UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO ESCOLA DE ENGENHARIA...
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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA – EEL-USP
Franchtesco Onofre Rodrigues Nogueira
SMED: melhor resposta às necessidades de mercado para uma empresa de
bebidas
Lorena
2012
Franchtesco Onofre Rodrigues Nogueira
SMED: melhor resposta às necessidades de mercado para uma empresa de
bebidas
Monografia apresentada à Escola de Engenharia de Lorena da Universidade de São Paulo como requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro Químico.
Orientador: Prof. Dr. Félix Monteiro
Pereira
Lorena
2012
Agradecimentos
Agradeço a Deus por me conceder saúde e paciência para a realização deste
trabalho.
Ao Prof. Dr. Félix Monteiro Pereira pela orientação e confiança que contribuíram
para minha formação profissional.
Aos meus pais, Arlete e José Celso, por todo o apoio, paciência e incentivo.
À minha namorada, Renata, por todo seu amor, compreensão e incentivo.
Aos meus primos, Elaine e Martinho, pelo apoio em todos os momentos.
À minha irmã, Francielle, por todo o apoio e compreensão.
A todos os meus amigos que me deram tanta força para conseguir alcançar mais
um objetivo.
Resumo
No presente trabalho, foram realizados estudos e avaliações a partir da
utilização da metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die), a fim de
diminuir o tempo de virada de produção (setup) em uma rotuladora, que possui o
maior tempo de setup em uma linha de envase de bebidas. A metodologia
utilizada, SMED, consiste em soluções organizacionais de baixo custo que têm
como principal objetivo reduzir ao máximo o tempo de setup, através da aplicação
e avaliação dos ganhos de eficiência e produtividade. Após as análises dos
ganhos a partir da implantação dessa metodologia, foram avaliadas algumas
melhorias nos equipamentos a fim de facilitar as operações de setup gerando,
com isso, uma diminuição do tempo de setup com melhorias em relação à
qualidade e à segurança do processo.
Abstract
In the present work, studies and evaluations based on the use of the SMED
(Single Minute Exchange of Die) methodology in order to reduce the setup time in
a labeller, which has the largest setup time on a filling line of beverages. The
SMED methodology consists in organizational solutions with low-cost. Its main
objective is to reduce the setup time, by the implementation and evaluation of the
gains in efficiency and productivity. After analysis of the gains from the
implementation of this methodology, were evaluated some improvements in
equipment to facilitate the setup operations generating thereby a reduction in
setup time with improvements in the quality and safety of process.
Sumário
1. Introdução ......................................................................................................... 6
1.1. Objetivo ...................................................................................................... 7
1.2. Justificativa ................................................................................................ 8
2. Revisão Bibliográfica ........................................................................................ 9
2.1. Metodologia SMED .................................................................................... 9
2.2. Difusão da metodologia SMED no Brasil ................................................. 11
3. Método............................................................................................................ 12
3.1. Introdução ................................................... Erro! Indicador não definido.
3.2. Descrição do Processo Produtivo ............................................................ 12
3.3. Introdução e Gráfico V ............................................................................. 15
3.4. Identificação do equipamento crítico durante o setup .............................. 19
4. Resultado e Discussão ................................................................................... 27
4.1. Avaliação após a implantação das medidas ............................................ 27
4.2. Entrevistas com a operação para verificar a o conhecimento adquirido .. 36
5. Conclusão ....................................................................................................... 37
Revisão Bibliográfica ............................................................................................. 38
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1. Introdução
Com a globalização os consumidores começaram a aumentar as
exigências com as empresas em relação à qualidade e a diferenciação dos
produtos por eles consumidos. Atualmente o consumidor tem a sua disposição
uma grande variedade de opções de um mesmo produto, pois as necessidades
mudaram de acordo com o passar dos anos através das transformações que
ocorreram na sociedade: as famílias diminuíram, os meios de locomoção ficaram
cada vez mais rápidos, o que gerou um sentimento de diminuição das distâncias,
as pessoas começaram a ficar menos em casa, etc.
Estas mudanças de hábitos fizeram com que as empresas aumentassem
sua carta de produtos e suas formas de distribuição, com a finalidade de
conseguir atender a um maior número de consumidores. No entanto, as empresas
alimentícias ainda possuem um problema a mais em relação à produção em
grande escala, que é o tempo de vida útil dos seus produtos, pois estes perdem
qualidade ou até mesmo sua vida útil em um pequeno espaço de tempo. Por isso
a indústria alimentícia tem a necessidade de utilizar o setup em suas linhas de
produção, para que, de acordo com a demanda do mercado consumidor, ocorra a
virada de produção de um mesmo produto para embalagens diferentes ou até
mesmo de um produto para outro.
A metodologia SMED, é a referência principal quando se trata de redução
dos tempos de setup de máquinas. Essa metodologia consiste em soluções
organizacionais de baixo custo que têm como objetivo principal reduzir ao máximo
o tempo de virada de produção (setup), através da aplicação e avaliação dos
ganhos de eficiência e produtividade.
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2. Objetivo
O objetivo principal desse trabalho foi estudar a metodologia de Shigeo
Shingo, o SMED (Single Minute Exchange of Die), com a finalidade de melhorar a
resposta às necessidades de mercado de uma empresa de bebidas. Foi feito um
levantamento do tempo de virada de produção (setup) em uma determinada
máquina da linha de envase e posteriormente foi introduzida a metodologia SMED
com o objetivo de diminuir ao máximo esse tempo através de melhorias, quase
sem a necessidade de investimento, capazes de criar um diferencial competitivo
eliminando as atividades que não agregam valor.
O presente trabalho visou um ganho substancial no tempo de setup através
de medidas operacionais da metodologia SMED somadas com algumas melhorias
no processo, visando facilitar as atividades dentro do setup e com isso gerar um
aumento da produtividade e da eficiência de produção de uma determinada linha
de envase da empresa de bebidas.
8
3. Justificativa
A competitividade das empresas está ligada a vários fatores, como a
fabricação de lotes menores de produtos, a produção visando à demanda e a
diminuição do tempo de entrega, minimizando os estoques de produtos e
insumos, já que estes representam um capital parado que poderia ser utilizado
para outros fins, e diminuindo as perdas por qualidade, pois seus produtos
ficariam o menor tempo possível estocados nos seus depósitos.
Essa flexibilidade de produção esbarra na perda de produtividade. A
realização de vários setups diminui o percentual de eficiência produtiva, pois
estes tempos são horários em que a linha de produção não produz. A perda de
produção está diretamente ligada ao preço final do produto, pois o tempo de linha
parada faz com que, tanto os equipamentos, como a operação, não sejam
utilizados como o planejado, podendo até dificultar a entrega dos pedidos de
acordo com o tempo programado. Por conseguinte se torna de relativa
importância diminuir ao máximo esse tempo de setup, já que quanto maior é este
tempo, menor é a produtividade.
A metodologia proposta nesse trabalho para a diminuição do tempo de
setup de uma linha de envase de bebidas foi a SMED, onde foram utilizadas
medidas organizacionais para a redução do tempo de setup. A empresa possui
uma vasta diversidade de produtos e tipos de embalagens para um mesmo
produto, gerando a ocorrência de vários setups na linha de produção para atender
as demandas do mercado, o que torna viável a aplicação da metodologia, visando
manter a produtividade e a qualidade.
9
4. Revisão Bibliográfica
A seguir é apresentada uma breve revisão bibliográfica sobre a metodologia
SMED e sua difusão no Brasil.
4.1. Metodologia SMED
Vários autores já abordaram a metodologia SMED e as hipóteses do
surgimento e desenvolvimento da metodologia (SUGAI; MCLNTOSH; NOVASKI
,2007, p 1).
[...] O sistema Toyota de produção (STP), criado por Eiji Toyoda e Taiichi Ohno na década de 1950, ganhou seus primeiros contornos na literatura acadêmica com o professor Yasuhiro Monden. Com o STP busca-se, principalmente, a eliminação de desperdícios, e para tal, foram criadas técnicas como: a produção em pequenos lotes, redução de estoques, alto foco na qualidade, manutenção preventiva, entre outras. A produção em pequenos lotes e a redução de estoques incentivam enormemente ações no sentido da redução do tempo de setup, um capacitador da produção puxada, de acordo com Godinho Filho e Fernandes (2004). As técnicas aplicadas na Toyota foram todas desenvolvidas internamente, com exceção do SMED, sistema para redução de tempo de setup de máquinas, elaborado em colaboração com o consultor Shigeo Shingo (WOMACK; JONES, 1998). Ao realizar as primeiras análises sobre o STP, Monden (1984) apontava que o sistema de Shingo, além de ser um conceito inovador genuinamente japonês, seria também uma teoria muito comum cuja prática seria difundida na engenharia industrial em todo o mundo. Cusumano (1989), porém, comentava que o setup rápido é originário dos Estados Unidos. Conforme este autor, Ohno conheceu em meados dos anos 1950 as prensas de setup rápido da Danly Machine em Chicago e descobriu a grande solução que a redução do tempo de setup oferecia para a produção em pequenos lotes e redução de estoques. Contratou Shingo para desenvolver a metodologia na Toyota.
A metodologia SMED foi criada para diminuir ao máximo o tempo de setup.
Segundo Shigo (2000), a metodologia foi desenvolvida em um período de
aproximadamente 19 anos, por meio de vários resultados de exames detalhados
de aspectos teóricos e práticos (REIS; ALVES, 2010).
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A visão principal da metodologia SMED está na visualização das
operações e na divisão das mesmas entre o setup interno e externo, com a
finalidade de diminuir o tempo total de máquina parada e, com isso, diminuir o
tempo de setup.
A metodologia SMED pode ser dividida em 4 etapas principais durante a
sua implantação no respectivo equipamento (REIS;ALVES,2010):
1ª Etapa – Visualização do processo de setup atual e ir observando
quais são as operações que fazem parte do setup externo (todas as atividades
que fazem parte do setup e que podem ser executadas sem que haja interrupção
da produção) e que estão sendo realizadas juntamente com as operações de
setup interno (abrange todas as atividades que fazem parte do setup e que não
podem ser executadas sem que haja interrupção da produção) e com isso
fazendo com que as máquinas fiquem paradas por um tempo superior ao ideal,
além de realizar discussões informais com os operadores para conseguir os
dados que serão de extrema importância na implantação da metodologia.
2ª Etapa – Fazer a separação das operações de setup entre setup
interno e externo, essa separação gera uma diminuição considerável nos tempos
totais de setup.
[...] se for feito um esforço científico para realizar o máximo possível da operação de setup como setup externo, então, o tempo necessário para o interno pode ser reduzido de 30 a 50%. Controlar a separação entre setup interno e externo é o passaporte para atingir o SMED. (SHINGO et al, 1985, apud Sugai; Mclntosh; Novaski ,2007 ).
3ª Etapa – Realizar a conversão ao máximo de operações de setup
interno em setup externo, exemplo trazer os insumos de outras áreas para uma
área mais próxima do equipamento, pois é uma operação que pode ser realizada
antes de parar a máquina.
4ª Etapa – Colocar em prática todas as modificações
organizacionais durante o setup e observar os ganhos em relação ao tempo de
setup.
Outros a autores ainda colocam mais uma etapa posterior á implantação da
metodologia SMED, que seria a visualização e implantação de projetos com a
finalidade de facilitar as operações de setup e com isso conseguir economizar
11
ainda mais tempo no processo de setup, no entanto essas melhorias esbarram
nas questões financeiras, pois diferentemente da metodologia SMED que são
medidas organizacionais, essas requerem investimentos para serem implantadas
e por isso precisam ser estudadas para observar a viabilidade do projeto
(FERREIRA; PIRES, 2006).
4.2. Difusão da metodologia SMED no Brasil
A 1ª versão do livro de Shingo foi publicada no Brasil no ano de 2000, com
o título “Sistema de Troca de Ferramentas” (SHINGO, 2000). Outros autores
confirmaram que já faziam aplicações no Brasil de alguns conceitos de redução
de tempo gasto em setup com referência aos conceitos de SMED, como Silva e
Duran et al. (1998, apud SUGAI; MCLNTOSH; NOVASKI, 2007) que aplicaram os
conceitos organizacionais da metodologia em uma fábrica de freios. Vários
autores abordam os conceitos da metodologia com o nome de Troca Rápida de
Ferramentas (TRF), como exemplo os autores FERREIRA e PIRES (2006) que
aplicaram a metodologia em uma fabrica de móveis em Minas Gerais, outros
autores abordaram a redução do tempo de setup em diferentes setores da
indústria como Ruy Victor Barbosa de Souza que aplicou técnicas de redução do
tempo de setup para aumentar a produtividade nas indústrias gráficas e
NAVARRO (2004) que aplicou os conceitos de SMED na indústria automobilística.
Outros autores que abordaram assuntos semelhantes ao SMED e que
facilitaram o entendimento dos diversos sistemas de produção, também foram
abordados, como Valdinei da Silva, que abordou os benefícios da manufatura
enxuta em uma empresa automotiva (2009), Carlos Aparecido dos Santos que
confeccionou uma proposta para implementação da produção enxuta em uma
multinacional (Curitiba, 2003) e Matheus de Carvalho Dias que abordou em seu
trabalho a produção enxuta e o planejamento e controle da produção (São Carlos,
2009).
12
5. Metodologia
O trabalho foi realizado em uma rotuladora no setor de envase de uma
empresa de bebidas. Nesse trabalho foi utilizada a metodologia SMED feita por
meio da observação do tempo das atividades de preparação, ajuste e limpeza do
equipamento quando outro produto, diferente do anterior, fosse processado.
Também foram observadas as principais dificuldades operacionais em relação à
distância percorrida pelos operadores do processo ao buscar o equipamento
necessário para a realização de cada atividade. Posteriormente, foi colocada em
prática a metodologia SMED, para diminuir ao máximo esse tempo de setup,
através da separação entre setup interno (abrange todas as atividades que fazem
parte do setup e que não podem ser executadas sem que haja interrupção da
produção) e setup externo (todas as atividades que fazem parte do setup e que
podem ser executadas sem que haja interrupção da produção).
O método utilizado foi o qualitativo de pesquisa-ação, que consiste em um
tipo de pesquisa participativa e engajada que está em oposição à pesquisa
tradicional, que é considerada “independente”, “não reativa” e “objetiva”. Como o
próprio nome já diz, a pesquisa-ação procura unir a pesquisa à ação ou à prática
(KETELE,J.; ROEGIERS, X., 1993).
A pesquisa-ação possibilitou aproximar a teoria da pratica. O ponto
principal desse tipo de pesquisa é que ela proporcionou modificações no decorrer
da e não apenas como possível consequência no final do projeto. Ela está sempre
em modificação, pois de acordo com o desenvolvimento da pesquisa, os
participantes vão aumentando o seu conhecimento sobre o assunto abordado.
A seguir será apresentada uma descrição do processo produtivo ao qual a
metodologia será empregada.
5.1. Descrição do Processo Produtivo
O processo produtivo de uma linha envase começa pelo recebimento de
um dos seus insumos, as caixas contendo as garrafas. Esse processo começa
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quando uma empilhadeira envia os paletes contendo as caixas com garrafas
vazias da logística para a despaletizadora. Este equipamento possui um braço
mecânico que retira uma das 6 camadas, que contem 7 caixas, e coloca as
mesmas sobre uma mesa de transferência, de onde são retiradas por um
puxador, passando por um virador de caixas para alinhá-las antes de entrarem
nas esteiras do transporte. Esta é a veia da linha de produção, pois é
responsável pela conexão entre os equipamentos.
O transporte leva as caixas até a desencaixotadora, onde as garrafas
são retiradas de dentro das caixas por meio de tulipas. A tulipa é acionada por
ar comprimido, que expande a membrana interna da mesma, pressionando-a
contra a ponta das garrafas, fazendo com que estas fiquem presas e sejam
carregadas até serem colocadas sobre o transporte que as encaminha até a
lavadora de garrafas. A desencaixotadora tem a capacidade de pegar 2 fileiras
de 4 caixas, com 24 garrafas cada uma, com um total de 192 garrafas por ciclo.
A lavadora de garrafas tem como objetivo retirar todos os corpos
estranhos presentes nas garrafas e também eliminar os micro-organismos que
se desenvolvem nas garrafas vindas do mercado (garrafas retornáveis). Ela é
dividida em 8 tanques, onde os 4 primeiros tanques são soluções contendo
soda em alta temperatura e do quinto ao sétimo são taques de relavagem, para
retirar a solução de soda que esta aderida à parede da garrafa. O oitavo tanque
é composto por diversos esguichos de água para retirar resíduos de soda ainda
contidos nas garrafas.
O transporte leva as garrafas até o inspetor de garrafas, onde ocorre a
inspeção física e química das garrafas. O equipamento separa as garrafas em
três grupos: as que vão para relavagem (ainda possuem rótulos na sua parede
exterior), as de seleção (garrafas que possuem corpos estranhos no seu
interior e por isso são inspecionadas por um operador) e as garrafas boas
(garrafas que possuem a cor característica da marca e não possuem nenhuma
imperfeição).
As garrafas provenientes do inspetor vão para a enchedora, onde as
garrafas recebem um jato de gás CO2, forçando a saída do ar presente dentro
dela, diminuindo o contato da cerveja com o oxigênio (a oxidação causa
degradação da cerveja). A garrafa é enchida com chopp e então é vedada. A
cerveja escorre pelo tubo central, até a aba cônica, que a faz escorrer pela
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parede da garrafa, diminuindo a quantidade de espuma. O tubo central, ao ser
atingido, não permite mais a saída de ar, impedindo também a entrada de
cerveja. O excesso de espuma pode gerar garrafas com volume inferior ao
determinado pelo INMETRO. A garrafa passa pelo HDE, que diminui a espuma
e pelo arrolhador, onde é lacrada.
As garrafas seguem para o pasteurizador, equipamento com 12 tanques
que aumenta gradativamente a temperatura do chopp. A região central do
equipamento possui a temperatura na qual a cerveja é pasteurizada,
transformando o chopp em cerveja. Após um determinado tempo submetido a
altas temperaturas, a temperatura é reduzida gradativamente antes de sair do
equipamento. Isto é necessário para finalizar a pasteurização e evitar o choque
térmico da garrafa com o ambiente.
Após pasteurizador, as garrafas seguem para as rotuladoras,
responsáveis por colar os rótulos de frente e de gargalo, e em seguida passam
pelo datador, onde recebem a data de fabricação e identificação de unidade e
da linha em que foram produzidas. Os operadores checam em um determinado
espaço de tempo as impressões e a qualidade da rotulagem, e caso não
estejam conformes, faz-se a retenção do produto a partir do horário da última
checagem.
As garrafas seguem para a encaixotadora, com uma mesa vibratória,
que faz com que as garrafas se alinhem e escorreguem até estarem
posicionadas corretamente para que o equipamento possa pegar as garrafas
de forma a encaixá-las nas caixas, com o mesmo princípio de funcionamento
da desencaixotadora.
A caminho da paletizadora, as caixas passam pelo inspetor de caixa
incompleta, que expulsa a caixa no caso esteja faltando alguma das 24 garrafas
que devem estar presentes, que posteriormente serão preenchidas pelos
operadores e retornarão para a linha.
No transporte, o empurrador de caixas as organiza da forma como devem
se encaixar para montar o palete. Já ordenadas, são empurradas para que o
braço mecânico da paletizadora monte o palete com 6 camadas de 7 caixas cada
uma.
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Para avaliar a velocidade nominal dos equipamentos e da linha de
produção em geral, a empresa faz uso do gráfico V da linha de produção, que é
descrito a seguir.
5.2. Gráfico V
O estudo começou a partir da avaliação do gráfico V da linha de produção,
pois é a metodologia utilizada pela empresa para avaliar a velocidade nominal dos
equipamentos e da linha de produção em geral. Essa avaliação verifica se algum
dos equipamentos está sendo o “gargalo” da linha, ou seja, está com a velocidade
inferior à nominal.
Foi realizada a avaliação de todos os equipamentos por meio do tempo de
cada ciclo de produção e comparado com o tempo de ciclo nominal de cada um.
A partir dessa avaliação, foram realizadas modificações mecânicas, elétricas e de
automação para que nenhum dos equipamentos continuasse com a velocidade
abaixo da nominal.
A velocidade da enchedora não pode ser inferior a 60.000 garrafas por
hora, pois este é o equipamento utilizado para avaliar a velocidade e a eficiência
da linha de envase, e por meio dele que ocorre o monitoramento da produção
através do sistema MES (Sistemas de Execução da Produção).
O gráfico V é uma metodologia em que os equipamentos são avaliados por
meio do equipamento com a menor velocidade, ou seja, menor número de peças
por unidade de tempo. O equipamento com menor velocidade tem que possuir o
menor tempo de parada, pois as paradas nesse equipamento estão diretamente
ligadas com as microparadas da linha em geral.
No estudo, o equipamento crítico da linha de produção foi a enchedora,
pois a mesma tem uma velocidade nominal de 60.000 garrafas por hora e os
outros equipamentos possuem velocidades acima de 60.000 garrafas por hora. A
Figura 1 apresenta o fluxo da linha de produção, mostrando os equipamentos e
suas velocidades nominais.
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Figura 1. Fluxo da linha de produção, mostrando os equipamentos e suas
respectivas velocidades nominais.
Os equipamentos da linha de produção são avaliados e controlados para
que a sua velocidade seja superior ao do equipamento crítico.
No estudo da linha de produção de envase colocaram-se os equipamentos
nas seguintes sequências e velocidades nominais:
Despaletizadora
81.000 garrafas/h
Desencaixotadora78.000 garrafas/h
Lavadora
72.000 garrafas/h
Inspetor de garrafas
69.000 garrafas/h
Enchedora
60.000 garrafas/h
Pasteurizador
69.000 garrafas/h
Rotuladora
72.000 garrafas/h
Encaixotadora
78.000 garrafas/h
Paletizadora
81.000 garrafas/h
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Duas despaletizadoras, equipamentos responsáveis por retirar as
caixas com as garrafas dos paletes para os transportes da linha, trabalhando com
velocidade de 40.500 garrafas por hora, com uma velocidade total de 81.000
garrafas por hora e uma velocidade relativa 35% superior à velocidade da
enchedora.
Seguindo o fluxo da linha de produção, foi reajustado o equipamento
desencaixotadora, responsável por retirar as garrafas das caixas, com uma
velocidade de 78.000 garrafas por hora e uma velocidade relativa 30% superior à
velocidade da enchedora.
Em seguida foi avaliado o equipamento lavadora de garrafas,
responsável pela limpeza das garrafas com diversas soluções de soda, que tem
como velocidade nominal 72.000 garrafas por hora e uma velocidade relativa 20%
superior ao do equipamento crítico enchedora.
O equipamento inspetor eletrônico, responsável pela inspeção física
e química das garrafas, tem como velocidade nominal 69.000 garrafas por hora e
uma velocidade relativa 15% superior ao do equipamento crítico.
A enchedora, equipamento responsável em colocar o líquido dentro
das garrafas sem que produto perca qualidade durante o envase, trabalha com
uma velocidade nominal de 60000 garrafas por hora e por isso é o equipamento
crítico.
Seguindo o fluxo da linha, foi avaliado o pasteurizador, equipamento
responsável pela transformação do chopp em cerveja, onde ocorre a
pasteurização do produto com o objetivo de eliminar os microrganismos
patogênicos, aumentando a vida útil do produto, que possui velocidade nominal
de 69.000 garrafas por hora e uma velocidade relativa 15% superior ao
equipamento crítico.
Seguindo o fluxo realizou-se a avaliação da rotuladora, equipamento
responsável pela rotulagem e codificação do produto, que possui uma velocidade
nominal de 72.000 garrafas por hora e uma velocidade relativa 20% superior ao
do equipamento crítico.
A encaixotadora, equipamento responsável por colocar as garrafas
dentro das caixas através de tulipas, acionadas por ar comprimido, possui
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velocidade nominal de 78.000 garrafas por hora e uma velocidade relativa 30%
superior ao do equipamento crítico.
A paletizadora, equipamento responsável pela montagem das caixas
sobre os paletes, possui velocidade ideal de 40.500 garrafas por hora em cada,
totalizando uma velocidade total de 81.000 garrafas por hora e uma velocidade
relativa 35% superior à velocidade do equipamento crítico.
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Figura 2. Gráfico V da linha de Produção.
Após as avaliações das velocidades reais dos equipamentos, foram
levantadas as principais pendências, como a falta de sensores de acúmulo em
determinados trechos, chapas de passagens danificadas, falta de instalação de
inversores para aumentar a velocidade e controlar a automação do equipamento,
compra de novas estrelas para as rotuladoras e enchedoras e substituição do
cardã da enchedora que estava danificado, com o objetivo de alcançar as
velocidades nominais dos equipamentos da linha de produção. Foi feito um
planejamento tanto financeiro como operacional para sanar essas pendências,
desde a compra ou confecção das peças de reposição, até a contratação de
funcionários para a realização da manutenção.
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A seguir é apresentada a metodologia utilizada na avaliação o equipamento
crítico durante o setup.
5.3. Identificação do equipamento crítico durante o setup
Com o levantamento das velocidades dos equipamentos e de suas
principais pendências, começou-se a observar outros pontos relacionados ao
trabalho de eficiência fabril, como o tempo médio de troca de produto.
A flexibilidade da linha de produção está diretamente relacionada com a
capacidade da mesma em produzir diversos produtos sem perder eficiência, pois
mesmo se os equipamentos estiverem em suas velocidades nominais de trabalho
e o tempo gasto em cada setup for elevado, pode-se gerar uma perda de
eficiência ainda maior que se os equipamentos estivessem em uma velocidade
inferior à nominal. Durante tempo de Setup não há produção.
As trocas de produtos nas linhas de produção são cada vez mais utilizadas
pelas empresas, para que fiquem cada vez mais próximas do just-in-time, onde a
demanda produtiva está ligada diretamente à demanda do mercado.
Como descrito por Ohno, que foi um dos idealizadores do sistema Toyota
de produção, a necessidade cada vez maior de as empresas ficarem mais
próximas da demanda real do mercado consumidor e não mais produzir por
produzir (OHNO, 1997).
O estudo relacionado ao setup começou com a avaliação dos
equipamentos críticos durante a troca de produto, pois o equipamento crítico no
setup não será necessariamente o mesmo equipamento quando se avalia
velocidade nominal. As avaliações sobre o setup foram sobre o tempo total gasto
entre a última unidade produzida do produto anterior até a primeira unidade do
novo produto.
Constatou-se que o equipamento crítico era a rotuladora de garrafas, pois
necessitava de vários ajustes e utilizava várias e diferentes ferramentas, o que
gerava um grande aumento no tempo de cada atividade, além da troca dos
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insumos e diversos kits de rotulagem, pois cada produto possui suas
particularidades.
A implantação começou pela visualização das atividades durante o
processo de setup antigo e pelo levantamento das principais dificuldades durante
o processo. As etapas foram as seguintes:
Transportar os insumos do novo produto da área de insumos para a
rotuladora.
Revisar e lubrificar os cilindros de transferência.
Alinhar, revisar e lubrificar as unhas dos castelos de rótulo.
Lubrificar os paletes.
Abastecer as calhas com rótulos do produto a ser envasado.
Pegar chaves para ajuste.
Verificar se as garrafas estão saindo rotuladas corretamente.
Colocar mais três calhas de front e neck do produto a ser envasado
na mesa de rótulos.
Empacotar os rótulos do produto antigo que sobraram nas calhas e
coloca-los nas caixas, completando os espaços vazios com plástico para que os
rótulos não se desorganizem dentro das caixas.
Colocar os paletes e os castelos em água com sabão para realizar a
limpeza e depois guardar os mesmos.
Limpar com pano e guardar os cilindros de transferência.
Guardar as ferramentas.
Após o levantamento das etapas durante o setup, foi avaliado o tempo total
do processo na rotuladora e o tempo de cada etapa para facilitar a visualização
do processo de forma mais precisa e observar quais seriam as atividades que
poderiam ser colocadas como setup externo, ou seja, etapas que não precisam
do equipamento parado, e setup interno, etapas que necessitam ser realizadas
com o equipamento parado. Foram realizadas três medições de tempo total e
tempo de cada etapa do processo na rotuladora, e na Tabela 1 são apresentadas
os tempos das etapas do setup de menor medida de tempo.
A tabela 1 aborda o setup do produto AP para o produto BC, pois é um dos
setups mais comuns na linha de produção e necessitam do maior numero de
itens.
21
Tabela 1. Análise dos tempos e etapas do SETUP
No ATIVIDADE
TE
MP
O
INÍC
IO
TE
MP
O
ET
AP
A
DIS
TÂ
NC
IA
PE
RC
OR
RID
A (
m) N°.
PESSOAS
OP
ER
AD
OR
Te
c.
EL
ET
RE
CIS
TA
1 Colocar o rótulo do produto seguinte nas calhas 00:00 00:00 1
2 Revisar e lubrificar os paletes e cilindros de transferência 00:00 00:00 2 1
3 Verificar o alinhamento e lubrificar as unhas dos castelos
de rótulos 00:00 00:00 6 1
4 Abastecer as 3 calhas de front ( na mesa AMB) 00:00 00:00 2 1
5 Pegar as ferramentas 00:00 00:00 24 1
6 Trocar a régua de transferência de calha 00:00 00:00 0 1
7 Esvaziar a linha do produto anterior 00:00 01:11 10 1
8 Recuar o empurrador de rótulos 01:11 01:53 2 1
9 Desconectar as mangueiras de ar 01:53 02:13 2 1
10 Retirar a calha de neck 02:13 02:28 2 1
11 Colocar a calha na mesa 02:28 02:37 3 1
12 Retirar o conjunto de castelo de neck 02:37 02:58 3 2
13 Abrir a mesa para retirar os rótulos de front 02:58 03:25 2 2
14 Trocar o empurrador do front 03:25 03:45 0 1
15 Retirar os rótulos 03:45 04:31 0 1
16 Transferir os rótulos de front para a mesa 04:31 04:40 0 1
17 Retirar o castelo de front 04:40 04:41 0 1
18 Desconectar os cabos 04:41 05:01 0 1
19 Retirar o castelo de front 05:01 05:15 0 1
20 Buscar e colocar castelo do produto BC - front 05:15 05:28 7 1
21 Colocar castelo de produto BC - neck 05:28 05:54 0 1
22 Ajustar os castelos e calha - front 05:54 06:41 0 1
23 Conectar os cabos e inserir a calha cheia 06:41 07:22 0 2
24 Soltar a corrente e abaixar a mesa 07:22 07:28 2 2
(Continua)
22
Tabela 1. Análise dos tempos e etapas do SETUP (Conclusão).
No ATIVIDADE
TE
MP
O
INÍC
IO
TE
MP
O
ET
AP
A
DIS
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NC
IA
PE
RC
OR
RID
A (
m) N°.
PESSOAS
OP
ER
AD
OR
Te
c.
EL
ET
RE
CIS
TA
25 Ajustar o castelo superior
07:28 08:37 3 1 26 Colocar rótulos de neck nas calhas
27 Testar o empurrador de rótulos
28 Ajustar os rótulos no castelo 08:37 09:05 0 1
29 Colocar a calha na mesa ao lado 09:05 09:15 5 1
30 Abrir a régua de cola e colocar a tampa do agregado 09:15 09:41 0 2
31 Buscar paletes na mesa 09:41 10:01 7 1
32 Checar a numeração dos paletes 10:01 10:25 2 1
33 Pegar o jogode BC 10:25 10:32 0 2
34 Montar os paletes 10:32 11:55 0 1
35 Fechar a tampa 11:55 12:08 0 1
36 Retirar o cilindro de transferência 12:08 12:29 0 1
37 Buscar o cilindro de BC 12:29 12:36 3 1
38 Montar o cilindro 12:36 13:19 0 1
39 Ajustar a distância dos cilindros 13:19 13:31 0 1
40 Retirar os paletes do produto de AP + ferramentas 13:31 14:25 0 1 1
41 Inserir garrafas para teste e ajustar a posição do canhão
do datador 14:25 14:25 0 1 1
42 Conectar as mangueiras da régua da calha 14:25 15:01 0 1
43 Testar a rotulagem 15:01 15:25 2 1
44 Ajustar a codificação 15:25 16:04 0 0 1
45 Inserir mais 3 calhas de rótulo neck 16:04 16:10 3 1
46 Ajustar a rotulagem + rampa para nominal 16:10 17:00 0 1
47 Verificar a rotulagem 17:00 17:30 14 1
TOTAL 17:30 106 2 1
A tabela 1 foi uma das três medições realizadas antes da implantação da
metodologia, ela demonstra os tempos necessários para diversas etapas de setup
23
interno e externo, a separação entre setup interno e externo foi abordada na
tabela 3 onde cada etapa observada com mais detalhes durante o processo para
avaliar quais já eram realizadas como setup externo.
Por meio desta primeira análise das etapas, do tempo e das necessidades
operacionais de cada uma delas, iniciou-se a análise do sistema operacional e,
com isso, foram separadas as etapas entre setup interno e externo. Foram
propostas algumas melhorias organizacionais e simplificações de algumas etapas
com o objetivo de diminuir ao máximo o tempo de setup interno.
As etapas que foram selecionadas como de setup interno são relacionadas
em geral às seguintes atividades: soltar, retirar e prender os moldes. Já as etapas
selecionadas como de setup externo são as atividades ligadas à limpeza e à
busca de moldes, ferramentas e outros materiais.
As etapas selecionadas como de setup externo foram: colocar os rótulos do
produto seguinte nas calhas (nº 1, Tabela 1), pegar as ferramentas (nº 5, Tabela
1) e trocar a régua de transferência (nº 6, Tabela 1), pois poderiam ser realizadas
antes de parar o equipamento.
Já as etapas que podem ser realizadas depois que o equipamento já está
produzindo também foram selecionadas como de setup externo, como: revisar e
lubrificar os paletes e cilindros de transferência (nº 2, Tabela 1), verificar o
alinhamento e lubrificar as unhas dos castelos de rótulos (nº 3, Tabela 1),
abastecer as 3 calhas de rótulo front (nº 4, Tabela 1), inserir as garrafas para teste
e ajuste a posição do canhão do datador (nº 41, Tabela 1), conectar as
mangueiras da régua na calha (nº 42, Tabela 1), inserir mais 3 calhas de rótulo
neck e verificar a rotulagem (nº 47, Tabela 1).
Os tempos de cada etapa e dos setups foram separados para facilitar a
visualização, focando cada vez mais sobre a diminuição do tempo de setup
interno (os equipamentos estão parados e não tem produção) e sobre as medidas
para alcançar esse objetivo.
As melhorias técnicas foram:
A criação e utilização de procedimentos operacionais de setup.
Utilização de check list.
Verificação das condições de funcionamento dos componentes e
ferramentas a serem utilizados no setup.
Verificação do armazenamento e identificação das ferramentas.
24
Utilização de kits de ferramentas completos (verificado diariamente
pelo check list do armário de ferramenta).
Realização da limpeza e lubrificação dos componentes.
Melhorias relacionadas ao transporte dos instrumentos e
componentes como redução das distâncias até o equipamento, diminuição do
esforço de transporte e encaixe.
Elaborou-se um plano de ação com as medidas necessárias para diminuir
ao máximo os tempos de setup interno. As medidas foram de âmbitos
organizacionais e algumas de projetos que necessitaram de modificações nos
equipamentos. Estas medidas podem ser visualizadas na Tabela 2.
25
Tabela 2. Plano de Ação
No AÇÃO
1, 2, 3, 4 e 6 Criar check list de pré-setup.
5 Verificar a possibilidade de eliminar a utilização das chaves.
7 Confeccionar guia para direcionar o fluxo para as máquinas e instalar botão na saída do Pasteurizador para acelerar o transporte de saída até a entrada da rotuladora.
9 Fazer o setup com dois operadores e assim combinar com a tarefa 8.
11, 16, 20, 29, 31, 32, 34, 37 e 40
Confeccionar carrinho de setup, com espaço para as calhas do produto anterior e para o castelo.
12, 13, 19 e 33 Utilizar duas pessoas para eliminar o deslocamento da máquina.
15 Criar o procedimento de retirar 1º a calha e depois o castelo de rótulo.
22 Estudar possibilidade de instalar um calço para facilitar o posicionamento da calha.
23 Mudar o sistema para engate rápido.
24 Fazer a etapa com dois operadores e combinar com a atividade 23.
30 Combinar a com as atividades 25,26 e 27.
41 e 44 Instalar mais um sensor com conector rápido para outro produto e terá que ser feito durante o setup da máquina.
42 Fazer durante o teste de rotulagem e inserir no padrão provisório.
45 Fazer após a partida da linha de produção.
47 Com todos os parâmetros "OK", podemos checa-lo após o setup.
Um dos principais pontos nas melhorias foi a confecção de um padrão
relacionado ao setup e posterior treinamento da operação, para que os
operadores obtenham o mesmo conhecimento. Outras vantagens foram:
Não depender da memória para realizar o setup.
Não depender do operador com mais conhecimento (normalmente o
funcionário com mais tempo na fábrica).
26
Não depender da criatividade dos operadores para os principais
problemas, que já foram previstos ou solucionados.
Planejar o setup (limpeza com e sem limpeza interna do
equipamento).
Organizar as etapas do setup de acordo com a sequência pré-
estabelecida, para conseguir o melhor desempenho.
Considerando a metodologia proposta para a elaboração deste trabalho, e
os resultados parciais já descritos, foram obtidos os resultados que são
apresentados e discutidos a seguir.
27
6. Resultados e Discussão
Como primeira etapa deste trabalho, foi realizada uma avaliação após a
implantação das medidas. Os resultados dessa avaliação são apresentados a
seguir.
6.1. Avaliação após a implantação das medidas
As ações que foram levantadas através do plano de ação e posteriormente
implantadas no processo tiveram como principais resultados a diminuição do
tempo de setup e o aumento da qualidade das etapas, além da diminuição das
chances de erros e da necessidade de futuros retrabalhos nos produtos
manufaturados pelo equipamento, como rótulos fora do perfil e até mesmo
produtos sem codificação.
A primeira avaliação após a implantação da metodologia foi sobre os
tempos de setup interno e externo e quais foram as etapas que conseguiram
diminuir o tempo através da simplificação de alguns procedimentos, eliminações
de etapas durante o setup interno e de combinações com outras etapas. A
visualização das etapas durante implantação da metodologia está apresentada na
Tabela 3.
28
Tabela 3. Avaliação durante a implantação da metodologia
No ATIVIDADE
ATUAL ANÁLISE ECRS
TE
MP
O
INT
ER
NO
TE
MP
O
EX
TE
RN
O
EL
IMIN
AR
CO
MB
INA
R
RE
DU
ZIR
SIM
PL
IFIC
AR
1 Colocar os rótulos do produto seguinte
nas calhas 00:00 06:00
03:00
2 Revisar e lubrificar os paletes e cilindros
de transferência 00:00 10:00
3 Verificar o alinhamento e lubrificar as
unhas dos castelos de rótulos 00:00 05:00
4 Abastecer as 3 calhas de front ( na mesa
AMB) 00:00 07:00
5 Pegar as ferramentas 00:00 02:00
01:00
6 Trocar a régua de transferência de calha 00:00 00:30
7 Esvaziar a linha do produto anterior 01:11 00:00
00:41
8 Recuar o empurrador de rótulos 00:42 00:00
9 Desconectar as mangueiras de ar 00:20 00:00
00:20
10 Retirar das calhas de neck 00:15 00:00
11 Colocar a calha na mesa 00:09 00:00
00:09
12 Retirar o conjunto de castelo de neck 00:21 00:00
00:10
13 Abrir a mesa para retirada dos rótulos de
front 00:27 00:00
00:22
14 Trocar o empurrador do front 00:20 00:00
15 Retirar os rótulos 00:46 00:00
00:16
16 Transferir os rótulos de front para a
mesa 00:09 00:00
00:09
17 retirar o castelo de front 00:01 00:00
00:01
18 Desconectar os cabos 00:20 00:00
19 Retirar o castelo de front 00:14 00:00
00:04
(Continua)
29
Tabela 3. Avaliação durante a Implantação da metodologia (Continuação).
No ATIVIDADE
ATUAL ANÁLISE ECRS
TE
MP
O
INT
ER
NO
TE
MP
O
EX
TE
RN
O
EL
IMIN
AR
CO
MB
INA
R
RE
DU
ZIR
S
IMP
LIF
ICA
R
20 Buscar e colocar o castelo do produto
BC - front 00:13 00:00 00:03
21 Colocar castelo de produto BC - neck 00:26 00:00
22 Ajustar os castelos e calha - front 00:47 00:00
23 Conectar os cabos e inserir a calha
cheia 00:41 00:00 00:20
24 Soltar a corrente e abaixar a mesa 00:06 00:00 00:06
25 Ajustar o castelo superior
01:09 00:00 26 Colocar os rótulos de neck nas calhas
27 Testar o empurrador de rótulos
28 Ajustar os rótulos no castelo 00:28 00:00
29 Colocar a calha na mesa ao lado 00:10 00:00 00:05
30 Abrir a régua de cola e colocar tampa do
agregado 00:26 00:00 00:26
31 Buscar paletes na mesa 00:20 00:00 00:10
32 Checar a numeração dos paletes 00:24 00:00 00:24
33 Pegar o jogo de BC 00:07 00:00 00:07
34 Montar os paletes 01:23 00:00 00:33
35 Fechar a tampa 00:13 00:00
36 Retirar o cilindro de transferência 00:21 00:00
37 Buscar o cilindro de BC 00:07 00:00 00:02
38 Montar o cilindro 00:43 00:00
39 Ajustar a distância dos cilindros 00:12 00:00
40 Retirar os paletes do produto de AP +
ferramentas 00:54 00:00 00:54
(Continua)
30
Tabela 3. Avaliação durante a Implantação da metodologia (Conclusão).
No ATIVIDADE
ATUAL ANÁLISE ECRS
TE
MP
O
INT
ER
NO
TE
MP
O
EX
TE
RN
O
EL
IMIN
AR
CO
MB
INA
R
RE
DU
ZIR
SIM
PL
IFIC
AR
41 Inserir as garrafas para teste e ajustar a
posição do canhão do datador 00:00 02:00 02:00
42 Conectar as mangueiras da régua na
calha 00:00 00:36
43 Testar a rotulagem 00:24 00:00
44 Ajustar a codificação 00:39 00:00 00:39
45 Inserir mais 3 calhas de rótulo neck 00:00 00:06
46 Ajustar rotulagem + rampa para nominal 00:50 00:00
47 Verificar a rotulagem 00:00 00:30 00:30
Total 16:18 31:42 02:59 02:46 05:27 00:20
A Tabela 3 permitiu analisar as etapas e quais foram os ganhos em cada
uma delas. Com isso, visualizou-se que as principais melhorias foram
relacionadas às medidas organizacionais, pois essas melhorias trouxeram ganhos
no tempo total de setup e de qualidade, já que facilitaram muito a identificação
das ferramentas e dos itens quando necessários. Essas medidas organizacionais
estavam diretamente ligadas ao programa 5S da empresa, que engloba a
organização das ferramentas, dos itens, do meio de trabalho em geral, e da
limpeza dos mesmos. Isto gerou ganhos na autoestima da equipe, pois
conseguiram obter um local de trabalho mais organizado e mais seguro, além das
facilidades em encontrar as ferramentas necessárias para os diferentes
problemas.
Uma melhoria que deu um retorno muito expressivo foi a montagem de um
armário de ferramentas destinado ao processo de setup, pois o antigo possuía
muitas ferramentas que não eram necessárias para o setup e que geravam um
acúmulo de ferramentas desnecessárias, desorganizando o armário. Estas
31
ferramentas desnecessárias ao setup eram utilizadas para operações de
manutenção e foram colocadas em um outro local.
As ferramentas destinadas ao armário de setup foram colocadas na parede
do armário e fixadas com hastes para facilitar a visualização. Outra medida para
organização foi a confecção de etiquetas com os nomes e os números das
respectivas ferramentas.
O mecanismo utilizado para chegar à integridade das ferramentas e à
organização do armário foi um check list de ferramentas, com um responsável em
cada turno para realizar a verificação e o preenchimento da tabela com “OK” caso
todos os itens estiverem corretos e “NOK” caso algum deles não estiverem
corretos. Isto gerou um sentimento de propriedade nos funcionários responsáveis
pela fiscalização dos armários de ferramentas e uma cobrança mútua dentro da
própria equipe, fazendo com que o processo prossiga sem a intervenção continua
da liderança.
A visualização final do processo de setup na rotuladora foi verificada
através de uma tabela que possui os tempos finais das etapas, dando ênfase no
tempo final do setup interno. As diminuições dos tempos demonstraram que as
medidas implantadas pela metodologia SMED foram fixadas pela operação e
estão sendo seguidas durante a realização do processo.
As etapas foram divididas entre setup externo e interno, mas também
algumas etapas tiveram seu tempo diminuído ou até mesmo eliminado, através da
combinação com outras etapas e da avaliação se era mesmo necessário essa
etapa na passagem de um produto para outro.
As etapas que tiveram seu tempo reduzido foram: colocar os rótulos do
produto seguinte nas calhas (nº 1, Tabela 4), pegar as ferramentas (nº 5, Tabela
4), esvaziar a linha com o produto anterior (nº 7, Tabela 4), retirar o conjunto de
castelo de neck (nº 12, Tabela 4), abrir a mesa para a retirada dos rótulos de front
(nº 13, Tabela 4), retirar os rótulos (nº 15, Tabela 4), retirar o castelo de front (nº
19, Tabela 4), buscar e colocar o castelo do novo produto (nº 20, Tabela 4),
colocar a calha na mesa ao lado (nº 29, Tabela 4), buscar paletes na mesa (nº 31,
Tabela 4), montar os paletes (nº 34, Tabela 4) e buscar o cilindro do novo produto
(nº 40, Tabela 4).
Varias etapas foram combinadas, como: desconectar as mangueiras de ar
(nº 9, Tabela 4), abrir a régua de cola e colocar a tampa do agregado (nº 30,
32
Tabela 4) e inserir as garrafas para o teste e ajustar a posição do canhão do
datador (nº 41, Tabela 4).
Tabela 4. Valores finais dos tempos de Setup
No ATIVIDADE
PROPOSTA DE MELHORIA
TE
MP
O
INT
ER
NO
TE
MP
O
EX
TE
RN
O
DIS
TÂ
NC
IA
PE
RC
OR
RID
A PESSOAS
OP
ER
AD
OR
Te
c.
EL
ET
RIC
IST
A
1 Colocar os rótulos do produto seguinte
nas calhas 00:00 03:00 0 1 0
2 Revisar e lubrificar os paletes e cilindros
de transferência 00:00 10:00 0 1 0
3 Verificar o alinhamento e lubrificar as
unhas dos castelos de rótulos 00:00 05:00 0 1 0
4 Abastecer as 3 calhas de front ( na mesa
AMB) 00:00 07:00 1,5 1 0
5 Pegar as ferramentas 00:00 01:00 2 1 0
6 Trocar a régua de transferência de calha 00:00 00:30 0 1 0
7 Esvaziar a linha do produto anterior 00:30 00:00 4 1 0
8 Recuar o empurrador de rótulos 00:42 00:00 0 1 0
9 Desconectar as mangueiras de ar 00:00 00:00 1 1 0
10 Retirar das calhas de neck 00:15 00:00 1 1 0
11 Colocar a calha na mesa 00:00 00:00 1 1 0
12 Retirar o conjunto de castelo de neck 00:11 00:00 0 2 0
13 Abrir a mesa para retirada dos rótulos de
front 00:05 00:00 0 2 0
14 Trocar o empurrador do front 00:20 00:00 0 1 0
(Continua)
33
Tabela 4. Valores finais dos tempos de Setup (Continuação)
No ATIVIDADE
PROPOSTA DE MELHORIA
TE
MP
O
INT
ER
NO
TE
MP
O
EX
TE
RN
O
DIS
TÂ
NC
IA
PE
RC
OR
RID
A PESSOAS
OP
ER
AD
OR
Te
c.
EL
ET
RIC
IST
A
15 Retirar os rótulos 00:30 00:00 0 1 0
16 Transferir os rótulos de front para a
mesa 00:00 00:00 0 1 0
17 retirar o castelo de front 00:00 00:00 0 1 0
18 Desconectar os cabos 00:20 00:00 0 1 0
19 Retirar o castelo de front 00:10 00:00 0 1 0
20 Buscar e colocar o castelo do produto
BC - front 00:10 00:00 1 1 0
21 Colocar castelo de produto BC - neck 00:26 00:00 0 1 0
22 Ajustar os castelos e calha - front 00:47 00:00 0 1 0
23 Conectar os cabos e inserir a calha
cheia 00:21 00:00 0 2 0
24 Soltar a corrente e abaixar a mesa 00:00 00:00 2 2 0
25 Ajustar o castelo superior
01:09 00:00 1 1 0 26 Colocar os rótulos de neck nas calhas
27 Testar o empurrador de rótulos
28 Ajustar os rótulos no castelo 00:28 00:00 0 1 0
29 Colocar a calha na mesa ao lado 00:05 00:00 1,5 1 0
30 Abrir a régua de cola e colocar tampa do
agregado 00:00 00:00 0 2 0
31 Buscar paletes na mesa 00:10 00:00 2 1 0
32 Checar a numeração dos paletes 00:00 00:00 0,5 1 0
33 Pegar o jogo de BC 00:00 00:00 0 2 0
34 Montar os paletes 00:50 00:00 0 1 0
35 Fechar a tampa 00:13 00:00 0 1 0
36 Retirar o cilindro de transferência 00:21 00:00 0 1 0
(Continua)
34
Tabela 4. Valores finais dos tempos de Setup (Conclusão)
No ATIVIDADE
PROPOSTA DE MELHORIA
TE
MP
O
INT
ER
NO
TE
MP
O
EX
TE
RN
O
DIS
TÂ
NC
IA
PE
RC
OR
RID
A PESSOAS
OP
ER
AD
OR
Te
c.
EL
ET
RIC
IST
A
37 Buscar o cilindro de BC 00:05 00:00 0,5 1 0
38 Montar o cilindro 00:43 00:00 0 1 0
39 Ajustar a distância dos cilindros 00:12 00:00 0 1 0
40 Retirar os paletes do produto de AP +
ferramentas 00:00 00:00 0 2 0
41 Inserir as garrafas para teste e ajustar a
posição do canhão do datador 00:00 00:00 0 0 1
42 Conectar as mangueiras da régua na
calha 00:00 00:36 0 1 0
43 Testar a rotulagem 00:24 00:00 2 1 0
44 Ajustar a codificação 00:00 00:00 0 0 1
45 Inserir mais 3 calhas de rótulo neck 00:00 00:06 1,5 1 0
46 Ajustar rotulagem + rampa para nominal 00:50 00:00 0 1 0
47 Verificar a rotulagem 00:00 00:10 14 1 0
Total 10:17 27:22 36,5 2 1
O foco principal era a diminuição do setup interno, pois os equipamentos e
a operação não estão produzindo nenhum produto, não gerando nenhuma renda
para empresa. O tempo inicial de setup interno era de 16 minutos e 18 segundos
(Tabela 3) e, após a implantação da metodologia, conseguimos um tempo final de
10 minutos e 17 segundos (Tabela 4), representando um ganho de 6 minutos e 1
segundos, o que corresponde a um ganho de 37,4% em relação ao tempo inicial.
Considerando-se o ganho relativo à produção, se confirma ainda mais os ganhos
com o projeto, já que a linha de produção trabalha com uma velocidade de 60.000
unidades por hora e realiza aproximadamente 70 setups por mês. Com a
implantação da metodologia, gerou-se um ganho mensal de 430.500 unidades ou
35
um ganho anual de 5.166.000 unidades, que corresponde a aproximadamente 3
dias e 14 horas de produção por ano a mais que a produção antiga.
Financeiramente, é um ganho substancial de produção, ainda mais em um
mercado tão competitivo como de produtos alimentícios.
As melhorias foram de extrema importância também para o treinamento de
novos funcionários, pois foi elaborado um padrão de setup para que os
conhecimentos dos funcionários mais experientes fossem repassados para os
novos, além de fazer com que as operações de setup aconteçam sempre da
mesma maneira. A elaboração do padrão foi de dentro para fora, o quer dizer que
as informações partiram da operação e depois foram gerenciadas pela liderança,
para que o padrão corresponda realmente com o processo e com suas
peculiaridades, além de demonstrar a importância da operação para o processo
em geral.
Uma das ferramentas mais importante durante o setup é o padrão, no
entanto, essa ferramenta precisa ser atualizada periodicamente, pois podem
aparecer novas maneiras de realizar alguma das etapas ou mudanças nos
equipamentos e com isso o padrão atual não corresponderá ao processo real.
Os benefícios da implantação da metodologia foram inúmeros e alguns
exemplos serão apontados a seguir:
Redução dos tempos de setup.
Eliminação dos erros de setup, pois com a organização das etapas
nenhum item fica sem receber o ajuste necessário.
Maior padronização das atividades.
Aumento do índice de utilização do equipamento, pois o índice
passou de 75% para 80% de acordo com o sistema MÊS.
Armário de ferramentas mais organizado e simplificado;
Aumento da segurança, pois todos os operadores envolvidos tem
conhecimento de como e quando realizar cada etapa.
Redução de tarefas improdutivas;
Aumento da produção, pois o tempo de máquina parada foi
diminuído.
36
Na sequência da a avaliação após a implantação das medidas, foram
realizadas as entrevistas com a operação para verificar o conhecimento adquirido,
cujos resultados são apresentados a seguir.
6.2. Entrevistas com a operação para verificar a o conhecimento adquirido
O conhecimento adquirido foi avaliado por meio de diversas entrevistas
com a operação. Elas foram realizadas antes e após o processo de setup para
verificar se os operadores estavam seguindo o procedimento, e foram realizadas
com diversos operadores da equipe e em diferentes dias. Quando notado que o
operador ainda possuía alguma dúvida sobre alguma etapa do procedimento, ele
era retreinado no padrão de setup e após um determinado tempo era verificado
novamente se os conceitos foram adquiridos.
Esse procedimento também era utilizado para verificar se o procedimento
operacional estava de acordo com o procedimento real e se era necessário
realizar atualização do padrão, para que os novos funcionários recebessem o
treinamento coerente com a operação em que fossem submetidos.
Para gerenciar a rotina do processo foi utilizado o SDCA, onde S
representa a padronização do processo, referente à confecção do padrão
operacional, o D representa o treinamento e execução das tarefas conforme
foram padronizadas, referente ao treinamento da equipe através do padrão, o C
representa o monitoramento dos resultados do processo, referente às entrevistas
com a operação para verificar se as etapas estão sendo executadas conforme o
padrão operacional e o A representa a ação que visa corrigir os problemas e tratar
as anomalias, referentes à atualização do padrão e ao retreinamento da operação
de acordo com o procedimento.
37
7. Conclusão
A partir dos resultados obtidos durante a avaliação da metodologia
proposta, pode-se concluir que as medidas resultantes dessa implantação foram
de muita valia para:
O aumento da eficiência, pois diminuiu o tempo de máquina parada.
O aumento da qualidade, pois as etapas foram realizadas seguindo
um procedimento padrão.
O aumento da segurança dos funcionários envolvidos, pois o
ambiente de trabalho ficou mais organizado e todos foram instruídos de maneira
padronizada em como e quando fazer cada etapa.
Estas medidas abrangeram desde medidas organizacionais até
modificações de projetos.
O ganho com a implantação SMED foi expressivo para a flexibilidade da
produção, pois diminuiu o tempo total de máquina parada em mais de 30%.
A metodologia fez com que a flexibilidade produtiva não interfira no volume
de produção, fazendo com que o tempo de máquina parada fosse o menor
possível e, com isso, a produção de pequenos lotes seja ainda mais vantajosa,
pois os equipamento e equipe não ficam tanto tempo sem produzir. Pode-se
destacar entre os vários ganhos obtidos com a produção de pequenos lotes a
diminuição dos estoques de insumos e de produtos acabados, a economia com a
não necessidade da realização de inventários e a maior resposta às necessidades
do mercado.
38
8. Referências
ANJOS, V. S. C. Os Benefícios da Implementação da Manufatura Enxuta (Estudo de Caso em uma Empresa Automotiva). Salvador – BA, 2009. DIAS, M. C. de, A Produção Enxuta e o Planejamento e Controle da Produção em Ambientes com Alta Variedade de Produtos e Demandas Desniveladas. Trabalho de Conclusão de Curso – Escola de Engenharia de São Carlos – USP 2009. ENGEL, G. I. Pesquisa-ação, Educar, Curitiba, n. 16, p. 181-191. Curitiba – PR 2000. FERREIRA, F. C.; PIRES, G. L. Diagnóstico das atividades de troca das matrizes da linha de fabricação das portas dos armários de aço na empresa Itatiaia Móveis S/A. Viçosa - MG, 2006. JUNQUEIRA, R. P.; SANTA-EULÁLIA, L.A.; OLIVEIRA, R.M. Estudo Comparativo Sobre as Experiências de Implantação da Manufatura Enxuta em Três Empresas do Setor Metal-Mecânico Brasileiro. 1ª Ed. Bauru: Gepros – Gestão da Produção e Sistema. XI, SIMPEP, 2004. KETELE, J.; ROEGIERS, X. Méthodologie Du recueil d’informations: fondements de méthodes d’observations de questionaires, d’interviews et d’etude de documents. 2. Ed . Bruxeles:De Boeck Université, 1993. NAVARRO, A. A. V. Troca rápida de ferramentas: um estudo da aplicação na indústria automobilística. Taubaté – SP, 2004. OHNO, TAIICHI; trad. CRISTINA, SHUMACHER, O Sistema Toyota de Produção, Porto Alegre: Artes Médicas, 1997. REIS, M. E. P.; ALVES, J. M. Um método para o cálculo do benefício econômico e definição da estratégia em trabalhos de redução do tempo de setup. Gest. Prod., São Carlos - SP, v. 17, n. 3, p. 579-588, 2010. SANTOS, C. A. Produção Enxuta: Uma Proposta de Método para Introdução em uma Empresa Multinacional Instalada no Brasil. Curitiba- PR, 2003.
39
SATOLO, E. G.; CALARGE, F. A. Troca rápida de ferramentas: estudo de casos em diferentes seguimentos industriais. Exacta, São Paulo – SP, v. 6, n. 2, p. 283-296, 2008. SOUZA, R. V. B. Método para Aplicação de Técnicas de Redução de Tempos de Setup como Meios de Aumento da Produtividade e Indústrias Gráficas. Trabalho de Conclusão de Curso – Escola de Engenharia de São Carlos – USP 2009. SUGAI, M.; MCLNTOSH, R. I.; NOVASKI, O. Metodologia de Shigeo Shingo (SMED): análise crítica e estudo de caso. Gest. Prod., São Carlos - SP, v. 14, n. 2, p. 323-335, 2007. Disponível em 22/01/2012 na página: http://www.scielo.br/pdf/gp/v14n2/09.pdf.
40
APÊNDICE A - Análise dos tempos e etapas do SETUP – 2ª medida
No ATIVIDADE
TE
MP
O
INÍC
IO
TE
MP
O
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AP
A
DIS
TÂ
NC
IA
PE
RC
OR
RID
A (
m) N°.
PESSOAS
OP
ER
AD
OR
Te
c.
EL
ET
RE
CIS
TA
1 Colocar o rótulo do produto seguinte nas calhas 00:00 00:00 1
2 Revisar e lubrificar os paletes e cilindros de transferência 00:00 00:00 2 1
3 Verificar o alinhamento e lubrificar as unhas dos castelos
de rótulos 00:00 00:00 6 1
4 Abastecer as 3 calhas de front ( na mesa AMB) 00:00 00:00 2 1
5 Pegar as ferramentas 00:00 00:00 24 1
6 Trocar a régua de transferência de calha 00:00 00:00 0 1
7 Esvaziar a linha do produto anterior 00:00 01:12 10 1
8 Recuar o empurrador de rótulos 01:12 01:54 2 1
9 Desconectar as mangueiras de ar 01:54 02:14 2 1
10 Retirar a calha de neck 02:14 02:29 2 1
11 Colocar a calha na mesa 02:29 02:39 3 1
12 Retirar o conjunto de castelo de neck 02:39 03:02 3 2
13 Abrir a mesa para retirar os rótulos de front 03:02 03:35 2 2
14 Trocar o empurrador do front 03:35 04:00 0 1
15 Retirar os rótulos 04:00 04:45 0 1
16 Transferir os rótulos de front para a mesa 04:45 05:00 0 1
17 Retirar o castelo de front 05:00 05:01 0 1
18 Desconectar os cabos 05:01 05:21 0 1
19 Retirar o castelo de front 05:21 05:45 0 1
20 Buscar e colocar castelo do produto BC - front 05:45 06:01 7 1
21 Colocar castelo de produto BC - neck 06:01 06:34 0 1
22 Ajustar os castelos e calha - front 06:34 07:31 0 1
23 Conectar os cabos e inserir a calha cheia 07:31 08:22 0 2
24 Soltar a corrente e abaixar a mesa 08:22 08:28 2 2
(Continua)
41
(Conclusão)
No ATIVIDADE
TE
MP
O
INÍC
IO
TE
MP
O
ET
AP
A
DIS
TÂ
NC
IA
PE
RC
OR
RID
A (
m) N°.
PESSOAS
OP
ER
AD
OR
Te
c.
EL
ET
RE
CIS
TA
25 Ajustar o castelo superior
08:28 09:37 3 1 26 Colocar rótulos de neck nas calhas
27 Testar o empurrador de rótulos
28 Ajustar os rótulos no castelo 09:37 10:05 0 1
29 Colocar a calha na mesa ao lado 10:05 10:15 5 1
30 Abrir a régua de cola e colocar a tampa do agregado 10:15 10:41 0 2
31 Buscar paletes na mesa 10:41 11:01 7 1
32 Checar a numeração dos paletes 11:01 11:25 2 1
33 Pegar o jogode BC 11:25 11:32 0 2
34 Montar os paletes 11:32 12:55 0 1
35 Fechar a tampa 12:55 13:08 0 1
36 Retirar o cilindro de transferência 13:08 13:45 0 1
37 Buscar o cilindro de BC 13:45 14:00 3 1
38 Montar o cilindro 14:00 14:50 0 1
39 Ajustar a distância dos cilindros 14:50 15:03 0 1
40 Retirar os paletes do produto de AP + ferramentas 15:03 16:00 0 1 1
41 Inserir garrafas para teste e ajustar a posição do canhão
do datador 16:00 16:00 0 1 1
42 Conectar as mangueiras da régua da calha 16:00 16:41 0 1
43 Testar a rotulagem 16:41 17:15 2 1
44 Ajustar a codificação 17:15 18:00 0 0 1
45 Inserir mais 3 calhas de rótulo neck 18:00 18:05 3 1
46 Ajustar a rotulagem + rampa para nominal 18:05 19:00 0 1
47 Verificar a rotulagem 19:00 19:32 14 1
TOTAL 19:32 106 2 1
42
APÊNDICE B - Análise dos tempos e etapas do SETUP – 3ª medida
No ATIVIDADE
TE
MP
O
INÍC
IO
TE
MP
O
ET
AP
A
DIS
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NC
IA
PE
RC
OR
RID
A (
m) N°.
PESSOAS
OP
ER
AD
OR
Te
c.
EL
ET
RE
CIS
TA
1 Colocar o rótulo do produto seguinte nas calhas 00:00 00:00 1
2 Revisar e lubrificar os paletes e cilindros de transferência 00:00 00:00 2 1
3 Verificar o alinhamento e lubrificar as unhas dos castelos
de rótulos 00:00 00:00 6 1
4 Abastecer as 3 calhas de front ( na mesa AMB) 00:00 00:00 2 1
5 Pegar as ferramentas 00:00 00:00 24 1
6 Trocar a régua de transferência de calha 00:00 00:00 0 1
7 Esvaziar a linha do produto anterior 00:00 01:11 10 1
8 Recuar o empurrador de rótulos 01:11 01:53 2 1
9 Desconectar as mangueiras de ar 01:53 02:13 2 1
10 Retirar a calha de neck 02:13 02:28 2 1
11 Colocar a calha na mesa 02:28 02:37 3 1
12 Retirar o conjunto de castelo de neck 02:37 02:58 3 2
13 Abrir a mesa para retirar os rótulos de front 02:58 03:25 2 2
14 Trocar o empurrador do front 03:25 03:45 0 1
15 Retirar os rótulos 03:45 04:31 0 1
16 Transferir os rótulos de front para a mesa 04:31 04:40 0 1
17 Retirar o castelo de front 04:40 04:41 0 1
18 Desconectar os cabos 04:41 05:01 0 1
19 Retirar o castelo de front 05:01 05:15 0 1
20 Buscar e colocar castelo do produto BC - front 05:15 05:28 7 1
21 Colocar castelo de produto BC - neck 05:28 05:54 0 1
22 Ajustar os castelos e calha - front 05:55 06:40 0 1
23 Conectar os cabos e inserir a calha cheia 06:40 07:24 0 2
24 Soltar a corrente e abaixar a mesa 07:24 07:30 2 2
(Continua)
43
(Conclusão)
No ATIVIDADE
TE
MP
O
INÍC
IO
TE
MP
O
ET
AP
A
DIS
TÂ
NC
IA
P
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CO
RR
IDA
(m
) N°. PESSOAS
OP
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OR
Te
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EL
ET
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CIS
TA
25 Ajustar o castelo superior
07:30 08:39 3 1 26 Colocar rótulos de neck nas calhas
27 Testar o empurrador de rótulos
28 Ajustar os rótulos no castelo 08:39 09:09 0 1
29 Colocar a calha na mesa ao lado 09:09 09:22 5 1
30 Abrir a régua de cola e colocar a tampa do agregado 09:22 09:30 0 2
31 Buscar paletes na mesa 09:30 10:52 7 1
32 Checar a numeração dos paletes 10:52 11:21 2 1
33 Pegar o jogode BC 11:21 11:31 0 2
34 Montar os paletes 11:31 13:02 0 1
35 Fechar a tampa 13:02 13:20 0 1
36 Retirar o cilindro de transferência 13:20 13:50 0 1
37 Buscar o cilindro de BC 13:50 14:10 4 1
38 Montar o cilindro 14:10 15:30 0 1
39 Ajustar a distância dos cilindros 15:30 16:15 0 1
40 Retirar os paletes do produto de AP + ferramentas 16:15 17:20 0 1 1
41 Inserir garrafas para teste e ajustar a posição do canhão
do datador 17:20 17:20 0 1 1
42 Conectar as mangueiras da régua da calha 17:20 17:50 0 1
43 Testar a rotulagem 17:50 18:20 4 1
44 Ajustar a codificação 18:20 19:00 0 0 1
45 Inserir mais 3 calhas de rótulo neck 19:00 19:10 5 1
46 Ajustar a rotulagem + rampa para nominal 19:10 20:00 0 1
47 Verificar a rotulagem 20:00 20:30 14 1
TOTAL 20:30 111 2 1