RELATÓRIO 2 - CONDIÇÕES TEÓRICAS DE SOLDAGEM.

Corrente de soldagem: De forma geral, controla a penetração da solda,

com efeito, diretamente proporcional. Afeta também a tensão do arco,

sendo que para um mesmo comprimento de arco, um aumento na

corrente causará um aumento na tensão do arco.

CONDIÇÕES TEÓRICAS DE SOLDAGEMCorrente de soldagem CCCorrente esperada durante a operação 250 ATensão esperada durante a operação 30 V

Fonte de correnteInversor

a

RELATÓRIO 4 – COMPARATIVO ENTRE DOIS FABRICANTES DE

FONTES DE CORRENTE.

Fabricante Fronius Weld Vision

ModeloTransPocket

2500Pro Arc 205

Tecnologia de transformação Inversora InversoraGama de regulagem 10-250 20-200

Curva característica externa Anexo A IndisponívelCorrentes máxima e mínima 10-250 A 20-200A

Potência 7,1 KVA 9kva

Fator de trabalho x corrente100% a 175A 100% a 110A 60% a 190A 60% a 160A35% a 250A 35% a 200A

Tensão em vazio 88 V IndisponívelFator de potência 0,99 Indisponível

Classe de isolação B FRendimento 87% Indisponível

Tensão de alimentação 380 - 460 V 220V

RELATÓRIO 5 – ACESSÓRIOS.

Porta eletrodo

Porta Eletrodo de Solda 300A Mod. Maxi.

Características:

Capacidade (A): 300

Sessão de Cabo (mm²): 50

Material do Punho: Punho de Nylon

Modelo: 300M

Cabos

Tabela para escolha de dimensões de cabos

De acordo com a tabela a escolha do diâmetro do cabo será de 8 mm,

pois suporta a corrente máxima da máquina e trabalha com um ciclo de

60%.

Perda de Carga (*Dados utilizados do Anexo C e relatório 4).

Fórmula: Pd= R x I²

*Dados: R=0,277 mΩ / I=250 A

Pd=0,277x10-3

x 2502 Pd= 17,31w/m

O cabo de solda SIL 100V de 50mm2 possui o diâmetro do condutor

mais próximo de 8mm.

Dados técnicos:

Condutor de fios de cobre eletrolítico, têmpera mole, extraflexível, com

cobertura de composto termoplástico polivinílico tipo ST1, com

característica de autoextinção do fogo, classe térmica 70°C.

Norma aplicável: NBR 8762

Tabela Descritiva:

RELATÓRIO 6 - ESCOLHA DO EQUIPAMENTO A SER USADO.

A máquina inversora TP2500 foi a escolhida, pois possui todos os

requisitos que atendem ao projeto , a máquina Pro Arc 205 não foi

possível obter todas as informações sobre a maquina. As duas

empresas possuem assistência técnica na região de São Paulo. Porém o

fator de maior peso foi o tempo de garantia que as duas empresas

oferecem, a empresa Fronius possui uma garantia de 5 anos e a

empresa Weld Vision apenas 2 anos.

RELATÓRIO 7 - ESTOQUE DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO.

Devera ser feito a cada 15 dias a verificação da quantidade de itens no

estoque.

PeçaQuantidade

(PÇ)Porta - eletrodo 10Conectores 10Terminais de Cobre 10Grampos Terra 10Parafuso porta eletrodo 10Isolante porta eletrodo 10Alavanca porta eletrodo 10Mola porta eletrodo 10Capa da mola porta eletrodo

10

Pino porta eletrodo 10Corpo porta eletrodo 10Isolante porta eletrodo 10Punho porta eletrodo 10Cabos Ø12, 5 mm 200(m)Escovas de Aço 7Picadeiras 7

Garantia: 3 meses de garantia legal por lei, contando a partir da data de emissão da Nota Fiscal de Venda contra

defeitos de fabricação.

RELATÓRIO 11 - VARIÁVEIS DE PROCESSO.

Preparo do Chanfro:

Dadosα 20ºr 6 mmn 3 mmf 2 mme 22 mm

W 77,54 mm2

A 150mm2

B 40 mm2

Root 80 mm2

Área Total

347,54mm2

Taxa de Deposição: Para os cálculos usaremos a corrente e tensão especificadas no eletrodo.

Taxa de Deposiçã o ( kgh )=tens ã odo arco (V ) xIntensidadedacorrente ( A )2000

Dados Tensão Corrente TDMínimo 20,4 10 0,102Máximo 30 250 3,75Média 25,2 130 1,63

O fator de operação (FO=40%) leva em consideração o tempo para troca de eletrodo tempo de limpeza, troca de chapas, etc.

TD Efetiva=Taxa de Deposição Média x fator deOperação=0,65kgh

Peso de Metal depositado por Chapa:

Volume (mm3 )=Area¿

Volume de solda plana longitudinal do tubo

V torre=347,54mm2 x 3000mm=1.042 .620mm3

V virola=347,54mm2 x3000mm=1.042.620mm3

Volume de solda 5G

V torre=347,54mm2 x 4000mm=1.390.160mm3

V virola=347,54mm2 x1500mm=521.310mm3

Pesometal Depositado(g)=Volume¿

PMD (plana ) torre evirola=1.042 .620 x0,00 77=8.028,17

PMD(5G)torre=1.390.160 x 0,0077=10.704,23

PMD (5G ) virola=521.310 x0,0077=4.014,1

PMD (plana) =8.028,17 g ou 8,03Kg

PMD (5G) torre =10.704,23 g ou 10,7Kg

PMD (5G) virola =4.014,1 g ou 4,01Kg

PMD= 8028,17×1000

3000=2676

gmm

ou2,67Kgm

Velocidade Média de Soldagem:

Processo de Soldagem Velocidade (cm/min)Eletrodo revestido 28

Calculo do Numero de Passes:

Pesodeum Passe¿¿

PP= 1,630,60 x28

=0,097kg /m

N úmerode Pa sses=PesodoMetal Depositado¿¿

NP= 2,670,097

=28 Passes

Temperatura de Pré e pós-aquecimento e interpasse:

Pré-aquecimento e temperatura de interpasse de 200-350 °C.

Recozimento após soldagem a 700-750 °C por pelo menos 1h, seguido

de resfriamento ao forno até 300 °C e, posteriormente, ao ar.

Quantidade de Chapas Soldadas:

Tempode Soldagemum passe(min)=Comprimento da peç a(cm)Velocidadede Soldagem¿¿

TSHor .2G1 º passe(torre e virola)=300cm

28cm /min=11min

TSTubo 1G1º passe torre=400cm

28c m /min=14min

TSTubo 5G1 º passe virola=150cm

28cm /min=5,36min

Tempo Total de soldagem:

Tempode Soldagem (mim )=Soldagem deum passe (mim) x N passesFator d eOp

=TTSmim

TTS Hor .2G(torre evirola)=11 x2840 %

=770min

TTS1Gtorre=14 x 2840 %

=980min

TTS5Gvirola=5,36 x2840 %

=375,2min

Quantidade de chapas soldadas por posto ao longo do dia:

Nº PostosQuant. Plana 2G (torre)

P / Dia P / Mês1 0,6 12

12 7,2 144

Nº PostosQuant. Plana 2G (Virola)

P / Dia P / Mês1 0,6 12

11 6,6 132

Nº PostosQuant. Torre 1G

P / Dia P / Mês1 0,5 106 3 60

Nº PostosQuant. Virola 5G

P / Dia P / Mês1 0,8 164 3,2 64

Consumo diário e mensal de eletrodos por posto de soldagem:

Nº PostosEletrodos 2G (torre)P / Dia P / Mês

1 17,8 35612 213,6 4272

Nº PostosEletrodos 2G (Virola)P / Dia P / Mês

1 17,8 35611 195,8 3916

Nº Postos Eletrodos 1G (torre)

P / Dia P / Mês1 28,48 569,66 170,88 3417,6

Nº PostosEletrodos 5G (Virola)P / Dia P / Mês

1 6,68 133,54 26,72 534,4

RELATÓRIO 12 – ESQUEMAS DE PREPARO DE CHANFRO.

A forma de chanfro em U baseia-se no conceito de oferecer um espaço

adequado para uma boa execução do passe de raiz, assegurando ainda

a economia máxima de metal de adição.

A preparação em U não pode ser realizada através de oxicorte,

requerendo emprego de usinagem na plaina fresadora. Outro fator que

ajudou na escolha é que Para os aços-liga com teor de cromo acima de

5%, inclusive os inoxidáveis, também não pode ser empregado o

oxicorte.

Chapa Pré montagemTorre 2G 1G (Tubo)Virola 2G 5G (Tubo)

Encaixe da Virola na Torre

5F (Tubo)

RELATÓRIO 13 – LAY OUT DA LINHA DE PRODUÇÃO.

Estoque de Matéria Prima

Plaina Fresadora

Plaina Fresadora

Calandra

Estoque de peças

de reposiçã

o

1 2

Plasma

Linh

a de

mon

tage

m

Torr

e Linh

a de

mon

tage

m

Viro

la

Carga e Descarga

En

trad

a

Saída

Saí

da

En

trad

a

Seç

ão

T

2

Calandra

Seç

ão

T

1

Seç

ão

V

1S

eçã

o

V2

1 2Legenda

Posto de solda com cabos de 20m

Posto de solda com cabos de 4m

Estoque de Chapas e Tubos1 – Torre / 2- Virola

Fluxo da produção

RELATÓRIO 1 - CONDIÇÕES TEÓRICAS DE PRÉ-MONTAGEM,

TRANSPORTE E MONTAGEM FINAL.

A fabricação da torre será feito com o metal base A387 g5 junto com o

eletrodo 8018B6, a chapa possui 22 mm de espessura, 3000 mm de

largura e 12500 mm de comprimento. A fabricação da virola será feita

com o metal base A387 g5 junto com o eletrodo 8018B6, a chapa possui

22 mm de espessura, 3000 mm de largura e 4710 mm de comprimento.

O eletrodo tem o diâmetro de 4 mm e é recomendado pelo fabricante a

utilizar uma corrente de 140A para uma taxa de eficiência de 75%.

Terceirizamos o processo para a fabricação dos tampos para a torre, a

empresa Scorpions ficara responsável pelo fornecimento.

A movimentação das chapas e tubos será feito com o auxilio de pontes

rolantes. As linhas de montagem possuem equipamento de montagem e

soldagem modelo crocodilo. Para prevenir imprevistos, a empresa conta

com dois estoques para chapas chanfradas e tubos onde será estocado

um lote de segurança de peças, outra ação para imprevistos e que nas

seções T1 e V1 possuem máquinas com cabos de 20 metros para

auxiliar as seções T2 e V2 em eventuais paradas.

Antes de iniciar a calandragem das chapas elas irão receber o chanfro

“U” simples, através de usinagem por uma plaina fresadora. Após

ganharem os chanfros as chapas irão ser calandradas e distribuídas

para a Seção T1(diâmetros de 4m) e Seção V1(diâmetros de 1,5m).

Será utilizado um anel de soldagem (Backing Ring) para auxiliar a

soldagem circunferencial dos tubos, e um cobre-junta (Backing) para

auxiliar a soldagem longitudinal do tubo.

As seções T1 e V1 iram soldar na posição 2G, para preencher a

abertura longitudinal do tubo e assim formar os tubos da torre e da

virola, será necessário à utilização de um andaime para completar a

soldagem. Fazer a retirada de excesso de solda com uma lixadeira antes

de passar para a próxima seção.

Antes da pré-montagem os tubos devem ser ponteados para garantir um

melhor posicionamento. Devem-se alinhar os tubos de forma a conseguir

a preparação desejada da junta. Em conformidade com o código ASME,

o desalinhamento não deve exceder 1,6mm. Serão necessários 4 pontos

no posicionados nas coordenadas de 12H, 3H, 6H e 9H, o ponteamento

requer um cordão de 12 a 20 mm. O ponto deve penetrar na raiz de tal

modo a formar um cordão com reforço de 1,6mm no lado interno do

tubo, sendo que o nariz deve ser fundido em ambas as peças.

A seção T2 ira soldar a pré-montagem da torre na posição 1G e utilizara

dois tubos de diâmetro de 4m e dois tampos para fazer o fechamento da

torre. A seção V2 ira soldar a virola na posição 5G PG e utilizara dois

tubos de diâmetro de 1,5m.

O código ASME requer uma inspeção visual e uma relevante avaliação

da qualidade da solda em uma amostra. Após ter executado a

preparação e o ponteamento.

Os critérios de aceitação são os seguintes:

Trincas: a solda não deve apresentar trincas.

Penetração: a raiz da junta deve apresentar penetração completa.

Fusão: a fusão entre o metal de base e o metal de adição deve

ser completa.

Inclusão de escória: as cavidades na zona fundida contendo a

escória não devem exceder 3,2mm para cada 152 mm de solda.

Inclusões gasosas: uma seção afetada por porosidade não pode

exceder o comprimento de 1,6 mm e seu comprimento total não

deve exceder 3,2 mm para cada 6,5cm2 de superfície de solda.

Mordeduras: não devem exceder uma largura de 08 mm, uma

profundidade de 0,8mm e seu comprimento não deve exceder

50,8 mm para cada 152 mm de solda ou 5% da espessura de

parede, se a solda for mais curta.

Metal de solda: os reforços da face e da raiz não devem exceder

as dimensões indicadas, devem apresentar uma transição suave

com as superfícies do metal de base e suas bordas devem estar

livres de mordeduras.

Será aberta uma boca na torre pré-montada com a utilização de corte a

plasma porque os aços-liga com teor de cromo acima de 5%, inclusive

os inoxidáveis, não pode ser empregado o oxicorte, ao finalizar este

processo a torre pré-montada e a virola serão enviadas ao cliente

através da empresa Benatti, que possui uma vasta experiência em

transporte de calandrados.

A virola será soldada na torre na posição 5F, mas antes deve se

assentar a torre sobre a base, deve ser feita uma cuidadosa verificação

do nivelamento da base e do estado e localização exata dos parafusos

chumbadores. Essa verificação exige precisão milimétrica, devendo-se

empregar instrumentos de topografia e gabaritos com a posição dos

chumbadores. Caso necessário, devem ser utilizados calços de chapa

de aço para corrigir o nivelamento.

CONCLUSÃO

O Trabalho e importante, pois ganhamos experiências em pesquisar

normas e artigos, e também faz com que o autor do relatório busque

informações em outros idiomas e ganhe mais conhecimento na área de

tecnologia.

Ele deve continuar por que e uma ferramenta que auxilia no aprendizado

principalmente em alunos que nunca tiveram contato com soldagem,

usinagem e outros processos que são necessários para a elaboração do

projeto, outro ponto positivo e que este trabalho nos prepara para

tomadas de decisões importantes como custo beneficio de maquinas,

planejamento de linhas de produção e custos de soldagem que estarão

incluso durante nossa vida profissional nesta área.

A minha sugestão e aumentar a porcentagem de elemento de liga da

chapa, ou usar o numero de matrícula para escolher a porcentagem da

liga, para que possa haver uma variação maior de aços escolhidos pelos

alunos. A minha reprovação e que não tivemos a oportunidade de ter

uma aula sobre preparação de chanfros na aula de laboratório por falta

de oxigênio e acetileno.

RELATÓRIO 10 - ELETRODO REVESTIDO

Razões da escolha: O eletrodo E8018-B6H4R atende as propriedades

químicas e mecânicas do metal base.

Norma: ASME SFA 5.5

Diâmetro: 4,00 mm

Revestimento: Básico de baixo Hidrogênio

Composição Química

C 0,09Si 0,5Mn

0,7

Cr 5,3Mo

0,6

Características mecânicas

Alongamento (%) - Como soldado (for 2") 22 %.

Carga de ruptura como soldado 695 MPa.

Resistência a tração como soldado 593 MPa.

Temperatura de teste após alívio de tensão 746 °C.

Tempo de Tratamento Térmico Pós Soldagem1 hr.

Dados de soldagemTipo de corrente

Tensão Posição de soldagem

Ø (mm)

Faixa de corrente (A)

CC+ 20-30 V 4 125-180

Introdução

Nome da empresa Barbosa LTDA

Endereço completo Av. Vicente Celestino Nº 287, São Paulo/SP.

AC: Krasken- Sr. Robert Philips

 

Sr. Robert

No processo de fabricação da torre de desvio utilizaremos os processos

de calandragem, solda a arco por eletrodo revestido, fresamento e corte

a plasma.

A calandragem e a operação pela qual se da a chapa uma forma

cilíndrica ou cônica, total ou parcial. O curvamento da chapa se obtém

exercendo-se esforços de flexão com intensidade tal que se provoque

uma deformação permanente da chapa.

Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido é um processo manual

de soldagem que é realizado com o calor de um arco elétrico mantido

entre a extremidade de um eletrodo metálico revestido e a peça de

trabalho. O calor produzido pelo arco elétrico funde o metal, a alma do

eletrodo e seu revestimento de fluxo. Os gases produzidos durante a

decomposição do revestimento e a escória líquida protegem o metal de

solda da contaminação atmosférica durante a solidificação. Devido à sua

versatilidade de processo e da simplicidade de seu equipamento e

operação, a soldagem com eletrodo revestido é um dos mais populares

processos de soldagem. 

Plaina fresadora é uma máquina de movimento continuo da ferramenta,

destinada à usinagem de materiais. Removem-se cavacos por meio de

uma ferramenta de corte chamada fresa. A operação de fresagem

consta da combinação de movimentos simultâneos da ferramenta e da

peça a ser usinada simultaneamente.

O corte a plasma utiliza-se uma tocha mecanizada com capacidade para

1000 ampères pode cortar até 250 mm de aço. Entretanto,

habitualmente, na indústria, a espessura de corte não ultrapassa 50 mm.

Buscamos estabelecer uma relação transparente com os nossos

clientes, oferecendo suporte através do atendimento diferenciado, com

atendimento em horário comercial de segunda a sexta e atendimento

emergencial aos finais de semana e feriados, através do telefone de

contato: 011 2587-6541.

Estamos à disposição para esclarecer eventuais dúvidas e aguardamos

o seu contato!

Atenciosamente,

Danilo Barbosa

CONCLUSÃO

O Trabalho e importante, pois ganhamos experiências em pesquisar

normas e artigos, e também faz com que o autor do relatório busque

informações em outros idiomas e ganhe mais conhecimento na área de

tecnologia.

Ele deve continuar por que e uma ferramenta que auxilia no aprendizado

principalmente em alunos que nunca tiveram contato com soldagem,

usinagem e outros processos que são necessários para a elaboração do

projeto, outro ponto positivo e que este trabalho nos prepara para

tomadas de decisões importantes como custo beneficio de maquinas,

planejamento de linhas de produção e custos de soldagem que estarão

incluso durante nossa vida profissional nesta área.

A minha sugestão e aumentar a porcentagem de elemento de liga da

chapa, ou usar o numero de matrícula para escolher a porcentagem da

liga, para que possa haver uma variação maior de aços escolhidos pelos

alunos. A minha reprovação e que não tivemos a oportunidade de ter

uma aula sobre preparação de chanfros na aula de laboratório por falta

de oxigênio e acetileno.