8

1- INTRODUÇÃO

O principal objetivo de uma empresa é vender um produto barato e de alta qualidade. Apesar

de se tratar de características um pouco contraditórias, são elas que dão credibilidade às

indústrias e fazem com que as mesmas se tornem marcas respeitadas e tradicionais.

Ser uma marca tradicional envolve a capacidade da empresa em manter seus clientes fiéis ao

seu produto, ou seja, a capacidade de manter sua qualidade, garantindo ao consumidor o

mesmo sentimento de satisfação em todas suas compras.

A ISO 9001 é uma norma internacional que auxilia as empresas neste contexto. Ela propõe

alguns princípios que dão suporte às empresas e que as ajudam se sobressair. São eles: foco

no cliente, a postura de liderança, o envolvimento do máximo de pessoas, a abordagem e

monitoramento sistêmico do processo, as tomadas de decisão, os benefícios mútuos entre

empresa e fornecedores, a melhoria contínua, dentre outros parâmetros que são base do

sucesso e consequente fidelidade dos clientes.

O trabalho foi realizado no setor da Garantia da Qualidade de uma indústria alimentícia

tradicional certificada pela ISO 9001, a qual produz cereais para alimentação infantil e adulta.

Dentre seus produtos, os principais produzidos são os cereais a base de arroz, aveia e milho.

A fábrica em si, trabalha com seis linhas de produção e os produtos oriundos dessas linhas são

analisados e monitorados etapa a etapa, antes de entrarem no mercado.

Para melhor controle desse monitoramento a empresa trabalha com indicadores, os quais

foram avaliados neste trabalho.

1.1- OBJETIVO

O objetivo deste projeto foi diminuir o número de impactos aos indicadores de qualidade.

Para isso, fez-se necessária uma sucinta apresentação do processo, dos produtos e,

logicamente, dos indicadores em questão.

9

2- DESENVOLVIMENTO

Nesta etapa serão mostrados detalhes do processo de fabricação dos cereais e uma breve

revisão da literatura sobre a principal análise de liberação, dentre outros assuntos relevantes

para o entendimento do projeto. Também constarão algumas ferramentas de projeto.

2.1- PROCESSO DE FABRICAÇÃO

As seis linhas de produção existentes são idênticas, por isso, somente uma será descrita.

O processo começa em uma torre de pesagem. A receita é pesada e enviada a um misturador.

Após ser misturada, a mistura passa por alguns segundos em um peppemayer, equipamento

que funciona como um liquidificador gigante. Durante essa passagem, são adicionadas água e

alfa-amilase, sendo a alfa-amilase uma enzima responsável por agir nas moléculas de amido,

quebrando-as em moléculas de açúcares menores e, consequentemente, deixando a mistura

mais líquida, menos viscosa.

Após ser agitada pelo peppemayer a mistura segue até um tanque de equilíbrio. Lá, o vapor é

injetado ativando a alfa-amilase que só atua numa faixa de temperatura de 40 - 45°C, e então

uma suspensão homogênea é formada. Esta suspensão passa por uma tubulação aonde

acontece sua pasteurização e em seguida é secada em rolos secantes transformando-se em

uma fina camada de produto, semelhante a um “filme”.

O açúcar é um ingrediente essencial na formação deste “filme”, uma vez que a aderência da

sopa aos rolos acontece devido a sua caramelização, o que proporciona tal forma.

Em seguida, os “filmes” são picados e peneirados posteriormente, seguindo para silos

denominados silos-base.

A próxima etapa constitui na introdução de aditivos. Uma quantidade de silo-base é enviada a

um mix, equipamento similar a uma rosca sem fim, onde é dosado probiótico B, vitamina e

todos os outros aditivos necessários ao produto que está sendo fabricado. A partir deste ponto,

o mesmo está pronto para o envase, procedimento de embalagem.

A Figura 1 mostra o fluxograma do processo:

10

Figura 1- Fluxograma do processo de fabricação dos cereais

Todo o procedimento é computadorizado, sem qualquer contato manual. Entretanto, todas as

variáveis devem ser controladas, pois uma diferença de massa específica pode comprometer o

envase, assim como uma alta umidade pode fazer com que o produto enrosque na tubulação,

uma matéria-prima de origem questionável pode trazer problemas ao final da produção, dentre

outros empecilhos que podem atrapalhar o percurso natural até o mercado.

Embasando-se neste conceito a empresa realiza testes periódicos a fim de não se deparar com

resultados inesperados no momento de liberar seus alimentos.

2.2- TESTES DE LIBERAÇÃO E MONITORAMENTO

A saúde e satisfação do consumidor são fatores primordiais, em decorrência desses conceitos

o parâmetro qualidade nesta indústria é de excelência.

A empresa monitora cada passo do processo. Amostras de silo (meio de linha) são recolhidas

três vezes ao dia, destinadas às análises microbiológicas e físico-químicas. Essas análises

também são feitas em todos os lotes de produtos terminados (PT), ou seja, já embalados.

Ressaltando que duas amostras por lote de PT são analisadas, sendo uma do começo e outra

do final do envase.

As matérias-primas também passam por um processo de liberação antes de serem utilizadas e,

quando fora dos padrões, são devolvidas aos fornecedores.

11

Existem diversos tipos de testes, alguns realizados nos laboratórios de linha outros no

laboratório central da unidade. Os realizados na linha apresentam resultados imediatos,

proporcionando aos próprios operadores a solução de desvios. São eles: umidade, peso

específico, teor de vitamina C, dentre outros. Os realizados no laboratório central, pelos

setores de microbiologia e físico-química, são utilizados para liberação dos produtos, sendo

eles Enterobacteriaceae, aeróbios mesófilos, atividade de água e sensorial.

É válido lembrar que o laboratório central também realiza análises semelhantes às dos

laboratórios de linha com o objetivo de validar os resultados e equipamentos utilizados nas

áreas de produção, é o plano interno de autocontrole.

Dentre todos os testes realizados na fábrica dá-se enfoque aos de liberação de PT, uma vez

que o produto não pode faltar no mercado.

Em decorrência do projeto desenvolvido o enfoque foi dado à análise dos microrganismos

Enterobacteriaceae, já que foram eles os principais responsáveis por causar contaminação nas

linhas e por impactar os indicadores de qualidade, bloqueando produtos no ano de 2012, de

acordo com dados de dossiês internos.

Desta forma, para clarear as ações adotadas posteriormente foi feito um levantamento

bibliográfico sobre este assunto, com descrição da sua análise.

2.3- ENTEROBACTERIACEAE (Eb)

O Eb é um grupo de microrganismos que funciona como indicador de contaminação

microbiológica, ou seja, na presença de um microrganismo patógeno o Eb aparece numa

quantidade correlacionada enquanto que na ausência deste tipo de microorganismo o Eb não

aparece. Além disso, ele não é um contaminante natural do produto e é detectado por uma

análise fácil e rápida (SANDERS; BROPHY, 2000).

Segundo Rollins e Joseph (2000), o grupo Eb é muito amplo, trata-se de mais de 30 gêneros e

120 espécies, estando entre eles os Coliformes totais e fecais, a Escherichia coli, Salmonella

spp, entre tantos outros patógenos capazes de afetar a saúde de seres humanos, atuando

principalmente no trato digestivo.

Sabe-se que, diariamente, as pessoas ingerem grande quantidade de microrganismos e o Eb é

um tipo que, em número suficientemente grande, sobrevive na passagem pelo sistema

gastrointestinal, causando infecção devido aos mecanismos de defesa do hospedeiro.

12

São bactérias caracterizadas como Gram negativas pelo método de coloração estabelicida por

Hans Christian Gram, ou seja, possuem uma parede celular mais complexa que a dos

microrganismos denominados Gram positivos (ESTRELA; PECORA,1997).

Possuem formas de bastonetes e são seres aeróbicos ou anaeróbicos facultativos, pleomórficos

e não possuem o Citoromo C (ESTRELA; PECORA,1997).

Facilmente se multiplicam em vários meios de cultura, dentre eles o VRBG (Violet Red Bile

Glicose Agar) que é utilizado na análise.

A seguir está descrito o procedimento de detecção:

2.3.1- TESTE DE DETECÇÃO DE ENTEROBACTERIACEAE

Inicialmente, 10 gramas de amostra são pesadas e diluída em 90 gramas (9 vezes o peso da

amostra) de água peptonada esterilizada, dentro de um saquinho plástico próprio. Essa mistura

é levada ao homogeneizador (stomacher) por aproximadamente 2 minutos. Alguns analistas

costumam colocar 1 ml de amilase (devidamente esterilizada), antes de colocar no stomacher,

o que ajuda na hora de pipetar além de não influenciar no resultado.

Com o auxílio de uma pipeta, 10 ml dessa solução deve ser pipetada e colocada em um tubo

de ensaio, procedimento este que deve ser feito dentro de uma capela de fluxo laminar,

esterilizador de ar.

O tubo de ensaio com a solução (FIGURA 2) é mantido numa estufa 37°C por 24h, com

intuito das colônias crescerem, já que elas se encontram na temperatura ideal.

Figura 2 - Tubo de ensaio com solução da amostra.

13

Após esse período, utilizando uma alça descartável, deve-se fazer o estriamento da amostra

em uma placa de petri contendo o meio de cultura VRBG (Violet Red Bile Glicose Agar),

preparado conforme especificação do fornecedor (FIGURA 3):

Figura 3 - Placa de Petri com VRBG.

Após o estriamento, a placa de petri deve permanecer por mais 24h na estufa 37°C, e no dia

seguinte se a mesma apresentar características de Eb é preciso confirmar através de testes

ccomplementares.

As características são uma cor amarelada, uma colônia um pouco viscosa e um espalhamento

contínuo conforme Figura 4:

Figura 4 - Placa contaminada por Eb.

Quando essa placa apresenta-se limpa, sem nenhum desses indícios descritos, o produto

apresenta resultado negativo e a análise é encerrada, em dois dias. Quando há indícios de

14

contaminação dois testes de confirmação devem ser feitos para não se obter um resultado

duvidoso, que são eles, o teste da glicose e da oxidase, o que aumenta o tempo de análise em

um dia.

A colônia presente na placa deve ser repicada em um tubo de ensaio contendo glicose e

levada a condições anaeróbias por 24h. Se ocorrer a fermentação da glicose, o teste

confirmativo estará nítido (FIGURA 5). Essa fermentação é visível a olho nu, uma vez que o

meio de cultura glicose é verde e quando fermentado fica amarelo.

Figura 5 - Fermentação da glicose, tubo da esquerda glicose fermentada.

O teste negativo é realizado através da fita de oxidase.

Como o Eb não possui citocromo C sua oxidase deve apresentar-se negativa (FIGURA 6),

deixando a fita com um tom claro.

Figura 6 - Oxidase negativa (segunda fita)

15

Esses dois resultados, fermentação positiva e oxidase negativa, nos garantem a credibilidade

dos resultados e confirmam a presença de Eb.

É válido ressaltar que em todas as análises microbiológicas os meios de cultura devem ser

preparados conforme especificações de fornecedores e todo material utilizado deve estar

devidamente esterilizado para que não haja nenhum tipo de contaminação cruzada dentro do

laboratório, o que promoveria um resultado falso positivo.

Um teste positivo e validado de Eb indica a existência de uma fonte de contaminação dentro

da linha e impacta diretamente a liberação de PT. Uma forma de evitar esse tipo de

contratempo é a existência das barreiras microbiológicas dentro do processo de fabricação.

2.4- BARREIRAS MICROBIOLÓGICAS

Barreiras microbiológicas são pontos que eliminam ou pelo menos reduzem a carga

microbiana dentro do processo. Podem ser procedimentos químicos ou físicos e, dependendo

do tipo, são classificadas como microbiocida, microbiostática e previnem a contaminação do

produto (LEISTNER, 2000).

Barreiras microbiocidas são aquelas que destroem ou inativam os microrganismos

através de um procedimento físico. Neste caso, trata-se da etapa de pasteurização. A

pasteurização é um processo térmico que elimina microrganismos patogênicos pelo aumento

de temperatura (LEISTNER, 2000).

Barreiras microbiostáticas limitam ou previnem o crescimento microbiano por meio

químico ou físico. O monitoramento de atividade de água pode ser entendido como um tipo

de barreira microbiostática neste processo, tendo em vista que o Eb necessita de uma

quantidade de água mínima para sobreviver (acima de 0,6 unidades) (LEISTNER, 2000).

Já as barreiras que previnem contaminação são aquelas que protegem o produto contra

acesso de microrganismos da vizinhança, no caso as embalagens estéreis (LEISTNER, 2000).

O controle das barreiras é de extrema importância uma vez que se os microrganismos

encontrarem condições adequadas eles se proliferam rapidamente.

16

Existem alguns fatores intrínsecos e extrínsecos capazes de afetar o crescimento dos mesmos.

Os intrínsecos são ligados ao microambiente em que eles estão inseridos, nutrientes, água,

pH, potencial redox do meio, referentes as propriedades físicas e composição química do

alimento. E os extrínsecos são ligados ao macroambiente, tais como, temperatura, pressão,

luz, entre outros (LEISTNER, 2000).

Combinar barreiras microbiológicas é uma boa alternativa quando o objetivo é proteger o

produto. Essa combinação pode ser chamada de tecnologia de obstáculos e depende somente

das características requeridas do PT. Em alguns casos, uma única barreira pode ser suficiente

já em outros, quanto mais barreiras melhor. Na fabricação de produtos alimentícios quanto

maior o número de barreiras, melhor, pois se trata de um produto ligado diretamente a saúde

do consumidor.

Conhecendo as barreiras utilizadas no processo de fabricação apresentado e tendo uma base

sobre a empresa e seus métodos de liberação de PT, resta apresentar as ferramentas utilizadas

antes de apresentar o projeto propriamente dito.

2.5- FERRAMENTAS DE PROJETO:

2.5.1- BRAINSTORM

É um levantamento de idéias realizado em reuniões periódicas, onde todos participantes dão

sua opinião. Opiniões essas que serão anotadas, revisadas e que farão parte da elaboração do

plano de ação.

É surpreendente como idéias simples podem acarretar em mudanças efetivas do plano de ação

(LOBO, 2012).

2.5.2- PLANO DE AÇÃO 5W1H

Sucintamente, o plano de ação pode-se apresentar como um formulário onde serão atribuídas

as tarefas, as pessoas responsáveis, o prazo para conclusão, dentre outros fatores. Nele, as seis

perguntas deverão ser respondidas (LOBO, 2012):

1- What? (O que será feito?)

2- Who? (Por quem?)

3- When? (Quando?)

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4- Where? (Onde?)

5- Why? (Por que será feito?)

6- How? (Como?)

2.5.3- DMAIC

O DMAIC é um ciclo de desenvolvimento de projetos muito utilizado nas empresas para

reduzir defeitos, gerar melhorias, dentre outras milhares de funções.

É um método sistemático que consiste em cinco etapas, as quais derivam das siglas do seu

nome: Definir, Medir, Agir, Implementar e Controlar (ESCOBAR, 2013).

Basicamente, a etapa Definir sugere a identificação do problema e dos todos seus parâmetros,

além da previsão do projeto.

A etapa Medir está relacionada aos dados que se tem ou à uma nova coleta de dados.

A etapa Agir consiste na análise dos dados, no levantamento de possíveis causas e em um

plano de ação.

A etapa Implementar implica na implementação de mudanças, de “solução”.

Enquanto a etapa Controlar deve garantir que o problema está solucionado e que não há

chances dele se repetir.

Essas três ferramentas foram utilizadas na fase de ação deste projeto.

18

3- CONSTRUÇÃO DO PROJETO

3.1- DEFININDO O PROJETO:

Na fabricação dos cereais existe uma meta dedicada à liberação de produtos terminados. Esta

meta gira em torno do prazo com que os produtos fabricados entram no mercado e a mesma é

repassada pela sede da empresa à unidade anualmente.

No ano de 2013 tal meta sugeria que 99,70% dos cereais fossem liberados para o mercado

dentro de três dias após sua fabricação. É o tempo necessário para a realização das análises.

Acontece que a real percentagem de liberação que atendia essa restrição até o mês de maio de

2013 era de 98,58%, devido a alguns desvios ocorridos no início do ano. Assim, surgiu a

necessidade de verificar o que estava ocorrendo e agir a fim de subir essa percentagem até o

fechamento do ano fiscal, dezembro 2013.

Essa meta é enumerada através de dois indicadores que na fabricação dos cereais andam

juntos, são eles o FTQ (First Time Quality) e o OTR (On Time Release) que visam liberar o

produto partindo de bons resultados de qualidade na primeira análise e dentro de um prazo

estabelecido, respectivamente. Uma reanálise, um caso de “não liberação” ou um retrabalho

do produto representa alguma deficiência no processo e impacta esses dois indicadores de

qualidade simultaneamente. Ressaltando que eles são os únicos indicadores referentes à

liberação de PT e, por este motivo, foram os únicos utilizados neste projeto, pois são os

responsáveis pela meta citada anteriormente. O cálculo é feito da seguinte forma:

𝐹𝑇𝑄 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑟 𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑖𝑟𝑎 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑒

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑜𝑠 . 100, (1)

𝑂𝑇𝑅 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑜 𝑝𝑟𝑎𝑧𝑜

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑜𝑠. 100 (2)

A atual situação presenciada não apresenta um histórico de ocorrência relevante, uma vez que

nos dois anos antecedentes a unidade conseguiu fechar o período dentro da meta. Assim, o

intuito desse projeto foi utilizar os meses de junho a dezembro para alcançar a percentagem

desejada e encerrar o ano conforme os antecedentes. Para isso, uma equipe foi escolhida para

investigar todos os casos de não liberação ocorridos, justificá-los e garantir que determinados

acontecimentos não iriam se repetir.

19

As perdas atuais causam descredibilidade da unidade junto à sede da empresa, e a perda do

seu conceito de excelência. E os ganhos advindos do alcance da meta manteriam o padrão de

referência quanto às outras unidades, gerando lucros subjetivos não mensuráveis.

As análises responsáveis pela liberação de PT’s são de Enterobacteriace (Eb), aeróbios

mesófilos, atividade de água e sensorial e são realizadas nos laboratórios de microbiologia e

de físico-química, conforme citado anteriormente. Por isso a equipe formada contava com

membros desses dois laboratórios, um higienista, o gestor dos cereais, um operador desse

setor e a gerente da qualidade.

Este projeto iniciou-se em maio de 2013 e terminou em dezembro deste mesmo ano.

3.2- MEDIR

A partir da revisão de dossiês pode-se perceber que o problema está focado. Os reais dados

não foram imputados, mas as percentagens ajudaram obter a dimensão da real situação. Se até

o mês de maio somente 98,58% dos cereais foram liberados em primeira análise respeitando o

tempo de liberação, a meta 99,70% estava bem difícil. Acontece que a Garantia da Qualidade,

de qualquer forma, teria que justificar qualquer desvio. Sendo assim, segue-se o projeto com

critérios de desdobramento baseados no Eb, a sua estranha freqüência no início do ano, as

suas causas de ocorrência, etc.

Ressaltando que a percentagem no início da investigação estava bem baixa quando comparada

a do ano anterior, 2012, na mesma época (99,5%), e qualquer pequena variação indica grande

perda uma vez que se trata de lotes correspondentes a toneladas de produto.

3.3- AGIR

Esta etapa consistia em eliminar o Eb dos produtos terminados. Como integrante, eu liderei o

projeto na função de Analista da Microbiologia.

A equipe que conduziu o projeto iniciou suas investigações desde a concepção do mesmo.

Durante a primeira reunião, um brainstorm foi feito e algumas informações adquiridas.

O primeiro fator intrigante foi a coincidência de algumas datas de contaminação com troca de

produtos na linha, o que indicou que a limpeza poderia ter sido feita de maneira incorreta,

comprometendo o startup da linha.

Outro fator considerado foi a contratação de novos operários em fevereiro de 2013,

informação esta que poderia ter algum valor.

20

A temperatura de pasteurização, uma das barreiras microbiológicas, também foi questionada

uma vez que ela poderia estar sendo insuficiente para matar microrganismos da família Eb.

A amostragem foi considerada, pois um operador destreinado poderia contaminar a amostra

coletada.

Além disso, uma obra de ampliação estava sendo realizada na unidade, causando bastante

poeira perto dos setores de fabricação e movimento de operários terceiros nessas áreas. Estes,

que poderiam estar desobedecendo aos procedimentos relevantes das áreas de alto nível de

higiene.

Resultado do primeiro Brainstorm pode ser representado pela Tabela 1:

Tabela 1 - Brainstorm

Possíveis Causas de contaminação

1 Limpeza mal feita compromete startup de linha

2 Novos funcionários

3 Temperatura de pasteurização

4 Amostragem

5 Obras

Desta forma, a investigação se voltou ao procedimento de limpeza, ao treinamento dos novos

profissionais tanto para limpeza como para amostragem, ao processo de pasteurização e as

movimentações causadas pela obra.

Para organizar a investigação, um plano de ação foi criado delegando nomes e datas às ações

que deveriam ser tomadas (TABELA 2):

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Tabela 2: Plano de ação

Item Qual ação será

executada?

Por quê? Como? Onde? Quando? Por quem?

Limpeza Inspeção da

limpeza

Para verificar se

está sendo feita

conforme

validação

Monitoramento

presencial e

questionamento

aos funcionários

No setor

cereais

No

próximo

startup

Analista da

Microbiologia

Funcionários

novos

Verificar se os

mesmos possuem

treinamento de

limpeza

Para verificar se

estão aptos a

exercer tal

procedimento

Revendo

registros de

treinamento

Setor de

Recursos

humanos

No

próximo

dia

Analista da

Microbiologia

Temperatura

de

pasteurização

Verificar se a

temperatura é

capaz de eliminar o

Eb

Para comprovar

a eficiência do

processo de

pasteurização

Pesquisa

bibliográfica e

monitoramento

da pasteurização

Setor

Cereais

Em junho Analista da

Físico-

Química

Amostragem Verificar se os

funcionários

possuem

treinamento de

amostragem e se

realizavam de

maneira correta

Para que não

ocorra

contaminação de

amostra no

momento da

amostragem

Através dos

registros de

treinamento e

acompanhando

os mesmos em

algumas coletas

Setor de

Recursos

Humanos

e Cereais

Junho Analista da

Físico-

Química

Obras Verificar se a

poeira ou os

vestígios não

entravam nas áreas

de fabricação

Garantir que não

prejudique o PT

Através de

análises de ar e

ambiente

Setor

cereais

Junho Higienista

A partir desse plano de ação o trabalho se iniciou e, diariamente, a equipe se reunia para

discutir o mesmo.

O analista da Físico-Química percebeu que todos os funcionários responsáveis pela

amostragem tinham treinamento registrado no setor de recursos humanos. E, ao acompanhá-

los era visível que esta não era uma causa relevante.

O mesmo também garantiu que o processo de pasteurização era eficaz e que a temperatura

utilizada era suficiente para eliminar o Eb das linhas de produção.

22

O higienista também comprovou, através de análises de ar e de ambiente, a não interferência

da obra no tipo de contaminação em questão. Ele ainda levantou uma observação importante:

todos os terceiros que transitavam pela fábrica durante esse período de obra teriam passado

por uma integração e estavam cientes de como deveriam agir dentro das áreas de alto nível de

higiene.

Diante de tais conclusões, o procedimento de limpeza denominado CIP (Cleanning In the

Place) se tornou o pilar da investigação.

Por este motivo, o analista da microbiologia, encarregado pela ação, definiu alguns

parâmetros para analisar melhor a situação.

3.3.1- CIP (CLEANNING IN THE PLACE)

O CIP tem como princípio básico limpar o interior de tubulações e equipamentos utilizando a

combinação de ações químicas, mecânicas e térmicas, com o objetivo de remover qualquer

tipo de resíduo.

O sucesso desse procedimento depende da eficiência dos seus 5T`s, titulação, tempo,

turbulência, temperatura e treinamento que são as variáveis do sistema.

Com o intuito de inspecionar o CIP, foi feito um breve levantamento dessas variáveis:

Titulação:

Existem sistemas de limpeza com vários tipos de espécies químicas. A soda cáustica é uma

das mais comuns e é a utilizada neste caso.

Por se tratar de uma solução alcalina a soda é capaz de solubilizar gorduras vegetais, de

animais, de leite e proteínas. Ela age dissolvendo as proteínas e saponizando as gorduras,

fazendo com que essas substâncias permaneçam na solução de limpeza e deixem a tubulação.

A quantidade de reagente é um fator importante uma vez que ela deve ser suficiente para

limpar toda a tubulação, aí entra a titulação. Procedimento realizado no laboratório central que

garante que a concentração da solução utilizada esteja na faixa de 1,5 a 2% em massa. Valor

esse estipulado por testes de validação, considerando o tipo de gordura presente no

equipamento, a quantidade de produto, o tempo de residência, a umidade e a força de adesão

da gordura nas paredes da tubulação.

Uma elevada concentração é considerada um desperdício de reagente enquanto que uma baixa

não apresenta um bom desempenho no tempo ideal.

23

Tempo:

Obtido também através de testes preliminares, o tempo ideal pode ser entendido como aquele

que não é curto o suficiente para apresentar uma limpeza imprópria e nem grande o suficiente

para atrasar o início da produção.

Turbulência:

É a energia mecânica gerada por uma bomba sob forma de pressão que é dissipada em forma

de fricção e turbulência dentro do equipamento.

A maior vantagem de utilizar uma bomba ao invés de um sistema manual na realização do

CIP é a consistência da energia, que permanecerá constante.

Instruções operacionais validam uma velocidade de fluido de 1,5 m/s como ideal. Essa

velocidade causa tensões superficiais dentro do equipamento que são capazes de limpar os

mesmos, além do fato de que velocidades maiores não apresentariam resultados muito mais

eficientes, ou seja, que compensasse o custo de uma bomba maior.

Temperatura:

A temperatura também tem um valor ótimo. Esse valor deve ser alto o suficiente para reduzir

o tempo de CIP, mas não deve acarretar desgastes nos equipamentos e elevadas perdas

térmicas. No caso de cereais contendo açúcar, temperaturas muito elevadas podem

caramelizar o açúcar, fazendo com que o mesmo se fixe nas paredes, dificultando sua

remoção. Temperatura utilizada para o CIP está entre 70-80°C.

Treinamento:

Tendo as variáveis acima definidas, os operadores devem ser formalmente treinados para a

execução do procedimento.

Respeitando os 5T’s o CIP torna-se muito simples. Existe uma estação CIP dentro da fábrica,

então, quando esse procedimento é solicitado, basta encerrar a fabricação, conectar as

tubulações da estação, ao invés das de matéria-prima e deixar os equipamentos rodarem

normalmente, como se estivesse fabricando produto.

Vale ressaltar que dois enxágues devem ser feitos, um no início e um ao final do ciclo de

limpeza.

24

Esses enxágues são monitorados por mais uma variável, denominada Demanda

Química de Oxigênio (DQO) que mede a carga orgânica dissolvida na água durante o ciclo. A

DQO é medida no início (primeiro enxágue), meio (durante o CIP), onde normalmente deve

apresentar um resultado maior que o início, o que representa que resíduos orgânicos estão

sendo removidos, e fim (último enxágue). A DQO final deve apresentar um valor menor ou

igual a 200 mg/l, este é um critério de parada do CIP.

Também é importante verificar a água utilizada na limpeza que deve ser limpa e com

parâmetros dentro de normas.

A eficiência de uma limpeza é função da habilidade do composto químico de remover as

substâncias em determinado tempo, temperatura e condições preestabelecidas com um custo

não muito elevado.

O procedimento que estava sendo realizado estava de acordo com o estabelecido pelas

instruções internas, porém, uma grande falha foi encontrada no sistema de limpeza.

Os rolos secantes, equipamentos que entram em contato com o produto após sua

pasteurização, não participavam desse sistema automatizado de limpeza e eram limpos

manualmente com panos e produtos específicos. Por esse motivo, quando a fabricação era

iniciada dois minutos de produção deveriam ser descartados (para retrabalho) a fim de

eliminar qualquer vestígio desse sistema de limpeza e evitar contaminação nos PT’s.

Acontece que os operadores responsáveis por esse descarte eram os funcionários novos. E

apesar de treinados, eles afirmaram que esperaram somente um minuto devido a conselhos

passados por colaboradores mais antigos os quais garantiam não influenciar em nada.

Este fato, provavelmente era a causa raiz do problema abrangido pelo projeto, mas ainda era

preciso comprovar a veracidade desta hipótese.

Para validar esta descoberta alguns testes de Eb foram feitos em silos antes de dois minutos

de produção.

A cada startup de linha oito amostras foram coletadas e analisadas, uma a cada 15 segundos

de passagem do produto. A presença de Eb foi constatada em todas as amostras retiradas com

menos de 1,5 minutos (6 primeiras amostras) devido a umidade e aos resíduos do

procedimento de limpeza. E as amostras coletadas entre 1,5 – 2,0 minutos (as 2 últimas)

foram utilizadas para dar credibilidade à hipótese, uma vez que apresentaram resultados

isentos de Eb.

Neste ponto, comprovou-se a causa raiz dos impactos aos indicadores e a próxima ação

tomada foi a realização de novo treinamento para os colaboradores com demonstração dos

25

testes realizados e com a exposição dos prejuízos que os indicadores obtiveram devido a ação

que estava sendo tomada pelos mesmos.

3.4- IMPLEMENTAR

A implementação do verdadeiro método de limpeza foi feita, ou seja, o descarte de dois

minutos foi implantado, ressaltando que durante o mês de julho todas as limpezas realizadas

foram monitoradas por um integrante da equipe.

Durante este mesmo período as percentagens de OTR e FTQ já começaram a subir superando

as expectativas da equipe.

Devido a este resultado a equipe também implementou um documento escalando, de maneira

alternada, um integrante da equipe para fiscalizar cada startup.

3.5- CONTROLAR

De agosto a dezembro os controles de limpeza e de startups foram realizados pela equipe e o

Eb apareceu somente mais duas vezes durante esse período, uma em setembro e a outra em

novembro. Sendo que essas vezes foram investigadas e justificadas por um vazamento de

água na linha. Isto significa que o problema foi solucionado e controlado com sucesso.

Em relação às percentagens dos indicadores, elas subiram bastante, mas não atingiram a meta,

uma vez que matematicamente seria quase impossível, pois o início do ano deixou

consequências cruciais.

Entretanto o projeto contribuiu para amenizar o desvio e subir de 98,58% para 99,21% a

porcentagem de cereais liberados dentro do prazo.

Agora a unidade deve justificar a real situação à sede diante de um desvio de meta bem

menor, deixando de perder uma grande credibilidade.

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4- CONCLUSÕES

O projeto desenvolvido não atingiu a meta desejada pela empresa, mas reverteu em grande

escala os danos causados a unidade. O problema foi descoberto, diagnosticado e controlado,

mas devido a situação inicial os números não contribuíram para o sucesso total do mesmo.

Particularmente, a minha meta foi atingida. Foi um trabalho que contribuiu bastante para a

minha formação e atuação como profissional dentro da empresa, pois as investigações me

fizeram ampliar horizontes, sair da área de atuação e ter contato com áreas que não faziam

parte do meu cotidiano. O conhecimento da interligação dos setores, ao meu ponto de vista, é

de essencial importância para um engenheiro químico assim como a prática do trabalho em

equipe.

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5- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

Draft Code of Higienic Practice of Milk and Milk products Anexo II Parte A: Guidelines

for the Aplication and Management of Hurdle Tecnology. Acesso em 18.12.2011

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http://www.forp.usp.br/restauradora/calcio/citolog.htm acesso em 10 ago 2013.

LOBO, Renato. Gestão de produção, 1ª edição, Editora Érica Ltda, 2012.

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cd=4&ved=0CEwQFjAD&url=http%3A%2F%2Fwww.austincc.edu%2Fkotrla%2Fmicrol

ect13enterobacteriaceae.ppt&ei=FCcVUpyHM5PW8gTE_YGYCg&usg=AFQjCNHNJM

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