Trabalho Controle de Riscos

IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS

OCUPACIONAIS NO BENEFICIAMENTO DE GRÃOS: MODELO

FUNDAMENTADO NA METODOLOGIA APPCC

Diego Teixeira Macagnan (UFSM)

[email protected] Solange de Fatima Schefer (UFSM)

[email protected] Leandro Cantorski da Rosa (UFSM)

[email protected]

A metodologia de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

(APPCC), em sua essência visa o controle microbiológico em

alimentos. Atentando para os mecanismos de seu funcionamento,

pesquisou-se a possível adaptação da mesma como ferraamenta de

apoio ao gerenciamento de riscos ocupacionais. Este trabalho propõe

a adaptação dos fundamentos da metodologia APPCC para permitir

organizar, identificar e realizar o controle dos pontos críticos (PCC)

para as atividades inerentes ao processo de beneficiamento de arroz.

Em alguns procedimentos de recebimento e beneficiamento,

identificaram-se pontos de possíveis riscos aos trabalhadores.

Estabelecendo e ordenando as etapas do processo que se enquadram

como um PC/PCC, buscou-se apresentar o plano de Gerenciamento

dos Pontos Críticos de Controle para a Segurança do Trabalhador

(GePoC-ST) com as devidas observações sobre cada variável

estabelecida.

Palavras-chaves: metodologia APPCC, segurança do trabalhador,

análise de riscos

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.

Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008



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1. Introdução

O presente estudo aborda a questão da segurança no trabalho. A preocupação com esse tema, evidenciada em publicações técnicas, conhecimento de casos e informações adquiridas em demonstrativos estatísticos sobre acidentes de trabalho no país, acabou por direcionar o estudo a unidades de beneficiamento de arroz, nas quais os problemas que podem afetar a integridade física do trabalhador estão presentes em vários pontos do processo e cuidados com a segurança devem fazer parte da rotina de trabalho. A base deste estudo está alicerçada nos fundamentos da metodologia de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Essa metodologia, desenvolvida para a indústria alimentícia, tem como objetivo o controle microbiológico e, para isso, apresenta técnicas específicas de análise.

Buscou-se na metodologia de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), os fundamentos que permitissem identificar e realizar o controle dos pontos críticos (PCC) nas atividades dos trabalhadores em unidades de beneficiamento de arroz. O sistema APPCC prevê uma avaliação técnica minuciosa do produto e do processo para detectar possíveis pontos de contaminação e controlá-los (MENDEZ, 2004). Ponto Crítico de Controle (PCC) trata-se de qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas preventivas para manter um perigo identificado sob controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos associados a determinadas atividades (RIBEIRO-FURTINI e ABREU, 2005).

O objetivo principal do trabalho é desenvolver um modelo de gerenciamento de riscos ocupacionais, com base nos fundamentos da metodologia APPCC focado no processo beneficiamento do arroz.

2. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

2.1 Sistema APPCC

O método de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - APPCC (da sigla em inglês para Hazard Analysis Critical Control Points), segundo Almeida (1998) é um sistema preventivo que busca a produção de alimentos inócuos. Está embasado na aplicação de princípios técnicos e científicos na produção e manejo dos alimentos desde o campo até a mesa do consumidor. Os princípios do APPCC são aplicáveis a todas as fases da produção de alimentos, incluindo a agricultura básica, a pecuária, a industrialização e manipulação dos alimentos, os serviços de alimentação coletiva, os sistemas de distribuição e manejo, e a utilização do alimento pelo consumidor.

O conceito de APPCC é a prevenção e não a inspeção do produto terminado. Os agricultores e pecuaristas, as pessoas encarregadas do manejo e distribuição e o consumidor, devem possuir toda a informação necessária sobre o alimento e os procedimentos relacionados com o mesmo, pois com o APPCC somente poderão identificar o lugar onde a contaminação pode ocorrer, e a maneira pela qual seria possível evitá-la. O objetivo é, além da elaboração do alimento de maneira segura, comprovar, através de documento técnico apropriado, que o produto foi elaborado com APPCC (ALMEIDA, 1998).

O sistema APPCC teve sua origem na década de 50 em indústrias químicas na Grã Bretanha e, nos anos 60 e 70, foi extensivamente usado nas plantas de energia nuclear e adaptado para a área de alimentos pela Pillsbury Company, a pedido da NASA, para que não



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houvesse nenhum problema com os astronautas relativo a enfermidades transmitidas por alimentos (ETA) e equipamentos em pleno vôo (RIBEIRO-FURTINI e ABREU, 2005).

O APPCC é um sistema simples e racional e, em função disso, tem sido recomendado por diversas organizações, como por exemplo, o Ministério da Saúde e o Ministério da Agricultura e do Abastecimento do Brasil, a fim de garantir a produção de alimentos seguros e evitar a ocorrência de toxinfecções (ROQUE-SPECHT, 2002).

A análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) é uma ferramenta de segurança alimentar defendida por instituições reguladoras internacionais e nacionais com sendo tanto voluntária quanto obrigatória a prescrição do processamento alimentar (TAYLOR, 2001; TORRES, 2000; WALLACE & WILLIAMS, 2001 apud AZANZA e ZAMORA-LUNA, 2005).

Os Ministérios da Saúde e Agricultura instituíram através de portarias a utilização de programas de Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) como ferramentas e roteiro para inspeção do setor. Atualmente, por recomendação do Codex Alimentarius, diversos setores produtivos que mantêm atividades exportadoras têm sido requisitados a apresentar seus programas de Boas Práticas de Fabricação pelos órgãos legisladores de vários países com a finalidade de possibilitar o livre trânsito de produtos e serviços com critérios de qualidade compatíveis (MENDEZ, 2004).

Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Procedimentos Padrão de Higienização Operacional (PPHO) são Programas Pré-requisitos (PPRs) para implementação do sistema APPCC, sendo, em função disto, etapa inicial na adoção de sistemas de garantia de qualidade na indústria de alimentos (CRUZ et al, 2006).

Vários estudos em diversas áreas têm sido conduzidos a partir dos fundamentos da metodologia APPCC. Spexoto et al (2005) aplicaram essa metodologia em propriedades leiteiras para o controle de agentes patogênicos e de resíduos de medicamentos, obtendo resultados significativos tais como a diminuição no número de quartos afetados e no escore de mastite, além de que os valores de coliformes fecais no leite foram reduzidos. Roque-Specht (2002) também focam seu estudo na indústria de laticínios e apresentam um modelo de gerenciamento de riscos para o aumento da segurança alimentar, através da implementação do sistema HACCP em determinadas etapas de seu sitema. O modelo possibilitou concretizar a viabilização e validação da Avaliação de Riscos nas etapas um, dois e cinco do sistema HACCP, em uma indústria beneficiadora de leite tipo “C”

Em outra linha de estudo, Teodoro et al (2006) avaliaram a contaminação de carcaças e tonsilas de suínos por Y. enterocolitica em estabelecimentos de abate não inspecionados, comparando a pesquisa microbiológica convencional com a técnica da reação em cadeia de polimerase (PCR) e o tipo de amostra analisada (de tonsila ou de carcaça), como subsídio ao monitoramento microbiano em sistemas de APPCC. Por fim verificaram que se necessita de mais estudos para aperfeiçoamento das técnicas e para definição do melhor tipo de amostra a ser utilizada para monitoramento da Y. enterocolitica em situações isoladas de controle ou inseridas em plano APPCC específico.

A periculosidade de células de cianobactérias e toxinas para a saúde humana foi foco de estudo de Codd et al (2005). Apresentam medidas necessárias para desenvolver e implementar estratégias de gestão de risco e utilizam-se dos conceitos encontrados na



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plataforma de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e ratificam benefícios potenciais desse sistema para a produção e distribuição de água potável.

O APPCC é a metodologia mais segura e eficaz em termos de custo e métodos, para controlar contaminações durante a produção de alimentos e bebidas, segundo Chemat e Hoarau (2004). Eles constatam que a utilização de tecnologias emergentes como a ecografia, são insuficientes para controlar os riscos e sugerem a utilização do APPCC para essa função. Violaris et al (2008), salientam a importância do APPCC não só na indústria de alimentos, como também na empresas de fornecimento de insumos. 3. Metodologia

A pesquisa trata de um estudo de caso em um engenho de arroz, a qual se utilizou de uma pesquisa bibliográfica, de campo e qualitativa, por meio de uma entrevista semi-estruturada direcionada ao gerente industrial da empresa estudada, durante o segundo semestre do ano de 2007. O estudo visa atentar para os pontos críticos de controle que envolve as atividades desempenhadas por trabalhadores no processo de beneficiamento de grãos, mais especificamente em um engenho de arroz. Para facilitar a análise das atividades deste processo, foram descritos os processos de recebimento e beneficiamento dos grãos. Posteriormente, aplicaram-se alguns fundamentos da metodologia APPCC como forma de identificar os Pontos Críticos de Controle (PCCs) do processo (baseando-se na árvore de decisão) e, assim, partir para uma adaptação dessa metodologia visando o gerenciamento de riscos ocupacionais. Através da elaboração do plano de Gerenciamento dos Pontos Críticos de Controle para Segurança do Trabalhador (GePoC-ST), desenvolvido sobre a plataforma APPCC, pode-se atentar para as etapas do processo que possam vir a causar perigos aos trabalhadores, observando fatores como as medidas preventivas, monitoração e as ações corretivas dentre outros.

4. Análise e discussão dos resultados

4.1 Arroz e sua importância – aspectos sócio-econômicos

Cultivado e consumido em todos os continentes, o arroz destaca-se pela produção e área de cultivo, desempenhando papel estratégico tanto no aspecto econômico quanto social (EMBRAPA, 2005).

Cerca de 150 milhões de hectares de arroz são cultivados anualmente no mundo, produzindo 590 milhões de toneladas, sendo que mais de 75% desta produção é oriunda do sistema de cultivo irrigado (EMBRAPA, 2005). A China é o principal produtor mundial de arroz, com 186.730 mil toneladas, ou seja, 30,7% do total produzido, seguida pela Índia com 20,4%. A produção brasileira corresponde a apenas 2,2% da produção mundial (SECRETARIA DO PLANEJAMENTO E GESTÃO, 2004).

O arroz é um dos mais importantes grãos em termos de valor econômico. Aproximadamente 90% de todo o arroz do mundo é cultivado e consumido na Ásia. A América Latina ocupa o segundo lugar em produção e o terceiro em consumo. Já o Brasil se destaca como o maior produtor de fora do continente Asiático, estando entre os 10 maiores do mundo com cerca de 11 milhões de toneladas para um consumo de 11,7 milhões de toneladas base casca. Essa produção é oriunda de dois sistemas de cultivo: irrigado e de sequeiro. Em 2001, a produção Brasileira representou 1,8% do total mundial, e cerca de 50% da América Latina (EMBRAPA, 2005).



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O Rio Grande do Sul é responsável por 57% da produção nacional de arroz. Em função de três períodos seguidos de estiagem e aos baixos preços recebidos pelo arroz a colheita foi 10,7% menor na safra 2006/2007 (CORRÊA et al, 2007).

4.2 Beneficiamento do arroz

Araújo (2003) classifica a armazenagem em 6 tipos: primária, local, regional, terminal, de distribuição e final. Conforme Bowersox & Closs (2001) existe também a estocagem de produtos temporária, o qual é uma função menos comum.

A armazenagem tem um papel de destaque dentro da área da agricultura, pois tem influência significativa na qualidade do grão, em função deste sofrer o processo de limpeza, secagem e armazenagem. A obtenção da qualidade nos grãos será obtida através de normas corretas de procedimento e treinamento em todas as áreas do ciclo produtivo (WEBER, 2001).

A umidade ideal para a colheita do arroz é entre 18% e 23%, valores atingidos, geralmente, à época em que os grãos se encontram no término de sua formação. Esta umidade é muito alta para se armazenar. Depois que o grão estiver formado e amadurecido, se ocorrerem atrasos na colheita, pode haver perda na sua qualidade (BRAGANTINI & VIEIRA, 2004). Fagundes et al (2007) observaram em seu estudo uma faixa de umidade entre 18% e 24%, e destacam a importância da secagem do arroz para um armazenamento livre de ataques microbiológicos.

A pré-limpeza antecede o processo de secagem. Nesta fase são retiradas dos grãos as impurezas, as quais facilitam a proliferação de insetos. A escolha das peneiras para a retirada das impurezas deve ser feita com cuidado. Também é importante que o fluxo de ar do ventilador seja ajustado adequadamente para evitar perda de grãos. Em geral, depois de concluída a pré-limpeza, o arroz tem o seu teor de impurezas baixado para menos de 2%. Já a armazenagem do arroz pode ser em silos metálicos, de concreto ou outro material, ou em sacos de juta ou de polietileno (BRAGANTINI & VIEIRA, 2004).

Quando se trata da qualidade do arroz destacam-se algum fatores importantes: as características varietais; as condições de desenvolvimento da cultura; o manejo e as condições edafoclimáticas; a época e a condição de colheita; o método e o sistema de secagem; o sistema de armazenamento; os métodos de conservação; o processo e as operações de beneficiamento industrial dos grãos (FAGUNDES et al, 2007).

4.3 Riscos

Sabe-se que as atividades da agroindústria geram certo volume de poeira de acordo com o tipo de grão que se está trabalhando e, conseqüentemente, podem causar explosões. Estudos demonstram que a poeira do arroz apresenta um índice de explosividade menor do que a poeira gerada por outros grãos, como da soja, trigo e milho, mas com conseqüências não menos graves (SÁ, 2007).

Estudos que verificaram as principais fontes de ignição, riscos em equipamentos e os principais locais de risco em agroindústrias. Na Figura 1 estão representados os gráficos de cada variável estudada. Salienta-se que 50% das explosões têm como estímulo as faíscas mecânicas, sendo moinhos e trituradores os equipamentos que apresentam o maior percentual de riscos e os silos, com 67%, são os locais com maior risco de explosões, por produzirem grande quantidade de pó e pela característica de ambiente confinado (BETENHEUSER et al, 2005 apud ROCHA et al, 2007).



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Pela preocupação com o trabalho em espaços confinados foi estabelecida uma norma específica para a regulamentação do trabalho nesses ambientes. Na NBR 14787, que trata do assunto, a iminência de explosões, sufocamentos e liberação de gases tóxicos em agroindústrias é foco de medidas desenvolvidas para minimizar e se possível reduzir a zero o risco de sinistros do tipo (SÁ, 2007).

Fonte: adaptado de BETENHEUSER et al, 2005 apud ROCHA et al, 2007

Figura 1 – Fatores de risco em agroindústrias

Problemas com a audição é outra preocupação que está inerente às atividades industriais e agroindustriais. Nesse ramo de atividade o nível de ruído gerado pelos sistemas mecanizados é perturbador para o desenvolvimento do trabalho e causa para a incidência de doenças. Os efeitos nocivos mais comuns são a perda de audição, interferência com a comunicação, agressão ao sono, problemas cardíacos e estresse (BAU, 2007).

4.4 Dados e estatísticas sobre acidentes de trabalho no Brasil



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A saúde e integridade dos trabalhadores é, de fato, uma preocupação inerente a todos os setores de atividades no país e pode ser evidenciada em números através de um importante trabalho estatístico de instituições de renome no mercado. Dados do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE) informam os percentuais da população ocupada distribuídas em setores da economia e alocadas nas diferentes regiões do país. Percebe-se que 20,5% da população ocupada do país está no setor agrícola (dados de 2005), sendo a região Sul do país a terceira no ranking com um percentual de 22,1% da população ocupada no setor agrícola, ficando atrás das regiões Norte e Nordeste, respectivamente (ANUÁRIO DOS TRABALHADORES, 2007).

O número de vítimas fatais no trabalho teve um comportamento decrescente de 1995 até 2005, salvo as pequenas oscilações entre determinados anos. Em contrapartida, tem-se uma oscilação bastante visível no período, do número de trabalhadores com doenças relacionadas a sua ocupação profissional. No ano de 2005 registrou-se o maior número de pessoas acidentadas e o quarto maior número de pessoas com doenças do trabalho, mas em contrapartida registrou-se o segundo menor número de mortes contabilizadas no período estudado (ANUÁRIO DOS TRABALHADORES, 2007). O Anuário Brasileiro de Proteção (2007) registrou, em 2005, um total de 491.711 mil pessoas acidentadas, separados pelo setor de atividade econômica e, no setor da agricultura, em 2005, foram 35.513 mil registros de acidentes de trabalho, ou seja, 7,22% do total de acidentes do país.

4.5 Adaptação do APPCC para ser usado como ferramenta de gerenciamento de riscos operacionais

Os fundamentos do APPCC estão expressos em sete princípios: 1. Executar uma análise de perigos; 2. Determinar os Pontos Críticos de Controle (PCCs); 3. Estabelecer um ou vários limites críticos; 4. Estabelecer sistemas de monitoramento dos PCCs; 5. Estabelecer as ações corretivas a serem feitas se o monitoramento indicar que um PCC específico não está sob controle; 6. Estabelecer procedimentos de verificação para confirmar o funcionamento bem-sucedido do sistema APPCC; 7. Introduzir um sistema de documentação que examina os relatórios de todos os processos e registros de acordo com os princípios e sua aplicação (DAMIKOUKA et al, 2007).

Os princípios do APPCC são inerentes aos doze passos da metodologia para o desenvolvimento da técnica apresentada por Junior (2004): 1. Equipe APPCC; 2. Descrição e caracterização do produto/processo; 3. Identificação do uso pretendido para o produto; 4. Construção do fluxograma; 5. Verificação do fluxograma no terreno; 6. Identificação e análise de perigos; 7. Identificação de pontos críticos de controle (PCC); 8. Estabelecimento de limites críticos; 9. Estabelecimento de um sistema de monitoração; 10. Estabelecimento de ações corretivas; 11. Estabelecimento de procedimentos de verificação, validação e revisão; 12. Documentação e registro.

Tendo essas informações como base, pode-se perceber que esses princípios e metodologia podem servir como base para o desenvolvimento de um modelo aplicável na segurança do trabalho em geral, sendo que o foco deste estudo visa atender a segurança do trabalhador em unidades de beneficiamento de grãos de arroz.

4.5.1 Modelo para o Gerenciamento dos Pontos Críticos em Segurança do Trabalho (GePoC-ST)



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Trata-se de um sistema de análise que identifica perigos específicos e medidas preventivas para o gerenciamento da segurança do trabalho, objetivando a segurança do trabalhador, e contempla para a aplicação, nas unidades de beneficiamento de grão, também os aspectos de garantia da saúde e integridade física das pessoas.

Os perigos presentes são causas potenciais de danos inaceitáveis que podem tornar a saúde do trabalhador precária, ocasionar lesões e por em risco a sua integridade física, elevando a probabilidade de ocorrência de acidente fatais.

Os riscos apresentam-se como a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde do trabalhador, de perda da qualidade no ambiente de trabalho e de pôr em risco sua integridade física. A análise de riscos consiste em uma avaliação sistemática de todas as etapas envolvidas na execução de um trabalho específico, desde a obtenção das matérias-primas até as atividades de industrialização visando estimar a probabilidade da ocorrência dos perigos.

Na Figura 2 são apresentados os fluxogramas dos processos de recebimento e beneficiamento do arroz, sendo que, em cada fluxo, os pontos de controle (PC) e pontos críticos de controle (PCC) para a segurança do trabalhador estão identificados. Os PCCs são as etapas do processo que necessitam de um controle rígido, onde se aplicam as medidas preventivas e se estabelece limites críticos para cada PCC, o que representa os atributos máximos e/ou mínimos para cada PCC que, se não atendidos, podem colocar em risco a segurança do trabalho. Esses pontos, devidamente identificados no processo de recebimento e beneficiamento serão analisados posteriormente no Quadro 1, o qual representa o resumo do plano GePoC-ST. Nesse quadro apresenta-se como sugestão de registro das informações coletadas no desenvolvimento do APPCC, uma planilha de gerenciamento de riscos ocupacionais (Planilha de GRO), a qual não foi elaborada nesse estudo.

Recebimento Beneficiamento

Descasque

Grão esbramado?

Separação

Classificação (arroz vermelho)

Brunidura

Polimento

Peneiramento

Classificação

Não

Sim

Pesagem do veículo e registros

Descarga e coleta da amostra

Avaliação do produto

Conferência da Nota Fiscal

Coleta de pré-amostra

Destinação do produto

Pesagem do veículo e registros

PCC

PCC

PC

PC

PCC

PC

PCC



9

Figura 2 - Fluxograma dos processos de recebimento e beneficiamento do arroz e os pontos críticos para

segurança do trabalhador Processo de Recebimento do Arroz

Etapa PC/ PCC

Perigo Medidas Preventivas

Limite Crítico

Monitoração Ação Corretiva

Registro Verificação

Col

eta

de p

ré-

amos

tra

PC Acidentes com

quedas Avisos de segurança

-

O quê? Colaborador Como? Auxiliando na tarefa Quando? Diário Quem? Colaboradores

- Planilha de

GRO

Supervisor encarregado e/ou técnico

em segurança do

trabalho

Des

tinaç

ão d

o pr

odut

o PC

Quedas devido a estrutura das

moegas

Avisos de perigo;

Usar rastelos com cabos mais longos

-

O quê? Colaborador Como? Auxiliando na tarefa e material adequado Quando? Diário Quem? Colaboradores

- Planilha de

GRO


em segurança do

trabalho

Des

carg

a e

cole

ta d

a am

ostr

a PCC

Lesão nos olhos e

dificuldades respiratórias e

cardíacas

EPIs: Máscara contra

poeiras e óculos de segurança

Ausência de poeira

O quê? Caminhão e moega Como? Limpeza e Aeração Quando? Diário Quem? Colaborador

Limpeza e aeração local

Planilha de GRO


em segurança do

trabalho

Seca

gem

da

amos

tra

(par

a ar

roz)

PCC

Lesão nos olhos e


cardíacas



Ausência de poeira

O quê? Nível De poeira Como? Limpeza e aeração Quando? diário Quem? colaborador


Planilha de GRO


em segurança do

trabalho Processo de Beneficiamento do Arroz

Comparação dos pesos

Grão secos?

Classificação do produto

Secagem da amostra

Remessa das informações

Armazenamento de amostra-testemunha

Não

Sim/Não

PCC



10

Etapa PC/ PCC


Limite Crítico



Des

casq

ue

PCC

Lesão nos olhos e

dificuldades respiratórias cardíacas e

problemas de audição



Ausência de poeira

O quê? Nível de poeira Como? Limpeza e aeração e medidores Quando? Diário Quem? Colaborador


Planilha de GRO


em segurança do

trabalho

Polim

ento

PCC

Lesão nos olhos e

dificuldades respiratórias e cardíacas, e




Ausência de poeira



Planilha de GRO


em segurança do

trabalho

Pene

iram

ento

PCC

Lesão nos olhos e

dificuldades respiratórias, cardíacas e




Ausência de poeira



Planilha de GRO


em segurança do

trabalho

Cla

ssif

icaç

ão

PC

Acidentes com equipamentos e problemas de audição

EPIs: Protetor auricular

Treinamento

-

O quê? Máquinas e ruídos Como? Equipamentos e medidores Quando? Periódicos Quem? Colaborador

Treinamento periódico

Planilha de GRO


em segurança do

trabalho

Quadro 1 - Resumo do plano GePoC – ST para os processos de recebimento e beneficiamento

Padr

oniz

ação

PC

Acidentes com equipamentos e problemas de audição

EPIs: Protetor auricular

Treinamento

-

O quê? Máquinas e ruídos Como? Equipamentos e medidores Quando? Periódicos Quem? Colaborador

Treinamentoperiódico

Planilha de GRO


em segurança do

trabalho

Arm

azen

agem

PCC

Acidentes em silos,

intoxicação por gases,

sufocamento e lesão nos olhos e


cardíacas



Trabalho em

duplas; cabo de segurança

Ausência de poeira;

Regras de trabalho em silos atendidas

O quê? Silos Como? Limpeza, acompanhamento e treinamento Quando? A cada trabalho efetuado Quem? Supervisor


Treinamento

regras.

Planilha de GRO


em segurança do

trabalho

Quadro 1 - Resumo do plano GePoC – ST para os processos de recebimento e beneficiamento

5. Conclusões

Etapa PC/ PCC


Limite Crítico





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A pesquisa demonstrou a viabilidade em usar-se os fundamentos da metodologia APPCC, como referência no desenvolvimento de um modelo (GePoC-ST) para identificação e análise de riscos, a ser usado em uma programa de gerenciamento de riscos ocupacionais.

Estudando os processos de recebimento e beneficiamento do arroz em uma determinada empresa do ramo, definiu-se, em comum acordo entre as partes – entrevistador e técnico em segurança do trabalho, as etapas de cada processo que mais apresentam riscos aos colaboradores do setor, baseando-se na árvore de decisão de PCCs. Dessa forma, estruturou-se o plano de Gerenciamento de Pontos Críticos para a Segurança do Trabalhador (GePoC-ST), desenvolvido sob a plataforma APPCC, levando em consideração quesitos como Perigo, Medidas Preventivas, Monitoração, Ação Corretiva, Registro e Verificação.

Deve-se salientar que esta pesquisa mostra uma abordagem preliminar, que será estendida a outras empresas do mesmo segmento.

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