UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO … · ... Correção de risco na pintura gerado na...
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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS LEANDRO NAZÁRIO PROPOSTA PARA IMPLANTAÇÃO DE UM PROGRAMA DE CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO NA FABRICAÇÃO DE PAINÉIS TERMOISOLANTES NUMA EMPRESA INDUSTRIAL DE MÉDIO PORTE DO RAMO DE CÂMARAS FRIGORÍFICAS JOINVILLE – SC 2008
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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS
LEANDRO NAZÁRIO
PROPOSTA PARA IMPLANTAÇÃO DE UM PROGRAMA DE CONTROLE
ESTATÍSTICO DE PROCESSO NA FABRICAÇÃO DE PAINÉIS TERMOISOLANTES
NUMA EMPRESA INDUSTRIAL DE MÉDIO PORTE DO RAMO DE CÂMARAS
FRIGORÍFICAS
JOINVILLE – SC
2008
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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS
LEANDRO NAZÁRIO
PROPOSTA PARA IMPLANTAÇÃO DE UM PROGRAMA DE CONTROLE
ESTATÍSTICO DE PROCESSO NA FABRICAÇÃO DE PAINÉIS TERMOISOLANTES
NUMA EMPRESA INDUSTRIAL DE MÉDIO PORTE DO RAMO DE CÂMARAS
FRIGORÍFICAS
Trabalho de graduação apresentado ao Curso de Engenharia de Produção e Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina, como requisito para obtenção do título de Engenheiro de Produção e Sistemas. Orientador: Leandro Zvirtes
JOINVILLE – SC
2008
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LEANDRO NAZÁRIO
Proposta para implantação de um programa de controle estatístico de processo
na fabricação de painéis termoisolantes numa empresa industrial de médio porte do
ramo de câmaras frigoríficas.
Trabalho de graduação apresentado ao Curso de Engenharia de Produção e
Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina, como requisito para obtenção
do título de Engenheiro de Produção e Sistemas.
Banca Examinadora
Orientador:
_____________________________________________________
Leandro Zvirtes, Msc.
Membro:
_____________________________________________________
Wilson José Mafra, Dr.
Membro:
_____________________________________________________
Valdésio Benevenutti, Msc.
Joinville, 15/05/2008
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Dedico este trabalho a todas as pessoas que lutam incansavelmente pela melhoria da qualidade em suas empresas, e conseqüentemente na qualidade de vida da sociedade.
4
AGRADECIMENTOS
A realização deste trabalho somente foi possível devido ao esforço e dedicação
do pesquisador e das pessoas envolvidas no trabalho.
Ao professor Leandro Zvirtes pela enriquecedora e transparente orientação e
pela dedicação em analisar cada detalhe do trabalho.
Aos envolvidos da empresa D que, sempre dispostos a colaborar com o trabalho,
submeteram seu trabalho à análise científica.
A Raphaela Carla Bueno, pela compreensão e companheirismo na elaboração
do trabalho.
Aos colegas do curso de Engenharia de Produção e Sistemas que direta ou
indiretamente colaboraram para a confecção deste trabalho.
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RESUMO
A realidade atual revela a globalização, o crescimento da competitividade e a concorrência, associados ao crescente o nível de exigência dos mercados consumidores em relação ao nível de qualidade e o custo dos produtos e serviços oferecidos. Essa conjuntura exige que as empresas dediquem maiores esforços no sentido de garantir e aprimorar continuamente a qualidade de seus produtos e serviços. As organizações que não se adequarem a esta realidade serão de forma gradativa e continuada, excluídas do mercado. Torna-se evidentemente necessário então, o estabelecimento de métodos voltados ao controle da qualidade e da mesma forma métodos para a análise e resolução dos problemas de qualidade presentes nos ambientes produtivos. Neste contexto entra o controle estatístico da qualidade e as suas ferramentas. O presente trabalho tem o objetivo de apresentar uma proposta de melhoria da qualidade através da implantação de um programa de controle estatístico de processos e de suas ferramentas na empresa estudada. A necessidade de realização deste trabalho foi constatada através da análise dos procedimentos voltados ao controle da qualidade existentes na empresa e dos altos níveis de não qualidade apresentados pela mesma no processo estudado. A empresa busca cada vez mais, não apenas atender, mas também superar as expectativas dos clientes em relação à qualidade de seus produtos, e o programa proposto tem o intuito de prover os métodos mais adequados à concretização destes propósitos. Através do trabalho foram verificados certos desvios em relação à medição do índice de não qualidade do produto estudado e definidos os procedimentos a serem adotados para a aplicação do controle estatístico de processo na fabricação de painéis termoisolantes. Tem-se como resultado esperado a plena aplicação destes conceitos no processo de forma a promover seu controle e aprimoramento contínuo.
Palavras-chave: Qualidade. Variabilidade. CEP. Ferramentas do CEP.
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LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Inter-relação entre gestão e melhoria da qualidade. .......................................19
Figura 2: Exemplo de Fluxograma. ................................................................................22
Figura 3: Forma do histograma típico.............................................................................26
Figura 4: Exemplo de lista de verificação.......................................................................27
Figura 5: Exemplo de Gráfico de Pareto. .......................................................................28
Figura 6: Diagrama de causa e efeito. ...........................................................................30
Figura 7: Diagrama de concentração de defeitos de um refrigerador. ...........................32
Figura 8: Exemplo de diagrama de dispersão. ...............................................................33
Figura 9: Gráfico de controle típico. ...............................................................................34
Figura 10: Gráfico de controle de porcentagem defeituosa p.........................................38
Figura 11: Exemplo de gráfico de controle para não-conformidades. ............................40
Figura 12: Gráfico para não-conformidades por unidade gerado por
computador/software......................................................................................................42
Figura 13: Representação dos painéis termoisolantes tipo sanduíche. .........................57
Figura 14: Fluxograma da fabricação de painéis termoisolantes. ..................................59
Figura 15: Posicionamento de fecho tipo “Loc” em molde. ............................................61
Figura 16: Área de acabamento dos painéis. .................................................................63
7
Figura 17: Preenchimento e acabamento dos pontos de injeção...................................64
Figura 18: Correção de risco na pintura gerado na operação de acabamento. .............64
Figura 19: Fotos do empilhamento de painéis embalados. ............................................66
Figura 20: Índices históricos da não qualidade do processo. .........................................67
Figura 21: Ficha de registro utilizada na auditoria..........................................................69
Figura 22: Painéis com contrações laterais médias acentuadas....................................70
Figura 23: Painel falha de injeção (preenchimento incompleto). ....................................70
Figura 24: Painéis com problema no encaixe por posição incorreta do fecho loc,
acabamento superficial insatisfatório e delaminação. ....................................................71
Figura 25: Painel com acabamento superficial insatisfatório..........................................71
Figura 26: Principais problemas de qualidade do processo e sua participação. ............72
Figura 27: Gráfico de Pareto referente aos problemas de qualidade de 2008. ..............72
Figura 28: Instrução de trabalho da área estudada........................................................73
Figura 29: Desenho para análise de riscos e amassamentos em painéis......................74
Figura 30: Instruções de trabalho na área produtiva. .....................................................74
Figura 31: Gráfico de Pareto referente aos custos da não qualidade. ...........................76
Figura 32: Propostas de melhoria. .................................................................................78
Figura 33: Implantação do CEP no processo de fabricação. .........................................81
Figura 34: Relação de formas de controle e critérios de aprovação das características
da qualidade...................................................................................................................83
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LISTA DE ABREVIATURAS
C Comprimento
CEP Controle estatístico de processos
E Espessura
EPS Expanded poly-styren (poliestireno expandido)
FA Freqüência acumulada
GO Estado de Goiás
ICP Índice de capacidade de processo
Inox Aço inoxidável
L Largura
LDR Lã de rocha
LIC Limite inferior de controle
LIE Limite inferior de especificação
LSC Limite superior de controle
LSE Limite superior de especificação
Ltda Limitada
MG Estado de Minas Gerais
NIC Número de identificações corretas
NQA Nível de qualidade aceitável
NTOA Número total de oportunidades de acerto
OP Ordem de produção
PA Estado do Pará
PE Estado de Pernambuco
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PIB Produto interno bruto
PIR Poliisocianurato expandido
POP Procedimento operacional padrão
PNP Passa-não-passa
PUR Poliuretano
RS Estado do Rio Grande do Sul
SC Estado de Santa Catarina
SP Estado de São Paulo
V Volume
VE Variação do equipamento
VO Variação do operador
VP Variação peça-a-peça
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................13 1.1 APRESENTAÇÃO DO TEMA............................................................................................................14 1.2 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA ..............................................................................................14 1.3 OBJETIVOS.......................................................................................................................................15
1.3.1 Objetivo geral..............................................................................................................................15 1.3.2 Objetivos específicos..................................................................................................................15
1.4 JUSTIFICATIVA.................................................................................................................................15 1.5 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO ............................................................................................................16 1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO ..........................................................................................................16
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ..................................................................................18 2.1 QUALIDADE ......................................................................................................................................18 2.2 GESTÃO DA QUALIDADE ................................................................................................................19 2.3 MELHORIA E CONTROLE DA QUALIDADE....................................................................................20
2.3.1 Padronização..............................................................................................................................20 2.3.1.1 Fluxograma .........................................................................................................................21 2.3.1.2 Procedimento operacional padrão (POP) ...........................................................................22
2.4 VARIABILIDADE................................................................................................................................23 2.4.1 Causas da variabilidade .............................................................................................................23
2.4.1.1 Causas comuns...................................................................................................................23 2.4.1.2 Causas especiais ................................................................................................................24
2.5 CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO (CEP)........................................................................24 2.6 AS SETE FERRAMENTAS DO CEP.................................................................................................25
2.6.1 Histograma .................................................................................................................................25 2.6.2 Folhas de verificação..................................................................................................................27 2.6.3 Gráfico de Pareto........................................................................................................................28 2.6.4 Diagrama de causa e efeito........................................................................................................29
2.6.4.1 Itens de controle..................................................................................................................30 2.6.4.2 Itens de verificação .............................................................................................................31
2.6.5 Diagrama de concentração de defeito .......................................................................................31 2.6.6 Diagrama de dispersão ..............................................................................................................32
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2.6.7 Gráficos de controle....................................................................................................................33 2.6.7.1 Limites de controle ..............................................................................................................35 2.6.7.2 Limites de especificação .....................................................................................................35
2.6.8 Gráficos de controle por variáveis ..............................................................................................35 2.6.9 Gráficos de controle por atributos ..............................................................................................36
2.6.9.1 Gráfico p ..............................................................................................................................37 2.6.9.2 Gráfico np ............................................................................................................................39 2.6.9.3 Gráfico c ..............................................................................................................................39 2.6.9.4 Gráfico u ..............................................................................................................................41
2.7 CAPACIDADE DE PROCESSOS......................................................................................................43 2.7.1 Capacidade para atributos .........................................................................................................43
2.8 ANÁLISE DO SISTEMA DE MEDIÇÃO.............................................................................................44 2.8.1 R&R ............................................................................................................................................44 2.8.2 Variação peça-a-peça ................................................................................................................45 2.8.3 Variação total do processo .........................................................................................................45 2.8.4 Avaliação de sistemas de medição por atributos .......................................................................45
2.9 INSPEÇÃO DA QUALIDADE.............................................................................................................46 2.9.1 Inspeção 100%...........................................................................................................................46 2.9.2 Inspeção por amostragem (para aceitação)...............................................................................47 2.9.3 Inspeção por atributos ................................................................................................................47 2.9.4 Inspeção retificadora ..................................................................................................................48
2.10 PLANO DE AMOSTRAGEM............................................................................................................48 2.10.1 Nível de inspeção .....................................................................................................................48 2.10.2 Regimes de inspeção ...............................................................................................................49 2.10.3 Tipos de plano de amostragem................................................................................................49
2.10.3.1 Plano de amostragem única .............................................................................................49 2.10.3.2 Planos de amostragem dupla ...........................................................................................50 2.10.3.3 Plano de amostragem múltipla..........................................................................................50 2.10.3.4 Plano de amostragem seqüencial.....................................................................................50
2.10.4 Nível de qualidade aceitável (NQA) .........................................................................................51
3 METODOLOGIA DA PESQUISA...............................................................................52 3.1 PROBLEMA .......................................................................................................................................52 3.2 PESQUISA E METODOLOGIA .........................................................................................................53
3.2.1 Pesquisa exploratória .................................................................................................................53 3.2.2 Pesquisa bibliográfica.................................................................................................................54 3.2.3 Pesquisa documental .................................................................................................................54
4 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA E DESCRIÇÃO DO PROCESSO .......................55 4.1 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA.....................................................................................................55
4.1.1 Unidades.....................................................................................................................................55 4.1.2 Unidade estudada.......................................................................................................................56
4.2 CARACTERÍSTICAS DOS PAINÉIS TERMOISOLANTES...............................................................57 4.3 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PAINÉIS TERMOISOLANTES.............................................58
4.3.1 Projeto do produto ......................................................................................................................60 4.3.2 Planejamento, programação e controle da produção ................................................................60 4.3.3 Corte e perfilhamento das chapas metálicas .............................................................................60 4.3.4 Preparação do molde, posicionamento das chapas e acessórios .............................................60 4.3.5 Injeção do preenchimento termoisolante ...................................................................................61 4.3.6 Acabamento dos painéis injetados.............................................................................................62 4.3.7 Inspeção do produto acabado ....................................................................................................65
12
4.3.8 Embalagem do produto ..............................................................................................................66 4.3.9 Armazenagem do produto acabado ...........................................................................................66
4.4 AUDITORIAS DA QUALIDADE .........................................................................................................67 4.4.1 Coleta dos dados da não qualidade...........................................................................................68 4.4.2 Principais problemas de qualidade do produto ..........................................................................69
4.5 INSTRUÇÕES DE TRABALHO USADAS NO PROCESSO PRODUTIVO ATUAL..........................73 4.6 DIFICULDADES REFERENTES À QUALIDADE EVIDENCIADAS NO PROCESSO ......................75
4.6.1 Falta de controle da qualidade no processo produtivo...............................................................75 4.6.2 Dificuldades no tratamento das causas das anomalias .............................................................75 4.6.3 Medição inconsistente do índice de não qualidade dos produtos..............................................77
5 PROPOSTAS DE IMPLANTAÇÃO DO CEP.............................................................78 5.1 IMPLANTAÇÃO DO CEP ..................................................................................................................78
5.1.1 Formação e treinamento da equipe de implantação..................................................................79 5.1.2 Identificação das etapas críticas do processo para implantação do CEP .................................80 5.1.3 Identificação das características críticas da qualidade ..............................................................82 5.1.4 Definição das formas de controle estatístico..............................................................................82
5.1.4.1 Coleta e processamento de dados .....................................................................................83 5.1.5 Seleção do modelo gráfico a utilizar...........................................................................................84
5.1.5.1 Definição do plano de amostragem ....................................................................................84 5.1.6 Capacidade do sistema de medição ..........................................................................................86 5.1.7 Avaliação da estabilidade e da capacidade do processo ..........................................................86
5.2 UTILIZAÇÃO DAS FERRAMENTAS DO CEP ..................................................................................87 5.3 ALTERAÇÃO DA AVALIAÇÃO DA NÃO QUALIDADE DOS PRODUTOS.......................................88
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................................89 6.1 RESULTADOS ESPERADOS ...........................................................................................................90 6.2 ALCANCE DOS OBJETIVOS............................................................................................................90 6.3 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................................................92
REFERÊNCIAS..............................................................................................................93
ANEXOS ............................................................................................................................ ANEXO 01 - FORMULÁRIO PARA INSPEÇÃO DE PAINÉIS ................................................................96 ANEXO 02 - PLANILHAS PARA CONTROLE DO CEP..........................................................................97 ANEXO 03 - TABELA 1 DA NORMA NBR ABNT 5426 (1985) .............................................................100 ANEXO 04 – PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - SEVERA NORMA NBR ABNT 5426 (1985) ...101
13
1 INTRODUÇÃO
Até a década de 70, a qualidade ainda era abordada mais como uma estratégia
de defesa do que como uma arma competitiva. Nessa época também se acreditava que
quanto maior fosse o nível de qualidade, maiores seriam os custos relacionados ao
produto ou serviço em questão. A qualidade geralmente era medida com inspeções
apenas nos produtos ou serviços acabados, sem controle durante o processo.
No contexto atual, em que o mercado consumidor é caracterizado pela
globalização, competitividade e pelo alto nível de exigência, a qualidade é um fator
essencial para a sobrevivência das empresas. Esta situação implica que, empresas que
oferecem níveis baixos de qualidade em seus produtos ou serviços enfrentam
dificuldades na conquista e na manutenção de clientes, comprometendo desta forma, a
continuidade de sua operação.
Empresas com níveis mais altos de qualidade em seus produtos ou serviços
operam com custos mais baixos, pois a necessidade de reparos é menos freqüente e a
quantidade de refugos é menor em seus processos. Além disso, estas empresas são
mais procuradas pelo mercado o que aumenta sua competitividade.
Empresas com produtos ou serviços de baixa qualidade apresentam maior
quantidade de retrabalho, maior número de peças refugadas ou serviços ineficazes ou
incompletos, substituição de peças ou lotes mais freqüentes, desgaste da imagem
perante os clientes, dentre outros custos, e tendem com isso, a perder mercado e ter
custos mais elevados de operação.
De forma geral, o desempenho de uma empresa tem relação com a exatidão de
suas percepções sobre as expectativas dos clientes e de sua capacidade de eliminar a
diferença entre estas expectativas e sua forma de operação. Neste contexto, torna-se
necessário desenvolver formas de controle da qualidade em seus processos para
14
garantir o monitoramento e aperfeiçoamento contínuo, bem como o atendimento aos
requisitos implícitos e explícitos dos clientes.
1.1 APRESENTAÇÃO DO TEMA
O tema deste trabalho é a proposta de implantação de um programa de controle
estatístico de processo na fabricação de painéis termoisolantes numa empresa
industrial de médio porte do ramo de câmaras frigoríficas.
A qualidade é um fator imprescindível para a sustentação e para o aumento da
competitividade das empresas perante um mercado cada vez mais ávido por menores
preços e níveis mais elevados de qualidade.
Empresas de sucesso compreendem a variabilidade do processo e a controlam
como meio para a redução de falhas e aumento da confiabilidade, o que reduz custos
de produção e propicia incremento na qualidade e produtividade. A eficácia desta
abordagem é elevada por ter foco voltado à eliminação das causas dos defeitos.
1.2 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA
O problema em questão é a elevada taxa de peças que apresentam não
conformidades encontradas na inspeção de painéis termoisolantes do tipo sanduíche.
No ano de 2006 a taxa média da não qualidade deste produto apresentada foi 1,67% e
em 2007 a taxa subiu para 2,41%.
Em termos financeiros o prejuízo decorrente desta situação é bastante elevado,
dado que as peças em que são detectadas não conformidades necessitam ser
reparadas ou substituídas nos casos de anomalias mais graves, consumindo tempo de
mão-de-obra e insumos extras.
15
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo geral
Propor o desenvolvimento de um programa de controle estatístico de processo
na fabricação de painéis termoisolantes do tipo sanduíche.
1.3.2 Objetivos específicos
Para o atingimento do objetivo geral deste trabalho, torna-se necessário alcançar
os seguintes objetivos específicos:
− Identificação das etapas críticas do processo para implantação do CEP
− Identificação das características críticas da qualidade
− Definição das formas de controle estatístico
− Seleção do modelo gráfico a utilizar
− Definição do plano de amostragem
− Definição da metodologia de resolução de problemas
1.4 JUSTIFICATIVA
O processo produtivo em questão foi escolhido por ser um dos principais da
empresa e por apresentar elevada taxa de peças que apresentam não conformidades,
não aceitação por parte de clientes internos e externos, e com isso elevar os custos
produtivos.
A taxa de não qualidade do produto estudado apresentada pela empresa
referente ao ano de 2007 foi 44% maior que a do ano anterior, o que também reforça a
necessidade de maior controle em seu processo de fabricação.
16
Esta abordagem visa auxiliar a empresa na tarefa de melhorar o nível de
qualidade em seus processos de fabricação.
1.5 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO
Este trabalho trata da proposta de implantação de CEP no processo de
fabricação de painéis termoisolantes do tipo sanduíche em uma empresa de médio
porte do ramo de câmaras frigoríficas da região de Joinville. De forma mais específica
este trabalho tem seu foco direcionado inicialmente para a etapa de inspeção dos
painéis após a operação de acabamento, onde será desenvolvido o projeto piloto.
1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO
O presente trabalho está estruturado em cinco capítulos. No primeiro são
apresentadas a introdução, o tema, o objetivo geral, os objetivos específicos, a
justificativa, a delimitação do estudo e a metodologia utilizada.
No segundo capítulo é abordada a revisão bibliográfica referente ao tema, cujo
objetivo é explanar sobre os conceitos necessários para o esclarecimento da
justificativa do problema, bem como para a seleção de procedimentos metodológicos a
serem utilizados.
No terceiro capítulo apresenta-se a metodologia utilizada no trabalho com o
detalhamento de suas fases.
O quarto capítulo aborda a apresentação da empresa e as características do
produto e do processo estudado.
No quinto capítulo é apresentada a proposta de implantação do CEP para a
melhoria da qualidade do processo.
Os capítulos seguintes apresentam as considerações finais, que tratam das
conclusões verificadas durante a elaboração deste estudo, sugestões para trabalhos
17
futuros e as referências bibliográficas utilizadas para o desenvolvimento do presente
trabalho, respectivamente.
18
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 QUALIDADE
Os clientes definem qualidade de várias maneiras. Em um sentido amplo,
qualidade pode ser definida como atender ou exceder as expectativas dos clientes.
Qualidade é uma dimensão de um produto que é definida pelo cliente. Hoje, mais do
que nunca, a qualidade possui importantes implicações para o mercado (RITZMAN e
KRAJEWSKI, 2004).
Para Carvalho (2005), qualidade é uma relação da organização com o mercado.
Dentro deste contexto, a qualidade é definida como uma relação de consumo.
Já para Campos (1999), um produto ou serviço de qualidade é aquele que
atende perfeitamente de forma confiável, de forma acessível, de forma segura e no
tempo certo, às necessidades do cliente.
A definição mais alinhada à condução deste trabalho é a de Crosby (1994), que
declara que qualidade é a conformidade com os requisitos. Assim, se um produto
satisfaz todos os requisitos de acordo com o seu modelo-padrão, é considerado um
produto de qualidade. Se o produto for fabricado corretamente na primeira vez, então
os desperdícios seriam eliminados e a qualidade não seria dispendiosa.
Essa definição nos leva a buscar melhorias nas técnicas de projeto de produto e
de projeto de processos e no estabelecimento de sistemas de normas. É necessário
muito cuidado no estabelecimento dessas normas, pois a empresa poderá gerar
produtos não necessariamente com boa aceitação no mercado, mas que apenas
atendam às especificações fixadas internamente na empresa (MARTINS e LAUGENI,
2003).
19
2.2 GESTÃO DA QUALIDADE
Nos dias atuais a qualidade está no conceito de gerenciamento das empresas,
pois não há como sobreviver no mercado sem qualidade (MARTINS e LAUGENI, 2003).
O mercado de hoje não aceita mais o nível de qualidade de poucos anos atrás.
Conclui-se, a partir daí, que da mesma forma que o nível de exigência aumenta com a
evolução do mercado, também deve ser aprimorada a qualidade oferecida pelas
empresas aos clientes.
Carvalho (2005), mostra na figura 1 a inter-relação entre os conceitos de
qualidade, gestão, controle e melhoria da qualidade em uma organização.
Figura 1: Inter-relação entre gestão e melhoria da qualidade. Fonte: Carvalho (2005).
Como ressalta a figura 1 a gestão da qualidade é composta pelo planejamento,
controle e garantia da qualidade. Os três itens sendo praticados de forma coordenada
promovem a melhoria da qualidade.
O foco deste trabalho está voltado ao controle e melhoria da qualidade, que
busca cumprir os objetivos e requisitos estabelecidos no planejamento da qualidade.
20
2.3 MELHORIA E CONTROLE DA QUALIDADE
Melhoria da qualidade é a filosofia de buscar continuamente maneiras para
melhorar as operações. Quanto a esse aspecto, ela não se aplica somente à qualidade,
mas igualmente à melhoria do processo (RITZMAN e KRAJEWSKI, 2004).
No entanto, para que se possa efetivar qualquer melhoria implementada em um
processo, é necessário obter dados que comparem o desempenho anterior e o
posterior à melhoria implantada. Desta forma, percebe-se então a necessidade do
controle da qualidade.
Martins e Laugeni (2003) declaram em sua obra que controle da qualidade
consiste no desenvolvimento de sistemas que monitoram o projeto, o processo de
fabricação, a assistência técnica de um produto ou serviço.
Além disso, para que as melhorias da qualidade implementadas se mantenham é
necessário que as mesmas sejam padronizadas, pois do contrário, poderão se perder
com o tempo e retornar à situação anterior.
2.3.1 Padronização
Padronização é a atividade de estabelecer e utilizar “padrões” para obter controle
de processo (VARANDA, 2003).
Processos realizados de formas variadas a cada execução ou que são realizados
de formas diferentes quando há troca de turnos e/ou de operadores não garantem a
eficácia de melhorias implantadas. A padronização se torna desta forma numa base
para a melhoria contínua.
A padronização é de fundamental importância para as organizações. Um dos
maiores sucessos da produção em massa, caracterizada pelo desenvolvimento da linha
de montagem da Ford e pela administração científica da produção, foi a padronização
de peças e componentes. A passagem da produção artesanal para a padronização em
massa só foi possível devido ao desenvolvimento de sistemas e padrões que tornaram
21
as peças e componentes intercambiáveis, podendo ser utilizadas em processos
seriados (MARSHALL JUNIOR, et al., 2006).
A padronização também é importante para permitir a análise crítica e a
conseqüente melhoria dos procedimentos e métodos da empresa, pois propicia uma
perspectiva concreta do que analisar e melhorar (MARSHALL JUNIOR et al., 2006).
Existem diversas formas de padronizar processos, podendo-se destacar duas
das mais usadas, os fluxogramas de processos e os procedimentos operacionais
padrão (POP’s).
2.3.1.1 Fluxograma
Fluxograma é uma representação gráfica que permite a fácil visualização dos
passos de um processo. Apresenta a seqüência lógica e de encadeamento de
atividades e decisões, de modo a se obter uma visão integrada do fluxo de um
processo técnico, administrativo ou gerencial, o que permite a realização de análise
crítica para detecção de falhas e de oportunidades de melhorias. O fluxograma utiliza
símbolos padronizados, que facilitam a representação dos processos (MARSHALL
JUNIOR, et. al, 2006).
Um fluxograma traça o fluxo de informações, clientes, funcionários,
equipamentos ou materiais em um processo. Um fluxograma é um instrumento simples,
mas poderoso, para a compreensão de cada uma das atividades que formam um
processo e de como eles se relacionam (RITZMAN e KRAJEWSKI, 2004).
Para Campos (2002), o fluxograma é o início da padronização. Um exemplo de
fluxograma é ilustrado na figura 2 onde são representadas as simbologias utilizadas
para início, processos (ou passos), ponto de decisão e fim de fluxo.
22
Figura 2: Exemplo de Fluxograma. Fonte: Carvalho (2005).
2.3.1.2 Procedimento operacional padrão (POP)
A norma NBR ISO 9000 (2000) define procedimento como uma forma
especificada de executar uma atividade ou um processo. Portanto, podem-se definir
procedimentos operacionais padrão como documentos que descrevem detalhadamente
todas as operações necessárias à execução de uma atividade, podendo conter também
os tempos e os estoques de peças na realização de cada etapa.
Os POP’s, também conhecidos como instruções de trabalho, são elaborados de
forma a garantir a qualidade do produto ou serviço a ser processado, a segurança do
trabalhador que o está realizando e do usuário do produto ou serviço e buscando o
menor custo possível.
Os POP’s podem ser elaborados em vários formatos, podendo ser descritivos
(apenas escritos) ou pictóricos (escrito e com fotos da operação). De forma geral, os
pictóricos são mais bem aceitos pelos trabalhadores, pois facilitam a assimilação do
conteúdo, diminuindo a necessidade de interpretação e conseqüentemente de erros
decorrentes desta.
É importante que os POP’s sejam de fácil acesso aos trabalhadores, estando de
preferência no posto de trabalho e que sejam alterados sempre que haja alguma
23
modificação na forma com que se realiza o trabalho. Com isso, tornam-se eficazes e
tem sua existência justificada.
2.4 VARIABILIDADE
Em qualquer processo de produção, independentemente de quão bem planejado
ou cuidadosamente mantido ele seja, uma certa quantidade de variabilidade inerente ou
natural sempre existirá. Essa variabilidade natural ou “ruído de fundo” é o efeito
cumulativo de muitas causas pequenas essencialmente inevitáveis (MONTGOMERY,
2004).
Não existem dois produtos ou serviços iguais, porque os processos usados para
produzi-los contêm muitas fontes de variação, mesmo se os processos estiverem
operando conforme previsto (RITZMAN e KRAJEWSKI, 2004).
A redução da variabilidade dos processos implica em uma diminuição do número
de produtos defeituosos fabricados (WERKEMA, 1995).
2.4.1 Causas da variabilidade
As causas de variação do processo produtivo são classificadas em dois grupos:
causas de variação comuns (ou não-assinaláveis) e especiais (ou assinaláveis)
(MARTINS e LAUGENI, 2003).
2.4.1.1 Causas comuns
As causas comuns ou usuais de variação são as fontes de variação puramente
aleatórias e não identificáveis que são inevitáveis com o processo atual. Por exemplo,
os diâmetros de dois virabrequins podem variar por causa de diferenças no desgaste
24
dos moldes, dureza do material, aptidão do operador ou temperatura durante o período
no qual foram produzidos (RITZMAN e KRAJEWSKI, 2004).
Diz-se que um processo que opera apenas com as causas comuns da variação
está sob controle estatístico. Em outras palavras, as causas comuns são uma parte
inerente ao processo (MONTGOMERY, 2004).
2.4.1.2 Causas especiais
As causas especiais são ocasionadas por motivos claramente identificáveis e
que podem ser eliminados. As causas especiais alteram os parâmetros do processo,
média e desvio padrão (MARTINS e LAUGENI, 2003).
A variabilidade gerada pelas causas especiais é, de forma geral, muito grande
em relação às causas comuns, o que costuma levar o processo a níveis inadmissíveis
de desempenho.
Diz-se que um processo que opera na presença de causas especiais está fora de
controle (MONTGOMERY, 2004).
2.5 CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO (CEP)
O controle estatístico de processo é um método quantitativo para monitorar um
processo repetitivo, a fim de determinar se um dado processo está operando
adequadamente (DAVIS; AQUILANO e CHASE, 2001).
O CEP é uma poderosa coleção de ferramentas de resolução de problemas útil
na obtenção de estabilidade do processo e na melhoria da capacidade através da
redução da variabilidade (MONTGOMERY, 2004).
Segundo Montgomery (2004), o objetivo do controle estatístico do processo é a
eliminação da variabilidade do processo e pode ser aplicado a qualquer processo.
A ferramenta faz uso de técnicas estatísticas tais como as cartas de controle,
para analisar um processo ou suas saídas a fim de tomar ações adequadas para obter
25
e manter o estado de controle estatístico e para melhorar a capacidade do processo
(BRASSARD, 2000).
2.6 AS SETE FERRAMENTAS DO CEP
Para maior eficácia em relação à prática do CEP, torna-se necessária a
integração com outras ferramentas que sustentem a resolução dos problemas
constatados, promovendo desta forma a melhoria do processo. Estas são conhecidas
como as sete ferramentas do CEP.
As sete ferramentas de resolução de problemas de CEP deveriam ser
amplamente ensinadas por toda a organização e usadas rotineiramente para identificar
oportunidades de melhoria e para ajudar na redução da variabilidade e na eliminação
de perdas (MONTGOMERY, 2004).
As sete principais ferramentas de resolução de problemas de CEP são:
− Histogramas;
− Folha de verificação;
− Gráfico de Pareto;
− Diagrama de causa e efeito;
− Diagrama de concentração de defeito;
− Diagrama de dispersão;
− Gráfico de controle.
2.6.1 Histograma
O histograma é um gráfico de barras no qual o eixo horizontal, subdividido em
vários pequenos intervalos, apresenta os valores assumidos por uma variável de
interesse. Para cada um destes intervalos é construída uma barra vertical, cuja área
26
deve ser proporcional ao número de observações na amostra cujos valores pertencem
ao intervalo correspondente (WERKEMA, 1995).
Dados obtidos de uma amostra servem como base para uma decisão sobre a
população. Quanto maior o tamanho da amostra, mais informação obtemos sobre a
população. Porém, um aumento do tamanho da amostra também implica um aumento
da quantidade de dados, e isso torna difícil compreender a população a partir destes,
mesmo quando estão organizados em tabelas. Em tal caso, precisamos de um método
que nos possibilite conhecer a população num rápido exame. Um histograma atende às
nossas necessidades. Por meio da organização de muitos dados num histograma,
podemos conhecer a população de maneira objetiva (KUME, 1993).
Conforme Brassard (2000), um histograma envolve a medição de dados, por
exemplo, temperatura, dimensões etc, e mostra sua distribuição. Um histograma típico
tem a forma apresentada na figura 3.
Figura 3: Forma do histograma típico. Fonte: Brassard, 2000.
De modo geral, para a coleta dos dados necessários à elaboração do
histograma, são utilizadas as folhas de verificação.
0
10
20
30
40
3.3 3.4 3.5 3.6 3.7
Espessura
Freq
üênc
ia
27
2.6.2 Folhas de verificação
A coleta de dados por meio de uma folha de verificação muitas vezes é o
primeiro passo na análise dos problemas de qualidade. Uma folha de verificação é um
formulário usado para registrar a freqüência de ocorrência de certas características de
produto ou serviço relacionadas à qualidade. As características podem ser medidas em
escala contínua (por exemplo, peso, diâmetro, tempo ou comprimento) ou em uma base
sim ou não (por exemplo, descoloração da pintura, odores, atendentes ríspidos ou
muita graxa) (RITZMAN e KRAJEWSKI, 2004).
Nos estágios iniciais do CEP, será freqüentemente necessário coletar dados
operacionais históricos ou atuais sobre o processo sob investigação. Uma folha de
verificação pode ser muito útil nessa atividade de coletar dados (MONTGOMERY,
2004).
A figura 4 apresenta um exemplo de folha de verificação.
Figura 4: Exemplo de lista de verificação. Fonte: Brassard (2000).
Na figura 4 é apresentado um exemplo de folha de verificação, onde é anotada a
freqüência de ocorrência das não-conformidades.
Após a obtenção e análise dos dados, a etapa seguinte é a definição das
prioridades de resolução dos problemas encontrados. Para tal utiliza-se o gráfico de
Pareto.
PROBLEMA
1 2 3 TOTAL
A I I I I I 5
B I I I 3
C I I I I I I I I I I 12
TOTAL 8 5 7 20
MÊS
28
2.6.3 Gráfico de Pareto
O gráfico de Pareto é uma forma especial do gráfico de barras verticais que nos
permite determinar quais problemas resolver e qual a prioridade. O gráfico de Pareto,
elaborado com base em uma folha de verificação ou em uma outra fonte de coleta de
dados, nos ajuda a dirigir nossa atenção e esforços para problemas verdadeiramente
importantes (BRASSARD, 2000).
A idéia básica surgiu a partir do princípio de Pareto (Vilfredo Pareto, economista
italiano do século XIX) que foi desenvolvido com base no estudo sobre desigualdade na
distribuição de riquezas, cuja conclusão era de que 20% da população (poucos e vitais)
detinham 80% da riqueza, enquanto o restante da população (muitos e triviais) detinha
apenas 20%. Essa relação é também conhecida como a regra dos 80/20 (MARSHALL
JUNIOR et al., 2006).
A figura 5 apresenta um exemplo de gráfico de Pareto.
GRÁFICO DE PARETO
0
30
60
90
120
150
NC 1 NC 2 NC 3 NC 4 NC 5 Outras
Número de não-conformidades
0
20
40
60
80
100
Percentual Acumulado (100%)
Figura 5: Exemplo de Gráfico de Pareto. Fonte: Marshall Junior et al. (2006).
29
O exemplo de gráfico de Pareto apresentado na figura 5 apresenta a relação
entre o número de não-conformidades com sua participação percentual.
O gráfico possui dois eixos verticais, um à esquerda indicando a freqüência
(como em um histograma) e um à direita indicando a porcentagem cumulativa da
freqüência. A curva de freqüência cumulativa identifica os itens vitais que justificam
atenção imediata por parte dos gerentes (RITZMAN e KRAJEWSKI, 2004).
Após a determinação de prioridade de resolução em relação aos problemas
detectados, é necessário agir diretamente em suas causas. Para tal utiliza-se o
diagrama de causa e efeito.
2.6.4 Diagrama de causa e efeito
O diagrama de causa e efeito, também conhecido como diagrama de Ishikawa
ou diagrama de espinha de peixe, é uma ferramenta de representação das possíveis
causas que levam a um determinado efeito. As causas são agrupadas por categorias e
semelhanças previamente estabelecidas, ou percebidas durante o processo de
classificação. A grande vantagem é que se pode atuar de modo mais específico e
direcionado no detalhamento das causas possíveis (MARSHALL JUNIOR et al., 2006).
O diagrama de causa e efeito é usado para ilustrar as várias fontes de não
conformidades em produtos e suas inter-relações. É útil para focalizar a atenção dos
operadores, engenheiros de produção e gerentes nos problemas de qualidade
(MONTGOMERY, 2004).
A figura 6 apresenta um exemplo de diagrama de causa e efeito.
30
Figura 6: Diagrama de causa e efeito. Fonte: Werkema (1995).
A figura 6 apresenta um modelo de gráfico de causa e efeito, relacionando o
conjunto de causas que afetam o resultado de um determinado processo. Os efeitos do
diagrama de causa e efeito são avaliados através de itens de controle e as causas
através de itens de verificação.
2.6.4.1 Itens de controle
Itens de controle são características numéricas sobre as quais é necessário
exercer controle (gerenciamento) (CAMPOS, 2002).
Os itens de controle, portanto, estão diretamente ligados aos efeitos (resultados)
do processo analisado.
31
2.6.4.2 Itens de verificação
Os itens de verificação são as principais causas que afetam um determinado
item de controle de um processo e que podem ser medidas e controladas (WERKEMA,
1995).
O conjunto básico de causas também é conhecido como 6M`s do processo, pois
representa a matéria-prima, o método, a medição, a mão-de-obra, o meio ambiente e as
máquinas.
Para Campos (2002), os itens de verificação medem o desempenho dos
componentes do processo, e estão relacionados a:
− Equipamentos
− Matérias Primas
− Condições Ambientais
− Aferição dos equipamentos de medida
− Cumprimento dos procedimentos operacionais padrão.
2.6.5 Diagrama de concentração de defeito
Um diagrama de concentração de defeito é uma figura da unidade, mostrando
todas as vistas relevantes. Então, os vários tipos de defeitos são desenhados na figura,
e o diagrama é analisado para determinar se a localização dos defeitos na unidade
fornece alguma informação útil sobre as causas potenciais dos defeitos
(MONTGOMERY, 2004).
A figura 7 apresenta um diagrama de concentração de defeito para o estágio final
de montagem de um processo de fabricação de um refrigerador. Os defeitos de
acabamento de superfície são identificados pelas áreas sombreadas escuras no
refrigerador (MONTGOMERY, 2004).
32
Figura 7: Diagrama de concentração de defeitos de um refrigerador. Fonte: Montgomery (2004).
O diagrama apresentado na figura 7 apresenta um modelo de diagrama de
concentração de defeito.
O diagrama de concentração de defeito facilita a identificação das causas das
anomalias, buscando a resolução mais direcionada do problema.
2.6.6 Diagrama de dispersão
Os diagramas de dispersão ou os gráficos de dispersão são utilizados para
determinar se existe ou não uma relação entre duas variáveis ou características de
produto (DAVIS, AQUILANO e CHASE, 2001).
O diagrama de dispersão não prova que uma variável afeta a outra, mas torna
claro se uma relação existe e em que intensidade (BRASSARD, 2000).
Os dados são coletados aos pares sobre as duas variáveis – digamos, (yi, xi) –
para i = 1, 2, ..., n. Assim, yi é plotado versus xi. A forma de um diagrama de dispersão
Parte Superior
Lado Direito
Parte Inferior
FrenteLado Esquerdo
Costas
33
em geral indica que tipo de relação pode existir entre duas variáveis (MONTGOMERY,
2004).
A figura 8 apresenta um modelo de diagrama de dispersão.
Diagrama de Dispersão
Variável A
Var
iáve
l B
Figura 8: Exemplo de diagrama de dispersão. Fonte: Davis, Aquilano e Chase (2001).
O diagrama de dispersão apresentado na figura 8 revela um exemplo de relação
entre a variável A e a variável B.
2.6.7 Gráficos de controle
O instrumento básico do CEP são os gráficos de controle, que tanto verificam se
o processo está sob controle, como se ele permanece dessa forma por dado período
(PALADINI, 2002).
Em termos gerais, o gráfico de controle é utilizado na detecção de alterações
inusitadas de uma ou mais características de um processo ou produto. Em outras
palavras, é uma ferramenta estatística que alerta para a presença de causas especiais
grandes na linha de produção (CARVALHO, 2005).
34
Os gráficos de controle podem ser utilizados tanto para o monitoramento de
variáveis quanto de atributos. Variáveis são as características medidas, tais como
diâmetros, temperaturas, peso, entre outras. Atributos representam a aprovação ou não
do produto através da classificação como conforme ou não conforme.
Os gráficos de controle são compostos por dois eixos cartesianos, onde o eixo
das ordenadas representa a amostra da característica da qualidade e o eixo das
abscissas representa o número da amostra ou unidade de tempo, por uma linha central
que representa o valor médio da característica da qualidade e por duas linhas
horizontais que representam os limites inferior e superior de controle.
Estes limites de controle são escolhidos de modo que, se o processo está sob
controle, praticamente todos os pontos amostrais estarão entre eles (MONTGOMERY,
2004).
A figura 9 traz a representação de um gráfico de controle típico.
Figura 9: Gráfico de controle típico. Fonte: Montgomery (2004).
No gráfico representado na figura 9, são representados os eixos cartesianos, a
média das amostras e os limites inferior e superior de controle. Os limites superior e
inferior podem ser definidos pela gerência ou engenharia, sendo chamados neste caso
Número da amostra ou tempo
Am
ostr
a da
car
acte
ríst
ica
da q
ualid
ade
Limite inferior de controle
Limite superior de controle
Linha central
35
de limites de especificação ou calculados por parâmetros estatísticos, sendo
classificados como limites de controle.
2.6.7.1 Limites de controle
Limite de Controle é a linha (ou linhas), da carta de controle, usada como base
de julgamento da significância da variação de subgrupo a subgrupo. Uma variação fora
dos limites de controle evidencia que causas específicas estão afetando o processo. Os
limites de controle são calculados a partir dos dados do processo e não devem ser
confundidos com as especificações de projeto (BRASSARD, 2000).
2.6.7.2 Limites de especificação
Os limites de especificação são definidos pela engenharia e visam estabelecer
parâmetros para a aceitação ou não do produto, não tendo nenhuma relação com os
limites de controle.
Especificação é o requisito de projeto para julgar a aceitabilidade de uma
característica em particular. É definida pelos requisitos funcionais do produto ou pelos
requisitos dos clientes e pode ou não ser compatível com a capacidade do processo (se
não for, certamente ocorrerão itens fora de especificação). A especificação nunca deve
ser confundida com os limites de controle (BRASSARD, 2000).
2.6.8 Gráficos de controle por variáveis
De acordo com Ritzman e Krajewski (2004), gráficos de controle para variáveis
são usados para monitorar a variabilidade do processo.
36
Entendemos por variáveis tudo o que pode ser medido através de instrumento de
medição. Por exemplo, peso, altura, diâmetro, comprimento, largura, velocidade, tempo
etc (MARTINS e LAUGENI, 2003).
Os principais tipos de gráficos de controle por variáveis são:
− Gráficos x R: monitoram a variabilidade do processo através da média do processo
(ou do nível da qualidade) e da amplitude das amostras;
− Gráficos x S: menos utilizados que os gráficos x R, monitoram a variabilidade do
processo através da verificação da média e do desvio padrão das amostras.
Para melhor visualização dos resultados obtidos com o controle, estes gráficos
sempre são utilizados aos pares, onde x representa a média do processo ou da
característica da qualidade, R representa a amplitude e S representa o desvio padrão
referente às amostras.
2.6.9 Gráficos de controle por atributos
Dados do tipo atributos são dados que são contados, tais como unidades boas
ou ruins produzidas por uma máquina. Se retirarmos amostras desta máquina durante a
produção, podemos contar, para cada amostra, o número de unidades que estão boas
e o número de unidades que estão ruins, baseado em nosso critério de qualidade
(DAVIS; AQUILANO e CHASE, 2001).
Muitas características da qualidade não podem ser representadas
numericamente de modo conveniente. Em tais casos, usualmente classificamos cada
item inspecionado como conforme ou não-conforme em relação às especificações para
aquela característica da qualidade (MONTGOMERY, 2004).
Os gráficos de controle mais utilizados para o controle da qualidade por atributos
são os dados a seguir:
− Gráfico p: representa a fração não-conforme;
37
− Gráfico np: representa o número de itens não-conformes em uma amostra;
− Gráfico c: representa o número de não-conformidades de uma amostra;
− Gráfico u: representa o número de não-conformidades por unidade.
2.6.9.1 Gráfico p
O gráfico p representa a fração não-conforme, que é definida por Montgomery
(2004) como a razão entre o número de itens não-conformes em uma população e o
total de itens naquela população.
Os itens podem ter várias características da qualidade que são examinadas
simultaneamente por um inspetor. Se o item não satisfaz o padrão em uma ou mais
dessas características, é classificado como não-conforme (MONTGOMERY, 2004).
Para determinar a porcentagem de produtos defeituosos, devemos selecionar
uma amostra aleatória, verificar se apresenta ou não defeito e calcular a porcentagem p
(MARTINS e LAUGENI, 2003).
Para o cálculo da porcentagem não-conforme, Montgomery (2004) apresenta em
sua obra a seguinte fórmula:
nD
p =ˆ
Onde:
p̂ = Porcentagem não-conforme
D = Número de unidades não-conformes
n = Tamanho da amostra
Para o cálculo dos limites de controle, Montgomery (2004), apresenta as
seguintes formulas:
Quando houver especificação gerencial para p:
38
npp
pLSC)1(
3−+=
pcentralLinha =
npp
pLIC)1(
3−−=
Onde:
LSC = Limite superior de controle
p = Linha central (média amostral)
LIC = Limite inferior de controle Quando não houver especificação gerencial para c:
npp
pLSC)1(
3−+=
pcentralLinha =
npp
pLIC)1(
3−−=
A figura 10 apresenta um exemplo de gráfico p.
Figura 10: Gráfico de controle de porcentagem defeituosa p. Fonte: Carvalho (2005).
Gráfico de controle de porcentagem defeituosa p
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
0 5 10 15 20 25 30 35
Subgrupo
Po
rcen
tag
em d
efei
tuo
sa
39
A figura 10 representa um gráfico de controle p, com sua linha média, limite
superior e pontos de controle. Não há limite inferior devido ao limite inferior ser mínimo
de 0%.
2.6.9.2 Gráfico np
O gráfico np mede o número de itens não-conformes em uma determinada
amostra ao invés de medir o percentual de não-conformes. Segundo Montgomery
(2004), para o cálculo dos limites do gráfico tem-se as seguintes fórmulas:
)1(3 pnpnpLSC −+=
npcentralLinha =
)1(3 pnpnpLIC −−=
Onde:
np = número de não-conformes da amostra
p = percentual especificado ou calculado.
Para Montgomery (2004), muitas vezes, pessoal não-treinado estatisticamente
considera o gráfico np mais fácil de interpretar do que o usual gráfico de controle para
não conforme.
2.6.9.3 Gráfico c
O gráfico c representa o número de não-conformidades de uma amostra. Não-
conformidade é definida por Montgomery (2004) como cada ponto específico em que
uma especificação não é satisfeita.
Quando a fabricação é de itens maiores, de maior custo e complexidade, e
infinitas possibilidades de encontrar defeitos, como, por exemplo, carros, iates,
40
geladeiras, paredes em construções grandes de arranha-céus (é particularmente
interessante a utilização do gráfico de defeitos na área da construção civil) e aviões,
então surge a necessidade de contar o número de defeitos encontrados no item
fabricado para melhorar a qualidade (CARVALHO, 2005).
A figura 11 apresenta um exemplo de gráfico de controle para não
conformidades detectadas por amostra. Neste são apresentados os limites de controle
e as linhas médias do processo. Também são apresentadas as justificativas referentes
aos pontos fora dos limites de controle.
Figura 11: Exemplo de gráfico de controle para não-conformidades. Fonte: Montgomery (2004).
De acordo com Montgomery (2004), os limites de controle para o gráfico de
controle para o número de não conformidades são os dados a seguir:
Quando houver especificação gerencial para c:
ccLIC
ccentralLinha
ccLSC
3
3
−=
=+=
41
Quando não houver especificação para c:
ccLIC
ccentralLinha
ccLSC
3
3
−=
=
+=
Onde:
LIC = Limite inferior de controle
LSC = Limite superior de controle
c = Número de não conformidades especificadas pela gerência ou engenharia
c = Número de não conformidades observado em uma amostra preliminar
2.6.9.4 Gráfico u
O gráfico de controle u é utilizado para a avaliação do número de não-
conformidades com o tamanho da amostra exatamente igual a uma unidade de
inspeção. A unidade de inspeção é escolhida em função da simplicidade operacional ou
de coleta de dados (MONTGOMERY, 2004).
Para o mesmo gráfico existe uma segunda abordagem, que segundo
Montgomery (2004), envolve o estabelecimento de um gráfico de controle com base no
número médio de não-conformidades por unidade de inspeção.
Para esta segunda abordagem, Montgomery (2004) também afirma que o gráfico
u deve sempre ser usado quando o tamanho da amostra for variável.
Para o mesmo autor, se encontrarmos um total de x não-conformidades em uma
amostra de unidades de inspeção, então o número médio de não-conformidades por
unidade de inspeção é:
nx
u =
Onde:
u = número médio de não-conformidades
n = número de unidades da amostra
42
Os limites de controle para o gráfico u são definidos por Montgomery da seguinte
forma:
nu
uLIC
ucentralLinha
nu
uLSC
3
3
−=
=
+=
Onde:
u = número médio de não-conformidades por unidade
n = número de unidades amostradas
A figura 12 apresenta um gráfico para não-conformidades por unidade gerado
por computador.
Figura 12: Gráfico para não-conformidades por unidade gerado por computador/software. Fonte: Montgomery (2004).
43
2.7 CAPACIDADE DE PROCESSOS
Kume (1993) define capacidade de processos como o estudo que visa verificar
se o processo consegue atender às especificações, ou não.
Capacidade de processos é a medida da repetibilidade (consistência) de um
produto produzido por um processo. Esta avaliação é feita segundo métodos
estatísticos e não por sentimento. Somente assim poderão ser comparados o modelo
estatístico ou distribuição com os limites de especificação para avaliarmos se o
processo pode consistentemente produzir itens segundo estas especificações
(BRASSARD, 2000).
Uma vez que a validade das análises relativas ao desempenho do processo
depende da validade dos dados, é essencial que o sistema de medição seja adequado
(RIBEIRO e TEN CATEN, 2000).
Isso se verifica através da análise do sistema de medição.
2.7.1 Capacidade para atributos
De acordo com Ribeiro e Ten Caten (2000), no caso de atributos, a capacidade
pode ser expressa como a percentagem de produtos conformes que o processo produz.
O cálculo é realizado da seguinte forma:
)1( pCapacidade −=
Assim, se um processo tem índice de produtos não conformes de 0,02 terá
capacidade conforme a seguir:
98,0)02,01( =−=Capacidade
Ou seja, 98% de capacidade.
44
2.8 ANÁLISE DO SISTEMA DE MEDIÇÃO
Para Rotondaro et al. (2002), o objetivo da análise de um sistema de medição é
o de compreender as fontes de variação que podem influenciar nos resultados de
medição.
Para Ribeiro e Ten Caten (2000), os sistemas de medição podem ser analisados
quanto a:
− Estabilidade: refere-se ao seu desempenho ao longo do tempo;
− Tendência: é definida como a diferença entre a média observada e o valor de
referência;
− Linearidade: verifica o desempenho do dispositivo ao longo de toda sua faixa de
uso;
− Repetitividade: também conhecida como variação do equipamento (VE) é observada
quando um mesmo operador mede a mesma peça mais de uma vez;
− Reprodutibilidade: também conhecida como variação do operador (VO), refere-se a
diferenças que podem existir entre as medidas de diferentes operadores, em geral
resultado de procedimentos específicos adotados por cada operador.
A partir destes fatores, são realizadas as seguintes verificações quanto ao
sistema de medição:
− R&R;
− Variação peça-a-peça;
− Variação total do processo.
2.8.1 R&R
Consiste na variabilidade do sistema de medição, pois considera em seu cálculo
a repetitividade (equipamentos) e a reprodutibilidade (operadores).
45
2.8.2 Variação peça-a-peça
Segundo Ribeiro e Ten Caten (2000), a variabilidade entre as peças (ou desvio
padrão) pode ser determinado através de um estudo independente de capacidade do
processo ou pode ser obtido a partir dos dados do estudo do sistema de medição.
2.8.3 Variação total do processo
A variabilidade total do processo é calculada somando-se a variabilidade do
sistema de medição com a variabilidade das peças (RIBEIRO e TEN CATEN, 2000).
2.8.4 Avaliação de sistemas de medição por atributos
Para Soprana (2007), no caso da avaliação de sistemas de classificação
(inspeção) de atributos é colocada ênfase na avaliação da capacidade ou da eficácia do
operador em detectar rapidamente itens perfeitos ou defeituosos e da tendência com
que o operador rejeita unidades perfeitas e aceita unidades defeituosas. Eficácia
representa a capacidade de um operador em detectar de forma correta, itens perfeitos e
defeituosos.
Onde:
NIC = Número de identificações corretas
NTOA = Número total de oportunidades de acerto
46
2.9 INSPEÇÃO DA QUALIDADE
A norma brasileira NBR 5426 (1985) define inspeção como o processo de medir,
ensaiar e examinar a unidade de produto ou comparar suas características com as
especificações.
A atividade de inspeção é a mais importante do sistema de avaliação da
qualidade. Contudo, ela só faz sentido se for inserida em um processo mais amplo, no
qual os resultados da avaliação são considerados como base de decisão (PALADINI,
2002).
As principais normas brasileiras para inspeção são as dadas a seguir:
Nbr 5425 Nb 309 - Guia para inspeção por amostragem no controle e certificação de
qualidade;
Nbr 5426 Nb 309-01 - Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por
atributos;
NBR 5428 - Procedimentos para inspeção por atributos feita pelos fornecedores;
NBR 5429 – Inspeção de processos;
NBR 5430 - Planos de amostragem e inspeção por variáveis.
2.9.1 Inspeção 100%
A norma brasileira NBR 5425 (1985) define a inspeção 100% como a inspeção
de todas as unidades de produto (processo, informações, operações, etc.). Cada
unidade de produto é aceita ou rejeitada, individualmente, para as respectivas
características de qualidade. Para certas características de qualidade (as críticas, por
exemplo), a inspeção 100% ou a utilização de grandes tamanhos de amostra é um
procedimento recomendável para melhor assegurar a proteção da qualidade desejada.
Tal procedimento pode ser exigido, excetuando-se os casos de inspeção destrutiva ou
excessivamente cara, tais como certos ensaios de qualificação, desempenho ou
ambientais.
47
2.9.2 Inspeção por amostragem (para aceitação)
Amostragem de aceitação consiste na aplicação de técnicas estatísticas para
determinar se uma quantidade de material deve ser aceita ou rejeitada com base na
inspeção ou no teste de uma (RITZMAN e KRAJEWSKI, 2004).
Na inspeção por amostragem, itens são aleatoriamente selecionados do lote
para compor a amostra. Dependendo do número de defeituosos na amostra, o lote é
aceito ou rejeitado (COSTA, EPPRECHT e CARPINETTI, 2003).
2.9.3 Inspeção por atributos
Atributos são dados qualitativos que podem ser contados para efeito de registro
e análise. A estes são atribuídas características tais como a presença (ou ausência) de
um rótulo previsto ou a instalação ou não dos fixadores de uma placa. Outros exemplos
podem incluir uma característica com medida inerente (isto é, pode ser tratada como
variável). Quando os resultados são registrados na simples forma de bom/ruim (por
exemplo), ao utilizarmos um calibre passa/não passa), são usadas as cartas p, np, c e u
em lugar da carta X - R (BRASSARD, 2000).
Para a norma brasileira NBR 5426 (1985), a inspeção por atributos é a inspeção
segundo a qual a unidade de produto é classificada simplesmente como defeituosa ou
não (ou o número de defeitos é contado) em relação a um dado requisito ou conjunto
de requisitos.
O Modelo de Avaliação por Atributos é utilizado para situações onde os
característicos da qualidade não são medidos, mas apenas rotulados. É o caso da
análise da presença de quebras, de manchas ou trincas em peças, do uso de
calibradores do tipo passa ou não passa, de testes simples (como em lâmpadas, onde
se analisa se a peça acende ou não) (PALADINI, 2002).
48
2.9.4 Inspeção retificadora
A inspeção difere da inspeção para aceitação no seguinte: os lotes rejeitados na
inspeção para aceitação são devolvidos ao fornecedor; já na inspeção retificadora, os
lotes rejeitados são submetidos à inspeção a 100%, e todos os itens defeituosos do lote
são substituídos por itens bons (COSTA; EPPRECHT; CARPINETTI, 2003).
2.10 PLANO DE AMOSTRAGEM
Para a norma NBR 5426 (1985), trata-se do plano que determina o número de
unidades de produto de cada lote a ser inspecionado (tamanho da amostra ou série de
tamanhos de amostra) e o critério para aceitação do lote (número de aceitação e de
rejeição).
2.10.1 Nível de inspeção
Conforme a norma ABNT NBR 5426 (1985), o nível de inspeção fixa a relação
entre o tamanho do lote e o tamanho da amostra. O nível de inspeção a ser usado para
qualquer requisito particular será prescrito pelo responsável pela inspeção.
A ABNT NBR 5426 (1985) também revela 3 níveis de inspeção, I, II e III, onde
salvo indicação em contrário, será adotada a inspeção em nível II. A inspeção em nível
I poderá ser adotada quando for necessária menor discriminação ou então o nível III,
quando for necessária maior discriminação.
O anexo 03 apresenta a tabela presente na norma, onde são apresentados os
códigos em relação aos níveis de inspeção e os tamanhos dos lotes.
49
2.10.2 Regimes de inspeção
De acordo com a norma NBR ABNT 5426 (1985), existem três regimes de
inspeção, normal, severo e atenuado. Ao iniciar um procedimento de inspeção, deve
ser empregado o regime normal, salvo determinação em contrário.
Estes regimes são adotados a partir de uma situação de comutação, que alterna
entre normal para severo, severo para normal, normal para atenuado e atenuado para
normal de acordo com critérios pré-estabelecidos na norma NBR ABNT 5426 (1985).
2.10.3 Tipos de plano de amostragem
Para a amostragem existem quatro tipos de planos, amostragem única, dupla,
múltipla e seqüencial, no entanto, pode-se realizá-los de forma que tenham resultados
equivalentes.
A seleção do tipo de plano de amostragem deve considerar, segundo
Montgomery (2004), fatores tais como eficiência administrativa, o tipo de informação
produzida pelo plano, a quantidade média de inspeção exigida pelo procedimento e o
impacto que determinado procedimento pode ter sobre o fluxo de material na
organização da manufatura.
2.10.3.1 Plano de amostragem única
Um plano de amostragem única é um procedimento de sentenciamento do lote
no qual seleciona-se aleatoriamente uma amostra de n unidades do lote, e o destino do
lote é determinado com base na informação contida nessa amostra (MONTGOMERY,
2004).
50
2.10.3.2 Planos de amostragem dupla
Trata-se de uma extensão do plano de amostragem simples. Segundo
Montgomery (2004), em seguida a amostra inicial, toma-se uma decisão com base na
informação daquela amostra para ou (1) aceitar o lote, (2) rejeitar o lote, ou (3) extrair
uma segunda amostra.
Se é extraída uma segunda amostra, as informações tanto da primeira quanto da
segunda amostra são combinadas para se chegar a uma decisão sobre a aceitação, ou
não, do lote (MONTGOMERY, 2004).
2.10.3.3 Plano de amostragem múltipla
Um plano de amostragem múltipla é uma extensão do conceito de amostragem
dupla; apenas são necessárias mais do que duas amostras para se chegar a uma
decisão sobre o destino do lote. Alguns tamanhos de amostras na amostragem múltipla
são, em geral, menores do que nas amostragens simples e dupla (MONTGOMERY,
2004).
2.10.3.4 Plano de amostragem seqüencial
Segundo Montgomery (2004), trata-se de uma extensão da amostragem múltipla,
na qual as unidades são selecionadas do lote uma de cada vez, e em seguida à
inspeção de cada unidade, uma decisão é tomada no sentido de aceitar o lote, rejeitá-lo
ou selecionar uma outra unidade.
51
2.10.4 Nível de qualidade aceitável (NQA)
Segundo a norma NBR 5426 (1985), trata-se da máxima porcentagem (ou o
máximo número de “defeitos” por cem unidades) que, para fins de inspeção por
amostragem, pode ser considerada satisfatória como média de um processo. O NQA,
juntamente com o código literal do tamanho da amostra, é usado para classificar os
planos de amostragem.
52
3 METODOLOGIA DA PESQUISA
Os procedimentos metodológicos abrangem práticas aplicadas ao
desenvolvimento do projeto e encontram-se fundamentados nos estudos e pesquisas
de fontes, cujo foco central é a obtenção de dados, que permitem pesquisar
informações diretas e confiáveis.
De acordo com Barreto e Honorato (1998) “A metodologia da pesquisa [...] deve
ser entendida como o conjunto detalhado e seqüencial de métodos e técnicas
científicas a serem executados ao longo da pesquisa, de tal modo que se consiga
atingir os objetivos inicialmente propostos”.
3.1 PROBLEMA
O problema pode ser definido como uma dificuldade incomum, a qual se
pretende resolver. No entanto, o conceito de problema pode ser encarado de diversas
maneiras. Alguns autores levam em consideração a relação do indivíduo com a
dificuldade, enquanto para outros, o que importa são as características da própria
situação. Problema também pode ser visto como uma interrogação que o pesquisador
faz à realidade.
Para Fachin (2001), entende-se como problema uma questão sem solução,
objeto de discussão e de muito estudo. É um fato, algo significativo que, a princípio, não
possui respostas explicativas, pois as soluções, as respostas ou explicações, se farão
por intermédio do desenvolvimento da pesquisa.
Neste trabalho, o problema que originou o estudo foi a elevada taxa de peças
que apresentam não conformidades encontradas na inspeção de painéis termoisolantes
53
do tipo sanduíche. No ano de 2006 a taxa média da não qualidade deste produto
apresentada foi 1,67% e em 2007 a taxa subiu para 2,41%.
3.2 PESQUISA E METODOLOGIA
A pesquisa consiste basicamente no processo de busca de novos
conhecimentos, orientada por um método, visando desenvolver o conhecimento em
determinada área.
Segundo Ruiz (2006), é a realização concreta de uma investigação planejada,
desenvolvida e redigida de acordo com as normas da metodologia consagradas pela
ciência. É o método de abordagem de um problema em estudo que caracteriza o
aspecto científico.
Para a realização das pesquisas, foram exploradas diversas fontes, visando
atingir os objetivos propostos, através da seleção de documentos e organização dos
textos. As técnicas de pesquisa utilizadas foram as seguintes:
− Quanto ao objetivo: pesquisa exploratória;
− Quanto ao local onde estão os dados: pesquisa bibliográfica;
− Quanto à forma de coleta de dados: pesquisa documental.
3.2.1 Pesquisa exploratória
Pesquisa exploratória é um tipo de pesquisa de campo, e é definida por Marconi
e Lakatos (2002), como investigações de pesquisa empírica cujo objetivo é a
formulação de questões ou de um problema, com tripla finalidade: desenvolver
hipóteses, aumentar a familiaridade do pesquisador com um ambiente, fato ou
fenômeno para a realização de uma pesquisa futura mais precisa ou modificar e
clarificar conceitos.
54
Uma variedade de procedimentos de coleta de dados pode ser utilizada, como
entrevista, observação participante, análise de conteúdo etc (MARCONI e LAKATOS,
2002).
3.2.2 Pesquisa bibliográfica
Pode se considerar como a principal forma de pesquisa, por poder contribuir em
todas as etapas de qualquer pesquisa, auxiliando no estabelecimento do problema, dos
objetivos, na construção das hipóteses, no embasamento da justificativa da escolha do
tema e também na confecção do relatório final.
A pesquisa bibliográfica é o meio de formação por excelência e constitui o
procedimento básico para os estudos monográficos pelos quais se busca o domínio do
estado da arte sobre determinado tema (CERVO, 2007).
3.2.3 Pesquisa documental
Por pesquisa documental, pode-se entender a busca de informações em textos
escritos e publicados referentes ao tema pesquisado se assemelhando bastante com a
pesquisa bibliográfica.
A única diferença entre ambas está na natureza das fontes. Enquanto a pesquisa
bibliográfica se utiliza fundamentalmente das contribuições dos diversos autores sobre
determinado assunto, a pesquisa documental vale-se de materiais que não receberam
ainda tratamento analítico, ou que ainda podem ser reelaborados de acordo com o
objetivo da pesquisa (GIL, 1999).
55
4 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA E DESCRIÇÃO DO PROCESSO
4.1 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
A empresa D foi criada em 1962 em Joinville - SC para a fabricação de EPS
(poliestireno expandido). No ano de 1974 foi introduzido com sucesso o conceito de
grandes câmaras frigoríficas pré-fabricadas com painéis tipo sanduíche baseados em
tecnologia sueca.
Desde então a companhia tem mantido sua liderança no mercado latino-
americano através de um contínuo desenvolvimento de produtos em cooperação com
empresas internacionais, utilizando como matéria-prima básica: aço zincado pré-
pintado, aço inoxidável, alumínio, PUR (poliuretano), PIR (poliisocianurato), EPS ou
LDR (lã de rocha) de acordo com as especificações de seus clientes.
4.1.1 Unidades
Já consolidada como grupo D, de capital dinamarquês, a empresa constitui-se de
14 unidades dentre fábricas, unidades de montagem e distribuição e escritórios
comerciais localizados no Brasil, em Joinville (SC), São Paulo (SP), Recife (PE), Betim
(MG), Porto Alegre (RS), Belém (PA) e Goiânia (GO), Santiago (Chile), Puerto Montt
(Sul do Chile), Toluca (México), Lima (Peru) e Montevidéu (Uruguai), produzindo
anualmente mais de 2,4 milhões de metros quadrados de painéis e mais de 10 mil
portas termoisolantes.
Estão ainda em desenvolvimento mais uma unidade do grupo no Brasil, em
Aparecida do Tabuado (Mato Grosso do Sul), uma unidade na Argentina e uma na
56
China. A distribuição de suas unidades assegura uma melhor logística, com engenharia
de aplicação e montagem com prazo de entrega garantido.
O crescimento da empresa no Brasil vem aumentando de forma significativa,
enquanto o PIB (Produto Interno Bruto) brasileiro cresce 4% ao ano, o da empresa D
dobra.
A organização vem recebendo desde sua fundação significativos investimentos
em gestão e tecnologia, equipando suas fábricas com maquinário de última geração,
assegurando através de seus funcionários excelência em sistemas termoisolantes para
câmaras frigoríficas, construção civil e salas limpas.
4.1.2 Unidade estudada
A unidade estudada, a principal da empresa, localizada em Joinville, Santa
Catarina, também está recebendo investimentos na construção de uma nova sede
administrativa e também na ampliação e modernização de sua produção.
Investimentos em maquinários e em recursos humanos estão sendo realizados
de forma a otimizar e ampliar a capacidade de produção garantindo o que é
fundamental para a empresa: qualidade aliada ao prazo de entrega dos produtos da
empresa D.
A D Joinville produz painéis e portas termoisolantes, visores, perfis e acessórios,
utilizando como matérias-primas básicas núcleo isolante em poliuretano (PUR),
poliisocianurato (PIR), poliestireno expandido (EPS), lã de rocha (LDR), revestidos com
aço zincado pré-pintado, galvalume, inox (aço inoxidável) ou alumínio.
Seus produtos têm sido utilizados em grandes obras e nos mais variados
segmentos de mercado, indústrias alimentícias, de cosméticos, laboratórios,
supermercados, grandes frigoríficos, shoppings centers, entre outros e há alguns anos
a empresa vem explorando um novo nicho de mercado, as salas limpas para as
indústrias dos setores laboratoriais e alimentícios, principalmente.
57
4.2 CARACTERÍSTICAS DOS PAINÉIS TERMOISOLANTES
A construção de câmaras frigoríficas exige que a constituição de suas paredes,
tetos, portas, pisos, pass-though e demais elementos de isolamento sejam
confeccionados com materiais com resistência adequada à transmissão de calor.
A D utiliza para o isolamento de seus produtos, o preenchimento com materiais
normalizados e utilizados internacionalmente como EPS, o poliuretano, o
poliisocianurato, o Ecomate, o Elastogran e a lã de rocha.
A escolha entre estes materiais se dá de acordo com os desejos do cliente, visto
que há grande diferença nas características desses materiais. As principais diferenças
são quanto a preço, coeficiente de condução de calor, isolamento acústico, resistência
ao fogo ou a altas temperaturas, resistência mecânica, entre outras.
O produto estudado neste trabalho é basicamente composto de revestimento em
chapa metálica, preenchimento termoisolante com espuma rígida de poliuretano ou
poliisocianurato, fechos para acoplagem entre painéis e calços internos (para garantia
da espessura do painel durante a fabricação).
Os produtos possuem formatos padronizados quanto à largura, espessura,
perfilhamento de chapas e formatos de encaixes. No entanto, o comprimento e o
posicionamento dos fechos loc são confeccionados sob medida, de acordo com as
especificações do projeto da câmara frigorífica.
Figura 13: Representação dos painéis termoisolantes tipo sanduíche. Fonte: Empresa D.
58
Outro fator que impacta na confecção dos painéis termoisolantes é a espessura
do painel solicitado pelo cliente, visto que quanto maior a espessura, maiores serão a
resistência à transmissão de calor do painel, a quantidade de preenchimento a utilizar e
o custo do painel.
O revestimento do painel termoisolante é constituído de chapas metálicas que
são determinadas pelo cliente. A escolha destas não impacta na isolação térmica da
câmara, mas é uma vantagem competitiva da empresa, dada a sua grande diversidade
de modelos e materiais disponibilizados. Este também é um fator de grandes cuidados
durante o processo produtivo, visto que seu custo é bastante alto e o mesmo pode
facilmente se danificar.
4.3 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PAINÉIS TERMOISOLANTES
O processo foco deste trabalho é o de fabricação de painéis termoisolantes do
tipo sanduíche, ou seja, painéis revestidos de duas chapas metálicas, de aço pré-
pintado, galvalume, alumínio ou aço inoxidável e preenchidas com PUR (poliuretano) ou
PIR (poliisocianurato).
A fabricação dos painéis é realizada de acordo com as necessidades da obra a
ser construída, ou seja, os painéis vão sendo fabricados e entregues à medida que as
etapas anteriores das fundações e demais estruturas estiverem prontas para a
montagem dos painéis. Isso permite um planejamento e nivelamento da produção.
A seguir é apresentado o fluxograma do processo da fabricação de painéis
termoisolantes:
59
Figura 14: Fluxograma da fabricação de painéis termoisolantes. Fonte: Empresa D.
O fluxograma representado na figura 16 apresenta o processo atual de
fabricação de painéis termoisolantes da empresa D e das auditorias da qualidade.
60
4.3.1 Projeto do produto
O processo de fabricação dos painéis termoisolantes inicia com as
especificações do cliente quanto à matéria prima do revestimento e do preenchimento,
dimensões e modelo dos painéis. Em seguida as solicitações do cliente são
processadas pelo departamento de projetos, onde estas especificações são convertidas
em formato padrão de projeto.
4.3.2 Planejamento, programação e controle da produção
Com a aprovação do projeto por parte do cliente e sua respectiva aprovação de
crédito, as informações e especificações são repassadas à área de logística, que
realiza o planejamento dos materiais e a programação e controle da produção, gerando
ordens de compra para os fornecedores de acordo com as disponibilidades de estoque
e ordens de produção para as áreas de manufatura.
4.3.3 Corte e perfilhamento das chapas metálicas
As ordens de produção contêm as especificações e datas para a fabricação dos
painéis termoisolantes. Com base nestas informações as chapas de aço são perfiladas
e cortadas de forma transversal e longitudinal quando necessário, seguindo as
especificações de projeto.
4.3.4 Preparação do molde, posicionamento das chapas e acessórios
As chapas cortadas são colocadas nos moldes de injeção, sendo que após a
colocação da chapa inferior, são posicionados espaçadores, aplicadas fitas de vedação
61
e posicionados os fechos tipo “Loc” nos perfis laterais do molde. Os fechos “Loc” são os
dispositivos que fixarão os painéis quando da montagem em obra.
Sua acoplagem nos perfis do molde deve seguir as especificações do desenho,
pois a acoplagem em posição fora da especificada bem como a instalação de um fecho
fêmea no lugar de um fecho macho, ou vice-versa, impossibilitam o encaixe.
Figura 15: Posicionamento de fecho tipo “Loc” em molde. Fonte: Empresa D.
Em seguida posiciona-se a chapa superior, vedam-se as extremidades da
mesma, fecha-se o molde e mantêm-se o mesmo sob pressão hidráulica.
4.3.5 Injeção do preenchimento termoisolante
A próxima etapa é a programação da injetora (cada tipo de material, PIR ou
PUR, possui uma injetora específica). Para a programação, calcula-se o tempo de
injeção de acordo com o volume do painel utilizando-se a fórmula:
V ≅≅≅≅ L x E x C
62
Onde:
V = Volume
L = Largura
E = Espessura
C = Comprimento
Este valor de volume é multiplicado por um fator de injeção tabelado para se
obter o tempo de injeção. Após este cálculo digita-se este valor de tempo no painel de
comando do equipamento. Em algumas situações, para melhor aproveitamento do
molde, é realizada a injeção de mais de um painel na mesma moldada.
Os tempos para estes painéis são calculados e informados na programação
conforme a seqüência de injeção do molde. Isso evita que sejam realizadas injeções
invertidas nos painéis. Uma injeção de material superior à adequada pode romper as
vedações e perfis do molde e causar graves acidentes. Uma injeção de material inferior
à adequada provoca o não preenchimento do painel, que será então, descartado.
Após a injeção, o furo de entrada do material é vedado manualmente e o painel
fica sob pressão hidráulica no interior do molde até cessar o tempo de cura da mistura,
que também é tabelado. Após o tempo de cura o molde é aberto e o painel retirado de
seu interior cuidadosamente.
4.3.6 Acabamento dos painéis injetados
Após a injeção os painéis são posicionados sob cavaletes onde é realizada a
inspeção visual, que consiste da análise de toda a superfície do painel, onde se
verificam os seguintes aspectos do mesmo:
− Existência de amassamentos nas chapas metálicas;
− Preenchimento completo e homogêneo do material termoisolante;
− Pintura da chapa sem falhas ou riscos.
63
Figura 16: Área de acabamento dos painéis. Fonte: Empresa D.
Após a inspeção visual, se aprovados, são realizados os acabamentos do painel,
que contempla as seguintes operações:
− Retirada de fitas de vedação, excessos de preenchimento e tubos de vazão de ar;
− Preenchimento dos pontos de injeção com mistura especial preparada (nesses
pontos o poliuretano adere ao orifício de entrada causando pequenos buracos no
preenchimento). A ilustração 17 representa esta operação;
− Preenchimento de outros pontos onde houver pequenas falhas no preenchimento;
− Remoção de rebarbas das extremidades inferiores e superiores do painel com lima;
− Lixamento de toda a superfície do preenchimento do painel, de forma a deixá-la
retilínea e homogênea;
− Furação dos pontos de chaveamento dos fechos Loc;
− Pressionamento de toda a superfície do preenchimento em busca de pontos de
baixa densidade ou com espaços vazios apenas cobertos com finas camadas;
− Correção de pequenos riscos na pintura do painel, através de retoques.
64
Figura 17: Preenchimento e acabamento dos pontos de injeção. Fonte: Empresa D.
Figura 18: Correção de risco na pintura gerado na operação de acabamento. Fonte: Empresa D.
65
Na operação de acabamento também são realizados os reparos nos painéis não-
conformes encontrados nas auditorias da qualidade, desde que tais não-conformidades
sejam reparáveis, caso contrário, serão completamente refabricados.
4.3.7 Inspeção do produto acabado
Após as operações de acabamento, são realizadas as inspeções finais, onde são
verificados os seguintes requisitos (no caso de requisitos onde haja medição, são
utilizadas como parâmetro as tolerâncias do desenho técnico do painel e as dimensões
solicitadas na ordem de produção):
− Esquadrejamento do painel com esquadro;
− Largura do preenchimento com gabarito PNP (passa-não-passa);
− Comprimento do painel com trena;
− Espessura do painel com gabarito PNP;
− Encaixe e verificação dos fechos dos painéis com a junção de dois painéis por turno;
− Posicionamento dos fechos Loc;
− Acabamento superficial do revestimento e preenchimento.
Como parâmetro para a análise do encaixe dos painéis, além do pleno encaixe,
utiliza-se o desenho do projeto do produto, onde constam as dimensões e as suas
respectivas tolerâncias.
Se forem encontradas divergências na inspeção, os painéis são descartados,
aprovados ou retrabalhados de acordo com o tipo e gravidade da não-conformidade.
Apesar de estas inspeções serem realizadas com freqüência e de até serem
registradas em folhas de controle, os dados não são tabulados, o que impossibilita que
as informações sejam utilizadas para a melhoria do processo.
66
4.3.8 Embalagem do produto
Caso não haja divergências, os painéis são empilhados para embalagem e
transporte sobre calços de EPS em pilhas com quantidades pré-definidas em tabela
que leva em consideração o tipo e a espessura do painel. A figura 19 apresenta
exemplos de empilhamento de painéis.
Figura 19: Fotos do empilhamento de painéis embalados. Fonte: Empresa D.
A embalagem leva em consideração o tipo do revestimento do painel. Painéis
revestidos com aço galvalume são embalados com plástico-bolha e painéis com
revestimento em aço inoxidável são embalados com papel corrugado. Os demais
painéis não são embalados.
4.3.9 Armazenagem do produto acabado
Após o empilhamento e/ou embalagem os painéis são amarrados com fita
plástica e alojados em local apropriado até o momento do transporte. Painéis revestidos
com aço galvalume e em aço inoxidável são armazenados em área coberta, pois se
deterioram sob intempéries e os demais são levados ao pátio de produtos acabados.
67
4.4 AUDITORIAS DA QUALIDADE
A qualidade dos painéis é medida por meio de auditorias diárias realizadas nos
produtos acabados alojados no pátio e na área coberta da empresa. O índice da não
qualidade é obtido através da relação entre a soma da área dos painéis encontrados
com defeito durante a auditoria e a área total produzida no período. A fórmula abaixo
ilustra o cálculo:
%100% ×=−FabricadaÁrea
NCÁreaQualidadeNão
Onde:
QualidadeNão −% = Percentual da área de painéis com não-conformidades.
NCÁrea = Área referente aos painéis encontrados com não-conformidades.
FabricadaÁrea = Área total dos painéis produzidos no período.
O índice médio de 2006 foi tirado com pequena quantidade de amostragens, não
tendo assim confiabilidade. Os índices medidos durante o ano de 2007 e 2008 são os
apresentados no gráfico da figura 20.
Acompanhamento da Não-Qualidade 2007
1,67
2,412,10
1,19
2,94
3,46
2,53
3,12
0,78
2,17
5,25
3
1,12
1,891,5
5,94
1,69
0,37 0,39
0
1
2
3
4
5
6
7
Méd
ia 20
06
jan/07
fev/0
7
mar
/07
abr/0
7
mai/
07
jun/07
jul/07
ago/07
set/0
7
out/0
7
nov/0
7
dez/0
7
Méd
ia 20
07
jan/08
fev/08
mar
/08
abr/0
8
Méd
ia 20
08
Meses
% d
e N
ão-Q
ualid
ade
Figura 20: Índices históricos da não qualidade do processo. Fonte: Empresa D.
68
A figura 20 representa a medição do índice de não qualidade através das
auditorias da qualidade. São apresentados na figura o índice médio de 2006, os índices
mensais de 2007 e sua respectiva média, bem como os índices referentes a 2008.
A demanda de produção dos painéis medida em 2007 é de aproximadamente
13.000 m² por mês. Por se tratar de uma demanda sazonal, a produção mensal média
de 2008 está em apenas 8671 m² com perspectiva de aumento nos meses seguintes.
O custo médio de produção de todos os modelos de painéis, considerando
material e mão-de-obra, segundo a empresa é de aproximadamente R$99,00 por m².
Estima-se, por conta disso, um prejuízo por conta da não qualidade de
aproximadamente R$373.000,00 em 2007 e R$40.200,00 nos quatro primeiros meses
de 2008.
4.4.1 Coleta dos dados da não qualidade
No ano de 2008, teve inicio a medição do percentual de não qualidade com a
estratificação dos principais motivos da não qualidade. A coleta de dados dá-se através
de ficha de registro, que é preenchida sempre que detectada uma anomalia no produto
durante a auditoria.
Na ficha de registro utilizada para registro das ocorrências dos problemas de não
qualidade são preenchidos os seguintes campos:
− Data da verificação;
− Data e turno da fabricação do produto;
− Cliente;
− Número do pedido;
− Tipo do produto;
− Tipo de preenchimento;
− Dimensões do painel com anomalias (largura e comprimento);
− Tipo de anomalia (através de código disponível em tabela);
− Informações adicionais quando o tipo de anomalia não estiver entre os listados.
69
Figura 21: Ficha de registro utilizada na auditoria. Fonte: Empresa D.
No formato apresentado na figura 21, uma ficha é utilizada para o registro de
dezenas de anomalias. Este formato, com as informações referentes ao produto foi
adotado, devido ao fato de a folha servir para comunicação dos responsáveis nos casos
de necessidade de refabricação ou reparo dos painéis, de acordo com a intensidade da
anomalia.
No caso de não serem detectadas anomalias durante a auditoria, nenhuma folha
é preenchida e o índice de não qualidade é tido como zero.
4.4.2 Principais problemas de qualidade do produto
As principais não conformidades encontradas nos painéis são, em ordem
decrescente de ocorrência, apresentadas a seguir:
− Contrações leves nas laterais;
− Contrações leves no topo;
− Falta de material (preenchimento insuficiente);
DataData
Fabricação Turno Clientes PedidoTipo
ProdutoTipo do Material
Comprimento (mm)
Largura (mm)
Código da NC
Informações Adicionais
07/01/2008 03/12/2007 2 Cooling 2407 frigoloc pur 5100 1149 507/01/2008 07/01/2008 1 General Mill 4958 frigoloc pur 9100 1149 207/01/2008 07/01/2008 1 General Mill 4958 frigoloc pur 9100 1149 207/01/2008 07/01/2008 1 General Mill 4958 frigoloc pur 9100 1149 28 Loc amassado
09/01/2008 03/12/2007 2 Cooling 2407 frigoloc pur 5000 1149 509/01/2008 03/12/2007 2 Cooling 2407 frigoloc pur 5000 1149 509/01/2008 03/12/2007 2 Cooling 2407 frigoloc pur 5000 1149 511/01/2008 09/01/2008 1 Damm Pro. Alim. 5454 frigoloc pur 10000 1149 811/01/2008 09/01/2008 2 Damm Pro. Alim. 5454 frigoloc pur 10000 1149 1411/01/2008 09/01/2008 2 Damm Pro. Alim. 5454 frigoloc pur 10000 1149 311/01/2008 20/11/2007 2 Abcx 4761 frigoloc pur 5025 1149 314/01/2008 07/01/2008 3 General Mill 4958 frigoloc pur 4500 1149 1414/01/2008 07/01/2008 3 General Mill 4958 frigoloc pir 4500 1149 1414/01/2008 07/01/2008 3 General Mill 4958 frigoloc pir 4500 1149 1421/01/2008 17/01/2008 2 Frican-Guaru 6058 frigoloc pir 5250 1149 1421/01/2008 16/01/2008 2 Frican-Guaru 6058 frigoloc pur 5250 1149 1021/01/2008 16/01/2008 3 Frican-Guaru 6058 frigoloc pur 2650 1149 821/01/2008 17/01/2008 3 Frican-Guaru 6058 frigoloc pur 2650 1149 221/01/2008 17/01/2008 3 Frican-Guaru 6058 frigoloc pur 2650 1149 1121/01/2008 17/01/2008 1 Frican-Guaru 6058 frigoloc pur 2430 1149 421/01/2008 17/01/2008 1 Frican-Guaru 6058 frigoloc pur 2430 1149 416/01/2008 16/01/2008 3 Fmc 9711 frigoloc pir 2250 1149 316/01/2008 16/01/2008 3 Fmc 9711 frigoloc pir 2250 1149 416/01/2008 16/01/2008 3 Fmc 9711 frigoloc pur 2250 1149 2
PLANILHA DE INSPEÇÃO DE PRODUTOS ACABADOS
70
− Contrações médias no topo;
− Posição incorreta dos fechos loc;
− Contrações leves nas laterais acentuadas (em vários pontos);
− Delaminação (não aderência do revestimento ao preenchimento);
− Contrações médias nas laterais;
− Danos causados pelo transporte com empilhadeira;
− Acabamento superficial insatisfatório.
A seguir, fotos dos principais não-conformidades dos produtos levantadas no processo.
Figura 22: Painéis com contrações laterais médias acentuadas. Fonte: Empresa D.
Falha irreparável Falha reparável
Figura 23: Painel falha de injeção (preenchimento incompleto). Fonte: Empresa D.
Contrações
71
Figura 24: Painéis com problema no encaixe por posição incorreta do fecho loc, acabamento superficial insatisfatório e delaminação. Fonte: Empresa D.
Figura 25: Painel com acabamento superficial insatisfatório. Fonte: Empresa D.
A figura 26 apresenta os principais problemas de qualidade levantados nas
auditorias da qualidade realizadas no período de janeiro a abril de 2008.
Descrição do Problema Total NC (m²) % NC
Contr. Laterais Leves 105,78 26,05%
Contr. no Topo Leve 63,44 15,63%
Falta de Material 48,19 11,85%
Posição Incorreta dos Fechos Loc 45,68 11,25%
Contr. no topo médio 44,05 10,85%
72
Contr. Laterais Leves Acentuadas 32,09 7,91%
Outros (anotar em Inf. Adicionais) 28,58 7,05%
Delaminação 14,91 3,67%
Contração Lateral Média 14,14 3,48%
Empilhadeira 6,19 1,50%
Acabamento 3,09 0,76%
Figura 26: Principais problemas de qualidade do processo e sua participação. Fonte: Empresa D.
A figura 26 representa o total de painéis defeituosos em m² detectados no
período de abril a janeiro de 2008. A produção de painéis termoisolantes atingiu no
mesmo período um total de 34685,55 m².
Com base na coleta de dados é montado o gráfico de Pareto de forma a definir a
prioridade de resolução de cada problema de qualidade, o que é ilustrado no gráfico da
figura 27.
GRÁFICO DE PARETO DA NÃO QUALIDADE
44,1 32,1 28,614,9 14,1 6,2 3,1
45,748,2
63,4
105,8
26,0%
41,7%
53,5%
64,8%
75,6%
83,5%90,6%
94,2%97,7% 99,2% 100,0%
0,00
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
300,00
350,00
400,00
Contr.
Later
ais Le
ves
Contr.
no Top
o Lev
e
Falta d
e Mate
rial
Posiçã
o Inc
orreta
dos F
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Contr.
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Outros
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Delamina
ção
Contra
ção L
ateral
Méd
ia
Empilha
deira
Acaba
mento
Tota
l não
con
form
e (m
²)
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
FA %
Total N-C % N-C
Figura 27: Gráfico de Pareto referente aos problemas de qualidade de 2008. Fonte: Empresa D.
O gráfico apresentado na figura 27 representa o gráfico de Pareto dos problemas
de qualidade do produto estudado, onde FA % representa a freqüência acumulada.
73
4.5 INSTRUÇÕES DE TRABALHO USADAS NO PROCESSO PRODUTIVO ATUAL
A padronização do processo produtivo se dá através das instruções de trabalho
que informam a seqüência das atividades e as formas mais adequadas de realizar o
processo e dos parâmetros de processo, que descrevem dimensões, formatos,
temperaturas, pressão de operação, tempos de injeção, e outras especificações do
produto e do processo.
Para facilitar a compreensão das atividades, as instruções de trabalho são feitas
em formato pictórico, ou seja, além da descrição das atividades, contam com fotos das
operações.
A figura 28 representa parte da instrução de trabalho da operação de
acabamento dos painéis.
Figura 28: Instrução de trabalho da área estudada. Fonte: Empresa D.
A figura 29 representa um dos parâmetros utilizados no processo, no caso, o
desenho para análise de riscos no revestimento dos painéis. De acordo com estes
parâmetros os painéis podem ser aprovados, retrabalhados ou refugados.
74
Figura 29: Desenho para análise de riscos e amassamentos em painéis. Fonte: Empresa D.
A figura 29 representa o parâmetro para avaliação de painéis utilizado. Painéis
que apresentarem riscos nas regiões B e C poderão ser reparados e caso ocorram na
região A são substituídos.
As instruções de trabalho e os parâmetros de processo ficam dentro de pastas
plásticas sobre suportes localizados próximo às áreas onde as operações são
realizadas, facilitando sua consulta quando necessário.
Figura 30: Instruções de trabalho na área produtiva. Fonte: Empresa D.
75
4.6 DIFICULDADES REFERENTES À QUALIDADE EVIDENCIADAS NO PROCESSO
A elaboração do trabalho propiciou ao pesquisador o conhecimento detalhado
em relação ao processo de fabricação do produto estudado, bem como à forma com
que é realizada a avaliação do nível de não qualidade e a resolução de seus
respectivos problemas.
Este fato contribuiu para o levantamento de certos desvios nestes
procedimentos. Tais desvios foram observados durante a fase exploratória da pesquisa
onde o pesquisador acompanhou a realização do processo juntamente com os
inspetores da qualidade e os operadores.
4.6.1 Falta de controle da qualidade no processo produtivo
Foi evidenciado durante a pesquisa que se realizam certas verificações nos
produtos durante o processo produtivo. No entanto, os dados referentes a estas
verificações não são aproveitados para a geração de informações úteis à resolução de
problemas encontrados.
Esta situação acarreta em uma maior possibilidade de itens defeituosos
continuarem no processo produtivo normal, podendo até ser enviados aos clientes
desta forma. Além disso, não ocorre a eliminação das causas de tais defeitos.
4.6.2 Dificuldades no tratamento das causas das anomalias
Verificou-se, durante a pesquisa, que muitas ferramentas da qualidade são do
conhecimento dos colaboradores, as quais foram explanadas em treinamento
específico, no entanto, as mesmas não são aplicadas efetiva e freqüentemente na
resolução dos problemas de qualidade.
Embora se tenha evidenciado a utilização de gráficos de Pareto para a
priorização quanto à resolução dos problemas de qualidade, outras ferramentas para a
76
identificação das causas não são utilizadas. Esta situação acarreta na não realização
de ações necessárias para resolução dos problemas existentes.
Quando se toma alguma ação, as mesmas são geralmente de cunho corretivo,
sem foco no tratamento das reais causas dos problemas. Desta forma obtem-se
somente um tratamento sintomático das anomalias.
Esta situação gera diversas conseqüências negativas ao processo, podendo-se
destacar as seguintes:
− Níveis baixos de qualidade dos produtos;
− Retrabalho e horas extras para o atendimento de pedidos;
− Desperdícios de matéria-prima.
Esses efeitos ocasionam elevação no custo de produção dos painéis
prejudicando a competitividade da empresa. A figura 31 representa os custos referentes
à matéria prima e mão-de-obra empregada nos painéis defeituosos no período de
janeiro a abril de 2008.
GRÁFICO DE PARETO REFERENTE AOS CUSTOS DA NÃO QUALIDADE
4361 3177 2830 1476 1400 613 306
10472
6281
4771 4522
26,0%
41,7%
53,5%
64,8%
75,6%
83,5%90,6%
94,2%97,7% 99,2% 100,0%
R$ -
R$ 5.000,00
R$ 10.000,00
R$ 15.000,00
R$ 20.000,00
R$ 25.000,00
R$ 30.000,00
R$ 35.000,00
R$ 40.000,00
Contr.
Later
ais Le
ves
Contr.
no T
opo L
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e Mat
erial
Posiçã
o Inc
orreta
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Adicion
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l Méd
ia
Empilha
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Acaba
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to
Cus
to d
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ão-c
onfo
rmid
ades
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
FA %
Total N-C % N-C
Figura 31: Gráfico de Pareto referente aos custos da não qualidade. Fonte: Empresa D.
77
A figura 31 apresenta o gráfico de Pareto referente aos custos da não qualidade dos
painéis termoisolantes.
4.6.3 Medição inconsistente do índice de não qualidade dos produtos
A forma com que é gerado o índice de não qualidade, através de auditorias
realizadas nos produtos acabados, embora expresse, de forma razoável a freqüência
de ocorrência de cada não conformidade, não possibilita a geração precisa e adequada
de índices estatísticos de não-qualidade do processo de acordo com as seguintes
circunstâncias:
− As auditorias são diárias, e sendo sabido que muitos painéis são produzidos e
embarcados em seguida, portanto sem alojamento no pátio, logo, conclui-se que
estes painéis não são auditados.
− O índice de não qualidade é gerado através da relação entre a área em que foram
detectadas anomalias e a área total produzida e não a área amostrada, o que é
incompatível estatisticamente, pois o índice tende a ser menor que o real. O índice
deveria ser calculado em relação à área amostrada. Para a comparação com a área
total de painéis produzidos seria necessária a auditoria em 100% desses painéis.
− Nas auditorias, os painéis já estão empilhados, de forma que riscos, amassamentos,
defeitos no perfilhamento das chapas, manchas na pintura e outras anomalias
possivelmente existentes no revestimento dos painéis ficam impossibilitadas de
serem detectadas, dado que durante a auditoria as pilhas de painéis não são
desfeitas para tal verificação.
78
5 PROPOSTAS DE IMPLANTAÇÃO DO CEP
Em virtude das dificuldades encontradas para eliminar as anomalias no processo
produtivo, bem como para reduzir a variabilidade, surge a necessidade de implantação
de uma ferramenta que possibilite atuar de forma preventiva na ocorrência das não-
conformidades.
Desta forma, o controle estatístico do processo se apresenta como a ferramenta
indicada para monitorar o processo produtivo, atuar de forma preventiva, reduzindo a
variabilidade e conseqüentemente reduzindo os desperdícios e aumentando a
produtividade.
A figura 32 apresenta a relação de dificuldades detectadas e as melhorias
sugeridas.
DIFICULDADES MELHORIAS PROPOSTAS
4.6.1 Falta de controle da qualidade no processo produtivo 5.1 Implantação do CEP
4.6.2 Dificuldades no tratamento das causas das anomalias 5.2 Utilização das ferramentas do CEP
4.6.3 Medição inconsistente do índice de qualidade dos produtos
5.3 Alteração da avaliação do nível de não qualidade dos produtos
Figura 32: Propostas de melhoria. Fonte: Primária, 2008
5.1 IMPLANTAÇÃO DO CEP
Para a implantação do CEP no processo estudado, torna-se necessário o
estabelecimento de certas etapas, as quais são consideradas fundamentais para o
sucesso do projeto.
As etapas sugeridas são apresentadas a seguir:
79
− Formação e treinamento da equipe de implantação;
− Elaboração do projeto piloto;
− Seleção das características críticas da qualidade;
− Capacidade do sistema de medição;
− Avaliação da estabilidade e da capacidade do processo.
5.1.1 Formação e treinamento da equipe de implantação
De acordo com a estrutura hierárquica da empresa, sugere-se que a equipe de
implantação seja formada pelo coordenador da qualidade, inspetor da qualidade,
supervisor de produção, líder de produção e pelos operadores do processo. Dentre
estes, o inspetor da qualidade estará incumbido de realizar as inspeções nos painéis,
coletar e processar os dados, bem como divulgá-los aos outros membros da equipe.
Como líder do processo de implantação foi selecionado o coordenador da
qualidade, que possui conhecimento teórico e prático do CEP e supervisionará todo o
processo, desde a coleta de dados até o tratamento das causas das não-
conformidades.
Contudo, também é necessário que a equipe passe por treinamento referente
aos gráficos de controle e as ferramentas do CEP. Para isto sugere-se a contratação
de serviço de consultoria, para realização de treinamentos in company, onde será
possível aos consultores fazer a correlação da teoria com a prática específica da
empresa em estudo. Da mesma forma para os operadores facilitará a compreensão de
como será a aplicação da teoria no seu ambiente de trabalho diário.
No caso dos inspetores da qualidade, também é necessária a realização de
treinamentos referentes à inspeção da qualidade para que todos tenham o mesmo
padrão visual de avaliação em relação à detecção de defeitos ou não-conformidades e
às características da qualidade do produto. Com isto pretende-se minimizar a
variabilidade relacionada à reprodutibilidade das avaliações.
80
O supervisor e o líder de produção juntamente com os operadores serão
responsáveis pelo uso das ferramentas do CEP para a determinação e tratamento das
causas das não-conformidades encontradas.
5.1.2 Identificação das etapas críticas do processo para implantação do CEP
Conforme evidenciado na pesquisa, percebeu-se necessária a inserção do CEP
em etapas chave da fabricação dos painéis. Analisou-se então o processo e verificou-
se como etapa crítica a inspeção final dos painéis após as operações de acabamento.
Esta etapa foi selecionada por permitir a avaliação de certas características que
não podem ser avaliadas após o empilhamento, como por exemplo, a integridade do
revestimento (ausência de riscos, amassamentos, ondulações, bolhas, furos indevidos
ou incorretos, falhas ou manchas na pintura, entre outras).
Desta forma, podem-se corrigir as não-conformidades logo após sua ocorrência,
aumentando a eficácia das ações tanto corretivas quanto preventivas.
Após a implantação e verificação da eficácia do CEP nesta etapa, sugere-se
também que outras etapas importantes sejam monitoradas, tais como o corte e
perfilhamento de chapas metálicas e avaliação de produtos acabados alojados no pátio
ou em área coberta. O controle nestas outras etapas complementará a etapa piloto,
promovendo a melhoria do processo de fabricação de forma mais abrangente.
Para o monitoramento do processo é importante também definir quais as
características a serem monitoradas nesta etapa.
A figura 33 representa a inserção do CEP no processo de inspeção dos painéis
termoisolantes, logo após as operações de acabamento.
81
Figura 33: Implantação do CEP no processo de fabricação. Fonte: Primária, 2008.
Na figura 33 é destacada a inserção do CEP na etapa de inspeção dos painéis
termoisolantes.
82
5.1.3 Identificação das características críticas da qualidade
Juntamente com a equipe da qualidade foram definidas as seguintes
características como as principais a serem avaliadas na etapa piloto:
− Integridade do revestimento (ausência de riscos, amassamentos, ondulações,
manchas ou falhas na pintura, furos indevidos, entre outros);
− Cor e material do revestimento;
− Preenchimento completo e com o material termoisolante especificado;
− Acabamento superficial;
− Posicionamento correto dos fechos;
− Dimensões (largura, espessura e comprimento);
− Esquadrejamento;
− Encaixe dos painéis e verificação dos fechos.
Para o monitoramento destas características é necessário definir as formas de
controle a serem utilizadas
5.1.4 Definição das formas de controle estatístico
As formas de controle estatístico levam em conta as características da qualidade
a serem avaliadas e seus respectivos critérios de aprovação. Como muitos dispositivos
de controle já existem no processo, os mesmo serão aproveitados para a avaliação.
A figura 34 representa as principais características a serem avaliadas e suas
respectivas formas de controle:
Característica Forma de controle Critério de Aprovação Integridade, cor e material do revestimento Verificação visual Parâmetros de avaliação
Material e integridade do preenchimento Verificação visual Especificações do projeto
e parâmetros de avaliação Acabamento superficial Verificação visual Especificações de projeto Posicionamento dos fechos loc Trena Especificações de projeto
83
Largura do preenchimento Gabarito PNP Especificações de projeto Espessura do painel Gabarito PNP Especificações de projeto Comprimento do painel Trena Especificações do projeto Esquadrejamento do painel Esquadro Especificações de projeto Encaixe e verificação dos fechos dos painéis Junção de dois painéis Especificações de projeto
Figura 34: Relação de formas de controle e critérios de aprovação das características da qualidade. Fonte: Empresa D.
Na figura 34 são apresentadas as principais características do produto, suas
formas de controle e critérios de aprovação.
5.1.4.1 Coleta e processamento de dados
A coleta de dados sugerida será realizada através de formulários pré-
estabelecidos, onde serão anotadas a área amostrada, as não-conformidades
detectadas e o número de ocorrências de cada uma. A localização aproximada das
não-conformidades detectadas também deverá ser registrada nesta folha, de forma a
facilitar o tratamento de causas específicas. Com isto poder-se-á também confeccionar
o diagrama de confecção de defeitos. O anexo 01 apresenta o formulário sugerido para
a coleta dos dados.
Os dados coletados serão então processados em softwares, que apresentarão
os resultados do monitoramento. Sugere-se que seja adquirida licença de uso de
softwares voltados especificamente ao controle estatístico de processos, como o
Minitab ou o módulo CEP do Isosystem, que contam com modelos gráficos pré-
definidos, bastando ao usuário inserir os dados e selecionar o gráfico mais adequado.
Nestes casos, será necessário fornecer treinamento aos envolvidos para que a
operação do software seja adequada e eficiente.
No entanto, para controle inicial, podem ser desenvolvidas planilhas em Excel,
software disponível na empresa. O anexo 02 traz um exemplo de planilha em Excel que
pode ser utilizado para este controle.
84
Neste caso, o custo de aquisição de softwares seria eliminado, mas, seria maior
o tempo de trabalho do inspetor para criar, formatar e atualizar os gráficos referentes ao
processo, o que, a longo prazo, pode tornar-se uma desvantagem.
O processamento dos dados obtidos será realizado pela área da qualidade, que
então trará o resultado ao líder e supervisor da área piloto para verificação das ações a
serem tomadas.
5.1.5 Seleção do modelo gráfico a utilizar
De acordo com as características dimensionais dos painéis termoisolantes do
tipo sanduíche (que chegam a treze metros de comprimento) optou-se pela avaliação
por atributos. Nesta modalidade, pode-se realizar o controle dos defeitos dos produtos
logo após a sua confecção, evitando que sejam enviados aos clientes.
Outra situação verificada foi a de que as dimensões (comprimento e espessura)
do produto variam de acordo com a solicitação do cliente, resultando em amostras de
tamanhos também variáveis. Além disso, a fabricação do produto é medida em metros
quadrados e não por peças produzidas.
Para estas condições o gráfico de controle mais adequado é o gráfico u, que
expressa o número médio de não-conformidades encontradas por unidade amostrada.
Neste caso o gráfico expressará então, o número médio de não-conformidades por
metro quadrado de painel amostrado.
5.1.5.1 Definição do plano de amostragem
Conforme já mencionado a produção dos painéis é realizada de acordo com o
projeto do cliente, não havendo produção constante de painéis do mesmo tamanho.
Isso incorre na impossibilidade de utilizar amostras de tamanho pré-definido e por conta
desta situação será realizado o controle através da contagem do número de não-
conformidades em relação à área dos painéis amostrados.
85
Com uma produção média diária de aproximadamente 433 m², e considerando o
nível de qualidade aceitável de 1,50% estabelecido pela gerência da empresa para
2008, avaliou-se a tabela para codificação de amostragem da norma ABNT NBR 5426
(1985), que está no anexo 03 deste trabalho.
De acordo com a tabela, o código mais apropriado para a amostra é o J, usado
para tamanhos de lote entre 281 e 500 unidades e para nível geral de inspeção III, onde
a inspeção exige maior discriminação. Em seguida verificou-se a tabela referente aos
planos de amostragem simples e regime de inspeção severa da ABNT NBR 5426
(1985) que está no anexo 04 deste trabalho, para definir o tamanho da amostra e os
critérios para aceitação ou rejeição.
O regime de inspeção severa foi adotado em virtude da necessidade de maior
controle na etapa inicial da implantação do CEP e do NQA estipulado ser abaixo da
média do ano anterior. De acordo com o sistema de comutação da norma ABNT 5426
(1985), neste regime, apenas se passa para o regime normal após a amostragem em
cinco lotes consecutivos sem detecção de defeitos.
De acordo com os resultados apresentados pelo processo, poder-se-á alterar o
regime de inspeção para normal ou atenuado.
O tamanho da amostra estipulado na tabela é de 80 unidades e o critério para
aprovação é o máximo de 2 unidades com não-conformidades por amostra, ou seja, se
o número foi maior que este, dever-se-á aplicar a inspeção 100% em todo o lote
amostrado, visando conter e corrigir os problemas e impedir o envio de itens
defeituosos aos clientes.
Portanto, como a amostragem não poderá ser efetuada com amostras de
tamanho igual, deverão ser amostrados diariamente aproximadamente 80 m² de
painéis.
Os 433 m² de produção diária se distribuem em aproximadamente 40 moldadas
em média, o que resulta em 10,82 m² por moldada. Desta forma, para atender às
especificações da norma e ao nível de qualidade aceitável da empresa, torna-se
necessário o controle estatístico de processo com base na amostragem em 8 moldadas
diárias. Como o processo é realizado em dois turnos serão amostradas quatro
moldadas por turno.
86
5.1.6 Capacidade do sistema de medição
Para que os resultados obtidos com a implantação do CEP possuam
confiabilidade, torna-se necessária a verificação do sistema de medição, abrangendo os
instrumentos e os operadores do processo.
Para tal, faz-se necessária a realização de treinamento abordando noções
básicas de metrologia, no intuito de nivelar o conhecimento dos operadores. Em
seguida, parte-se então para a avaliação da repetibilidade e reprodutibilidade dos
resultados.
Nesta etapa será realizada a avaliação de R&R para atributos, no intuito de
verificar sua atual situação e eliminar a variabilidade existente. Dentro desta avaliação
serão verificadas a repetitividade e a reprodutibilidade. A repetitividade será verificada
com testes nos equipamentos de medição, que incluem trenas e gabaritos passa-não-
passa.
Desta forma, poder-se-á detectar variações devido aos equipamentos, nas
medições da mesma característica do mesmo item inspecionado e pelo mesmo
inspetor.
A reprodutibilidade será verificada através de testes com os operadores, no
intuito de detectar variações nas inspeções baseadas em medições, bem como nas
inspeções visuais.
5.1.7 Avaliação da estabilidade e da capacidade do processo
Devido ao processo fabricar itens por projeto, com alto grau de variação é
necessário avaliar a estabilidade e a capacidade do processo após um período de pelo
menos um mês. Isso permitirá avaliar se o processo apresenta variações significativas
após trocas de moldes (set-up) ou operadores e se estas variações comprometerão o
atendimento às especificações do projeto.
87
5.2 UTILIZAÇÃO DAS FERRAMENTAS DO CEP
Como visto na revisão bibliográfica o CEP é uma ferramenta eficaz na redução
da variabilidade existente nos processos. No entanto, o CEP necessita de algumas
ferramentas que auxiliem na resolução das causas dos problemas detectados.
Estas ferramentas devem ser utilizadas de forma ordenada e focada na
resolução das causas dos problemas, obtendo assim maior eficácia nas ações
preventivas e corretivas.
5.2.1 Definição da metodologia de resolução de problemas
Com base nos dados obtidos nas folhas de verificação, poder-se-á então utilizar
as ferramentas do CEP para resolução de problemas. O processo de melhoria da
qualidade se dará da seguinte forma:
− Montagem do gráfico de Pareto para definição do grau de participação de cada não-
conformidade no processo e conseqüentemente da prioridade de resolução das
mesmas;
− Utilização do diagrama de causa e efeito para definição das causas das anomalias;
− Utilização do diagrama de concentração de defeito para facilitar o tratamento de
causas pontuais e repetitivas;
− Utilização do diagrama de dispersão para os casos em que for necessário testar
determinadas variáveis no intuito de descobrir as causas de certa não-conformidade;
− Utilização de gráficos de controle para monitoramento tanto do processo quanto da
eficácia das ações tomadas.
88
5.3 ALTERAÇÃO DA AVALIAÇÃO DA NÃO QUALIDADE DOS PRODUTOS
Esta alteração é necessária em deccrrência de a avaliação atual não prover
consistência em seus resultados, pois o índice é gerado através da relação entre a área
dos painéis não conformes e a área total produzida no período.
Sugere-se então a alteração no cálculo do índice para o seguinte:
%100% ×=−AmostradaÁrea
NCÁreaQualidadeNão
Onde:
QualidadeNão −% = Percentual de não qualidade dos produtos;
NCÁrea = Área não-conforme encontrada na auditoria;
AmostradaÁrea = Área amostrada durante a auditoria.
Outra sugestão de melhoria é a utilização do gráfico p, que representa em
termos percentuais o número de itens não conformes em relação ao número de itens
amostrados. O gráfico possibilita representar de forma gráfica a porcentagem de não
qualidade permitindo mais uma forma de monitoramento estatístico, buscando a
qualidade estabelecida pela empresa .
No entanto, a alteração na forma de cálculo do índice não resolve todos os
problemas encontrados no processo de auditoria.
Sugere-se que o processo de auditoria seja realizado de forma mista,
observando os painéis acabados logo após do término da etapa do acabamento e
também os alojados no pátio.
Desta forma, poderão ser avaliados, além das características avaliadas
atualmente, também os revestimentos dos painéis, de forma a detectar riscos,
amassamentos e outras anomalias possivelmente existentes nos mesmos.
89
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A fundamentação teórica revelou os impactos que a não qualidade pode causar
em uma organização e ressaltou a importância do controle e melhoria da qualidade
através de métodos estruturados que a sustentem.
O presente trabalho teve como principal objetivo desenvolver uma proposta para
implantação de um programa de controle estatístico de processo na fabricação de
painéis termoisolantes numa empresa industrial de médio porte do ramo de câmaras
frigoríficas.
Além do CEP também foram propostas ferramentas de apoio na resolução dos
problemas referentes à qualidade encontrados, promovendo desta forma a melhoria
contínua do processo. No entanto, é necessário que além da utilização das ferramentas
propostas também seja mudada a cultura dos envolvidos, focando na resolução das
causas dos problemas e buscando fazer certo da primeira vez.
Como complemento e visando facilitar a implantação e sustentação do CEP e
suas ferramentas, também foram propostos:
− a estrutura necessária ao monitoramento do processo estudado, abrangendo os
integrantes da equipe de implantação, suas responsabilidades e funções;
− as necessidades de treinamentos específicos voltados ao CEP e sua forma de
realização;
− as formas de coleta e processamento de dados;
− o gráfico de controle mais apropriado ao caso.
90
6.1 RESULTADOS ESPERADOS
Incorporar ao processo estudado a coleta de dados e sua respectiva
transformação em informações úteis à resolução de problemas referentes à qualidade
dos produtos, promovendo desta forma a melhoria contínua e estruturada do processo.
Promover através do CEP a redução dos custos da não qualidade, por meio do
tratamento das causas das anomalias identificadas com o monitoramento.
Efetivar a avaliação estatística do processo, de forma a torná-lo desta forma
controlado, eliminando a atuação de agentes empíricos na tomada de ações corretivas
ou preventivas.
Tornar o CEP como referência para a comparação da situação do processo
antes e depois da realização de alterações nos métodos de fabricação, nos
equipamentos entre outras.
6.2 ALCANCE DOS OBJETIVOS
Os objetivos específicos apresentados no primeiro capítulo deste trabalho foram
avaliados e as propostas de melhorias apresentadas buscam o alcance destes
objetivos conforme a seguir.
− Identificação das etapas críticas do processo para implantação do CEP
A identificação das etapas críticas do processo é fundamental para implantação
do CEP, pois esta impacta de forma expressiva no resultado final do processo.
Juntamente com a equipe da qualidade foram avaliadas as etapas do processo,
chegando-se à conclusão de que a inspeção após o acabamento é o ponto mais crítico,
pois apenas nesta etapa certos defeitos podem ser enviados antes de o produto ser
enviado ao cliente.
91
− Identificação das características críticas da qualidade
A identificação das características críticas da qualidade foi realizada com base
nos registros de freqüência de ocorrência de não-conformidades apresentado pela área
da qualidade. Foram então selecionadas as características referentes aos defeitos mas
freqüentes, visando tratamento imediato destes com as ferramentas propostas.
− Definição das formas de controle estatístico
A definição das formas de controle estatístico foi realizada de acordo com as
características do processo e seguindo as especificações da norma ABNT NBR 5426
(1985). Esta última estabelece as diretrizes para a elaboração de planos de
amostragem e procedimentos na inspeção por atributos.
− Seleção do modelo gráfico a utilizar
A seleção do modelo gráfico a se utilizar considerou as características do
processo e do produto e as definições apresentadas na revisão bibliográfica. Com isto
pretende-se utilizar o CEP de forma eficaz no tratamento e prevenção das causas
especiais do processo.
− Definição do plano de amostragem
A definição do plano de amostragem levou em consideração aspectos tanto do
processo quanto do produto, bem como as definições apresentadas na norma ABNT
NBR 5426 (1985). Desta forma, almeja-se controle eficaz da os itens referentes à
qualidade, bem como melhorias consistentes na qualidade do produto.
92
− Definição da metodologia de resolução de problemas
A definição da metodologia de resolução de problemas é de fundamental
importância para as devidas tomadas de ação frente aos problemas detectados pelo
CEP.
6.3 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
As recomendações para trabalhos futuros referem-se à aplicação prática do
controle estatístico de processo e das ferramentas para melhoria da qualidade
abordadas neste trabalho na empresa estudada.
Também sugere-se a extensão do controle estatístico para outros pontos chaves
do processo de fabricação de painéis termoisolantes, bem como para a manufatura de
outros itens produzidos pela empresa, como portas frigoríficas e salas limpas.
93
REFERÊNCIAS
ABNT NBR 5425. Guia para inspeção por amostragem no controle e certificação de qualidade: Procedimento. Rio de Janeiro: 1985.
ABNT NBR 5426. Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos: Procedimento. Rio de Janeiro: 1985.
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96
ANEXOS
ANEXO 01 – FORMULÁRIO PARA INSPEÇÃO DE PAINÉIS
97
ANEXO 02 - PLANILHAS PARA CONTROLE DO CEP
98
ANEXO 2 - CONTINUAÇÃO
99
ANEXO 2 - CONTINUAÇÃO
Defeitos por m²
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Amostras
Def
eito
s po
r m
²
u
LIC
LSC
100
ANEXO 03 - TABELA 1 DA NORMA NBR ABNT 5426 (1985)
101
ANEXO 04 – PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - SEVERA NORMA NBR ABNT
5426 (1985)
