Relatório de Estágio.docx

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Engenharia de Controle e Automação

Carga horária: 220 horas

Alex do Amaral Dias

Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio

Pirapora, Maio de 2010

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RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Pirapora, Maio de 2010

Curso: Engenharia de Controle e Automação

Carga horária: 220 horas

Chefe de Setor da Empresa: Marcone Tavares de Souza

Coordenador do curso: Prof. Renato Dourado Maia

Local: Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio

Endereço: Avenida Major Antônio Gonçalves da Silva

Mascarenhas, 1900 Distrito Industrial de Pirapora.

Pirapora-MG

Telefone: (038) 3743-9000

Site: www.cedro.ind.br

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Conteúdo

Introdução........................................................................................................................................ 05

1. Companhia de Fiação e Tecidos Santo Antônio....................................................................... 07

1.1 Local do Estágio................................................................................................................... 07

1.2 Histórico da Empresa.......................................................................................................... 07

1.3 Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio............................................................................. 07

1.4 Certificação ISO 14001........................................................................................................ 08

1.5 Sistema de Produção Lean - Lean Thinking..................................................................... 08

2. Descrição dos processos de Produção........................................................................................ 09

2.1 Fiação Grossa - Visão geral das máquinas........................................................................ 10

2.1.1 Sala de Abertura.......................................................................................................... 10

2.1.2 Cardas........................................................................................................................... 11

2.1.3 Passadores..................................................................................................................... 11

2.2 Fiação Fina – Visão geral das máquinas........................................................................... 12

2.2.1 Open End...................................................................................................................... 12

2.2.2 Maçaroqueiras, Filatórios e Bobinadeiras.............................................................. 13

2.2.3 Tipos de Fios produzidos............................................................................................. 14

2.3 Preparação – Visão geral das máquinas............................................................................ 14

2.3.1 Urdideiras..................................................................................................................... 14

2.3.2 Máquinas de Tingimento e Engomagens................................................................... 15

2.4 Tecelagem – Visão geral das máquinas.............................................................................. 17

2.4.1 Tear de Projectil Sulzer............................................................................................... 18

2.4.2 Tear a jato de ar Picanol............................................................................................. 18

2.5 Acabamento – Visão geral das máquinas.......................................................................... 18

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2.5.1 Sistema Integrado........................................................................................................ 19

2.6 Máquinas de vapor – Caldeiras.......................................................................................... 21

2.7 Estação de Tratamentos de Efluentes – ETE.................................................................... 21

2.8 Subestação 138 kV............................................................................................................... 24

3. Atividades desenvolvidas durante o estágio.............................................................................. 25

3.1 Disseminação da Filosofia Lean.......................................................................................... 25

3.1.1 Substituição de sensores indutivos por transmissor ultrasônico............................. 26

3.1.2 Mau funcionamento do sistema de detecção de fios Appalachian........................... 27

3.1.3 Projeto ambiental de consumo de energia eléterica................................................. 30

3.1.4 Estabilidade básica no setor de Preparação através do documento A3.................. 31

4. Conclusão..................................................................................................................................... 33

Declaração.................................................................................................................................. 34

Declaração do Estagiário........................................................................................................... 35

Ficha de Avaliação..................................................................................................................... 36

Programa do Estágio................................................................................................................. 37

5. Anexos.......................................................................................................................................... 38

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INTRODUÇÃO

Com um mercado cada vez mais competitivo, a busca pela qualidade total com custos

cada vez menores, o processo de produção vem exigindo cada vez mais das equipes

envolvidas. Desenvolver métodos e criar processos cada vez mais automáticos e eficazes

passa a ser um grande desafio que exigem dinâmicas e comunicação entre os membros, para

que através desta interação defina-se o custo dos produtos, o tempo de execução, tempo de

comercialização, potencial faturamento e sucesso da empresa. Neste contexto o papel do

Engenheiro de Controle e Automação é possuir uma visão muito mais abrangente do seu

universo de trabalho. Ele se preocupa com o consumo de energia e insumos, com o “lead

time” da produção, com a quantidade de estoques e produtos intermediários e finais e com o

gerenciamento de ativos de produção. Tem que está mais ligado ao negócio da empresa.

Para continuar rentável em um ambiente tão competitivo que é o setor têxtil, exige mais do

que acompanhar os avanços tecnológicos significa sempre andar um passo à frente. A

instituição de ensino (Facit) e o corpo docente têm um papel importantíssimo na preparação

do aluno e o estágio supervisionado é responsável pela fusão escola e empresa.

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AGRADECIMENTOS

Foi muito gratificante escrever este relatório e começo agradecendo a Deus. Aos

meus pais Expedito e Marlene Teresinha, pois sem eles nada era possível. À minha esposa

Luciana, que soube compreender as muitas horas perdidas na frente do computador, os

momentos de ausência e irritação, e mesmo assim continuou me amando. Eu também a amo

muito. As minhas filhas Ana Luiza e Maria Elisa que usei muito o tempo que eram delas. E

por fim agradeço aos meus mestres em especial o Professor Renato pelos valiosos

ensinamentos e por final aos colegas de trabalho na pessoa do Sr. Joaquim Duarte, colega de

trabalho pela compreensão e apoio.

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1. CIA. DE FIAÇÃO E TECIDOS SANTO ANTÔNIO

1.1 Local do Estágio

O Estágio foi realizados nas dependências da Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio.

Uma empresa situada Avenida Major Gonçalves Silva Mascarenhas, 1900, Distrito

Industrial do município de Pirapora em Minas Gerais.

1.2 Histórico da Empresa

A Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio é uma das unidades fabris do Grupo Cedro

Cachoeira, hoje mais conhecida como Cedro Têxtil. O grupo Cedro Cachoeira teve início

por volta de 1870 e a inauguração da primeira unidade fabril foi por volta de 1872,

fundada pela família Mascarenhas. Hoje são quatro unidades fabris sendo todas no Estado

de Minas Gerais, duas fábricas em Pirapora, uma em Caetanópolis e uma fábrica em Sete

Lagoas, duas centrais de distribuição, sendo uma em Pirapora e outra em Contagem,

somando um total de 3.000 funcionários.

As principais matérias-primas para a fabricação dos Tecidos são o Algodão, o Tencel,

o Poliéster e o Elastano.

Os principais clientes no mercado são a Rede Globo, Red Point, Marcel Phillippe,

C&A, Vila Romana, Grubb, Marisol, Vide Bula, Exército Brasileiro, Marinha, Corpo de

Bombeiros do Brasil e Petrobrás.

1.3 Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio

Á Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio foi inaugurada em 06 de Dezembro de

1997, pelo então governador Eduardo Azeredo. Com uma área construída de 52.582 m²,

foi projetada desde o início para a fabricação de tecidos índigos (anexo 5.1).

Hoje possui 1350 funcionários, com um consumo mensal de matéria prima na ordem

de 1.400 toneladas para uma produção de tecidos índigos de 3.600.000 metros de

tecidos/mês. Para isso são em torno de 5.500 kWh de consumo de energia/mês e uma

demanda de 7.400 KW. Uma subestação rebaixadora de 138KV para 13,8kV foi

construída dentro da empresa para fornecer a demanda necessária. Para o ano de 2010 já

está em andamento à ampliação desta subestação de 12MVA para 17MVA. (anexo 5.2).

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1.4 Certificação ISO 14001

A Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio foi certificada no ano de 2004 com o

certificado ISO 14001 pela empresa certificadora DNV. Sendo a 1ª indústria do segmento

a receber este certificado. Em 2006 conquistou o prêmio mineiro de gestão ambiental.

A norma regulamentadora ISO 14001 especifica os requisitos para que um sistema

da gestão ambiental capacite uma organização a desenvolver e implementar política e

objetivos que levem em consideração requisitos legais e informações sobre aspectos

ambientais significativos. Na seqüência, identifica os aspectos ambientais decorrentes de

atividades passadas, existentes ou planejadas da organização, produtos e serviços, para

determinar os impactos ambientais significativos, permitindo que seu desempenho

ambiental seja mantido e potencialmente aperfeiçoado.

Uma vez que uma organização possa ter muitos aspectos ambientais e impactos

associados, é recomendado que ela estabeleça critérios e um método para determinar

aqueles impactos que serão considerados significativos.

1.5 Sistema de Produção Lean - Lean Thinking

A Cedro, com o apoio do “Lean Institute Brasil”, entidade voltada a disseminação dos

conceitos Lean, implantou na unidade Santo Antônio o “Lean Thinking” que é uma

filosofia de negócios baseada no Sistema Toyota de Produção, que identifica o que é

valor na ótica do cliente, os desperdícios e os elimina.

Com um trabalho muito minucioso, foram identificados os desperdícios na Produção,

como a produção em massa ou empurrada onde se produzia sem se preocupar com a

demanda do mercado e por conseqüência a gerava altos estoques. Outro item foi o tempo

de processamento, mais conhecido como o “Lead time”, o que possibilita a entrega mais

rápida para o cliente e a diversividade na produção. Em toda a cadeia de valor foram

identificados os 7 desperdícios como:

Produção em excesso;

Espera;

Transporte;

Processamento;

Estoque;

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Movimentação;

Correção (Reprocesso).

A mudança de pensamento, a aplicação das ferramentas do STP (Sistema Toyota de

Produção), proporcionou a Cia. Santo Antônio uma melhora muito significativa nos

indicadores de produção e nos lucros, o que deu oxigenação a empresa com a redução do

capital de giro parado em estoques. Posteriormente falarei com maiores detalhes sobre o

sistema de produção Lean na Cedro.

2. Descrições do processo de produção

A matéria prima principal é o algodão, proveniente dos produtores do sul do país,

Argentina e Chile. O Algodão é selecionado de acordo com o grau de alongamento das

fibras e o teor de “neps”. Este último trata-se do grau de sujidade ou “casquinhas” que é

apresentado entrelaçado nos flocos de algodão.

Toda a carga de algodão que chega à empresa deve obedecer aos seguintes

procedimentos:

· Pesar os fardos: pode ser uma pesagem de todos os fardos, ou uma pesagem por

amostragem;

· Utilizando-se dos pesos aferidos, compará-los com o romaneio do fornecedor;

· Retirar 2 amostras de cada fardo, 1 de cada lado, e enviá-las ao controle de

qualidade para que seja efetuada a classificação visual e todos os ensaios físicos

necessários para a avaliação do algodão recebido;

· As amostras devem ser rigorosamente identificadas para que, após as análises, os

fardos sejam separados por classes de qualidade.

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2.1 Fiação Grossa - Visão geral das máquinas

2.1.1 Sala de Abertura

A partir daí, inicia-se o primeiro processo de beneficiação do algodão. É destinado ao

setor denominado Sala de Abertura. Como o próprio nome diz, trata-se de uma sala

onde o algodão que se encontra em fardos é aberto, limpo e transformado em uma manta

de algodão, preparação para a próxima etapa. Na Sala de Abertura temos máquinas

automáticas onde a intervenção humana no processo é bem reduzida (anexo 5.3). Uma

seqüência simplificada desta etapa é a seguinte:

O Blendomat (BDT) possui a função de coletar o algodão que se encontra em

fardos, encaminhá-los para o Multimisturador (MPM) de onde é criada uma mistura

homogênea das fibras. No processo seguinte realizamos a limpeza do algodão retirando o

máximo de sujeiras e neps. Para isso é necessário máquinas cujo nome específico é

“Cleanomat” (CVT). Após a limpeza é transferido por tubulações até as cardas, que

fazem parte do processo no qual denominamos de cardagem que é a transformação do

algodão em fitas ou mechas de algodão.

Os resíduos gerados após a limpeza do algodão são transportados para o Depósito de

resíduos de Fiação. Neste local os resíduos passam por um novo processo de limpeza,

agora mais minucioso para que flocos de algodão que ficaram presos nos resíduos possam

ser reaproveitados. Os resíduos propriamente ditos são encaminhados para a

briquetadeira, para a fabricação de briquetes. Os briquetes são pequenos tijolos de

algodão que posteriormente são encaminhados para alimentação de animais.

São duas Salas de Aberturas compostas cada uma de:

1 Blendomat;

1 EMA - Detector de metais

11 Ventiladores de transportes

1 Boal - Abridor de algodão;

1 Multimisturador de algodão;

2 CVT - Cleanomat limpador;

1 Sala de resíduos de Fiação.

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2.1.2 Cardas

As cardas fazem também parte da Fiação. Mais especificadamente da Fiação

Grossa. Tem como objetivo transformar as mantas de algodão proveniente da sala de

abertura em fitas de algodão para que posteriormente sofra os estiramentos para

transformá-las em fios (anexo 5.4).

Através dos cilindros abridores, a manta de algodão é penteada, separando os

resíduos e é encaminhado ao cilindro alimentador de saída de modo a formar o véu de

fibras numa fita e conduzi-la numa lata para ser depositado na sentinela sob velocidade

200m/mim. Assim as latas prontas são encaminhadas para o próximo processo que é a

Fiação Fina, composta primeiramente de passadores para ser corrigido o diâmetro da fita.

O sistema de comando das Cardas é controlado por um microcomputador Trutzschler

(TMS-2), todas as funções e operações são codificadas e programadas em memória

semicondutoras (EPROMs).

Na planta da empresa são 32 cardas entre os modelos DK803 e DK903.

2.1.3 Passadores

Os passadores são máquinas destinadas a receber as latas provenientes das cardas e

através de um banco de estiramento, efetuar a estiragem de um conjunto de fitas. Tem a

finalidade de uniformizar a fita para o processo seguinte (anexo 5.5).

A alimentação das fitas no passador é em um grupo de 6 ou 8, justapostas em uma

“gaiola”. O estiramento das fitas é realizado por um “trem de estiramento” composto de 3

roletes de borracha denominados de “calandras”. O banco de estiragem está equipado

com um sistema de regulação eletrônico. Nos rolos apalpadores controla-se

continuamente a grossura das fitas por meio de um apalpamento mecânico. Os valores

são transformados em sinais elétricos, através de sensores. Os sinais são usados para

regular a estiragem na zona de estiragem principal. Assim regulam–se as oscilações de

fita. O resultado é uma fita com uma constância muito boa sobre comprimentos curtos,

médios e longos. Desta forma equaliza o título da fita de saída que é armazenada em

outra lata.

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É um total de 13 passadores, sendo 5 de primeira passagem e 8 de segunda

passagem. Todos possuem controladores lógicos programáveis. Os mais antigos utilizam

a tecnologia Siemens na arquitetura S5. Os mais novos são máquinas cujos controladores

são dedicados e produzidos pelos próprios fabricantes das máquinas como é o caso da

Rieter. O acionamento do banco de estiramento é feito por servomotores e "resolvers".

Dispositivos que proporcionam ao sistema precisão no posicionamento.

2.20 Fiação Fina - Visão geral das máquinas

2.21 Open End

As latas provenientes dos passadores têm dois destinos. Ou são usadas nos filatórios

ou nos Open Ends. São exatamente os Opens Ends que iremos falar agora. Mais adiante

explicarei os motivos destes dois destinos. Trata-se da produção do fio. A fita vinda do

passador é puxada da lata pelo cilindro alimentador, passando pelo dispositivo de entrada

(condensador), indo até o cilindro desagregador (cardinha) que vai desmanchar a mecha

de fio transformando-a num pequeno feixe de fibras, que é levado através de sucção até o

rotor, que, girando em altíssima velocidade, realiza a formação do fio de algodão. O fio é

puxado pelos cilindros de saída passando através do guia, logo é enrolado na bobina ou

cone que é acionada por atrito pelo cilindro bobinador.

A máquina conta com um dispositivo denominado Dispositivo de bobina de

arranque. Trabalha independentemente do processo de fiação, tem como função

transportar os cones vazios ao sistema de preparação, que por sua vez enrola as espiras

sobre o cone e o deposita automaticamente na estação de carga. A estação de carga

entrega as bobinas de arranque ao trocador de bobinas cruzadas O Trocador de bobinas

cruzadas troca as bobinas prontas automaticamente por bobinas de arranque. Ele circula

sobre a pista em forma de U do lado direito da máquina para o lado esquerdo, trabalha em

ambas as direções nos postos de fiação. Quando o trocador começa a sua viagem leva

consigo 8 bobinas de arranque no seu magazine. Quando a bobina cruzada alcança sua

metragem pré-estabelecida, o trocador pára neste fuso de bobinagem, posiciona a

extremidade do fio sobre cone, a bobina cruzada rola para cima da esteira de transporte

de bobinas do lado correspondente da máquina e coloca uma nova bobina de arranque

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entre os discos receptores da armação da bobina. O trocador carrega novamente o seu

magazine na estação de carga quando volta para o dispositivo de bobina de arranque. As

máquinas de fiar Open End também contam com um dispositivo chamado de carro

reabastecedor.

O “Informator” é um dispositivo que processa e memoriza todos os dados de

processo da máquina exigidos para o funcionamento da mesma. Como o próprio nome já

diz é também responsáveis por todas as informações da máquina, de produção e

qualidade.

Na Fiação Fina são 13 Open Ends (anexo 5.6).

2.22 Maçaroqueiras, Filatórios e Bobinadeiras

No processo de produção de fios, no qual denominamos de fiação fina, podemos ter

dois processos. Um aonde as latas vão diretos para o Open Ends e outro cuja produção é

denominado fio em anel. Tem este nome devido à fabricação do mesmo ser realizado

pelo filatório através de anéis. Primeiramente é necessário transformar as latas que vêm

dos passadores em maçarocas. Para esta tarefa temos as Maçaroqueiras. As maçarocas

nada mais são que mechas estiradas e acomodadas em um tubo cujo comprimento gira

em torno de 600 mm. Estas maçarocas são encaminhadas automaticamente depois de

elaboradas pela Maçaroqueira, para os Filatórios. Os Filatórios têm por sua vez a

função de desenrolar a fita estirada da maçaroca e através do banco de estiramento

transformar esta fita de algodão em fio. O fio produzido é depositado em um tubete no

qual damos o nome de espula. As espulas produzidas pelos Filatórios são encaminhadas

para a Bobinadeira, que tem a responsabilidade de fazer as bobinas, finalizando o

processo da Fiação Fina em Anel. A grande vantagem de se produzir um fio em anel é

devido a sua resistência. Como passa por vários processos de estiragem, as fibras não

sofrem tanto como no processo de Open End, pois neste a mecha já é transformada em fio

não passando por uma estiragem intermediária como é o caso do fio em anel. (Ver anexo

5.7).

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2.23 Tipo dos fios produzidos

Fio Flame - É o fio que apresenta um efeito fantasia, em sua extensão, existem

partes mais grossas e mais finas.

Fio Elastano - É um fio que apresenta em seu interior um fio de látex (lycra) junto

com as fibras de algodão.

Fio Multicount - Esse fio apresenta vários diâmetros ao longo do seu comprimento

de uma forma programada.

2.3 Preparação - Visão geral das máquinas

2.3.1 Urdideiras

Estas máquinas têm a finalidade de reunir paralelizando os fios em rolos para

urdição. As bobinas fabricadas em Open End ou Filatórios/ Bobinadeiras são dispostas

em uma gaiola e encaminhadas para o cabeçote da máquina. Basicamente uma urdideira é

composta de gaiola, travões de arranque, pré-tensor e cabeçote.

Gaiola - As bobinas são colocadas de forma ordenada em “V” nos respectivos

lugares através dos operadores, possui dispositivo contra formação de laço e

controladores de ruptura de fios optoeletrônicos. Todos os comandos da gaiola são de

responsabilidade de um controlador lógico programável S7300 da Siemens. Os sensores

são interligados por uma rede RS485, que enviam sinais para uma central, que identifica

seu posicionamento, facilitando assim para o operador identificar o rompimento do fio na

gaiola.

Travões de arranque - Têm como objetivo segurar os fios para que estes não caiam

quando ocorrer à parada da máquina. Cada fio possui um travão de segurança que deverá

está bem regulado para evitar avarias no processo de urdissagem.

Pré-tensor - Tem a função de aumentar a tensão do fio através de um laço maior ou

menor.

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Cabeçote - Local aonde se acopla o rolo a ser urdido. Para cada artigo ou tipo de

tecido fabricado, é necessário um pente. O pente tem a finalidade de separar os fios em

grupos. Processo utilizado para facilitar a fabricação do tecido nos processos seguintes.

Para atender a produção são necessárias atualmente 3 urdideiras sendo 2 urdideiras

de marca Benninger e 1 urdideira Santa Clara. Através das estratégicas de produção são

destinados os títulos de fios para cada máquina. (Ver anexo 5.8).

2.3.2 Máquinas de Tingimentos e Engomagens

As máquinas de tingimentos têm a função de receber os rolos urdidos das urdideiras,

desenrolá-los, tingi-los, engomá-los e enrolá-los novamente. Existem vários processos

químicos com que os fios vão interagindo. Eles passam por um processo químico de

acidulação, calcificação, impreguinação, tingimento e oxidação. Em seguida é engomado,

secado e novamente urdido. Um controlador lógico programável PLC controla todo o

funcionamento da máquina, tanto no acionamento quanto na parte química do processo.

No tingimento em corda temos duas redes de comunicação. A rede de comunicação

Profibus DP para acionamentos e a rede multi-mestre MPI para comunicação entre os

controladores lógicos. O acionamento das caixas são todas elas através de Inversores de

Freqüência. Uma máquina de tingir possui várias partes que estão descritas como

seguem:

Gaiola - Local onde são colocados os rolos urdidos. Ela é equipada com freios

pneumáticos, transmissor ultrasônico para acompanhamento do diâmetro dos rolos,

motores de acionamentos tanto para densenrolar os fios urdidos quanto para o

deslocamento lateral da mesma.

Mercerização - Antes de tingir os fios de algodão, eles recebem um tratamento,

dando um banho de soda chamada de mercerização, sendo que os fios sofrem reações tais

como: inchamento lateral, encolhimento longitudinal, brilho e resistência. Um

transmissor de pressão diferencial controla o nível da caixa, sondas de pH enviam sinal

para o sistema supervisório e controlam as dosagens e a concentração.

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Caixa de Lavagem Pós-Mercerização - Tem como objetivo retirar o excesso de

soda concentrada nos fios. A vazão é controlada por um medidor de vazão

eletromagnético e uma válvula de controle pneumática. O consumo é controlado de

acordo com a velocidade da máquina. Todas as caixas são equipadas com sonda tipo

pt100, informando e controlando o aquecimento das caixas quando necessário para o

processo.

Caixa de Tingimento - Sua finalidade é receber o fio para ser tingido através de

imersão, espremeduras e oxidação. Para manter a concentração do banho um minucioso

controle PID atua nas bombas dosadoras. A temperatura de aquecimento é controlada por

uma sonda pt100 e a vazão de recirculação é mantida por um medidor de vazão

eletromagnético. Há também sondas de pH que mantém todo o banho de tingimento em

uma concentração em torno de 11 a 12 pH.

Caixa de Lavagem Pós-Tingimento - Tem por finalidade retirar o excesso de

corante na fibra. Nesta etapa temos controladores de temperatura e controle de vazão de

água para reduzir o consumo e não retirar excessivamente o corante da fibra.

Zona de Secagem - Tem o objetivo de secar o fio para que o mesmo possa absorver

a goma. A placa Medcon de controle de umidade se encarrega de controlar a umidade dos

fios logo que saem das lavadeiras. A umidade é medida através de roletes apalpadores de

contato e a resistividade dos fios é enviada para a placa analógica, que em seguida

converte o sinal em 0 a 10 volts para ser entregue por telemetria para o controlador lógico

programável Altus.

Caixa de Goma - Produto à base de amido, amaciante e lubrificantes e tem por

finalidade dar ao fio resistência, reduzir a pilosidade, dando condições para ser usado no

processo de tecelagem. O nível é controlado por uma bóia magnética que envia um sinal

discreto para o PLC. A temperatura também é controlada por uma termoresistência do

tipo pt100. Neste caso temos uma redundância na sonda, se uma falhar é possível

automaticamente entrar com outra no processo, evitando baixas temperaturas de goma o

que poderia provocar o chamado “bolinhas” no processo.

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Zonas de Secagem Pós-Engomagem - Tem a função de secar os fios para que

permaneça apenas a matéria seca na fibra. São vários tambores de secagem com controle

através de sonda pt100.

Cabeçote - Etapa final do processo. Um minucioso controle de torque através de

servomotores SEW faz um sincronismo para manter o bobinamento dos fios de urdume.

No cabeçote encontramos todos os botões de comando para operar a máquina e também a

IHM (Interface homem máquina), para interação do homem com a máquina.

Assim como a maioria das máquinas têxteis, esta máquina é totalmente controlada

por um controlador lógico programável. Redes de comunicação se interagem conforme

iremos abordar posteriormente.

Atualmente são 2 máquinas de tingir do tipo Girotex, 1 máquina de tingir Multicaixa

(anexo 5.9) e 1 tingimento KTM (anexo 5.10). Cada uma tem uma característica sendo o

tingimento Girotex é devido tingir em apenas uma caixa de tinta e faz o giro passando 4

vezes na mesma caixa, já o tingimento Multicaixa possui várias caixas de tingimento. No

tingimento KTM o tingimento é realizado transformando os fios em cordas e tingimento

estas cordas. No processo seguinte estas cordas são novamente transformadas em rolos

urdidos. No tingimento em cordas há também a engomadeira. (Ver anexo 5.11).

2.4 Tecelagem - Visão geral das máquinas

Após os fios serem tingidos e engomados, eles são encaminhados através de rolos

para o setor de Tecelagem. É na Tecelagem que os fios de urdume são transformados em

tecidos. Os rolos de fios de algodão urdidos e engomados proveniente das engomadeiras

e bobinas de fio para tramas (produzidos através dos open-end e filatórios) são as

matérias primas básicas para a produção do tecido. Basicamente tecer significa entrelaçar

os fios de urdume com os fios de trama. Para isso é necessário o Tear (anexo 5.12).

Temos na Cia. Santo Antônio dois modelos de teares. O tear Sulzer que é denominado

tear a projétil e o tear Picanol, que é denominado jato de ar. Estas denominações têm

haver com a forma com que eles injetam o fio de trama. No caso do Sulzer a trama é

lançada através de um projétil que leva a trama de um lado para o outro. Já no tear

Picanol a trama é transportado através de jatos de ar.

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2.4.1 Tear de Projétil Sulzer

Os teares de projétil Sulzer são fabricados pela empresa Sulzer Ruti. São teares que

possui um controle eletrônico preciso e uma estrutura mecânica robusta. Os modelos

utilizados na Cia. Santo Antônio são o P7200 e o P7100.

2.4.2 Tear jato de ar Picanol

Essa máquina produz o tecido no setor de tecelagem, que são caracterizados pelo

entrelaçamento em estruturas lineares que limitam o cruzamento de dois fios

perpendiculares entre si formando um ângulo reto. Utiliza-se uma série de outros

equipamentos facilitadores do desempenho da máquina que trabalham de forma

sincronizada, até o produto final.

Em seu processo de produção, é realizada a fabricação de apenas um rolo de tecido

de três mil metros em até 50 horas de trabalho. São 273 teares a jato Picanol.

2.5 Acabamento - Visão geral das máquinas

O setor de acabamento é responsável pelo acabamento final do tecido assim que o

mesmo é retirado da Tecelagem. Neste processo o tecido precisa ser quimicamente e

mecanicamente tratado para ter um aspecto macio e suave, toque com estabilidade

dimensional correto tanto no urdume quanto na sua trama, prevenindo o encolhimento em

lavagem subseqüente. Para isso é desenrolado, chamuscado, escovado, lavado, amaciado,

secado, encolhido e passado no modo mais genérico de falar. Para isso é necessário uma

máquina que denominamos de Sistema Integrado. Como o próprio nome diz, é um

sistema que executa todas estas tarefas que falei anteriormente. Tudo isso de modo

contínuo sem interrupções de processo.

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2.1.3 Sistema Integrado

Esta máquina também é controlada através de PLC da marca Altus de modelo

AL2000, contendo cartões de entradas e saídas digitais e analógicas. Há um controle de

sincronismo entre os motores de acionamento das caixas através de balança que é

acoplado a um potenciômetro linear que varia de 0 a 10VCC.(Ver anexo 5.13).

O sinal 0 a 10 Vcc de saída do potenciômetro é recebido através do cartão de entrada

analógica do CLP, que por sua vez trata este sinal baseando na velocidade do motor

piloto (caixa de lavagem) e libera através do cartão de saída analógica, uma tensão

também variável para a entrada do inversor de freqüência do referido motor de tração a

ser controlado. Varia a freqüência, diminuindo ou aumentando sua velocidade de modo

sincronizado com os demais.

Um sistema integrado é divido nas seguintes partes:

Puxador Jota – Também conhecimento como Acumulador Jota. Quando

executamos uma troca de rolo é necessário acumular tecidos para que possa

ter tempo de costurar um rolo no outro sem que a máquina pare o processo.

Escovadeiras – Como o próprio nome diz, trata-se de 4 escovas que limpam

o tecido, retirando quaisquer resíduos que estejam na superfície do mesmo.

Além das escovas as Escovadeiras são compostas de um exaustor coletor de

pó, onde o resíduo é depositado.

Chamuscadeira – A Chamuscadeira tem como finalidade queimar fibras e

pêlos que as Escovadeiras não conseguiram retirar. São resíduos que

acomodam nos tecidos provenientes dos processos de Tecelagem. Através do

controle das chamas teremos menos ou mais intensidade de queima. Também

é possível o controle da chama, com chama alta ou baixa.

Caixa de Lavagem e Amaciante - Nesta caixa é possível lavar o tecido ou

aplicar o amaciante, isso depende do tipo de tecido que esteja em processo. O

principal objetivo é produzir limpeza, maciez, brilho e também em alguns

caso melhorar a impregnação dos corantes no tecido. Pode também melhorar

a resistência mecânica.

Endireitador de trama Mahlo – Após a saída do tecido da caixa de lavagem

o mesmo encontra o Endireitador de trama. A função deste equipamento é

20

corrigir a posição dos fios de trama no tecido mantendo uma uniformização

em todo o percurso do tecido. O Endireitador conta com vários cilindros de

borracha e cabeças óticas que vão diagonalizando o tecido até que a trama

este perfeitamente posicionada sobre os fios de urdume. As cabeças óticas

observam a saída do tecido e vão corrigindo os valores de tensionamento dos

cilindros de borracha.

Secadeiras - Como o tecido encontra-se molhado após o processo de

lavagem ou Amaciamento, será necessário então que haja um processo de

secagem rápida. As secadeiras se encarregam de executar este trabalho

através da troca de calor dos tambores com o tecido. A temperatura dos

tambores ou cilindros é elevada devido à injeção de vapor direto no interior

dos mesmos. Os cilindros são submetidos a uma pressão que gira em torno de

3,5 a 6,5 bares, a uma temperatura que varia de 110ºC a 140ºC, sobre um

contato periférico entre cilindros e tecidos de 70%, tornando assim o processo

de secagem rápido.

Sanforizadeira – O próximo passo é aplicar o pré-encolhimento no tecido. E

para isso o Sistema Integrado conta com a Sanforizadeira. Pela contração do

manchão de borracha entre o rolo de pressão e o tambor (equipamentos da

sanforizadeira), é obtido o encolhimento do tecido. Na forma generalizada é o

deslizamento do tecido na borracha no qual denominamos “manchão” que

conseguimos encolher o tecido. Em sintonia com o pré-encolhimento na

sanforizadeira temos também o “Palmer”. O Palmer é um equipamento no

qual possui um grande cilindro aquecido que entrará em contato com o tecido

para poder de uma forma genérica passá-lo, retirando as rugas e dando uma

aparência de sem amarrotamento.

Dobradeira – Por final temos a dobradeira, que não mais faz que dobre o

tecido e depositá-lo em paletes e encaminhado para os processos de corte e

embalagem do tecido.

21

2.6 Máquina de vapor – Caldeiras

As máquinas de Tingimentos e Acabamentos, exigem nos seus processos a elevação

de temperatura. Seja para secagem ou aquecimento de reservatórios. Como zonas de

secagens e caixas impregnantes. Para isso é necessário a produção de vapor para

proporcionar este aquecimento. Na Cia. Santo Antônio não é diferente e temos hoje cinco

Caldeiras á vapor. São duas Caldeiras ATA, duas Caldeiras Bremer que usam como

combustível na queima o óleo e uma Caldeira Calbox que utiliza como combustível na

queima a lenha. O consumo médio gira em torno de 7000 a 7500 Kg/h.

A necessidade de máquinas com diferentes combustíveis na queima é tão somente

estratégica. Atualmente usamos a lenha devido ao preço, tornando viável

economicamente. Também caso a Caldeira Calbox apresente problema, é então ligados às

máquinas a óleo, evitando paradas prolongadas da produção. Abaixo irei falar de cada

uma em específico.

Caldeira ATA – Caldeira a óleo para produção de vapor com capacidade de

produção de 7.000 kg vapor/h. com uma pressão média de 7 Kgf/cm², área de

aquecimento de 84m², cujo consumo médio é em torno de 500 l/h.

Caldeira Bremer – Caldeira a óleo para produção de vapor com capacidade

de produção de 12.000 kg vapor/h e pressão média de trabalho 16 Kgf/cm². O

consumo de óleo gira em torno de 900l/h.

Caldeira Calbox – Produz em média 15.000 Kg de vapor/h com um

consumo de madeira da ordem de 10m². A pressão de trabalho é 10 Kgf/cm².

2.7 Estação de Tratamentos de Efluentes – ETE

A Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio conta em sua planta com uma Estação de

Tratamentos de Efluentes industriais, mais conhecida como ETE. O efluente gerado nos

setores de Preparação e Acabamento é encaminhado para duas Estações Elevatórias e

logo em seguida encaminhado a ETE. A ETE teve início de operação junto com a Cia. de

forma que sempre foram seguidas as boas práticas ambientais pela empresa. Isso mesmo

antes da certificação ambiental ISO 14001. O princípio de funcionamento da ETE baseia-

22

se no processo de ativação de lodo e muitas das vezes complementado por um sistema

terciário físico-químico. Atualmente a ETE tem capacidade de processar 100 m³/h de

efluente industrial. Em seguida apresentarei todas as etapas do tratamento.

Estações Elevatórias – O efluente industrial é conduzido por gravidade até

as Estações Elevatórias. É um total de duas estações em função do setor de

Preparação possuir dois sistemas de tingimentos. Cada Estação Elevatória é

composta de duas bombas centrífugas, painel de comando com controlador

lógico Altus, transmissor diferencial de pressão Honeywell para controle e

indicação do nível. O controlador lógico controla o acionamento das bombas

em função do nível. Procura de certa forma manter o funcionamento das

bombas contínuo para que o tratamento não seja prejudicado na ETE por

grandes ou pequenas vazões de efluentes. Isso evita picos e vales na hora de

corrigir o pH do efluente. Um controlador lógico Altus série FB e a IHM

“Exter K20” formam um conjunto de automação responsável pelo

interfaceamento e controle do sistema. A Estação Elevatória também é

responsável pela retenção de objetos sólidos, fios de algodão, plásticos e

pedaços de tecidos que por ventura possam cair no canal, impedindo que os

mesmos cheguem até a ETE e obstruam os canais de transporte do efluente.

Possui um sistema de grades que vão retendo os objetos. Em seguida eles são

coletados pelos colaboradores.

Tanques de Equalização - As Estações Elevatórias bombeiam o efluente

para os Tanques de Equalização. A função destes tanques é homogeneizar o

efluente. As torres de resfriamento diminuem a temperatura do efluente caso

venham com temperatura superior a 35°C, evitando assim alterações no

controle biológico. Uma sonda pt100 coleta a temperatura do efluente e liga

as torres automaticamente. Na entrada dos tanques temos um medidor de

vazão eletromagnético de 6” (polegadas), cuja vazão de operação gira em

torno dos 100 m³/h.

Correção de pH - São pequenos tanques que fazem a interligação entre os

tanques de Equalização e Biofiltro. Tem a finalidade de corrigir o pH do

efluente. Como o processo é muito alcalino, é realizado então a neutralização

através de ácido sulfúrico fazendo com que o pH em torno de 11 a 12 retorne

as características normais da água que é em torno de 7,5 a 8 pH. Dois

23

transmissores de pH da empresa “George + Fischer” fazem a medição de pH

para o controle. São encaminhados por telemetria de 4 a 20mA para as

entradas analógicas do Controlador lógico programável e aí então o algoritmo

de controle atua na válvula para determinar a dosagem necessária de

correção.

Biofiltro - O filtro biológico (Biofiltro) consiste em tanque circular recheado

com anéis de polietileno. Nele, o efluente é espalhado sobre um leito de

plástico moldado, formando um biofilme de microorganismos, que tem como

função principal a redução de carga orgânica. O Biofiltro funciona como um

pré-tratamento, podendo remover ate 50% da carga orgânica do efluente

bruto. Para manter o sincronismo entre as vazões temos medidores de vazões

eletromagnéticos que se interagem com as bombas de recirculação

proporcionando o equilíbrio biológico.

Tanques de Aeração - Depois do Biofiltro o efluente é encaminhado através

de bombeamento para os Tanques de Aeração, também conhecido como

sistema de lodos ativados. Neste processo é feita a oxigenação dos

microorganismos proporcionando o crescimento da microbiologia existente.

No fundo dos tanques temos bicos que injetam ar difuso diretamente no

efluente quebrando o restante da carga orgânica e removendo os poluentes da

água.

Tanques de Decantação - O efluente que sai dos tanques de Aeração, agora

é bombeado para os tanques de Decantação. Neste local como o próprio nome

diz os sólidos será sedimentados e decantados. Um raspador no fundo do

tanque encaminha os sólidos para a centrífuga, que retira a umidade restante

das partes sólidas e os depositam em caçambas para serem descartados. Logo

em seguida o efluente que se encontra no tanque de Decantação, na parte

superior segue para o sistema terciário de onde segue para o emissário do

distrito se estiver atendendo as especificações dos órgãos ambientais e da

Cedro.

Tratamento Terciário - É composto de dois tanques decantadores de 62m³,

dois filtros de areia de 20m³ e um reservatório de 10m³. A finalidade é dar o

acabamento final no efluente retirando ainda mais partes sólidas. A Estação

24

de tratamento da Cia. Santo Antônio demonstra as boas práticas da Cedro e a

responsabilidade ambiental da empresa.

2.8 Subestação 138 kV

A Energia Elétrica para o funcionamento das máquinas chega até a Cia. Santo

Antônio por um ramal de alta tensão de 138 kV. São dois transformadores de 7,5/9,2

MVA responsável por alimentar tanto a Cia. Santo Antônio quanto outra empresa do

mesmo grupo a Cedro norte. Os painéis de comando tornam a subestação toda ela com

acionamento remoto, aumentando a segurança de operação. As chaves seccionadoras são

motorizadas com lâmina a terra, com corrente de operação de até 600A. Os

transformadores de potencial “TP” e os transformadores de correntes “TC” fornecem as

medições de consumo e demanda para a concessionária Cemig. Os valores de medição

são encaminhados através da “Ethernet” da Cia. Santo Antônio e depois é encaminhado

para a Cemig através da “internet”. A energia é distribuída para a empresa e os vários

setores através dos cubículos de onde temos os disjuntores de proteção. Os

transformadores são protegidos e possuem vários equipamentos de medição. Dentre eles

podemos destacar o relé de proteção 50/51 que operam com sobre corrente de sobrecarga

e de curto-circuito de fase e terra. Outro relé muito importante é o KBCH, fabricado pela

empresa Alstom. A finalidade deste dispositivo é medir a relação de corrente entre o

primário e o secundário do transformador 138Kv a procura de correntes de fuga. Ao

identificar alguma anormalidade no interior das bobinas do transformador pela corrente

de fuga, o relé KBCH atua desligando o transformador evitando que o trafo danifique.

Outros dispositivos também monitoram o transformador como o relé “burhols”, que

monitora a pressão, termo resistência tipo pt100 para monitorar a temperatura etc.

Todas as grandezas medidas na SE 138Kv são possíveis de serem visualizadas

através de um sistema de gerenciamento cujo nome é CCK. A própria empresa CCK

Automação que desenvolveu este gerenciador e podemos remotamente acompanhar a

subestação em toda sua integridade. Podemos acompanhar dados como corrente, tensão,

potência ativa, aparente, reativa, consumo diário, mensal, demanda e fator de potência.

Podemos ratear custo por setor e operar bancos de capacitores automaticamente.

25

3. Atividades desenvolvidas durante o Estágio

Através dos vários anos de experiências no setor Elétrico e de Automação, já possuía

uma visão sistêmica de todo o processo têxtil e as características eletroeletrônicas nos

quais os equipamentos são fabricados, pois já havia acompanhado as instalações,

montagens de vários maquinários e regulagens específicas. Agora o desafio é de refinar

os processos, analisar as tendências, criar métodos eficazes de gerenciamento, ensinar e

aprender com os colaboradores da empresa, reduzir os desperdícios gerados e criar valor

em todas as atividades desenvolvidas pela empresa aplicando as técnicas de Controle e

Automação.

Assim sendo, minhas atividades estavam voltados para a disseminação da cultura

Lean no chão de fábrica para eletricistas, solução de problemas eletroeletrônicos em

máquinas, treinamento de técnicos eletricistas, gerenciamento dos equipamentos críticos

de instrumentação da planta, gerenciar projetos ambientais e conduzir equipes em falhas

críticas do processo voltadas a Automação.

3.1 Disseminação da Filosofia Lean

A filosofia Lean tem muito haver com a Engenharia. Primeiro que foi o presidente da

Toyota Eiji Toyoda que recorreu ao Engenheiro Taiichi Ohno (ver anexo 5.16), para

melhorar e adaptar os conceitos do “Just in time” originalmente pensado pelo Henry

Ford. Hoje a Toyota é considerada a maior fabricante de automóveis do mundo. A base

era eliminar todo e qualquer desperdício na Produção e identificar o que agrega valor. O

Taiichi Ohno identificou os 7 maiores desperdícios sendo: Produção em excesso, espera,

transporte, processamento, estoque, movimentação e reprocesso.

O Lean Institute Brasil, entidade voltada para a disseminação dos conceitos Lean,

implantou no grupo Cedro a filosofia. São várias ferramentas como:

Estabilidade básica - Trata-se de acompanhar os problemas e classificá-los

nos 4M’s, mão-de-obra, método, máquina e materiais. Depois tratá-los para

que sejam eliminados de vez do processo produtivo.

Fiz o treinamento de estabilidade básica pelo “Lean Institute Brasil” e logo

em seguida repassei os treinamentos para os colaboradores do setor de

Manutenção Elétrica. Fizemos um documento no qual denominamos de A3,

que se refere a um documento de gestão de planejamento de ações para

alcançar a estabilidade em um processo. Denominamo-lo de “Estabilização

26

do setor de Preparação”. Foram gerados outros documentos A3 filhos para

auxiliar na busca de resultados do A3 mãe. Criamos várias ações de

melhorias dentre elas destaco as com ênfase no controle e automação de

processos em máquinas. No anexo 5.17 temos a casa da Toyota representando

toda a filosofia TPS e no anexo 5.18 o documento de gestão A3.

3.1.1 Substituição dos sensores indutivos do acumulador por transmissor ultrasônico

O acumulador de fios no tingimento Girotex é um ponto crítico na máquina. Em

determinado momento é necessário que ele faça o interfaceamento entre duas velocidades

e se as regulagens não estiverem em perfeitas condições, pode provocar a parada do

tingimento, gerando produtos de 2ª qualidade e perda de produção. Como o sistema

estava muito vulnerável a erros, observamos que precisaríamos de um dispositivo que

pudesse nos fornecer posições do acumulador para que conseguíssemos entender o

melhor momento de sincronismo ou estabelecer atitudes quando o mesmo estiver em

situações distintas no qual poderia provocar reações inesperadas. Dois sensores indutivos

realizam este trabalho dentro de suas limitações, (ver anexo 5.19). A idéia então foi

instalar um transmissor ultrasônico para mapear toda a posição do acumulador e

identificar o melhor momento do sincronismo ou tomar ações para retardar o momento do

sincronismo reduzindo a velocidade do cabeçote da máquina (ver anexo 5.20).

Primeiramente medimos o comprimento do acumulador para especificarmos a distância

sensora. Optamos por adquirir o transmissor da “Pepper + Fuchs” modelo UC200-30GM-

IUR2-V15. Primeiramente fizemos o planejamento de montagem. O primeiro passo foi à

adaptação do equipamento na máquina, considerando um ponto ótimo de visualização. À

distância para acumulação ficou em torno de 4,5 metros. O transmissor ultrasônico possui

uma alimentação elétrica de 24 volts com sinal de saída de 0 a 10 volts. A tensão de saída

é enviada para a entrada analógica do módulo AL 1139. Trata-se de um módulo que

possui 8 entradas analógicas de resolução de 12 bits. O canal 7 estava disponível, então

utilizamo-lo para o projeto. O controlador lógico trata este sinal e o transforma em um

valor de 0 a 4000 para que o programa aplicativo possa usar para realizar as atividades

pré-estabelecidas.

Após a instalação do transmissor, partimos para a elaboração do programa aplicativo.

Precisávamos desenvolver uma sub-rotina de um programa para trabalhar o sinal do

transmissor e realizar o pré-sincronismo e o sincronismo da máquina de tingimento.

27

Elaboramos o programa em “ladder” através do software “Mastertool” (anexo 5.21) do

fabricante Altus, uma vez que o controlador lógico é o AL2000. É uma CPU com

capacidade para até 512 pontos de E/S, possui incorporada duas redes proprietárias sendo

Alnet I e Alnet II, relógio de tempo real com possibilidade de sincronização com erro.

Memória RAM de 128 K, memória Flash de 128K.

Programamos a parada da máquina, fizemos do “download” do programa aplicativo.

Fizemos os testes planejados para a “partida a frio” do projeto e logo em seguida

partimos a máquina já com o novo sistema do acumulador de fios. Funcionou perfeito,

vindo eliminar as paradas de máquinas por sincronismo. Eram em torno de 3 a 4 paradas

mensais por falhas de sincronismos.

3.1.2 Mau funcionamento do Sistema de Detecção de fios Appalachian por imagem em

máquinas Rebeamers

Tínhamos um problema no setor de Preparação em cordas com as máquinas de

reurdição. As reurdideiras são máquinas responsáveis em transformar a corda tingida em

rolos urdidos para depois serem enviados para o processo de engomagem. No momento

da reurdição, não pode haver fios quebrados, pois a falta dos mesmos impede a tecelagem

de tecer o tecido. Quem é responsável por enxergar a falta destes fios é um sistema que

denominamos de “Sistema de detecção de fios Appalachian”. É um equipamento de

origem americana que possui duas câmeras de alta resolução composta de cada uma com

uma CCD linear de 5000 pontos lineares (ver anexo 5.22). As câmeras são usadas para

detectar a presença de fios através da manta de fios no Rebeamer. A câmera converterá a

falta de luz como um fio quebrado. Circuitos analógicos precisos e de alto ganho,

condicionam o sinal para produzir um sinal digital. O microprocessador do sistema conta

as câmeras digitais. Caso as duas câmeras estejam corretamente sincronizadas, o

microprocessador sabe quantas pontas de fios estão sobrepostos no meio da manta. Este

número é subtraído do total de pontas visto pelas câmeras para fornecer uma contagem

real do número de pontas na manta. A manta inteira é explorada e contada

aproximadamente a cada. 0.1 segundo. O microprocessador aplica análise estatística a

uma série de varreduras para determinar quando a reurdideira deve parar por motivo de

ponta quebrada. Todos os parâmetros do sistema são introduzidos através da IHM.

O problema era que este dispositivo não funcionava bem. Ora ela parava por parada

falsa, isto é, o fio não quebrara e a máquina parava acusando a falta de fio. Outro

28

momento não parava e provocava a falta de fio nos rolos urdidos. Então a minha missão

era reverter este quadro e dar ao dispositivo confiabilidade. Para isso foi necessário

primeiro adquirir conhecimento de todo o funcionamento do equipamento, com a leitura

do manual de operação e manutenção. Logo em seguida produzi uma manual de

manutenção e uma apresentação para que pudéssemos ensinar todos os usuários do

sistema o modo correto de operar e dar manutenção no sistema de detecção de fios.

Realizamos o treinamento com operadores sobre o funcionamento e os procedimentos de

manutenção autônoma (ver anexo 5.23). Depois, iniciamos os treinamentos técnicos (ver

anexo 5.24) paralelo com a calibração do sistema de detecção de fios assim os envolvidos

poderiam aprender praticando.

Todos os ajustes que se fazem necessários no sistema de detecção de fios

Appalachian são realizados através do uso do osciloscópio. Então conhecer o seu

funcionamento e o modo correto de trabalho é de suma importância para o bom

desempenho das regulagens.

Montagem e conexão do osciloscópio - O primeiro passo para se fazer uma

sintonia fina é ter uma montagem e conexão correta do osciloscópio. Ao fazer

a sintonia fina na câmera LCB é melhor visualizar o sinal de uma câmera por

vez. Conecte a ponta da sonda 1 do canal do osciloscópio no TP3 da placa

analógico PN 10680 (Anexo 5.25). Este é o ultimo estágio da amplificação 1,

que pode ser variado com SW1. Em seguida, conecte o cabo terra CH1 ao

JMP 1 (Anexo 5.26). Conecte a ponta da sonda do canal 2 do osciloscópio ao

topo. Esta é a linha de transferência de pulso 1 e será usado para sincronizar o

gatilho do osciloscópio a saída de dados na câmera. Por ultimo conecte o

cabo terra CH 2 ao JMP1, este deve ser sua configuração de conexões para

visualizar os sinais da câmera 1 no seu osciloscópio. Agora que você tem a

configuração correta da conexão do osciloscópio, seu osciloscópio terá que

ser regulado para visualizar o sinal da câmera. Ajuste o canal 1 na divisão de

volts para 5 v/div. Em seguida ajuste o tempo base para 1 ms/div. Agora

ajuste a divisão do canal 2 para 5 v/div. Navegue no “menu” do osciloscópio

e ajuste o modulo de “trigger” para “auto trigger” em escala decrescente. Em

seguida ajuste sua fonte de disparo (o canal que você deseja acionar ou de

onde quer sincronizar) para canal 2. Agora ajuste seu nível de disparo (a

29

amplitude de sinal de onde você deseja que seu osciloscópio seja disparado)

para 50% ou 2,5 v.

Ajuste das câmeras – As câmeras possuem ajustes externos que são

necessários em função do posicionamento das mesmas. Há dois ajustes

envolvidos com a lente da câmera que terão que ser ajustado para obter um

bom resultado. São eles o ajuste de abertura e o ajuste de foco. O ajuste de

abertura na lente da câmera do LCB é um anel na parte superior da lente. Este

ajuste controla a quantidade de luz que é permitido entrar pela lente para o

sensor linear do CCD. O ajuste do foco é um anel na parte inferior da lente e

ajusta como a luz é focada no sensor linear do CCD (Anexo 5.27).

Inicialmente, ambos os ajustes devem ser regulados conforme ilustrado no

anexo 5.27, o anel de abertura em 4 e o ajuste de foco entre 3 e 7 (3 metros e

7 pés).

Sintonia fina das câmeras – Através do sinal do osciloscópio é possível

verificar a centralização correta e localização da visão real da câmera. A

imagem fornecida é igual a do anexo sss. Em primeiro lugar, deve ser bem

entendido que a câmera LCB utiliza um sensor linear, isto que dizer que a

visão sensorial é somente uma linha reta que tem uma largura de

aproximadamente 1/8” (3,1750 milímetros) na camada de fios. Isto difere do

que a maioria de nós tem em mente quando pensamos em uma câmera.

Geralmente pensamos de uma visão de área de tudo que é coberto pela lente

da câmera. Pense que a câmera LCB é uma câmera normal com tudo menos o

1/8”do centro pela extensão total. Este tipo de sensor é muito útil para esta

aplicação no sentido que elimina fundo indesejável que potencialmente

interfere como defeito de escaneamento do fio e assim somente visualizando

o fio e nada mais. Existem diversos problemas potenciais que podem ocorrer

e que irá coibir que as câmeras LCB de serem ajustadas com sintonia fina. O

que segue deve ser observado. 1) As câmeras devem ser perpendiculares aos

pentes. 2) As câmeras tem que ser centralizadas nas suas respectivas mantas

de fios da esquerda para a direita. 3) A visão das câmeras não podem serem

muito próximo ao pente. 4) A manta de fios deve estar em foco e nivelado. 5)

A abertura das câmeras e o ganho da unidade devem estar ajustados

30

corretamente. 6) A sensibilidade da unidade ou nível de referência devem

estar corretamente ajustado.

Através desta ação reduzimos os defeitos elétricos de 800 horas para 100 horas

mensais.

3.1.3 Projeto Ambiental de Consumo de Energia Elétrica

Para atender o PGA (Programa de Gestão Ambiental), a Cia. de Fiação e Tecidos

Santo Antônio dentre seus vários projetos, conta com o projeto ambiental “Consumo de

Energia Elétrica”. Assim sendo fui nomeado pelo gerente da unidade para ser o gestor

deste projeto. Dentre minhas obrigações é formar uma equipe, no qual denominados o

nome da equipe de “Sinergia”. A meta é manter o consumo de energia em 4,6 kWh por

kilograma de algodão consumido.

O consumo de energia é medido por um equipamento chamado CCK6000. Trata-se

de um gerenciador de energia elétrica que recebe informações do medidor ativo da

concessionária CEMIG. O CCK6000 recebe pulsos que informam várias grandezas como

demanda, fator de potência, etc. O gerenciador trata estas informações e envia para um

computador remoto que se encontra na sala de Supervisão de Manutenção através da rede

ethernet corporativa. Devido à distância o sinal chega até o servidor principal da empresa

por fibra ótica. No computador temos o software de gerenciamento da CCK, cujo nome é

“Gerente CCK”. Cruzando as informações deste software e com o consumo de algodão

numa carta do CEP (Controle Estatístico do Processo), podemos controlar o consumo de

energia elétrica para consumir apenas o necessário evitando desperdício. Diariamente

uma funcionária da Cia. cruza as informações e caso houver desvio, então é comunicado

ao gestor que toma as providências cabíveis. As ações de contenção são inseridas no

plano de ação. É feito também uma reunião mensal para identificar oportunidades de

melhoria para uso eficiente da energia. Cito algumas ações:

Uso de inversores de freqüência.

Uso de motores alto rendimento.

Iluminação fluorescente.

Produção baseada no GBM (Gráfico de balanceamento de máquina).

Instalação de banco de capacitores.

31

3.1.4 Estabilidade básica no setor de Preparação através do documento A3

O documento A3 é uma ferramenta usada pela TPS (Sistema Toyota de Produção),

para conhecer um dado problema e resolvê-lo da melhor forma possível. Neste

documento é como se contássemos a história de um problema e os métodos que levarão

ao melhor solução.

Nós tínhamos um problema. Como dar estabilidade básica para o setor de Preparação

que é “gargalo” para a Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio?

Assim então, fizemos um treinamento “workshop” cujo título é “Estabilidade básica”

para entendermos todos os princípios da estabilidade e em seguida fizemos outro

treinamento “Gerenciando para o aprendizado”. Diante destes recursos já tínhamos

condições de produzir o nosso “A3” para estabilizar o setor de Preparação. O próximo

passo era conhecer o problema na íntegra. Entender o que se passava para assim propor

idéias concretas e que atinja o objetivo principal que é estabilizar os processos têxteis na

Preparação. Para este projeto tem que ter um gerente do fluxo, um coordenador e uma

boa equipe. Foi formada esta equipe e além do documento A3 mãe, foram criados três

documentos A3 filhos sendo:

Documento A3 para Defeito Elétrico;

Documento A3 para Defeito Mecânico;

Documentos A3 para Enrolado de fios.

Conforme as reuniões que aconteceram, fiquei então responsável pelo documento A3

para o Defeito Elétrico e seguindo todos os métodos aprendidos elaborei o documento A3

filho Defeito Elétrico e o plano de ação para alcançar o nosso objetivo.

Com este gerenciamento foi possível obter consideráveis ganhos de produção e

qualidade.

3. Gerenciamento dos instrumentos críticos para IS0 9001 e 14001

Para atender as exigências das normas ISO 9001 e 14001, é necessário o

gerenciamento dos instrumentos críticos da empresa. De tal forma fui nomeado pelo

gestor corporativo para ser responsável por este gerenciamento. Dentre estas atividades

englobam:

Definir quais instrumentos são críticos para compor a lista de instrumentos

críticos;

Gerenciar as datas de vencimentos de calibrações;

32

Fazer análises de criticidades dos instrumentos;

Validar as calibrações realizadas.

O primeiro passo foi contratar uma empresa especializada em calibrações em função

de não existir recursos internos para esta atividade, além do que os custos para investir

num laboratório de calibração com certificação são altos.

A empresa Mec-Q foi então contratada para prestar os serviços de calibrações e a

gestão ficou então por conta a Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio. Fizemos então as

análises de criticidades e geramos uma lista de 200 instrumentos críticos e 150

instrumentos não críticos. Definimos a rangeabilidade de cada instrumento, a faixa de

trabalho, as exigências do processo e o período das calibrações. Para este

acompanhamento a empresa Mec-Q, disponibilizou um software denominado SGAC, um

instrumentista e um laboratório dentro das dependências da empresa. São cadastrados os

instrumentos neste software e várias outras características que compõe os instrumentos.

São manômetros, termorresistências, medidores de vazão, medidores de pH, instrumentos

de laboratórios como estufas, analisadores etc.

Como responsável denominado pela empresa para gerenciar os instrumentos críticos,

dentre minhas obrigações realizei a avaliação de criticidade de instrumentos. Para isso

utilizei um fluxograma para orientação na definição do grau de criticidade (ver anexo

5.28). Juntamente com os líderes de produção, avaliei as faixas de trabalho, o período de

calibração dos instrumentos e demais especificações. O instrumentista da Mec-Q é

responsável por gerar a entrada do instrumento no software e daí então é monitorado o

instrumento e feito as calibrações. A cada calibração realizada tenho que validar. Trata-se

de verificar se os valores encontrados na calibração do instrumento estão dentro das

exigências do processo.

33

4. CONCLUSÃO

Durante o período do Estágio Curricular, pude perceber o “link” existente entre a

Engenharia de Controle e Automação e os processos produtivos de uma Empresa. Tornar

estes métodos científicos e com base de cálculos, é de responsabilidade do Engenheiro.

Proporcionar a interação entre custo, qualidade, segurança e prazos sobre uma ótica de

valor.

Vi a importância de um planejamento eficaz, a padronização dos processos e do

trabalho. Saber utilizar as ferramentas de Engenharia de Controle e Automação na prática

do dia a dia de uma empresa é uma tarefa que requer muita dinâmica e dedicação.

Conduzir projetos que levam o resultado final ao sucesso é necessário que, somado ao

conhecimento tenha em mente a importância da ética profissional, de uma personalidade

agradável e a certeza de que a aprendizagem é constante. No estágio observei onde as

teorias de controle se encaixam nos processos industriais. Identifiquei procedimentos

incorretos e fizemos correção e melhorias. Ensinei colaboradores na forma correta de

fazer e agir.

Assim com meu objetivo principal alcançado agradeço a todos os colaboradores,

supervisores, chefes de setores e gerência da Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio pela

paciência, dedicação e apoio.

34

DECLARAÇÃO

Declaro para os devidos fins, que o Sr. ALEX DO AMARAL DIAS, portador da Carteira

Profissional nº. 64.615, Série 0047-MG, trabalha nesta empresa, Companhia de Fiação e

Tecidos Santo Antônio - Cedro, exercendo a função de Analista de Manutenção na área de

Manutenção Elétrica, desde o dia 01/02/1997 até a presente data. O mesmo está fazendo o

Curso de ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO na FACULDADE

FUNDAÇÃO EDUCACIONAL DE MONTES CLAROS - FACIT.

Pirapora-MG, ______ de Maio de 2010.

ALEX DO AMARAL DIAS

(Analista de Manutenção/Estagiário)

MARCONE TAVARES DE SOUZA

(Chefe de Setor de Manutenção)

Cia de Fiação e Tecidos Santo Antônio

Av. Major Antônio G. S. Mascarenhas, nº. 1900 – Distrito Industrial

CEP: 39270-000 Pirapora MG.

Tel.: (0xx38) 3743-9000

35

DECLARAÇÃO

Declaro para os devidos fins que o funcionário ALEX DO AMARAL DIAS estagiário do

CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO da FACULDADE

FUNDAÇÃO EDUCACIONAL DE MONTES CLAROS – FACIT, cumpriu com a carga

horária de 220 horas referente ao Estágio Curricular, realizado na Empresa Cia. de Fiação e

Tecidos Santo Antônio - Cedro, supervisionado pelo Sr. Joaquim Duarte Nunes.

Pirapora-MG, Maio de 2010.

__________________________________________________

ALEX DOAMARAL DIAS

(Aluno Estagiário)

___________________________________________________

MARCONE TAVARES DE SOUZA

(Chefe de Setor de Manutenção)

Cia de Fiação e Tecidos Santo Antônio

Av. Major Antônio G. S. Mascarenhas, nº. 1900 – Distrito Industrial

CEP: 39270-000 Pirapora MG.

Tel.: (0xx38) 3743-9000

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Ficha de Avaliação

Nome do Estagiário:Empresa:Curso: Ano de Conclusão:Área de Atuação de Estágio:Realização do Estágio: a Carga Horária: horasLegenda para Avaliação 5 Ótimo 4 Bom 2 Regular 1 DeficienteItens de Avaliação Ótimo Bom Regular DeficienteConhecimento Teórico apresentadoAproveitamento PráticoCapacidade de AprendizagemIniciativa (Resolver Problemas, Colaborar, Idéias).Nível de ComunicaçãoResponsabilidadeApresentação de Trabalhos (Rigor, Ordem na Execução)Capacidade de ConcentraçãoInteresse e Dedicação na EmpresaRelacionamento e Sociabilidade com a EquipeSegurança (Normas e sua Integração no Trabalho)Espírito de LiderançaFreqüência no Estágio Total Média:

Considerações do Supervisor da Empresa

Carimbo da Empresa com CNPJ ou Registro Profissional

Professor Orientador do Estágio: Data:

Assinatura:

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Programa do Estagiário

Alex do Amaral Dias

Período de Estágio: 05de Abril de 2010 a 10 de Maio de 2010.

Horário Semanal:

Segunda-feira: das 07h00min as 12h00min e das 13h00min às 16h00min = 8 horasTerça-feira: das 07h00min as 12h00min e das 13h00min às 16h00min = 8 horasQuarta-feira: das 07h00min as 12h00min e das 13h00min às 16h00min = 8 horasQuinta-feira: das 07h00min as 12h00min e das 13h00min às 16h00min = 8 horasSexta-feira: das 07h00min as 12h00min e das 13h00min às 16h00min = 8 horasSábado: das 07h00min as 11h00min = 4 horas

Total de horas previstas para o estagiário: 220 horas

______________________________________________________Assinatura do Estagiário

____________________________________________Assinatura do Orientador (Supervisor da Empresa)

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5. Anexos

5.1 Foto Vista geral da Cia. de Fiação e Tecido Santo Antônio

Fonte: Arquivo Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio, ano 2008

5.2 Foto Subestação rebaixadora 138KV/ 13,8KV


39

5.3 Foto Abridor de fardos Blendomat - Setor de Sala de Abertura


5.4 Foto Carda DK 903 - Setor de Fiação Grossa


40

5.5 Foto Passador Rieter D30 - Setor de Fiação Grossa


5.6 Foto Fiadeira/ Bobinadeira Open End - Setor de Fiação Fina


5.7 Foto Fiação em Anel - Setor de Fiação Fina

41


5.8 Foto Urdideira Benninger Ben Direct - Setor de Preparação


5.9 Foto Máquina de Tingimento Multicaixa - Setor de Preparação

42


5.10 Foto Máquina de Tingimento em cordas KTM - Setor de Preparação


5.11 Engomadeira de fios West Point - Preparação Tingimento em cordas

43

Fonte: Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio, ano 2009

5.12 Foto Tear Omni plus a jato de ar - Setor de Tecelagem

Fonte: Picanol

5.13 Foto do Sistema Integrado - Setor Acabamento

44


5.14 Caldeira de produção de vapor ATA - Setor de Utilidades

Fonte: Cia de Fiação e Tecidos Santo Antônio, ano 2008

45

5.15 Foto Estação de Tratamento de Efluentes – ETE – Utilidades


5.16 Foto do Engenheiro Taiichi Ohno na fábrica da Toyota

Fonte: Arquivo Introdução a mentalidade enxuta - Lean Institute Brasil

46

5.17 Foto da Filosofia da Toyota denominada “A casa da Toyota”

Fonte: Arquivo Introdução à mentalidade enxuta - Lean Institute Brasil

5.18 Foto Documento de gestão A3 – Gerenciando para o resultado

Fonte: Arquivo Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio, Lean

47

5.19 Foto dos sensores indutivos máquina de tingimento Girotex 1

Fonte: Arquivo Cia. de Fiação e Tecidos Santo Antônio, 2010

5.20 Foto da adaptação do transmissor ultra-sônico no lugar dos sensores indutivos

Fonte: Arquivo Cia. de fiação e Tecidos Santo Antônio, ano 2010

5.21 Foto do programa aplicativo em “ladder” para transmissor ultra-sônico

48

Fonte: Programa Ladder Girotex 2, ano 2010

5.22 Foto do Sistema de detecção de fios Appalachian


5.23 Foto do treinamento de manutenção autônoma para operadores

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5.24 Foto do treinamento para os técnicos de manutenção


5.25 Foto da conexão das pontas de provas no osciloscópio

50


5.26 Foto da conexão do osciloscópio na placa analógica PN10680


5.27 Foto dos ajustes externos das câmeras do sistema de detecção de fios

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Relatório de Estágio.docx

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