Post on 01-Dec-2014
description
MRP / MRP IIMRP / MRP II MRP = Material Requirement Planning (planejamento das necessidades de
materiais); Surgiu da necessidade de se planejar o atendimento da demanda dependente
(que decorre da independente);
Lista de material é a espinha dorsal de MRP;
MRP II = Manufacturing Resources Planning (planejamento dos recursos de manufatura);
ERP = Enterprise Resource Planning (planejamento dos recursos da empresa)
1
•Plano Mestre;•Estoques de materiais;•Estoques de Componentes Dependentes;•Lista de materiais;•Restrições de mão-de-obra;•Disponibilidade de Equipamentos;•Lead times.
MRPMRP
•Necessidades de Compras•Ordens de Compra•Ordens de produção
2
EXPLOSÃO DE MATERIAISBOM = BILL OF MATERIALS
“Esta lista de materiais contem a descrição completa do produto,listando não só os materiais,partes e componentes, mas também a sequencias nas quais o produto é criado”
(Moreira, 1998)
LISTA DE MATERIAIS
4
LISTA DE MATERIAIS
5
LISTA DE MATERIAIS
6
EXPLOSÃO DE MATERIAISBOM = BILL OF MATERIALS
EXERCÍCIO - ESTRUTURA
Um brinquedo consiste na montagem de quatro componentes como mostrado na seguinte árvore do produto:
Conforme uma previsão de Vendas para próximo mês temos a necessidade de produzir 400 unidades de Brinquedo, determine quantas unidades de cada componente são necessárias.
8
RESOLUÇÃO DO EXERCÍCIO
1 Brinquedo = 1 A = 400 x 1 = 400 unidades; 1 Brinquedo = 2 B = 400 x 2 = 800 unidades; 1 Brinquedo = 1 C = 400 x 1 = 400 unidades; 1 Brinquedo = 1 D = 400 x 4 = 1.600 unidades.
9
EXERCÍCIO - ESTRUTURA
Um produto P consiste na montagem de quatro componentes com mostra a figura acima conforme árvore do produto:
Conforme uma previsão de Vendas para próximo mês temos a necessidade de produzir 200 unidades do produto P, determine quantas unidades de cada componente são necessárias.
10
Nível Zero
Nível 2
Nível 1
Nível 3
RESOLUÇÃO DO EXERCÍCIO
1 P = 2 A = 200 x 2 = 400 unidades; 1 P = 1 B = 200 x 1 = 200 unidades; 1 P = 1 C = 200 x 3 = 600 unidades.
Para os subconjunto do Nível 2 temos apenas D: Componente A = 400 X 1 D = 400 unidades.
Para os subconjunto E, F, G e H. 1 A = 1 E = 400 unidades de E; 1 D = 4 F temos 400 unidades de D corresponde 400 x 4 = 1.600
unidades de F; 1 B = 3 F temos 200 unidades de B corresponde 200 x 3 = 600
unidade de F; F = 1.600 + 600 = 2.200 unidades de F; 1 B = 1 H = 200 unidades de H; 1 C = 2 G temos 600 unidades de C corresponde 600 x 2 = 1.200
unidades de G.11
EXERCÍCIO
Dada a árvore de estrutura do produto P, determinar quantas unidades de cada subconjunto e de cada item são necessários para atender a uma demanda de 600 unidades para o produto P.
12
RESOLUÇÃO DO EXERCÍCIO
A = 1.200; B = 1.800; X = 1.200; C = 6.000; D = 6.000; F = 3.600; G= 4.800; H = 9.600; I = 14.400.
13
EXERCÍCIO
O produto M é feito de duas unidades de N e três de P.
N é feito de uma unidade de S e três unidades de T.
P é feito de duas unidades de T e quatro de U.
a.Mostre a árvore de estrutura do produto;
b.Após um pedido de 100 unidade de M, quantas unidades de cada componente são necessárias?
c.Mostre uma lista de material em nível único e uma lista de material escalonada.
14
RESOLUÇÃO DO EXERCÍCIOITEM A:ESTRUTURA DO
PRODUTO
15
RESOLUÇÃO DO EXERCÍCIOITEM B:ESTRUTURA DO PRODUTO
M = 100; N = 200; P = 300; T = 600 + 600 = 1.200; U = 1.200.
16
RESOLUÇÃO DO EXERCÍCIOC:ESTRUTURA DO PRODUTO
BOM em nível único
M N P
N T S
P T U
BOM em nível escalonado
M N S T P T U
17
18
(Riztman)Refira-se à lista de materiais para item A na Figura 1.
Caso não haja estoque disponível, quantas unidades de G, E e D precisam ser adquiridas para produzir cinco unidades do item final A?
RESOLUÇÃO DO EXERCÍCIOS
PE=1
PE=2 PE=3
PE=3 PE=6
PE=1
PE=3
PE=3
LISTA DE MATERIAIS EXERCÍCIOS
19
Seja o produto A composto das submontagens B e C. A submontagem B, por sua vez, é produzida a partir dos componentes D e E.
A submontagem C é produzida a partir dos componentes F e E.
Suponhamos que a empresa fabricante do produto A receba uma encomenda de 5.000 unidades, sendo:
LISTA DE MATERIAIS EXERCÍCIOS
Quantas quantidades de cada item necessitaremos?
Mostre uma lista de material em nível único e uma lista de material escalonada.
20
LISTA DE MATERIAIS EXERCÍCIOS
Portanto, necessitaremos de:
10.000 unidades da submontagem B;5.000 unidades da submontagem C;20.000 unidades do componente D;15.000 unidades do componente F;20.000 unidades do componente E(10.000+10.000).
21
DINÂMICA DE PROCESSAMENTO DO MRP
A dinâmica de processamento no MRP parte da quantidade desejada (Previsão de Vendas , Pedidos firmados ou Demanda)de um produto final numa data especificada.
A programação fornecida pelo MRP geralmente traz as seguintes informações, item por item:
Um Escala de tempos, geralmente semanal; A identificação do item; As Necessidades Brutas e suas datas; O Estoque Disponível; Os Recebimentos Programados e suas datas; As Necessidades Líquidas e suas datas; As datas e quantidades de cada Liberação de Ordem.
22
DINÂMICA DE PROCESSAMENTO DO MRP
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas
Estoque Disponível
Recebimento Programados
Necessidades Líquidas
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
23
DINÂMICA DE PROCESSAMENTO DO MRP
NB(Necessidades Brutas) = São a demanda total originária de todos os planos de produção dos produtos acabados;
RP(Recebimentos programados) = São os pedidos que foram colocados mas ainda não foram terminados;
Estoque Disponível = É uma quantidade de estoque disponível a cada semana;
RPL (Recebimento Planejado) = Planejar o recebimento de novos pedidos evitará que o saldo disponível projetado fique negativo;
LP (Liberação de Pedido) = Indica quando um pedido para uma quantidade específica de um item deve ser emitido.
24
EXEMPLO - MRP Para uma mesa de cozinha, é conhecida a demanda
(Necessidades Brutas) para as próximas 12 semanas, que é de 100 unidades, prevendo-se uma entrega de 40 unidades ao início da Semana 5 e outra de 60 unidades ao início da Semana 11, segundo a tabela abaixo:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas 40 60
25
EXERCÍCIO – MRP/MPS
Realizar o MRP para cada um dos itens: Mesa, Tampo, Tronco e Suporte
A mesa é composta por um tampo, um tronco e oito suportes idênticos; quatro dos suportes acoplam-se à parte superior do tronco para que o tampo se ajuste, enquanto dos suportes acoplam-se à parte inferior, para o devido apoio da mesa no solo.
Item Estoque Lead Time Processo
Mesa 5 1
Tampo 15 1
Tronco 12 2
Suporte 90 126
EXERCÍCIO – MRP/MPS
MESA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas
Estoque Disponível
Recebimento Programados
Necessidades Líquidas
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
27
EXERCÍCIO – MRP/MPS
MESA Lead Time = 1 semana;
Necessidade Bruta de Entrega = 40 na 5º Semana e 60 na 11º Semana;
Estoque Disponível = 5 unidades;
Recebimento Programado = 0 unidades;
Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível; Necessidades Líquidas para 5º Semana = 40 – 5 = 35; Necessidades Líquidas para 11º Semana = 60 – 0 =60;
Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas com PRAZO DO LEAD TIME; Liberação de Ordens = 35 unid. para 4º semana e 60 unid. para 10º semana.
28
MRP – ITEM MESA LEAD TIME 1 SEMANA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas
40 60
Estoque Disponível
5 0
Recebimento Programados
0 0
Necessidades Líquidas
35 60
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
35 60
29
ESTRUTURA DE PRODUTO MESA
Necessidade Liquida da Mesa é de = 35 unid. Para 5º semana e 60 unid. Para 11º semana.
Nós temos de Necessidade de Tampo de 35 unidades para entrega na semana 4º semana e 60 unidades na 10º semana, porém a Lead Time de Processo é de 1 semana antes, ou seja, produzir na 3º semana na programação e 9º semana.
30
EXERCÍCIO – MRP/MPS
TAMPO Lead Time = 1 semana;
Necessidade Bruta de Entrega = 35 na 4º Semana e 60 na 10º Semana;
Estoque Disponível = 15 unidades para 4º semana;
Recebimento Programado = 0 unidades;
Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível; Necessidades Líquidas para 4º Semana = 35 – 15 = 20; Necessidades Líquidas para 10º Semana = 60 – 0 =60;
Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas com PRAZO DO LEAD TIME; Liberação de Ordens = 20 unid. Para 3º semana e 60 unid. para 9º semana.
31
MRP – ITEM TAMPOLEAD TIME 1 SEMANA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas
Estoque Disponível
Recebimento Programados
Necessidades Líquidas
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
32
Tampo
MRP – ITEM TAMPOLEAD TIME 1 SEMANA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas
35 60
Estoque Disponível
15 0
Recebimento Programados
0 0
Necessidades Líquidas
20 60
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
20 60
33
ESTRUTURA DE PRODUTO MESA
Necessidade Liquida da Mesa é de = 35 unid. Para 5º semana e 60 unid. Para 11º semana.
Nós temos de Necessidade de Tronco de 35 unidades para entrega na semana 4º semana e 60 unidades na 10º semana, porém a Lead Time de Processo é de 2 semana antes, ou seja, produzir na 2º semana na programação e 8º semana.
34
EXERCÍCIO – MRP/MPS
TRONCO Lead Time = 2 semana;
Necessidade Bruta de Entrega = 35 na 4º Semana e 60 na 10º Semana;
Estoque Disponível = 12 unidades para 4º semana;
Recebimento Programado = 0 unidades;
Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível; Necessidades Líquidas para 4º Semana = 35 – 12 = 23; Necessidades Líquidas para 10º Semana = 60 – 0 =60;
Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas conforme O LEAD TIME; Liberação de Ordens = 23 unid. Para 2º semana e 60 unid. para 8º semana.
35
MRP – ITEM TRONCOLEAD TIME 2 SEMANA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas
Estoque Disponível =12
Recebimento Programados
Necessidades Líquidas
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
36
Tronco
MRP – ITEM TRONCOLEAD TIME 2 SEMANA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas
35 60
Estoque Disponível
12 0
Recebimento Programados
0 0
Necessidades Líquidas
23 60
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
23 60
37
Tronco
ESTRUTURA DE PRODUTO MESA
Necessidade Liquida da Mesa é de = 35 unid. Para 5º semana e 60 unid. Para 11º semana.
Nós temos de Necessidade de Suporte de 35 x 8 = 280 unidades para entrega na semana 4º semana e 60 x 8 =480 unidades na 10º semana, porém a Lead Time de Processo é de 1 semana antes, ou seja, produzir na 3º semana na programação e 9º semana.
38
EXERCÍCIO – MRP/MPS
SUPORTE Lead Time = 1 semana;
Necessidade Bruta de Entrega = 280 na 4º Semana e 480 na 10º Semana;
Estoque Disponível = 90 unidades para 4º semana;
Recebimento Programado = 0 unidades;
Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível; Necessidades Líquidas para 4º Semana = 280 – 90 = 190; Necessidades Líquidas para 10º Semana = 480 – 0 = 480;
Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas conforme O LEAD TIME; Liberação de Ordens = 190 unid. Para 3º semana e 480 unid.para 9º semana.
39
MRP – ITEM SUPORTELEAD TIME 1 SEMANA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas
Estoque Disponível
Recebimento Programados
Necessidades Líquidas
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
40
Suporte
MRP – ITEM SUPORTELEAD TIME 1 SEMANA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas
280 480
Estoque Disponível
90 0
Recebimento Programados
0 0
Necessidades Líquidas
190 480
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
190 480
41
EXERCÍCIO DA APOSTILA – PG20 10.Suponhamos que queremos produzir o produto T, que consiste em
duas peças U, três peças V e uma Y. A peça U, por sua vez é feita de uma peça W e duas peças X. A peça V é feita de duas peças W e duas Y.
O plano de necessidades é de 100 u de T na semana 8.Abaixo mostramos a árvore de estrutura do produto T.
42
Componente LT(SEMANAS) Est. Disponível Rec. Programados
T 1 25U 2 5 5 (Sem 3)V 2 15W 3 30X 2 20Y 1 10
ESTRUTURA DO PRODUTO
43
MRP – ITEM TLEAD TIME 1 SEMANA
ESTOQUE DISPONÍVEL = 25LIBERAÇÃO DE ORDEM = 75
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas
100
Estoque Disponível = 25
25
Recebimento Programados
0
Necessidades Líquidas
75
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
75
44
ESTRUTURA DO PRODUTO U
NECESSIDADE DE T É DE 75 UNID; LEAD TIME DE T É DE 1 SEMANA; COMPONENTE U = 2 X 75= 150 UNID.
45
MRP – ITEM ULEAD TIME 2 SEMANA
ESTOQUE DISPONÍVEL = 5 UNID.RECEBIMENTO PROGRAMADO = 5 UNID. NA 3º
SEMANA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas
150
Estoque Disponível = 5
5
Recebimento Programados
5 5
Necessidades Líquidas
140
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
140
46
ESTRUTURA DO PRODUTO V
NECESSIDADE DE T É DE 75 UNID; LEAD TIME DE T É DE 1 SEMANA; COMPONENTE T = 3 X 75= 225 UNID.
47
MRP – ITEM VLEAD TIME 2 SEMANA
ESTOQUE DISPONÍVEL = 15 UNID.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas
225
Estoque Disponível = 15
15
Recebimento Programados
0
Necessidades Líquidas
210
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
210
48
ESTRUTURA DO PRODUTO X
NECESSIDADE DE U É DE 140 UNID; LEAD TIME DE U É DE 2 SEMANA; COMPONENTE U = 2 X 140 = 280 UNID. (NB)
49
MRP – ITEM XLEAD TIME 2 SEMANA
ESTOQUE DISPONÍVEL = 20 UNID.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas
280
Estoque Disponível = 20
20
Recebimento Programados
0
Necessidades Líquidas
260
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
260
50
ESTRUTURA DO PRODUTO W
NECESSIDADE DE V É DE 210 UNID; LEAD TIME DE V É DE 2 SEMANA; COMPONENTE W = 1 X 210 (V) + 140 (U) = 560 UNID. (NB)
51
MRP – ITEM WLEAD TIME 3 SEMANA
ESTOQUE DISPONÍVEL = 30 UNID.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas
560
Estoque Disponível = 30
30
Recebimento Programados
0
Necessidades Líquidas
530
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
530
52
ESTRUTURA DO PRODUTO Y
NECESSIDADE DE Y É DE 210 UNID; LEAD TIME DE V É DE 1 SEMANA; COMPONENTE U = 75 (T) + 210 X 2 = 420
53
MRP – ITEM YLEAD TIME 2 SEMANA
ESTOQUE DISPONÍVEL = 10 UNID.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas
420 75
Estoque Disponível = 10
10
Recebimento Programados
0
Necessidades Líquidas
410
Liberação de Ordem ou Liberação Planejadas
410 75
54
CALCULO DE NECESSIDADE
CONFORME ESTRUTURA DO
PRODUTO COMPONENTE U = 2 X 75= 150 U
COMPONENTE V = 75 X 3 = 225 U
COMPONENTE W = 2 X 210 = 420 + 140(W) COMPONENTE X = 2 X 140 = 280 COMPONENTE Y = 75 (COMPONENTE T) + 210(V) X 2
55
EXERCÍCIO PROPOSTO DE PMP A estrutura analítica do produto AP703, cujo TA = 1 semana,
é dada a seguir: Necessita-se de 15 u do AP703 p/ a semana 6. Na montagem de uma unidade dele necessita-se de 3 de D e
2 de F, que são compradas. Dispõe-se de 10 u de D em estoque e nenhuma de F. O tempo de entrega de D é uma semana e o de F é duas
semanas. Determine as necessidades de D e F e quando deverão ser
solicitadas.
EXERCÍCIO PROPOSTO
RESOLUÇÃO EXERCÍCIO
Item D NB= 45 unidades; RP = 0; Estoque = 10 unidades; Necess.Liquid = 35 unidades; Lib. Ordem = 35 para 5º semana.
RESOLUÇÃO EXERCÍCIO
Item F NB= 30 unidades; RP = 0; Estoque = 0 unidades; Necess.Liquid = 30 unidades; Lib. Ordem = 30 para 3º semana.
F ES= 10 LOTE= 1 TA= 2
Comprometido= 0 Estoque em mãos = 0
Semana --> 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP-Nec. Produção Projetada. 0 0 0 0 0 30 0 0 0 0 0RP-Recebimentos Previstos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM-Disponivel à mão 0 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10NL-Nec. Líquida Produção 10 0 0 0 30 0 0 0 0 0
PL-Produção (lotes) 10 0 0 0 30 0 0 0 0 0
Liberação da ordem 0 0 0 30 0 0 0 0 0 0 0
D ES= 0 LOTE= 1 TA= 1
Comprometido= 0 Estoque em mãos = 10
Semana --> 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP-Nec. Produção Projetada. 0 0 0 0 0 45 0 0 0 0 0RP-Recebimentos Previstos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM-Disponivel à mão 10 10 10 10 10 0 0 0 0 0 0NL-Nec. Líquida Produção 0 0 0 0 35 0 0 0 0 0
PL-Produção (lotes) 0 0 0 0 35 0 0 0 0 0
Liberação da ordem 0 0 0 0 35 0 0 0 0 0 0