White-Paper "Reduza custos no armazém"

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Informações práticassobre zonas problemáticascomuns

Como obter ganhos com uma rápida redução de custos na sua operação

2 WHITE PAPER DA ZETES

Este White Paper revela vários aspetos pouco conhecidos relacionados com áreas ha-bitualmente problemáticas, desde a execução logística até à monitorização de ativos.

Analisamos como os gestores dos centros de distribuição podem alcançar “benefícios rápi-dos”, sem terem necessariamente de compro-meter níveis elevados de CAPEX.

Nalguns casos, isto pode ser conseguido sem investimento significativo em novas tecnolo-gias, simplesmente trabalhando de forma mais inteligente, por exemplo, ao tornar os proces-sos operacionais mais rigorosos ou através da introdução da automação para reduzir as perdas e melhorar a eficiência.

REDUZIR AS PERDAS E MELHORAR A EFICIÊNCIA

OS SEUS PROCESSOS DE

ARMAZÉM

VÁRIAS INFORMAÇÕES PRÁTICAS

BENEFÍCIOS RÁPIDOS SEM COMPROMETER O CAPEX

FORMAS MAIS INTELIGENTES DE TRABALHAR SEM

INVESTIMENTO SIGNIFICATIVO

3WHITE PAPER DA ZETES

Ao longo do tempo, a forma como as empresas utilizam os seus ativos evolui, acompanhando as mudanças nas condições do mercado. Os centros de distribuição constituem um excelente exemplo deste padrão. O que costumava ser um local relativamente estático para armazenamento prolongado de grandes quantidades de produtos, muitas vezes com custos elevados, é agora um ambiente dinâmico.

Os custos aumentaram em todas as fases da cadeia de abastecimento. Isto significa que a manutenção de níveis elevados de aprovisionamento quando os bens não são imediatamente precisos, entregas pouco rigorosas e custos de mão-de-obra mais elevados do que o necessário devido a processos muito exigentes, são ineficiências inadmissíveis.

Em vez disso, os produtos são expedidos em quantidades precisas, “just in time”, exatamente para onde são necessários. Rigor, rapidez, eficiência e lucro são as prioridades, e o papel do centro de distribuição é facilitar o movimento dos bens de forma a maximizar estas variáveis.

Pesquisas recentes destacaram que, na Europa, os gestores dos centros de distribuição partilham um objetivo comum: reduzir os custos. 79% foram encarregados pelos seus superiores de identificar formas de alcançar os chamados “benefícios rápidos”, através do processamento e expedição mais eficiente dos produtos. O estudo enfatiza a importância de identificar maneiras de se poupar tempo, o que é reforçado pelo título do seu estudo: “Todos os segundos contam”.

Na Europa, onde os custos do trabalho são elevados, quando comparados com as economias em desenvolvimento, poupar tempo é fundamental para alcançar benefícios rápidos com redução de custos, frequentemente através de melhorias pequenas, mas significativas, nos processos e investimento estratégico em tecnologia de colaboração.

REDUZIR CUSTOSE OBTER GANHOS NO CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO

INTRODUÇÃO

NÍVEIS DE APROVISIONAMENTO

ELEVADOS

QUANTIDADES PRECISAS

ENTREGA ATRASADA “JUST IN TIME”

CUSTOS DE TRABALHO ELEVADOS

CUSTOS EQUILIBRADOS

O CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO ESTÁ EM CONSTANTE MUDANÇA

LOCAL ESTÁTICO AMBIENTE DINÂMICO

79% DOS GESTORES DOS CD PRECISAM DE ALCANÇAR

BENEFÍCIOS RÁPIDOS

VÁRIAS INFORMAÇÕES PRÁTICAS


O primeiro passo para identificar formas de poupar rapidamente nos custos consiste em analisar os processos do centro de distribuição. Para começar, entreviste o gestor do centro de distribuição e os funcionários relevantes para analisar os processos documentados atuais.

A maior parte dos centros de distribuição tem procedimentos operacionais padrão (POP), sob a forma de fluxogramas que resumem os processos teóricos que deverão ocorrer. Estes têm de ser comparados com o que acontece de facto, por observação durante uma visita guiada. Geralmente, é a disparidade entre a teoria e a prática que faz com que os custos sejam mais elevados do que o previsto.

Ao percorrer o centro de distribuição, destacamos como as ineficiências podem ser removidas de três zonas problemáticas comuns. Durante a análise dos processos, os cenários exclusivos do funcionamento de cada centro de distribuição devem ser explorados e discutidos, pormenorizadamente, com as pessoas relevantes.

Uma área em que pequenas melhorias aos processos podem gerar grandes recompensas financeiras é a área de separação de pedidos. A separação de pedidos representa geralmente mais de um terço dos custos variáveis da gestão de um centro de distribuição, e as ineficiências ocorrem por diversas razões. Os casos em que simplesmente há demasiadas pessoas envolvidas são os mais fáceis de resolver e em que o retorno do investimento é mais rápido, através de ganhos de produtividade e redução de erros. A experiência demonstrou que a utilização da tecnologia de voz para melhorar este tipo de processos é acolhida com satisfação pelos operadores, que vêm o seu trabalho simplificado. Tal como a gestão do centro de distribuição, os operadores beneficiam de maior controlo e de um trabalho com maior rapidez e precisão.

SECÇÃO 1. ANALISAR OS PROCESSOS DO CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO

ZONA PROBLEMÁTICA 1 Áreas de separação de pedidos

APRESENTAÇÃO DA SEPARAÇÃO DE PEDIDOS POR VOZA implementação da tecnologia de voz para otimizar um processo de “pick to zero”, ou separação de pedidos por linha, é uma boa ilustração de como o processo básico de separação de pedidos não muda, mas podem ser fornecidas aos operadores novas ferramentas que os ajudem a trabalhar mais rapidamente e sem erros.

O processo de separação de pedidos consiste, tipicamente, em três elementos:1. Processo de início do trabalho2. Processo repetitivo de separação para cada linha3. Processo de finalização do trabalho

Num centro de distribuição que esteja atualmente a utilizar processos baseados em papel, podem ser alcançados grandes benefícios de custos nos três elementos, por melhoria da eficiência e precisão. Compare esta situação com um centro de distribuição que utilize terminais portáteis para gerir estes processos. Aqui, geralmente apenas o processo repetitivo de “separação” consegue beneficiar de melhorias de eficiência, com uma melhoria incremental ligeira em termos de precisão (dependendo dos processos dos terminais portáteis). Ao realizar uma análise detalhada das três fases do processo de separação de pedidos, a Zetes pode ajudar as empresas a compreenderem como as tecnologias, nomeadamente a voz, podem trazer vantagens e onde podem ser aplicadas para benefício máximo.

ZONAS DE BENEFÍCIOS RÁPIDOS As três zonas-chave para melhoria são:

• áreas de separação de pedidos• verificação de expedições • controlo à porta do cais

1

3

2

4

investigar os procedimentos operacionais

padrão (POP)

comparar a teoria com a realidade

realizar uma visita

guiada

tirar conclusões

A ANÁLISE DOS PROCESSOS

1/3 DOS CUSTOS VARIÁVEIS DA GESTÃO DE UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO DEVE-SE A INEFICIÊNCIAS NA SEPARAÇÃO DE PEDIDOS.

(disparidades significam custos mais elevados)


1. PAPEL VS. VOZ

1.1 POUPANÇA DE TEMPO

Considere o exemplo seguinte. Um armazém a utilizar processos de separação de pedidos baseados em papel regista que, em média, um operador de armazém separa 75 linhas por hora. A introdução de voz no armazém proporcionaria poupanças nos três elementos do processo de separação de pedidos:

• Processo de início - poupa 60 segundos• Processo repetitivo de separação - poupa 5 segundos por linha• Processo de finalização - poupa 60 segundos

Ao multiplicar estas poupanças, considerando uma média de 75 linhas por pedido, verificará um ganho médio de eficiência de 12,9% (60 + (5 x 75) + 60 = 465 segundos)

1.2 POUPANÇA DE CUSTOS

Um centro de distribuição envia 250.000 linhas separadas por semana utilizando papel

• 4167 processos de início = 52 horas por semana• 250.000 tarefas repetitivas de separação = 347 horas por semana• 4167 processos de finalização = 52 horas por semana

Poupança total por semana de 451 horas x 52 semanas x €9 = €211 .068 por ano

2. TERMINAIS PORTÁTEIS VS. VOZ


Compare a situação anterior com a de um centro de distribuição onde sejam utilizados terminais portáteis, com as mesmas métricas. As poupanças seriam as seguintes:

• Processo de início - poupa 5 segundos• Processo repetitivo de separação – poupa 8 segundos por linha• Processo de finalização - poupa 5 segundos

Ao multiplicar estas poupanças, considerando uma média de 75 linhas por pedido, o ganho de eficiência será de 16,9% (5 + (8 x 75) + 5)

Assim, considerando que os ganhos de eficiência se situam geralmente nos 10-11%, quer se utilize papel ou terminais portáteis, a poupança de custos pode ser bastante significativa.

Um centro de distribuição envia 250.000 linhas separadas por semana utilizando terminais portáteis

• 4167 processos de início = 6 horas por semana• 250.000 tarefas repetitivas de separação = 417 horas por

semana• 4167 processos de finalização = 6 horas por semana

Poupança total por semana = 429 horas x 52 semanas x €9 = €200.772 por ano


papel separação por voz terminais portáteis

12.9% 16.9%

€ 211,068 POUPANÇA POR ANO € 200,772 POUPANÇA

POR ANO

Os custos são calculados com base num salário/hora médio de €9.

DE GANHO DE

EFICIÊNCIA

DE GANHO DE

EFICIÊNCIA

separação por voz



3. POUPANÇAS ADICIONAIS

Ao optar por uma solução de voz “sem formação”, pode conseguir poupanças adicionais. A tecnologia de voz sem formação permite aos operadores começarem a trabalhar de imediato, sem ser necessária a fase preliminar de dar formação para o sistema reconhecer a voz de cada operador, antes de se poderem iniciar as operações. Esta forma de trabalhar significa que trabalhadores novos e temporários, admitidos em períodos de picos de trabalho, podem ser mais eficientes, mais rapidamente.

Ao substituir um sistema baseado em papel pela separação de pedidos por voz é possível que as taxas de produtividade não sejam tão elevadas como inicialmente antecipado. Isto pode acontecer mesmo que os operadores se sintam confortáveis com a nova tecnologia. O motivo é o facto de os processos de reabastecimento existentes não serem suficientemente precisos e eficientes para suportar os processos de separação de pedidos mais rápidos. Nesta situação, não obstante as melhorias de eficiência na separação de pedidos, a métrica de “ordem perfeita” pode mesmo ser prejudicada, até que sejam retificadas as ineficiências dos processos associados.

Outra área em que se podem identificar poupanças rápidas é na melhoria dos processos de verificação de expedições. Este processo envolve verificar a precisão dos bens a expedir, para garantir que os produtos certos vão no camião correto e proporcionar um nível elevado de serviço ao cliente. Isto torna-se particularmente relevante nos casos em que os processos de separação de pedidos não são controlados pela tecnologia de voz, uma vez que estão mais sujeitos a erros que têm de ser identificados antes da expedição. Além disso, os benefícios dos sistemas de verificação de expedições também deverão ser maiores nos ambientes de produção em que os produtos são expedidos diretamente das áreas de produção para os clientes, mais uma vez devido à maior probabilidade de erros nas expedições.

A verificação de expedições pode ser muito exigente em termos de trabalho se for realizada manualmente com leitores portáteis. Em alternativa, é possível automatizar o processo utilizando tecnologia ImageID, capaz de ler em simultâneo centenas de códigos de barras numa única palete para detetar erros. No caso das operações de logística que envolvem produtos frescos ou produtos médicos, em que é necessária uma pista de auditoria que permita a identificação dos itens expedidos, a verificação automática das expedições recolhe estas informações muito rapidamente.

ZONA PROBLEMÁTICA 2 Verificação de expedições

1. MANUAL VS. IMAGEID

1. HANDHELD VS IMAGEID

Considere o seguinte exemplo, para demonstrar como um caso de estudo é calculado.

1.1 CENÁRIOSão carregadas 150 caixas pequenas numa palete, sendo necessário verificar o número de série de cada caixa antes da expedição.

1.2 POUPANÇA DE TEMPOA realização manual desta tarefa com um leitor portátil exige 150 leituras e demora, no mínimo, 150 segundos a ser realizada por uma pessoa, assumindo que não ocorrem erros.

A automatização deste processo utilizando a tecnologia ImageID com um leitor de códigos de barras que descodifique as 150 caixas numa só passagem poupa aproximadamente 148 segundos por palete.

terminais portáteis

imageID

VERIFICAÇÃO MANUAL COM LEITOR PORTÁTIL150 CAIXAS 150 LEITURAS 150 SEG.

AUTOMATIZAÇÃO DESTE PROCESSO COM UM LEITOR DE CÓDIGOS DE BARRAS

150 CAIXAS 1 LEITURA 2 SEG.

148 SEGUNDOS POUPADOS POR PALETE




Multiplique estes valores pelo total de volumes expedidos diariamente:

Para uma média de 1000 paletes expedidas diariamente, a tecnologia ImageID poupa €600/dia, e as paletes não contêm erros.

1.4 OUTROS FATORES

Se acrescentarmos o erro humano ao cenário dos terminais portáteis, a poupança de custos pode subir até 100% por dia, ao reduzir o tempo demorado a expedir as encomendas certas atempadamente.

A tecnologia ImageID localiza os erros na palete, eliminando a necessidade de descarregar e resultando em poupanças de tempo imediatas.

Isto acontece porque a automatização permite localizar os erros na palete, eliminado a necessidade de descarregá-la, o que poupa tempo imediatamente. A redução da incidência de erros também evita a necessidade de administrar devoluções ao armazém. Em caso de disputa, esta técnica também faz prova de que foram expedidos os produtos corretos, mitigando potenciais reclamações.

Tal como destacámos anteriormente, a verificação de expedições não é financeiramente viável para todos os ambientes de armazém. Como regra geral, é importante considerar os ambientes em que as paletes são montadas diretamente na produção, onde a precisão é menor. Em contraste, nos ambientes logísticos em que os produtos são provenientes de um centro de distribuição, a necessidade de verificação adicional das expedições é menor. A exceção são os ambientes em que a rastreabilidade é essencial, ou seja, produtos frescos e farmacêuticos, nos quais é necessário registar os números

de ID do produto e de lote de todas as paletes expedidas, independentemente de estas terem sido montadas pela função de produção ou de logística.

2. OUTROS CASOS DE NEGÓCIOS:

2.1 Caso de estudo 1

Uma empresa de processamento de peixe produz 100 linhas de produtos diferentes. Cada produto tem um número de ID e de lote exclusivo, contido num código de barras. A maior parte das encomendas dos clientes consiste em várias caixas com apenas 1 ou 2 tipos de produtos numa única palete. Devido à baixa variabilidade das encomendas, é viável um operador ler manualmente cada código de barras durante a separação de pedidos para recolher as informações de ID e de lote do produto para acompanhar cada palete expedida, ao mesmo tempo que realiza um processo de verificação da expedição. A abordagem torna o processo ligeiramente mais lento, mas não o suficiente para justificar o investimento na verificação automática das expedições.

2.2 Caso de estudo 2

Considere um cenário alternativo em que cada encomenda é constituída por 20 de cada tipo de produto, sendo necessário ler individualmente cada caixa. Assumindo que os produtos certos estão guardados nos locais certos e são separados por voz, os níveis de precisão serão elevados, mas não foram tomadas providências para recolher os números de produto e de lote individuais, necessários para cumprir os requisitos de rastreabilidade. A leitura destas informações durante a separação tornaria o processo inadmissivelmente lento, devido ao elevado número de locais a visitar por cada pedido separado. Em vez disso, com a utilização da verificação de expedição automática, os dados de ID do produto podem ser recolhidos numa única leitura da palete separada e os erros identificados ao mesmo tempo, como verificação suplementar.

PARA UM VOLUME TOTAL DE 1000 PALETES ENVIADAS DIARIAMENTE, AS POUPANÇAS DE CUSTOS TORNAM-SE SIGNIFICATIVAS –

€600 DE POUPANÇA POR DIA

PODEM DUPLICAR

AS POUPANÇAS DE TEMPO POR DIA



O controlo à porta do cais é uma fase logística final para verificar se a palete certa foi carregada no camião certo, à saída do centro de distribuição. Sem a utilização da automatização, este processo pode ser muito exigente ao ser realizado manualmente com terminais portáteis.

Utilizando os resultados de projeto recente com um cliente, a Zetes identificou o potencial para conseguir grandes poupanças no processo de carregamento dos contentores em atrelados. Estes resultados mostram que quando os terminais portáteis foram substituídos por controlo à porta do cais por ImageID, a eficiência e a precisão melhoraram de imediato.

1. MANUAL VS. IMAGEID

1.1 CENÁRIO

Um armazém prepara em média 250.000 linhas por semana, que são expedidas em cerca de 8000 paletes, com uma média de 22,5 paletes por veículo, por semana. Isto equivale a 355 carregamentos por semana.


ZONA PROBLEMÁTICA 3 Controlo à porta do cais


1.4 OUTROS FATORES

Para além da poupança de custos inicial, temos o potencial de garantir níveis de precisão de 100% e de poupar ainda mais em: Custo dos terminais portáteis e baterias, tempo de gestão, desgaste do equipamento.

(14 MIN. X 355 CARGAS) X 52 SEMANAS = 4307 HORAS4307 HORAS POR MÉDIA COM TERMINAIS PORTÁTEIS

SALÁRIO/HORA DO OPERADOR = 4307 X €9

= €38.763 DE POUPANÇA POR ANO

terminais portáteis

imageID

14 SEGUNDOS POUPADOS POR PALETE4307 HORAS POUPADAS POR ANO

100%DE PRECISÃO


SECTION 1. COMPLETE A DISTRIBUTION CENTRE PROCESS REVIEWSECÇÃO 2. REDUZIR OS PREJUÍ-ZOS PROVOCADOS PELA PERDADE ATIVOS RESTITUÍVEIS

100%

Nas difíceis condições económicas em que vivemos, os prejuízos incorridos pela perda de caixas com rodízios, contentores reutilizáveis ou paletes têm um grande impacto no resultado final. Enfrentamos este problema com frequência, uma vez que as organizações procuram, justificadamente, cortar todos os custos desnecessários da cadeia de abastecimento, e as quebras desconhecidas de ativos são fáceis de controlar com um sistema de monitorização de ativos.

Utilizando técnicas de ID automática, tais como sistemas de RFID ou códigos de barras, todos os ativos podem ser monitorizados e localizados. Quando se aplica a tecnologia de imagem, também é possível identificar vários códigos de barras mais rapidamente do que com a tecnologia convencional e, desta forma, fazer prova em como foram enviados os produtos certos, em caso de litígio. Graças a estas informações adicionais, a eficiência e a qualidade dos processos podem ser melhoradas, os níveis de aprovisionamento mais bem geridos e os desperdícios e custos de penalização reduzidos. Além disso, nalguns sectores, a monitorização de ativos pode contribuir para melhorar a prevenção de fraude, eliminando a entrada de bens contrafeitos na cadeia de abastecimento.

As respostas a estas perguntas irão ajudar a determinar se devem ser utilizados sistemas de monitorização de ativos com ou sem operador. Desde que consigam lidar com as condições ambientais externas, os sistemas sem operador baseados em tecnologia de RFID ou de imagem oferecem uma série de vantagens em relação aos sistemas com operador, tais como a leitura de códigos de barras ou a introdução com teclado móvel. Nos processos que envolvem intervenientes externos, ou em que os custos dos itens a monitorizar são particularmente elevados, os sistemas sem operador podem ser mais fiáveis e garantir uma maior integridade dos dados. Estes sistemas também são mais eficazes na prevenção de furtos.

Contudo, nalguns casos, também é possível introduzir a monitorização de ativos sem investimento tecnológico adicional. Durante a separação de pedidos por voz, é frequente os operadores contarem e registarem o tipo de contentor enviado para um cliente e a quantidade, ao compilarem a encomenda. Estas informações são incluídas nos registos de entrega enviados ao cliente. Posteriormente, quando a entrega é feita e os ativos restituíveis são devolvidos (ou não), é possível atribuir diretamente eventuais perdas a um cliente específico e obter a compensação financeira correspondente. Este tem demonstrado ser um método muito eficaz e económico de controlar os bens restituíveis e prevenir perdas.

DEVOLUÇÃO DE PALETES

OS PREJUÍZOS INCORRIDOS DEVIDO À PERDA DE CAIXAS COM RODÍZIOS, CONTENTORES REUTILIZÁVEIS OU PALETES

TÊM UM GRANDE IMPACTO NO RESULTADO FINAL

CAIXAS COM RODÍZIOS CAIXAS DE PLÁSTICO


Uma opção que está cada vez mais a ser considerada para ajudar a controlar os custos é a automatização. Este é um grande investimento, geralmente realizado por centros de distribuição com produtividade elevada, uma base de SKUs em expansão e processos de separação de pedidos bastante complexos. Por exemplo, centros de distribuição de retalho pressionados para garantir prazos de entrega no dia seguinte ou nos 90 minutos seguintes e fornecer serviços “clicar e recolher”. Alguns centros de distribuição pensam em investir na automatização; contudo, esta decisão acarreta algumas reservas e desvantagens devido à inflexibilidade que introduz e aos custos elevados do investimento.

A automatização é sempre um compromisso a longo prazo, que pode não ser adequado a centros de distribuição que oferecem aos clientes serviços contratuais fixos, uma vez que poderá não ser possível acomodar facilmente as alterações efetuadas aos processos ou acordos comerciais no processo ou nos produtos a armazenar e expedir. Por exemplo, considere um prestador externo de serviços de logística que tenha um contrato de 3 anos com um cliente, o qual não será renovado após o término. Esta empresa ganha um novo cliente, mas as suas linhas de produtos são diferentes, o que exige a revisão do processo de separação de pedidos (que utiliza transportadores automáticos) – com elevados custos para o prestador de serviços de logística ou para o cliente.

Uma alternativa mais fácil e menos dispendiosa à automatização total seria automatizar apenas alguns processos, concentrando-se nas áreas em que a experiência demonstra que é possível conseguir benefícios rápidos. Por exemplo, áreas onde a automatização pode ser combinada com os processos tradicionais - geralmente no fim do processo, ou seja, quando os produtos estão a sair do centro de distribuição. Em alternativa, é possível automatizar zonas selecionadas no centro de distribuição, por exemplo, o reabastecimento de stock separado em grandes quantidades, enquanto a separação de

SECÇÃO 3. CONSIDERE A INTRODUÇÃO DA AUTOMATIZAÇÃO PARCIAL

pedidos por voz seria utilizada para os restantes itens. Estes exemplos híbridos são pouco comuns, mas podem proporcionar ao centro de distribuição um retorno muito favorável, sem ter de incorrer nos custos elevados e nas restrições físicas da automatização total. Outra oportunidade consiste em introduzir a automatização para melhorar o controlo à porta do cais e verificar os bens à saída do armazém, utilizando um sistema de identificação automatizado baseado em imagem.

A criação de um caso de estudo para automatização é um processo complexo, sendo necessário ter em conta as seguintes variáveis: impacto nos custos do trabalho, precisão operacional e flexibilidade, e ainda a facilidade de empregar novos trabalhadores.

A precisão é medida como a diferença de custos no caso de ocorrer um erro. Por exemplo, se uma loja receber erradamente uma palete de bolachas expedida por um dos seus próprios centros de distribuição, o impacto financeiro é mínimo porque a loja pode ficar com a palete e reagendar outra entrega. Contudo, pense nas implicações da ocorrência de um erro no seguinte cenário. É necessário enviar por avião, de um centro de distribuição na Europa para a Índia, uma peça sobresselente para um camião, juntamente com um técnico especializado para fazer a reparação. Aqui, a implicação de custos potencial de um erro de envio da peça errada é enorme, devido aos custos de trabalho envolvidos e a precisão é a principal condição para o investimento.

No norte da Europa, devido aos custos elevados da mão-de-obra e à dificuldade em recrutar uma força de trabalho capaz e fiável para padrões de turnos grandes, os casos de negócio para automatização parcial e total tendem a basear-se numa combinação de alcançar maior precisão, eliminar os erros e ganhar melhorias de produtividade.

A PRECISÃO É MEDIDA COMO A DIFERENÇA DE CUSTOS NO CASO DE OCORRER ALGUM ERRO.


Em resultado do comércio eletrónico, a logística inversa tornou-se recentemente num grande problema para muitos centros de distribuição. Para algumas organizações, as devoluções são um mal necessário a evitar; mas, na realidade, elas constituem uma oportunidade – permitem prestar um excelente serviço ao cliente, aumentam o leque de escolha para os clientes e têm o potencial de aumentar as vendas. Hoje em dia, são uma parte inevitável do negócio e têm de ser bem geridas para que se possa extrair delas o valor de negócio que representam. De acordo com um estudo realizado pelo Aberdeen Group em 2010, um fabricante irá gastar até 15% do lucro total em devoluções, pelo que quaisquer melhorias, mesmo que pequenas, feitas aos processos de logística inversa podem aumentar os lucros até 5 % do total de vendas.

A melhoria da gestão de devoluções e da logística inversa tem dois aspetos. Em primeiro lugar, é importante compreender porque é que as devoluções ocorrem. É por causa de erros? Neste caso, a atenção deve estar focada no processo e na forma como o erro foi gerado. Em segundo lugar, é importante examinar cuidadosamente o processo e aperfeiçoá-lo. As empresas de comércio eletrónico sabem que a oferta de entregas e devoluções grátis lhes permite conquistar mais vendas, mas os clientes têm tendência a encomendar demasiado para compensar o facto de não estarem presentes para experimentar os produtos antes de os comprarem. Enquanto fornecedor, aceita que as devoluções são inevitáveis e que o processo em si precisa de ser otimizado. O processamento das devoluções é tipicamente dispendioso, por ser demorado e exigente em termos de mão-de-obra. Para combater isto, devemos ter em conta dois fatores para percebermos onde é possível conquistar benefícios rápidos: o processo de receção e o processo de arrumação.

Na logística inversa, a receção dos bens pode ser a fase mais difícil de otimizar. Isto deve-se à necessidade de verificar o estado

SECÇÃO 4. MELHORAR OS PROCESSOSDAS DEVOLUÇÕES

dos produtos recebidos e, possivelmente, de os voltar a embalar. Nalguns casos, tal como roupa vendida online e devolvida, os itens podem ser eficientemente reembalados depois da sua verificação manual, utilizando equipamento automático de etiquetagem e embalagem instalado em cada estação de receção.

A segunda fase, a arrumação, pode ser automatizada e altamente otimizada, permitindo realizar poupanças. Por exemplo, a aplicação de técnicas como “pick to zero” ou separação de pedidos por linha e distribuição de um único produto para diferentes localizações num armazém.

EXEMPLO: METODOLOGIA DE SEPARAÇÃO DE PEDIDOS POR LINHA PARA LOGÍSTICA INVERSA NO COMÉRCIO ELETRÓNICO

Uma empresa que venda roupa online oferece aos clientes o direito de devolução dos artigos no período de 14 dias, desde que desembalados e sejam devolvidos em estado vendável. Os artigos devolvidos ao armazém têm de ser inspecionados manualmente. Cada item inspecionado é reembalado e depois carregado num carrinho com 40 localizações diferentes. À medida que os artigos são inspecionados, o carrinho é carregado com diferentes produtos a devolver e cada um é colocado numa localização específica do carrinho. Quando o carrinho estiver cheio, é calculado o trajeto ideal no armazém para arrumar os artigos, por forma a garantir a maximização da produtividade. Geralmente, a introdução de um processo como este irá reduzir os custos até 40%. Se estiver instalado um sistema de voz, este poderá ser programado para apoiar também este processo, aumentando ainda mais a eficiência do processo e a qualidade da arrumação.

A MELHORIA DOS SEUS PROCESSOS DE DEVOLUÇÃO

PODE AUMENTAR OS LUCROS ATÉ 5 % DO TOTAL DE VENDAS

EVITAR ERROS NO PROCESSO

OTIMIZAR OS PROCESSOS DE RECEÇÃO E ARRUMAÇÃO


A realização de uma análise dos pro-cessos marca o primeiro passo para identificar benefícios rápidos sem pro-vocar grande impacto nos processos existentes e por forma a maximizar o retorno do investimento. Este docu-mento recorre a exemplos de execução logística - separação de pedidos, veri-ficação de expedições, controlo à porta do cais e logística inversa, além da mo-nitorização de recursos - para realçar como se podem resolver problemas comuns. Em cada caso, são efetuados aperfeiçoamentos importantes à efi-ciência dos processos e ao controlo de custos, sem necessidade de realizar grandes mudanças no armazém.

Sempre que um sistema novo é imple-mentado, os custos associados irão variar consoante o número de utili-zadores envolvidos e a forma como a nova tecnologia é integrada nos siste-mas existentes. Geralmente, um me-nor número de utilizadores significa um investimento inicial maior, porque o valor do investimento é distribuído por um número de utilizadores mais reduzido. Potencialmente, o retorno do investimento é tão favorável em pequenas implementações como em projetos que envolvam um número mais elevado de utilizadores.

A acrescentar complexidade aos cál-culos do retorno do investimento está a necessidade de ter em conta se é utilizado equipamento “multimodal” noutra parte do armazém. Por exem-plo, se for utilizado um novo dispositivo para separar apenas 50% dos pedidos, esta situação tem de estar incluída nos cálculos iniciais do retorno do investi-mento.

As melhorias aos processos do centro de distribuição como a separação de pedidos e o controlo à porta do cais po-dem significar um enorme passo em frente para alcançar a “ordem perfei-ta”, uma métrica cada vez mais impor-tante para a gestão de armazéns. Isto aplica-se também à melhoria da moni-torização de ativos, concebida para eli-minar prejuízos derivados da perda ou furto de ativos restituíveis. Quaisquer que sejam as melhorias realizadas, é necessário garantir que os processos de armazém associados são capazes de suportar a nova forma de trabalhar. O velho adágio “uma cadeia é tão forte quanto o seu elo mais fraco” continua a aplicar-se na cadeia de abasteci-mento, com os processos dos centros de distribuição.

Conclusão

Questões?

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