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Goiânia2017
ADRIANO BENÍCIO DA SILVA
A ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS
Goiânia2017
A ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Pitágoras, como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Engenharia Mecânica.
Orientador: Roberta Yamashita.
ADRIANO BENÍCIO DA SILVA
ADRIANO BENÍCIO DA SILVA
A ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Pitágoras, como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Engenharia Mecânica.
BANCA EXAMINADORA
Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)
Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)
Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)
Goiânia, 04 de Dezembro de 2017.
Dedico este trabalho a minha família.
SILVA, Adriano Benício da. A engenharia manutenção e seus tipos. 2017. 27 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Faculdade Pitágoras, Goiânia, 2017.
RESUMO
Este trabalho foi desenvolvido a partir da necessidade de entendimento sobre o problema identificado durante a elaboração do projeto de pesquisa de como os tipos de manutenção geraram conforto durante as operações conseguindo reduzir custos sem grandes investimentos? Neste contexto foi importante a definição de objetivo geral bem estruturado que definiu-se na necessidade de: estudar os tipos de manutenção para que de forma dinâmica aplique-se esses conhecimentos para reduzir custos com ociosidades das máquinas e equipamentos no futuro. Assim foram escritos três capítulos que seguiram objetivos mais específicos de: entender os tipos de manutenção, estudar as filosofias da manutenção produtiva total e identificar as aplicações da manutenção preventiva e preditiva no cumprimento dos cronogramas de manutenção. Com metodologia desenvolvida sobre os alicerces de revisão de literatura o assunto desenvolveu-se a partir de estudos de livros, artigos acadêmicos e dissertações relacionados ao assunto, onde valendo-se de canais tais como bibliotecas e sites de base de dados sobre o tema definido conseguiu-se chegar ao objetivo final de resolução do problema de forma simples e eficaz podendo contribuir com outros trabalhos no futuro.
Palavras-chave: Manutenção; Tipos; Engenharia; Produtiva; Total.
SILVA, Adriano Benício da. Engineering maintenance and its types. 2017. 27 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Faculdade Pitágoras, Goiânia, 2017.
ABSTRACT
This work was developed from the need to understand the problem identified during the design of the research project of how the types of maintenance generated comfort during the operations and managed to reduce costs without major investments? In this context, it was important to define a well structured general objective that was defined in the need to: study the types of maintenance in order to dynamically apply this knowledge to reduce costs with idle machines and equipment in the future. Thus, three chapters were written that followed more specific objectives: to understand the types of maintenance, to study the philosophies of the total productive maintenance and to identify the applications of the preventive and predictive maintenance in the fulfillment of the schedules of maintenance. With methodology developed on the foundations of literature review the subject was developed from studies of books, academic articles and dissertations related to the subject, where using channels such as libraries and database sites on the defined theme managed - to reach the final objective of solving the problem in a simple and effective way and contributing to other work in the future.
Key-words: Maintenance; Types; Engineering; Productive; Total.
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO.................................................................................................13
1. OS TIPOS DE MANUTENÇÃO E SEUS CONTROLES........................14
2 OS TIPOS DE MANUTENÇÃO E A TPM..............................................18
3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA E OS ELOS COM A TECNOLOGIA...21
CONSIDERAÇÕES FINAIS..................................................................26
REFERÊNCIAS.....................................................................................27
INTRODUÇÃO
Custos com manutenção forçou as empresas a reduzir suas operações e
preocupados com o encolhimento do comércio frequente mediante as crises que o
Brasil atravessou as empresas retiraram investimentos que eram concernentes
sobre novas aquisições de equipamentos.
Baseadas sobre alicerces da alta administração desenvolveu-se ao longo do
tempo a engenharia de manutenção que criou mecanismos que aplicados a
procedimentos de gestão organizacional bem estruturados puderam transformar as
expectativas de eliminar custos operacionais em realidade gerando comodidade
através de padrões bem definidos de intervenção em máquinas e equipamentos
chamados tipos de manutenção, que nada mais são do que um eficaz
gerenciamento dos processos de organização realizados sobre as máquinas
constituintes do setor de produção, onde através de paradas definidas diminuiu
gastos com intervenções ineficientes gerando maior conforto as operações que
através desses modelos bem definidos conseguiram reduzir custos aumentando a
capacidade de produção que reduziu o preço final do produto.
É do interesse de todas as empresas manter um departamento de
manutenção bem estruturado. Mas como os tipos de manutenção geraram conforto
durante as operações conseguindo reduzir custos sem grandes investimentos?
Durante o desenvolvimento deste trabalho foi preciso desenvolver o assunto
acerca do objetivo geral de: estudar os tipos de manutenção para que de forma
dinâmica aplique-se esses conhecimentos para reduzir custos com ociosidades das
máquinas e equipamentos no futuro. Para tal desenvolveu-se objetivos específicos
de: entender os tipos de manutenção, estudar as filosofias da manutenção produtiva
total e identificar as aplicações da manutenção preventiva e preditiva no
cumprimento dos cronogramas de manutenção.
Este trabalho foi baseado sobre a óptica de revisão da literatura, onde
consultou-se várias obras literárias, artigos acadêmicos e trabalhos de outros
autores com a finalidade de adquirir base de dados para essa pesquisa. Durante as
elaborações de pesquisa foi utilizado bibliotecas e internet para conseguir materiais
pertinentes ao assunto.
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1 OS TIPOS DE MANUTENÇÃO E SEUS CONTROLES
Controlar e identificar problemas cotidianos nas máquinas e equipamentos
durante as operações de produção transformou-se num problema já que os
investimentos em manutenção tem diminuído a todo instante mediante a crescente
crise. A saída das empresas tem sido a da aposta em soluções simples e adaptadas
ao longo do tempo pela engenharia de manutenção que desenvolveu através de
minuciosas analises a capacidade de controlar e manter os parques de produção
através de passos bem determinados e gerenciados pelo PCM (Planejamento e
controle da manutenção), onde os chamados tipos de manutenção são parâmetros
de observação que o PCM realiza sobre as máquinas unindo a literatura técnica ao
bom funcionamento das mesmas durante as operações. Segundo Xenos (1998,
p.21) “Além de garantir o bom funcionamento do equipamento a manutenção é
importante para garantir a qualidade do produto em processamento”, pois nos
processos de manutenção verificou-se o desenvolvimento das ordens de serviço que
servem para determinar o desenvolvimento do atendimento. Nessa papeleta existem
campos bem definidos que são preenchidos pelo PCM com a finalidade de se
identificar o equipamento que está sofrendo reparos e as condições que ele se
encontrava no momento do começo deste atendimento. As ordens de serviço ainda
podem trazer informações tais como o motivo do chamado e deve conter o tempo de
atuação do colaborador do departamento de manutenção responsável pela tarefa,
pois assim o PCM pode analisar o tempo necessário a cada intervenção constituindo
a programação necessária para cada parada o que se mal planejado poderá compor
níveis altos de ociosidades do equipamento que trará prejuízos ao processo de
produção. Segundo Filho (2016) índices de mão de obra do pessoal são analisados
isoladamente pois o ideal é que se tenha vários índices levantados e comparados,
pois se ocorrem a terceirização da mão de obra, o gestor de manutenção deve
perceber os desvios de parâmetros acompanhando o serviço em loco, porque
durante as realizações dos mesmos tem-se que atentar para os padrões de
qualidade das peças solicitadas para reposição e ou reparo vez que a uma extensa
atividade do mercado da falsificação de peças que embora se pareçam com
originais podem ter seus materiais de composição inferiores. Por isso o PCM deve
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determinar prazos de garantia e ainda fotografar os serviços realizados por terceiros
pois somente desta forma poderão acontecer as reclamações judiciais.
Atrelados as ordem de serviços deve-se manter um campo mais extenso para
que sejam descritas as condições que o equipamento estava no início da operação
vez que a falta de manutenção higiênica da máquina é a causa de 50% das panes
provocadas por agentes externos ao equipamento e ainda os colaboradores da
empresa, operadores, devem ter treinamentos específicos para atuação de limpeza
e manutenções de reaperto que poderão ser feitas nos locais de trabalho, onde é
menor a gama de ferramentas utilizadas no processo e o asseio do equipamento
pode ser realizado todo final de operação, além de trazer maior relação entre
homem e máquina, pois o operador é o primeiro agente a notar diferenças no
funcionamento dos ativos e colapsos na produção. Segundo Xenos (1998, p.20) “As
atividades de manutenção resultam de ações tomadas no dia-a-dia para prevenir ou
corrigir eventuais anomalias ou falhas detectadas nos equipamentos pelos
operadores da produção ou pelas equipes de manutenção”, pois nas ações de
intervenção mais profundas nas quais necessitem-se de equipes especializadas
devem estar sobre observação do PCM que irá emitir as ordens de serviço
analisando qual o melhor material a ser utilizado no processo e definindo as
quantidades a serem utilizadas para realização dos mesmos. Nos casos de
estabelecimentos das rotas de manutenção que são caminhos definidos sobre
máquinas iguais ou de mesmas características dispostas no parque de produção as
manutenções são divididas em realizadas seriadas pois fica estabelecida as
condições e relações de manutenção conforme necessidade do equipamento
conforme estudou-se em Viana (2002) que as rotas de inspeção podem ser
executadas pelos operadores de forma que a verificação aconteça por parte da
equipe de manutenção que será responsável pelas intervenções mais profissionais,
porque em casos de intervenção durante as operações de rota, deve-se analisar que
o colaborador responsável pela mesma avise sobre a intervenção ao PCM que no
mesmo momento a emissão de ordem de serviço onde o colaborador deverá anotar
os parâmetros necessários até que se obtenha a resolução do problema, assim
aumentam-se os controles e as formas de observação dos processos por parte do
PCM que poderá avaliar as situações mensalmente eliminando retrabalhos e custos
adicionais com o serviço.
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São frequentes nas manutenções os desenvolvimentos dos planos através da
aplicação das definições sobre o tipo de manutenção e o custo que será impactado
no departamento, vez que é extremamente comum nas empresas cada
departamento possuir um valor de recurso para trabalhos quinzenais ou mensais. A
grande preocupação dos gestores de manutenção é precisar de recursos extras que
podem demandar alguns dias para aprovisionamentos e limitar os trabalhos da
produção que colecionara prejuízos porque os colaboradores estarão parados
durante os processos. Segundo Viana (2002, p. 87) “Os planos de manutenção são
o conjunto de informações necessárias, para a orientação perfeita da atividade de
manutenção preventiva”. Há ainda as análises sobre o valor do equipamento e as
disponibilidades que podem influenciar na escolha do plano de manutenção em cada
equipamento, pois em ativos de alto valor prefere-se adaptar um cronograma de
manutenção do tipo preventivo que segundo o estudo dos manuais do fabricante o
PCM pode realizar reposições de peças em prazos predefinidos com aproveitamento
de 100% da vida útil do ativo, levando em consideração que as intervenções são
feitas de forma programada e previstas em cronograma desenvolvido conforme a
necessidade da produção, mas definindo e priorizando os prazos para realização
dos reparos. Em equipamentos que percebem este tipo de manutenção acontece a
priorização do valor venal do bem, pois a empresa poderá renegociar o mesmo no
mercado podendo adquirir equipamentos mais caros e modernos ou até vendendo
para constituir novas aquisições.
Sobre os equipamentos de menor valor, mais simples de manutenção e
menos requeridos pela produção o tipo de manutenção requisitada são as
corretivas, onde os operadores solicitam em tempo real a presença das equipes de
manutenção que fazem a intervenção no local. Devido ao valor baixo de aquisição
das peças de reposição e sem a necessidade de serem originais, os PCM devem
elaborar um pequeno estoque com a finalidade de agilizar os processos de
reposição, pois assim, reduz-se o tempo de aquisição de peças, que dependendo do
posicionamento logístico do fabricante, pode atrasar a entrega. Já em equipamentos
sofisticados a manutenção deve ser do tipo preditiva, pois estas valem-se de altas
tecnologias para analises de distorções do equipamento na produção. Essas
análises vão de detectores de ruídos por ultrasson ou efeito dopler até as
observações de fugas de correntes ou vapores em análises termográficas. O grande
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desafio dessa manutenção reside na contratação de colaboradores treinados pois
neste tipo de manutenção observa-se o alto valor dos treinamentos e a baixa oferta
de empresas que são registradas e possuem excelência nestes assuntos. Uma das
vantagens desta manutenção apaga todos os efeitos das outras pois o equipamento
pode estar funcionando na operação e ser avaliado pelo técnico. Em empresas de
médio porte existem manutenções centradas em confiabilidade que desenvolvem
muito a união entre operadores e equipamentos que determinam a eficiência e os
padrões de produção de seus parques através de inúmeros treinamentos e
simulações.
Empresas de grande porte adotam manutenções autônomas que geram
muitos treinamentos para todos os colaboradores da empresa, onde estes são
capazes de ajudar nas detecções de falhas através das percepções dos sentidos
como audição e olfato. Este tipo de manutenção exige altos investimentos e faz com
que a situação salarial do colaborador melhore com relação aos seus vencimentos
pois nenhuma empresa treina colaboradores para perde-los para o mercado por
causa de atrativos banais ou pequenos reajustes salariais. Ainda esses
colaboradores podem ser promovidos numa cadeia constante de treinamentos
ocupando melhores cargos e trabalhos dentro das instituições.
Baseada sobre fortes pilares a manutenção produtiva total tem demonstrado
altos níveis de desenvolvimentos pois usou-se os padrões definidos em todos os
outros tipos de manutenção e priva pela qualidade total criando formas de ajustes
para o PCM. Ainda realizada em empresas de grande porte e que elencam maiores
investimentos em manutenção por entenderem a necessidade de possuir um pátio
fabril sem paradas repentinas e obtendo altas taxas de produtividade. Durante a
década de 50 desenvolveu-se parâmetros que indicassem não só as manutenções e
seus tipos, mas nascia um estilo totalmente novo que entraria nos hábitos dos
trabalhadores durante as operações, onde foi criado 8 pilares de solido
conhecimento que trariam anos mais tarde conforto as instituições trazendo altos
padrões de confiabilidade sobre os equipamentos e aumentando também os níveis
de planejamento e controle que eram caóticos na época. A Manutenção Produtiva
Total (TPM) foi desenvolvida logo após que as fábricas japonesas adotarem
sistemas de produção Norte Americanos, que eram conturbados não obtendo altos
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níveis de produção devido a frequentes quebras de equipamentos onde observou-se
taxas elevadas de ociosidades entre máquinas e trabalhadores.
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2 OS TIPOS DE MANUTENÇÃO E A TPM
Durante as buscas pela excelência, padrões de educação referentes ao
desenvolvimento dos colaboradores geram sucesso nas empresas, pois podem
torna-los pessoas capazes e com reconhecimento profissional que traz melhores
salários e condições de vida, o que em países de terceiro mundo tem sido bastante
observado pelas instituições que defendem os direitos humanos. Segundo Viana
(2006, p.18) “O custo de manutenção é composto dos custos de recursos humanos,
de material, de interferência na produção e de perdas no processo”. Nos
desenvolvimentos da TPM houve estudo frequente sobre alicerces que causavam as
falhas no modos operante das empresas e nos processos de produção. Foram
detectadas ações quanto a limpeza nos equipamentos e habitats de trabalho,
eliminação dos difíceis acessos, elaboração de rotas, inspeção dos equipamentos
realizados pelo PCM que realizada pelos funcionários através do modelo de
manutenção autônoma, que é realizada pelos colaboradores, requereu padronização
dos processos e gerenciamento, onde os colaboradores possuem as datas para
reposição de peças e percorrem as rotas de manutenção que serão promovidas pelo
PCM, podendo alertar o departamento de manutenção sobre falhas no processo e
futuros erros de operação por parte dos colaboradores inscritos no PCM (mecânicos
e outros). Segundo Kardec, Nascif (2013, p. 35) “É importante comemorar, valorizar
e envolver os colaboradores!”, Pois em TPM é comum a aplicação de outros modos
de manutenção, onde serão analisadas as necessidades dos equipamentos e os
valores referentes a manutenções previstas fora do prazo. A manutenção autônoma
tem intensificado sua aplicação junto a TPM que demonstra alta usabilidade nos
meios de produção através do treinamento dos colaboradores, Segundo Viana
(2002, p. 16) “Na manutenção autônoma vale a máxima: “da minha máquina cuido
eu”, que é adotada pelos operadores que passam a executar serviços de
manutenção no maquinário que operam”, Assim, os custos com a manutenção e
produção estão inseridos diretamente sob a análise de padrões de infraestrutura e
desenvolvimento dos colaboradores que indicam os caminhos que serão seguidos
pela instituição através do seu comprometimento com as atividades desenvolvidas
no cotidiano alcançando excelentes resultados nas metas fixadas pela empresa
reduzindo custos que impactarão nas distribuições ao consumidor final. A
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designação dos programas da manutenção é realizada pelo próprio departamento
de manutenção, que tem que deter os critérios de revisões e substituições; estes
programas podem ser obtidos: dos fabricantes dos equipamentos ou dos
componentes do mesmo; com um acompanhamento constante ao longo do tempo,
do número e tipo de falha da máquina, a fim de localizar peças de duração limitada
ou sujeitas a desgaste anormal. É evidente a necessidade de se ter um cadastro
individual do equipamento, no qual devem constar as características da máquina e
as condições de operação e testes, além de listagem de peças para estoque que
relacione as quantidades mínimas necessárias em almoxarifado.
A TPM está intimamente ligada aos tipos de manutenção vez que para se
efetuar as análises sobre os sistemas precisamos desenvolver as características
entre as várias etapas de aplicação dependendo do momento em que se encontra
cada falha observada na máquina ou equipamento segundo analises financeiras de
custo benefício, Pois para Xenos (1998, p.29) a função da manutenção produtiva
não e evitar falhas mas combinar métodos de manutenção para obtenção de
excelentes resultados na lucratividade da empresa. As manutenções estão
intimamente ligadas a lucratividade e tempo de produção, são inúmeras as
interfaces de utilização, são máquinas e equipamentos que podem ser utilizados nas
mais diversas operações e projetos. Pensando em organização e alto índice de
desenvolvimento devemos determinar a manutenção como parceira frequente,
minimizando as paradas dos sistemas, reduzindo o tempo de reação para reposição
das peças, vez que geralmente as operações estão a grandes distancias das
cidades tornando inviável a aquisição de peças com pedidos de emergência e ainda
a formação de estoques nas regiões de necessidade. Durante os processos de
manutenção a engenharia conta com apoio das ciências de materiais, sistemas
eletrônicos e aplicação dos elementos de máquina, que são estruturas
imprescindíveis para análise de aplicação eficiente observando o tempo de troca
efetiva de peças e seus desgastes. Em adaptações podemos aumentar o fator custo
de manutenção e reduzir a capacidade de produção das máquinas, então peças de
reposição de máquinas impares no mercado devem ser feitas através das
reposições preventivas pois indicarão risco zero de quebra minimizando os custos
intermitentes com transporte e aquisições corretivas. Isso deve ser bastante
discutido nos treinamentos de pessoal, onde as manutenções totais dependem dos
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colaboradores para serem bem sucedidas. Segundo Xenos (1998, p.30) “Quando for
o caso, pode incluir também o treinamento de operadores para realizarem algumas
tarefas de manutenção preventiva no dia a dia da produção”, Pois no fundo as idéias
de Xenos comparadas as de Kardec e Nascif ,levou-nos a entender que o custo de
produção está intimamente ligado aos gastos com manutenção e os tipos de
manutenção estão intimamente ligados aos conceitos muito tênues da TPM e a
manutenção autônoma faz parte integrante aos processos tendo em vista apenas
uma diferença com relação a TPM que é a capacidade de se analisar lucros durante
as operações da manutenção.
Na MCC (manutenção centrada em confiabilidade), os parâmetros de análise
são dependentes dos processos tecnológicos e sociais, enquanto na TPM levamos
em consideração as análises de lucratividade além desses fatores estando
preocupados com as formas de aplicação da manutenção em se obter risco zero nas
dimensões de equipamentos na perspectiva de maior produtividade homem hora.
Segundo Siqueira (2014, p. 03) “A origem da Manutenção Centrada em
Confiabilidade (MCC) está relacionada aos processos tecnológicos e sociais que se
desenvolveram após a segunda guerra mundial”. A MCC tem participado de
confecções dos planos de manutenção TPM, para alimentar o desenvolvimento dos
operadores que estão inseridos no processo de desenvolvimento evolutivo nas
instituições e vem a somar em confecções de planos onde cada vez mais são
julgados fatores de tomadas de decisão que levem em consideração o
desenvolvimento dos colaboradores, assim a MCC se torna ferramenta
indispensável da TPM. Em análises mais profundas as manutenções preditivas, que
usam tecnologia, preventivas, que realizam trocas de peças e intervenções segundo
cronograma e corretivas, que analisam a necessidade do equipamento na produção,
estão intimamente ligadas a TPM transformando esse tipo de manutenção em
completa, trazendo para a engenharia aplicada a manutenção a consciência de que
o desenvolvimento das operações depende de forte análise sobre lucratividade e
investimentos no PCM.
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3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA E OS ELOS COM A TECNOLOGIA
Desenvolveu-se nos tipos de manutenção aplicados conforme a necessidade
de disponibilidade das máquinas e equipamentos envolvidos no processo de
produção cronogramas de manutenção bem definidos que redirecionaram recursos
conforme o atendimento previsto na análise de falhas realizadas através da
manutenção preditiva sendo que, a alta administração esteve envolvida no processo
de construção dos cronogramas de manutenção, indicando as melhores datas para
organização das paradas, pois tornou-se importante que colaboradores do setor de
produção fizessem parte do processo, realinhando conhecimento e praticando os
treinamentos desenvolvidos pelo PCM. Dentro das falhas temerosas da produção
estiveram o nível de vibração que pode acometer as máquinas em desapertos nas
partes móveis prejudicando os processos de fabricação. A instalação de sensores
de pulso puderam trazer mais tranquilidade aos processos que passou-se a
identificar os níveis dessa vibração, pois estes equipamentos funcionam em escala
que através da numeração pode identificar qual peça está solta e ainda indicar a
quantidade de torque a que cada parafuso deve sofrer para um aperto eficaz,
eliminando o excesso de aperto que seria desastroso em partes móveis que podem
espanar parafusos e ou impedir os movimentos de produção. Algumas máquinas
mais modernas possuem sistemas de medição de ondas que além dos níveis de
vibração podem indicar barulhos excessivos observados sobre rolamentos e rotores,
onde nesses sistemas a falta de lubrificação puderam conduzir a quebras e mal
funcionamento das partes móveis. Tornou-se imprescindível em manutenção o uso
constante de máquinas termográficas que usadas para analisar espectros de
sistemas elétricos e temperaturas excessivas em máquinas utilizadas para produção
de vapor e em dutos inteiros puderam checar as dimensões de vazamentos que
identificou-se nas linhas. É interessante ter em mente a capacidade de
desenvolvimento do PCM no que tange aos acompanhamento e tratamentos de
dados que através de curvas e números podem detectar mal funcionamento nos
equipamentos avaliando a eficácia das rotas de inspeção, Segundo Xenos (1998, p.
25) “...manutenção preventiva é mais uma forma de inspecionar equipamentos”, e
delineando planos de manutenção consorciados com a manutenção preventiva
pode-se definir bem as necessidades das máquinas durante a realização de rotas,
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pois para equipe de manutenção fica extremamente cômodo as verificações
realizadas mediante a cronogramas estabelecidos e podendo provocar qualquer
teste no dispositivo vez que é mais fácil constatar mal funcionamento em
dispositivos em pleno funcionamento, quando aplicadas tecnologias de inspeção,
Pois segundo Viana (2002, p. 10) “Podemos classificar como manutenção preventiva
todo serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha,
estando com isto em condições operacionais ou em estado zero de defeito”, onde
tornou-se parte integrante da manutenção o uso da tecnologia através da
manutenção preditiva.
Ainda há a necessidade de investimentos nas equipes de manutenção e nos
operadores que participam do processo de manutenção causando intervenções
simples tais como reaperto e lubrificações que puderam ser realizadas em todo final
de turno reduzindo a possibilidade de panes e paradas repentinas o que seria
desastroso nos processos de produção, levando em consideração que controlar e
identificar problemas cotidianos nas máquinas e equipamentos durante as
operações de produção transformou-se num problema, já que os investimentos em
manutenção tem diminuído a todo instante mediante a crescente crise. A saída das
empresas desenvolveu-se na aposta em soluções simples e adaptadas ao longo do
tempo pela engenharia de manutenção que desenvolveu através de minuciosas
analises a capacidade de controlar e manter os parques de produção através de
passos bem determinados e gerenciados pelo PCM, onde os chamados tipos de
manutenção são parâmetros de observação que o departamento realiza sobre as
máquinas unindo a literatura técnica ao bom funcionamento das mesmas durante as
operações. Segundo Xenos (1998, p.21) “Além de garantir o bom funcionamento do
equipamento a manutenção é importante para garantir a qualidade do produto em
processamento”. Dentro dos processos de manutenção encontrou-se o
desenvolvimento das ordens de serviço que servem para determinar o
desenvolvimento do atendimento. Nessa papeleta existem campos bem definidos
que são preenchidos pelo PCM com a finalidade de se identificar o equipamento que
está sofrendo reparos e as condições que ele se encontrava no momento do
começo deste atendimento. Ordens de serviço ainda podem trazer informações tais
como o motivo do chamado e deve conter o tempo de atuação do colaborador do
departamento de manutenção responsável pela tarefa, pois assim o PCM pode
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analisar o tempo necessário a cada intervenção constituindo a programação
necessária para cada parada o que se mal planejado poderá compor níveis altos de
ociosidades do equipamento que trará prejuízos ao processo de produção. Todas as
ações de intervenção mais profundas nas quais necessitem-se de equipes
especializadas devem estar sobre observação do PCM que irá emitir as ordens de
serviço analisando qual o melhor material a ser utilizado no processo e definindo as
quantidades a serem utilizadas para realização dos mesmos. Nos casos de
estabelecimentos das rotas de manutenção que são caminhos definidos sobre
máquinas iguais ou de mesmas características dispostas no parque de produção as
manutenções são divididas em realizadas seriadas pois fica estabelecida as
condições e relações de manutenção conforme necessidade do equipamento. Nas
realizações da FMEA (Análise de Modos e Efeitos de Falha) e da FTA (Analise de
Árvore de Falhas) em projetos de manutenção estudou-se os impactos diretos da
TPM nos processos de tomada de decisão de modo a adquirir planos mais
sofisticados que se inter-relacionavam entre as estruturas das rotas de inspeção,
pois em cada empresa pode coexistir códigos e formas de serem identificadas as
falhas, pois estas análises aconteceram ao mesmo tempo do desenvolvimento da
TPM e por isso vieram a complementa-la, conforme estudou-se em Fogliatto, Ribeiro
(2009, p. 174) “ É importante entender que os engenheiros sempre analisaram os
seus produtos e processos usando um raciocínio similar aquele da FMEA e FTA.
Contudo essas formas de raciocínio consolidaram-se como técnica a partir da
década de 1960...”, pois nos processos de produção os indicadores de lucratividade
foram desenvolvidos através da demonstração da redução dos impactos
relacionados as paradas para processos de manutenção.
Nos processos de criação dos parâmetros que definiram a eficiência do
departamento de PCM, foram notadas a análise de falhas como ferramenta
indispensável ao bom andamento dos trabalhos em cada setor, sendo que dentro
das empresas máquinas e equipamentos receberam um número específico
chamado código de falhas, que define a necessidade de intervenções e o tempo em
que as mesmas irão acontecer, segundo a uma ordem cronológica especificada em
manuais que indicam a reposição de peças até os apontamentos feitos por
funcionários sobre ruídos e rangidos percebidos nos equipamentos durante as
operações. Segundo Viana (2002) o defeito crítico levará a falha que causa
24
insegurança as pessoas, pois falha então é um estado em que a máquina começa a
demonstrar seu desgaste em função do tempo o que pode ser verificado através de
paradas repentinas de produção, imperfeições na fabricação de produtos e em
casos mais avançados as máquinas podem demonstrar em painéis seus códigos de
fabricantes, como nos automóveis que demonstram em seu painel luzes alerta
através de símbolos que podem ser verificados diretamente no manual do
fabricante. Nos casos de falhas eletromecânicas as máquinas estão dotadas de
sensores capazes de desligar todo equipamento sendo passível de reinserção do
modos operante do equipamento que pode acontecer após verificação do problema,
em casos em que equipamentos são mais obsoletos os processos de verificação
puderam ser realizados através do processo de eliminação de defeitos, tais como:
verificação da falta de energia motriz e status das lubrificações que causam
rompimento em elementos como correias e rotores. Segundo Neto, Scarpim (2014,
p. 80) “Zerando-se defeitos, retrabalhos e índices de rejeições, consegue-se custos
com a manufatura do produto e/ou serviço, obtendo por consequência, a melhoria do
índice de produtividade”.
As rotas de inspeção criadas para manutenção devem levar em consideração
as observações passadas realizadas através de históricos definidos e levantados
nas ordens de manutenção que serão devolvidas na forma de feedback para que
não haja recorrências de mesmos erros no futuro. Segundo Viana (2002) o retorno
ou reação as informações passadas é feedback, pois nestes relatórios a capacidade
de tratamento de dados por parte do PCM tornou-se relevante e as prerrogativas
tempo-máquina parada, incapacidade de produção, hora homem parado, ociosidade
do equipamento e ainda fatores tais como diagnósticos de falhas erradas que geram
retrabalhos nos processos de manutenção são a grande causa de desgaste entre a
gerencia de manutenção e a gerencia administrativa que só enxerga custo definidos
pelos itens de controle, pois conforme estudou-se em Viana (2002) itens de controle
servem para melhorar os processos, pois nos casos de insucesso nos moldes pré
determinados de produção pode-se adquirir novas formas de aplicação da demanda
por mantenabilidade do parque de produção, onde nesses casos o mais indicado
ainda continuou sendo análises feitas sobre a TPM que varia os planos e
cronogramas de manutenção conforme a necessidade da produção, privando por
momentos de paradas inversas aos tempos de trabalho da produção. Para melhores
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deduções das imperfeições nos modelos de produção analisados através da
manutenção em máquinas são desenvolvidos análises sobre dados censurados que
de acordo com Fogliatto, Ribeiro (2014, p. 50) “Para se obter informações sobre a
distribuição de probabilidade de um componente (ou sistema) em um estudo de
confiabilidade, normalmente conduzem-se testes de vida sob o componente em
questão”, que através dos testes de dureza, elasticidade e outros podem demonstrar
se as máquinas alocadas na produção estão reguladas e ou trabalhando sobre
zonas de compressão que podem ser definidas como ociosas, pois não conseguem
desenvolver a capacidade de produção total.
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CONSIDERAÇÕES FINAIS
No primeiro capítulo, sob o título de “os tipos de manutenção e seus
controles” foram analisados os padrões de desenvolvimento da manutenção através
do relacionamento utilizado entre a gestão da manutenção aplicados a produção nas
empresas.
Em segundo plano analisou-se os planejamentos aplicados na manutenção
que sobre o título “os tipos de manutenção e a TPM” corrobora com as ideias do
primeiro capítulo complementando a formação dos tipos de manutenção, onde
aplicou-se as construções do planejamento para o desenvolvimento de uma
manutenção eficaz.
Contudo as relações entre Capítulo 1 e 2 desembocaram na necessidade de
explicar os principais fundamentos que a engenharia se baseou para as
observações da segurança aplicada aos equipamentos, onde sob o título
“manutenção preventiva e os elos com a tecnologia” consolidou a aplicação da
tecnologia preventiva e preditiva em manutenção.
Esse trabalho indica caminhos que serão percorridos no futuro por outros
pesquisadores onde poderão ser desenvolvidos assuntos tais como: a manutenção
nas empresas e os indicadores de produtividade, as tecnologias de manutenção e
seus custos e os treinamentos e os custos com a manutenção, que podem ser
desenvolvidos em cursos de outras áreas como educação e outras engenharias
demonstrando assim o viés de interdisciplinaridade entre as ciências.
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REFERÊNCIAS
FILHO, Gil Branco, Indicadores e índices de manutenção, Ed. Ciência Moderna, Rio de Janeiro, 2016.
FOGLIATTO, Flávio Sanson; RIBEIRO, José Luis Duarte, Confiabilidade e manutenção industrial, Ed. Elsevier, Rio de Janeiro, 2009.
KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio; Manutenção Preditiva; Ed. Qualitymark; Rio de Janeiro 2013.
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