CAPÍTULO 1 – Introdução à Soldagem

Solda é uma união permanente, onde a energia térmica e mecânica aplicada tende a causar uma série de efeitos mecânicos (aparecimento de distorções e de tensões residuais) e metalúrgicos (mudanças de microestrutura e alteração de propriedades).

CAPÍTULO 4 – O arco elétrico de soldagem

A condução da corrente elétrica é feita por íons e elétrons gerados por ionização térmica.

O Efeito “Pinch” ocorre pois as forças devido ao campo magnético do arco tendem a estrangular, ou apertar o metal líquido na região em que o seu diâmetro é menor e, desta forma, podem contribuir para separá-lo do fio sólido, formando as gotas de metal que são jateadas para o metal de base.

O sopro magnético pode ser minimizado ou eliminado através de algumas medidas: Inclinar o eletrodo para o lado o qual se dirige o arco; Soldar com arco mais curto; Usar mais de uma conexão de corrente na peça, visando balanceá-la em relação ao

arco; Usar corrente de soldagem mais baixa, quando possível, e Usar corrente alternada, pois o efeito do sopro é menor.

CAPÍTULO 5 – Fontes de energia para soldagem a arco

As fontes de corrente constante permitem que, durante a soldagem, o comprimento do arco varie sem que a corrente de soldagem sofra grandes alterações. São empregadas em processos de soldagem manual.

As fontes de tensão constante permite o controle do comprimento do arco por variações da corrente de soldagem em processos nos quais o arame é alimentado com uma velocidade constante.

CAPÍTULO 6 – Fundamentos da Metalurgia da Soldagem

Em condições de resfriamento lento, as fases presentes numa junta pode ser analisada utilizando o diagrama de equilíbrio Fe-C.

Um aumento da velocidade de resfriamento ou a presença de elementos de liga levam inicialmente à formação de uma perlita mais fina. Para velocidades de resfriamento suficientemente elevadas, a reação eutetóide é inibida e a martensita, não prevista no diagrama Fe-C, é formada.

O níquel é um elemento estabilizante de austenita. Nióbio, vanádio e titânio reagem fortemente com o carbono e promovem a formação

de partículas de carbonetos de grande estabilidade. Estes carbonetos são fundamentais para a obtenção dos aços de alta resistência e baixa liga, caracterizados por um reduzido tamanho de grão e uma elevada resistência mecânica, na junta.

A maioria dos elementos de liga reduz a velocidade de transformação da austenita ou, em outras palavras, aumenta a sua temperabilidade.

Na maioria dos processos de soldagem, a aplicação concentrada de energia gera altos gradientes térmicos e, consequentemente, extensas alterações de microestrutura e propriedades.

O “coeficiente de diluição” (δ ) é definido como:

δ= massa fundida dometalbasemassa total docordãode solda

∙100(%)

Onde, na brasagem esses valor é de 0% e em soldagem sem metal de adição de 100%.

Durante a solidificação da poça, a zona coquilhada não é formada e o cordão de solda é constituído predominantemente por um zona colunar.

O início da solidificação na poça de fusão ocorre principalmente pelo crescimento de grãos do metal base.

Devido às elevadas velocidades de solidificação em soldagem, ocorre a segregação, que é suficiente para causar variações localizadas de microestrutura, propriedades, e, mesmo, problemas de fissuração, particularmente, no centro do cordão.

A zona fundida é caracterizada por uma estrutura primária de grãos colunares e grosseiros. Este tipo de estrutura pode conferir uma menor tenacidade ao metal, portanto, menor resistência mecânica e maior ductilidade.

Porosidade: Evolução de gases durante a solidificação da solda. As bolhas de gás podem ser aprisionadas pelo metal solidificado à medida que a poça de fusão é deslocada. Tem como causas práticas a umidade ou contaminação de óleo, graxa, ferrugem.

Inclusões de escória: Causada pela manipulação incorreta do eletrodo e/ou por remoção parcial da escória solidificada entre os passes de solda.

Inclusão de tungstênio: Ocorre no processo TIG quando a ponta do eletrodo toca o metal de base ou a poça de fusão, em especial, na abertura do arco sem ignitor de alta frequência, ocorrendo a transferência de partículas de tungstênio para a solda.

A fissuração na solidificação (fissuração a quente) está associada com a formação de filmes de material líquido segregado entre os contornos de grão do material nos estágios finais de sua solidificação e com a incapacidade desta estrutura de resistir aos esforços decorrentes da contração do material. A formação destes filmes é promovida por certos elementos químicos capazes de sofrer forte segregação, como o enxofre e o fósforo.

A fissuração pelo hidrogênio (fissuração à frio), é considerada como um dos mecanismos de formação de trincas mais comuns em aços de carbono e de baixar e média-liga, principalmente aqueles que são temperáveis e ocorre principalmente na ZTA (região de crescimento de grão). Quatro fatores são considerados como fundamentais para o aparecimento desta forma de fissuração:

Presença de hidrogênio, proveniente de material orgânico ou de umidade. Microestrutura sensível (a estrutura já é frágil, com a soldagem ela tende a formar

trincas) de baixa tenacidade e elevada dureza. Condições de soldagem (velocidades elevadas de resfriamento) facilitam a fissuração. Aços de maior temperabilidade é mais crítica.

Elevada solicitação mecânica Temperatura: a fissuração pelo hidrogênio ocorre entre cerca de -100 a 200 ºC. Assim,

a manutenção da solda acima desta faixa de temperatura por um período adequado de tempo pode permitir a difusão do hidrogênio para fora da junta e, desta forma reduzir a chance de formação de trincas.

CAPÍTULO 7 – Tensões Residuais e Distorções em Soldagem

A deformação da junta soldada ocorro semelhantemente a um esquema montado com três barras: conjunto de barras presas nas extremidades e barra central sendo aquecida com um maçarico. Num primeiro momento, a barra aquecida sente a compressão devido a rigidez das outras barras. Em seguida, a barra começa a se deformar plasticamente em compressão. Cessado o aquecimento, a barra central se resfria e se contrai. Devido à deformação plástica sofrida anteriormente (seu comprimento passa a ser menor que o original), a barra é submetida ao esforço de tração que as barras adjacentes realizam.

Em diversas situações, componentes soldados devem ser tratados termicamente para alívio de tensões residuais e/ou refino da estrutura na região da solda. Quanto menor é o tamanho de grão maior é a resistência mecânica e tenacidade.

Métodos para alivio de tensões residuais: Martelamento: causa o refino de grãos. Inadequado para materiais de baixa

ductilidade. Recozimento Alívio de tensões a baixas temperaturas: aquecimento do local da solda a 150-200ºC

No projeto de estruturas a serem soldadas, para controlar as distorções, pode-se usar chanfros que necessitem de deposição de pouco metal de adição, usar chanfros simétricos, especificar o menor tamanho possível das soldas compatível. Utilizar peças de forma para compensar as distorções, dispositivos de fixação.

CAPÍTULO 11 – Soldagem e Corte a gás

Sua principal característica é que o controle da fonte de calor e da alimentação do metal de adição é independente.

O equipamento usado é bastante simples, de baixo custo e pode ser usado em outras operações.

Este processo é adequado à soldagem de chapas finas, tubos de pequeno diâmetro e em soldagem de reparo. Pode-se soldar aços, particularmente os de baixo carbono e a maioria dos metais não ferroso.

Deve-se remover óxidos superficiais das peças metálicas.O aumento da quantidade de calor é obtido pelo aumento da vazão dos gases. O

poder calorífico (kcal/m³) do propano é maior do que o acetileno, mas a temperatura máxima de chama deste gás é de 2800 ºC. O poder calorífico do acetileno é menor, mas atinge uma temperatura de chama de 3100 ºC. Existe também o fator da velocidade máxima de propagação do gás: a do acetileno é bem maior que a do propano.

As temperaturas mais altas na chama oxi-acetilênica ocorrem na ponta do cone interno.

A soldagem para trás produz um cordão de solda estreito e com maior penetração, permitindo o uso de maior velocidade de soldagem e a soldagem de peças de maior espessura. A soldagem para frente, resulta num cordão mais raso, sendo adequada a soldagem de chapas finas, de até 3 mm de espessura.

Tecimento é um movimento transversal da tocha ao longo da junta para a obtenção de cordões mais largos e maior fusão das paredes do chanfro.

A temperatura e quantidade de calor do processo são baixas, relativamente aos processos de soldagem a arco elétrico. A intensidade média é da ordem de 10 W/mm², enquanto que para arco elétrico é de 300/mm².

Apesar de sua simplicidade e versatilidade, a soldagem a gás tem baixa produtividade, sendo utilizada principalmente em casos onde se exige um ótimo controle do calor cedido e da temperatura.

Para soldagem de alumínio a chama deve ser ligeiramente redutora e deve-se fazer uso de fluxo.

O corte de metais é obtido pela reação do oxigênio puro com o metal. A oxidação (reação exotérmica) produz uma quantidade de calor suficiente para fundir o óxido formado.

O calor gerado durante o corte é suficiente para dar continuidade ao processo, entretanto, a chama de pré-aquecimento é mantida durante toda a operação, pois facilita a reação com o oxigênio, pelo fornecimento de calor à superfície da peça e também evita que o jato de oxigênio seja contaminado pela atmosfera.

O equipamento usado para o corte a gás é basicamente o mesmo usado na soldagem a gás, diferenciando-se apenas pelo tipo de bico, que é próprio para operações de corte.

Para purezas inferiores a 95% do gás oxigênio, a ação de corte é extinguida.Os fluxos e pós são usados em operações de corte de materiais especiais, como o aço

inoxidável, ferro fundido, bronze e alumínio.O processo de corte convencional é adequado para os aços carbono. Para o corte de

aços inoxidáveis, ferros fundidos e não ferrosos, o processo convencional não é adequado, exigindo o uso de técnicas especiais como oscilação da tocha e adição de pós e fluxos para facilitar a operação.

CAPÍTULO 12 – Soldagem com Eletrodos Revestidos

Funções do revestimento: Estabilizar o arco Adição de elementos de liga e eliminação de impurezas Proteger a poça de fusão e o metal de solda contra contaminação pela

atmosfera, através da geração de gases e de uma camada de escória Conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e

à solda. Refino metalúrgico, tais como desoxidação, dessulfuração, etc. Escória protetora Dissolver óxidos e contaminações Reduzir o nível de respingos e fumos Diminuir a velocidade de resfriamento da solda

Processo de grande versatilidade em termos de ligas soldáveis, custo relativamente baixo, simplicidade e possibilidade de uso em locais de difícil acesso e in situ.

Baixa produtividade, exigência de um treinamento específico para o soldador, grande volume de gases e fumos gerados no processo.

Aplicável a aços carbono, aços de baixa, média e alta liga, aços inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel e suas ligas.

Metais de baixo ponto de fusão como o chumbo, estanho e zinco, em geral, não são soldáveis a arco.

O comprimento do arco é controlado manualmente. Utiliza fonte de “corrente constante”. Tensão em vazio em todos de 50 a 100 volts. Após a abertura do arco, a tensão cai para o valor de trabalho, entre 17 e 36 volts, e a corrente de soldagem se aproxima do valor selecionado.

Tipos de Revestimento:

Oxidante: escória oxidante, apresenta baixa penetração e boa aparência do cordão.

Ácido: escória ácida abundante e porosa, penetração média e taxa de fusão elevada. Boas propriedades para diversas aplicações, mas sua resistência à formação de trincas de solidificação é baixa.

Rutílico: contém rútilo (TiO2), soldagem de penetração média ou baixa. Grande versatilidade e de uso geral.

Básico: carbonato de cálcio e fluorita, capaz de gerar uma escória básica, dessulfurando a junta e reduzindo o risco de formação de trincas de solidificação. Produz soldas com baixo teor de hidrogênio, o que diminui o risco de fissuração pelo hidrogênio. Penetração média, de boas propriedades, boa tenacidade. Aplicações de alta responsabilidade e para estruturas de alta rigidez.

Celulósico: grande quantidade de material orgânico, gerando grande quantidade de gases protetores. Alta penetração, boas características, mas com possibilidade de fragilização pelo hidrogênio. Devido a alta penetração há grande perda por respingos.

Quanto maior a adição de pó de ferro, maior será a poça de fusão e a dificuldade de seu controle durante a soldagem.

Um teor de umidade excessivo pode levar a instabilidade do arco, formação de respingos, porosidades, fragilização e fissuração pelo hidrogênio.

As principais variáveis operatórias são: tipo e diâmetro do eletrodo; tipo, polaridade e valor da corrente de soldagem; tensão e comprimento do arco; velocidade de soldagem; técnica de manipulação do eletrodo e a sequência de deposição e soldagem.

Utilização da polaridade inversa (CC+) de corrente produz maior penetração, e a polaridade direta (CC-) produz maior taxa de fusão do eletrodo. A corrente alternada é de penetração intermediária e minimiza a ocorrência do sopro magnético.

A tensão de operação do arco tende a aumentar com o aumento do diâmetro do eletrodo, da corrente de soldagem e do comprimento do arco.

Quando a soldagem vai ser reiniciada (após a troca de eletrodo ou para deposição de novo passe, por exemplo), a escória deve ser removida (picadeira).

CAPÍTULO 13 – Soldagem TIG

Excelente controle de energia transferida para peça, devido ao controle independente da fonte de calor e da adição de metal de enchimento. Eficiente proteção contra a contaminação, permitindo a soldagem de materiais de difícil soldabilidade, com ótimos resultados.

Não há grande geração de fumos e vapores, permitindo ótima visibilidade para o soldador.

O custo dos equipamentos é alto, produtividade ou rendimento baixa mas qualidade excelente.

O arco elétrico é estável, suave e solda com boa aparência e acabamento.É aplicável à maioria dos metais e suas ligas e usado principalmente para metais não

ferroso e aços inoxidáveis.A fonte é do tipo corrente constante e pode ser contínua, alternada ou pulsada.

Variando de 5 a 10 A e corrente máxima na faixa de 200 a 500 A.Na soldagem TIG não é necessário a abertura do arco com o toque do eletrodo na

peça, pois pode favorecer a transferência de tungstênio par aa peça e danificar o eletrodo.O início do arco pode ser feito com o uso de um arco-piloto, “ignitor de alta

frequência” e controle da corrente inicial. O ignitor produz uma tensão de alta frequência (3

kV a 5 KHz) ionizando a coluna de gás entre o eletrodo e a peça, mas o sinal é de baixíssima potência e não oferece perigo para o operador.

Os eletrodos de tungstênio, apesar de serem ditos não consumíveis, se desgastam durante o processo.

Utilização dos gases de proteção Argônio e Hélio: Melhor estabilidade do arco com argônio que com He Menor consumo de argônio, já que este é mais denso que o He Menores tensões de arco com argônio que com He Menor custo do argônio Maior penetração na soldagem com He que com argônio Maior facilidade na abertura do arco com argônio Melhor efeito de limpeza dos óxidos na soldagem com corrente alternada

com argônio Possibilidade de uso de maiores velocidades de soldagem com Hé

Misturas de 80% Ar/20% He reúnem as melhores características da soldagem com cada um desses gases isoladamente.

Em geral se usa metal de adição de composição similar à do metal de base.O diâmetro do fio ou vareta é escolhido em função da espessura das peças a unir, da

quantidade de material a ser depositado e dos parâmetros de soldagem.Eletrodos de tungstênio puro têm menor custo e, geralmente, são usados com

corrente alternada. Eletrodos com adição de óxidos apresentam melhor desempenho em termos de estabilidade do arco e durabilidade. Os eletrodos de tungstênio normalmente são apontados por meios químicos ou mecânicos.

É indispensável a remoção de óleo, graxa, sujeira, tinta, ferrugem ou qualquer outra contaminação existente no metal de base.

A vazão de gás inerte deve ser iniciada alguns segundos antes da abertura do arco (“pré-purga”). Ao final, deixa-se que ocorra o fluxo de gás inerte por um tempo de até 30 segundos (“pós-purga”).

Na soldagem com corrente contínua, o ignitor é usado apenas para abrir o arco. Na com corrente alternada o ignitor permanece ligado durante toda operação.

As principais variáveis do processo são: comprimento do arco, corrente, velocidade de soldagem e a vazão de gás de proteção.

Quanto maior a corrente, maior é a penetração e a largura do cordão.Utilização do tipo de corrente CC- produz maior penetração e calor na peça, CC+

menor penetração e maior calor no eletrodo, CA características intermediárias.Vazão muito baixa de gás protetor resulta em proteção insuficiente, podendo levar à

oxidação do cordão, formação de porosidade, etc.A soldagem TIG é muito versátil em termos de espessuras e ligas soldáveis, ótima

qualidade. Contudo, é um processo caro, lento e de baixa produtividade. Tem-se um controle rigoroso do calor cedido à peça.

CAPÍTULO 15 – Soldagem MIG/MAG e com Arame Tubular

Utilização da fonte de característica tensão constante, em geral.A alimentação do arame eletrodo é feita mecanicamente e o comprimento do arco é

aproximadamente constante.O processo MIG pode ser utilizado tanto na soldagem de ferrosos quanto de não

ferrosos, como alumínio, cobre, magnésio, níquel e suas ligas; enquanto que o processo MAG é utilizado apenas para materiais ferrosos, tendo como gás de proteção o CO2.

Apresenta as vantagens de alta taxa de deposição, versatilidade quanto ao tipo de material e espessuras aplicáveis, menor habilidade do soldador. Mas tem as limitações de sua maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos, ajuste rigoroso de parâmetros, maior custo do equipamento, maior necessidade de manutenção e menor variedade de consumíveis.

A transferência de metal de adição é feita de quatro formas: Transferência por curto-circuito: baixos valores de tensão e corrente, usada

quando a energia de soldagem necessária é baixa. Uma gota de metal se forma na ponta do eletrodo e vai aumentando de diâmetro, até tocar na poça de fusão, sendo rapidamente atraída para esta, como consequência da ação da tensão superficial. Grande instabilidade do arco e formação intensa de respingos. O circuito fica se curto-circuitando quando há a união da gota com a peça.

Transferência globular: valores intermediários de tensão e corrente de soldagem e resulta em arco mais estável, contudo, a transferência é mais caótica e imprevisível. Nível de respingos relativamente elevado e, como gotas de metal fundido se transferem principalmente por ação da gravidade, sua utilização é limitada a posição plana. Não há curto-circuito.

“Spray”: À medida que se aumenta a corrente de soldagem, o diâmetro médio das gotas de metal líquido que se transferem para a peça diminui. Só ocorre para determinados gases ou misturas de gases de proteção. O arco é bastante estável, praticamente não há ocorrência de respingos e o cordão obtido é suave e regular. As gotas sofrem a ação de várias forças de origem eletromagnética, que se sobrepõem à ação da força gravitacional. Esta transferência só é possível com correntes relativamente elevadas e sua utilização fora da posição plana pode ser problemática devido ao tamanho da poça.

Transferência controlada: A mais usada é a pulsada, tem arco mais estável e uniforme, conseguida pela pulsação da corrente. Dois requisitos devem ser satisfeitos para que ocorra esta transferência: (i) a velocidade de alimentação do arame deve ser igual à velocidade média de fusão do mesmo, (ii) o metal fundido formado na ponta do arame deve ser transferido para a poça de fusão sem causar fortes perturbações no processo.

Para utilização de fonte do tipo corrente constante (o equipamento controlará a

velocidade de alimentação, de modo a igualá-la à velocidade de fusão), tem-se uma fusão aproximadamente constante, alimentador de arame com velocidade variável e comprimento do arco estável.

Para utilização de fonte do tipo tensão constante (mantem-se a velocidade de alimentação constante e permite variações nos parâmetros de soldagem), o comprimento do arco é estável. Se em um dado instante o arco se tornar maior que o valor do equilíbrio, a corrente de soldagem será reduzida, de modo que a velocidade de consumo cai, e o comprimento do arco tende a voltar ao valor original.

É utilizada no processo corrente contínua numa faixa de aproximadamente 18 a 50 volts.

A proteção de CO2 tem ação desoxidante.Os gases inertes puros são usados principalmente na soldagem de metais não

ferrosos, particularmente os mais reativos, como alumínio, o magnésio e o titânio. Na soldagem de ferrosos, a adição de pequenas quantidades de gases ativos (contendo oxigênio) melhora sensivelmente a estabilidade do arco (a presença de óxidos facilita a emissão de elétrons) e a transferência de metal. Em geral, para não-ferrosos utiliza-se o Argônio e/ou Hélio e para ferrosos o Argônio e/ou O2 e/ou CO2.

O argônio gera uma solda de maior penetração, enquanto o CO2 uma solda de maior intensidade. O Hélio é intermediário aos dois.

As principais variáveis são a tensão, corrente, polaridade do arco de soldagem, velocidade de deslocamento, vazão de gás protetor, diâmetro e o comprimento do eletrodo (“stickout”).

O processo normalmente utiliza corrente contínua e polaridade inversa (CC+), eletrodo positivo, que resulta em maiores penetração e estabilidade do arco.

A tensão de soldagem afeta o comprimento do arco, o modo de transferência de metal e o formato do cordão.

Quanto maior o Stickout, maior o aquecimento do arame por efeito joule, menor a corrente necessária de soldagem

Quanto maior a corrente, maior a poça de fusão e a área a proteger e, portanto, maior a vazão necessária.

MIG: vasta gama de aplicações na soldagem de não ferrosos e aços inoxidáveis.MAG: é extensivamente usada para diversos tipos de aços.O processos de arame tubular apresenta características em termos de flexibilidade e

produtividade superiores e às vezes bastante superiores às da soldagem com eletrodos revestidos e MIG/MAG. O processo é aplicável aos aços carbono e de baixa liga e aos aços inoxidáveis. A tocha de soldagem é mais simples, já que não são necessários bocais de gás. A quantidade de escória gerada é mínima. Enchimento de pó metálico é usado para serem usados com proteção gasosa na soldagem de aços inoxidáveis e também para revestimentos contra desgaste. As características e aplicações com gases de proteção são as mesmas do processo MIG/MAG. Em comparação com MIG/MAG apresenta melhor estabilização do arco, adição de elementos de liga, proteção eficiente com menores vazões de gás, menor quantidade de respingos e cordões com melhor aspecto.

CAPÍTULO 16 – Soldagem a Arco Submerso

O fluxo forma a escória, evita a contaminação do cordão e reduz sua velocidade de resfriamento.

Soldagem com elevada densidade de corrente (400 a 1500 A) e elevada taxa de deposição.

Processo estável e suave, poucos fumos, quase nenhum respingo, cordões com acabamento uniforme e transição suave entre o metal de solda e o metal de base.

Limitado à posição horizontal plana.Usado em aços carbono, aços de baixa liga, aços inoxidáveis e alguns tipos de

revestimento.Fontes do tipo tensão constante, com alimentador de arame do tipo velocidade

constante.Quanto maior o Stickout, maior o comprimento do arco, maior a resistência elétrica,

maior o calor dissipado por efeito joule, maior a taxa de deposição.Fluxos de maior basicidade tendem a reduzir os teores de oxigênio, enxofre e fósforo

do metal depositado, melhorando assim as propriedades mecânicas, em particular a resistência à fratura frágil. Fluxos ácidos tendem a produzir metal depositado com teores de oxigênio, fósforo e enxofre mais altos.

Fluxos ativos incorporam elementos de liga como Mn e Si na solda. Os arames com maiores teores de carbono, manganês e silício favorecem a deposição de cordões com maior resistência e dureza. O silício aumenta a fluidez da poça de fusão, melhorando o formato de cordões depositados com alta velocidade de soldagem e aumentando a resistência à porosidade.

Uma maior deposição para uma quantidade fixa de calor resulta numa penetração mais baixa.

As principais variáveis são o valor e o tipo de corrente, tipo de fluxo e distribuição das partículas, tensão, velocidade de soldagem, diâmetro do eletrodo, extensão do eletrodo, tipo de eletrodo, largura e profundidade da camada de fluxo.

A largura/penetração de solda é função da INTENSIDADE de corrente. A taxa de deposição/fusão é função do calor no eletrodo, que é função do TIPO de corrente.

O tipo de corrente mais usado é a contínua com eletrodo positivo, que resulta em maior penetração. Corrente direta (eletrodo negativo) aumenta a taxa de fusão. Corrente alternada apresenta resultados intermediários e minimiza a ocorrência de sopro magnético.

A tensão influi diretamente no comprimento do arco, na largura do cordão e no consumo de fluxo e inversamente na penetração e no reforço. Tensão excessivamente alta aumenta a dificuldade para remoção de escória.

Para um valor fixo de corrente, a largura do cordão aumenta e a penetração e a taxa de deposição tendem a cair com o aumento do diâmetro.

Largamente utilizado em aços carbono, aços estruturais de baixa liga e aços inoxidáveis e ainda alguns aços estruturais de alta resistência, aços de alto carbono e ligas de níquel.