricas da matéria prima.Um teste mais demorado consiste em prolongar a imersão e a passagem periódica, atéatingir a estabilização do peso, que representa o grau de absorção de água à saturação.

h - ContraçãoEncher uma canaleta meia cana de 300 x 20 x 10 mm, com resina pura (catalizada e acelerada,

porém sem fibra de vidro) mediante uma matriz como é mostrada na figura a seguir:

Finalizada a polimerização, é medida a folga que aparece no extremo da canaleta,mediante o emprego de apalpadores do tipo usado na mecânica para medir folgas nos tuchos dasválvulas de motores a explosão.

Dividindo essa espessura em milímetros por 300 e multiplicando por 100, teremoscondição de saber qual é o percentual da contração linear. A contração volumétrica, será próximaao cubo do valor linear, de acordo com a tabela anexa.



i - CombustibilidadeComo acontece com os outros testes, existem sistemas muito mais sofisticados e precisos,

porém, nós escolhemos o que ao nosso parecer, é simples e suficientemente confiável aos finspráticos da maior parte dos serviços efetuados por uma fábrica de fiberglass.

O método que descrevemos, consiste em queimar um corpo de prova feito com trêscamadas de manta de 450 gr/m

2, laminados com uma proporção de 2/1 a 2,5/1 da resina a testar.

Fixa-se inclinado a 45O, e aplica-se na parte inferior um bico de Bunsen acesso, durante 30

segundos. O tempo que demora em extinguir a chama, e a medida da parte queimada, sãomedidos depois de tirar a chama promotora.

j - Conteúdo de bolhas de arQuando se laminam peças onde a alta resistência é uma exigência crítica, como é o caso

de barcos, é importante verificar o conteúdo percentual de bolhas de ar no laminado. A forma mais precisa para determinar o dito percentual, consiste em preparar um gráfico

semelhante ao amostrado a seguir, feito para a resina Hetron 355.O gráfico relaciona o peso específico do laminado (a partir da informação dos pesos específicos da

resina e do vidro, e do percentual de resina do laminado) , com o percentual de bolhas de ar.

Na confecção deste gráfico, deve-se lembrar que o peso específico da resina deve sertomado com a mesma polimerizada, porque a contração, ocorrida durante esse processo, aumentaa sua densidade.

% contração linear% contraçãovolumétrica

1,70 4911,80 5831,90 6862,00 8002,10 9262,20 1065

2,30 12172,40 1382Comparação entre contração linear e volumétrica

5.5 - PRINCIPAIS APLICAÇÕES DE AGENTES DE CURA

AGENTES DE CURA APLICAÇÕES PRINCIPAIS

PoliamínicosEndurecedores de uso geral, de baixo custo e baixa viscosidade. Cura atemperatura ambiente.

Poliamínicosmodificados

Baixa viscosidade, para conferir maior flexibilidade à resina curada.Reação mais lenta do que com as aminas alifáticas convencionais.

Amino-aromáticos Produzem grande tenacidade e resistência química, até 200OC

Poliamídicos Muito usados em adesivos para revestimentos. Excepcional tenacidade,adesão e resistência à corrosão.

AnidridicosPodem produzir epóxis curados estáveis a elevadas temperaturas, podemdar flexibilidade ou resistência



Para dar uma idéia das resistências mecânicas dos epóxis, damos as características daresina polimerizada, sem reforço de fibras:

SOLICITAÇÃO VALOR Adesão por “cizalhamento” 91,4 kg/cm

2

Resistência à compressão 1104,6 kg/cm2

Resistência à flexão 829,7 kg/cm2

Módulo de elasticidade 25000 kg/cm2

Resistência à tração na ruptura 478,9 kg/cm2

Elongação na fase elástica 3,5 %Elongação na ruptura 4,2 %



SEÇÃO VI

DETALHES E FIXAÇÕES

6.1 - GENERALIDADES

Detalhes estruturais mostrados e descritivos neste capítulo são dados para orientaçãogeral. Quando os detalhes diferirem daqueles mostrados aos quais estiverem condicionados, elesserão objeto de consideração especial.

6.2 - ORIFÍCIOS E BORDAS NÃO TRABALHADAS

Todas as bordas expostas de laminados de revestimento simples de FRP devem servedadas com resina. Bordas de painéis de compensado e bordas de aberturas em painéis de

compensado devem ser vedadas com manta impregnada de resina.Virolas instaladas em painéis de compensado ou reforços para canalizações ou entradasde cabos elétricos devem ser fixadas a elementos estruturais.

6.3 - TUBULAÇAO E FIAÇÃO ATRAVÉS DE ESPUMA

Tubulação e fiação passando através de espaços preenchidos com espuma devem serinstalados dentro de tubos plásticos para facilitar a remoção e substituição.

6.4 - REFORÇOS

6.4.1 - GeralReforços (armações, vigas mestras, vaus, cantoneiras de antepara, etc.) usados para apoiar painéis de

plástico, de fibra de vidro reforçado podem ser totalmente de FRP, aplicado sobre miolos ou formasnão estruturais, ou compostos de FRP e outros materiais estruturais aprovados como compensadode madeira ou madeira.

6.4.2 - Reforços com miolos ocos ou miolos não estruturais A menos que especificamente aprovado de modo diferente, reforços com miolos ocos e

reforços aplicados sobre miolos ou moldes não estruturais, incluindo miolos de madeira frágeis (veja

4.5.3), devem estar de acordo com a figura 6.1, e as larguras e alturas dos reforços não devem sermaiores que as obtidas pelas seguintes equações:

W = 20 t1 mmh = 30 t mm

W = largura do topo do reforço em mmh = altura dos braços do reforço em mmt1 = espessura do topo do reforço em mmt = espessura dos braços do reforço e flanges em mm

Reforços com perfil de chapéu, construídos aplicando-se FRP sobre formas pré-moldadasde FRP (Figura 6.2a), devem estar de acordo com a Figura 6.1 e as equações acima;

As formas pré-moldadas podem ser consideradas estruturalmente eficazes se suaspropriedades física são, no mínimo, iguais àquelas dos laminados aplicados.



Reforços pré-moldados unidos aos laminados de FRP, em ângulo (Fig. 6.2b), também devemestar de acordo com o mostrado na figura 6.1 e as equações acima. A espessura de cada ângulode ligação não deve ser menor que a espessura dos braços do reforço, e as pernas do ângulo decolagem devem ser de comprimentos iguais, de acordo com 6.8. Uniões em reforços pré-moldadosdevem ser escarpados e encaixados ou reforçados de outro modo que mantenha a total resistênciados reforços.

As alturas das vigas do fundo e vigas mestras podem exceder as alturas obtidas pelasequações acima se estes elementos estão estabilizados lateralmente por meios aprovados. Otamanho mínimo das abas dos flanges nestes elementos, como mostrado na figura 6.1, se formaior que 50mm não precisa exceder 6 t.

6.4.3 - Reforços com madeira ou miolos de madeira compensada0 uso de madeira encapsulada ou compensada (Fig. 6.2c) deve estar de acordo com 4.5 ou

4.6. Braços e topos de plástico, de fibra de vidro reforçado encapsulando miolos de madeiracompensada ou de madeira resistente não estão sujeitos às limitações de espessura estabelecidasem 6.4.2.

A espessura mínima de braços e topos deve ter 3mm. As larguras dos flanges devem estar de acordo com a figura 6.1. A espessura dos flanges não deve ser menor que a obtida pela equação abaixo:

t = 0,04 h mmt = espessura dos flanges de reforço em mmh = altura dos braços do reforço em mm

6.4.4 - Reforços usados como vigas mestras e estrutura longitudinalVigas mestras e estruturas longitudinais devem ser contínuas através dos conveses e

cavernas. Exceto nos tanques inteiriços e anteparas, vigas mestras e estruturas longitudinaisdevem ser contínuas através de anteparas transversais.

Um tipo aceitável de conexão de viga mestra e estrutura longitudinal de fibra de vidro

reforçada é mostrado na figura 6.3. As abas das conexões da estrutura de apoio não devem ser menores que as largurastotais dos elementos estruturais incluindo flanges, e as espessuras das conexões não devem sermenores que as espessuras dos flanges dos elementos estruturais.

6.5 - UNIÕES

6.5.1 - GeneralidadesOs componentes podem ser fixados com estojos, parafusos de auto-atarrachamento ou

rebites.Quando parafusos e parafusos de auto-atarrachamento são usados, eles não devem ter

cabeça escareada.Os corpos de todos os fixadores rosqueados devem ser suficientemente longos para

atravessar as junções. Onde junções estanques são necessárias, vedantes adequados oucompostos para fundação devem ser utilizados associados às uniões.

6.5.2 - Estojos e ParafusosEstojos e Parafusos devem ser usados quando houver condições de acesso para isso. O

diâmetro de cada união deve ser, no mínimo, igual ao da espessura do mais fino componentesendo fixado. Estojos e parafusos com menos de 6,5mm de diâmetro não devem ser utilizados.Onde ‘d’ é o diâmetro da união, os centros das fixações devem ser espaçados de, no mínimo ‘3d’,e devem iniciar a um mínimo de ‘3d’ da borda dos laminados.

Em vez de estojos e parafusos, materiais de miolo de baixa densidade devem sersubstituídos por inserções estruturalmente resistente. Os diâmetros das aberturas das uniões nãodevem exceder os diâmetros das uniões em mais de 0,4mm.



Arruelas e placas de apoio devem ser colocadas sob todas as cabeças de aperto e porcasque de outro modo se apoiariam nos laminados.

As arruelas não devem medir menos que 2,25d no diâmetro externo e 0,1d na espessura. As porcas podem ser do tipo auto-fixado ou rebitadas com martelo para evitar que

desaparafusem.

6.5.3 - Parafusos de auto-atarrachamentoParafusos de auto-atarrachamento tendo haste reta podem ser para conexões sujeitas a

cargas onde a ausência de acesso impede o uso de conexões que atravessem o material.Parafusos de auto-atarrachamento não devem ser empregados para unir laminados em

que qualquer deles tenha menos de 5mm de espessura. Quando utilizados, os parafusos de auto-atarrachamento devem ter rosca grossa.

6.5.4 - Rebites de expansãoRebites do tipo de expansão (rebites cegos ou rebites do tipo "pop") podem ser para conexões

sujeitas a cargas leves onde a dificuldade de acesso impede o uso de conexões que atravessem o

material.Tais rebites não devem ser utilizados para unir componentes tendo uma espessura total

excedendo 12,5mm, e não devem ser empregados para unir conveses aos cascos, exceto comouniões provisórias ou sem carga instaladas por conveniência ou rapidez durante a montagem.

6.5.5 - Rebites ConvencionaisRebites convencionais, quando usados, devem estar sujeitos a considerações especiais e

devem ser do tipo estirado a frio. Arruelas, essencialmente do mesmo material dos rebites devem ser colocadas sob as

cabeças e a extremidade dos rebites.

6.6 - UNIÕES EM LONGARINAS DE MADEIRA E DE MADEIRA COMPENSADA

As uniões em vigas mestras, prateleiras, braçadeiras e outros elementos longitudinais emmadeira, ou madeira compensada, devem ser escarpadas.

Uniões fixadas com estojos em elementos de madeira devem ser escarpadas e aparadas,e podem ser curvas, chavetadas, ou curvas e chavetadas. Os declives das escarpas não devemser maiores que 1 em 12. A profundidade de cada apara e farpa e a largura e profundidade decada chave deve ser aproximadamente 25% da profundidade do elemento (Veja Fig. 6.4). Em umelemento tendo duas ou mais escarpas, as escarpas não devem estar separadas menos de 1,5mumas das outras.

Em uma união com estojo, o diâmetro do estojo deve ser aproximadamente 17% da largurado elemento. Cada escarpa deve ser fixada, no mínimo, com quatro estojos. Arruelas,essencialmente do mesmo material dos estojos, devem ser instaladas sob todas as cabeças dosestojos e porcas. Orifícios para estojos devem ser furados antecipadamente de garantir umaajustagem firme, suave e limpa e assim os estojos podem ser colocados com atarrachamentosuave.

6.7 - FUNDAÇÕES

6.7.1 - Fundações de máquinas As máquinas devem ser assentadas em fortes vigas mestras que estejam adequadamente

firmadas e apoiadas para evitar desencaixe. As bases das máquinas devem ser de espessura elargura apropriadas para os estojos de fixação, devem ser colocadas em mantas ou massa deresina para assegurar apoio uniforme contra as vigas mestras, e devem ser fixadas através dosbraços das vigas mestras. A figura 6.5 mostra algumas fundações de máquinas típicas, aceitáveis.



6.7.2 - Unidades de Transmissão de Força através do cascoSistemas de montagem para equipamentos de transmissão de força penetrando nos

cascos (comandos externos, propulsão a jato, empurradores laterais de proa) devem ter vedação estanque.Todas as barras e aberturas no casco para tais equipa mentos devem ser armadas e firmadas detal modo que a estrutura com os equipamentos alocados devem ter resistência, no mínimo, igual àda estrutura antes da abertura.

6.7.3 - Fundações de Máquinas AuxiliaresFundações para máquinas auxiliares como geradores, equipamentos de refrigeração, e

evaporadores devem assegurar fixação segura do equipamento e devem ser rigidamente fixadas àestrutura do casco.

6.7.4 - Assessórios de Convés Acessórios de convés como castanhas e cunhos devem ser fixados através de estojos em

elementos vedados ou gaxetas, e apoiados em arruelas reforçadas ou placas de apoio de metal,madeira compensada ou de madeira. Quando arruelas são utilizadas, o laminado no local dasuniões deve ser aumentado de, no mínimo, 25% na espessura.

6.8 - ANGULOS DE UNIÃO

6.8.1 - Plástico de Fibra de vidro reforçado com plástico de Fibra de Vidro Reforçado A ligação secundária de componentes de plástico de Fibra de Vidro Reforçado por meio de

ângulos de união duplos deve ser de acordo com o estabelecido em 5.3.3. Ângulos de uniãotípicos para elementos de plástico de Fibra de Vidro Reforçado são mostrados na figura 6.6. Aespessura de cada ângulo de união não deve ser inferior à obtida do seguinte modo:

a) Revestimento simples com revestimento simples: Metade da espessura do mais finodos laminados sendo unidos.

b) Prensado com Prensado: A espessura de um revestimento dos mais finos dos painéis.c) Prensado com painel de revestimento simples: Metade da espessura do laminado de

revestimento simples ou a espessura de um revestimento do painel prensado, adotadoo menor.

A espessura de cada ângulo de união de plástico de Fibra de Vidro reforçada com plásticode Fibra de Vidro reforçada também não deve ser menor que o obtido de uma das seguintesmaneiras:

a) Quando ‘L’, como definido na Seção 2, for menor que 18 metros (60 pés), a espessuramínima deve ser 4 mm.

b) Quando L estiver entre 18m e 27,5m (60 pés e 90 pés) a espessura mínima deve ser5mm.

c) Quando L, estiver entre 27,5m e 36,5m (90 pés e 120 pés), a espessura mínima deve ser6mm.

A largura de cada flange, incluindo a extremidade cônica, não deve ser menor que 15vezes a espessura obtida acima.

6.8.2 - Madeira compensada ou madeira com plástico de Fibra de Vidro reforçadaVigas mestras de madeira compensada ou de madeira em todas as embarcações e pisos e

anteparas de madeira compensada em embarcações para serviços restritos devem ser assentadasem espuma, uma massa de poliéster de secagem lenta, uma mistura de resina com micro texturas,ou outro material aprovado. Ângulo de união de plástico de fibra de vidro reforçada devem seraplicados sobre faixas feitas do material de assentamento. O tamanho nominal de W de cada faixadeve estar entre 9,5mm e 12,5mm . Os ângulos de união devem ter espessura, no mínimo, igual àmetade da espessura do laminado e a largura de cada flange deve ser como mostrado na figura6.7a. A colagem secundária destes ângulos à fibra de vidro reforçada deve estar de acordo com ocontido em 5.3.3.



Pisos de madeira compensada e anteparas estruturais em embarcações sem restrições deemprego, com mais de 15m (49 pés) de comprimento devem estar fixadas com ângulos de união eestojos ou parafusos como mostrado na figura 6.7b. Cada ângulo de união é para ser, no mínimo,igual, em espessura, à metade da espessura do laminado, colado secundariamente ao laminado, eambos, colados e fixados com estojos à madeira compensada.

Diâmetros de ligações devem estar de acordo com o contido em 6.5.2.Onde ‘d’ é o diâmetro da ligação, a largura mínima do flange aparafusado do ângulo de

união deve ser de 6d. A largura mínima do outro flange deve ser como mostrado na figura 6.7b.Os estojos devem ser separados isoladamente; o espaçamento máximo deve estar de

acordo com a Tabela 6.1. Valores intermediários podem ser obtidos por interpolação.

6.9 - MESAS DE ENXÁRCIA

As mesas de enxárcia podem ser utilizadas interna e externamente, mas em qualquer casodevem ser fixadas à estrutura do casco com estojos e assim arrumadas de maneira os esforços

sejam transmitidos aos laminados através de força de cizalhamento sobre os estojos. Quando umconjunto de placas superpostas penetra num convés, a penetração deve ser tornada estanque como uso de vedação flexível.

Na ocasião da ligação, cada conjunto de placas (exceto quando montado sobre uma antepara interna

de madeira compensada) deve ser colocado numa manta de resina saturada para assegurar ajustagemadequada.

6.9.2 - MaterialMesas de enxárcia e estojos devem ser de aço doce, inoxidável, bronz e silicone, cobre-

níquel, ou outro metal compatível tendo mais que 16Kg/mm2 de resistência ao cizalhamento.

6.9.3 - Estojos0 diâmetro dos estojos fixando mesa de enxárcias deve ser aproximadamente igual à

espessura do casco. A espessura do casco deve estar de acordo com 8.1.2f. Quando as cabeçase porcas de estojos externos estão colocadas em pontos rebaixados no casco, placas adicionaisde laminado devem ser aplicadas ao interior do casco para compensar os rebaixamentos. Asplacas adicionais devem se estender a um mínimo de 25mm em volta da mesa de enxárcia devemformar uma conicidade além desse mínimo a uma razão de 12,5mm para cada placa adicionada. Onúmero de estojos em cada mesa de enxárcia não deve ser menor que o obtido pela seguintefórmula:

metrosd

P N

235,6?

N = número de estojosP = resistência à rutura da enxárcia ou estai fixado em Kgd = diâmetro dos estojos em mm

6.9.4 - Painéis prensadosOnde mesas de enxárcia são aparafusadas através de painéis de prensados, miolos de

material de baixa densidade devem ser substituídos por inserções estruturalmente resistentes.O revestimento do painel prensado apoiado contra uma mesa de enxárcia deve ser

aumentado em espessura de um valor igual ao diâmetro dos estojos. As placas de reforçoadicionadas para aumentar a espessura do revestimento devem se estender além da mesa deenxárcia, de acordo com 6.9.3.



6.10 - LIGAÇÕES CONVÉS-CASCO

Típicas ligações convés-casco expostas ao tempo são mostras na figura 6.8.Quando uniões diferindo daquelas mostradas forem apresentadas, elas deverão ser

submetidas a consideração especial.Todas as ligações deverão ser envolvidas e aparafusadas, a menos que especificamente

determinado de modo diferente. Quando flanges são usados, os flanges do casco devem ser iguaisem espessura aos laminados do casco e os flanges do convés devem ter a mesma espessura doslaminados do convés. As superfícies a serem unidas devem ser colocadas em compostos deassentamento, massa de poliéster, ou outro material aprovado. As larguras de sobrepostas,diâmetros de estojos, e espaçamento de estojos devem estar de acordo com as Tabelas 6.1 e 6.2.

Valores intermediários podem ser obtidos por interpolação. Ângulos de ligação de plásticode fibra de vidro reforçada, quando usados, devem ter flanges que tenham, no mínimo, a metadeda espessura do laminado do casco ou do convés, adotada aquela que for maior. As larguras dosflanges devem estar de acordo com as larguras das sobrepostas da Tabela 6.2.

Cada junção deve estar protegida por uma guarda, moldura, proteção, ou cobertura demetal, madeira, borracha, plástico ou outro material aprovado.

O tamanho e robustez desta faixa protetora devem ser compatíveis com o rigor do serviçopara o qual será destinada.

A faixa deve ser instalada sem danificar a ligação convés-casco.

6.10.2 - Ligações interioresConveses interiores devem ser fixados ao casco por prateleiras, vigas, ou outros

dispositivos estruturais que resistam a cargas verticais e horizontais.



ESPAÇAMENTO MÁXIMO ENTRE PARAFUSOSTABELA 6.1

Espaçamento (mm)Comprimento da embarcaçãometros (pés) Serviço especial Serviço costeiro

9 (30) 152,00 228,0012 (40) 165,00 241,0015 (50) 177,00 254,0018 (60) 190,00 266,0021 (70) 203,00 279,0024 (80) 216,00 292,0027 (90) 228,00 305,0030 (100) 241,00 317,0033 (110) 254,00 330,0036 (120) 266,00 343,00



LIGAÇÕES CASCO-CONVÉSTABELA 6.2

Comprimento da embarcaçãoMetros (pés)

Largura mínima dasobreposição (mm)

? mínimo do parafuso(mm)

9 (30) 63,00 6,5012 (40) 75,00 7,7515 (50) 87,00 9,0018 (60) 100,00 10,2521 (70) 112,00 11,5024 (80) 125,00 12,7527 (90) 137,00 14,00

30 (100) 150,00 15,2533 (110) 162,00 16,5036 (120) 175,00 17,75



SEÇÃO VII

ESTRUTURA DO FUNDO

7.1 - CHAPEAMENTO DO CASCO DO FUNDO

7.1.1 – Geral“Chapeamento do casco do fundo" se refere ao laminado de plástico reforçado com fibra

de vidro, de revestimento simples, da quilha até 150 mm acima da linha d'água carregado, deprojeto. Quando uma caixa de mar é instalada, a espessura do chapeamento limite da caixa demar não deve ser menor que a espessura requerida para o chapeamento do casco do fundo.

7.1.2 - Laminado de revestimento simples

a) Embarcações de deslocamento A espessura do chapeamento do casco do fundo em embarcações de deslocamento não

deve ser menor que a obtida da seguinte equação:

mmkh st 3055,0?

t = espessura, em mms = vão do menor lado do painel de chapeamento, em mmk = coeficiente que varia com o alongamento do chapeamento do casco do fundo, como

mostrado na Tabela 7.1.h = distância em metros, da extremidade inferior do chapeamento ao convés da borda livre,

medida lateralmente.

b) Embarcações de Fundo Chato.

A espessura do chapeamento do casco do fundo em embarcações de fundo chato nãodeve ser menor que o requerido por 7.1.2 ou a obtida das seguintes equações:

1 - Quando a velocidade da embarcação é menor ou igual a 30 nós

mm KV st 3039,0?

2 - Quando a velocidade da embarcação é maior que 30 nós

mm KV st 3 2013,0?

t = espessura em mm

s = vão do menor lado do painel do chapeamento, em mmK = coeficiente que varia com o alongamento do painel do chapeamento do casco dofundo, como mostrado na Tabela 7.1

V = Velocidade de cruzeiro da embarcação, em nós

c) Painéis curvos A espessura do chapeamento do casco do fundo em um painel curvo (figura 7.1) não

necessita ser maior que a exigida por 7.1.2a e não deve ser menor que a obtida da seguinteequação:

mmk hr t 3 21

1/041,0 ??

t = espessura, em mm



r = raio médio de curvatura, em mm, entre apoios como mostrado na Figura 7.1.h = distância, em metros, da extremidade inferior do chapeamento ao convés da borda

livre, ao lado.

K = coeficiente que varia inversamente a ? como mostrado na Figura 7.2.

? = metade do ângulo, em graus, entre os raios traçados para as extremidades da curva,como mostrado na Figura 7.1.

d) Chapas de quilhas em cascos inteiriços As espessuras e larguras das chapas das quilhas em cascos inteiriços (Figura 7.3) não

devem ser menores que as obtidas das equações seguintes.t1 = 1,5 t mm W = B/10 mt1 = espessura da quilha, em mmt = espessura do chapeamento do casco do fundo, em mm, exigido por 7.1.2a, b e c.w = largura da quilha, em mB = boca da embarcação As espessuras e larguras de quilha devem ser mantidas do talhamar até a popa.

e) Chapas da quilhas em cascos moldados em metades As espessuras das chapas de quilhas em cascos moldados em metades (Figura 7.4) não

devem ser menores que as obtidas da equação seguinte.t1 = 2t mmt1 = espessura da quilha, em mmt = espessura do chapeamento do casco do fundo, em mm, exigido por 7.1.2a, b, e c.

As duas metades do chapeamento do casco do fundo devem ser afiladas para a linha decentro, como mostrado, pelo decréscimo das larguras das placas, num declive de 1:24. Asmetades devem ser conectadas com um encaixe afilado, igual a elas em espessura e laminado damesma maneira como o chapeamento do casco com as larguras das placas modificadas paraencostar-se contra a extensão das placas no chapeamento do casco. O excesso da espessura

exigida para a quilha deve ser provido por um duplicador igual em espessura e laminado de umamaneira equivalente ao chapeamento do casco. A largura do duplicador não deve ser menor que aobtida da equação seguinte.

W = B/10 mW = largura, em mB = boca da embarcação

A largura da placa duplicadora também não deve ser menor que a largura do encaixeafilado mais 24 vezes a espessura do chapeamento do casco.

f) Quilhas verticais Pés-de-Galinha As espessuras de quilhas verticais e pés-de-galinha, e a distância destas espessuras

devem ser trazidas diretamente aos fundos das embarcações (figura 7.5), não devem ser menoresque as obtidas das equações abaixo:t1 = 1,5 t mm W = 0,25H mmt1 = espessura da quilha ou pé-de-galinha em mmt = espessura do chapeamento do casco do fundo, em mm, exigido por 7.1.2a, b, e c.W = largura, em mm da extensão da quilha ou espessura do pé-de-galinha t1 diretamente

ao fundo da embarcação.H = Altura máxima da quilha ou pé-de-galinha, em mmQuando uma sapata do leme é fixada ao fundo de um pé-de-galinha, as medidas do pé-de-

galinha devem ser adequadamente aumentadas.



g) quilhas verticais e lastradas As espessuras dos fundos de quilhas verticais lastradas e as distâncias dessas espessuras

devem ser levadas para cima até os lados das quilhas (figura 7.6) não devem ser menores que asobtidas das equações seguintes.

t2 = 2,0 t mm H1 = 0,5w1 mmt2 = espessura do fundo da quilha, em mmt = espessura do chapeamento do casco do fundo, em mm, exigido por 7.1.2a e 7.1.2c.H1 = altura, em mm da extensão da espessura do fundo da quilha acima de cada lado da

quilha.w1 = largura do laminado da quilha do fundo, em mm, ou 254mm, adotado o maior valor.

h) Cantoneiras e travessasEm embarcações de casco do tipo quinado e em embarcações tendo travessas de ré, as

espessuras das juntas de ambos os lados dos cascos e as distâncias destas espessuras devemser traçadas das arestas (figura 7.7) não devem ser menores que as obtidas das equações abaixo:

t1 = 1,5 t mm W = B/40 mt1 = espessura do chapeamento da cantoneira do chapeamento da junta da travessa, em

mmt = espessura do chapeamento do casco do fundo, em mm requerida por 7.1.2a, b e c.w = largura, em mmB = boca da embarcação

i) Reforço local e compensaçãoO chapeamento do casco do fundo deve ser aumentado em espessura nos suportes do

eixo, cadastes, e outros acessórios e penetrações.

1 - Quando a velocidade da embarcação é menor ou igual a 30 nós

d = 0,00045 K2V s/n mm

2 - Quando a velocidade da embarcação é superior a 30 nósd = 0,00001 K2V

2s/n mm

d = espessura total, em mmK2 = coeficiente que varia inversamente à espessura do miolo, como mostrado na figura

7.8, onde t e t1 são as espessuras , em mm, dos revestimentos externo e interno.V = velocidade de cruzeiro da embarcação, em nóss = vão do menor lado do painel tipo sandwich, em mmn = resistência ao cizalhamento do miolo, em Kg/mm

2

7.2 - CAVERNAME DO FUNDO

Todo o chapeamento do casco do fundo deve ser sustentado por longarinas, cavernasgigantes ou anteparas transversais, ou ambos; pisos, e (quando necessário) cavernas transversais oulongitudinais, ou ambos. Em embarcações equipadas com velas, cavernas gigantes ou anteparastransversais devem ser estabelecidas nos mastros. A menos que especificamente aprovado deoutro modo, as extremidades de longarinas, cavernas gigantes e cavernas devem ser fixadas aseus elementos de apoio.

Buracos de bueiro devem ser moldados ou cortados em reforços do fundo e anteparas nãoestanques para assegurar a livre drenagem dos porões para as aspirações das bombas.

As extremidades dos orifícios devem ser vedadas de acordo com 6.2.



7.2.2 - LongarinasTodas as embarcações de fundo simples tendo bocas, entre as cantoneiras ou os

encolamentos inferiores dos porões, igual ou maior que 2,44m devem ter longarinas centrais oulaterais, ou ambas. O espaçamento máximo de longarina a longarina e da longarina externa àcantoneira ou encolamento do porão deve ser 2,44m.

As longarinas devem se estender o máximo possível para vante e para ré.Elementos estruturais longitudinais como anteparas de tanque lateral, longarinas da

máquina, quilhas verticais, e pés-de-galinha podem ser considerados como longarinas.

a) Embarcações de deslocamentoO módulo de Seção MS e Momento de Inércia I de cada longarina do fundo em uma

embarcação de deslocamento, em associação, CONTINUAÇÃO ???

Todas as aberturas no casco devem ter cantos arredondados, e extremidades expostasdos laminados devem ser vedadas com resina.

Todas as aberturas maiores que 150mm em diâmetro, devem ser compensadas porduplicadores.

7.2.3 - Painéis tipo sandwich

a) Embarcações de deslocamentoQuando construção tipo sandwich é usada para o casco do fundo de uma embarcação de

deslocamento, o momento de inércia de ambos os revestimentos de uma faixa de painel tiposandwich de 25mm de largura não deve ser menor que o momento de inércia de uma faixa deigual largura de um laminado de revestimento simples que satisfaça a 7.1.2a.

A espessura total do painel tipo sandwich de 25mm de largura não deve ser menor que o

momento de inércia de uma faixa de igual largura de um laminado de revestimento simples quesatisfaça a 7.1.2a. A espessura total do painel tipo sandwich não deve ser menor que a obtida da equação

seguinte:d = 0,0016 K2hs/n mm

d = espessura total, em mmK2= coeficiente que varia inversamente à espessura do miolo, como mostrado na Figura

7.8, onde t e t1 são as espessuras, em mm, dos revestimentos externo e interno.h = distância, em metros da extremidade inferior do sandwich ao convés da borda livre, ao

lados = vão do lado menor do painel tipo sandwich, em mmu = resistência ao cizalhamento do miolo, em Kg/mm

2

b) Embarcação de fundo chatoQuando construção tipo sandwich é usada para casco do fundo em uma embarcação de

fundo chato, o momento de inércia de ambos os revestimentos de uma faixa do painel tiposandwich de 25mm de largura não deve ser menor que o momento de inércia de uma faixa demesma largura de laminado de revestimento simples que satisfaça a 7.1.2b. A espessura total dopainel tipo sandwich não deve ser menor que a obtida das equações seguintes:

A PÁGINA SEGUINTE PARECE ESTAR FORA DA ORDEM...

com o chapeamento ao qual a longarina é fixada, não devem ser menores que os obtidos dasequações seguintes.



7.2.3- Cavernas Gigantes

a - Embarcações de deslocamentoEm uma embarcação de deslocamento o Módulo de Seção “MS” e o Momento de Inércia I

de cada caverna gigante do fundo para a cantoneira ou encolamento superior do porão, emassociação com o chapeamento ao qual a caverna gigante é fixada, não devem ser menores queos obtidos das equações seguintes:

Plástico reforçado com fibra de vidroMS = 19,40 chsl

2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm

4

Madeira compensada ou madeira compensada encapsuladaMS = 121,50 chsl

2 cm

3

I = 47,55 chsl3 cm

4

c = 0,9

s = espaçamento de cavernas gigantes, em metrosO espaçamento máximo entre cavernas gigantes ou entre cavernas gigantes e anteparastransversais deve ser 2,50ml = vão livre, em metrosh = distância vertical, em metros, do meio de l ao convés da borda livre, ao lado. Em umtanque profundo, h não deve ser menor que o exigido pela Seção 9.

b - Embarcações de fundo chatoEm uma embarcação de fundo chato o Módulo de Seção MS e o Momento de lnércia 1 de

cada caverna gigante do fundo, em associação com o chapeamento ao qual a caverna gigante éfixada, não devem ser menores que os obtidos das equações seguintes:

Quando a velocidade da embarcação é menor ou igual a 31 nós

Plástico reforçado com fibra de vidroMS = 4,20 cVsl

2 cm

3

I = 15,00 cVsl3 cm

4

Madeira compensada ou madeira compensada encapsuladaMS = 26,00 cVsl

2 cm

3

I = 20,30 cVsl3 cm

4

Quando a velocidade da embarcação é superior a 31 nós

Plástico reforçado com fibra de vidroMS = 0,1333 cV

2sl

2 cm

3

I = 0,4830 cV2sl

3 cm

4

Madeira compensada ou madeira compensada encapsuladaMS = 0,8400 cV

2sl

2 cm

3

I = 0,6280 cV2sl

3 cm

4

c = 0,6V = velocidade de cruzeiro, em nóss = espaçamento de cavernas gigantes, em metrosl = vão livre, em metros



COEFICIENTES DE PAINEL CURVADOFIGURA 7.2

Coeficientes típicos

? O K1

15 17,2030 8,6260 4,3790 3,00120 2,36150 2,07180 2,00



COEFICIENTES DE PAINEL SANDWICH

K2 )(5,0 1

1

t t

d

?

0,86 20,79 40,76 60,74 80,72 10

0,71 120,71 140,70 160,70 180,70 20



SEÇÃO VIII

ESTRUTURA LATERAL

8.1 - CHAPEAMENTO LATERAL DO CASCO

8.1.1 - Geral"Chapeamento lateral do casco" refere-se ao Plástico de Fibra de Vidro reforçada ou

laminado de 150mm acima da linha d’água projetada ao convés de borda livre, medidolateralmente.

8.1.2 - Laminados de revestimento simples a) Painéis planos A espessura do chapeamento lateral do casco em painéis planos ou efetivamente planos

não deve ser menor que a obtida pela equação seguinte:

mm Kh st 30511,0? t = espessura em mms = vão do lado mais curto do painel em mmK = coeficiente que varia proporcionalmente à face do painel como mostrado na Tabela 7.1h = distância, em mm da extremidade inferior do chapeamento lateral ao convés de borda

livre, medido lateralmente.

b) Painéis curvos A espessura do chapeamento lateral do casco em painéis curvos (Fig. 7.1) não precisa ser

maior que a exigida por 8.1.2a, e não deve ser menor que a obtida, pela seguinte fórmula:

mmk

hr t 3

2

1 103,0

??

t = espessura em mmr = raio médio de curvatura em mm entre apoios como mostrado na Fig. 7.1h = distância em metros da extremidade inferior do chapeamento lateral ao convés da

borda livre medida lateralmenteK1 = coeficiente que varia inversamente a “x” mostrado na Fig. 7.2

= metade do ângulo, em graus, entre os raios tirados às extremidades da curva

c) Cintas de Abatocaduras As espessuras das cintas de abatocaduras em embarcações de comprimento “L” igual ou

superior a 30m não devem ser menores que uma vez e meia a exigida para a espessura lateral docasco. As espessuras das cintas de abatocaduras devem ser mantidas a meia-nau, e podem serreduzidas gradualmente à espessura lateral do casco para vante e para a ré da meia-nau. Alargura de cada cinta de abatocadura não deve ser inferior a 0,2 L.

d) TalhamaresOs reforços da quilha exigidos por 7.1.2d, e, f e g, devem ser levados para cima para

formar os talhamares. As espessuras podem ser gradualmente reduzidas até o convés da bordalivre a meio caminho entre a espessura exigida para a quilha e a espessura determinada para ocasco lateral. As larguras podem ser reduzidas gradualmente até o convés da borda livre onde elassejam iguais a 60% das larguras exigidas para a quilha. Talhamares devem ser apoiadosadequadamente por buçardas ou almas, ou ambos.



e) TravessasEm embarcações tendo travessas de ré, as espessuras das travessas não devem ser

menores que o exigido por 8.1.2a e b. Se as embarcações são propelidas por máquinas internas-externas ou, se necessitado pela mastreação das embarcações, as travessas devem seradequadamente fixadas.

Nas junções entre cascos laterais e travessas, as espessuras devem ser aumentadas de50% (Fig. 8.1). A extensão destas espessuras aumentadas deve ser trazida das junções e nãodeve ser menor que a obtida pela seguinte equação:

W = B / 40 mW = largura do chapeamento da junção em metrosB = Boca da embarcação como definida na Seção 2.

f) Reforço local para barcos à vela

Nas embarcações dotadas de velas a espessura lateral do casco exigida deve seraumentada de 25% no mastro, enxárcias, e mesas de enxárcia. A extensão longitudinal doaumento da espessura do casco não deve ser menor que a boca da embarcação na altura domastro.

g) Reforço local para embarcações sujeitas a impactoPara embarcações sujeitas a impacto nas operações rotineiras, as espessuras do casco

lateral devem ser 25% maiores que as exigidas normalmente.

h) Reforço local para barcos de pesca e barcos de pesquisa1 - Em geral nas embarcações empregadas na pesca (com rede ou linha) ou na pesquisa,

placas de desgaste, de metal, ou rolos são sugeridos em todos os lugares ou mecanismos onde osmétodos de pesca ou pesquisa acarretarão severo desgaste do chapeamento do casco.

Reforço especial pode ser requerido nas áreas onde pequenos botes são regularmentelançados, embarcados, ou alojados.Reforço especial pode ser exigido, também, em locais onde a embarcação faz contato com

outro barco , quando arrastando, bombeando , carregando, descarregando, ou navegando juntos.

2 - Embarcações com redes de arrasto laterais devem ter, no lugar dos cavaletes dasredes de arrasto, a espessura mínima do chapeamento lateral do casco 30% maior que aespessura do chapeamento lateral do casco obtida de 8.1.2a e b, Em uma embarcação dotadacom dois ou mais picadeiros em cada lado ou em um lado somente, a espessura mínima dochapeamento lateral do casco entre os picadeiros deve ser 20% maior que a espessura dochapeamento lateral do casco obtida de F.1.2a e b. Barras de atrito de metal, semi-circulares,devem ser instaladas no tope da borda falsa, no tope da cinta da abatocadura, e na linha d'água decarga. Estas barras devem se estender de, no mínimo, 0,0225L para vante da perna mais de vantedo picadeiro até não menos que 0,045L para a ré das pernas do citado picadeiro. Barras adicionaisde atrito, semi-circulares, devem ser instaladas verticalmente ou diagonalmente entre as barras deatrito longitudinais de tal maneira que o chapeamento do casco não possa estar sujeito à abrasãocausada pelo aparelho sendo manobrado dos picadeiros.

3 - Embarcações com redes de arrasto de popa A espessura mínima da calha da rede de arrasto de popa deve ser 30% maior que a

espessura do chapeamento lateral do casco obtida de 8.1.2a, b e c. A espessura mínima dos ladosda calha deve ser 10% maior que a espessura do chapeamento lateral do casco obtida de 8.1.2a eb. Placas de desgaste de metal são sugeridas nas partes dos lados e do fundo da calha sujeitas adesgaste acentuado.



i) CompensaçãoCompensação deve ser feita para grandes aberturas no chapeamento do casco onde

exigido para manter a resistência longitudinal e transversal do casco. Todas as aberturas devemter cantos bem arredondados. Aberturas para carga e trânsito devem ser mantidas totalmentelivres de outras descontinuidades nas longarinas do casco. Em volta dos escóvens, placas demetal de desgaste, de largura suficiente para evitar avarias causadas pelas patas de âncoras semcepo, devem ser adaptadas. Cada vigia, onde colocada, deve ter sua extremidade superior a ummínimo de duas vezes seu diâmetro ou, nos casos de vigia retangular, duas vezes sua altura,abaixo da extremidade do convés sobre ela. Bordas expostas de laminados devem ser vedadascom resina.

j) EmendasO chapeamento lateral de superestruturas, incluindo castelos de proa e tombadilhos, deve

se estender além das extremidades das superestruturas de maneira a prover inclinações longas egraduais. Passagens, grandes saídas d'água e outras aberturas de tamanho considerável no casco

ou borda falsa devem ser mantidos sem emendas.Quaisquer aberturas que tenham que ser inevitavelmente feitas no casco adjacente às

emendas devem ser tão pequenas quanto possível e devem ser de formato circular ou oval.

8.1.3 – Painéis de sandwichQuando estrutura de painel de sandwich é usada para casco lateral, o momento de inércia

dos revestimentos de uma tira do painel de sandwich de 25mm de largura não deve ser menor queo momento de inércia de uma tira de laminado simples da mesma largura que satisfaça a 8.1.2a. Aespessura total do painel de sandwich não deve ser menor que a obtida pela fórmula seguinte:

mmn

hsk d 20014,0

?

d = espessura total em mm

K2 = 0,89 para balsa. K2 para outros materiais de miolo listados em 4.7, varia inversamenteà espessura relativa ao miolo como mostrado na Fig. 7.8, onde t e t1 são as espessuras em mmdos revestimentos externo e interno.

h = distância, em metros, da extremidade inferior do painel de sandwich do casco lateral aoconvés da borda livre, medida lateralmente.

s = vão do lado menor do painel de sandwich em mmu = resistência de cizalhamento do material do miolo em Kg/mm

2

Em áreas onde aumentos de espessura dos laminados de revestimento simples sãodefinidos por 8.1.2, os momentos de inércia e as espessuras do painel tipo sandwich devem serequivalentemente aumentados.

Onde os aumentos em 8.1.2 são para impacto ou desgaste, a espessura do revestimentoexterno do painel de sandwich deve ser aument ada da mesma quantidade exigida para o laminadode revestimento simples.

8.2 - ARMADURA LATERAL

8.2.1 - GeralTodo chapeamento lateral do casco deve ser apoiado por cavernas ou anteparas

transversais, ou ambos; e (quando necessário) por vigas, estruturas longitudinais, ou estruturastransversais, ou combinações de vigas e estruturas. Em embarcações à vela, cavernas ouanteparas; transversais devem ser colocadas nos pontos de passagem dos mastros.

Trabalho de carpintaria eficazmente conectado ao chapeamento do casco estará sujeito aconsideração especial como um possível substituto para armadura lateral.



8.2.2 - CavernasO módulo de seção (MS) e momento de inércia I de cada caverna lateral de plástico

reforçado com fibra de vidro sobre a cantoneira ou escoa superior, em associação com ochapeamento ao qual a caverna é fixada, não deve ser menor que o obtido das seguintesequações:

Plástico reforçado com fibra de vidroMS = 19,40 chsl

2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm

4

Madeira compensada ou madeira compensada encapsuladaMS = 121,50 chsl

2 cm

3

I = 47,55 chsl3 cm

4

c = 0,9s = espaçamento de cavernas gigantes, em metros

O espaçamento máximo entre cavernas gigantes ou entre cavernas gigantes eanteparas transversais deve ser 2,50m

l = vão livre, em metrosh = distância vertical, em metros, do meio de l ao convés da borda livre, ao lado. Em um

tanque profundo, h não deve ser menor que o exigido pela Seção 9.

8.2.3 - VigasTodas as embarcações de estrutura transversal tendo alturas sobre a cantoneira ou a

escoa superior maior que 2,44 metros devem ter vigas laterais.O espaçamento máximo de viga a viga e da viga superior ao convés da borda livre,

lateralmente, deve ser 2,44m.O módulo de seção (MS) e momento de inércia I de cada viga de plástico reforçado com

fibra de vidro em associação com o chapeamento ao qual a viga é fixada não devem ser menores

que os obtidos das seguintes equações:

MS = 19,40 chsl2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm

4

c = 0,9s = altura média da área do lado apoiado pela viga, em metrosl = vão entre as cavernas ou entre caverna e antepara, em metrosh = distância vertical, em metros, do meio de “s” ao convés da borda livre, medida

lateralmente.

8.2.4 - EstruturasO módulo de seção (MS) e Momento de Inércia I de cada estrutura lateral de plástico

reforçado com fibra de vidro, onde aplicada, longitudinal ou transversal, sobre a cantoneira ouescoa superior, em associação com o chapeamento ao qual a estrutura é aplicada, não devem sermenores que os obtidos pelas seguintes equações:

MS = 19,40 chsl2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm

4

c = 1,0s = espaçamento estruturall = comprimento do vão não apoiado, em metrosh = distância vertical, em metros, de uma estrutura longitudinal ou de uma estrutura

vertical, a meio comprimento, ao longo do convés da borda livre, medida lateralmente.



8.2.5 - Embarcações sujeitas a impactoPara embarcações sujeitas a cargas de impacto durante operações de rotina, módulos de

seção e momento de inércia 25% maiores que os obtidos em 8.2.2, 8.2.3 e 8.2.4 sãorecomendados.



SEÇÃO IX

TANQUES

9.1 - GERAL

Anteparas divisórias e divisões estanques de todos os tanques integrais de plásticoreforçado com fibra de vidro devem ser construídos de acordo com os requisitos desta Seção.

O arranjo dos tanques, integrais, sem serviço pretendido, e as alturas das redes dealagamento devem ser indicadas claramente nos desenhos submetidos à aprovação. Tanquesintegrais não devem ser montados empregando estrutura de sandwich ou em locais que asutilizem. Reforços dentro de tanques integrais não devem penetrar nas divisórias dos tanques.Tanques de gasolina não devem ser montados integralmente.

Todas as superfícies internas de tanques de plástico reforçado com fibra de vidro devemser cobertas com manta de fibra de vidro ou cordão picado pesando, no mínimo, 600 gramas por

metro quadrado.Esta cobertura deve ser adicionada aos escantilhões exigidos neste Capítulo.Uma grossa camada de resina laminada, ou a outra abertura adequada, deve ser aplicada

a esta cobertura.Quando tanques de água potável são mantidos, vasos sanitários não devem ser instalados

nos topes do tanque, redes de descarga de sanitários não devem passar através dos tanques.Escantilhões de tanques pressurizados estarão sujeitos a consideração especial.

9.2 - CHAPEAMENTO

A espessura de anteparas divisórias de tanques integrais de chapeamento de plásticoreforçado com fibra de vidro e divisões estanques não deve ser menor que a obtida pela seguinteequação:

mm Kh st 30510,0?

t = espessura em mms = vão do menor lado do painel de chapeamento em mmK = coeficiente que varia com o alongamento do painel do chapeamento como mostrado

na Tabela 7.1

h = a maior das distâncias, em metros, da extremidade inferior do chapeamento a:- um ponto localizado a dois terços da distância ao convés da borda livre- um ponto situado a dois terços da distância do tope do tanque ao tope do nível detransbordamento; ou- um ponto situado sobre o tope do tanque, a distância não menor que a maior das

seguintes:1 - 0,01 L. + 0,15m onde L é definido na Seção 22 - 0,46 m

Em construção de fundo sem ferro, a espessura do chapeamento do tope do tanque deveser aumentada de 50% sob as escotilhas de carga.



9.3 - REFORÇOS

O módulo de Seção MS e o Momento de Inércia I de cada reforço de tanque integral deplástico reforçado com fibra de vidro em associação com o chapeamento ao qual é fixado, nãodevem ser menores que os obtidos das seguintes equações;

MS = 19,40 chsl2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm

4

c = 1,0 para reforços com tesourac = 0,75 para reforços tendo eficiente fixação das extremidadesl = tamanho do vão não apoiado, em metrosQuando vigas são montadas, L é a distância da extremidade da fixação à primeira viga oua distância entre vigas.h = a maior das distâncias, em metros ou pés, da metade de 1 à:a - um ponto situado a dois terços da distância do meio de 1 ao convés da borda livreb - um ponto situado a dois terços da distância do tope do tanque ao nível máximo do

tanque; ouc - um ponto situado sobre o tope do tanque a distância não menor que a maior dasseguintes:

0,01 L + 0,I5m0,46m

9.4 - VIGAS E CAVERNAS

O módulo de Seção MS e o Momento de Inércia I de cada viga apoiando reforços deantepara em tanques integrais de plástico reforçado com fibra de vidro, em associação com ochapeamento ao qual a viga é fixada, não devem ser menores que os obtidos pelas equaçõesseguintes:

MS = 19,40 chsl2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm4

c = 0,9s = soma da metade dos componentes em metros (sobre cada lado da viga ou caverna) dos

reforços, estruturas, ou traves apoiadas pela viga ou caverna.l = extensão sem apoio da viga ou caverna em mh = distância vertical, em metros, do meio de “s”, no caso de uma viga, ou do meio de “l”,

no caso de uma caverna, às mesmas alturas à qual “h”, para os reforços, é medida (veja 9.3).

9.5 - COFFERDAMS

Cofferdams devem ser montados entre todos os tanques integrais de plástico reforçadocom fibra de vidro, contendo líquidos heterogêneos.

9.6 - ABERTURAS PARA ACESSO, REDUÇÃO DE PESO, VENTILAÇÃO E DRENAGEM

Todos os tanques com fundos duplos e todos os outros tanques, integrais com alturasmaiores que 10 devem ter aberturas de acesso, e os elementos não estanques em tais tanquesdevem ter orifícios para redução de peso, suficientes em tamanho e quantidade para asseguraracesso a todas as partes dos tanques as localizações propostas e dimensões das aberturasdevem estar indicadas nos desenhos encaminhados para aprovação.



As tampas das aberturas para acesso devem ser de metal ou plástico reforçado comomostrado na figura 9.1. Estojos ou cravos não devem ter diâmetros menores que 6,5mm semespaçamento, centro a centro, não deve ter mais que 6 diâmetros de estojo, e devem iniciar a umadistância da extremidade da tampa não menor que a mostrada.

Em porões de carga sem forro, os tanques devem ser protegidos contra avarias causadaspela carga.

Aberturas para ventilação e drenagem devem ser cortadas em todas as partes nãoestanques de tanques integrais para assegurar o livre escapamento de gases pelas ventilações e alivre drenagem de líquidos para as aspirações.

Bordas expostas de laminados nos locais das aberturas devem ser vedadas com resina.

9.7 - PROVASTodos os tanques integrais devem ser testados hidrostaticamente. O teste de coluna

d'água deve ser do nível máximo do tanque ou de dois terços da distância do tope do tanque aoconvés da borda livre, adotado o maior.

As provas devem ser executadas depois da conclusão da montagem do tanque e podem

ser realizadas depois do lançamento da embarcação.

Observação: Não deverão ser construídos em fiberglass tanques para gasolinas ou álcoolhidratado.



SEÇÃO X

ANTEPARAS ESTANQUES

10.1 - GERAL

Todas as embarcações tendo comprimento L, como definido na Seção 2, de 15 metros oumais, devem ser providas de anteparas estanques de acordo com esta Seção.

A localização, extensão, e arranjo de cada antepara estanque devem estar indicadosclaramente nos desenhos submetidos à aprovação.

10.2 - ARRANJO DE ANTEPARAS ESTANQUES

10.2.1– Anteparas de colisão

Anteparas de colisão devem ser instaladas a distância não inferior a 0,05L, por ante a ré dotalhamar na altura da linha d'água de projeto. As anteparas devem ser inteiriças, exceto para passagens como permitido em 10.5, e

devem se estender até o convés da borda livre, preferencialmente em um plano. Em embarcaçõestendo superestruturas longas na proa, as anteparas devem se estender estanques até o convés dasuperestrutura. Desde que os prolongamentos da antepara não sejam menores que 0,05L paraante à ré do talhamar na altura da linha d'água de projeto eles não precisam ser montadosdiretamente sobre a antepara de colisão; em tais casos, a parte do convés de borda livre queforma o degrau deve ser estanque.

10.2.2 - Praça de Máquinas A Praça de Máquinas deve ser fechada por anteparas estanques se estendendo ao convés

da borda livre. Quando o arranjo de uma embarcação interfere com o prolongamento dasanteparas da Praça de Máquinas até o convés ao qual elas devem se prolongar serão objeto deconsideração especial.

10.2.3 - Paióis da AmarraOs Paióis da Amarra situados por ante a ré das anteparas de colisão ou se prolongando

para dentro de pique tanque profundos devem ser estanques.

10.3 - CONSTRUÇÃO DE ANTEPARAS ESTANQUES

10.3.1 - Chapeamento A espessura do chapeamento em anteparas estanques não deve ser menor que a obtida

pelas seguintes equações:

a) Chapeamento de Plástico Reforçadomm Kh st 30405,0 ??

b) Chapeamento de Madeira Compensada

mmh K st 3028,0 ??

t = espessura em ms = vão, do menor lado do painel do chapeamento, em metrosh = distância da extremidade inferior do chapeamento do convés da antepara, no centro,

em metros



K = coeficiente que varia com o alongamento do Chapeamento da antepara com omostrado na Tabela 7.1

K3= coeficiente que varia com o alongamento do chapeamento da antepara como mostradona Tabela 10.1

c) Painéis de SandwichQuando a estrutura de sandwich é usada para uma antepara, o momento de inércia dos

revestimentos de uma faixa do painel de sandwich de 25mm de largura não deve ser menor que omomento de inércia de uma faixa de mesma largura, de um laminado de revestimento simples deplástico reforçado com fibra de vidro que satisfaça a 10.3.1a. A espessura total do painel desandwich não deve ser menor que a obtida pela seguinte equação:

d = (0,0014K2hs/n) mmd = espessura total, em mmK2= 0,89 para balsa. K2, para outros materiais de miolo listados em 4.7, varia inversamente

à espessura do miolo como mostrado na figura 7.8, onde “t” e “t 1” são as espessuras, emmilímetros ou polegadas, dos revestimentos externo e interno.

h = distância da extremidade inferior do painel de sandwich ao convés da antepara, aocentro, em metros

s = vão do menor lado do painel de sandwich, em mmn = resistência ao cizalhamento do material do miolo em Kg / mm

2

O chapeamento das anteparas de colisão deve ser obtido das equações acima, usando umespaçamento 150mm maior que o atualmente adotado.

10.3.2 - ReforçosO Módulo de Seção MS e Momento de Inércia I de cada reforço de antepara em

associação com o chapeamento ao qual ele é fixado não devem ser menores que os obtidos pelasfórmulas abaixo:

a) Reforços de plástico reforçado com fibra de vidroMS = 19,40 chsl2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm

4

b) Reforços de madeira compensada ou madeira compensada encapsuladaMS = 121,50 chsl

2 cm

3

I = 47,55 chsl3 cm

4

c) Reforços de madeiraMS = 60,90 chsl

2 cm

3

I = 47,55 chsl3 cm

4

c = 0,58 para reforços com tesourac = 0,46 para reforços tendo eficientes fixações das extremidadess = espaçamento de reforços em metrosl = distância, em metros, entre o pé da fixação da extremidade para a primeira viga, ou a

distância entre vigas horizontaish = distância do meio de L ao convés da antepara, ao centro, em metros

Os Módulos de Seção e os Momentos de Inércia dos reforços sobre anteparas de colisãodevem ser aumentados de 25% em relação aos módulos de seção e momento de inércia dereforços sobre anteparas estanques comuns.



10.3.3 - Vigas e EstruturasO Módulo de Seção MS e o Momento de Inércia I de cada viga horizontal ou estrutura

vertical apoiando reforços de antepara, em associação com o chapeamento ao qual a viga ouestrutura é fixada, não devem ser menores que os obtidos das seguintes equações:

a) Vigas e estruturas de plástico reforçado com fibra de vidroMS = 19,40 chsl

2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm

4

b) Vigas e estruturas de madeira compensada ou madeira compensada encapsuladaMS = 121,50 chsl

2 cm

3

I = 47,55 chsl3 cm

4

c) Vigas e cavernas de madeiraMS = 60,90 chsl

2 cm

3

I = 47,55 chsl3 cm

4

L = vão livre da viga ou estrutura, em metross = soma, em metros ou pés, do meio comprimento da cada lado da viga ou estrutura dos

reforços sustentados pela viga ou cavernah = distância vertical, em metros, ao convés da antepara, ao centro, do meio comprimento

de “s” no caso de uma viga horizontal ou do meio de “L” no caso de uma estrutura vertical

Os módulos de seção e momento de inércia de vigas e estruturas sobre anteparas decolisão devem ser aumentados de 30% sobre os módulos de seção e momentos de inércia devigas ou estruturas sobre anteparas comuns.

10.4 - PORTAS-ESTANQUES

Portas estanques podem ser instaladas em todas as anteparas estanques, excetoanteparas de colisão. As portas devem ser de grande resistência à pressão da água à qual estarãosujeitas. Quando reforços são ligados à porta-estanque, a abertura deve ser armada para manter atotal resistência da antepara.

10.5 - PENETRAÇÕES NA ANTEPARA

O número de penetração em anteparas estanque deve ser mantido a um mínimo, e todasas penetrações devem ser estanques. As penetrações devem ser mantidas tão altas e tãoafastadas da borda quanto possível.

10.6 - TESTES Anteparas de colisão devem ser testadas com uma coluna d'água no pique-tanque de proa

igual à altura “d” como definida na Seção 2. Anteparas da Praça de Máquinas devem ser testadascom mangueira com uma pressão d'água no bocal não inferior a 2,11Kg/cm

2. Paióis da amarra por

ante a ré de anteparas de colisão devem ser testados, enchendo-os com água. Anteparasformando limites de tanques integrais devem ser testados de acordo com os requisitos da Seção 9.Os testes devem ser efetuados depois de completados todos os serviços nas anteparas, e podemser realizados depois do lançamento da embarcação.



COEFICIENTES PARA PAINEL DE MADEIRACOMPENSADATABELA 10.1

K 3 Aspecto proporcional0,5000 > 2.0:10,4970 2.0:10,4930 1.9:10,4870 1.8:10,4790 1.7:10,4680 1.6:10,4540 1.5:10,4360 1.4:10,4120 1.3:10,3830 1.2:10,3490 1.1:1

0,3080 1.0:1



SEÇÃO XI

CONVESES E ABERTURAS NO CONVÉS

11.1 - GERAL

Quando um convés for moldado integralmente com paredes laterais, trabalhos demarcenaria, ou outros componentes, os requisitos desta Seção se aplicarão apenas ao convéspropriamente dito.

11.2 - CONVÉS

A espessura de cada convés não deve ser menor que a obtida das seguintes equações:

11.2.1 - Laminados de revestimento simplesmm Kch st 3065,0?

11.2.2 - Convés de madeira compensadat = 0,0233s h + 14,73 mm

11.2.3 - Convés de madeirat = 0,031s h + 19,56 mmt = espessura, em mms = espaçamento dos vaus, em mmK = coeficiente que varia com o alongamento do chapeamento do convés, como mostrado

na Tabela 7.1c = 1,0 para convés nos topes de tanques

c = 0,7 para conveses em qualquer outra situaçãoh = altura, em metros, como a seguir:

“h” para um convés ou porção de convés formando o tope de tanque é a maior dasdistâncias seguintes:

1 - Dois terços da distância do tope do tanque ao nível de transbordamento2 - Dois terços de distância do tope do tanque ao convés de antepara ou convés da bordalivre

“h” para um convés sobre o qual carga ou suprimentos são transportados é a altura dacoberta, ao lado; quando os pesos da carga são maiores que o normal 717,7 Kg/cm

3, “h” deve ser

adequadamente ajustado.“h” para um convés exposto, sobre o qual carga é transportada, é de 3,66 metros. Quando

é pretendido transportar cargas no convés acima de 2636 Kg/m

2

esta altura deve ser aumentadaem proporção às cargas adicionais que serão colocadas sobre a estrutura.“h” para qualquer outra situação não deve ser menor que a obtida da seguinte equação

pertinente (onde L = comprimento da embarcação, em metros, como definido na seção 2):

a – Embarcação de emprego especial

1 – Convés da borda livre expostoh = 0,022 + 0,77 m

2–Convés do castelo de proa, convés da superestrutura, por ante e vante da meia nau 0,5Lh = 0,022 L + 0,50 mh = 0,71 m.min.



3 – Convés da borda livre dentro da superestrutura, qualquer convés abaixo do convés daborda livre, convés da superestrutura entre 0,025 L por ante e vante da meia nau e 0,20 Lpor ante a ré da meia nau:h = 0,012 + 0,66 m

4 – Todas as outras localizaçõesh = 0,012 + 0,35 m

b – Embarcação de emprego costeiro

1 – Convés da borda livre e camarotes expostosh = 0,022 + 0,50 m

2 – Primeiro convés acima do convés da borda livreh = 0,012 + 0,50 m

3 – Todas as outras localizaçõesh = 0,012 + 0,35 m

O material para conveses de madeira deve ser serrado em 4 partes iguais. A espessura deconveses de madeira sujeitos a acentuado desgaste (tais como conveses da borda livre em embarcações de

pesca e de pesquisa) não deve ser menor que 50mm

11.2.4 - Chapas de trincanizConveses da Borda Livre de plástico reforçado com fibra de vidro, em embarcações tendo

comprimento L, como definido na Seção 2, igual ou menor que 30 metros devem ter a suaespessura aumentada ao longo das suas extremidades e nas aberturas grandes para formarchapas de trincaniz.

As espessuras dessas chapas de trincaniz não devem ser menores que uma vez e meia aespessura obtida de 11.2.1, devem ser mantidas a meia-nau, e podem ser gradualmente reduzidasaté as espessuras obtidas de 11.2.1, para vante e para ré da meia-nau. A largura de cada chapade trincaniz não deve ser menor que 0,02L.

11.2.5 - Painéis tipo sandwichQuando construção tipo sandwich for utilizada para um convés, o momento de inércia dos

revestimentos de uma faixa de painel tipo sandwich de 25mm de largura não deve ser menor que omomento de inércia de uma faixa de igual largura, de uma faixa de laminado de revestimentosimples de plástico reforçado com fibra de vidro que satisfaça a 11.2.1. A espessura total do paineltipo sandwich não deve ser menor que a obtida da seguinte equação.

d = 0,0015 K2hs/n mm

d = espessura total, em mmK2 = 0,89 para balsaK2 =Para outros materiais de miolo listados em 4.7 varia inversamente à espessura do

miolo como mostrado na Figura 7.8, onde “t” e “t 1” são as espessuras, em mm, dos revestimentosexterno e interno

h = altura, em metros, como determinado acimas = vão do menor lado do painel tipo sandwich , em mmn = Resistência ao cizalhamento do material do miolo, em Kg/mm 2

11.2.6 - Convés de madeira em combinação com outros materiaisQuando madeira compensada é colocada sob um convés de madeira, a espessura

combinada não deve ser menor que 70% da espessura obtida de 11.2.3, a espessura da madeira



compensada não deve ser menor que 30% da espessura combinada e a espessura mínima demadeira compensada para ser usada é 6,5mm.

Quando um convés de madeira é coberto com lona, fibra de vidro, ou outro pano ou tecidoaprovado, a espessura da madeira pode ser reduzida de 1,5mm.

11.3 - VAUS

11.3.1 – EspaçamentoPerfis podem ser montados transversalmente ou longitudinalmente. Perfis transversais,

quando montados, devem ser montados sobre todas as cavernas nos topes dos tanques, topesdos túneis, e rebaixos de anteparas; em qualquer outro local estes vaus não devem ser mais doque dois espaços de cavernas separados, exceto quando construção tipo sandwich é usada para oconvés sustentado pelos vaus. Vaus em diferentes níveis devem ser montados sobre as mesmascavernas.

11.3.2 - EscantilhõesO módulo de seção MS e Momento de Inércia I de cada perfil transversal ou longitudinal

em associação com o chapeamento ao qual ele é fixado não devem ser menores que os obtidosdas equações seguintes:

a) Vigas de plástico reforçado com fibra de vidroMS = 19,40 chsl

2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm

4

b) Vigas de madeira compensada ou madeira compensada encapsuladaMS = 121,50 chsl

2 cm

3

I = 47,55 chsl3

cm4

c) Vigas e de madeira e de madeira encapsuladaMS = 60,90 chsl

2 cm

3

I = 47,55 chsl3 cm

4

c = 1,00 para vigas nos topes de tanquesc = 0,70 para vigas em quaisquer outros locaiss = espaçamento de vigas, em metrosL = vão livre da viga, em metrosh = altura, em metros, como determinado em 11.2

11.3.3 - Vigas PesadasVigas pesadas devem ser montadas em cavernas gigantes, nas extremidades de aberturas

de conveses, onde duas ou mais vigas são cortadas, e sob cargas concentradas tais comoextremidades de casarias, mastros, guinchos, máquinas auxiliares,etc.

11.4 - LONGARINAS E TRANSVERSAIS DO CONVÉS

11.4.1 - GeralLongarinas ou transversais devem ser montadas como necessário para sustentar vigas

transversais ou longitudinais do convés, incluindo aquelas terminando nos perímetros de Dutos deVentilação ou casarias. Longarinas ou transversais adicionais devem ser montadas comonecessário para sustentar cargas concentradas.



11.4.2 – Escantilhões

O Módulo de Seção MS e Momento de Inércia I de cada longarina ou transversal deconvés em associação com o chapeamento ao qual é fixada não devem ser menores que osobtidos das equações seguintes:

a) Longarinas e transversais de plástico reforçado com fibra de vidroMS = 19,40 chsl

2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm

4

b) Longarinas e transversais de madeira compensada ou madeira compensadaencapsulada

MS = 121,50 chsl2 cm

3

I = 47,55 chsl3 cm

4

c) Longarinas e transversais de madeira e de madeira encapsuladaMS = 60,90 chsl

2 cm

3

I = 47,55 chsl3 cm4

c= 0,90 para longarinas e transversais nos topes de tanquesc= 0,60 para longarinas e transversais em quaisquer outras localizaçõess= largura média (no caso de uma longarina) ou Comprimento médio (no caso de uma transversal) ,

em metros, da área do convés sustentadaL= comprimento não apoiado da longarina ou transversal em metros.h= altura, em metros, como determinado em 11.2.

Extremidades de perfis de madeira devem ser emalhetadas, acanaladas, ouadequadamente alojadas e aparafusadas às longarinas e transversais de madeira.

11.5 - PÉS-DE-CARNEIRO11.5.1 - Geral

Apoios sob pés-de-carneiro devem ser de suficiente resistência para distribuir as cargas demodo eficaz. Pés-de-Carneiro entre conveses devem ser distribuídos diretamente sobre pés-de-carneiro abaixo, sempre que possível; quando for possível, meios eficazes devem ser providospara transmitir as cargas para os apoios inferiores. Pés-de-Carneiro em duplo fundos e sob ostopes de tanques profundos devem ser de metal e com seção cruzada.

11.5.2 - Carga no Pé-de-Carneiro A carga sobre um pé-de-carneiro deve ser obtida da seguinte equação.W = 0,715 bhs toneladas métricasW = Carga, em toneladas métricasb = largura média, em metros, da área sustentadas = comprimento médio, em metros, da área sustentadah = altura, em metros ou pés, como determinado em 11.2. Quando um pé-de-carneiro

sustenta dois ou mais conveses, “h” deve ser a altura para o convés no tope do pé-de-carneiromais a soma das alturas para todos os conveses completos e a metade das alturas para todos osconveses em casarias sobre o convés sendo diretamente sustentado.

Todas essas alturas devem ser como determinado em 11.2.

11.5.3 - Carga permissível A carga que um pé-de-carneiro pode sustentar deve ser igual ou maior que a carga sobre o

pé-de-carneiro, obtida em 11.5.2. Esta carga permissível deve ser obtida das seguintes equações:

a - Pés-de-carneiro de aço maciço



Wa = (1,233 - 0,0046 . l/a) toneladas métricas

b - Pés-de-Carneiro de liga de alumínioWa = (1,021 - 0,005930 / r) Ay / 17 toneladas métricas

c - Pés-de-Carneiro de madeiraWa = (1 - 0,0167 . l/d ) A . 0,103 toneladas métricas

Wa = Carga, toneladas métricasr = Mínimo raio de giro do pé-de-carneiro, em cm A = área do pé-de-carneiro, em cm

2

l = comprimento não apoiado do pé-de-carneiro, em cmd = diâmetro do pé-de-carneiro circular ou menor lado do pé-de-carneiro retangular, em cmY = resistência mínima à flambagem da liga de alumínio soldada em consideraçãoY = 14,80 Kg/mm

2. Para a liga 5083

Y = 12,60 Kg/mm2. Para a liga 5086

Y = 8,45 Kg/mm2. Para a liga 5454

Y = 13,40 Kg/mm2. Para a liga 5456Y = 10,60 Kg/mm

2. Para a liga 6061

A adoção de ligas de alumínio de valores de testes superiores àqueles acima será objetode consideração especial.

11.5.4 - Pés-de-Carneiro de plástico reforçado com fibra de vidroNormalmente, plástico reforçado com fibra de vidro não é considerado um material

adequado para pés-de-carneiro. Se por razões especiais, pés -de-carneiro de plástico reforçadocom fibra de vidro são pretendidos, eles serão objeto de consideração especial.

11.5.5 - Anteparas Anteparas sustentando longarinas ou anteparas montadas no lugar de longarinas devem

ser fixadas para prover apoios não menos eficazes que aqueles exigidos para os pés-de-carneiro.

11.6 - PROTEÇÃO DE ABERTURAS NO CONVÉS

11.6.1 - GeralTodas as aberturas em conveses devem ser armadas, como necessário, para prover

eficiente apoio e fixação para as extremidades dos perfis do convés. Os arranjos propostos edetalhes para todas as escotilhas de carga devem ser submetidos a aprovação.

11.6.2 – Posições de aberturas no convésPara o propósito destas Regras, as duas posições de aberturas no convés são definidas

como abaixo:

Posição 1 - Sobre conveses da Borda Livre, expostos, sobre os primeiros conveses,expostos, sobre os conveses da Borda Livre, por ante a vante de 0,25L e por ante a ré de0,75 L, onde “L” é como definido na Seção 2.

Posição 2 - Sobre os primeiros conveses, expostos sobre os conveses da Borda Livre,entre 0,25L e 0,75L.

11.6.3 – Alturas de braçolas e soleiras As alturas sobre o convés, de braçolas de escotilhas tornadas estanques por encerados e

dispositivos de trancamento, e soleiras de meias-laranjas e aberturas de acesso, não devem sermenores que aquelas fornecidas na Tabela 11.1. Quando coberturas de escotilhas são tornadas justas por meio de gaxetas e dispositivos de travamento, estas alturas podem ser reduzidas, ou asbraçolas omitidas inteiramente, assegurado que a segurança da embarcação não será, em



conseqüência, prejudicada. As Alturas de braçolas e soleiras em embarcações de emprego restritoestarão sujeitas a consideração especial.

11.6.4 – Coberturas de escotilhas de carga

a - Embarcações fluviaisPara embarcações em serviço nos rios dos Estados Unidos da América e nos canais

interiores, coberturas de escotilhas de carga devem ser estanques à chuva. Quando não háintenção de transporte carga sobre as coberturas, elas devem ser projetadas para suportar umacarga de 170Kg/m

2 , excluindo-se o próprio peso das coberturas, com um fator de segurança não

inferior à tensão do material sendo usado para as coberturas. Quando há intenção de transportarcarga sobre as coberturas, a carga deve ser aumentada adequadamente.

b - Serviço especial

1 - Coberturas de escotilhas de madeira A espessura final de coberturas de madeira em escotilhas expostas não deve ser menor

que 60mm onde o vão não é maior que 1,5m. As madeiras devem ser de boa qualidade, de texturareta, e razoavelmente livre de nós, seiva, e rachaduras.

2- Coberturas de escotilhas de outros materiais que não madeira As cargas para serem usadas quando do cálculo as resistências das coberturas de

escotilhas, de materiais diferentes de madeira, não devem ser menores que as obtidas dasseguintes equações:

Posição 1W = 0,011L + 0,7663 toneladas métricas por m2

Posição 2W = 0,00726L + 0,5761 toneladas métricas por m

2

W = carga projetada, em toneladas métricas por m2

L = comprimento da embarcação, em metros, como definido na Seção 2.O produto dos esforços obtidos com estas cargas de projeto pelo fator 4,25 não deve

exceder o valor mínimo da resistência do material empregado. As coberturas devem ser projetadas para deflexão limite, sob estas cargas, de não mais

que 0,0028 vezes os vãos.

3- Estanqueidade ao tempoTodas as coberturas de escotilhas devem ser estanques ao tempo.

11.6.5 - Gaiutas de máquina Aberturas de espaço de máquinas, em conveses expostos, em embarcações de emprego

irrestrito e embarcações de pesca, devem ser armadas e eficientemente fechadas por gaiutas. Aberturas de acesso em gaiutas expostas devem ser montadas com portas

permanentemente fixadas que sejam capazes de ser fechadas e mantidas estanques. Cada portadeve ser projetada de tal modo que possa ser aberta de qualquer lado. As soleiras das portasdevem estar de acordo com 11.6.3 para meias-laranjas. Outras coberturas em gaiutas devem sermontadas com coberturas permanentemente fixadas. Todas as aberturas em gaiutas devem serarmadas e rígidas de tal maneira que a estrutura, quando fechada, tenha resistência equivalente àda gaiuta antes da sua abertura.

11.6.6 – Aberturas diversas em conveses expostos

a - Portas de visita e agulheiros



Portas de visita e agulheiros na Posição 1 ou 2 devem ser fechadas por coberturasconsideradas capazes de serem estanques. A menos que fixadas por parafusos com espaçamentopequeno, as coberturas devem estar permanentemente fixadas.

b - Outras aberturas Aberturas em conveses da borda livre e primeiros conveses sobre conveses da borda livre

em embarcações de serviço irrestrito e barcos de pesca, que não escotilhas de carga, aberturaspara espaços de máquina, portas de visita, agulheiros, devem ser protegidas por superestruturas,Dutos de Ventilação, ou meias-laranjas estanques montadas com portas que estejam de acordocom 11.6.5.

11.6.7 - Aberturas para mastros Aberturas penetrando no convés e outras estruturas para alojar mastros e elementos

similares devem ser reforçadas pela montagem de duplicadores ou chapeamento de espessuraaumentada.

ALTURAS DE BRAÇOLAS E SOLEIRASTABELA 11.1

Para embarcações menores que 24m (79 pés) de comprimentoServiço especial Posição 1 Posição 2Braçolas de postigo emeias laranjas 450 mm 300 mm

Soleiras de acesso 380 mm 300 mm

Para embarcações maiores ou iguais a 24m (79 pés) decomprimento

Serviço especial Posição 1 Posição 2Braçolas de postigo 600 mm 300 mmSoleiras de meias laranjas 600 mm 300 mmSoleiras de acesso 380 mm 380 mm



SEÇÃO XII

SUPERESTRUTURAS E CASARIAS

12.1 – GERAL

Para os objetivos destas Regras, uma superestrutura é uma estrutura fechada sobre oconvés da borda livre tendo chapeamento lateral que não esteja montado para dentro da borda dochapeamento lateral do casco mais que 4% da boca B da embarcação como definido da Seção 2.

Uma casaria é uma estrutura fechada sobre o convés da borda livre tendo chapeamentolateral para dentro da borda do chapeamento lateral do casco mais que 4% da boca B daembarcação.

Anteparas, anteparas parciais e cavernas gigantes devem ser montadas sobre asanteparas principais do casco e gigantes, e onde mais for necessário para dar efetiva rigideztransversal à estrutura.

Escantilhões nos lados e nas extremidades dos Dutos de Ventilação devem serequivalentes aos escantilhões nos lados e nas extremidades das casarias.Quando os lados e as extremidades dos Dutos de Ventilação forem moldados

integralmente com os conveses, por trabalhos de carpintaria, ou outros componentes, os requisitosdesta Seção se aplicarão somente ao lado de camarote ou extremidade do laminado.

12.2 - CARGAS DE PROJETO

As cargas de projeto para serem usadas quando do cálculo dos escantilhões dasuperestrutura e casaria não devem ser menores que as obtidas das seguintes equações:

11.2.1 - Extremidades anteriores a) Embarcações de emprego especialh = 0,01995 + 0,55m

b) Embarcações de emprego costeiroh = 0,01195 + 0,35m

11.2.2 – Lados e extremidades posteriores

a) Embarcações de emprego especialh = 0,0160 L + 0,30 m

b) Embarcações de emprego costeiroh = 0,0096 + 0,20 m

h = altura de projeto, em metrosL = comprimento da embarcação, como definido na seção 2

12.3 - CHAPEAMENTO

12.3.1 – Chapeamento lateral da superestrutura A espessura do chapeamento lateral da superestrutura não deve ser menor que a obtida

de 8.1; a espessura também não deve ser menor que a exigida por 12.3.2, 12.3.3 ou 12.3.4quando usando a carga de projeto pertinente à obtida de 12.2.



12.3.2 – Laminado de revestimento simples

a) Painéis planos A espessura do chapeamento de plástico reforçado com fibra de vidro sobre revestimento

simples em painéis planos ou quase planos em anteparas laterais e das extremidades desuperestruturas e casarias não deve ser menor que a obtida da seguinte equação:

mm Kht 30515,0?

t = espessura, em mms = vão do menor lado do painel de chapeamento, em mmK = coeficiente que varia com o alongamento do painel de chapeamento, como mostradona tabela 7.1.h = altura de projeto obtida de 12.2.

b) Painéis curvos A espessura do chapeamento de plástico reforçado com fibra de vidro de revestimento

simples em painéis curvos em anteparas das extremidades em superestrutura e casaria nãonecessita ser maior que a obtida pela seguinte equação:

mm K

hr t 3

2

1 1041,0

??

t = espessura, em mmr = raio de curvatura médio, em mmh = altura de projeto obtida de 12.2

K1 = coeficiente que varia inversamente a ? como mostrado na figura 7.2

? = metade de ângulo entre os raios traçados para as extremidades da curva.

12.3.3 - Painéis do tipo sandwichQuando construção tipo sandwich é usada para anteparas das extremidades ou lados de

superestrutura e casaria, o momento de inércia dos revestimentos de uma faixa do painel tiposandwich de 25mm (1 pol) de largura não deve ser menor que o momento de inércia de umlaminado de revestimento simples de plástico reforçado com fibra de vidro, de mesma largura, quesatisfaça a 12.3.2. A espessura total do painel de sandwich não deve ser menor que a obtida pelaseguinte equação:

d = 0, 0015 K2 hs/n mm

d = espessura total em mmK2 = 0,89 para balsa

K2, para outros materiais de miolo listados em 4.7, varia inversamente à espessura relativaao miolo como mostrado na figura 7.8, onde “t” e “t 1” são as espessuras em milímetros dosrevestimentos externo e interno.h = altura de projeto obtida de 12.3s = vão do menor lado do painel tipo sandwich em mmn = resistência ao cizalhamento do material do miolo em Kg/mm

2

12.3.4 – Painéis de madeira compensada A espessura de painéis de madeira compensada em anteparas de lados e extremidades de

superestrutura e casaria não deve ser menor que a obtida da seguinte equação:t = 0,0385 K3h mm



t = espessura, em mms = espaçamento de reforços, em mmh = altura de projeto obtida de 12.1K3 = coeficiente que varia com o alongamento do painel como mostrado na tabela 10.1.

12.4 - REFORÇOS

O Módulo de Seção MS c Momento de Inércia I de cada reforço de antepara lateral ou deextremidade em associação com o chapeamento ao qual é fixado não devem ser menores que osobtidos pelas seguintes equações:

12.4.1 – Reforços de plástico reforçado com fibra de vidroMS = 19,40 chsl

2 cm

3

I = 34,90 chsl3 cm

4

12.4.2 – Reforços de madeira compensada encapsulada

MS = 121,50 chsl2 cm3

I = 47,55 chsl3 cm

4

12.4.3 – Reforços de madeira encapsuladaMS = 60,90 chsl

2 cm

3

I = 47,55 chsl3 cm

4

c = 1.0h = altura de projeto obtida de 12,2s = espaçamento dos reforços, em metrol = altura moldada de superestrutura ou casaria

12.5 - ABERTURASTodas as aberturas devem ser estruturadas e rígidas de tal maneira que toda a estrutura

quando fechada seja equivalente à estrutura intacta. Todas as aberturas devem ser providas comeficientes meios de fechamento e manutenção da estanqueidade. As portas devem estar deacordo com 11.6.5. As soleiras das portas devem estar de acordo com 11.6.3 para soleiras demeias-laranjas ou portas como aplicável. Vigias devem ser de construção robusta; vigias emchapeamento lateral de superestruturas e extremidades anteriores expostas devem ser providasde eficazes tampas de combate internas.



SEÇÃO XIII

BORDAS FALSAS, BALAUSTRADAS, ORIFÍCIONS, VIGIAS E VENTILADORES

13.1 - BORDAS FALSAS E CORRIMÕES

13.1.1 - Altura A altura de bordas falsas e corrimões em conveses da borda livre ou conveses de

superestrutura deve ser de 1 metro, no mínimo. Quando esta altura puder interferir com o serviçonormal ou operação de uma embarcação, uma altura menor pode ser aprovada se garantiradequada proteção.

Quando houver solicitação de altura menor, deve haver informações justificando talprocedimento.

13.1.2 – Bordas falsas

Bordas falsas podem ser continuação de chapeamento do casco, partes integrantes dosmoldes do convés, ou construções separadas. Bordas falsas devem ser de comprimento grandeem relação às suas alturas, fixadas eficientemente nos topes e no fundo, e sustentadas poreficientes esteios.

Esteios em conveses da borda livre devem estar espaçados mais de 1,83m um do outro eeficazmente fixados às bordas falsas e cascos ou conveses. Cortes nas bordas falsas e aberturassimilares devem ter cantos arredondados.

Extremidades expostas de laminados devem ser vedadas com resina.

13.1.3 – BalaustradasQuando balaustradas são instaladas, a abertura abaixo da fiada mais baixa não deve

exceder 230mm. As outras fiadas devem estar espaçadas de 380mm ou menos. No caso deembarcações com amuradas arredondadas, os balaústres ou apoios dos corrimões devem sercolocados na porta plana do convés.

13.2 - PORTAS DE MAR

13.2.1 - Área básicaQuando bordas falsas nos conveses da borda livre formam cavidades, a área mínima de

porta de mar em cada bordo da embarcação deve ser obtida da seguinte equação:

A = 0,71 + 0,035 L m2

Quando o comprimento da borda falsa excede 20 metros:

A = 0,071 m2

A = área da porta de mar em metros quadrados (m2)

L = comprimento da borda falsa, em metros, mas não necessita exceder 0,7L

Se uma borda falsa tem mais de 1,2 metros de altura, a área da porta de mar deve seraumentada de 0,004 metros quadrados por metro de comprimento da cavidade para cada 0,1m dediferença em altura.

Se uma borda falsa tem menos que 0,9m de altura, a área da porta de mar pode serdiminuída na mesma proporção.

Embarcações que possuem linha de carga definida devem observar a ConvençãoInternacional de Linhas de Carga, de 1966.



13.4 - VIGIAS

13.4.1 - ConstruçãoVigias para espaços abaixo do convés da borda livre ou no chapeamento lateral da

superestrutura e extremidades anteriores expostas devem ser montadas com eficientes tampas decombate internas arranjadas de tal maneira que elas possam ser fechadas e possa ser garantida aestanqueidade. As vigias devem ter estruturas fortes (que não sejam de ferro fundido), e ser do tipo deabertura com pinos de articulação de material não sujeito à corrosão.

13.4.2 - Localização As extremidades inferiores das soleiras das vigias não devem estar situadas abaixo de

uma linha paralela ao convés da borda livre, tendo como seu ponto inferior 2,5% da boca daembarcação ou 500mm acima da linha d'água carregado, adotada a maior distância. Veja, também8.1.2i.

13.5 - VENTILADORES

13.5.1 - GeralVentiladores em conveses da borda livre expostos, conveses da superestrutura, e casarias

devem ser de construção robusta e fixados ao convés de maneira eficaz.

Ventiladores na Posição 1 devem ter braçolas de, no mínimo, 900mm de altura.Ventiladores na Posição 2 devem ter braçolas de, no mínimo, 760mm de altura.Para definição das Posições 1 e 2, veja 11.6.2.

Exceto como estabelecido abaixo, aberturas de ventiladores devem ser providas deeficientes dispositivos de fechamento permanentemente aparafusados.

Em embarcações medindo 24m, ou mais, de comprimento (como definido na Convenção

Internacional de Linhas de Carga) de ventiladores na Posição 1, as braçolas que se estendem por mais

de 4,5m sobre o convés, e na Posição 2 se estendam por mais de 2,3m sobre o convés, nãoprecisam ser montadas com arranjos de fechamento.

Os requisitos para alturas de braçolas para ventiladores sem arranjos de fechamento,podem ser modificados em embarcações medindo menos de 24m de comprimento.

As alturas mínimas de braçolas em embarcações medindo 9 metros de comprimentodevem ser 2m na Posição 1, e de 1m na Posição 2.

Alturas mínimas de braçolas em embarcações medindo entre 24 metros e 9 metros decomprimento, podem ser obtidas por interpolação direta.

13.5.2 – Embarcações de emprego costeiroEm embarcações de emprego restrito medindo 20m de comprimento ou menos, aberturas

de ventilação devem ser localizadas para evitar a entrada de quantidades significativas de água,considerando condições máximas de adernamento, trim, máquinas atrás, carga excêntrica e ação

do mar.



SEÇÃO X I V

EQUIPAMENTO

14.1 - GERAL

Todas as embarcações deverão estar equipadas com âncoras e amarra. O símbolo “B”colocado depois dos símbolos de classificação no Registro, como a seguir:” + 1 B “, significaráque o equipamento está de acordo com os requisitos de 14.4.

O peso, por âncora, das âncoras dadas nas Tabelas 14.1 e 14.2 é para âncoras de mesmopeso.

O peso de cada âncora pode variar 7% do peso tabular desde que fique assegurado que opeso combinado das âncoras não seja menor que o peso total exigido. O comprimento total daamarra a existir a bordo, como dado nas Tabelas 14.1 e 14.2, é para ser razoavelmente divididoentre as duas âncoras. Amarras destinadas ao equipamento não devem ser usadas como amarras

de teste quando a embarcação é lançada. As extremidades das amarras que ficam a bordo devemser fixadas por meios seguros. As âncoras e as suas amarras devem ser posicionadas econectadas, prontas para o emprego imediato. Devem ser instalados meios de frear a amarraquando arriada, e o molinete, quando montado, deverá ser capaz de entrar com qualquer dasamarras. Arranjos adequados devem ser providenciados para fixar as âncoras e armazenar asamarras.

14.2 - PESO E TAMANHO DE EQUIPAMENTOS PARA SERVIÇO ESPECIAL

Âncoras e amarras para embarcações de serviço irrestrito devem estar de acordo com aTabela 14.1, e os pesos e tamanhos destas devem ser regulados pelo número do equipamentoobtido da seguinte equação:

Unidades métricasNúmero do equipamento = ? (2/3) + 2 (B a + ? b h) + 0,1 A

? = deslocamento moldado, em toneladas métricas ou toneladas longas, na linha d'águade carga de verão.

B = Boca da embarcaçãoa = a borda livre, em metros, a meia nau, da linha d'água de carga de verão mais a altura

(ao lado) de qualquer convés de abrigob = Boca, em metros, da mais larga superestrutura ou casaria em cada cinta.h = a altura, em metros, de cada cinta de casaria ou superestrutura tendo uma largura de

3/4 ou maior. No cálculo de h, tosamento, curvatura e trim devem ser desprezados.

A = a área, em metros quadrados (m2

), do casco, superestrutura, e casarias acima da linhad'água carregado, de projeto, que estejam dentro do comprimento da Regra e tendo uma bocaigual a B / 4 da Regra e tendo uma boca igual a 3/4 ou maior. Anteparas e bordas-falsas de alturamenor que 1,5cm não necessitam ser consideradas partes de casarias quando do cálculo de h e A.



14. 3 - PESO E TAMANHO DE EQUIPAMENTOS PARA SERVIÇO COSTEIRO

Âncoras e amarras para embarcações de emprego restrito não necessitam ser maiores queas obtidas de 14.2 e não devem ser menores que as obtidas da Tabela 14.2 e a equação abaixo:

Unidades métricasNúmero de Equipamento Y = 0,270 L B D + 0,1795 b h + 0,13551 b1 h1

L = Comprimento da embarcaçãoU = Boca da embarcaçãoD = Pontal da embarcaçãol = comprimento total das construções da superestrutura, em metrosb = largura máxima das construções da superestrutura, em metrosh = altura média das construções da superestrutura,em metrosl1 = comprimento de cada casaria, em metrosb1 = largura de cada casaria, em metrosh1 = altura de cada casaria, em metros

Quando o número do equipamento, for Y 60 ou menos, o peso da segunda âncora podeser reduzido de 30%.

Quando o número do equipamento estiver entre Y 60 e Y 70, o peso da segunda âncorapode ser reduzido de 15%. Quando o cabo é amarra, deve ser amarra de elo curto, sem pinos, oumais forte.

14.4 - EQUIPAMENTO COM O SÍMBOLO “B”

Os pesos e tamanhos dos equipamentos para todas as embarcações, com o símbolo “B”,devem estar de acordo com a Tabela 14.1 e Tabela 14.2, como regulado por 14.2 e 14.3.

14.5 - EQUIPAMENTO SEM O SÍMBOLO “B”

14.5.1 - Serviço especialOs pesos e tamanhos dos equipamentos para todas as embarcações sem restrição de

emprego, para os quais o símbolo B não é designado devem estar de acordo com 14.4, mas nãoprecisam ser testados de acordo com as Regras.

14.5.2 – Serviço costeiroUma embarcação de emprego restrito para a qual o símbolo B não é designado, deve ter

uma âncora de peso tabelado e a metade do comprimento tabelado para cabo da âncora, naTabela 14.2. Alternativamente, duas âncoras de metade do peso tabelado com o comprimento totaldo cabo listado na Tabela 14.2 podem ser instaladas, uma vez assegurado que as duas âncoras

estejam posicionadas e prontas para o uso imediato, e o molinete seja capaz de entrar comqualquer dos cabos. Este equipamento não precisa ser testado de acordo com estas Regras.

14.5.3 - RebocadoresUm rebocador deve ter, no mínimo, uma âncora da metade do peso tabelado listado na

Tabela 14.1.



14.6 - CABO DE AÇO

14.6.1 - Serviço EspecialEm embarcações de emprego irrestrito de comprimento inferior a 30 metros, as amarras

podem ser substituídas por cabo de aço de igual resistência. Em embarcações de empregoespecial de comprimento entre 30 metros e 40 metros, apenas uma amarra pode ser substituídapor cabo de aço de igual resistência.

Em geral, cabos de aço de guinchos da rede de arrasto podem ser dimensionados paraatender às exigências dos requisitos dos cabos permitidos neste parágrafo.

Quando cabos de aço são substitutos para amarra, os seguintes requisitos adicionais seaplicam.

a - uma amarra deve ser colocada entre a âncora e o cabo de aço.O comprimento desta amarra deve ser, ou 12,5 metros, ou a distância entre a âncora,quando no escovem, e o molinete, adotado o de menor valor.

b - O comprimento do cabo de aço deve ser 1,5 vezes o exigido para a amarra que ele está

substituindo.

14.6.2 - Serviço costeiroEm embarcações de emprego costeiro, onde o equipamento está de acordo com a Tabela

7.4.2, e o cabo é cabo de aço, o cabo de aço deve ser 6 x 9 de aço standard ou de resistênciaequivalente.

14.7 - CABO DE NYLON

Em embarcações de emprego restrito de comprimento menor que 19,8m, onde oequipamento está de acordo com a Tabela 14.2, o cabo pode ser cabo de nylon.

Quando cabo de nylon é usado, uma amarra deve ser colocada entre o cabo e cada

âncora. O comprimento e o diâmetro de amarra a ser usado com cada diâmetro do cabo de nylonestá indicado a seguir:

Quando cordoalha com fibras naturais ou artificiais que não nylon é proposta, o diâmetrodo massame ficará sujeito a consideração especial.

14.8 - MATERIAIS E TESTES

Materiais e testes para âncoras e amarras devem estar de acordo com os requisitoscabíveis das "Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço para NavegaçãoInterior".

14.9 - TIPOS DE ÂNCORAS14.9.1 - Serviço especial

Em embarcações de emprego especial, as âncoras devem ser do tipo sem cepo. O pesoda cabeça de uma âncora sem cepo, incluindo pinos e acessórios, não deve ser menor que trêsquintos do peso total da âncora.

14.9.2 - Serviço costeiroEm embarcações de serviço costeiro, as âncoras podem ser ou do tipo sem cepo ou do

tipo comum (comum, anarote, iatista).Se do último tipo, o peso por âncora dado na Tabela 14.2 , é o peso com cepo, e o peso do

cepo deve ser um quinto do peso total da âncora, incluindo o cepo.



14.9.3 - Tipos de âncoras especiaisQuando solicitado especificamente, o BC está preparado para considerar o uso de tipos

especiais de âncoras, e quando estas são de característica de unhar superior comprovada, podeser estudada a sua redução de peso, até um máximo de 25% dos pesos especificados nasTabelas 14.1 e 14.2. Em tais casos uma notação adequada será feita no Registro.

14.10 - MANEJO DA ÂNCORA

Os arranjos para manejo das âncoras e cabos devem ser submetidos à aprovação, deacordo com 1.3.1. O guincho ou outro dispositivo aprovado para arriar e entrar os cabos, deve serrobusto e de boa qualidade, e adequado ao tamanho e tipo do cabo usado. Deve ser tomadocuidado para assegurar guias adequadas para a do dispositivo. Ele deve ser bem aparafusado auma base robusta, e os perfis do convés abaixo dele devem ser de resistência especial e apoiadosapropriadamente.

14.11 - TUBOS DO ESCOVÉM

Tubos do escovém, quando instalados, devem ser grandes e resistentes, eles devem terflanges arredondadas e um mínimo de guia para evitar cocas nos cabos; eles devem serseguramente fixados a grossa chapas, dobradas ou inseridas.

Quando na posição eles devem ser testados com mangueira com uma pressão d'água nobocal não inferior a 2,1 Kg/cm

2. Tubos de escovém para âncoras sem cepo devem ter amplos

espaços livres; as âncoras devem ser embarcadas e arriadas até o inspetor ficar convencido deque não há risco de uma obstrução do tubo pela âncora.

14.12 - MASTROS, VERGAS E APARELHOS DE LABORAR

Todos os mastros, vergas e aparelhos, quando instalados, devem estar em boascondições, seus escantilhões e arranjos devem estar de acordo com a melhor prática, e elesdevem ser instalados atendendo às exigências do inspetor responsável.

14.13 - VELAS

Em embarcações equipadas com velas, elas devem ser feitas de materiais adequados, emnúmero suficiente, e em boas condições.



EQUIPAMENTO PARA EMBARCAÇÃO DE SERVIÇO ESPECIALTABELA 14.1

ÂNCORASEM CEPO

PINO DO MALHETE DA AMARRA

Aço de resistência normal Aço de alta resistênciaPeso por

âncora (Kg)ComprimentoTotal (metros) Diâmetro

(mm)Carga de

ruptura (Kg)Diâmetro

(mm)Carga de

ruptura (Kg)

75 192,50 12,50 6.700 - -

100 192,50 12,50 6.700 - -

120 192,50 12,50 6.700 - -

140 192,50 12,50 6.700 - -

160 220,00 14,00 8.400 12,50 9.400

180 220,00 14,00 8.400 12,50 9.400

210 220,00 16,00 10.900 14,00 11.800

240 220,00 16,00 10.900 14,00 11.800

270 247,50 17,50 13.000 16,00 15.300

300 247,50 17,50 13.000 16,00 15.300

340 275,00 19,00 15.300 16,00 15.300

390 275,00 20,50 17.800 17,50 18.300

480 275,00 22,00 20.400 19,00 21.000

570 302,50 24,00 24.200 20,50 24.900

660 302,50 26,00 28.300 22,00 28.600

780 330,00 28,00 32.700 24,00 33.900

900 357,50 30,00 37.500 26,00 39.7001020 357,50 32,00 42.500 28,00 45.800

1140 385,00 34,00 47.700 30,00 52.400

1290 385,00 36,00 53.300 32,00 59.400

1440 412,50 38,00 59.200 34,00 66.800

1590 412,50 40,00 65.300 34,00 66.800

1740 440,00 42,00 71.700 36,00 74.600

1920 440,00 44,00 78.400 38,00 82.800

2100 440,00 46,00 85.300 40,00 91.400



SEÇÃO XV

BOMBAS E SISTEMAS DE REDES

15.1 - GERAL

Bombas e sistemas de redes devem estar de acordo com os requisitos aplicáveis das"Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço para Navegação Interior",exceto quando as embarcações tenham menos de 30,5 metros, ou, como estabelecido em 15.2,requisitos alternativos podem ser aplicados.

15.2 - REDE DE PLÁSTICO (PVC)

Em geral, rede de plástico pode ser usada, exceto para óleo combustível, óleo lubrificante

e outros sistemas de líquidos combustíveis. A pressão máxima de trabalho não deve ser maior queum quinto da pressão hidrostática de rutura indicada nas especificações do material, que devemser apreciadas.

A espessura da parede mínima para tubulação deverá estar de acordo com a Tabela 15.1.

15.3 - SISTEMA DE ESGOTO

Todas as embarcações auto-propelidas de 20 metros de comprimento ou mais devem serprovidas de duas moto-bombas de esgoto, uma das quais pode ser ligada à unidade propulsora.Embarcações de menos de 20 metros devem ser providas de uma moto-bomba de esgoto, quepode ser uma bomba dependente, e uma bomba manual adequada.

A capacidade da moto-bomba de esgoto e a dimensão da rede de esgoto devem estar de

acordo com a tabela abaixo.Comprimento da embarcação Capacidade mínima Dimensão mínima da rede

Abaixo de 20m (65 pés) 5,5 m3 / hr 25mm ?i

20 (65 pés) ou maiormas menor que 30,5m (100 pés) 11,0 m

3 / hr 38mm ?i

15.4 - REDES DE VENTILAÇÃO, SONDAGEM E ALAGAMENTO

15.4.1 – Redes de ventilaçãoEm todas as embarcações o arranjo estrutural no duplo fundo e em outros tanques deve

ser tal que permita a livre passagem do ar e gases de todas as partes dos tanques para a rede deventilação. Cada tanque de ar deve ser montado com, no mínimo, uma rede de ventilação, quedeve ficar situada na parte mais alta do tanque.

Redes de ventilação devem ser arranjadas para prover adequada drenagem sob condiçõesnormais. Redes de ventilação devem ter um diâmetro interno mínimo não menor que 38mm (1,5 pol) e não menor que o diâmetro interno da rede de abastecimento. Todas as redes de ventilação eladrão no convés aberto devem ser estabelecidas com tela metálica contra chama, de materialresistente à corrosão. As redes de ventilação deverão ser providas de dispositivos de fechamentodas aberturas permanentemente fixadas.



15.4.2 - Alturas das redes de ventilaçãoQuando as redes de ventilação são expostas ao tempo, sua altura deve ser, no mínimo,

760mm (30 pol) sobre o convés da borda livre ou 450mm (17,5 pol) sobre o convés da superestrutura,exceto que, quando estas alturas puderem interferir com os trabalhos de bordo, uma altura menorpoderá ser aprovada.

A altura de ventilações em embarcações menores de 20m (65 pés) e em iates de recreio eembarcações de pesca, será considerada de modo especial.

15.4.3 - Arranjos de redes de sondagemRedes de sondagem ou outros meios adequados devem ser instalados para determinar o

nível em todos os tanques permanentemente instalados. Considerações sobre o tipo e localizaçãoserão feitas em cada caso, dependendo do risco do líquido envolvido.

Redes de sondagem devem ser providas de meios de fechamento.

15.4.4 - LadrõesQuando ladrões são instalados nos tanques, a área efetiva do ladrão não deve ser menor

que aquela da rede de entrada e as ventilações não necessitam exceder o tamanho mínimo

estabelecido em 15.4.1.

15.5 - SISTEMAS DE REDES DE ÓLEO COMBUSTÍVEL

Mangueiras flexíveis de material apropriado podem ser utilizadas por curtos períodos,desde que estejam visíveis todo o tempo, facilmente acessíveis e dentro de um compartimentoestanque.

Um ralo duplex ou um ralo com um adequado arranjo de by -pass, deve ser instalado nosuprimento de óleo de cada máquina.

15.6 - CONEXÕES NO CASCO

Redes penetrando no casco próximo ou abaixo da linha d'água máxima devem serprovidas de válvulas de fechamento positivo.

As válvulas devem estar o mais próximo possível da borda, serem facilmente acessíveis oucapazes de serem operadas manualmente de um local facilmente acessível.

ESPESSURA DE PAREDE DE TUBOS DE PVCTABELA 15.1

Diâmetro nominal (mm)Tubos com juntas soldáveis

Espessura mínima de parede (mm)Tubos com juntas rosqueáveis

Espessura mínima de parede (mm)3/8 ‘’ 1,5 2½ ‘’ 1,5 2,5

¾ ‘’ 1,7 2,61’’ 2,1 3,21 ¼ ‘’ 2,4 3,61 ½ ‘’ 3,0 4,02’’ 3,3 4,62 ½ ‘’ 4,2 5,53’’ 4,7 6,24’’ 6,1 7,6



SEÇÃO XVI

MÁQUINAS PROPULSORAS E AURILIARES

16.1 - GERAL

Todas as máquinas propulsoras e todas as máquinas auxiliares de 135 hp ou mais devemestar de acordo com os requisitos cabíveis das "Regras Para Construção e Classificação deEmbarcação de Aço para Navegação Interior" ou, para embarcações não mercantes, podem ser deum projeto alternativo que tenha demonstrado desempenho satisfatório para a destinaçãopretendida. Máquinas auxiliares menores devem ser projetadas, construídas, e equipadas deacordo com a boa prática comercial, mas não necessitam ser inspecionadas nas instalações dofabricante, cuja garantia será aceita; sujeita, entretanto, a um desempenho satisfatóriotestemunhado pelo inspetor depois da sua instalação.

16.2 - VASOS DE PRESSÃO

Ampolas de ar de partida e outros vasos de pressão, essenciais para a operação segurada embarcação, devem ser projetados e construídos de acordo com as exigências aplicáveis das"Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço para Navegação Interior".

Os planos devem dar detalhes completos dos arranjos do projeto e, como asespecificações do material, devem ser submetidos à aprovação antes da construção.

16.3 - VIBRAÇÕES TORCIONAIS

Uma análise da vibração torcional do sistema de propulsão deve ser feita de acordo com

as "Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço para Navegação Interior".

16.4 - SISTEMAS DE DESCARGA DAS MÁQUINAS

Sistemas de descarga das máquinas devem ser instalados quando a estrutura daembarcação não possa ser avariada pelo calor dos sistemas.

A tubulação de descarga deve ser planejada para evitar que o retrocesso de água alcancea máquina.

16.5 - EXPERIÊNCIA

Antes da aceitação final, toda a instalação deve ser operada na presença do inspetor parademonstrar sua confiança e qualidade para funcionar satisfatoriamente sob condições operacionaise sua imunidade a vibrações perigosas e velocidades dentro dos limites de operação.



SEÇÃO XVII

EIXOS DE PROPULSÃO - HÉLICES

17.1 - GERAL

Eixos de propulsão e hélices devem estar acordo com os requisitos aplicáveis das "Regraspara Construção e Classificação de Embarcações de Aço", exceto que para embarcações decomprimento inferior a 30,5m (100 pés), os seguintes requisitos alternativos podem ser aplicados.

17.2 - DIÂMETROS DA PONTA DO EIXO, DO TUBO TELESCÓPICO E DA LINHA DE EIXO

O diâmetro mínimo dos eixos de propulsão deve ser obtido da seguinte equação:

3 / R KH cd ? d = diâmetro do eixo, em mmK = fator de serviço da Tabela 17.1H = potência no eixo na velocidade padrãoR = RPM do eixo na velocidade padrãoc = uma constante da tabela abaixo

UNIDADES MÉTRICASTipo de eixo K < 84 K ? 84Linha de eixo 24,15 20 ,35

Tubo telescópico 25,43 24,15Ponta de eixo 25,45 25,45

Como uma alternativa, eixos de propulsão projetados com um fator de segurança de, nomínimo, 20, baseado numa detalhada análise de fadiga, serão especialmente considerados.

17.5 - PARAFUSOS DE ACOPLAMENTO

O diâmetro mínimo dos parafusos de acoplamento de eixo deve ser obtido da seguinteequação:

Nr d d b /50,0 3?

db = diâmetro dos parafusos na junção, em mmd = diâmetro exigido para linha de eixo, em mm, como determinado em 17.2, usando

propriedades mecânicas do material do parafuso de acoplamento.N = número de parafusos colocados em um acoplamentor = raio do círculo primitivo do parafuso, em mmQuando os acoplamentos são separados do eixo, devem ser tomadas providências para

resistirem ao impacto na popa.



17.4 - PONTAS DE EIXOS E TÚNEL DE EIXOS

17.4.1 - Projeto da extremidade do propulsorPontas de eixos devem ter uma precisa conicidade no bosso do hélice, sendo dada

particular atenção ao feitio da extremidade maior da cônica.Onde ficar exposto à água o conjunto do hélice deve ser selado na extremidade de vante

com um anel de gaxeta de borracha macia, bem ajustado a chaveta, deve ser colocado bem justono rasgo de chaveta e ser de tamanho suficiente para transmitir todo o torque aplicado ao eixo àvelocidade padrão.

A extremidade de vante da chaveta deve ser cortada, no eixo, de modo a ter uma gradualelevação do fundo da chaveta até à superfície do eixo. Os cantos dos rasgos de chaveta devem terfiletes grandes e em geral, as concentrações de reforços devem ser reduzidas tanto quantopossível.

Meios adequados devem ser instalados para selar a extremidade de ré do eixo.

17.4.2 - Mancais de extremidade do propulsor

a) mancais lubrificados a águaO comprimento do mancal junto e apoiando o hélice não deve ser menor que quatro vezes

o diâmetro necessário para a ponta do eixo, exceto que o comprimento de mancais de metal serãosujeitos a consideração especial.

b) mancais lubrificados a óleoO comprimento dos mancais revestidos de metal tranco, em extremidades de propulsores,

lubrificados a óleo, instalados com um engaxetamento de selo de óleo comprovado, deve ser daordem de duas vezes o diâmetro exigido para a ponta do eixo. Mancais de bronze e de ferrofundido não revestidos, lubrificados a óleo, serão objeto de consideração especial.

17.4.3 - proteção dos eixos de transmissãoPontas de eixo e túneis de eixo expostos à água devem ser protegidos contra corrosão

galvânica. O uso de engaxetamento impregnado de grafite em caixas de gaxeta deve ser evitadopor causa da possibilidade de tal corrosão. Aço inoxidável, ligas de níquel-cobre, ou outros materiais de eixos afetados

prejudicialmente por água estagnada devem ser protegidos com meios positivos de circulação deágua em tubos na popa ou dispositivo similar, fechado, que tenda a purgar a água próximo do eixo.

17.5 - MOENTES DA PONTA DO EIXO

17.5.1 – Ajustes de camisas de eixo A espessura de camisas de bronze montadas nas pontas de eixo ou túneis de eixo, nos

mancais, não deve ser menor que a obtida da seguinte equação:

mmd t 1,525

??

t = espessura da camisa, em mmd = diâmetro requerido para a ponta do eixo, em mm

A espessura de camisas instaladas de outros materiais será especialmente considerada.

17.5.2 - revestimentos soldados A montagem de moente com revestimento soldado, de aço inoxidável ou outra liga, será

especialmente cons iderada.



17.6 - PROJETO DE PÁ DE HÉLICE

Quando as pás do hélice são de projeto convencional, a espessura das pás não deve sermenor que a determinada pela equação abaixo:

mmC BK CRN aH t /72,1/915 ??

t = espessura exigida a um quarto do raio, em mm A = 1,0 + 6,0 / P0,70 + 4,3 P0,25

H = Potência no eixo no máximo regime contínuoC = (1 + 1,5 P0,25) (Wf – B)R = RPM do eixo no máximo regime contínuoN = número de pásB = (4300 wa / N) (R / 100)

2 (D / 20)

3

K = caimento da pá do hélice, em ‘mm / metros’, multiplicado por D / 2 (com caimento paravante, use o sinal “menos” nas equações; com caimento para ré, use o sinal “mais”)

P0,25 = passo a um quarto do raio dividido pelo diâmetro do héliceP0,70 = passo a sete décimos do raio dividido pelo diâmetro do héliceW = largura expandida de uma seção cilíndrica a um quarto do raio, em mma = área da pá expandida dividida pela área do discoD = diâmetro do hélice, em metrosf, w = constantes do material da tabela seguinte

UNIDADES MÉTRICASMATERIAIS REPRESENTATIVOS PARA HÉLICESf w

- Aço inoxidável austenítico 2,10 7,75- Ferro fundido 2,10 8,30- Bronze manganês 2,10 8,30

- Bronze níquel-manganês 2,25 8,00- Bronze níquel-alumínio 2,62 7,50- Bronze manganês-níquel-alumínio 2,37 7,50

Observações:

- Para hélices de formato particular, material ou aplicação, as espessuras das pás serãoconsideradas como uma situação especial.- Para lanchas, barcos com mais de um eixo de propulsão e todos os barcos abaixo de20m (65 pés) de comprimento, serão considerados como dado o "aceito" do formato dohélice baseado na análise do plano de fabricação do hélice e nos parafusos de fabricaçãoe garantia das propriedades físicas do fabricante.



FATOR DE SERVIÇO “K ”

TABEL A 17.1

Material do eixo Tensão deescoamento Elongamento em50mm (%) ou 2’’ Utilizaçãoem iatismo

Embarcaçõescomerciais acima

de 20m

Embarcaçõescomerciais de

20 a 30,5m Aços carbono e aços liga

sem propulsão21,00 20 49 61 90

Aços carbono e aços ligacom proteção superficial 21,00 20 43 50 84

Aços inoxidáveisausteníticos

24,60 40 43 50 84

Aço inoxidável martensíticoendurecido porenvelhecimento

73,80 16 23 35 45

Ligas de Monel 73,80 20 23 35 45

NOTAS:

1) Dimensões aumentadas podem ser requeridas onde a velocidade crítica ou as vibraçõestorcionais não são favoráveis.

2) A especificação de material e as propriedades físicas do eixo devem ser indicadas noplano de linha de eixo. Quando ligas não representadas na tabela acima forem utilizadascomo material de eixo, o material e as dimensões do eixo estarão sujeitos a consideraçõesespeciais.

3) A espessura do flange de acoplamento do eixo não deve ser menor que o menordiâmetro requerido dos parafusos de acoplamento

4) O Fator de Serviço para eixos de aços carbono e aços liga protegidos deve ser usadono cálculo de linha de eixo.



SEÇÃO XVIII

LEMES

18.1 – GERAL

Todas as embarcações devem ter apropriados aparelhos de governo, exceto quando ogoverno é obtido por trocas ou instalações de unidades propulsoras.

As superfícies das madres do leme nos pontos de mancais expostos devem ser de materialanti-corrosivo.

18.2 - LEMES DE AÇO NÃO BALANCEADOS

18.2.1 - Madre do Leme Superior

Madre do leme sobre o tope do macho do leme devem ter diâmetros não inferiores que osobtidos pela seguinte equação:

mm RAV cS 3 266,21?

S= diâmetro do cepo superior, em mmc = 10 para embarcações de emprego especial

c = 0,85 para embarcações de emprego costeiro, onde V é menor que 20 nós,c = 0,73 para embarcações de emprego costeiro, onde V é maior que 31 nósQuando V estiver entre 21 nós e 30 nós, “c” pode ser determinado por interpolação

R = distância, em metros da linha de centro das governaduras ao centro de gravidade de A A =Área projetada do leme abaixo da linha de carga de projeto, em metros quadrados (m2),medida entre a linha de centro das governaduras e o bordo de fuga do lemeV = Velocidade de cruzeiro da embarcação em nós

No caso de embarcações de emprego especial, a menor velocidade V para ser usada coma equação é de 8 nós para embarcações de 30m de comprimento ou menos, 9 nós para 45m decomprimento ou menos, e 10 nós para 61m.

O coeficiente “c” pode ser reduzido de 1.0 para 0,885 onde a velocidade de cruzeiro é 6nós ou mais, superior aos mínimos acima; coeficientes intermediários podem ser usados parapequenas adições aos mínimos. Quando os lemes são de eficiente forma hidrodinâmica, ocoeficiente “c” pode ser considerado como 0,885, mas as velocidades mínimas de cruzeiro a seremutilizadas devem ser aumentadas de 20% sobre aquelas dadas acima.

Em todos os casos, o diâmetro do cepo deve estar adequado à máxima velocidade napopa.

18.2.2 - Madre do Leme InferiorCepos inferiores devem ter o diâmetro exigido para os cepos superiores no braço do tope

de um leme singelo, ou no tope de um leme composto, mas o diâmetro pode ser gradualmentereduzido até o limite 0,75 S no extremo inferior. Quando a razão do comprimento não apoiado docepo para o seu diâmetro excede 15 por 1, pode haver necessidade de reduzir-se o diâmetro emontar um braço de adicional de governadura. Cepos inferiores para lemes compostos podem seromitidos uma vez garantida a resistência do leme em torção e flexão equivalente aquelas exigidaspara o cepo inferior de um leme singelo.



18.2.3 - Acoplamento do Leme

a) Geral Acoplamento de leme, quando existentes, devem ser sustentados por metal resistente

trabalhando desde os cepos sem estreitamento ou estrangulamento do material permitido.Se o centro da parte inferior do cepo está por ante a ré da parte superior do cepo, o último

deve ser aumentado adequadamente na área onde há a mudança entre centros.

b) FixaçãoQuando S for igual a 150mm ou mais, no mínimo, os parafusos e porcas do acoplamento

devem estar na posição depois do aperto. A área total dos parafusos não deve ser menor que a obtida da seguinte equação:

Acoplamentos horizontais Acoplamentos verticaisa = 0,3 S

3 / r a = 0,33 S

2

a = área total da base do parafuso, em mm2 r = distância média, em mm , dos centros dos parafusos ao centro do sistema de parafusosS = diâmetro do cepo superior, em mm

A distância mínima entre os orifícios dos parafusos e as extremidades dos flanges doacoplamento deve ser dois terços do diâmetro dos parafusos.

c) FlangesQuando flanges são empregados como acoplamento, aespessura mínima de cada flange

deve ser 0,25 S. Se rasgos de chaveta forem cortados nos flanges, a espessura uma quantidadeigual à profundidade do rasgo e chaveta.

d) Acoplamentos verticais

Quando um acoplamento escariado vertical é usado, o compriment o mínimo da escarpa ea largura da escarpa no fundo deve ser 2,5 S, a largura mínima da escarpa no tope deve ser 2,5 Se a espessura mínima da escarpa deve ser 0,13 S.

18.2.4 - GovernadurasUma governadura deve ser montada em cada braço do leme. As governaduras devem ser

de diâmetro não inferior ao obtido da Tabela 18.1. As alturas dos bossos das governaduras nãodevem ser menores que 1,2 d, onde “d” é o diâmetro das governaduras, em mm.

As governaduras devem se estender ao longo de toda a altura das fêmeas. A governadurado tope deve ser colocada tão alto quanto possível. Em geral, as governaduras devem ser fixadascom parafusos cônicos, não deve haver saliência nos pinos, e as porcas devem ser colocadas comeficientes dispositivos de travamento.

18.2.5 - Fêmeas do Leme As fêmeas do leme devem ser parte integrante do cadaste, ou aparafusadas nele ou em

vigas. As alturas das fêmeas não devem ser menores que 1,2 vezes o diâmetro dos pinos exigidoem 18.2.3.

A espessura de fêmeas sem bucha não deve ser menor que 55%, do diâmetro do macho,e a espessura de fêmeas com bucha não deve ser menor que 50% do diâmetro do macho.



18.3 - FÊMEA DE AÇO COMPENSADO

18.3.1 - Madres de leme sobre mancais intermediários.Madres de leme sobre mancais intermediários devem ter diâmetros não inferiores aos

obtidos da seguinte equação:

mm RAV cS 3 266,21? S= diâmetro do cepo superior, em mm

c = 0,85 para embarcações de emprego restrito, onde V é menor que 21 nós,c = 0,73 para embarcações de emprego restrito, onde V é maior que 30 nós.Quando V estiver entre 21 nós e 30 nós, “c” pode ser determinado por interpolação

R = distância horizontal da linha de centro do cepo superior ao centro de gravidade de A,em metros

A = Área total do leme projetado abaixo da linha d’água carregado, em m2.

V = Velocidade de cruzeiro da embarcação em nós

No caso de embarcações de emprego especial, a velocidade mínima “V”, para ser usadana equação, é 8 nós para embarcações de 30 metros de comprimento ou menos; 9 nóspara 45 metros, e 10 nós para 61 metros.

O coeficiente “c” pode ser reduzido de 1.0 para 0,885, quando a velocidade de cruzeiro for6 nós, ou mais, superior aos mínimos acima; coeficientes intermediários podem ser usados parapequenas adições aos mínimos. Quando os lemes forem de forma aerodinâmica eficiente, ocoeficiente “c” pode ser adotado como 0,885, mas as velocidades de cruzeiro mínimas devem seraumentadas de 20% sobre aqueles dados acima. Por outro lado, o cepo superior não deve serinferior, em diâmetro, ao obtido da equação, onde R e A referem-se à área do leme entre a linha decentro do cepo superior e a extremidade de ré do leme, V é igual à velocidade mínima adequadaao comprimento da embarcação, e “c” é ajustado como permitido acima. Em todos os casos, o

diâmetro do cepo deve ser adequado para a máxima velocidade a ré.

18.3.2 - Diâmetro de madres do leme no mancal intermediário e abaixoMadres de leme no, e abaixo do, mancal intermediário devem ter diâmetros não inferiores

aos obtidos pela seguinte equação:

mm RAV cS 3 21 66,21?

S1 = diâmetro do cepo superior, em mmc = 1.0 para embarcações de emprego especial, ajustado como permitido em 18.3.1.

c = 0,85 para embarcações de emprego costeiro, onde V é menor que 20 nós,c = 0,73 para embarcações de emprego restrito, onde V é maior que 30 nós.Quando V estiver entre 21 nós e 30 nós, “c” pode ser determinado por interpolação

)16(248,0 22 baa R ??? ; para lemes compensados que tenham Gola e mancais

inferiores22 baa R ??? ; para lemes compensados que não tenham rolamentos inferiores

A = Área projetada, em metros quadrados (m2), da superfícies submersa do leme.a = distância vertical, em metros, do fundo do mancal intermediário ao centro de gravidade

de A.b = distância horizontal, em metros, do centro do cepo inferior ao centro de gravidade de A.V = velocidade de cruzeiro da embarcação, em nós, ou a velocidade mínima adequada

para o comprimento da embarcação, como dado em 10.3.1, adotado o maior valor.



O copo de um leme compensado, tendo eficientes mancais intermediários e inferiores,deve ter o diâmetro total igual a, no mínimo, dois terços de distância do mancal intermediário aomancal inferior. O diâmetro pode ser reduzido gradualmente até 0,33 S1, no fundo. O comprimentodo mancal intermediário, geralmente não necessita ser maior que 1,5 S2, e o mancal deve serembuchado. Cepos inferiores para lemes compostos podem ser suprimidos desde que aresistência do leme à torção e flexão seja equivalente àquela exigida para o cepo inferior.

18.3.3. - Acoplamentos de Leme Acoplamentos em lemes compensados não devem ser menos eficientes que os

acoplamentos nos lemes não compensados, como exigido por 18.2.3.Quando os acoplamentos são colocados para suportar flexão e torção, igualmente, os

arranjos serão especialmente avaliados.

18.4 - LEMES SINGELOS DE AÇO

18.4.1 – Espessura de Placa

Lemes singelos com cepos superiores de diâmetro “S” medindo 76 mm ou menos devemter a espessura do chapeamento não inferior à obtida da equação abaixo:

t = 0,15 S + 6 mm

Lemes singelos com cepos superiores de diâmetro “S” medindo mais que 76 mm, devemter a espessura do chapeamento não inferior à obtida da equação abaixo:

t = 0,045 + 14 mm

t = Espessura da chapa do leme, em mmS = Diâmetro do cepo superior, em mm

Quando a velocidade da embarcação excede 15 nós, a espessura exigida para o lemedeve ser aumentada à razão de 1 mm por nó de excesso de velocidade.

18.4.2 - Braços de Leme

a) Distância entre Centros A distância entre centros de braços de leme não deve ser maior que a obtida pela seguinte

fórmula:

h = 2,5 S + 952,5 mm

h = Distância vertical entre os centros dos braços, em mmS = Diâmetro do cepo superior, em mm

Quando as distâncias entre centros de braços de leme forem menores que as obtidas daequação anterior, a espessura do chapeamento do leme “t” ficará sujeita a consideração especial.

b) Módulo de SeçãoO módulo de seção MS de cada braço nas extremidades de vante e de ré do cepo não

dever ser inferior ao obtido da equação seguinte, onde “S” é definido em 18.4.2a

MS = 0,8 (S – S1) Cm3



c) Largura As larguras dos braços, representadas pela variável “b”, podem ser diminuídas para vante

e para ré das larguras máximas exigidas por atender ao módulo de seção acima. Entretanto, aslarguras nos bordos de entrada e de fuga do leme não devem ser inferiores às obtidas da seguinteequação, onde “S” é como definido em 18.4.2a.

b = 0,1 S + 8 mm

18.5 - LEMES DE AÇO DE CHAPA DUPLA

Lemes de chapa dupla devem ter diafragmas horizontais internos. A espessura dochapeamento lateral do leme e do diafragma não deve ser menor que a obtida da seguinteequação:

mm At 5,6117,0 ??

t = espessura, em mmV = Velocidade de cruzeiro da embarcação, em nós, ou a velocidade mínima adequada aocomprimento da embarcação, como dado em 18.2.1, adotado a de maior valor. A = Área total do leme, em m

2

A distância entre os centros dos diafragmas não deve ser maior que a obtida da equaçãoseguinte:

mm AV S p 58541,2 ??

V e A são como definidos acima.

A espessura do chapeamento deve ser aumentada à razão de 0,015 mm para cadamilímetro de espaçamento maior que o dado pela equação, e pode ser reduzido, na mesmaproporção, para espaçamento menor.

Os diafragmas devem ser fixados ao chapeamento por filetes de solda consistindo deincrementos de 75 mm espaçados de 150 mm entre seus centros. Quando o interior de um lemefor inacessível para solda, é recomendado que os diafragmas sejam colocados com barras planase que o chapeamento seja ligados a estas barras por soldagem contínua ou soldagem de tampão.

Lemes de chapa dupla devem ser estanques.Meios para drenagem devem ser instalados.

18.6 - MATERIAIS ALTERNATIVOS

18.6.1 - Madres de leme e GovernadurasQuando outros metais que não o aço de res istência comum são usados para madres de

leme e governaduras, os diâmetros não devem ser menores que os obtidos da equação abaixo:

mmud d 312 /41?

d2 = diâmetro da madre do leme ou governadores de material alternativo, em mmd1 = diâmetro de madre do leme ou governadura de aço de resistência comum, em mm,como exigido por estas Regras.u = Valor mínimo da resistência à tensão do metal alternativo, em Kg/mm

2, ou, para lemes

de liga de alumínio soldada deve ser o valor mínimo de resistência à tensão da liga depoisda soldagem.



18.6.2 - Lemes singelos ou de placa duplaQuando outros metais que não o aço de resistência comum são usados para lemes

singelos ou de placa dupla, as espessuras do chapeamento não devem ser inferiores às obtidas daseguinte equação:

mmuT T /4112 ?

T2 = espessura do chapeamento de metal alternativo, em mmT1 = espessura do chapeamento de aço de resistência comum, em mm, como exigido porestas Regras.u = Valor mínimo da resistência à tensão do metal alternativo, em Kg/mm

2

“u”, para lemes de liga de alumínio soldada, deve ser o valor mínimo de resistência àtensão da liga depois da soldagem.

18.6.3 - Braços de leme de placa singela.Quando outros metais que não o aço de resistência comum são usados para braços de

leme de placa singela, os módulos de seção dos braços não devem ser menores que os obtidos dafórmula abaixo:

312

41cm

u

MS MS ?

MS2 = Módulo de Seção do braço de metal alternativo, em cm3

MS1 = Módulo de Seção do braço de aço de resistência comum, em cm3, como exigido por

estas Regras.u = Valor mínimo de resistência à tensão do metal alternativo, em Kg/mm

2

“u”, para lemes de liga de alumínio soldada, deve ser o valor mínimo de resistência àtensão da liga depois da soldagem.

18.6.4 - Lemes de plástico reforçado com fibra do vidro ou de madeiraOs escantilhões e arranjos de lemes de plástico reforçado com fibra de vidro ou de madeira

estarão sujeitos a consideração especial.

18.7 - MÁQUINA DO LEME

Eficazes meios de governo devem ser instalados de acordo com os requisitos aplicáveisdas "Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço para a Navegação Interior".



DIÂMETROS PARA GOVERNADURAS

TABELA 18.1 Madre do leme (mm) Governaduras (mm)

25 1930 2235 2540 2845 3150 3455 3760 4065 4370 4575 4780 4985 51

90 5395 55100 57105 59110 60115 61120 62125 63

Observação : Quando a madre do leme for maior que 125mm de diâmetro, o diâmetro dagovernadura deve ser, no mínimo, igual a 50% do diâmetro da madre do leme.



SEÇÃO XIX

INSTALAÇÕES ELÉTRICAS

19.1 - GERAL

Instalações elétricas devem estar de acordo com os requisitos aplicáveis das "Regras paraConstrução e Classificação de Embarcações de Aço para Navegação Interior" e 19.2, exceto que,quando as embarcações têm um gerador dependente de capacidade que não excede 50 Kw, osseguintes requisitos alternativos podem ser aplicados. Instalações elétricas em espaços demáquinas a gasolina serão especialmente consideradas.

19.2 - ATERRAMENTO E PROTEÇÃO CONTRA RAIO

19.2.1 - Aterramento de equipamentoTodos os cercados, armações e similares para equipamentos elétricos, devem estarpermanentemente aterrados à carcaça de gerador e placa base de máquina com condutores deaterramento de equipamentos que devem ser, no mínimo, da mesma dimensão dos condutoresque alimentam o equipamento. Todas as carcaças de gerador devem estar conectadas comcondutores de aterramento de equipamento, no mínimo, de dimensão igual às dos condutores dogerador. Em sistemas utilizando neutros aterrados, o neutro não deve ser usado como cabo terrade qualquer equipamento.

19.2.2 – Proteção contra raioUm sistema de proteção contra raio consistindo de um espigão de cobre, um condutor de

cobre de, no mínimo, 8 mm2 (N

o 8 AWG), e uma placa de aterramento não menor que 450cm

2,

deve ser instalado.O espigão deve se projetar, no mínimo, 150 milímetros acima da parte mais alta da

embarcação, o condutor não deve ter objetos de metal na sua passagem, e deve ser tão retoquanto possível, e a placa de aterramento deve ser localizada de tal maneira que fique imersa emquaisquer condições de inclinação da embarcação.

Lemes metálicos podem ser utilizados como placa de aterramento.

19.3 - REGIMES DE TEMPERATURA

Nos requisitos seguintes, uma temperatura ambiente de 40OC foi considerada para todas

as localizações. Quando a temperatura ambiente estiver acima deste valor, a temperatura totalespecificada não deve ser excedida. Quando o equipamento tiver sido projetado para temperatura

ambiente ...................... existente, sendo considerado...................



considerado que o uso de tal equipamento assegurado que a temperatura total para a qual oequipamento foi calculado não será ultrapassada.

19.4 - GERADORES

Embarcações utilizando eletricidade para acionamento de equipamentos auxiliares oupreservação de carga, devem ser providos de, no mínimo, dois geradores.

Estes geradores não devem ser acionados pelo mesmo motor. A capacidade dos gruposde geradores deve ser suficiente para gerar a carga necessária, indispensável à propulsão esegurança da embarcação e à preservação da carga com qualquer grupo gerador em reserva.Embarcações tendo somente um gerador devem ser providas de uma fonte de bateria para supririluminação suficiente para segurança.

19.5 - LOCALIZAÇÃO

Geradores, motores, e outros equipamentos elétricos devem ser arranjados de tal modoque eles não possam ser avariados por água de porão, e devem ser protegidos quando expostosao tempo.

19.6 - BATERIAS DE ACUMULADORES

Baterias de acumuladores devem ficar em áreas bem ventiladas, tão acima dos porõesquanto possível, e tão longe quanto possível de fontes de ignição em potencial.

19.6.1 – InstalaçãoBaterias de acumuladores de chumbo-ácido devem ser instaladas em cubas impermeáveis

revestidas com chumbo ou outro material apropriado. Baterias de acumuladores alcalinos devem

ser instaladas em suportes isolados, e quando são usados recipientes de metal para célulaselétricas, estes devem ser protegidos cont ra materiais condutores que podem causar curto-circuitoentre os recipientes e a estrutura de metal.

As baterias devem ter menos de 250 milímetros de espaço vertical livre e devem serescoradas em toda a sua volta para evitar seu deslocamento em conseqüência da movimentaçãoda embarcação.

19.6.2 - CarregamentoDevem ser instalados meios adequados para determinar as condições de carga das

baterias de acumuladores, carregando-as quando necessário. Quando resistores de queda devoltagem são empregados, eles devem ser montados numa câmara incombustível bem ventiladasituada distante de outro material combustível. Ciranitos de carga de baterias devem ter proteçãocontra sobrecarga de corrente e corrente inversa, e uma chave desligadora de ser instalada antes

do carregador de baterias.

19.6.3 - ConexõesConexões para baterias de acumuladores devem ser feitas com conectores firmes

assegurando boas uniões mecânicas e elétricas.Grampos de mola ou outros grampos provisórios não devem ser utilizados.

19.7 – CABOS

19.7.1 – ConstruçãoOs cabos devem ter condutores de cobre, de acordo com padrão reconhecido, e devem

ser de fios, exceto tamanhos não excedendo 1,5 mm2 (16 AWG) que podem ter condutores

sólidos.



19.7.2 – InstalaçãoToda cabeação deve correr tão alto quanto possível acima dos porões, e as pernadas de

cabo devem ser feitas sem emendas e ser tão retificadas e acessíveis quanto possível. Cabosinstalados em espaços de máquina devem ter um isolamento que suporte um regime detemperatura não inferior a 75OC. Eles devem ser eficazmente sustentados e fixados, e protegidoscontra avarias mecânicas, quando sujeitos a tais avarias. Cabos expostos à umidade devem terrevestimento resistente à umidade (revestimento impermeável) . Todas as entradas de cabo em locaisexpostos a todas as penetrações através conveses estanques e anteparas, devem ser estanques.

19.8 - CAIXAS E QUADROS DE DISTRIBUIÇÃO

19.8.1 - ConstruçãoCaixas e quadros de distribuição devem ser de material incombustível e devem ser,

preferencialmente, de tipos isolados.Eles podem ser de metal ou da material não condutor. Se de metal eles devem ser

aterrados de acordo com 19.2. Todas as barras de terminais, caixas de fusíveis, chaves, e

equipamentos similares devem ser de material isolado, incombustível e de alta resistênciadielétrica.

19.8.2 - InstalaçãoQuadros e caixas de distribuição devem ser instalados em áreas secas, acessíveis, e bem

ventiladas. Em frente dos quadros e caixas de distribuição deve haver um espaço livre de 610mm,pelo menos. Quando localizados no leme ou outra área adjacente a ele ou parte de uma cabineaberta ou convés aberto, eles devem ser protegidos por uma construção estanque.

19.8.3 – InstrumentaçãoUm voltímetro, amperímetro, freqüencímetro, e regulador de voltagem, devem ser providos

para cada gerador instalado. Equipamento de controle e instrumentos de medida devem serestabelecidos, como necessário, para assegurar uma satisfatória operação do gerador ou

geradores.



SEÇÃO XX

SISTEMAS DE EXTINÇÃO DE INCÊNDIO

20.1 – BOMBAS DE INCÊNDIO

20.1.1 - Número de bombasDuas moto-bombas de incêndio devem ser instaladas, uma das quais poderá ser ligada à

unidade propulsora. Quando as embarcações têm comprimento menor que 20m (65 pés), uma moto-bomba, que pode ser dependente do motor propulsor, e uma bomba de incêndio normal devem serinstaladas. Bombas sanitárias, de esgoto e de serviços gerais podem ser aceitas como bombas deincêndio.

20.1.2 - Capacidade A capacidade da bomba de incêndio deve estar de acordo com o que se segue:

Comprimento da embarcação Capacidade mínima

Abaixo de 20m (65 pés) 5,5 m3 / hr

20m (65 pés) ou maior, masabaixo de 30,5m (100 pés)

11,0 m3 / hr

30,5m (100 pés) ou maior 14,3 m3 / hr

Moto-bombas de incêndio devem ter pressão suficiente para fornecer o efetivo jatorequerido por 20.3. Bombas de incêndio manuais devem ter uma capacidade mínima de 1,1 m

3 /hr.

20.2 - MANGUEIRAS, BOCAIS E HIDRANTES

As mangueiras não devem ter um diâmetro maior que 38mm (1,5 pol) . Mangueiras paraembarcações de comprimento inferior a 20m (65 pés) podem ser do tipo “para jardim” de boaqualidade comercial, tendo um diâmetro não menor que 16mm (5/8 pol). Os tamanhos dos bocaisdevem estar de acordo com as "Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Açopara Navegação Interior". Hidrantes para incêndio devem ser em número suficiente e localizaçãode tal maneira que qualquer parte da embarcação possa ser alcançada por um eficaz jato de águade uma linha de mangueira não excedendo 15m.

Todas as mangueiras ligadas a hidrantes servindo a espaços de máquinas deembarcações de mais de 20m (65 pés) de comprimento, devem, além do que, ser instaladas combocais adequados para borrifar água sobre óleo ou, alternativamente, ou com boc ais de duplo

emprego.

20.3 - SISTEMAS FIXOS

Um sistema fixo de extinção de incêndio deve ser instalado para o espaço de máquinas deembarcações acima de 1000 hp.

20.4 - MACHADO

Um machado de incêndio deve ser dotado em cada embarcação 20m (65 pés) ou mais.



20.5 - EXTINTORES PORTÁTEIS

Extintores portáteis devem ser dotados nas quantidades e locais indicados nas Tabelas20.1 e 20.2.

Regras para Classificação de Embarcações de Fibra de Vidro

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