SUBPRODUTOS AGROINDUSTRIAIS DA REGIÃO CENTRO … · é produzida no Estado de São Paulo, e o...

IX Simpósio sobre Manejo e Nutrição de Bovinos CBNA – Campo Grande, MS – 09 a 11 de maio de 2007.

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SUBPRODUTOS AGROINDUSTRIAIS DA REGIÃO CENTRO-OESTE PARA ALIMENTAÇÃO

DE BOVINOS DE CORTE

Eng. Agr. Rodrigo Paniago Boviplan Consultoria Agropecuária Ltda.

É indiscutível, que dentre os sistemas de produção que são utilizados na

bovinocultura brasileira, o predominante é aquele baseado em pastagem. Entretanto, mesmo neste sistema, o uso de suplementação com fontes concentradas de nutrientes já é uma realidade, vide os exemplos do uso da mistura múltipla (sal proteinado) e, mais recentemente, inovações quanto ao nível de suplementação a pasto, uma espécie de “sal proteinado de alto consumo”.

Desta forma, o conhecimento dos ingredientes concentrados, bem como do seu uso correto na alimentação de bovinos de corte não é mais uma exclusividade, ou melhor necessidade, daqueles que se utilizam do confinamento dentro do seu ciclo de produção.

Dentre os ingredientes concentrados utilizados na bovinocultura de corte brasileira estão os cereais, subprodutos e resíduos.

Infelizmente, não existe uma definição clara ou uso padronizado em nosso país do que seja resíduo e subproduto. Conforme Burgi (2000), ambos são substâncias ou materiais gerados secundariamente em um processo de produção. Na produção agrícola, os resíduos ou subprodutos são as partes das plantas cultivadas que ficam na lavoura após a colheita ou que são obtidos nos processos de limpeza e armazenamento da produção, como os resíduos de pré-limpeza. Já os resíduos e subprodutos agro-industriais são os materiais secundários gerados no processo de industrialização de produtos agrícolas. O que distingue resíduo de subproduto é a existência ou não de um mercado definido para a sua comercialização.

Portanto, segundo este autor um resíduo pode vir a se tornar um subproduto e vice-versa, dependendo da demanda de mercado.

Segundo Fadel (1999), citado por Imaizumi (2005), subproduto é aquele material que possui valor como alimento para animais, sendo obtido ao final da colheita de alguma cultura ou após o processamento agroindustrial de alguma commodity destinada a alimentação humana.

A utilização de subprodutos na dieta de animais é ocorre há muitos anos e atualmente ganha destaque, pois seu uso traz consigo vantagens: diminuição da


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dependência dos bovinos por cereais que possam servir para alimentação humana ou de animais monogástricos e elimina a necessidade de criação práticas onerosas de manejo de resíduos (Imaizumi, 2005).

Na opinião de Pedroso (2006), este aumento recente no interesse se deve à crescente preocupação com questões ambientais e à grande oscilação dos preços de commodities e alimentos tradicionais, como os grãos de cereais. Este autor destaca duas outras vantagens no uso de subprodutos, que é propiciar uma maior flexibilidade na formulação das dietas, pela maior disponibilidade e diversidade de alimentos e a dispensa de processamento, já que a maioria dos subprodutos pode ser fornecida diretamente aos animais.

Portanto, seja qual for o motivo para a introdução de um subproduto na dieta, com certeza se dará, principalmente, por uma vantagem econômica, seja pela redução do custo direto da ração, seja pelo melhor desempenho animal, resultante de melhor eficiência alimentar.

A quantidade de subprodutos agroindustriais que podem ser utilizados na alimentação animal brasileira é variada, entre os consagrados podemos citar as tortas de oleaginosas, farelo de arroz e trigo (Burgi, 1986). Mas, existem muitos outros, de uso mais regionalizado, tais como: farelo de cacau; farelo de côco; farelo de dendê; farelos de glúten; caroço de algodão; folhas, farelo de raspa, e casca de mandioca; casca de soja; polpa cítrica úmida e peletizada de laranja; polpa e casca de café; resíduo de cervejaria; resíduo de frutas; resíduo de panificação; resíduo de tomate industrial e resíduos da indústria sulcroalcooleira.

Entretanto, apesar da grande variabilidade existente, o consumo significativo de ingredientes concentrados pelas indústrias de alimentos para bovinos de corte se resume a poucas fontes, como pode ser observado no Quadro 01.

Quadro 01. Demanda por macroingredientes pela indústria de rações voltada para a bovinocultura de corte (em toneladas):

Ingrediente 2006 2007* Milho 475.839 492.597 Farelo de trigo 169.458 312.760 Farelo de soja 237.920 246.299 Farelo de algodão 151.060 156.380 Refinazil 75.530 78.190 Calcário 52.871 54.733 Fosfatos 17.061 12.510 Sal comum 10.574 10.947 Outros ingredientes e gorduras 180.672 192.817 Demanda total 1.510.600 1.563.800

Fonte: adaptado de Sindirações (2007). * previsão


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Dentre os fatores que limitam, isoladamente ou conjuntamente, o uso de

resíduos agro-industriais como alimentos para ruminantes podemos citar: elevada umidade, elevado teor de minerais, fibra lignificada, matéria orgânica rapidamente fermentescível, baixa densidade de matéria seca e presença de substâncias tóxicas (Burgi, 1986).

Entretanto, a regionalização da produção é um fator importante para determinar a viabilidade de subprodutos como alimentos para os ruminantes, pois o Brasil, devido a sua extensão continental e grande variabilidade climática, possui grande potencial de produção de diversos alimentos, subprodutos e resíduos do beneficiamento de vários produtos que estão disponíveis, geralmente, no período de escassez de forragem verde, e que podem ser utilizados como suplemento na alimentação animal (Silva, 2006).

No Quadro 02 podemos observar quais são as culturas mais exploradas na região Centro-Oeste e que, possivelmente, seriam as mesmas que podem fornecer as maiores quantidades de subprodutos e resíduos. Entretanto, salvo os fatores já mencionados, para que as culturas listadas no Quadro 02 também sejam as principais fornecedoras de subprodutos e resíduos agroindustriais, é preciso que o seu processamento ou beneficiamento também ocorra na região Centro-Oeste.

Contudo, também devemos salientar que existem subprodutos passíveis, dependendo de seu custo de aquisição, de serem adquiridos de outras regiões e que também podem fazer parte do rol de subprodutos disponíveis para a alimentação de ruminantes no Centro-Oeste, como a polpa cítrica peletizada, que é produzida no Estado de São Paulo, e o farelo de glúten de milho (FGM21), que é produzido no Estado de São Paulo e Minas Gerais.

Neste texto iremos discorrer sobre os principais subprodutos e resíduos agroindustriais de culturas agrícolas utilizados na alimentação de bovinos de corte na região Centro-Oeste, bem como aqueles que, com o advento da produção de biodiesel, poderão aumentar a sua oferta nesta região, com exceção dos subprodutos e resíduos da cana-de-açúcar, que será mote de uma conferência específica sobre este tema neste simpósio.


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Quadro 02. Área plantada ou destinada à colheita e quantidade produzida dos principais produtos das lavouras temporárias e permanentes do Centro-Oeste no ano de 2005, em ordem

Fonte: Adaptado de IBGE,

decrescente de produção.

2005. (1) Quantidade produzida em

1. SOJA

samento da soja visa extrair o óleo, que gera dois subprodutos de gran

é utilizada de diversas maneiras na alimentação animal

ação do óleo por solvente consiste

o limpos e passados através de rolos. A

Principais produtos Área plantada oudestinada à colheita (ha)

Quantidadeproduzida (t)

Cana-de-açúcar (2) 543 310 37 777 571Soja (em grão) 10 882 566 28 652 564Milho (em grão) 2 291 105 7 857 797Arroz (em casca) 1 096 849 2 862 821Algodão herbáceo (em caroço) 701 301 2 307 568Mandioca (2) 92 481 1 393 008Sorgo granífero (em grão) 484 878 893 353Tomate 11 295 801 537Feijão (em grão) 196 500 406 978Banana 23 573 232 148Trigo (em grão) 110 823 193 168Laranja 6 856 133 272Coco-da-baía (1) 4 141 48 786Girassol (em grão) 37 017 47 304Amendoim (em casca) 15 244 41 095Café (beneficiado) 39 996 35 058Borracha (látex coagulado) 31 544 29 431Aveia (em grão) 13 330 12 250Mamona (baga) 7 964 4 722

1 000 frutos e rendimento médio em frutos por hectare. (2) A área plantada refere-se a área destinada à colheita no ano.

O procesde importância na alimentação de bovinos: o farelo de soja e a casca de

soja (Santos, et al. 2004a). Entretanto, a soja

(Silva, 1989). Segundo Teixeira & Garcia (2004), o produto principal da soja na alimentação animal é o farelo de soja, embora a soja seja muito versátil e possa ser utilizada em forma de grãos in natura, grãos tostados, grãos extrusados, grãos floculados, farelos e casca de soja.

O processamento de soja por meio da extr em três fases: a primeira é o preparo da soja; a segunda a extração do

óleo e, por fim, a formulação do farelo de soja. Durante o preparo da soja, os grãos sã quebra dos grãos facilita a remoção da casca por aspiração. A casca

passa então por um processo de tostagem para inativar a enzima uréase e


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posterior moagem para aumentar a densidade do material. Parte da casca é adicionada de volta ao farelo de soja, para ajustar a sua composição. Cada tonelada de soja moída para a extração do óleo gera em média 183 kg de óleo, 733 kg de farelo 48% e 50 kg de casca (Blasi, et al. 1998).

A soja possui fatores antinutricionais, tais como: proteínas inibidoras de tripsina

os processo de industrialização da soja são capazes de inativar estes fa

.1. Resíduo de soja oja, segundo Silva (2004) é composto por pedaços de

plantas,

grão ardido é aquele que está deteriorado ou em processo de deterior

pode representar 2% do peso total da soja colhida (Burgi, 1986 e

, o valor nutricional do resíduo de soja pode se tornar bastante variável

resíduo oriundo da pré-limpeza da soja amonto

e da quimotripsina, componente bociogênico, que em caso de uso prolongado pode levar ao aparecimento de bócio, estrogênio vegetal, ácido fítico (Silva, 1989, citando O`Dell, 1969; Taylor, 1979 e Thompson, 1984) além de fatores antigênicos e fatores anticoagulantes (Silva 1989, citando Church, 1984 e Lassiter, 1982).

Contudotores antinutricionais, se não todos, pelo menos os principais. Todavia,

quando o calor é excessivo ou prolongado, podem ocorrer reações químicas formando ligações entre glucose e alguns aminoácidos, tornando estes menos disponíveis para os animais (Silva, 1989). 1

O resíduo de s grãos quebrados, imaturos, atacados por insetos ou doenças, ardidos,

danificados por intempéries, sementes de plantas invasoras, torrões de terra e parte da casca dos grãos de soja que se solta após a secagem dos grãos. Bergamaschine et al. (1999), citados por Silva (2004) chegaram a seguinte composição física sobre o resíduo de soja: 1,88% de terra, 5,07% de caule de soja, 4,15% de casca de soja, 26,48% de palha da vagem de soja, 42,20% de bandinhas do grão de soja, 4,57% de outros caules e 15,65% de sementes diversas.

O ação, pela ação de microorganismos diversos que além da destruição

física dos grãos pode gerar toxinas. Grãos ardidos causam acidez no óleo, pontos pretos no amido, problemas bacteriológicos e reduz a viscosidade do amido (Fernandes, 2007).

Este resíduoSilva, 2004), sendo que pode haver alterações na composição física e na

quantidade do resíduo de soja, devido a fatores como umidade no momento da colheita, nível de infestação da lavoura por plantas invasoras e regulagem das colheitadeiras.

Portanto de acordo com esses fatores. Segundo Babilônia (2000), o

a-se nos pátios das usinas de beneficiamento e dos secadores nas propriedades rurais, acarretando sérios incômodos, caso não seja rapidamente


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retirado para outros locais, antes que o processo de fermentação se inicie, motivado pelo elevado teor de umidade deste resíduo, o que dificulta a sua preservação e subseqüente utilização.

A pré-limpeza é a operação que tem por objetivo reduzir o teor de impurez

o, esse resíduo poderá se tornar u

, o resíduo da pré-limpeza do grão de soja não deve se

as e materiais alheios à massa de grãos para as operações de secagem, sendo realizada por equipamentos que realizam esta ação por ar forçado e gravidade (Puzzi, 1977, citado por Babilônia, 2000).

Por se tratar de material ricamente nutritivma alternativa viável na alimentação de bovinos, em substituição aos

alimentos concentrados tradicionais, tais como o milho e o farelo de soja (Babilônia, 2000). No Quadro 03 é possível verificar o valor nutricional de vários tipos de resíduos de soja.

Segundo Cardoso (2000)r incluído nas rações em proporção superior a 25% da MS, porque

causará diarréia e timpanismo. E, recomenda como regra, para o caso de alimentos não usuais, o limite de emprego não deverá ultrapassar a 20% da ração total.


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Quadro 03. Análise bromatológica de resíduos de pré-limpeza da soja: Resíduo Composição MS% PB% FB% EE% MM% ENN% FDA% FDN% DVIVMS*%

1a. pré-limpeza

Tegumento

90% tegumento

+10% quirera e

sementeira

87,98 16,54 39,28 2,88 6,65 34,65 48,92 60,20 71,25

Resíduo fino

15% vagem + 20% talo + 65% quirera e sementeira

90,77 28,91 13,83 10,03 20,71 26,52 27,82 32,82 76,96

Resíduo grosso

50% talo + 50% grão quebrado

89,56 18,26 38,59 6,28 4,81 32,06 46,44 58,78 64,20

Sementeira

80% sementes

marmelada + 20%

fedegoso, picão, etc.

84,88 29,28 14,14 10,43 10,47 35,68 20,76 29,93 30,94

2a. pré-limpeza

Tegumento

85% tegumento + 15% quirera, sementeira e

talo

90,11 20,94 31,61 5,88 6,08 35,97 43,60 53,22 64,97

Quirera

65% quirera + 30%

sementeira + 5% talo

90,50 26,91 20,31 9,32 7,26 36,20 26,03 35,88 83,33

Resíduo grosso

80% talo + 15% vagem + 5% grão

90,66 9,17 46,50 2,56 5,52 36,25 56,15 71,09 42,66

Fonte: adaptado de Burgi (1986). *Digestibilidade verdadeira “in vitro” da MS.

O uso de resíduo de soja, também conhecido como insumo ou bandinha

de soja, é problemático para suplementação a pasto, pois carrega consigo, além de palito, pau, folha, grão de areia e terra, sementes de plantas daninhas que podem infestar os pastos onde os animais recebem a suplementação (Souza, 2007). 1.2. Farelo de soja

Segundo CONAB (2007c), valores em 1000 toneladas, o suprimento de farelo de soja no Brasil na safra de 2005/2006 foi de 23.218,6, enquanto que o consumo e a exportação no mesmo período foram de 9.100 e 12.500,


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respectivamente, obtendo um saldo de 1.618,6. Este volume de produção e consumo demonstram a importância deste subproduto para o mercado brasileiro.

Segundo Teixeira & Garcia (2004), para alimentação animal, o farelo de soja é o principal produto da soja. Os autores justificam esta condição devido à alta qualidade protéica do farelo de soja, que o faz ser utilizado pela comunidade científica como padrão comparativo nos estudos de alimentos protéicos alternativos.

Apesar do farelo de soja ser deficiente em vitaminas lipossolúveis, é uma boa fonte de vitaminas do complexo B, com exceção da B12 (Silva, 1989).

O farelo de soja tem grande aceitabilidade por ruminantes, e excelente perfil de aminoácidos (Silva, 1995 e Teixeira & Garcia, 2004). Além de ser fonte de energia com baixa concentração de fibra, densidade nutricional e alta digestibilidade.

Existem no mercado três tipos de farelos de soja, o 44, 46 e o 48% PB, ambos extraídos com solventes, entretanto o terceiro não possui casca de soja na sua composição e o primeiro possui uma proporção de casca acima do que naturalmente é encontrado nos grãos, como é o caso do 46% (Teixeira & Garcia, 2004). Como o farelo de soja é obtido por um processo industrial, é comum o uso de valores nutricionais tabelados para a introdução deste ingrediente em formulações de rações. Entretanto, existe uma apreciável variação em sua composição de nutrientes, como pode ser observado no Quadro 04.

Quadro 04. Variação da composição nutricional do farelo de soja:

Nutriente (%) Valor mínimo (%) Média (%) Valor máximo (%)

MS 87,64 88,05 88,38 PB 33,84 46,25 59,27 FB 5,14 5,6 5,89 EE 0,99 1,26 3,62 NDT 78,63 79,59 81,86

Fonte: adaptado do histórico de 20 anos de coleta de dados do Laboratório de Análises Bromatológicas Boviplan.

Portanto, apesar de ser um subproduto consagrado o uso deste exige maiores cuidados na hora de se formular dietas, pois há grande variabilidade na sua composição, sendo então necessário o envio de amostras para se averiguar o real valor nutritivo do farelo de soja antes de sua introdução na dieta, onde aparentemente existe viabilidade econômica para sua utilização. Em especial para as situações onde se buscam altos desempenhos de ganho de peso.


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1.3. Farelo de soja oriundo da produção de biodiesel

Com o crescimento do mercado de biodiesel, inúmeras indústrias estão surgindo no Centro-Oeste, tais como: Agrenco & Marubeni (Caarapó/MS e Alto Araguaia/MT), Brasil Ecodiesel (Dourados/MS), Biocar Biodiesel (Dourados/MS), Brasil Bioenergia (Nova Andradina/MS), Brasilinvest/Caramuru/Petrobrás (Maracaju/MS), AMPA (Cuiabá/MT) e ADM (Rondonópolis/MT), entre outras.

Segundo a ANP (2007), a capacidade autorizada das plantas de produção de biodiesel na região Centro-Oeste é a seguinte (estimativa para 300 dias de operação no ano):

- Renobras (Dom Aquino/MT): 6 (103 m3/ano); - Granol (Anápolis/GO): 100 (103 m3/ano); - Barralcool (Barra dos Bugres/MT): 50 (103 m3/ano); - Binatural (Formosa/GO): 9 (103 m3/ano). Para aquelas que não irão promover a extração do óleo com solvente, ou

seja, somente com o processo mecânico, pode-se esperar a produção de farelos como o exemplo do Quadro 08, produzido por uma usina de biodiesel em Minas Gerais.

Esta sistemática de produção não permite uma padronização adequada do produto em questão, o que, conseqüentemente, gerará teores diferentes de nutrientes, sobretudo no tocante ao teor de óleo. Este tipo de falta de padronização impede que as indústrias de biodiesel obtenham aprovação do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, para a venda de produto registrado para alimentação animal, o que dificultará a sua aquisição por parte das indústrias (fábricas de ração). Outro problema que pode ser encontrado está no alto teor de óleo destes farelos, pois esta situação pode aumentar exageradamente a rancificação do produto (Silveira, 2007).

Quadro 08. Análise de nutrientes de farelo de soja roduzido através da extração de óleo para Biodiesel:

Nutriente Amostra Farelo Soja PB% 40,99 MS% 93,03 EE% 18,82 FB% 5,36 FDN% 14,56 MM% 5,35 Ca % 0,20 P% 0,53 Fonte: Silveira (2007).


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1.4. Casca de soja Como já dito anteriormente, a casca de soja é obtida no processamento

da extração do óleo do grão dessa oleaginosa. A cada tonelada de soja que entra para ser processada, cerca de 2% é transformada em casca de soja, também conhecida como casquinha de soja, essa porcentagem pode variar de 0% a 3%, de acordo com os objetivos de produção do farelo de soja (Silva, 2004).

No entanto, Souza (2007) define que a percentagem de 2 a 3 ocorre para uma massa de grãos de boa qualidade, enquanto para grãos de baixa qualidade esse percentual pode variar de 5 a 6%.

Quando se necessita de farelo de soja com maior concentração de proteína, há necessidade de se retirar mais a casca de soja da massa que irá compor o farelo, ocorrendo maior disponibilidade de casquinha de soja (Fischer, 1990 e Zambom et al., 2001, citados por Silva, 2004).

Portanto, Fischer (1990) chega a definir a casca de soja como um subproduto da produção do farelo de soja “Hi-pro” (farelo de soja 48%), pois, segundo Souza (2007), somente em indústrias produtoras de farelo “Hi-pro” é que existe a possibilidade de se adquirir casca de soja, pois nas demais a casca é utilizada para a produção do farelo de soja.

Cabe salientar, que o número de plantas que produzem o farelo de soja 48% é muito menor. No Quadro 05 estão listados as unidades da federação onde é produzido este tipo de farelo e o potencial de produção mensal da casca de soja.

O volume de consumo de casca de soja no Brasil se dá em maior escala pelo produtor e em segundo lugar pelas indústrias de rações (Souza, 2007).


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Quadro 05. Estados produtores de casca de soja e o potencial de produção mensal:

Estado produtor de farelo de soja “Hi-pro”

Capacidade fabril para produção de farelo de soja

“Hi-pro” (ton/mês)

Produção potencial de casca de soja (ton/mês)

Mato Grosso 517.000,00 15.510,00 Paraná 252.000,00 7.560,00 Rio Grande do Sul 229.000,00 6.870,00 Goiás 175.000,00 5.250,00 Bahia 112.000,00 3.360,00 Amazonas 56.000,00 1.680,00 Mato Grosso do Sul 44.800,00 1.344,00

Fonte: adaptado de Souza (2007).

A casca de soja é composta, principalmente, de fibra, mas devido as suas características fisico-químicas e preço competitivo, em determinadas regiões, fazem dela uma ótima opção de alimento para bovinos (Santos et al., 2004a).

Gomes e Andrade (1996), citados por Teixeira & Garcia (2004), trabalhando com níveis de substituição de 30 a 70% de milho por casca de soja, em dietas contendo 30 a 70% de concentrados, não encontraram diferenças no ganho de peso e na conversão alimentar de garrotes confinados.

Segundo Teixeira & Garcia (2004), diversos estudos demonstram que a casca de soja parece provocar um menor efeito negativo sobre a digestão de fibra, em relação aos alimentos ricos em amido, proporcionando um desempenho semelhante ao desses alimentos.

A casca de soja fornece excelente fonte de fibra digestível, o que possibilita a sua inclusão como fonte auxiliar de fibra, a fim de evitar os problemas com a acidose, pois a substituição de milho pela casca de soja resulta numa diminuição da proporção molar de propionato e butirato e aumenta a de acetato, em níveis de 12 a 40% da MS.

A digestibilidade de fibra da casca de soja pode alcançar 95% (Stern e Ziemer, 1993, citados por Teixeira & Garcia, 2004).

Portanto, em adição ao seu potencial de substituição aos grãos de cereais, a casca de soja pode contribuir para um ambiente ruminal mais favorável para a digestão de fibra e menor risco de acidose. Alternativamente, a casca de soja pode ser usada como uma fonte de fibras, em substituição parcial ao volumoso (Santos et al., 2004a).

A densidade da casca de soja é um problema, pois é extremamente baixa e, para diminuir o custo com transporte, precisa ser aumentada. Entre as alternativas existem a moagem ou peletização. Em geral, a peletização aumenta


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a densidade de 3 a 7 vezes. A peletização da casca não afeta a ingestão de MS e a digestibilidade da FDN das rações (Merril and Klopfenstein, 1985, citados por Teixeira & Garcia, 2004).

Como muitos outros subprodutos, a composição da casca de soja varia muito entre as indústrias processadoras (Santos et al., 2004a, citando: Belyea et al., 1989; Arosema et al., 1995 e DePeters et al., 1997). Desta forma, a atividade ureática irá variar de acordo com a presença maior ou menor de grãos de soja na casca. No Quadro 06 é possível identificar a variação nutricional da casca de soja.

Segundo Teixeira & Garcia (2004), o uso de casca de soja é recomendado até 20% da matéria seca da ração e que seu uso tem viabilidade econômica até 75% do preço do farelo de trigo.

Quadro 06. Variação nutricional em amostras de casca de soja comum e peletizada:

Casca de soja Casca de soja peletizada Nutriente (%) Mínimo Média Máximo Mínimo Média Máximo

MS 89,49 91,21 93,33 88,91 90,24 90,51 PB 12,77 16,14 25,32 13,05 15,39 19,50 FB 24,89 38,42 40,36 32,54 38,51 40,97 EE 2,19 3,11 7,8 3,05 4,72 3,82 MM 10,52 10,78 10,84 4,7 4,9 6,2 NDT 49,92 54,55 61,53 56,32 60,21 63,49 FDN 53,14 61,39 68,89 59,66 65,88 69,91 FDA 33,21 45,06 49,62 42,30 43,11 47,22

Fonte: adaptado do histórico de 20 anos de coleta de dados do Laboratório de Análises Bromatológicas Boviplan.

1.5. Soja grão Segundo Silva (1989) o grão de soja pode ser utilizado com sucesso na

alimentação de ruminantes, desde que sofra um processo de tratamento. Os métodos de tratamento pelo calor do grão de soja são variados.

Métodos para o tratamento de grãos de soja com calor: extrusão úmida, extrusão a seco, tostagem a vapor, tostagem a seco, micronização ou “infra-red” e “jet-explorer”. Mas, as metodologias mais utilizadas são a tostagem e a extrusão (Waldroup, 1982, citado por Teixeira & Garcia, 2004)

O tratamento térmico deve ser considerado, a fim de inativar fatores antinutricionais presentes no grão, como inibidores de proteases, hemaglutininas, fatores antigoitrogênicos, antivitaminas, fitatos, saponinas, estrógenos, fatores de flatulência, lisoalaninas e fatores alergênicos, além de


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lipase e lipoxidase, estas duas últimas responsáveis pela rancificação do grão de soja (Teixeira & Garcia, 2004). No caso da tostagem dos grãos, praticamente eliminam-se os problemas de toxidez, especialmente a uréase, e a lipase é inativada, o que prolonga o tempo de estocagem, além de aumentar consideravelmente seu teor de proteína “by-pass” (Mielke & Shinghoethe, 1981, citados por Garcia, 2005). Extrusão é o processo em que o grão é expandido pelo calor e pressão (Garcia, 2005).

ALBRO et al. (1992), citados por Zanetti et al. (1997) concluíram que o grão de soja integral e o grão de soja extrusado pareceram tão efetivos quanto o farelo de soja, quando utilizados como suplementos protéicos para novilhos consumindo feno.

Paulino et al. (2002) afirma que o emprego de grão de soja ou caroço de algodão em suplementos para terminação de bovinos em pastejo, durante a época seca, pode propiciar desempenho animal semelhante ao obtido com a fonte protéica padrão farelo de soja. Segundo Teixeira & Garcia (2004), apesar de favorecer a digestibilidade dos nutrientes presentes no grão da soja e modular o perfil da degradação da proteína e de lipídeos, o tratamento térmico deve ser monitorado para que não promova um superaquecimento dos grãos, pois o mesmo pode levar a desnaturação das proteínas presentes, a oxidação do enxofre os aminoácidos sulfurados e a reação da lisina com grupo aldeído, formando um complexo indisponível. O Quadro 07 apresenta, para diferentes tipos de soja grãos, os seus valores de nutrientes.

Os testes específicos para determinar se o tratamento com calor foi adequado ou não são a atividade de uréase e a solubilidade de proteína. A primeira é a mais utilizada, porém não é eficiente para detectar o superaquecimento que pode causar perdas de digestibilidade e na disponibilidade de alguns nutrientes.

Segundo Araba & Dale (1990), citados por Teixeira & Garcia (2004), valores de solubilidade protéica acima de 85% e abaixo de 70% indicam, respectivamente, subaquecimento ou superaquecimento do produto. O recomendado é que seja de no mínimo 80%. Segundo Teixeira & Garcia (2004), uma opção para se evitar a lipase e a lipoxidase é a moagem do grão de soja em períodos menores que uma semana antes de sua mistura com outros ingredientes.

Zanetti (1997) não encontrou respostas negativas com um consumo de 1,4 kg/cab.dia de grãos de soja. Teixeira & Garcia (2004) recomendam que o fornecimento de soja crua seja de até 10% da matéria seca ou valores menores que 2,5 kg/cab.dia. Já a soja tostada pode ser oferecida acima de 18% da MS total. O ideal é fornecer soja tostada moída grossa ou quebrada apenas.


200

A soja tostada combina muito bem com dietas contendo forragens, devido o seu perfil de degradabilidade no rúmen.

O fornecimento de soja crua para bezerros deve ser cauteloso, pois esta categoria é a mais sensível à toxidade por peróxidos, que são formados a partir da ocorrência de lipoxidase. A ingestão elevada de peróxidos é tóxica para os microrganismos do rúmen. Recomenda-se evitar o fornecimento de soja crua para bezerros com até 4 meses de idade. Outros fatores podem causar variações na composição química do grão de soja, tais como: diferenças varietais, condições de crescimento da planta e armazenamento dos grãos (William, 1999, citado por Teixeira & Garcia, 2004).

Quadro 07. Avaliação nutricional de diferentes tipos de grão de soja:

Fonte: 1 Laboratório Boviplan; 2 Garcia (2005); 3 Teixeira & Garcia (2004).

Índice Soja grão1 Soja grão ardido1

Soja grão tratada2

Soja grão tratada3

MS 88,59 87,68 88,24 88,00 PB 41,83 36,25 39,05 33,00 a 44,00 PNDR - - - 40,00 a 65,00 FB 13,66 20,18 4,3 - EE 14,87 20,11 20,34 15,00 a 22,00 NDT 96,11 99,73 91,1 - FDN - - 28,54 - FDA 19,72 27,16 8,9 - N no FDA 0,92 4,47 - -

2. MILHO

O milho sempre ocupou lugar de destaque na alimentação animal (vide Quadro 01), não só pelo seu comprovado valor nutritivo, como também pela tradição da cultura em nosso país (Scoton, 2003). Além de ser a principal fonte energética concentrada utilizada pelos confinadores nacionais (Santos et al., 2004b). Cabe salientar que o amido representa 60 a 72% da matéria seca na maioria dos grãos de cereais, que são a forma primária de energia para ruminantes (Scoton, 2003).

Uma parcela dos grãos de milho colhidos é industrializada, resultando na produção de vários resíduos ou subprodutos do processo (Henrique & Bose, 1995). A industrialização do milho em grão origina uma ampla série de ingredientes destinados aos mais variados segmentos industriais, desde a alimentação humana, setores têxteis, farmacêuticos, químicos, papeleiro e alimentação animal.


201

Segundo Fernandes (2007), além da pré-limpeza, o processamento do milho pode ser feito basicamente por dois tipos de processamento: moagem por via úmida e moagem por via seca.

Os processos envolvidos na moagem de milho por via seca consiste, basicamente, em limpeza, degerminação, moagem e separação dos componentes do grão de milho, que são o “grits” e o germe. O “grits” representa 72% do volume de milho processado, sendo vendido na área industrial, mas, principalmente, no segmento consumidor, na forma de fubá, creme de milho, farinha de milho ou canjica.

O germe é processado via extração por solvente, gerando o óleo de milho e a torta residual, que apresenta um alto teor de amido (45 a 60%) e um máximo de 12% de proteína, em função da menor eficiência na separação dos componentes do grão, característica da moagem a seco. Tem composição nutricional muito semelhante ao milho em grão, com 70% de NDT.

No Brasil a moagem úmida de milho é feita pela Corn Products Brasil, em suas fábricas de Mogi Guaçu/SP, Balsa Nova/PR e Cabo/PE, e pela Cargill em Uberlândia/MG.

A moagem por via úmida separa a porção amido, proteína, casca e germe do resto do grão de maneira mais eficientemente, originando produtos de melhor pureza e qualidade. 2.1 Resíduo de milho Na chegada do grão de milho à indústria ou silos de armazenamento na fazenda, sofre uma pré-limpeza (Vieira, 1991 e Henrique & Bose, 1995). Este resíduo é composto basicamente por grãos de milho quebrados e alguns inteiros, mas também podem ser encontrados sementes de plantas invasoras, pedaços de sabugo, terra, insetos e outros restos vegetais, sendo que a percentagem destes componentes é bastante variável (Henrique & Bose, 1995), o que, conseqüentemente, pode gerar grande variação também na composição nutricional deste alimento. No Quadro 09 pode ser observado um exemplo da composição física do resíduo de pré-limpeza do milho e no Quadro 10 a sua composição química.


202

Quadro 09. Composição física do resíduo de pré-limpeza do milho: Percentual de participação na

composição Componentes

52,0% grãos de milho quebrados e inteiros 32,7% material inerte 15,3% Sementes

Fonte: adaptado de Henrique & Bose (1995).

Quadro 10. Composição química do resíduo de pré-limpeza do milho: Nutriente (%) Mínimo (%)1 Média (%)1 Máximo (%)1 Amostra2

MS 88,37 88,6 89,86 79,74 PB 8,76 9,06 9,66 11,36 FB 4,01 6,35 18,96 15,80 EE 2,48 3,13 3,33 1,96 MM 1,57 2,57 3,30 3,81 NDT 70,55 78,15 79,99 71,00 FDA 12,13 17,66 28,15 21,18

Fonte: 1 Laboratório Boviplan; 2 Henrique & Bose (1995).

Segundo Henrique & Bose (1995) alguns produtores têm utilizado esse resíduo, e a maior preocupação é que ele seja finamente moído, com o intuito de quebrar as sementes, evitando a proliferação de plantas indesejáveis na área de distribuição do esterco.

Um outro tipo de resíduo do milho que pode ser utilizado na alimentação animal, é o resíduo da industrialização do milho verde para conserva, que é composto por sabugos, palhas, pontas de espigas e espigas refugadas. Vale lembrar que o resíduo citado não se refere aos resíduos obtidos na colheita do milho, que apresenta alta concentração de fibra e baixo conteúdo de nitrogênio total, reduzindo a digestibilidade e o consumo voluntário dos animais.

Pelo fato do resíduo de milho verde apresentar-se na forma úmida (Prates, 1993, citado por Henrique & Bose, 1995), seu destino é a ensilagem antes de sua utilização, a fim de garantir seu armazenamento.

A utilização deste resíduo é restrita aos locais próximos à indústria que processa o milho verde, seja para conserva ou consumo “in natura”, devido ao alto custo de transporte, originado pelo elevado teor de umidade. No Quadro 11 podem ser encontrados os valores referentes a sua qualidade nutricional.


203

Quadro 11. Composição bromatológica do resíduo de milho verde: Índice (%) Resíduo Silagem do resíduo

MS 26,1 20,7 PB 7,4 7,8 FB 25,5 33,1 EE 2,7 3,9 MM 2,4 4,0 FDN 68,4 - FDA 31,0 - Lignina 5,6 -

Adaptado de Henrique & Bose (1995) 2.2 Farelo de glúten de milho (FGM21)

O farelo de glúten de milho é conhecido também por farelo proteinoso de milho, “corn gluten feed” (Henrique & Bose, 1995 e Fernandes, 2007) ou pela sigla FGM21 (Santos et al., 2004a; Pereira, 2005 e Pedroso, 2006).

Duas empresas com o total de 4 plantas são responsáveis pela produção do farelo de glúten de milho no país (Santos, 2004a e Fernandes, 2007).

Segundo Henrique & Bose (1995) e Fernandes (2007), Refinazil e Promil, são os nomes comerciais do farelo de glúten de milho o primeiro é produzido pela Corn Products e o segundo pela Cargill.

O farelo de glúten de milho é constituído da parte externa do milho, do glúten e do germe. Possuí porção fibrosa de alta digestibilidade e pode ser utilizado como fonte de proteína ou energia para ruminantes (Vieira, 1991). Segundo Blasi et al. (2001), do ponto de vista técnico, o farelo de glúten de milho é o restante do grão de milho após a extração da maior parte do amido, glúten e germe, para a produção de amido purificado e xarope de milho. Deste total, 66% é conteúdo fibroso e 33% é produto do licor concentrado de maceração.

O glúten é a parte mais interna do grão. Uma parte está associada com grânulos de amido, sendo que contém a maior parte das proteínas encontradas no grão. Depois de separado e purificado transforma-se em farelo de glúten de milho. Enquanto que o germe é a parte vegetativa do grão, apresentando-se em forma de embrião; está situado na porção central-inferior do grão. Do germe é extraído o óleo de milho, que representa 4% do grão e após a sua extração, o germe pode ser utilizado juntamente com o glúten, amido e frações protéicas, na formação do farelo de glúten de milho ou pode ser comercializado como farelo de germe de milho (Vieira, 1991).

No Brasil o processo utilizado é denominado de “via úmida”, que se inicia com a chegada do milho a industria e sua limpeza, para retirada de


204

impurezas, palhas e outros materiais, através de peneiras e ciclones ou por sopradores pneumáticos, além de separadores magnéticos para separação de peças metálicas. Em seguida os grãos vão para tanques de aço inoxidável chamados maceradores, onde recebem água sulfitada a 45-50ºC, em corrente contínua; com o SO2 transformando-se em H2SO3, promovendo a assepsia do processo, além de evitar a germinação e auxiliando no amolecimento dos grãos. O tempo aproximado de maceração é de 42 horas, com o milho absorvendo água até atingir 50% de umidade (Pereira, 2005, citando Fundação Cargill, 1980 e Fernandes, 2007).

Segundo Fernandes (2007), a água de maceração com cerca de 6% de sólidos, é posteriormente evaporada até atingir 45-50% de matéria seca. Dessa forma, eventualmente, pode ser comercializada a granel para o setor de alimentação animal, ou também, em tambores, como meio de cultura para fermentações industriais ou isca atrativa no combate à mosca de frutas em pomares.

Em seguida a massa de grãos advinda dos tanques de maceração é moída em moinhos de disco, indo para os hidrociclones para separação do germe. Este em seguida sofre a extração de seu óleo comestível de alta qualidade, via solvente; após o que resulta numa torta de germe, também denominada de germe desengordurado de milho (corn germ meal).

O restante do material originado dos hidrociclones é constituído de amido, glúten e casca, que após uma segunda moagem em moinhos de disco, resultam em uma pasta. Esta passa por uma série de sarilhos e peneiras vibratórias ou por centrífugas verticais, que recolhem as cascas, deixando passar o amido e o glúten.

As cascas são desaguadas por prensagem, sendo posteriormente misturadas com a água de maceração concentrada e, eventualmente, com a torta de germe, dando origem ao farelo de glúten de milho.

A qualidade do milho moído pode influir, tanto no seu processamento como na qualidade final dos produtos obtidos. Os fatores de qualidade do milho podem ser divididos em dois tipos: aqueles inerentes ao próprio grão: textura, tamanho e cor do grão, e aqueles resultantes dos processos de produção e colheita e dos procedimentos pós-colheita: milho ardido, grãos quebrados, fragmentos, e matérias estranhas.

A composição final do subproduto pode variar em função das condições de cada indústria, de forma que sempre se recomenda a análise dos teores nutricionais do farelo de glúten de milho antes de sua utilização (Santos et al., 2004a), como também em função proporção de cada ingrediente que entra na sua fabricação (Henrique & Bose, 1995). No Quadro 12 pode ser verificado a composição de tabela do farelo de glúten de milho.


205

Segundo Fernandes (2007), este subproduto também pode ser utilizado na forma úmida, sem sofrer a secagem após a separação da fibra e adição da água de maceração concentrada. Nesse caso apresenta teor mínimo de 40% de matéria seca, 9,5% de proteína (base comercial) e pH em torno de 4,0. Nessa forma é largamente utilizado nos Estados Unidos, Canadá, México e Argentina na alimentação de bovinos de corte e leite, com a denominação de “wet corn gluten feed”.

No entanto, Henrique & Bose (1995), citando Dropo et al. (1985) afirmam que o farelo úmido está sujeito a deterioração se exposto ao ar, necessitando a aplicação de substâncias preservativas.

Pereira (2005), afirma que tradicionalmente, no Brasil, o farelo de glúten de milho (FGM21) é comercializado na forma seca e que somente a partir de 2004 iniciou-se a comercialização do farelo úmido. Fernandes (2007) recomenda o fornecimento do farelo de glúten de milho até 40% da matéria seca total ou 70% do concentrado. Salientando, evidentemente, que os níveis de inclusão dependerão da disponibilidade e custo dos demais ingredientes, bem como dos volumosos, sendo imprescindível formular a dieta para cada situação, pois as recomendações acima são de caráter indicativo, resultantes dos experimentos já realizados e da utilização prática do produto a longo tempo.


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Quadro 12. Composição nutricional do farelo de glúten de milho: Descrição Refinazil seco Refinazil úmido Promil

Umidade (máxima)% 12 57 12 Proteína total (mínima)% 21 10,14 21 EE% 1 (máximo) - 3 (mínimo) FDA% 10-12 7,78 - FDN% 33-45 15,7 - NDT% 83 37,72 78 MM% 8 2,99 7,8 PNDR 22 - - PDR 48 - - FDN efetivo% 36 - - Amido% 20 10,43 Ca% 0,36 0,07 0,2 P% 0,82 0,38 0,9 K% 0,55 0,43 0,3 Mg% 0,36 0,17 0,1 S% 0,23 0,15 0,16

Fonte: Corn Products (2005); Cargill (2007a); adaptado de Fernandes (2007).

Conforme Capeli (2007), o preço de Refinazil varia de 80% a 120% do valor do milho no mercado (cotação FGV, posto Campinas). Historicamente, esse valor encontra-se mais próximo a 80% do valor do milho, nos meses de verão (águas), já durante o inverno (seca) esse valor gira em torno de 120% do valor do milho.

A produção histórica de Refinazil no Brasil, encontra-se em torno de 350.000 ton/ano, sendo que 80% dessa produção é feita pela Corn Products Brasil.

Apesar de não existirem fábricas na região Centro-Oeste, existe um fluxo de venda para aquela região. Contudo, a demanda da região Centro-Oeste é muito inferior em relação as demais regiões do Brasil, conforme pode ser observado no Quadro 13.


207

Quadro 13. Distribuição percentual de vendas de Refinazil por estado da região Centro-Oeste:

Estado/Região 2004 2005 2006 Mato Grosso1 51,7 63,6 47,6 Mato Grosso do Sul1 19,9 16,9 25,9 Goiás1 18,9 11,4 20,1 Distrito Federal1 9,5 8,1 6,3 Sudeste 73,44 75,48 75,96 Nordeste 10,28 10,25 11,60 Sul 13,31 11,55 10,55 Centro-Oeste 2,96 2,72 1,89 Norte 0,01 0,00 0,00 Fonte: Capeli (2007). 1percentual do total comercializado na região Centro-Oeste.

2.3 Farelo ou farinha de glúten de milho A diferença entre a farinha e o farelo é que o primeiro contém cerca de

60% de proteína, enquanto do segundo possuí em torno de 40%. Na produção deste subproduto o amido e o glúten do milho, em

suspensão aquosa, são separados em centrífugas verticais de alta rotação. Este último na forma de pasta, é seco e moído, transformando-se no farelo ou farinha de glúten de milho (corn gluten meal), também conhecido pelo nome comercial de Protenose (Henrique & Bose, 1995 e Fernandes, 2007) ou Glutenose (Henrique & Bose, 1995 e Cargill, 2007b), o primeiro é produzido pela Corn Products do Brasil e o segundo pela Cargill (Henrique & Bose, 1995). Segundo Fernandes (2007) o produto apresenta-se sob a forma de pó amarelado com odor característico, apresentando alto nível de energia metabolizável, alto teor de xantofila (em média 10 vezes superior ao milho em grão) e rica em beta-caroteno (45,5 mg/kg).

Seu alto teor de proteína, superior à maioria dos suplementos protéicos de origem vegetal, com alta digestibilidade e alto teor de proteína “by-pass” (55%). Além disso sua proteína é considerada de boa qualidade, com alto teor de metionina, aminoácido limitante em diversos tipos de ração, e é também rica em ácidos graxos insaturados.

Vieira (1991) afirma que este subproduto apresenta 86% de NDT. Além disso possui alto teor de ácidos graxos insaturados, o que pode garantir maior uso de ácidos graxos na ração.

Em geral, cita Fernandes (2007), o produto entra em substituição ao farelo de soja, e em função das diferenças de composição de aminoácidos dos dois ingredientes, não se recomenda substituí-los apenas em função dos teores


208

de proteína da dieta. Sendo assim, as pesquisas indicaram um nível de substituição de parte do farelo de soja da ordem de 3 a 6% da dieta, dependendo do balanceamento efetuado com os demais ingredientes da ração.

Em resumo, este subproduto apesar de apresentar certo desbalanço dos aminoácidos e tendo como característica principal a alta porcentagem de proteína não degradável no rúmen, constitui-se em um ingrediente interessante na formulação de dietas de vacas leiteiras de alto potencial produtivo, sendo sua utilização em granjas leiteiras com essas características se intensificado nos últimos anos.

Quadro 14. Composição nutricional do farelo de glúten de milho:

Fonte: 1Cargill (2007b); 2 adaptado de Fernades (2007).

Descrição Glutenose1 Protenose2

Umidade (máxima)% 10,00 - Proteína total (mínima)% 60,00 - EE% 0,50 - FDA% - 5,00 NDT% 86,00 86,00 MM% 4,00 - PNDR - 55,00 Ca% 0,02 0,16 P% 0,70 0,50 K% 0,45 0,03 Mg% 0,15 0,06 S% 0,83 0,39

3.0 ARROZ

Os subprodutos da industrialização do arroz são resultantes da retirada da casca e limpeza do arroz marrom, necessária para a produção do arroz branco (Souza, 2005). Neste processo são produzidos: resíduo de pré-limpeza, farelo de arroz, quirelas, cascas e farelo desengordurado (Prates, 1995).

A casca de arroz representa 20% do grão. É alta em FB e seu teor de lignina pode variar de 11 a 17% na MS, é rica em matéria mineral, que pode conter até 22% de sílica (Hutanuwatr et al., 1974, citados por Prates, 1995). Esta característica de alta sílica e lignina indica que a casca serve melhor para combustível do que alimento para ruminantes. 3.1 Resíduo de arroz

O resíduo de pré-limpeza representa de 3 a 5% da colheita de arroz, segundo Olivo, et al. 1991, citados por Prates (1995). Contém proporções


209

variáveis de grão de arroz, casca, pedaços de palha e sementes de invasoras. E há uma variação muito grande entres estes componentes, o que promove uma variabilidade na qualidade nutritiva deste subproduto. No Quadro 15 podem ser observados os intervalos entre as concentrações de nutrientes presentes no resíduo do beneficiamento do arroz.

Quadro 15. Variação da composição química do resíduo de arroz.

Índice Variação1 Amostra2

MS % 59,1 - 88,9 87,3 PB % 6,6 - 9,3 9,4 FB % 11,6 - 26,3 28,6 EE % 1,4 - 2,4 2,0 MM % 5,8 - 13,2 6,9 ENN % 51,2 - 67,1 - FDA% - 41,2 FDN% - 56,5 Lignina% - 11,2

Fonte: 1Prates (1995); 2 adaptado de Burgi (1986). Segundo Prates (1995), o grande problema do uso de tal resíduo está no seu

alto teor de umidade, o que dificulta a sua conservação. 3.2 Farelo de arroz integral Na alimentação animal, o farelo de arroz é sem dúvida o subproduto mais utilizado deste cereal (Velloso, 1984).

O farelo de arroz representa cerca de 12% do grão de arroz com casca. Entretanto, este rendimento varia de acordo com a qualidade do beneficiamento, além de fatores como variedade do arroz, área de cultivo, tratos culturais.

Na obtenção do arroz polido se obtém o pericarpo e o tegumento do grão de arroz, que vão formar o farelo integral de arroz.

Por ser um material de difícil padronização, torna-se difícil a comparação de resultados de diferentes estudos, pois as quantidades de cascas que são inseridas no material são muito variáveis, o que diminui consideravelmente a qualidade nutricional do farelo de arroz integral (Prates, 1995 e Souza, 2005).

Um farelo com 8% de fibra bruta indica pouca ou nenhuma casca de arroz, já com 10% ou 15% indica farelo com 6,4% e 20% ou mais de casca, respectivamente, na composição do farelo de arroz (Prates, 1995). Enquanto que Souza (2005) indica que, para se obter um bom farelo de arroz, os níveis de fibra bruta e matéria mineral não devem exceder o percentual de 12 e 10%,


210

respectivamente. No Quadro 16 é possível verificar resultados extremos de análises de qualidade nutricional do farelo de arroz integral.

O farelo de arroz integral possui porções muito variáveis de gordura bruta, entre 6,4 a 21%. Como esta gordura é altamente insaturada, é facilmente peroxidada, o que dificulta consideravelmente seu armazenamento, obrigando o uso do produto fresco (Prates, 1995), pois a peroxidação favorece a multiplicação de fungos produtores de aflatoxinas, bem como, a rancificação oxidativa, comprometendo a qualidade do ingrediente e dificultando o armazenamento de grandes quantidades (Souza, 2005).

Segundo Velloso (1984), justamente pelo problema de rancificação, o uso do farelo de arroz integral se restringe às áreas próximas de moinhos que beneficiam o grão de arroz. Porém, este problema pode ser minimizado pelo uso do calor, antioxidantes ou pela extração do óleo (Prates 1995, citando Moran, 1983 e Souza, 2005).

Tradicionalmente o farelo integral de arroz é utilizado na alimentação de aves e suínos, e muito pouco para ruminantes (Prates, 1995).

Vaz & Restle (2005) avaliaram diferentes níveis de inclusão de farelo de arroz integral para bovinos de corte confinados, até o nível de 14% na matéria seca total da dieta, não observando problemas digestivos, de ganho de peso, acabamento e características de carcaça.

Entretanto, Bermudes & Peixoto (1997), encontraram resultados positivos com inclusão do farelo de arroz integral em rações para bovinos até 20% na matéria seca total da dieta, mantendo-se a dieta com no máximo 4,5% de gordura. Níveis acima de 20% na matéria seca da ração total, segundo estes autores, levam a queda na ingestão total de matéria seca e, conseqüentemente, no ganho de peso dos animais.

Bose (1977) recomenda o uso de até 4 kg/cab.dia ou 50% da dieta para farelo de arroz grosso.

Por outro lado, Prates (1995) indica que há resultados na literatura em que a inclusão de 30 a 40% de farelo de arroz integral na ração determinou resultados positivos.


211

Quadro 16. Composição química do farelo de arroz integral:

Índice Variação1 Valor médio2 Valor médio3

MS% 89,1 - 91,0 91,0 88,16 PB % 8,3 - 17,7 13,5 17,0 FB % 8,9 - 27,9 11,0 - EE % 6,4 - 21,0 15,1 16,14 ENN % 39,8 - 51,2 - - NDT % - 60,0 - FDN % - - 31,51 FDA % - - 18,27 Lignina % - - 2,0 MM % 5,9 - 15,9 - 8,19 Ca % 0,08 - 0,12 0,06 0,09 P % 0,89 - 2,00 1,82 1,55 Fonte: 1adaptado de Prates (1995); 2Campos (1981); 3 Valadares Filho (2000).

3.3 Farelo desengordurado de arroz Após a extração de óleo para o consumo humano, o farelo integral de

arroz dá como resultado o farelo desengordurado de arroz (Prates, 1995), que corresponde a 82% do farelo de arroz integral (Velloso, 1962, citado por Prates, 1995).

O farelo desengordurado de arroz em média possui 89,81% de MS, 18,44% de PB e 2,25% de EE (Valadares Filho, 2000). Entretanto, devido aos diferentes processamentos, a composição química varia amplamente de região para região (Prates, 1995). O Quadro 17 ilustra os valores de análises bromatológicas do farelo de arroz desengordurado.

O farelo de arroz desengordurado, assim como o farelo de arroz integral, possui alto teor de fósforo, acima de 1,5 e baixo de cálcio (0,06%), o que deve ser observado no momento da formulação da dieta (Prates, 1995 e Souza, 2005, citando Costa et al. 2005), em especial quando se pretende substituir outra fonte com o balanço inverso deste minerais.


212

Quadro 17. Valores nutricionais para o farelo de arroz desengordurado: Índice Variação1 Média2 Média3

MS% 88,1 - 94,3 89,86 91,0 PB % 5,9 - 19,9 18,44 14,0 FB % 10,1 - 38,7 - 13,0 EE % 1,3 - 3,1 2,25 1,00 NDT - - 55,00 ENN % 35,8 - 74,6 - - MM % 5,0 - 22,1 9,61 - Ca % 0,07 - 0,53 0,09 0,12 P % 0,29 - 2,6 1,55 1,48

Fonte: 1Prates (1995); 2Valadares Filho (2000); 3Campos (1981).

O farelo desengordurado de arroz é de baixa densidade e muito pulverulento, o que torna difícil sua mistura com outros produtos concentrados, razão pela qual sua inclusão na dieta para ruminantes fica limitada a 1,5 kg/cab.dia ou 20% para rações fareladas para bezerros ou 40% para bois de engorda (Velloso, 1984).

Segundo Prates (1995), há resultados positivos com o fornecimento de até 54% do concentrado com farelo de arroz desengordurado.

Já Bose (1977), recomenda limitar também a 1,5 kg/cab.dia ou mas até 50% da dieta total.

4.0 ALGODÃO Na classificação do Quadro 02, a cultura do algodão ocupa a 4a. posição.

No entanto, segundo IBGE (2007) está entre as culturas que mais cresceram em produção em relação ao ano de 2006 (26,4%).

O caroço do algodão contém entre 18% e 22% de óleo. Os produtos gerados pela indústria são diversificados, abrangendo o óleo refinado ou semi-refinado, o farelo, a torta, o línter, a borra de óleo e a casca de caroço (Bélot & Marquié, 2006).

Segundo da Silva (1995), os subprodutos do beneficiamento da cultura de algodão que podem ser utilizados para a alimentação animal são: farelo de algodão, caroço de algodão e casca de algodão.

Apesar da reconhecida qualidade dos subprodutos resultantes da indústria algodoeira, como alimento para bovinos, permanecem os problemas resultantes da presença do gossipol nestes derivados. Limite máximo de ingestão 24 g/dia (Hakdins et al, 1985 e Lindsey et al. 1980, citados por da Silva, 1995).


213

Segundo Garcia (2005), citando Tango et al. (1973/74), o gossipol é um alcalóide polifenólico cuja produção ocorre nas glândulas internas presentes na parte aérea das plantas pertencentes ao gênero Gossypium.

Silva (1990), citado por Garcia (2005), avalia que até recentemente considerava-se que os ruminantes pudessem inativar mais o gossipol do que seriam capazes de consumir. No entanto, métodos modernos de extração do óleo têm aumentado a concentração deste composto fenólico nos subprodutos.

A molécula do gossipol não é metabolizada pelas bactérias do rúmen nem pelo animal. Ela se une às proteínas que contêm aminoácidos livres, impedindo seu metabolismo. Em ruminantes, as manifestações de intoxicação nos casos leves não passam de diminuição do apetite e retardamento do desenvolvimento de necrospermia em macho. Nos casos mais graves, ocorre prostração, inflamação da mucosa do abomaso, urina com coloração vermelho-marron, dificuldade respiratórias, distúrbios circulatórios e espasmos, ocorrendo a morte muitas vezes de forma inesperada (Garcia, 2005). Por outro lado, Hawkins et al. (1985), citado por Garcia (2005) avaliou animais consumindo concentrados com 31% de caroço de algodão inteiro, encontraram 1,21 mg/ml de gossipol no plasma sanguíneo, sem no entanto identificar sinais de intoxicação por parte dos animais. Outros autores, Coppock et al. (1987), citados por Garcia (2005), trabalhando com 55% de caroço de algodão (até 5 kg/cab) não encontraram sintomas de intoxicação em vacas leiteiras.

Contudo, é possível selecionar variedades sem gossipol, chamadas “glandless”. Variedades sem gossipol foram cultivadas em grande escala no oeste da África, chegando a ocupar mais de 350.000 ha (Bélot & Marquié, 2006). Barbosa (1969), citado por Tafuri (1984) referiu-se a concentração desse composto entre 1 e 1,5% em diferentes variedades de algodão plantadas no Estado de São Paulo e teores de 0,02 a 0,04% nos farelos após cozimento e prensagem. Sendo assim, farelos de boa qualidade podem ser obtidos, dependendo das condições de processamento adotadas.

Cabe salientar que os teores de gossipol variam de acordo não só com as variedades utilizadas, mas também com os locais de plantio (da Silva, 1995 e Garcia, 2005)

4.1 Casca de algodão

A casca de algodão é um subproduto oriundo da extração da camada externa do caroço de algodão durante a produção de óleo (da Silva, 2004), com algum línter aderido (Chizzotti et al., 2005).

Este subproduto apresenta alto teor de fibra, o que o torna pouco atraente na alimentação de monogástricos e interessante como alimento


214

volumoso alternativo para ruminantes. Apesar do elevado teor de FDN e FDA da casca de algodão, este subproduto tem a característica peculiar de não afetar o consumo de matéria seca. Ao contrário, diversos autores relataram aumento linear do consumo por bovinos de corte (Moore et al., 1990; Bartle et al., 1994; Magalhães et al., 2003, citados por Chizzotti et al., 2005) alimentados com este subproduto.

Chizzotti et al. (2003), citado por Chizzotti et al. (2005), utilizando níveis diferentes de casca de algodão peletizada em substituição à silagem de capim elefante em novilhos, relataram que houve um aumento linear tanto no consumo de MS quanto de FDN à medida que aumentou o nível de inclusão da casca de algodão na dieta. Portanto, a casca de algodão não tem o mesmo efeito depressivo no consumo de outros volumosos, podendo ser acrescentada mesmo em rações ricas em fibra.

Segundo Chizzotti et al. (2005), a eficiência da extração da pluma e da retirada da casca de algodão não é constante. Logo, a casca de algodão pode conter diferentes proporções entre línter e polpa, implicando em composição bromatológica variável. No Quadro 18 pode-se verificar a composição bromatológica da casa de algodão.

A casca de algodão mostrou-se um bom volumoso alternativo, podendo ser fornecida até o nível de 30% na MS total, pois favoreceu o consumo dos nutrientes sem afetar a digestibilidade dos mesmos.

Quadro 18. Composição nutricional da casca de algodão: Índice Amostra1 Amostra2 Amostra3 Amostra4 Média5

MS% 93,23 91,81 87,40 91,00 90,84 PB% 3,81 4,89 8,08 4,10 7,89 EE% 1,17 1,51 2,93 1,70 - NDT% - - - 45,0 56,21 MM% 2,05 1,70 - 2,80 - FDN% 88,93 88,26 78,99 90,00 - FDA% 55,60 56,64 61,70 73,00 - Lignina% 8,76 10,40 11,54 24,00 - NIDN% - - 19,99 - - NIDA% - - 9,73 - - Ca % - - - 0,15 - P% - - - 0,09 -

Fonte: 1 e 2da Silva (2004); 3Chizzotti (2005); 4adaptado de da Silva (1995) e 5Laboratório da Boviplan Consultoria.


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4.2 Farelo de algodão Entre todos os subprodutos do beneficiamento do algodão os farelos são os mais conhecidos e utilizados, resultam da remoção do óleo, através do esmagamento mecânico e no uso de solventes. O farelo de algodão extraído pelo método mecânico apresenta teor de proteína menor que o extraído com solventes, no entanto contém mais óleo residual (da Silva, 1995). As diferenças na composição do farelo de acordo com o tipo de extração de óleo podem ser observadas no Quadro 19.

Quadro 19. Composição nutricional do farelo de algodão, conforme o tipo de extração do óleo:

Índice Amostra 1 Amostra 2 Amostra 3 Amostra 4 Tipo de extração mecânica mecânica solvente solvente MS% 92,0 93,0 91,0 91,0 PB% 41,9 44,3 45,6 48,9 EE% 4,6 5,0 1,3 1,7 NDT% 73,0 78,0 76,0 75,0 MM% 7,3 6,6 7,0 6,7 FDN% - 28,0 26,0 28,0 FDA% - 20,0 19,0 21,0 Lignina% - 6,0 6,0 7,0 NIDN% - - - - NIDA% - - - - Ca % 0,21 0,22 0,17 - P% 1,04 1,16 1,21 1,0

Fonte: adaptado de NRC (1989). Comercialmente os farelos de algodão são oferecidos pelas indústrias em duas classificações: farelo de algodão 28% e farelo de algodão 38%, sendo o primeiro de valor de mercado inferior ao segundo. No Quadro 20, também podemos observar que dentro do mesmo tipo de processo para extração de óleo existe uma grande variação na composição bromatológica dos produtos disponíveis no mercado. Fato que leva a recomendação de que o subproduto deva ser monitorado antes de sua compra, a fim de averiguar os reais valores dos nutrientes presentes.


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Quadro 20. Valores mínimos, máximos dos nutrientes dos farelos de algodão comercializados sob a nomenclatura “28%” e “38%”:

Farelo de algodão 28% Farelo de algodão 38% Índice Mínimo Máximo Mínimo Máximo MS% 89,7 90,84 87,68 90,55 PB% 26,91 33,57 36,58 53,01 FB% 11,68 39,21 6,35 17,60 EE% 1,67 3,94 1,68 2,85 NDT% 51,16 63,22 68,64 81,25

Fonte: histórico de análises do Laboratório Boviplan.

O farelo de algodão, de acordo com NRC (2001), apresenta teor mais elevado de proteína não degradável no rúmen que o farelo de soja. Entretanto, segundo Imaizumi (2005), o farelo de algodão possui concentrações de proteína e energia inferiores ao farelo de soja, conforme pode ser observado nos quadros 04, 19 e 20.

Segundo Blackwelder et al. (1998), citados por Imaizumi (2005), o farelo de algodão é normalmente usado como substituto parcial ou total ao farelo de soja, em especial em regiões onde ocorre a produção do algodão. 4.3 Caroço de algodão

O caroço de algodão é considerado um grão oleaginoso de baixo custo. Em alguns estados brasileiros, os produtores comercializam diretamente o algodão em caroço, mas, para a maior parte da produção brasileira, principalmente a dos cerrados, a venda da fibra é feita após o descaroçamento, realizado em unidades próprias e de terceiros.

Quando o beneficiamento é terceirizado, o caroço é entregue à usina e cobre parte dos custos da prestação do serviço. Em todos os casos, a comercialização desta matéria prima é realizada pelas indústrias de descaroçamento. De modo geral, podemos considerar que o algodão em caroço produzido no Brasil contém entre 37% e 41% de fibra e entre 53 e 58% de caroço. No Quadro 21 é apresentada a produção histórica de caroço de algodão na região Centro-Oeste.

Pode-se inferir que a fibra constitui atualmente mais de 90% do valor da produção, o que explica o fato de que o caroço ser considerado apenas um subproduto (Bélot & Marquié, 2006).


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Quadro 21. Histórico de produção de caroço de algodão na região Centro-Oeste (x1000 t):

REGIÃO/UF 2000/01 2001/02 2002/03 2003/04 2004/05 2005/06 (1)

Previsão2006/07 (2)

Previsão

CENTRO-OESTE 1.133,0 886,0 950,4 1.371,8 1.343,1 1.007,8 1.361,8 MT 842,1 617,5 659,5 971,5 962,2 814,3 1.086,8 MS 106,2 99,7 99,8 118,1 111,4 67,0 97,1 GO 181,5 165,4 186,3 276,2 260,6 121,1 171,7 DF 3,2 3,4 4,8 6,0 8,9 5,4 6,2

BRASIL 1.521,9 1.244,9 1.364,8 2.099,2 2.129,1 1.685,7 2.115,4

Fonte: CONAB (2006). (1) Dados Preliminares: sujeitos a mudanças. (2) Dados Estimados: referentes a média dos limites inferior e superior; sujeitos a mudanças Este subproduto possui características distintas dos demais, pois contém

alto teor energético característico de alimentos concentrados e ao mesmo tempo é rico em fibra efetiva, comum aos alimentos volumosos. Além disso, é uma boa fonte de proteína e rico em óleo (18 a 20%) e fósforo (Santos & Pedroso, 2005). No Quadro 22 é possível se verificar mais detalhes sobre a composição de nutrientes do caroço de algodão.

O alto teor de óleo presente no caroço de algodão ao mesmo tempo em que lhe confere valor energético alto, impõe limites a sua inclusão na dieta, pois elevados teores de gordura insaturada no rúmen limitam o crescimento bacteriano, mais especificamente bactérias celulolíticas e fungos, afetando assim a fermentação ruminal (Santos & Pedroso, 2005).

Manella & Boin (2000) citam a lenta degradabilidade do caroço de algodão como uma possível vantagem, mas para a otimização da síntese de proteína microbiana, ou seja, em associação com fontes energéticas de lenta degradabilidade (ex: casca de soja, farelo de milho, etc.), possibilitando a sincronização da liberação de amônia (degradação da proteína) e da cadeia de carbono (degradação da fibra), de forma mais homogênea ao decorrer do período.

O caroço pode ser fornecido na forma crua quebrado ou inteiro, sendo este último mais interessante por estimular a ruminação, principalmente se a dieta apresentar altos níveis de concentrado. A sua inclusão em até 30% da matéria seca em dietas concentrada não afetou o consumo, coeficientes de digestibilidade, ou a produção de proteína microbiana (Manella & Boin, 2000).


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Quadro 22. Composição nutricional do caroço de algodão: Índice Amostra1 Amostra2 Amostra3 Média4

MS% 90,36 91,64 91,88 90,36 FB% 25,91 - - - PB% 23,56 19,51 31,17 23,66 EE% 19,51 - - 8 FDN% 47,44 - - 47,44 FDA% 38,6 - - 38,60 NDT% 77,64 78,51 99,82 - Ca% 0,21 - - - P% 0,64 - - -

Fonte: 1Garcia (2005); 2 e 3Laboratório Boviplan; 4Valadares Filho (2000). A desvantagem no fornecimento do caroço de algodão inteiro é a dificuldade em misturá-lo com fontes concentradas em misturadores, ou seja, é necessário fornecê-lo em separado ou utilizar vagões distribuidores de rações, que sejam capazes de também realizar a mistura dos ingredientes que serão fornecidos aos animais, a fim de propiciar uma ração homogênea no momento da oferta aos animais. 5.0 MANDIOCA

A mandioca e os resíduos de seu processamento podem ser fontes alternativas de energia, uma vez que os grãos mais nobres e de maior custo são usados na alimentação humana e de animais não-ruminantes (Abrahão, 2006a).

A produção de raízes varia entre cultivares utilizadas e regiões de plantio, podendo atingir valores acima de 35 toneladas/hectare. Considerando-se teor de 30-40% de matéria seca nas raízes, seria possível obter, dependendo da época, 11-12 toneladas/hectare de raspas de mandioca, por exemplo (Souza & Boin, 2002a). No Quadro 23 é possível verificar a produção e a área de mandioca por estado da região Centro-Oeste.

O uso de mandioca e seus subprodutos na alimentação animal vem crescendo no mundo. O mercado comum europeu é o maior centro importador de raspa, e vem utilizando-a cada vez mais na composição de rações balanceadas para a nutrição animal, em substituição ao milho e a cevada (Pires, 1999, citado por Scoton, 2003).

O processamento industrial da mandioca tem por objetivo a produção de farinha e a extração de amido, também chamado de fécula. Além destes produtos, a industrialização da mandioca gera resíduos sólidos como cascas, bagaços e descartes, e resíduos líquidos como a água de lavagem e a manipueira (Santos et al., 2004a).


219

Na alimentação animal a mandioca pode ser fornecida sob várias formas: raízes frescas, raspas, restos culturais e subprodutos sólidos de sua industrialização (casca, entrecascas, descarte e farelos). Destes resíduos os mais comuns na alimentação de bovinos são: raspa de mandioca e farelo de mandioca (Santos et al., 2004a). Os resíduos de mandioca são assim originados (Neto & de Bem, 1995):

- casca: 2 a 5% do peso total, proveniente de fecularia; - descarte: subproduto proveniente da seleção de raízes antes de serem

submetidas ao ralador. Possui composição semelhante a da raiz de mandioca, porém apresenta teor de fibra mais elevado, devido a presença do pedúnculo;

- farelo ou bagaço: resíduo composto pelo material fibroso da raiz possuindo também certa quantidade de amido residual. É proveniente do processamento da extração da fécula. Como na obtenção da fécula é utilizado grande volume de água, esse produto chega a apresentar cerca de 75% de umidade.

Quadro 23. Área planta e produção por estado da região Centro-Oeste de mandioca (2005):

REGIÃO/UF Área (ha) Produção (t)Centro-Oeste 92 481 1 393 008Mato Grosso do Sul 33 012 538 754Mato Grosso 38 498 517 479Goiás 20 121 322 532Distrito Federal 850 14 243Fonte: IBGE (2005).

A quantidade e qualidade dos resíduos irão depender do cultivar, da idade da planta, tempo após a colheita e regulagem do equipamento industrial. Os resíduos sólidos provenientes da industrialização de raízes pouco diferem entre si quanto à composição e caracterizam-se por serem pobre em proteínas, matéria mineral e extrato etéreo. São ricos em amido, apresentando potencial para emprego na alimentação animal como alimentos energéticos.

Segundo Santos et al. (2004a), um cuidado que se deve tomar quando do uso de mandioca na alimentação de bovinos é com relação à presença de compostos tóxicos. A mandioca contém os glicosídeos linamarina e lotaustralina, que geram o ácido cianídrico (HCN). Este composto tóxico pode causar danos neurológicos crônicos ou até mesmo a morte do anim. O HCN liga-se ao ferro e interage com a hemoglobina para formar a ciano-hemoglobina, que impede o transporte de oxigênio para os tecidos e leva o animal à morte por asfixia.


220

Tanto a parte aérea como as raízes contêm este composto tóxico, porém os valores são mais altos na parte aérea.

Os métodos mais eficientes de se eliminar o HCN é a secagem do material, natural ou artificialmente, ou o cozimento da raiz (Buitrago, 1990, citado por Neto & de Bem, 1995). Entretanto, a simples exposição ao ar por 24 a 48 horas da raiz ou parte aérea são suficientes para a volatilização do HCN (Souza & Boin, 2002, citados por Santos et al., 2004a). Segundo esses autores, os riscos de intoxicação só ocorrem com o fornecimento de parte aérea e raízes frescas, trituradas e fornecidas aos animais imediatamente após a colheita. Quando o material é submetido à desidratação, atingindo 10 a 15% de umidade, o ácido cianídrico é volatilizado, podendo o produto ser consumido sem riscos à saúde (Neto & de Bem, 1995). Marques et al. (2000), citados por Menezes et al. (2004), estudaram o efeito do uso da mandioca e seus resíduos industriais, em substituição ao milho, sobre o ganho de peso diário médio, conversão alimentar e rendimento de carcaça de bovinos e concluíram que não houve diferença significativa para esses parâmetros, apesar do menor consumo das rações contendo mandioca e seus resíduos.

Como o amido da mandioca possui alta degradabilidade, deve-se tomar um cuidado maior quando no uso de dietas pobres em fibras, pois o excesso de amido aumenta significativamente os riscos de ocorrência de baixo pH ruminal, levando a queda de consumo de MS e até laminite (Santos, 1998, citado por Santos et al. 2004a e Santos & Pedroso, 2005). Desta forma, deve-se evitar a substituição total do milho e sorgo, salvo se houver uma combinação com subprodutos como polpa cítrica, casca de soja, farelo de trigo ou de glúten de milho ou outros subprodutos com baixo teor de amido (Scoton, 2003). 5.1 Resíduo úmido de mandioca

Entre os subprodutos resultantes da industrialização da mandioca, o resíduo úmido da extração da fécula é um dos mais promissores para a alimentação de bovinos, em razão da abundância nas regiões produtoras, da composição bromatológica e do custo. Mesmo após a extração do amido, o material descartado pelas indústrias de fécula apresenta teor elevado de amido residual, médio de fibra e baixo de MS e proteína (Abrahão et al., 2006a e Abrahão et al., 2006b).

Segundo Abrahão et al. (2006a), após a extração do amido, a composição deste resíduo é de 15% MS, rico em fibras e amido residual, que, após secagem, apresenta a seguinte composição média: 9,52% de umidade, 0,66% de cinzas, 63,85% de amido, 0,83% de lipídios, 0,32% de nitrogênio e 14,88% de fibra bruta. Devido ao baixo teor de proteína e valor de carboidratos alto, este resíduo pode ser considerado com um alimento energético.


221

Segundo Melotti (1972), citado por Abrahão et al. (2006a), este resíduo, também denominado farelo de bagaço, apresenta 74,83% de NDT.

Um problema no uso desta opção alimentar é o fato de que o mesmo possui elevado teor de umidade e, portanto, é bastante perecível, de difícil conservação e de transporte oneroso, o que limita sua utilização a locais próximos às indústrias.

A secagem desse subproduto permite adequada conservação e transporte, otimizando sua utilização, apesar do aumento do custo com este procedimento (Abrahão et al., 2006a). Abrahão et al. (2006b) em experimento com terminação de tourinhos, forneceu deste produto 0,86 kg de MS/100 kg de peso vivo.


222

5.2 Raspa de mandioca Durante o processo de lavagem, ao qual é submetida a massa de

mandioca para obtenção do polvilho, obtém-se outro resíduo denominado raspa de mandioca e que também apresenta alta umidade.

Os baixos teores de MS verificados nesses resíduos apresentam problemas quanto ao seu transporte e armazenamento, necessitando de algum tipo de processamento que viabilize sua utilização (Burgi, 2000).

A silagem de raspa de mandioca com polpa cítrica pode ser uma boa alternativa para a suplementação de ruminantes, em função do bom consumo e qualidade apresentada, refletida pelo maior coeficiente de digestibilidade aparente da matéria seca e pelo maior valor de NDT. Contudo, sua rápida deterioração após abertura do silo indica a necessidade de manejo adequado para retirada e fornecimento da silagem aos animais (Freitas, 2002).

A raspa consiste na raiz picada e seca ao sol ou artificialmente, podendo ser triturada posteriormente, originando o farelo de raspa (Santos & Pedroso, 2005). A raspa possui de 72 a 91% de amido na MS (Smet et al., 1995 e Zeoula, 1999, citados por Santos et al., 2004a), sendo superior ao milho e demais cereais.

A utilização de picadeiras comuns, produz diferentes tamanhos e formatos de partículas, em função do sistema de corte dessas máquinas, dificultando um processo de secagem uniforme. As raspas processadas nesse sistema vão ter cor escura, devido à fragmentação da casca das raízes e ao resíduo de solo aderido a elas. Após picada, as partículas deverão ser expostas ao sol em terreiros de cimento e permanecer por 3 a 4 dias, até atingirem 12-13% de umidade. A camada de raspa espalhada no terreiro deverá ter de 3 a 5 cm de espessura e o material deverá ser revirado ao longo do dia, para adiantar o processo de secagem. Camadas grossas propiciam a fermentação do material, bem como o aparecimento de fungos. Em caso de chuvas, o material deverá ser coberto com lonas, evitando o aumento de umidade (Souza & Boin, 2002b).

No Quadro 24 é possível se verificar o valor nutricional da raspa de mandioca.


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Quadro 24. Valor nutricional da raspa de mandioca: Nutrientes Amostra1 Amostra2 Média3 Média4

MS% 87,30 88,27 94,4 88,48 PB% 2,80 3,28 2,8 2,97 FB% 8,70 - 5 - EE% 0,40 - 0,5 0,49 ENN% 84,70 - - - FDN% - 8,12 - 24,93 MM% 3,50 3,95 - 2,90 Ca% 0,17 - 0,09 0,15 P% 0,09 - 0,25 0,07 Amido% - 76,20 - -

Fonte: 1adaptado de Neto & de Bem (1995); 2 Zeoula et al. (2002); 3 Campos (1981); 4 Valadares Filho (2000)

5.3 Farelo de varredura da mandioca

Os resíduos da produção de farinha de mandioca variam muito e recebem, regionalmente, nomes diferentes, dificultando, assim, sua caracterização. Um destes subprodutos é obtido durante a limpeza de todo o material perdido no chão e juntado ao resíduo do lavador, recebendo, segundo Melloti (1972), citado por Jorge (2002), e Zeoula et al. (2003) a denominação de farelo de varredura e do lavador.

Este resíduo parece ter composição semelhante à farinha de mandioca, contudo, sua composição e rendimento podem variar muito conforme o tipo de farinha fabricada e o processo de fabricação utilizado. No Quadro 25 pode ser observada a análise bromatológica de algumas amostras de farelo de varredura da mandioca.

Apesar de não existirem dados absolutos a respeito da quantidade total de resíduos produzidos, sabe-se que cerca de 3 a 5% da mandioca total utilizada na fabricação de farinha é eliminada, na forma de farinha de varredura (Jorge, 2002). Quadro 25. Análise bromatológica do farelo de varredura da mandioca: Índice Amostra1 Amostra2 Amostra3 Amostra4

MS% 90,7 89,9 90,09 91,12 PB% 1,8 2,2 2,05 1,98 EE% 0,1 0,3 - - FB% 2,7 2,5 - - FDN% 10,4 11,8 12,31 8,75


224

FDA% - 0,4 - - MM% - - 1,15 1,23 Amido% 85,7 - 86,06 79,50 Fonte: Jorge (2002)1; Fontanelli et al. (2002)2; Zeoula et al. (2003)3; Zeoula et al. (2002)4

5.4 Farelo de mandioca

O Farelo de mandioca é originado após a segunda peneiragem do processo de extração da fécula, o farelo de mandioca tem um aspecto grosseiro, por conter o material mais fibroso da raiz. Apesar de rico em amido, seu teor deste nutriente é inferior ao da raspa (Santos et al. 2004a e Santos & Pedroso, 2005). Segundo Scoton (2003), este subproduto possui em torno de 60 a 65% de amido na matéria seca.

Segundo Neto & de Bem (1995), o farelo de mandioca é o principal subproduto da extração do amido, representando cerca de 10% do peso das raízes e, após a desidratação também apresenta composição parecida com à raspa de mandioca. A composição química e o valor nutricional do farelo de mandioca variam sensivelmente conforme a variedade, idade da planta, fatores edafoclimáticos e o processo de extração do amido. No Quadro 26 pode ser observada a composição química do farelo de mandioca. Segundo Bose (1977) este subproduto pode ser fornecido até 2 Kg/cab.dia ou até 40% da dieta total.


225

5.4 Casca da mandioca A casca de mandioca é um subproduto proveniente da pré-limpeza da

mandioca na indústria, constituído de ponta da raiz, casca e entrecasca. Este resíduo apresenta 85% de umidade (Prado et al., 2000).

Segundo Caldas Neto et al. (2000), citados por Menezes et al. (2004) a casca da mandioca possui um valor nutritivo muito parecido com o milho. No Quadro 26 é possível se verificar a qualidade nutritiva da casca de mandioca. No mesmo sentido, Prado et al. (2000), afirmam que a casca de mandioca pode substituir milho como fonte de energia, sem alterar o desempenho de novilhas terminadas em confinamento. No experimento destes autores foi fornecido casca de mandioca desidratada para 88% de MS, com um consumo de 2,7 kg de matéria original por cabeça ao dia, para animais de 364 kg, ou seja, 0,665 kg de MS/100 kg de peso vivo.

Quadro 26. Valor nutricional dos subprodutos da industrialização da mandioca:

Nutrientes Casca + Entrecasca1

Casca desidratada2 Farelo3

MS% 27,68 89,69 85,18 - 90,58 PB% 13,00 3,59 1,5 - 11,81 FB% - - 7,81 - 14,88 EE% - - - ENN% - - - FDN% - 33,18 - MM% 1,48 11,59 0,66 - 3,77 Amido% 58,26 Ca% 0,28 0,09 P% 0,06 0,03

Fonte: 1 e 3 adaptado de Neto & de Bem (1995); 2 Zeoula et al. (2002). 6.0 SORGO

No Quadro 02, o sorgo ocupa o 7o. lugar em produção. Apesar do seu volume de produção, o sorgo possui preço no mercado nacional influenciado pelo milho, entre 70 a 80% do preço do grão de milho. Segundo Santos, et al. (2004a), é um grão rico em amido e seu NDT é equivalente a 90% do NDT do milho. Quando processado adequadamente equivale ou supera o milho grão em qualidade.

É considerado um substituto direto para o grão de milho, quando este se encontra em falta ou com preço elevado no mercado.


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Segundo Vieira (1991) o amido compõe cerca de 68,5% do grão de sorgo, 11,4% de PB, 3,5% EE e 1,99% de cinza. Endosperma 86,5%, germe 8% e 5,4% farelo. E os subprodutos de seu beneficiamento são: bagaço do colmo, glúten, farinha de glúten, farinha desengordurada e canjica. O bagaço do colmo é o resíduo da exploração do colmo do sorgo saccarino para produção de álcool, possui 50% menos lignina que o bagaço da cana de açúcar e mais carboidratos (Santos & Bressan, 1986, citados por Henrique & Bose, 1995).

Glúten de Sorgo é o subproduto resultante da adição do “líquor” concentrado às cascas úmidas, podendo conter também pequenas proporções de farinha obtida da extração do óleo e possui a seguinte composição: 89,5% de MS, 24,6% PB, 4,9% de EE. Possui sabor amargo, o que sugere que o mesmo deva ser misturado com outras fontes mais aceitas pelos ruminantes, como o melaço, para sua melhor utilização.

A farinha de glúten de Sorgo é resultado da adição do glúten com a farinha de glúten. Possui alto teor de proteína (46,9%). Também possui sabor amargo, não devendo ser fornecido exclusivamente para bovinos. Uma opção interessante para ser misturado ao farelo de algodão, devido à composição energetico-proteica de ambos. Já a farinha desengordurada de sorgo é obtida do germe do grão de sorgo, após a extração do óleo. Possui 17% de PB.

A canjica de sorgo, é o subproduto da industrialização por via seca dos grãos de sorgo. Formado por películas e parte do germe e é um alimento muito bem aceito pelos ruminantes. Como a canjica do milho, possui valor nutricional semelhante ao grão que o originou, mas também com maior teor de gordura. Pode ser utilizado em até 40% da dieta total. Segundo Henrique & Bose (1995) e Capeli (2007), não há no Brasil a industrialização do grão de sorgo por via úmida ou seca, que geraria os subprodutos: glúten, farinha de glúten e farinha desengordurada.

Portanto, na alimentação de bovinos de corte, o sorgo é mais utilizado em forma de grão moído do que através de seus subprodutos.

7.0 TOMATE O tomate é, em volume de produção, é a 8a cultura da região Centro-

Oeste, mas em área é a 16a, ocupando uma área de pouco mais de 11.000 hectares, sendo que deste total 95,5% está no Estado de Goiás (IBGE, 2005). Portanto, esta cultura tem importância regionalizada dentro da região Centro-Oeste.

O subproduto do processamento de tomate é constituído, principalmente, de pele e sementes (Nardon & Leme, 1986). A parte comestível (polpa) que


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representa 97,5% do fruto, gera um resíduo com 50% de umidade, com a seguinte proporção: semente 1 a 1,5% e pele 1,5 a 25%. A proporção de pele/semente varia também em função do tipo de pré-aquecimento que é submetido o produto (Pereira, 1985).

No quadro 27 podem ser observadas maiores informações sobre a composição nutricional do resíduo do processamento do tomate desidratado e original.

No processamento do tomate o resíduo é separado da polpa através de extratoras e refinadoras. Em geral, os resíduos contêm um teor de suco que não é retirado pelo sistema tradicional, necessitando que seja submetida uma prensagem maior para ser aproveitado cerca de 3 a 4%, em cada 100 kg de resíduo repensado. A retirada deste suco é recomendada e desejável, porque além de recuperar parcialmente o suco, baixará a atividade de água do resíduo, diminuindo as chances de deterioração bacteriana (Pereira, 1985). O maior problema do bagaço residual do processamento do tomate é a sua alta umidade, que encarece o transporte e dificulta seu armazenamento (Lima & Lima, 1986 e Burgi, 2000).

Há variação na composição do resíduo de tomate industrial, devido às condições ambientais, variedades utilizadas, grau e época de maturação e, ainda, pelas dimensões do fruto. Dentre estas variáveis a variedade é a mais marcante (Pereira, 1985). Quadro 27. Composição nutricional do resíduo de tomate industrial original e após desidratação para 10% umidade:

Desidratado Original

Índice Semente+pele1 Só semente2 Resíduo3 Resíduo4 Resíduo5

MS% 91,69 96,89 - 25,8 22,73 PB% 15,8 33,49 21,96 21,3 18,45 FB% 60,14 42,13 24,6 43,9 9,09 EE% 5,43 14,5 11,6 14,3 4,02 Carboidratos solúveis% 7,64 4,74 - - -

ENN% - - 31,6 17,1 - Cinzas% 2,68 2,03 - 3,4 4,02 NDT% - 66,42 Ca% - - 0,52 - - P% - - 0,54 - - Fonte: 1, 2 e 3adaptado de Pereira (1985); 4Nardon & Leme (1986) ; 5Laboratório Boviplan.


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Lima & Lima (1995) em observações práticas de confinamentos

brasileiros, onde o bagaço de tomate é utilizado em larga escala, verificaram grande aceitação deste produto por parte dos animais. Consumos de 4 a 5 kg/animal ao dia não interferiram no ganho de peso esperado e tão pouco foram detectadas ocorrências ligadas à problemas sanitários. 8.0 TRIGO

Segundo Prates (1995), na produção da farinha de trigo para o consumo humano é obtido os seguintes subprodutos: farelo, gérmen e aleurona do grão. Estes subprodutos são diferenciados de acordo com a quantidade de fibra (Nicolaiewsky & Prates, 1987, citados por Prates, 1995). Entretanto, destes apenas o farelo tem importância para a produção de ruminantes.

Velloso (1984), também indica que o triguilho é um subproduto da produção de farinha de trigo, este subproduto é gerado na etapa de eliminação de impurezas, quando ocorre a separação dos grãos chochos ou pequenos, ou ainda os meio-grãos de trigo, além de sementes de outras espécies que contaminam o trigo, cuja composição é de 13% de PB, 3% de FB e 65% de NDT. Porém, devido às contaminações tóxicas, a que está sujeita, seu uso fica limitado (Andriguetto, et al. 1982, citado por Velloso, 1984).

O farelo de trigo é gerado por uma parcela do trigo que não é aproveitada para a fabricação da farinha, que corresponde à 28% do grão (Soares, et al 2004, citados por Silva, 2006), basicamente tegumentos do grão de trigo (Velloso, 1984). Já Blasi et al. (1998), afirma que há uma variação no valor percentual do grão que não é utilizado para a farinha de trigo e que irá gerar o farelo de trigo, ou seja, de 25 a 30%.

O farelo de trigo é largamente utilizado na alimentação animal como suplemento energético (Silva, 2006). Este subproduto contém cerca de 14 a 15% de PB, 10% de FB e 65 a 67% de NDT (Velloso, 1984). Na revisão de Santos & Pedroso (2005), os valores indicados são 17 a 18% de PB e 70 a 80% de NDT. O Quadro 28 apresenta maiores informações sobre as concentrações de nutrientes no farelo de trigo.

O farelo de trigo é muito apreciado pelos bovinos, mas possui efeito laxativo quando fornecido em grandes quantidades (Velloso, 1984 e Prates, 1995), devido às características específicas de sua fibra.

Soares et al (2004), citado por Silva (2006), informa que o farelo de trigo possui elevado teor de proteína degradada no rúmen, o que é confirmado por Machado (2001), citado por Pereira (2005).

Segundo Acedo et al. (1987), citados por Santos & Pedroso (2005), geralmente, o fornecimento de farelo de trigo é limitado a ¼ do concentrado, por questões de aceitabilidade pelo animal e desempenho.


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Blasi et al. (1998) afirmam que o farelo de trigo pode substituir até 5% dos grãos, ou pelo menos 50% da forragem de rações de confinamento. Por outro lado, Brandt et al.(1986), citados por Blasi et al. (1998), demonstraram que o farelo de trigo pode substituir até 10% dos grãos em reações de confinamento, sem afetar o desempenho.

Quadro 28. Composição nutricional do farelo de trigo:

Índice Variação1 Média2 Média3

MS% 87,2 - 89,7 89,0 87,47 PB% 15,2 - 20,2 16,0 16,58 FB% 5,1 - 11,8 10 - EE% 3,4 - 5,3 4,1 4,13 ENN% 58,3 - 72,6 - - NDT% - 63 - FDN% - - 47,01 FDA% - - 13,75 MM% 3,4 - 7,2 5,77 Ca% 0,1 - 0,29 0,14 0,15 P% 0,99 - 1,48 1,24 0,99

Fonte: 1 Prates (1995); 2Campos (1981); 3 Valadares Filho (2000) 9.0 LARANJA A laranja não está entre as 10 culturas com maior produção em toneladas da região Centro-Oeste e também não ocorre o processamento deste produto nessa região. Porém, a polpa cítrica peletizada, subproduto da laranja, dependendo do custo final, pode ter viabilidade econômica para uso nas dietas de bovinos de corte da região Centro-Oeste, especialmente nas cidades que fazem divisa com o Estado de São Paulo, local onde a laranja é beneficiada para a produção de suco concentrado, ou localidades onde o frete é vantajoso para tal. Vale destacar que o Brasil é o maior produtor mundial deste subproduto (Carvalho, 1995 e Porcionato, et al., 2004) e que a polpa cítrica peletizada apresenta um equivalente de 50% do peso do fruto, fato este, que explica a grande quantidade do subproduto disponibilizado pelas agroindústrias brasileiras (Porcionato, et al., 2004). Entretanto, segundo Carvalho (1995), seu uso só foi consolidado na pecuária nacional a partir de 1993, pois desde 1970 a polpa cítrica peletizada era exportada quase que exclusivamente para a Europa. O fato interessante em relação ao uso da polpa cítrica está ligado a sua época de disponibilidade, que coincide justamente com a entressafra dos grãos (milho e sorgo, por exemplo).


230

A polpa cítrica é um subproduto da fabricação de sucos concentrados, principalmente de laranja e, em menor, escala de limão. É obtida após a prensagem dos frutos, que reduzem a umidade a 65-75%. Posteriormente, o material é seco a 100-116oC, até que se atinja um teor de MS ao redor de 88-90% e então é peletizada. O resultado final é um subproduto constituído de cascas, sementes, bagaço e frutas descartadas.

A secagem e a peletização se fazem necessárias pois a polpa cítrica úmida contém apenas 17 a 27% de MS. Este alto teor de umidade aliado ao seu alto teor em açúcares, dificulta sua comercialização, devido ao custo de transporte, dificulta sua conservação na forma de silagem, assim como propicia rápida deterioração aeróbica quando estocada ao ar livre.

Este subproduto é rico em pectina, um carboidrato de alto valor nutricional (Carvalho, 1995 e Santos & Pedroso, 2005), porém com alta capacidade de reter água, característica que dificulta a secagem da polpa cítrica. Como alternativa utiliza-se 0,3 a 0,6% de hidróxido ou óxido de cálcio antes da prensagem (Carvalho, 1995). Mas, com isso o produto final sairá com uma concentração de cálcio alta em relação ao fósforo, o que requer cuidados especiais na hora de se formular uma dieta, em especial quando se pretende substituir o milho ou sorgo, cereais que são pobres em cálcio em relação ao fósforo (Carvalho, 1995 e Santos et al., 2004a).

A pectina é um carboidrato de alta degradabilidade, entre 30 a 50%/h (Chesson & Monro, 1982; Sniffen, 1988, citados por Santos et al., 2004a). A fermentação da pectina, como ocorre com o amido, gera grande quantidade de energia por unidade de tempo, porém com fermentação acética, que caracteriza a celulose e a hemicelulose, reduzindo os riscos com acidose.

A polpa cítrica peletizada é considerada um concentrado energético (Carvalho, 1998), possuindo cerca de 85 a 90 % do valor energético do milho (Santos & Pedroso, 2005), porém devido aos aspectos de fermentação ruminal, pode ser considerada um alimento intermediário entre concentrados e volumosos (Fegeros, et al. 1995, citados por Santos et al., 2004a).

Quando comparada ao milho, segundo Deaville et al., 1994, citados por Santos et al. , 2004a, a polpa cítrica peletizada é um produto de baixo teor de amido (0,1 a 0,14%). No quadro 29 pode ser observada a composição nutricional da polpa cítrica peletizada.


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Quadro 29. Composição nutricional da polpa cítrica peletizada: Composição Concentração %

PB% 6,1 a 6,9 NDT% 80 a 82 FDN% 23 a 24,2 FDA% 19,47 a 24,9 EE% 3,2 a 4,8 N-FDN% 53,0 (da proteína) N-FDA% 11,0 (da proteína) Lignina% 0,9 Cinzas% 6,6 a 7,2 Ca% 1,92 P% 0,12

Fonte: adaptado de Santos, et al., (2004a) Existe uma variação na polpa cítrica peletizada, denominada de polpa

cítrica queimada (PCPQ), que é decorrente de um erro de processamento durante a secagem dos resíduos da laranja submetidos a altas temperaturas, ou durante o armazenamento, conferindo um aspecto torrado ao produto (Porcionato, et al. 2005) e escuro (Santos et al., 2004a). No Quadro 30 é possível se verificar as diferenças nutricionais entre a polpa cítrica peletizada normal e a queimada. Quadro 30. Variação nutricional entre a polpa cítrica peletizada normal e a queimada:

Nutriente Polpa cítrica Polpa cítrica queimada

MS% 88,55 89,78 PB% 7,16 7,16 EE% 1,14 1,62 MM% 5,59 6,39 FDN% 21,05 28,49 FDA% 22,58 26,82 Proteína insolúvel em detergente neutro % 22,00 27,00

Proteína insolúvel em detergente ácido % 6,00 19,00

CNE% 66,62 58,28


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O excesso de aquecimento sofrido pela polpa cítrica queimada favorece a ocorrência de complexação entre os carboidratos solúveis e grupos aminas dos aminoácidos, resultando em compostos de baixa digestibilidade denominados produtos da reação de Maillard. A formação desses produtos resulta em queda na digestibilidade da proteína e aumento nos teores de proteína insolúvel em detergente ácido, não disponível aos microrganismos do rúmen (Van Soest, 1994, citado por Porcionato, et al. 2005).

Valores acima de 12% do N total como N-FDA indicam secagem excessiva do material. Outro efeito da secagem excessiva é a redução no consumo da dieta e na digestibilidade da MS (Santos, et al. 2004a).

Pereira (2005) trabalhando com bovinos em terminação no sistema de confinamento, encontrou desempenhos satisfatórios utilizando rações com 30% de volumoso e 70% de concentrado, substituindo o milho moído por polpa cítrica peletizada, onde o consumo de polpa cítrica peletizada superou 5kg/cab.dia.

Devido alta capacidade de reter umidade a polpa cítrica exige alguns cuidados para a sua armazenagem na fazenda, ou seja, o uso de locais secos e bem ventilados. Este tipo de ambiente possibilita até 6 meses de estocagem sem problemas. É necessário vistoria periódica e manuseio para o caso de aquecimento, a fim de se evitar a combustão. Outra particularidade importante é que, quando do envio da polpa cítrica peletizada para análise laboratorial, deve-se requisitar a análise seqüencial de FDN e FDA, pois a solução de detergente ácido não consegue solubilizar totalmente a pectina da polpa, resultando em valores de FDA superiores aos de FDN. O problema é solucionado com a análise seqüencial, utilizando a solução de detergente ácido no resíduo da FDN (Santos, et al., 2004a). 10. GIRASSOL

Apesar de não estar entre as culturas de maior produção na região Centro-Oeste, esta oleaginosa é considerada, segundo Peres et al. (2005), uma forte candidata como alternativa para a produção de biodiesel no Centro-Oeste, pois é mais eficiente que a soja para na produção de óleo.

Isto parece estar de acordo com o 7o. levantamento da CONAB de abril de 2007, que indica um aumento de quase 21% na área brasileira plantada com girassol, entre as safras 2005/2006 e 2006/2007, totalizando 80,9 mil hectares que deverão ser plantados nesta última safra (CONAB, 2007a). No Quadro 31 pode ser observada distribuição das áreas plantadas na região Centro-Oeste.


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Quadro 31. Histórico da área plantada de girassol na região Centro-Oeste (x1000ha):

REGIÃO/UF 2002/03 2003/04 2004/05 2005/06 (1)

Preliminar2006/07 (2)

Previsão

CENTRO-OESTE 35,5 45,8 36,5 43,5 43,5 MT 3,1 9,3 16,0 17,3 17,3 MS 9,0 13,1 11,7 18,5 18,5 GO 23,1 23,1 8,5 7,4 7,4 DF 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3

Fonte: adaptado de CONAB (2007b). (1) Dados Preliminares: sujeitos a mudanças. (2) Estimativa: sujeita a mudanças

Segundo Sluszz (2006), o girassol se adapta facilmente às condições

edafoclimáticas pouco favoráveis, além disso, é uma cultura econômica, sendo preferencialmente recomendado para as regiões onde já se produzem grãos (como a soja e o milho) e não há disponibilidade de ampliação de áreas cultivadas, pois é adaptado ao cultivo de safrinha. Do ponto de vista nutricional, há grande variação na composição bromatológica e nos coeficientes de digestibilidade do farelo de girassol, atribuídos, principalmente, às características da semente, às formas de extração do óleo e à quantidade de casca presente no farelo (Mendes, et al., 2005).

Tafuri & Rodriguez (1984), citando Smith (1968), indicam que a digestibilidade da matéria orgânica do farelo de girassol com cascas situou-se em torno de 70%, mas para o farelo sem cascas chegou a 80%.

O farelo de girassol com casca disponível no Brasil, atualmente, apresenta valores de 31,4% de PB e valores médios de FDN e FDA, 48,3 e 34,9%, respectivamente (Galati et al., 2002a, citados por Mendes, et al., 2005). No Quadro 32 pode ser apreciada a composição bromatológica do farelo de girassol. Quadro 32. Composição nutricional do farelo de girassol:

Índice Amostra1 Amostra com casca2

Amostra sem

casca3Média4 Média5

Média (com

casca)6

MS% 89,0 90 93 - 94,3 91,94 94,5 93,0 PB% 33,4 23,3 41,4 - 49,5 46,56 49,5 41,0 FB% - 31,6 5 - 12 - 5,0 13 EE% 0,8 1,1 4,9 - 8 1,71 4,9 7,6


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MM% - 5,6 6,6 6,82 - - NDT% - 40 69 - 71 - 71,0 - FDN% 55,5 - - - - - FDA% 42,5 - - - - - Lignina% 11,5 - - - - -

Ca% - 0,21 0,26 - 0,39 0,84 0,26 0,43

P% - 0,93 1,06 - 1,22 0,19 1,22 1,04

Fonte: 1Mendes et al. (2005); 2 e 3adaptado de Tafuri e Rodriguez (1984); 4Valadares Filho (2000); 5 e 6 Campos, (1981)

Richardson et al. (1981), citados por Tafuri & Rodriguez (1984), demonstraram que o farelo de girassol pode substituir o de algodão em rações de crescimento e terminação de bovinos e ovinos, podendo ser aconselhável, de acordo com o seu teor de cascas, reduzir as quantidades de outras fontes de fibra presentes na rações.

Mendes et al. (2005), estudando consumo e digestibilidade em dietas com farelo de girassol para novilhos confinados, utilizou a inclusão de farelo de girassol em 20% da matéria seca, o que significou o fornecimento de 2,0 kg de MO/cab.dia. Valores que correspondem à recomendação de Bose (1992;1997). 11. AMENDOIM

O amendoim possui cerca de 50% de óleo na amêndoa e já se constituiu em importante fonte de óleo comestível, antes de ser substituído pela soja.

No início da década de 1980, foram realizados estudos no País, utilizando o óleo de amendoim em substituição ao óleo diesel, com grande sucesso. Em 1972, o Brasil produziu 962 mil toneladas de amendoim. Em virtude de uma série de desestímulos, a produção encolheu e, desde 1987, o Brasil não ultrapassa a marca de 200 mil toneladas.

Entre os fatores que contribuíram para a retração do plantio, destaque-se a baixa tecnologia usada pelos produtores, sendo constante a presença do fungo Aspergillus que, em condições de alta umidade, produz aflatoxina que, além de atacar as vagens, é cancerígeno ao ser humano (Peres et al., 2005). Inclusive, segundo Ray et al., (1985), citados por da Silva (1995), pode causar intoxicação, abortos e até morte de animais.

Segundo Tafuri & Rodriguez (1984), bezerros são sensíveis à aflatoxina, podendo apresentar reduções no consumo alimentar e no ganho de peso,


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alterações metabólicas e lesões hepáticas, mas a toxidez pode ser observada também em animais mais velhos.

Atualmente, estão disponíveis tecnologias que permitem a aplicação de boas práticas para o controle das micotoxinas e, em conseqüência, a retomada do cultivo do amendoim no Brasil (Peres et al., 2005). Como exemplo, Tafuri & Rodriguez (1984) citam o uso de substâncias inibidoras, como o proprionato, na proporção de 1kg do produto para 1 tonelada do farelo de amendoim.

A principal região produtora é o Sudeste, principalmente no Estado de São Paulo, onde o amendoim é cultivado em áreas de renovação de canaviais (Peres et al., 2005). No Quadro 33 pode ser observada a área e a produção de amendoim na região Centro-Oeste.

Quadro 33. Área plantada e produção de amendoim por estado da região Centro-Oeste: Região/UF Área (mil ha)

Safra 2005/2006 Área (mil ha)

Safra 2006/2007 Produção (mil t)Safra 2005/2006

Produção (mil t) Safra 2006/2007

CENTRO-OESTE 10,2 10,1 27,9 24,4

MT 7,3 5,9 21,3 12,4 MS 1,9 1,9 4,7 5,1 GO 1,0 2,3 1,9 6,9 Fonte: CONAB (2007a).

Podemos verificar, no Quadro 33, que quase não houve alteração na área

plantada de amendoim na região Centro-Oeste entre as duas últimas safras, no entanto na produção houve uma redução de 12,6%. Enquanto que no Estado de Goiás houve um ganho de 255% em produção e um aumento de 130% na área plantada. Mas, em números absolutos, ainda é muito pouco quando comparada com as áreas plantadas de outras oleaginosas na região Centro-Oeste.

Segundo Peres et al. (2005), as possibilidades de aumento no cultivo de amendoim estão ligadas ao alto potencial de produção de óleo por área (o dobro em relação a soja) e a rotação de culturas na renovação dos canaviais.

A industrialização do amendoim em casca resulta em 25,48% de óleo, 39% de farelo, 33% de casca e 2,52% de borra (da Silva, 1995).

O farelo de amendoim é o principal subproduto da moagem para a extração de óleo (Canto, 1986, citado por da Silva, 1995), possuindo 49% de PB. No Quadro 34 podem ser observadas maiores informações sobre o valor nutricional do farelo de amendoim.

O farelo de amendoim situa-se entre os melhores suplementos, rico em proteína de boa qualidade e palatável (Tafuro & Rodriguez, 1984).


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Quadro 34. Composição nutricional do farelo de amendoim: Índice Variação1 Média2 Média3

MS 89,5 – 92 88,74 92 PB 47,4 - 49,7 58,42 47,4 PD 42,2 - - FB 13 - 13 ENN 26,4 - - EE 0,77 - 1,2 0,32 1,2 MM 5,33 6,10 - NDT 77 - 77 Ca 0,14 - 0,2 0,14 0,2 P 0,65 - 0,7 0,79 0,65

Fonte: 1Tafuri & Rodriguez (1984); 2 Valadares Filho (2000); 3Campos (1981)

Segundo Bose (1977) as recomendações para a utilização de farelo de amendoim são: até 3 kg/cab.dia ou até 30% da dieta. 12. MAMONA

Segundo Barbosa et al. (2006) a mamona (Ricinus communis L.) é candidata natural ao posto de uma das principais culturas agrícolas do Brasil, em médio prazo, atrás da soja, do algodão, do milho, da cana-de-açúcar e do arroz.

Estes autores listam as vantagens que levariam a mamona a tal posto dentre as culturas cultivadas no país: 1) é de fácil cultivo e baixo custo de produção; 2) tem ampla variação de cultivares e híbridos capazes de se adequar a diferentes condições edafoclimáticas; 3) produz um óleo bruto atualmente valioso no mercado internacional e vários derivados de alto valor agregado (óleo hidrogenado, ácido 12 hidroxi esteárico, glicerina, torta/farelo de mamona), com perspectiva de ampliação do mercado pela fabricação preferencial do biodiesel; 4) pode ser cultivada no semi-árido (variedades de porte médio/alto e colheita manual) e noutras partes do país, especialmente no cerrado (variedades anãs e híbridos, com colheita mecanizada), seja como cultura principal ou como safrinha; 5) tem baixa pressão de pragas, sendo excelente para rotação de cultura; 6) baixa pressão de doenças e de ocorrência mais comum associada às condições locais de maior umidade, as quais podem ser controladas com fungicidas; 7) utiliza as mesmas maquinarias e equipamentos de cultivo e colheita do milho, com poucas adaptações; 8) pode produzir acima de 3.000 kg/ha e até 8.000 kg/ha, em condições irrigadas; 9) seu óleo é de aplicação estritamente industrial, não concorrendo com o consumo humano (exceto para fins medicinais, quando extraído a frio e por prensagem); 10) tanto o seu cultivo


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rotacionado, por não ser hospedeiro, como o uso de sua torta (2 a 5 t/ha), que tem ação nematicida, podem diminuir a pressão de nematóide no solo. Peres, et al. (2005), em contrapartida, apresenta um potencial mais modesto de produção em sequeiro para a mamona, 1.200 Kg/ha. E, informa que no passado, década 70, a mamona já teve maior importância, atingido cerca de 600 mil hectares. Segundo o IBGE (2007) a cultura da mamona é a que obteve maior crescimento em área plantada e em produção, quando comparadas às safras 2005/2006 e 2006/2007, 87,1% e 42,5%,respectivamente. Entretanto, em números absolutos a produção nacional de mamona (172.785 t) é ainda pequena, se compararmos com triticale (237.579 t) e cevada (210.102 t), por exemplo, mas superior ao girassol (77.872 t), outra oleaginosa que está sendo avaliada para a produção de biodiesel na região Centro-Oeste. Por outro lado CONAB (2007a) estima uma produção de 203.300 toneladas de mamona para a safra de 2006/2007. Tanto no levantamento da CONAB (2007), como do IBGE (2007) não há dados referentes à área plantada e produção para os estados do Centro-Oeste, o que pode indicar que o cultivo da mamona nos estados desta região não tenha muita importância no contexto nacional atualmente. Segundo Severino (2005), a torta de mamona é o principal subproduto da cadeia produtiva da mamona, produzida a partir da extração do óleo das sementes desta oleaginosa. Em todo o mundo, seu uso predominantemente tem sido como adubo orgânico, embora possa obter valor significativamente maior se utilizada como alimento animal, aproveitando o alto teor de proteínas.

Na década de 60, a “Sociedade Algodoeira do Nordeste Brasileiro S.A. - SANBRA” iniciou a produção de uma torta de mamona destoxicada denominada Lex Protéico (Perrone et al., 1966, citados por Severino, 2005), pois este subproduto possui características anti-nutricionais, principalmente: ricina, ricinina e CB-1A (Moshkin, 1986; Gardner et al., 1960, citados por Severino, 2005).

A partir de então, algumas pesquisas com alimentação animal foram realizadas no Brasil, obtendo-se resultados satisfatórios com o uso desse produto. Por ser protegido por patente, o processo utilizado pela SANBRA não foi divulgado.

Este autor alega que o uso do farelo de mamona não tem sido possível, até o presente momento, devido à inexistência de tecnologia viável em nível industrial para seu processamento, a fim de eliminar os elementos tóxicos e alergênicos de sua composição.

Os métodos de desintoxicação da torta de mamona, segundo Salvador (2006), podem ser físicos (encharcamento, extração com vapor, fervura, autoclave e forno de ar quente) ou químicos (tratamento com NaOH, NaCl,


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Ca(OH)2, formaldeído e amônia), mas que os tratamentos químicos são mais efetivos.

Os sintomas de intoxicação, segundo Matos (1976), citado por Tafuri & Rodriguez (1984) incluem vômitos, diarréias violentas, as fezes podendo apresentar-se sanguinolentas, sinais de dores abdominais, batimentos cardíacos acelerados e colapso. Quando se usa o farelo destoxicado, conhecido não têm sido observado problemas que possam ser atribuídos a uma intoxicação alimentar.

O farelo de mamona é um subproduto com elevado teor de proteínas, produzido na proporção aproximada de 1,2 tonelada para cada tonelada de óleo extraída (Azevedo e Lima, 2001, citado por Severino, 2005), ou seja, corresponde a 55% do peso das sementes, valor que pode variar de acordo com o teor de óleo da semente e do processo industrial de extração do óleo.

Segundo Salvador (2006), o emprego da torta para ração animal justica-se pela sua composição, com maior percentual protéico que a torta de outras oleaginosas, como o farelo de algodão. Por outro lado, Tafuri & Rodriguez (1984) afirmam que o farelo de mamona não é muito rico em proteína, só superando os teores de proteína do farelo de côco e babaçu. Mas, estes autores citam o trabalho de Braga et al. (1970), que comparou o farelo de algodão com o de mamona e não encontrou diferenças em desempenho, com inclusões de até 43% na dieta.

Sua proteína é composta por 60% de globulinas, 16% de albuminas, 4% de proteoses e 20% de glutelinas, proteínas conjugadas e compostos nitrogenados não-protéicos (Bon, 1979, citado por Severino, 2005).

Segundo Souza (1979), citado por Severino (2005), a composição bromatológica da torta de mamona é: 91,5% MS, 42,5% PB, 20,04% FB, 4,23% EE, 0,68% Ca e 0,78% P. No Quadro 35 pode ser observado a composição do farelo de mamona.

Rodriguez et al. (2003) avaliam que o farelo de mamona tem comportamento intermediário quanto à taxa de passagem, sendo similar ao farelo de algodão, com 65% de degradabilidade ruminal efetiva e proteína sobrepassante de alta digestibilidade (85%). Bose (1992) recomenda que o farelo de mamona não deva ultrapassar de 8 a 10% da dieta total.


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Quadro 35. Valor nutricional do farelo de mamona: Índice Variação1 Média2 Média3

MS% 89,40 - 90,5 90,5 90,8 PB% 35,5 - 39,2 35,5 40,64 FB% 18,50 - 27,4 27,4 - EE% 1,55 - 1,9 1,9 1,31 ENN% 23,35 - - MM% 6,8 - 7,3 NDT% 39 39 - FDA% - - 48 Ca% 0,55- 0,62 0,55 0,71 P% 0,62- 0,89 0,89 0,71

Fonte: 1adaptado de Tafuri & Rodriguez (1984); 2Campos (1981); 3Valadares Filho (2000)

13. CANOLA

A cultura da canola pode ser aproveitada para a produção de biodiesel (Sluszz et al., 2006), pois produz grãos com aproximadamente 38% de óleo (Tomm, 2000, citado por Peres et al., 2005). E na opinião de Peres et al. (2005) a canola desponta como uma das principais alternativas para a produção de biodiesel no Centro-Oeste.

Este autor ainda salienta que existe uma tendência de aumento da participação do óleo de canola no mercado de óleos vegetais, que, no Brasil, é menor que 1%, enquanto em países como os EUA é superior a 20%.

A canola vem demonstrando perspectivas de expansão além do eixo tradicional situado entre o Rio Grande do Sul e o Paraná, pois experimentos realizados em cinco locais de Goiás, em 2003, demonstraram excelente potencial (2.100 a 2.400 kg/ha) para a produção de canola na região e perfeita adequação ao cultivo de safrinha. Pela adequação ao cultivo em regiões mais altas e frias, a canola constitui cultura adequada para rotação com o cultivo de trigo no sudoeste de Goiás. Nessa região, a canola é o cultivo de safrinha de menor ciclo, com 90 a 100 dias da semeadura à colheita, além de apresentar baixa exigência hídrica (Peres, et al. 2005).

No entanto, não foi possível detectar dados estatísticos que comprovem o volume de uso da canola para a região Centro-Oeste (CONAB, 2007 e IBGE, 2007).

A canola, depois do aparecimento de variedades com baixo teores de ácido erúcico e glicosinolatos, se tornou em uma importante fonte de farelo para alimentação animal (Sorrel & Shurson, 1990, citados por Soares, 1996).


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A canola, quando comparado ao farelo de soja, apresenta menor conteúdo de PB (37 vs 45%) e menor percentagem em lisina (2,45 vs 3,14%), mas uma maior concentração de cistina (0,50 vs 0,33%) e metionina (0,73 vs 0,71%) (Aherme et al, 1986, citados por Soares, 1996).

Completando as informações citadas por Soares (1996), no trabalho de Valadares Filho (2000) a composição do farelo de canola está assim discriminada: 90,6% de MS, 39,84% de PB, 1,23% de EE, 6,48% de MM, 30,03% de FDN, 22,22% de FDA, 4,92% de lignina, 0,64% de Ca e 0,89% de P. No Quadro 36 pode-se verificar maiores informações sobre o farelo de canola.

Quadro 36. Composição química do farelo de canola processado:

Índice Farelo moído fino

Farelo moído grosso

Farelo peletizado

MS% 91,32 91,52 89,28 PB% 36,69 40,62 39,41 EE% 1,22 1,2 1,19 ENN% 44,74 43,27 44,33 FB% 8,48 8,45 9,01 FDN% 30,13 28,99 28,63 FDA% 22,25 20,49 22,38 Celulose% 17,10 16,47 16,87 Hemicelulose% 7,88 4,02 5,551 Lignina% 5,2 4,38 5,18 Ca% 0,72 0,72 0,74 P% 0,85 0,85 0,87

Fonte: Pinto, et al. (1996) Segundo Khorasani et al. (1992), citado por Loyola et al. (1996), e

Santos & Pedroso, (2005) o farelo de canola é rico em proteína degradável no rúmen e, por conseqüência, pobre em proteína não degradável no rúmen. A semente integral de canola e seu farelo têm sido usados na Europa e no Canadá como fonte protéica na alimentação de ruminantes. Os trabalhos revisados sobre o desempenho de novilhos alimentados com farelo de canola têm mostrado resultados bastante satisfatórios. Pinto et al. (1996) trabalhando com confinamento de novilhas Nelore em crescimento e terminação, encontrou um consumo acima de 0,60 Kg MO/100 Kg de peso vivo, apresentando resultados satisfatórios.


241

CONSIDERAÇÕES FINAIS Uma característica inerente à maioria dos subprodutos é a sua constante

heterogeneidade quanto à composição bromatológica, devido, principalmente, ao fato desses materiais se tratarem de resíduos, ou seja, não é incomum que existam contaminantes ou que haja variação entre indústrias ou entre épocas do ano (Imaizumi, 2005). Por isso Pereira (2005) recomenda cautela no uso de tais ingredientes, já que os subprodutos que serão adicionados às rações devem ser seguros, padronizados, econômicos e, evidentemente, permitir desempenhos semelhantes aos proporcionados pelos ingredientes tradicionais. Burgi (1986) avalia que no caso de resíduos de pré-limpeza, estes devem ser cuidadosamente amostrados e analisados a cada ano, pois sua composição é muito variável.

Para o mesmo tipo de farelo, têm sido encontradas nítidas diferenças em seus constituintes e, conseqüentemente, em seu valor nutricional, o que indica a importância do conhecimento de sua composição química, garantida por firmas ou laboratórios idôneos (Tafuri & Rodriguez, 1984), vide os casos aqui apresentados (farelo de soja/Quadro04 e farelo de algodão/Quadro 20).

Desta forma, o nutricionista deve estar a par dos conceitos de análises bromatológicas para poder solicitar as análises adequadas, de acordo com cada tipo de subproduto. Como exemplo, segundo Carvalho (1998), citando Hall (1995), no caso da polpa cítrica peletizada, onde a análise de FDN e FDA deve ser realizada de forma seqüencial, a fim de evitar a superestimativa do valor da FDA neste subproduto.

Podemos encontrar outro exemplo no superaquecimento, como no caso da soja quando o calor é excessivo ou prolongado no processamento dos grãos, onde podem ocorrer reações químicas formando ligações entre glucose e alguns aminoácidos, tornando estes menos disponíveis para os animais (Silva, 1989), reduzindo o potencial protéico do alimento.

As indicações de quantidades a serem utilizadas dos mais variados subprodutos, de acordo com inúmeros trabalhos experimentais, têm valor apenas informativo (Tafuri & Rodriguez, 1984), cabendo ao nutricionista identificar o real valor nutritivo de cada alimento disponível, para então, com os custos dos mesmos, identificar quais poderão propiciar o desempenho requerido com o menor custo de produção.

No momento há uma grande especulação sobre a produção de biodiesel, pois existem vários projetos sendo negociados, bem como instalados e em instalação em todo o país. No entanto, o que se sabe é que as usinas para a produção de biodiesel estão sendo estruturadas para processar qualquer tipo de oleaginosa e até sebo animal, o que possibilita uma diversidade na produção de subprodutos, em especial farelos protéicos, no caso de fontes vegetais. Porém, segundo Peres et al. (2005), as culturas com melhores condições de serem


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utilizadas na produção de biodiesel na região Centro-Oeste são: soja, algodão, girassol e canola.

Por fim, a expectativa é de que estas novas usinas possam de beneficiamento de biodiesel utilizem o processo de extração de óleo por solventes, a fim de conseguir melhor padronização na composição dos subprodutos, garantindo assim maior segurança quanto a qualidade dos alimentos gerados. Literatura citada Abrahão, J. J dos Santos et al. Avaliação da substituição do milho pelo resíduo

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SUBPRODUTOS AGROINDUSTRIAIS DA REGIÃO CENTRO … · é produzida no Estado de São Paulo, e o...

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