I

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

Francisco Carlos Costa de Oliveira

EXECUÇÃO DE PAINÉIS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADOS

EM CONCRETO ARMADO: ESTUDO DE CASO

Feira de Santana

2009

I

Francisco Carlos Costa de Oliveira.

EXECUÇÃO DE PAINÉIS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADOS

EM CONCRETO ARMADO: ESTUDO DE CASO

Projeto de Trabalho de Conclusão

de Curso da Universidade

Estadual de Feira de Santana,

como requisito parcial à obtenção

de titulo de Bacharel em

Engenharia Civil.

Orientador: Profº. M.Sc. Antonio Freitas da Silva Filho.

Feira de Santana

2009

II

Francisco Carlos Costa de Oliveira.

EXECUÇÃO DE PAINÉIS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADOS

EM CONCRETO ARMADO: ESTUDO DE CASO

Trabalho de Conclusão de Curso para obtenção título de

Bacharel em Engenharia Civil.

Feira de Santana, Março de 2009.

Banca Examinadora:

Profº M.Sc. Antonio Freitas da S. Filho ____________________

Universidade Estadual de Feira de Santana

Profº M.Sc. Cristóvão César C. Cordeiro ____________________

Universidade Estadual de Feira de Santana

Profº Especialista Carlos Antonio Alves de Queiroz ____________________

Universidade Estadual de Feira de Santana

III

AGRADECIMENTOS

A Deus pelo dom da vida, e por ter me concedido o dom de amar essa profissão

maravilhosa.

Aos meus pais Francisco Carlos e Ana Maria, pelo amor e apoio incondicional

nesses 26 anos de vida;

Aos meus irmãos Igor e Karol, pela alegria, pelo companheirismo;

Aos meus avôs, Rosalva Ferreira (em memória) e Antonio Patrício (em memória);

José Ferreira Costa e Simone Victória, meus amores e exemplos para toda uma

vida.

Ao meu tio e grande amigo Ayrton Borges D. Filho, pelo exemplo de dignidade,

profissionalismo e por sempre acreditar em meu potencial.

À minha namorada Márcia Macedo, pelo seu apoio, suas palavras de conforto e

motivação, por estar sempre ao meu lado.

Ao meu orientador Antonio Freitas, pela paciência, pela disponibilidade e pelo

apoio.

Aos amigos Antoniel Queiroz, Antônio Carlos Lobo, Djavan Aragão, Ednardo

Freire, Eduardo Chagas, Fabiane Lopes, Osvaldo Ribeiro, Thiago Silva, William

Peixoto, pelos grandes momentos vividos nessa caminhada, pelos babas e

encontros no Quatro Estações.

A todas as pessoas que convivi ao longo dessa caminhada com certeza,

também, estão guardadas em meu coração.

IV

“O degrau de uma escada não

serve simplesmente para que

alguém permaneça em cima dele,

destina-se a sustentar o pé de um

homem pelo tempo suficiente para

que ele coloque o outro um pouco

mais alto.”

Thomas Huxley

V

EXECUÇÃO DE PAINÉIS ESTRUTURAIS

PRÉ-MOLDADOS EM CONCRETO ARMADO

RESUMO

Há pouco tempo, a construção seguia um sistema convencional, normalmente

com a superestrutura em concreto armado e fechamento em alvenaria de bloco

cerâmico. Com o avanço tecnológico e a necessidade cada vez maior de reduzir

custos e, principalmente, aumentar a agilidade do processo construtivo, algumas

empresas da indústria da construção civil buscam implantar novos sistemas:

como a produção de painéis pré-moldados ou pré-fabricados de concreto armado

que, justapostos, formam andares e edifícios completos. Elementos pré-

moldados são uma opção para aumentar a racionalização no processo

construtivo. Eles associam-se a particularidades desse processo com relação à

rapidez de execução, rígido controle de qualidade, coordenação modular e alto

nível organizacional da produção. O presente trabalho pretende estudar a

execução dos painéis portantes, que são estruturas pré-moldadas, aplicados na

execução de edifícios de múltiplos pavimentos, em uma obra na cidade de Feira

de Santana, favorecendo a industrialização e a racionalização dos processos,

bem como a redução do prazo de execução da obra, com isso, elevando a

produtividade. O método oferece inúmeras vantagens, dentre as quais podemos

citar: controle de qualidade, baixos custos de manutenção, facilidade de

planejamento e controle de tempos e, principalmente, menor tempo de execução.

Mas, também, possui algumas desvantagens como: alto investimento inicial,

necessidade de grandes espaços para concretagens e estocagens,

impossibilidade de alteração do lay out da edificação, necessidade de

profissionais capacitados.

Palavras-chaves: Painéis; Pré-moldados; Racionalização.

VI

EXECUTION OF PANEL STRUCTURALS

PRÉ-MOLDADOS IN ARMED CONCRETE

ABSTRACT

It has little time, all construction followed a conventional system, normally with the

superstructure in armed concrete and closing in masonry of ceramic block. With

the technological advance and the necessity each bigger time to reduce costs

and, mainly, to increase the agility of the constructive process, the industry of the

civil construction search to implant a new system: the production of panels daily

pay-molded or prefabricated of armed concrete that, juxtaposed, complete floors

and buildings form. Daily pay-molded elements are an option to increase the

rationalization in the constructive process. They associate it particularitities of this

process with regard to the rapidity of execution, rigid quality control, modular

coordination and high organizacional level of the production. The present work

intends to study the execution of the portantes panels, that are daily pay-molded

structures, applied in the execution of buildings of multiple floors, favoring the

industrialization and the rationalization of the processes, as well as the reduction

of the stated period of execution of the workmanship, with this, raising the

productivity. The method offers innumerable advantages, amongst which we can

cite: quality control, basses maintenance costs, easiness of planning and control

of times and, mainly, minor execution time. But, also, it possesss some

disadvantages as: high initial investment, necessity of great spaces for

concretagens and estocagens, impossibility of alteration of lay out of the

construction, necessity of able professionals.

Word-keys: Panels; Daily pay-molded; Rationalization.

VII

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Modelo de Processo na filosofia gerencial tradicional 19

Figura 2 Modelo de Processo de Construção Enxuta 20

Figura 3 Fluxograma de produção de elementos pré-moldados 25

Figura 4 Juntas entre painéis internos 30

Figura 5 Junta entre painéis externos de canto 31

Figura 6 Junta entra painéis externos e laje 31

Figura 7 Junta entre pré-laje e complemento “in loco” 32

Figura 8 Fôrma horizontal de painel 36

Figura 9 Fôrma vertical de painel 36

Figura 10 Fluxograma de produção das armaduras 37

Figura 11 Espaçadores plásticos utilizados em painéis 38

Figura 12 Detalhe de montagem das telas unidas por espaçadores 39

Figura 13 Detalhes dos aços: a) para soldas; b) para desforma 39

Figura 14 Armação do painel com instalação elétrica 40

VIII

Figura 15 Verificação da dimensão da bateria 41

Figura 16 Concretagem do painel em forma horizontal 42

Figura 17 Adensamento do concreto com vibrador tipo agulha 42

Figura 18 Concretagem e adensamento em forma vertical 43

Figura 19 Rolo para criar aderência na pré-laje 43

Figura 20 Desforma de pré-laje 44

Figura 21 Desforma de painel em forma vertical 45

Figura 22 Painel sendo transportado 45

Figura 23 Painel montado e escorado 46

Figura 24 Grauteamento entre painéis 47

Figura 25 Edificação montada 47

IX

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo

JIT – Just in Time.

Fck – Resistência à compressão característica do concreto

X

SUMÁRIO

1.0 INTRODUÇÃO 12

1.1 JUSTIFICATIVA 13

1.2 OBJETIVOS 14

1.2.1 OBJETIVO GERAL 14

1.2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO 14

1.3 METODOLOGIA 15

2.0 CONSTRUÇÃO CIVIL 16

2.1 A CONSTRUÇÃO 16

2.2 CONSTRUÇÃO ENXUTA 17

2.2.1 BASE CONCEITUAL 18

2.3 RACIONALIZAÇÃO 20

3.0 PAINÉIS ESTRUTURAIS 22

3.1 HISTÓRIA DA PRÉ-FABRICAÇÃO 22

3.2 OS PRÉ-MOLDADOS E O AUMENTO DA PRODUTIVIDADE 23

3.3 PADRONIZAÇÃO 24

3.4 ORGANIZAÇÃO DO CANTEIRO DE OBRA 24

3.5 ASPECTOS DE PRODUÇÃO 25

3.5.1 FORMAS 26

3.5.2 AÇO 27

3.5.3 ARRANJO 27

3.5.4 JUNTAS 28

4. ESTUDO DE CASO - EXECUÇÃO DE PAINÉIS 34

4.1 DESCRIÇÃO DA EMPRESA E DA OBRA 34

4.2 FÔRMAS 35

4.3 ARMAÇÃO DOS PAINÉIS 37

4.4 CONCRETAGEM DOS PAINÉIS 40

4.5 IÇAMENTO, CURA E TRANSPORTE DOS PAINÉIS 43

4.6 MONTAGEM DE PAINÉIS 46

XI

5.0 CONSIDERAÇÕES FINAIS 49

REFERÊNCIAS 51

ANEXOS 54

12

1.0 INTRODUÇÃO

A globalização trouxe mudanças significativas em todos os mercados,

principalmente na indústria da construção. Essas mudanças acarretaram em

grande competitividade entre as empresas e uma das formas de diferenciação é

a inovação tecnológica.

Segundo SCARDOELLI et al (1994), a indústria da construção tem papel

fundamental no desenvolvimento do país, apesar disso é um setor que apresenta

um grande atraso tecnológico, que pode ser caracterizado pelos seguintes

aspectos:

· Mão-de-obra sem qualificação, com alta rotatividade e de baixa produtividade;

· Resistência às inovações tecnológicas;

· Elevada incidência de não conformidade de materiais, componentes, sistemas

construtivos e serviços;

· Baixa exigência das empresas do setor em relação aos produtores de materiais;

· Baixa exigência por parte do consumidor final;

· Desperdícios significativos de material e de tempo ao longo da produção;

Uma das formas de buscar a redução desse atraso é com técnicas associadas à

utilização de elementos pré-fabricados de concreto.

A base da industrialização é a racionalização. Quando medidas racionalizadas

são aplicadas, aumenta o nível organizacional dos processos. Entende-se por

industrialização da construção o “processo evolutivo” que, através de ações

organizacionais e de implementação de inovações tecnológicas, métodos de

trabalho, técnicas de planejamento e controle objetiva incrementar a

13

produtividade e o nível de produção e aprimorar o desempenho da atividade

construtiva.(FRANCO, 1992)

A repetição causada pela pré-fabricação melhora a eficiência, reduz custos,

reduz desperdícios, refletindo diretamente na produtividade da mão de obra.

Devido, também, a esse fato há de se ter cuidado para não se repetirem os

erros.( SAYEGH,2009)

Tem se buscado cada vez mais alternativas para tornarem as construções mais

limpas, no que diz respeito a situação ambiental (redução dos resíduos da

construção civil), mais ágeis e mais baratas.

Esses sistemas requerem grandes investimentos iniciais em equipamentos e

máquinas, porém possibilitam economia considerável nos custos finais das

obras, versatilidade e redução nos prazos de conclusão, além de proporcionar

segurança, baixa manutenção e facilidade de implantação em lugares distantes e

com pouca infra-estrutura.(Barros, 1998).

Os painéis são peças de concreto armado com função estrutural, são executados

em formas verticais e horizontais em canteiros de obra devidamente

estruturados, transportados com equipamentos de grande porte (gruas, pórticos)

e usados como paredes, prontos para receberem acabamento final (pintura e

cerâmica) sem a necessidade do revestimento (chapisco, reboco, emboço).

1.1 JUSTIFICATIVA

Há sempre uma barreira quando se fala em inovação tecnológica. Existe uma

dificuldade na introdução de inovações tecnológicas devido à resistência dos

próprios usuários em aceitá-la. Eles se opõem a qualquer tecnologia diferente da

tradicional.(Santana,1987)

Hoje em dia, para aumentar a produtividade e reduzir os custos, tem se buscado

racionalizar os processos construtivos. A grande competitividade do mercado

14

atual faz com que as empresas busquem melhorar a eficiência do processo,

eliminando etapas construtivas, minimizando interferências entre os subsistemas

e elevando a qualidade do produto final. Adotar soluções voltadas à

industrialização, principalmente com a pré-fabricação, pode ser um caminho para

melhorar a eficiência do processo.

Atualmente a preocupação com a situação ambiental, tem estimulado o

desenvolvimento tecnológico, pois cada vez mais o mundo está se voltando para

a redução de resíduos e todos os tipos de poluição. Estão buscando cada vez

mais a utilização de técnicas menos agressivas ao ambiente.

É importante conhecer a execução de uma peça estrutural deste tipo, suas

fôrmas, armação e concretagem, pois trará benefícios no conhecimento técnico e

gerencial, mostrando que o processo em estudo deverá reduzir custos no final da

obra, pois é controlado, com mão de obra reduzida e uma enorme rapidez de

fabricação.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 OBJETIVO GERAL

Estudar a execução de painéis estruturais pré-moldados em concreto armado.

1.2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

Analisar os elementos pré-moldados sob aspectos executivos, listando-se

vantagens e desvantagens.

15

1.3 METODOLOGIA

A presente monografia dar-se-á através de um embasamento teórico inicial no

campo do histórico da pré-fabricação e da evolução do sistema.

Posteriormente um estudo de caso foi feito em uma obra que utiliza esta

tecnologia.

E complementando o estudo e a pesquisa, analisar criticamente a utilização

deste sistema construtivo.

16

2.0 CONSTRUÇÃO CIVIL

2.1 A CONSTRUÇÃO

Nas civilizações primitivas, o homem empregava os materiais como encontrava

na natureza. Depois começou a trabalhá-los, modelá-los às suas necessidades.

Aos poucos ele passou a demandar de materiais de maior resistência,

durabilidade e melhor aparência. Precisavam de um material trabalhável e

resistente, surgiu daí o concreto.

Aproveitaram o avanço tecnológico e técnicas mais avançadas, para procurar

melhorar o padrão e reduzir o custo. O aprimoramento das técnicas em uso exige

o cumprimento de tarefas de identificação de necessidades, ordenação de

prioridades, realização de pesquisas, treinamento, implantação do sistema,

análises de desempenho, etc.

A indústria da construção civil está buscando cada vez mais estratégias de

modernização do setor, onde a racionalização construtiva tem papel fundamental.

Nesse sentido, as tendências mais notáveis relacionam-se ao emprego de

sistemas total ou parcialmente pré-fabricados.

Apresentando baixo controle de qualidade, baixa produtividade, grande

desperdício, a indústria da construção civil tem sido considerada uma indústria

atrasada.(EL DEBS, 2000)

As atividades artesanais são substituídas por uniformidade e continuidade

executiva (repetição), características das modalidades operacionais

mecanizadas, características da industrialização.(Ciribini apud ROSSO, 1980)

Uma das formas de reduzir esse atraso é empregar técnicas associadas à

utilização de elementos pré-moldados de concreto.

17

Segundo Sabbatini (1989), “evoluir no sentido de aperfeiçoar-se como indústria é

o caminho natural da construção civil”, portanto, industrializar-se para a

construção é sinônimo de evoluir.

A aplicação de pré-fabricados nos processos construtivos tem como objetivo

proporcionar um aumento da racionalização, elevando a produtividade e

reduzindo desperdícios e custos. Além da rapidez de execução com um rígido

controle de qualidade.

2.2 CONSTRUÇÃO ENXUTA

A construção enxuta é um paradigma de gestão da produção que é baseado nos

conceitos da produção enxuta. O novo paradigma de entendimento da função

produção que envolve o desenvolvimento de uma nova teoria de administração é

denominado produção enxuta. Koskela (1992) afirma ainda que as idéias da

produção enxuta tiveram origem no Japão, na década de 50, e a sua aplicação

mais proeminente aconteceu no sistema de produção da Toyota.

O Sistema Toyota de Produção caracteriza-se pela “produção com estoque zero,

ou sem estoque, o que equivale dizer que cada processo é abastecido com os

itens necessários, na quantidade necessária, no momento necessário, ou seja,

just-in-time” (SHINGO, 1996).

O foco principal está voltado para combater o desperdício, devendo-se

desenvolver uma nova cultura gerencial que busca atender a cinco princípios

fundamentais: especificar precisamente o valor; identificar as cadeias de fluxos

de valor de cada produto e subproduto ou serviço; fazer fluir o desempenho de

fluxos de valor sem interrupções; deixar que o cliente acione o fluxo de produção;

e perseguir a perfeição.(WOMACK et al apud SAN MARTIN, 1999)

Diferente da filosofia tradicional da produção que é entendida como várias

operações, que são controladas, uma por uma, para obter menores custos, a

18

nova filosofia de produção é entendida como um fluxo de processo de materiais e

informações, que são controladas para obter menor variabilidade e tempo de

ciclo, e aperfeiçoar continuamente em relação às perdas.(KOSKELA, 1992)

Já os princípios da construção enxuta identificados por Koskela (1992) são:

1. Redução da parcela de atividades que não agregam valor;

2. Aumentar o valor de saída através de considerações sistemáticas das

necessidades do consumidor;

3. Reduzir a variabilidade;

4. Reduzir o tempo de ciclo;

5. Simplificar reduzindo o número de passos, partes e ligações;

6. Aumentar a flexibilidade de saída;

7. Aumentar a transparência do processo;

8. Focar o controle no processo completo;

9. Introduzir a melhoria contínua no processo;

10. Balancear melhorias de fluxo com melhorias de conversão;

11. Benchmark (comparação com as melhorias práticas)

Baseado nos conceitos de produção enxuta, Koskela (1992) os interpretou,

agrupando-os ao sub-setor de edificações, propondo o desenvolvimento de uma

teoria fundamentada nas idéias da teoria da produção enxuta.

2.2.1 BASE CONCEITUAL

Atualmente, ainda, o processo de produção é entendido como “um conjunto de

atividades de conversão, que transforma os insumos (materiais, informações) em

produtos intermediários (alvenaria, estrutura, revestimento) ao final em

edificação”, conforme ilustrado na Figura 1.(FORMOSO, 2005)

19

Figura 1: Modelo de processo na filosofia gerencial tradicional.

Uma execução de estrutura envolve a execução fôrmas, montagem de

armaduras, concretagem, cura, desfôrma e reescoramento. Assim dentro da

concepção de processo de produção, o empenho para redução de custo total

está direcionado para a redução de custo de cada fragmento de processo

(subprocesso), e também o valor do produto de um subprocesso está associado

ao custo dos seus insumos.(Formoso, 2005)

Conforme San Martin (1999) apud Santos (2000, p. 8) tem-se as seguintes

definições para processo e operação:

• “Processo é o fluxo definido pelos materiais, constituído por uma seqüência de

eventos, em que esses são transformados no produto final. Esses eventos

podem ser caracterizados como conversão ou processamento, inspeção, espera

ou transporte”.

• “Operação é o fluxo definido pelas pessoas ou máquinas, constituído pela

seqüência de ações (ou trabalhos) executadas sobre os materiais. Essas ações

também podem ser caracterizadas como conversão ou processamento, inspeção

ou transporte / deslocamento e ainda outras que não coincidem com as

atividades dos fluxos de processos”.

O modelo de processo da construção enxuta, por sua vez, assume que um

processo consiste em um fluxo de materiais, desde a matéria prima até o produto

final, sendo o mesmo constituído por atividades de transporte, espera,

20

processamento (ou conversão) e inspeção, (Figura 2). As atividades de

transporte, espera e inspeção não agregam valor ao produto final, sendo por

essa razão denominadas atividades de fluxo.(FORMOSO, 2005)

Figura 2: Modelo de Processo de Construção Enxuta (KOSKELA, 1992).

Resumindo, “Toda atividade constitui o encontro físico, na produção, dos fluxos

de processos e de operações, sendo os processos a maneira como os materiais

são arranjados para a realização de um determinado serviço, e as operações os

movimentos realizados pelos operários e equipamentos para possibilitar tal

realização”.(SAN MARTIN, 1999 apud SANTOS, 2000)

2.3 RACIONALIZAÇÃO

A nova mentalidade voltada para a produção racionalizada com qualidade é

muito mais que um modismo; é uma questão de sobrevivência para as empresas.

A globalização abriu o mercado do Brasil para o mercado competitivo mundial,

exigindo da indústria nacional uma rápida adaptação às rigorosas exigências de

um consumidor consciente de seus direitos.

O Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) concluiu

durante suas pesquisas que “através do processo de racionalização, as

empresas procuram obter ganhos de produtividade e minimizar os custos e os

prazos, sem uma ruptura da base produtiva que caracteriza o setor”.(IPT apud

FRANCO, 1992)

Para ROSSO (1980), “racionalizar a Construção Civil significa “agir contra os

desperdícios de materiais e mão-de-obra e utilizar mais eficientemente o capital”

21

e completa explicando que isso se faz por meio da aplicação de princípios de

planejamento e gerenciamento, com objetivo de eliminar a casualidade das

decisões”.

SABBATINI (1989) propõe sua definição sobre o tema, a qual foi aceita e

adotada por vários autores, inclusive neste trabalho. Esta definição prescreve

que a “racionalização da construção é o processo dinâmico que torna possível a

otimização do uso dos recursos humanos, materiais, organizacionais,

tecnológicos e financeiros, visando atingir objetivos fixados nos planos de

desenvolvimento de cada país e de acordo com a realidade sócio-econômica

própria”.

A racionalização deve estar presente em todas as fases do processo, desde as

concepções iniciais, passando pelo desenvolvimento do projeto, até atingir a

etapa de produção.

22

3.0 PAINÉIS ESTRUTURAIS

3.1 HISTÓRIA DA PRÉ-FABRICAÇÃO

A história da Pré-fabricação divide-se em dois períodos. O primeiro vai de 1867 a

1930, e caracteriza-se pelo emprego das peças de concreto armado

principalmente em obras de estradas, ao nível do solo ou subsolo. Nesse

período, por volta de 1920 a protensão se tornou realidade pelo trabalho do

engenheiro francês E. Freyssinet. Já o segundo período começa em 1930 até os

dias atuais. Em meados dos anos 40 o concreto “in situ” foi largamente usado,

havendo pouco emprego de peças pré-fabricadas.(MILMAN, 1971).

Após a Segunda Guerra Mundial, a Europa estava destruída. Era necessário o

emprego de uma tecnologia construtiva rápida para solucionar o problema da

moradia. Os elementos pré-fabricados ganharam espaço e foram responsáveis

pela maioria das construções.(MILMAN, 1971)

A utilização em massa da pré-fabricação na área da habitação, naquela época,

criou uma espécie de marca, que associava a construção com pré-fabricado.

No Brasil, as construções pré-fabricadas de concreto surgiram por volta da

década de sessenta (1960), exatamente em 1959 na construção do Centro de

abastecimento de São Sebastião, e em 1966 na construção do Conjunto

Residencial José Anchieta, em Vigário Geral.(MILMAN, 1971)

O sistema construtivo painel portante começou a ser utilizado. De acordo com

Franco (2005), com todos os objetivos técnicos atingidos, tais como

estanqueidade, isolamento térmico e acústico, baixos custos de manutenção e

produção, alto índice de produtividade, satisfação do cliente e competitividade de

mercado, o sistema permite novos desafios, ou seja, a produção de edifícios de

diversos pavimentos.

23

As suas principais funções são a compartimentação da edificação e o

oferecimento, aos ambientes construídos, das condições para o desenvolvimento

das atividades previstas. As vedações, além de servirem de suporte e proteção

às instalações prediais e aos equipamentos de utilização do edifício, criam

também condições de habitabilidade e segurança (FRANCO,1998). Na produção

de edifícios, as vedações verticais também têm um papel importante (BARROS,

1998a; CARDOSO, 1998), por influenciarem e serem responsáveis por algumas

características, dentre as quais pode-se citar:

• Determinação de diretrizes para o planejamento e programação da execução

da edificação.

• Determinação do potencial de racionalização da produção, pois possui

interfaces com outros subsistemas (instalações prediais, esquadrias,

revestimentos e estrutura).

• Participação como elemento estrutural (alvenaria estrutural), ou servir de

travamento da estrutura de concreto armado, ou ainda servir apenas de

fechamento da edificação.

• Profunda relação com a ocorrência de problemas patológicos. A maior

organização e limpeza do canteiro, melhor qualidade no produto final, rapidez e

facilidade na execução das vedações, maior precisão geométrica e menor

desperdício de materiais são algumas das vantagens do emprego de painéis pré-

fabricados sobre a alvenaria tradicional. Porém, para a introdução de tecnologias

pré-fabricadas no mercado nacional, existem algumas limitações que deverão ser

superadas antes da introdução de quaisquer tecnologias racionalizadas para

vedações.

3.2 OS PRÉ-MOLDADOS E O AUMENTO DA PRODUTIVIDADE

O objetivo maior da racionalização é aproveitar melhor os recursos disponíveis

em todas as fases do empreendimento. Embora apresente uma definição clara,

24

torna-se difícil encontrar um parâmetro para quantificar “o grau ou nível de

racionalização”. À primeira vista, uma possibilidade é a utilização do conceito de

produtividade como proposto por FRANCO (1992).

A utilização de pré-moldados preenche as condições para serem rotulados

instrumentos de melhoria da produtividade na execução de uma estrutura.

Os elementos pré-fabricados apresentam diversas vantagens técnico-

econômicas que permitem otimizar tanto a execução da obra, como a qualidade

do produto final, principalmente com a diminuição de desperdício de material na

execução de detalhes de obra, anteriormente resolvidos de modo artesanal.

(MEDEIROS & SABBATINI 1994)

3.3 PADRONIZAÇÃO

A padronização é uma maneira de alcançar ganhos de produtividade.

Padronização é definida por ROSSO (1966) como “a aplicação de normas a um

ciclo de produção ou a um setor industrial completo com objetivo de estabilizar o

produto ou o processo de produção”. Com a padronização conseguimos reduzir a

variabilidade, um dos princípios da construção enxuta.

A padronização reduz as improvisações e otimiza as atividades desenvolvidas na

construção civil, tendo impacto direto na redução de desperdícios.(ROSSO,

1966)

3.4 ORGANIZAÇÃO DO CANTEIRO DE OBRA

Produzir mais com menor custo e em menos tempo é atualmente, o maior

desafio da engenharia. Na Construção Civil, a “fábrica” que se movimenta não o

produto. Então é necessário um bom planejamento do canteiro para evitar

possíveis problemas futuros com o lay out.

25

Montagem

da armação

transporte

Concretagem: Lançamento Adensamento

Cura

embutidos

desforma

Preparo do concreto

Preparo das armaduras

Peça pronta

O canteiro de obra deve ser organizado de forma a otimizar o fluxo de materiais e

pessoas, com toda segurança. A correta estocagem de materiais e componentes

reduzirá as perdas.(Manual Sistema Construtivo Painel Portante, v.1)

As peças pré-moldadas podem ser produzidas no canteiro ou confeccionadas em

um local determinado e transportada para a obra. Nas duas situações, é

necessário que haja um canteiro organizado, com definições de espaços

previamente destinados a estes elementos. No primeiro caso, é necessário

espaço suficiente para estocagem do elemento até a sua utilização definitiva,

com definições de fluxos de transporte. A forma de transporte dos pré-moldados

já deve estar definida previamente ao planejamento do canteiro, permitindo

melhor interação entre o local de armazenamento e equipamentos de

içamento.(Manual Sistema Construtivo Painel Portante, v.1)

3.5 ASPECTOS DE PRODUÇÃO

A execução de painéis estruturais pré-moldados em concreto armado, é um

processo amplo e diversificado. Este processo será mostrado em diferentes

etapas, todas com sua devida importância, conforme a Figura 3.

Figura 3: Fluxograma de produção de elementos pré-moldados ( BARROS; MELHADO,1998)

Produção e preparo

das fôrmas

26

Os painéis de concreto podem ser produzidos na própria obra, reduzindo custos

com transportes, se houver espaço suficiente ou podem ser produzidos

industrialmente. A mistura dos agregados constituintes do concreto é efetuada

através de dosagem experimental, meticulosamente estudada, sendo necessário

avaliar as qualidades e propriedades dos materiais em função das características

e desempenho do concreto especificado em projeto. Em geral, as misturas

contêm agregados com dimensão máxima característica inferior a 20 mm e, no

caso de componentes não revestidos, com teor de finos suficiente para garantir o

acabamento superficial desejado.(DAWSON, 1995)

Para painéis de concreto, a relação água/cimento recomendada é de 0,4 para a

obtenção de um concreto de consistência plástica, com menor absorção de água

e menor retração hidráulica, para a garantia dos requisitos de segurança

estrutural, estanqueidade e durabilidade do painel.(ANDRIOLO, 1984; METHA,

1994)

3.5.1 FÔRMAS

A escolha do material do molde é determinada pela possibilidade de

reaproveitamento da fôrma, pelo acabamento do painel, o que tem grande

influência nos custos de produção, e pelas dimensões das peças, que

determinam a resistência requerida da fôrma. As fôrmas em aço têm custo alto,

mas possibilitam uma maior precisão e podem ser utilizadas até 150

vezes.(DAWSON, 1995)

A desfôrma deve ser feita, aproximadamente, após 16 horas do preenchimento

ou até o painel adquirir resistência, de 6 Mpa, suficiente para os esforços que

incidirão durante a desfôrma, o manuseio, o transporte e o içamento. Os painéis

devem ser submetidos à cura úmida por no mínimo sete dias.(Manual Sistema

Construtivo Painel Portante, v.1)

27

3.5.2 AÇO

As armaduras prontas são muito utilizadas na pré-fabricação. Elas se preparam

em série, com tamanhos definidos ou em tamanhos especiais. São, geralmente,

soldadas e atendem a quaisquer tipos de peças - pré-lajes, painéis, pilares – sem

perda de pontas. Sabemos que em obras que usam barras de aço com 12 m de

comprimento, cortam e dobram esse aço, dão sobras que podem chegar até a 15

– 20%, conforme a habilidade dos profissionais.(MILMAN, 1971).

Com a utilização de telas conseguimos eliminar as atividades, de corta e dobra,

que não agregam valor. Simplificando, reduzindo o número de passos.

3.5.3 ARRANJO

As construções feitas com peças pré-fabricadas são, em sua maior parte,

constituídas de painéis portantes. Essa prática conduz a eliminação de colunas e

vigas, trazendo economia ao sistema.

De acordo com sua função as paredes se classificam em:

Paredes portantes

Paredes divisórias

Paredes de contraventamento

As paredes portantes recebem as cargas da edificação. As divisórias, como o

próprio nome já diz, servem apenas para dividir uma grande área. Elas não têm

capacidade para receber carga. Já as de contraventamento dão estabilidade a

edificação.(MILMAN, 1971)

A geometria e a forma do painel são determinadas em projeto, considerando

ainda fatores de produção e manuseio. É importante que na fase de projeto

procure-se reduzir o número de tipos de painéis a serem utilizados, garantindo

uma maior padronização na produção. A padronização da fôrma reduz

28

significativamente os custos de produção, pois aumenta a velocidade de

produção e reduz custos operacionais, o tempo de detalhamento e confecção de

moldes, riscos de erros de detalhamento e de produção. Em algumas situações,

os moldes podem ser projetados para receberem ajuste dimensional e atender a

uma gama maior de painéis.

As condições de exposição e a tipologia da edificação alimentam a etapa de

dimensionamento os painéis, que ainda deve considerar as solicitações

mecânicas, envolvendo a ação do vento, do peso próprio e os esforços durante a

desfôrma e manuseio em atendimento do requisito de segurança estrutural. Além

disso, o peso dos painéis define as maneiras de realizar o transporte e içamento

(PCI, 1989).

Em painéis não estruturais, a definição da espessura do cobrimento depende:

• da dimensão máxima característica do agregado.

• dos meios utilizados para manter a armação na devida posição durante a

concretagem.

• das características e qualidade do concreto.

• do tipo de acabamento final.

• da agressividade do ambiente de exposição

3.5.4 JUNTAS

Devido a variação de temperatura e até sobrecargas, ocorre uma movimentação

da estrutura. Essas movimentações causam tensões que levam ao aparecimento

de fissuras que comprometem o desempenho da edificação. As juntas têm por

finalidade permitir que essas expansões e contrações ocorram sem afetar a

29

integridade dos constituintes do sistema de vedação.(Manual Sistema

Construtivo Painel Portante, v.1)

Para o desempenho adequado do sistema de vedação em painéis de concreto, é

imprescindível um bom desempenho das juntas, seja em termos de

estanqueidade ou de acomodação da movimentação das peças.(DAWSON,

1995).

Entre painéis, e outros elementos estruturais, devem-se estabelecer uniões

apropriadas (secas e argamassadas). As argamassadas são as que vão

preenchendo a folga entre as peças com argamassa de cimento ou com

concreto. Já as secas são as formadas através de soldagens de pontos

estratégicos entre essas peças.(MILMAN, 1971).

As juntas constituem as linhas de separação horizontais ou verticais entre os

painéis de concreto justapostos ou sobrepostos, devendo ser de alguma forma

seladas. As juntas horizontais têm função similar às pingadeiras e estão sujeitas

a esforços de compressão originários do peso próprio dos painéis. Já as juntas

verticais estão mais sujeitas às intempéries e tendem a canalizar a água da

chuva, exigindo maiores cuidados quanto à vedação(PCI, 1989; DAWSON,

1995).

No modelo estudado as juntas podem ser de quatro tipos:(Manual Sistema

Construtivo Painel Portante, v.1)

(a)Junta entre Painéis Internos de Concreto

Esta junta tem como objetivo permitir uma ligação entre os painéis garantindo o

posicionamento na montagem, sem a função de transmissão de esforços por

cisalhamento. A principal dificuldade encontrada é a de conseguir um material

que tenha boa aderência aos dois painéis e absorva qualquer tipo de deformação

sem transmitir para a massa de acabamento que deve se limitar a região da junta

uma vez que os painéis recebem pintura direta. Como observamos na Figura 4.

30

Figura 4: Junta entre painéis internos.

(b) Junta entre Painéis Externos de Concreto

Esta junta tem como objetivo permitir uma ligação entre os painéis garantindo o

posicionamento na montagem, sem a função de transmissão de esforços por

cisalhamento e, principalmente, não permitir a passagem de umidade. O segredo

para não permitir a penetração da umidade é criar obstáculos que diminuam a

pressão da água e conduzam para um caminho que não seja o da penetração.

Os obstáculos para diminuir a pressão da água, nesta junta são três:

I. Num primeiro momento, existe a aplicação de um mastique (devidamente

protegido contra a insolação, uma vez que está interno a junta.

II. Após o mastique, existe ainda o graute com alta aderência ao painel.

III. O terceiro obstáculo é a própria geometria do painel na junta, uma vez que o

aumento do percurso a ser percorrido pela água faz com que haja diminuição de

pressão (aliada aos itens anteriores) e que ao invés desta água penetrar, ela

desça e retorne a superfície, escorrendo até a fundação saindo pela

calçada.(vide Figura 5)

31

Figura 5: Junta entre painéis externos de canto.

(c) Junta entre Painéis Externos de Concreto e Laje

Esta junta tem como objetivo permitir o apoio uniforme da pré-laje nos painéis

sem a introdução de tensões localizadas, além de impedir a penetração de água

do meio externo e gabaritar ao complemento “in loco” de forma a permitir o uso

de laje zero, sem contra-piso. Ver Figura 6.

Figura 6: Junta entre painéis externos e laje.

32

(d) Junta entre Pré-Laje e Complemento “in loco”

A laje é formada de uma composição entre um elemento pré-moldado e um

complemento “in loco”. Ela tem seu desempenho estrutural diretamente ligado

com a qualidade da ligação entre os dois elementos. Esta ligação poderia ser

feita através de produtos químicos, ou seja, adesivos a base epoxi, de alto custo

e eficiência diretamente proporcional a qualidade de aplicação.

A união dois elementos é garantida por:

I. Alta rugosidade da face superior da pré-laje, provocada pela passagem de um

equipamento semelhante a um pé de carneiro, após a concretagem da pré-laje.

II. Armações de ligação entre os dois concretos, utilizadas com o objetivo de

içamento da peça e que contribuem para esta monolitização da junta entre os

dois concretos. Como observamos na Figura 7.

Figura 7: Junta entre pré-laje e complemento “in loco”.

Os selantes das juntas garantem a estanqueidade das fachadas, sendo que esta

característica depende do tipo de polímero, do detalhamento das juntas e das

condições de exposição. Estes polímeros são suscetíveis a fatores de

degradação resultantes da combinação de efeitos atmosféricos, radiação solar,

33

calor, oxigênio, água e microorganismos, que contribuem para a diminuição da

vida útil e do desempenho das juntas.(PCI, 1989; DAWSON, 1995).

As juntas nunca devem "atravessar" aberturas, e devem estar completamente

inseridas em uma única peça de concreto para minimizar os problemas de

movimentação diferencial entre os elementos e as dificuldades de selagem (PCI,

1989). Embora os fabricantes de vedações continuem a usar juntas de selantes,

possivelmente por serem mais fáceis de detalhar e executar, as juntas de

gaxetas podem oferecer um produto de junta mais estável, particularmente

quando usadas em conjunto com a barreira de ar.

34

4. ESTUDO DE CASO: EXECUÇÃO DE PAINÉIS

4.1 DESCRIÇÃO DA EMPRESA E DA OBRA

A empresa escolhida para avaliação e estudo do sistema Painéis Portantes, é

uma pioneira no uso de elementos pré-fabricados em obras no eixo Bahia,

Sergipe.

Uma Unidade Industrial foi criada em 1980 para consumo próprio. Inicialmente

destinada à fabricação de blocos de concreto, a unidade industrial passa a

vislumbrar novas atuações, face aos altos custos com insumos e ao

descontentamento de seus proprietários com a técnica construtiva convencional.

A partir do ano de 1984, Aracaju, capital do estado de Sergipe, passa a ter as

primeiras obras com pré-lajes e pré-vigas.

Na década de 1990, a empresa investe ainda mais em industrialização, e dessa

vez com características de uma linha de produção. É o início das obras com

painéis portantes.

A obra estudada está situada na Rua Macário Cerqueira S/N no Bairro Muchila

na cidade de Feira de Santana – BA próximo a rotatória de acesso ao Bairro

Feira X e à Panificadora Rios.

O empreendimento consiste na construção de um condomínio residencial de

cinco edificações de dez pavimentos com cinco unidades por andar. A área total

construída será de 23.918,05 m².

Este sistema é desenvolvido com pequenas equipes e prazos curtos, fatores

estes preponderantes para minimizar as oportunidades de acidentes.(Manual

Sistema Construtivo Painel Portante, v.1)

35

As etapas para confecção de painéis são as seguintes:

– Fabricação e preparação das fôrmas;

– Montagem da armação;

– Concretagem;

– Desforma, cura e transporte;

– Montagem dos painéis.

4.2 FÔRMAS

As fôrmas podem ser consideradas como o conjunto de componentes cujas

funções principais são:

– Servir como modelador;

– Conter o concreto fresco e sustentá-lo até que tenha resistência

suficiente para se sustentar por si só;

– Proporcionar à superfície do concreto a textura requerida.

Qualquer irregularidade nas fôrmas trará futuros retrabalhos, gerando custos

indesejáveis para a obra, por isso têm grande influência no acabamento final dos

painéis. Na obra as formas utilizadas são metálicas, pois proporcionam uma

superfície lisa e plana em toda sua dimensão, maior resistência as vibrações,

adensamento do concreto, além de um reaproveitamento numeroso, a depender

da manutenção e exposição, podendo ser utilizadas em diferentes obras,

reduzindo custos a longo prazo.(PEDREIRA DE FREITAS, 2008.)

As fôrmas podem ser dispostas à fabricação dos painéis tanto verticalmente

como horizontalmente, conforme pode ser observado através das figuras 8 e 9.

As formas verticais denominam-se “baterias”, até pela quantidade de peças

próximas. Já as fôrmas horizontais, denominam-se “bandejas”. São concretadas

separadamente, com maior facilidade para lançamentos e espalhamento de

concretos convencionais na sua extensão, porém os custos com a mão-de-obra

aumentam, pois é necessário acabamentos pós-concretagem.(Manual Sistema

Construtivo Painel Portante, v.1)

36

Figura 8: Fôrma horizontal de painel (2008).

Figura 9: Fôrma vertical de painel (2008).

37

4.3 ARMAÇÃO DOS PAINÉIS

O aço é um material estreitamente ligado à racionalização do processo de

produção, pois além de constituir a estrutura do edifício, constitui ao mesmo

tempo a sua vedação vertical, o que proporciona elevada produtividade para a

execução do edifício. Na execução da armação são utilizadas telas soldadas,

pois além da rapidez e agilidade adquirida com sua utilização, pretende-se

eliminar as perdas, pois as telas são fabricadas sobre medida.

Os aços são cortados e dobrados de acordo com o especificado em projeto, por

máquinas apropriadas (maior rapidez), iniciando a preparação para a montagem

da armadura.(Manual Sistema Constrtutivo Painel Portante, v.1)

Atualmente, o serviço de corte e dobra de aço já pode ser encontrado

industrialmente por empresas especializadas, eliminando desperdícios de

material (perda zero) e conseqüentemente, economia de custos.

Com a utilização de aço cortado e dobrado eliminamos os passos corta e dobra,

demonstrados na Figura 10, passos onde há maior desperdício de materiais.

Figura 10: Fluxograma de produção das armaduras (BARROS; MELHADO, 1998).

As telas são unidas por espaçadores, em geral material plástico com dupla

função - distanciar as telas e garantir o recobrimento da mesma (vide Figura 11).

38

Em seguida, os aços previamente preparados vão sendo amarrados nas telas,

tanto os de reforços estruturais como os de içamentos e soldas. A ligação entre

barras de aço, estribos e telas, é feita através da utilização de arame recozido.

Figura 11: Espaçadores plásticos utilizados em painéis (2006)

Alguns detalhes ficam para o instante em que a armadura é colocada na fôrma,

adaptando-se aos testeiros, que são anteparos colocados na forma para

definição das arestas de canto do painel antes do seu fechamento. Dois

problemas fundamentais devem ser evitados: falta do cobrimento de concreto

especificado (normalmente da ordem de 20mm para concretos convencionais) e

o posicionamento incorreto da armadura definido no projeto. Daí torna-se

necessário observar a correta utilização dos espaçadores, garantindo uma maior

durabilidade da peça.

As figuras 12 e 13 apresentam detalhe da montagem da armação focando a

utilização de espaçadores (Figura 12) e dos aços para soldas e içamento dos

painéis (Figura 13).

39

Figura 12: Detalhe da montagem das telas unidas por espaçadores (2006).

a)

a)

a) b)

Figura 13: Detalhes dos aços: a) para soldas; b) para desforma (2008).

Ainda nesta etapa, são introduzidas as instalações elétricas e telefônicas, a fim

de eliminar futuros recortes nos painéis e conseqüentemente retrabalhos. Os

eletrodutos, as caixas para interruptores, tomadas e disjuntores, são fixados na

armadura com arames recozidos e ficam embutidas no concreto, reduzindo

maiores custos com mão-de-obra na montagem da estrutura, conforme pode ser

observado na Figura 14.

40

As instalações hidro-sanitárias não são embutidas como as elétricas, pois

necessitam de manutenção durante a vida útil. Para isso, existem espaços nos

painéis e nas pré-lajes (negativos), facilitando o trabalho dos instaladores.

Também é utilizado shaft´s para passagem das tubulações.

Figura 14: Armação do painel com instalação elétrica. (2008).

4.4 CONCRETAGEM DOS PAINÉIS

As características do concreto utilizado nos painéis são especificadas em projeto

quanto à resistência à compressão, abatimento e cobrimentos das armaduras.

No caso do empreendimento estudado a resistência característica do concreto é

de 25 MPa e o abatimento é de (200±20) mm, para a concretagem dos painéis e

pré-lajes, pois necessitam de um concreto bem fluido, sobretudo na utilização da

bateria.

As etapas de execução do concreto vão desde a caracterização e

armazenamentos dos materiais componentes (cimento,areia,brita,água), estudo

de dosagem, ajustes e comprovação do traço até o preparo, que pode ser na

obra ou em empresas especializadas. No primeiro caso, o proprietário ou alguém

designado por ele é o responsável. No segundo caso, a central dosadora

(concreteira) é quem assume toda a responsabilidade pela execução.

41

De uma forma ou de outra, o importante é que o concreto seja preparado,

controlado e recebido seguindo recomendações da NBR 12655/2005, a qual fixa

as condições exigíveis, destinado à execução de estruturas de concreto. Para

ensaios de comprovação, antes do seu lançamento, é medido o abatimento e

retirado amostras, constituídas de quatro corpos de prova cilíndricos para futuros

ensaios de resistência à compressão. O primeiro define a resistência mínima

para içamento, que deve ser de 6MPa com aproximadamente 16 horas. O

segundo, prevendo o comportamento, é feito aos 07 dias, devendo atingir cerca

de 80% do solicitado. Os dois últimos ensaios, são feitos aos 28 dias, onde

deverá apresentar a resistência à compressão definida no projeto, os ensaios de

compressão são realizados segundo a NBR-5739, Concreto – Ensaio de

compressão de corpos-de-prova cilíndricos.

Após a colocação das armaduras nas fôrmas devidamente conferidas por

profissionais capacitados, as medidas da bateria são verificadas para não haver

diferença na dimensão do painel, conforme Figura 15.

Figura 15: Verificação da dimensão da bateria. (2008).

Depois o concreto é transportado e lançado com o auxílio de equipamentos como

gruas, pórticos ou guinchos, começando todo o processo de concretagem, conforme

Figura 16.

42

Figura 16: Concretagem do painel em fôrma horizontal. (2008).

Após o lançamento do concreto, faz-se o processo de adensamento, com

vibradores e mangotes tipo agulha, que são introduzidos no concreto com o

objetivo de adensar o concreto, deixando-o com melhor acabamento e evitando

nichos de concretagem, visto nas figuras 17 e 18.

Figura 17: Adensamento do concreto com vibrador tipo agulha (2008)

43

Figura 18: Concretagem e adensamento em fôrma vertical. (2006)

No caso da execução das pré-lajes, após a concretagem da peça, quando o

concreto está começando a dar pega (endurecendo), passa-se uma espécie de

rolo para que o complemento da laje feito “in loco” tenha maior aderência.

Podemos observar na figura 19.

Figura 19: Rolo para criar aderência na pré laje. (2008)

44

4.5 IÇAMENTO, CURA E TRANSPORTE DOS PAINÉIS

Os painéis para serem retirados das fôrmas (içados), necessitam de no mínimo,

6MPa de resistência à compressão do concreto, suficientes para suportar seu

peso próprio em dois pontos para fôrmas verticais e quatro ou seis nas

horizontais. Esta resistência é medida em laboratório com o primeiro corpo-de-

prova previamente preparado no recebimento do concreto. O içamento é

efetuado após autorização do técnico especializado (Figura 20). .

Figura 20: Desforma de pré-laje (2008).

Após a retirada dos painéis das fôrmas (vide figura 21), os mesmos são

identificados com o tipo e data, para um controle de rastreabilidade do concreto.

Daí são encaminhados para as áreas de estocagem, onde são mantidos úmidos,

mantendo o processo de cura já iniciado nas fôrmas. É importante que os painéis

não sofram nenhum tipo de impacto, evitando que apareçam fissuras, trincas ou

quebra das arestas, comprometendo a qualidade dos mesmos.

45

Figura 21: Desforma de painel em fôrma vertical.

Com aproximadamente sete dias, as peças já atingem mais de 80% da sua

resistência final (esperada aos 28 dias), podendo ser transportadas para os

locais de montagem em caminhões devidamente equipados com cavaletes

metálicos (vide figura 22). Os painéis são distribuídos nestes transportes de

forma semelhante, levando em consideração o seu peso.

Figura 22: Painel sendo transportado

46

4.6 MONTAGEM DE PAINÉIS

Com os painéis já estocados nos locais pré-determinados para a montagem e

feita a marcação dos eixos da edificação e das posições finais dos painéis com

riscos feitos no piso, inicia-se, então, o processo de montagem. Os painéis são

erguidos com o auxílio de gruas ou guinchos e cabos de aço pré-dimensionados

para a carga máxima das peças. Os painéis são colocados na posição correta,

sobre uma camada de argamassa, para nivelar e distribuir os esforços, com dois

centímetros de altura e largura igual ao do painel, alinhados, aprumados e

devidamente escorados, para então serem unidos uns aos outros com solda

elétrica nos ganchos que ficaram expostos ao concreto.

Em cada pavimento montado, o auxílio de serviços topográficos é indispensável

para um perfeito posicionamento da edificação e de seus eixos, pois um painel

desse porte assentado fora do eixo previsto acarretará grandes esforços na

edificação, muitas vezes não calculados. Logo após os painéis são assentados

observando os espaçamentos entre eles, sendo utilizados escoras e gabaritos

para a execução deste serviço(vide figura 23).

.

Figura 23: Painel montado e escorado.

47

Após o posicionamento de todos os painéis do pavimento, os espaços gerados

entre painéis são preenchidos com graute, que é um concreto com alto grau de

resistência e bastante fluido, garantindo uma boa aderência nos painéis (vide

figura 24).

Figura 24: Grauteamento entre painéis.

Após a montagem do pavimento, sua fachada, assim como seu interior estão

preparados após a execução do tratamento das juntas, para receber acabamento

final. A aplicação de cerâmica, massa corrida, tinta e textura são feitas

diretamente no painel, sem a utilização de qualquer tipo de argamassa. A Figura

25 retrata um detalhe de uma edificação montada.

Figura 25: Edificação montada.

48

Sob a ótica da construção enxuta, alguns princípios são aplicados no sistema de

painéis estruturais pré-moldados em concreto armado, como, principalmente:

Redução da parcela de atividades que não agregam valor;

Reduzir a variabilidade;

Simplificar reduzindo o número de passos, partes e ligações;

Introduzir a melhoria contínua no processo;

49

5.0 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A escolha de um método construtivo com componentes pré-fabricados, no caso

específico deste trabalho, de painéis pré-moldados em concreto armado,

geralmente ocorre porque o construtor está em busca de velocidade de

execução, de racionalização do processo, da melhora na qualidade do produto e

do processo, e, conseqüentemente, do incremento dos níveis de industrialização.

Atualmente o mercado impõe, cada vez mais, obras com prazos de execução

curtos, com isso devemos cada vez mais estar à procura de novos e práticos

métodos construtivos que nos atendam tanto financeiramente, quanto em

rapidez.

O método construtivo é muito prático, que oferece inúmeras vantagens. Dentre

as quais podemos citar:

Controle de qualidade;

Segurança do trabalho;

Baixos custos de manutenção;

Facilidade de planejamento e controle de tempos;

Menor tempo de execução

Dessas vantagens a que mais se destaca é o menor tempo de execução. Com o

uso de equipes reduzidas e com menor tempo de execução, conseguimos reduzir

passos, que é um dos princípios da construção enxuta.

50

Os painéis estruturais em estudo devem ter uma atenção especial quanto à sua

fabricação. Os painéis transmitem todas as cargas para as fundações, sendo sua

execução de uma grande responsabilidade, devendo existir um controle de todas

as etapas da sua fabricação, bem como seu transporte e montagem final. Assim,

buscam-se intensamente novas alternativas para o crescimento e

desenvolvimento da construção civil, tornando-a mais racionalizada, com

menores custos, facilitando a competitividade no mercado industrial.

Como todo processo, este também tem suas desvantagens:

Alto investimento inicial para aquisição de máquinas e equipamentos como

gruas e fôrmas metálicas;

Necessidade de grandes espaços para concretagens e estocagem;

Impossibilidade de alteração do lay-out da edificação para reformas;

Necessidade de capacitação de profissionais de projetos e de execução.

Para o desenvolvimento de futuros trabalhos sugere-se:

Estudo de outros métodos de construção industrializados, comparando

com o método tradicional.

Avaliação da segurança do trabalho em obras que utilizam o sistema

construtivo painéis estruturais em concreto armado, em função da equipe

reduzida necessária para execução dos serviços.

Utilização de aditivos no concreto para melhorar o conforto térmico em

edificações que utilizam o sistema construtivo painéis estruturais em

concreto armado.

51

REFERÊNCIAS

ANDRIOLO, F.R. Construções de concreto: Manual de prática para controle e

execução. São Paulo: Pini, 1984.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (1994). NBR-5739 -

Concreto - Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (2005). NBR-12655 -

Concreto - Preparo, controle e recebimento.

BARROS, Mercia Maria S. Bottura; MELHADO, Silvio Burrattino.

Recomendações para a produção de estruturas de concreto armado em edifícios.

Projeto EPUSP/SENAI. São Paulo, 1998.

BARROS, M.M.S.B. O desafio da implantação de inovações tecnológicas no

sistema produtivo das empresas construturas. In: Tecnologia e gestão na

produção de edifícios: seminário vedações verticais. Anais... São Paulo: EPUSP,

1998a. p. 249 – 285.

CARDOSO, F.F. A gestão da produção de vedações verticais: Alternativas para a

mudança necessária. In: Tecnologia e gestão na produção de edifícios:

Seminário vedações verticais. Anais... São Paulo: EPUSP, 1998. p. 187 – 220.

DAWSON, S. Cast in Concrete: Reconstructed Stone and precast concrete – A

guide for achitects. London: Architectural Cladding Association, 1995. 99 p.

EL DEBS, M.K. (2000). Concreto pré-moldado: fundamentos e aplicações. São

Carlos. Escola de Engenharia de São Carlos/USP – projeto REENGE.

52

FRANCO, L.S. Aplicação de diretrizes de racionalização construtiva para

evolução tecnológica dos processos construtivos em alvenaria estrutural não

armada. 1992. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica, Universidade de São

Paulo, São Paulo.

FRANCO, L.S. Notas de aula do curso de especialização em Gestão e tecnologia

da produção de edifícios. Resumos... Salvador, UFBA, 2005.

FORMOSO, Carlos T. Notas de aula do curso de especialização em Gestão e

tecnologia da produção de edifícios. Resumos... Salvador, UFBA, 2005.

KOSKELA, L.; Application of the New Production Philosophy to Construction.

Finlândia, Agosto, 1992, 75p.

MANUAL DO SISTEMA CONSTRUTIVO PAINEL PORTANTE. NORCON.

Versão 1.0, 63p

MEDEIROS, J.S.; SABBATINI, F.H. (1994). Componentes pré-moldados de

concreto armado para a construção de edifícios habitacionais. In: 5th

INTERNATIONAL SEMINAR ON STRUCTURAL MASONRY FOR DEVELOPING

COUNTRIES, 1994, Florianópolis, BR, 1994. Anais Florianópolis: UFSC/

University of Edinburg/ ANTAC. v.1, p.491-497.

METHA, P.K. Concreto: Estrutura, propriedades e materiais. São Paulo: Gloso,

1993. 573 p.

MILMAN, Boruch. Pré-Fabricação de Edifícios. Universidade Federal do Rio de

Janeiro. 1971.

PEDREIRA DE FREITAS. Sistema Construtivo de Painéis Portantes. Disponível

em:<http://www.pedreiradefreitas.com.br>Acesso em: 05 de agosto de 2008.

PRECAST/PRESTRESSED CONCRETE INSTITUTE – PCI. Architectural

Precast Concrete. Chicago, Precast/Prestressed Concrete Institute, 1989. 340 p.

53

ROSSO, T. Racionalização da Construção. São Paulo, FAUUSP, 1980. 300p.

ROSSO, T. Pré-fabricação, a coordenação modular: teoria e pratica. São Paulo,

Instituto de Engenharia, 1966.

SABBATINI, Fernando H. Desenvolvimento de métodos, processos e sistemas

construtivos: formulação e aplicação de uma metodologia. Tese (Doutorado).

Escola Politécnica, Universidade de São Paulo. São Paulo, 1989.

SAYEGH, Simone; Geração Pré-fabricação a limpo. Disponível na Internet.

http://www.piniweb.com.br/construcao/noticias/pre-fabricacao-a-limpo-79435-

1.asp. 10 fev 2009.

SAN MARTIN, A.P. Método de avaliação de sistemas construtivos para habitação

de interesse social sob o ponto de vista de gestão de processos de produção.

Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) Florianópolis: Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Civil, Universidade Federal do Rio Grande do Sul,

1999 140p.

SANTANA, M.J.A. Transferência de Tecnologia para a População de Baixa

Renda Visando a autoconstrução São Carlos, 1987. 206p. Dissertação

(Mestrado) Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo.

SANTOS, Débora de G. Analise construtiva dos tipos de laje utilizados nos

sistemas estruturais das edificações de Florianópolis. Florianópolis, SC, 2000.

p.5-15. Dissertação (mestrado em Engenharia Civil). Programa de pós graduação

em Engenharia Civil da Universidade Federal de Santa Catarina, UFSC.

SCARDOELLI, SILVA, FORMOSO, HEINECK, Lisiane S., Maria F.S., Carlos

T.,Luiz F.M; “Melhorias de Qualidade e produtividade”, Porto Alegre, Edição

SEBRAE/RS, 1994.

SHINGO, S. O Sistema Toyota de produção: do ponto de vista da engenharia de

produção. Porto Alegre-RS: Artes Médicas, 1996.

54

ANEXOS

55

56