2 Produção Enxuta e o Melhoramento Contínuo - aula do dia 16-06-12[1]

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Private & Confidential

Produção Enxuta e o Melhoramento Contínuo

Gilberto B. Wanderley

[email protected]

051 8131 6569

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Agenda :

Dia 02/06Cultura lean: Sistema de Gerenciamento Enxuto e a responsabilização diária pela melhoramento contínuo;

Dia 16/06Melhoramento: Incentivo à criatividade e inovação (soikufu / plano de sugestões);

Dia 30/06Estabelecendo o sistema puxado nos fluxos de valor.Recebendo e entregando materiais JIT.

Dia 14/07A super necessidade da liderança no contextoenxuto;Benchmarck na Toyota;Uma proposta de desenvolvimento dos Líderes de Equipe.

Dia 28/07Identificando oportunidades e aplicando contra medidas Buscando a estabilidade dos processos;

Dia 25/08Metricas Lean: Indicadores de Performance;Eventos Kaikaku e práticas do Kaizen.

Dia 11/08Custo Kaizen / Custo alvo;Métricas Lean: Indicadores de performance

Dia 01/09Coach de trabalhos finais

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Agenda da aula do dia 16/06

• Melhorando o trabalho padronizado• Balanceando a forma armazenagem,

localização e logística de entrega e recolhimento de materiais com o tempo takt

• Conectando os fluxos de valor entre si• Exercícios

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Organizando o espaço físico de trabalho

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Gestão de processosC

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Decisões relacionadas a gestão de processos

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Fluxosem linha

Fluxos Intermediários

Opções de processo x volume

Ex.: construção de shopping center, desenvolvi-mento de softwares

Sob

projetoEx.: processo de tratamento

térmico, de granalhamento

Batelada

Ex.: construção de peças mecânicas ou máquinas

Job

Ex.: refinarias de petróleo, plantas químicas, alimentos, aço, etc.

Proc.

Contínuos

Fluxos Flexíveis

baixo volume alto

-C

usto

miz

ação

+

Ex.: automóveis, brinquedos,eletro-domésticos,fast-food

Linha

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Layout do processo

� Planejamento do Layout

� Tipos de layout

- flow shop- celular- job shop

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Planejamento do layoutC

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Tipos de layout

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Balanceando a mão-de-obra

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Balanceamento de atividades manuais

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Formulação do problemaC

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Problema de balanceamento

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Determinar o tempo takt

Tempo takt

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Mais do que 5 postos de trabalho perde-se eficiência

Tempo takt

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Balanceamento da mão-de-obra

00,050,1

0,150,2

0,250,3

0,350,4

0,45

a. Abir

b. Pro

cess

ar

c. Verifi

car

d. Ver

ificar

e. Calc

ular

f. Ava

liar

g. Pre

para

r carta

Tempo takt = 0,4 min.

Ef=1,9 min.

7 oper. x 0,4 min.= 68%

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Balanceamento da mão-de-obra

0,34

0,35

0,36

0,37

0,38

0,39

0,4

0,41

a. Abir +calcular

b. Processar c. Verificar 2 x f. Avaliar g. Prepararcarta

Tempo takt = 0,4 min.

Ef=1,9 min.

5 oper. x 0,4 min.= 95%

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Exercício 5

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Exercício 51. (30 pontos) Considere as seguintes atividades, seus tempos médios de realização e precedências; trata-se de uma linha de produção que opera 4 horas por dia para atender uma demanda diária de 340 unidades.

(a) Construa o gráfico de precedência da linha;

(b) Qual deveria ser o tempo de ciclo da linha (não arredonde o valor obtido)? (Tempo de ciclo = horas

disponíveis/demanda)

(c) Qual o menor número de estações de trabalho necessárias? Indique as estações no gráfico de precedência e faça com que a numeração das estações reflita a disposição dos postos de trabalho na linha. (No estações = tempo de atravessamento/tempo de ciclo)?

(d) Qual a eficiência de seu layout (Eficiência = Tempo de atravessamento / (no de estações × tempo de ciclo))?

tempo takt tempo takt

tempo takt

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Agrupando produtos x processos

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Close Neighbour Algorithm

• Considerado um dos algoritmos mais eficientes para o arranjo de matrizes de incidência.

• Tem como principal vantagem sua lógica de execução,realizada em apenas uma interação.

• Foi desenvolvido por Boe e Cheng (1991).

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Conceito

• Utiliza lógicas distintas para a organização das linhas (produtos) e colunas (operações do processo).

• Assim como nos outros algoritmos, o obje-tivo é concentrar as incidências ao longo da diagonal principal da matriz.

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Montagem da matriz I

• Produtos são listados nas linhas da matriz• Processos são listados nas colunas da

matriz• Sempre que um produto necessitar de um

operação em seu processamento, assinalar c/ “1” no cruzamento correspondente.

• Indique somente fluxos primários na matriz.

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Matriz inicial (matriz I)P

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Matriz B : produtos x produtos

Produtos

1 2 3 4 5 6 7 8 Si

1 - 2 9 1 1 1 2 1 17

2 2 - 1 6 1 1 6 6 23

3 9 1 - 0 1 1 1 0 13

4 1 6 0 - 2 2 6 6 23

5 1 1 1 2 - 5 2 1 13

6 1 1 1 2 5 - 2 1 13

7 2 6 1 6 2 2 - 6 25

8 1 6 0 6 1 1 6 - 21

Pro

du

tos

A matriz indica o número de operações comuns a cada par de produtos.

Exemplo: os produtos 1 e 2 possuem 2 operações em comum.

Coluna Si : somatório dos números nas linhas (será igual ao somatório dos números nas colunas).

Elemento bij da matriz. Neste caso, trata-se do elemento b82.

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Agrupamento estágio I

Seleciona-se as máquinas i conforme as seguintes regras:

maior bij;maior Si; menor i

Índice linhas

Produtos Possíveis

Produto selecionado

Motivo

V=1 7 7 S7=máximo

V=2 2,4,8 2 b27=b47=b87=máximos; S2=S4>S8;2,4

V=3 4,8 4 b42=b82=máximos;S4>S8

V=4 8 8 b84=máximo

V=5 1,5,6 1 b18=b58=b68=máximos;S1>S5=S6

V=6 3 3 b31=máximo

V=7 5,6 5 b53=b63=máximos;S5=S6;5<6

V=8 6 6 b65=máximo

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Detalhamento do estágio 1

• É preciso definir a nova ordem das linhas na matriz I.

• P/ tanto, analisa-se a matriz B relativamente aalguns critérios; a saber:

P/ selecionar a 1ª. linha a ser reordenada na matrizI, escolha a linha c/maior valor de Si na matriz B:

– No caso de empate, escolha a linha demenor índice.

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• As linhas seguintes a serem reordenadas são determinadas pela seqüência de regras:

– Identifique o maior valor de bij na última linhatrabalhada. O índice j (da coluna) indica a próximalinha a ser trabalhada. No caso de empate, use opróximo critério.

– Escolha a linha c/ maior Si dentre as empatadas;no caso de empate, use o próximo critério.

– Escolha a linha c/ menor índice i dentre asempatadas.

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• Reorganize as linhas da matriz inicial (não da matriz

B) seguindo a ordem de abordagem das linhas da matriz B.

• No exemplo, a nova ordem das linhas da matriz inicial é:

7, 2, 4, 8, 1, 3, 5 e 6

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Matriz após estágio 1 (matriz I)

Linhas reordenadas conforme a ordem de seleção do estágio 1

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• Divida a matriz I em duas metades, superior e inferior.• Se o no. de linhas da matriz for ímpar, faça c/ que a

metade superior fique c/ uma linha a menos do que ainferior.

Exemplo: há 11 linhas na matriz I. Assim, a metadesuperior terá as 1as. cinco linhas e a metade inferior as 6 linhas seguintes.

• Denomine-se:– Metade superior = SEQ1– Metade inferior = SEQ2

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Fase 1 do estágio 2

• Analise as colunas da matriz I dividida, contandoo número de 1s em cada metades (SEQ1 e SEQ2).

• Sempre que SEQ1 > SEQ2, assinale a coluna ereordene a numeração, da primeira à última colunaassinalada.

• Exemplo :Colunas não assinaladas vão p/ a segunda fase doestágio 2.

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Exemplo fase 1 do estágio 2 :

Colunas não assinaladas vão p/ a segunda fase do estágio 2.

Divisão ocorreu a partir da linha 1.

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Fase 2 do estágio 2

• Divida a metade inferior (SEQ2) da matriz I emduas metades (SEQ1 e SEQ2, novamente).

• Analise as colunas que não foram reordenadas na fase 1:

– Sempre que SEQ1 > SEQ2, assinale a coluna ereordene a numeração, da primeira à última coluna assinalada.

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Exemplo fase 2 do estágio 2 :

Colunas não assinaladas vão p/ a fase seguinte do estágio 2, onde a última porção SEQ2 da matriz é re-dividida.

Divisão ocorreu a partir da linha 5.

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Última fase do estágio 2 Divisão ocorreu a partir da linha 7.

�A nova divisão ocorreu a partir da linha 7 do último SEQ2.

�Cada metade da matriz re-dividida ficou com uma única linha (trata-se, assim, da última fase do estágio 2).

�Em nenhuma coluna SEQ1 > SEQ2. Assim, assinalam-se todas as colunas remanescentes e completa-se a reordenação das colunas

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Matriz Final

Pro

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Célula 1

Célula 2

Célula 3

Reordenam-se as colunas conforme ordem definida no estágio 2.

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Observações finais

• As células são identificadas ao longo da diagonal principal, s/ sobreposição.

• 1s fora das células demarcadas denotam produtos fora das células.

• P.ex., o 1 assinalado corresponde ao produto 6, será feito quase todo na célula I, mas terá que ser complementado na célula III.

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Eficiência do AgrupamentoObjetivo: comparar formações alternativas de células.

Depende de 2 fatores:

(a) a proporção de elementos extra-celulares (Ex);(b) a proporção de espaços ocupados nas células (Es).

O primeiro deve ser minimizado;O segundo maximizado.

A partir destes dois fatores, origina-se a fórmula de eficiência doagrupamento (Group Efficiency - GE):

GE = [(1 - Ex) + (Es)] / 2

Ex = No. de incidências extra-células/No. total de incidênciasEs = No. de espaços ocupados/No. de espaços intra-células

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Exemplo :

Operações

1 2 3 4 5 6 7 8

A 1 1 1 1 1 1

B 1 1 1

C 1 1 1 1

D 1 1 1

E 1 1 1 1 1

F 1 1

Pro

duto

s

Célula 1

Célula 2

GE = [ (1 - Ex) + (Es)] / 2Ex = 4/23 = 0,1739Es = 19/24 = 0,7917GE = [ (1- 0,1739) + (0,7917) /2 = 0,8089 = 80,1%

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Por que é necessário usar esta ferramenta

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O ciclo de vida dos produtosC

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Questionamento sobre cada produto

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45

O impacto do mix no layoutProcesso de Fabricação

Itens 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 Vol.

A X X X 800

B X X X 800

C X X X 900

D X X X 700

E X X X 850

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Itens 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 Vol.

A X X X 600

B X X X 300

C X X X 800

D X X X 300

E X X X 0

A‘ X X X 100

B‘ X X X 200

C‘ X X X 150

D‘ X X X 250

E‘ X X X 50

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Itens 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 Vol.

A X X X 500

B X X X 300

C X X X 600

D X X X 200

E X X X 0

A‘ X X X 600

B‘ X X X 700

C‘ X X X 250

D‘ X X X 900

E‘ X X X 200

A“ X X X 50

B“ X X X 30

C“ X X X 150

D“ X X X 200

E” X X X 500

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Melhorando o trabalho padronizado

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O que são Padrões ?

• É o que fazer.• O que é o certo.• O como fazer.• Como se proteger durante a execução do trabalho.• O que controlar ( parâmetros de processo, dimensões,

testes, etc).• O que fazer perante uma situação não desejada.• Como proceder para evitar situações não desejáveis.• PRECISA SER FORMAL!!

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Trabalho Padronizado

Se existem 3 formas de realizar um trabalho, definacomo “Trabalho Padronizado” a melhor das 3.

“Onde não existem padrões, não pode haver Kaizen.”

Taiichi Ohno

29/02/1912 – 28/05/1990

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Trabalho Padronizado

Definição : - Método para definir a melhor maneira do trabalho

fluir considerando aspectos de segurança,qualidade,quantidade e custo.

- Utilizado pelo Team Leader para controlar o fluxoprodutivo.

Má interpretação do que é trabalho padronizado:- Inflexível.- Difícil de seguir.- Não é bom para os operadores.

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Propósito do Trabalho Padronizado

Uma das ferramentas chaves do Kaizen:

- Reduzir a variação dos processos através daaplicação de sucessivos Kaizens para tornar otrabalho cada vez mais fácil de ser executado.

Fácil...qualquer um pode fazer. Difícil...poucos podem fazer.

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Trabalho PadronizadoImportância da padronização:Não existe melhora onde não existe padronização !

EstadoIdeal

PPPPDDDDCCCC

AAAA

kaizenkaizen

PPPPDDDDCCCC

AAAA

PPPPDDDDCCCC

AAAA

PadronizaçãoPadronização“ A padronização é ocalço que garante amelhoria contínua”.

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Padronização da Operação

• Antes de implementar a padronização, o processo foco precisa possuir um estado de estabilização básico.

• Após, busca-se a estabilidade do fluxo do processo através da busca pela execução conforme estabelecido no padrão.

Resolver os problemas das máquinas Criar o trabalho padronizado para o homem

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Padronização da Operação

Deve-se primeiramente definir o tempo takt, dar importância a movimentação dos operadores e a sequência das operações sem desperdícios.1 Takt time2 Seqüência de operação São os 3 fatores principais3 Quantidade de estoque padrão

3 Elementos Chaves

1 Deixar bem claras as regras para a produção, definindo a forma detrabalhar, a forma de controlar a qualidade, quantidade, segurança e

custo. 2 A padronização é a referência para o Kaizen

Onde não houver padronização não deve existir kaizen

Objetivo

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Elementos chaves da padronização

1. Takt Time

Exemplo : É o tempo em que deve ser produzido um tambor de freio de um veículo.

Horas trabalhadas diariamente

Quant. necessária de tambores

Takt Time =

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2. Seqüência de operações:

É a seqüência utilizada por um operador para a fabricação de uma peça.

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3. Quantidade de estoque padrão:

Em operações repetitivas é a soma das quantidades de estoque que deve haver entre as diversas operações para o trabalho cíclico.

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Ex.: Folha de Trabalho PadronizadoC

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En

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Mitos sobre a padronização do trabalho

Mito 1 : Se tivermos trabalhos padronizados,qualquer um pode aprender tudo sobre este trabalho, apenas lendo estes documentos.

Mito 2 : Se tivermos trabalhos padronizados, podemos trazer qualquer pessoa e treiná-la em poucos minutos.

Mito 3 : Podemos incorporar todos detalhes do trabalho e normas na folha de trabalho padronizado.

Mito 4 : Vamos colocar o documento num lugar que o operador possa olhar a folha e relembrar como trabalhar diariamente.

Mito 5 : Os operadores desenvolvem seu próprio trabalho padronizado.

Mito 6 : Se tivermos trabalho padronizado os operadores farão o trabalho corretamente, sem desvios do padrão.

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Melhorando o trabalho padronizado

• Envolver Gerência Superior.• Envolver Gerências Intermediárias.• Envolver TL/GL.• Identificar os Fluxos de Valor e estabelecer

prioridades.• Montar Cronograma.• Organizar Equipes de Trabalho.• Disseminar metodologia padronizada entre equipes

de trabalho.• Iniciar o trabalho.• Gerenciar semanalmente.

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Metodologia :

A) Mapear os recursos limitados1. Calcular o tempo takt;2. Identificar tempos das máquinas para cada peça;3. Identificar volumes de produção mensais para

cada produto;4. Calcular o roteiro ponderado;5. Construir o Gráfico de Balanceamento da

Máquinas(GBM);6. Identificar tempos periódicos;7. Construir GBM com periódicos;

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Cálculo do tempo takt

Minutos trabalhados por turno

Quant.necessária de produtos / diaTempo takt =

Horas pagas / turno : + 480 minutosRefeição : - 60 minutosLimpeza : - 15 minutosReunião : - 15 minutos

Minutos trabalhados/turno : + 390 minutos

Horas pagas / turno : + 480 minutosRefeição : - 60 minutosLimpeza : - 15 minutosReunião : - 15 minutos

Minutos trabalhados/turno : + 390 minutos

Quantidade neces.de produtos / mês : 7800

No. de dias de trabalho / mês : 20

Quantidade neces. de produtos / dia : 390

Quantidade neces.de produtos / mês : 7800

No. de dias de trabalho / mês : 20

Quantidade neces. de produtos / dia : 390

Tempo takt = 390/390

Tempo takt = 1minuto

Tempo takt = 60 seg.

Tempo takt = 390/390

Tempo takt = 1minuto

Tempo takt = 60 seg.

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Cálculo do roteiro ponderado

Tempos (segundos)

Produto Oper. A Oper. B Oper. C Oper. D Volume

AA1 30 28 60 28 300

AA2 40 38 45 38 60

CC1 47 44 58 40 1.000

CC2 50 40 48 40 500

BB4 48 43 40 43 200

BB6 48 40 55 40 800

DD7 35 30 45 30 40

DD8 38 35 49 35 300

Roteiro ponderado 45 40 54 38 3.200

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Gráfico de balanceamento de máquinas

0

20

40

60

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Maq. A Maq. B Maq. C Maq. D

• Sem periódicos

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Cálculo de periódicos por operação

Tempo médio (minutos)

Freqüência / turno

Peças / turno

Tempo por peça (segundos)

Setups 60 2 300 6

Manutenção 15 6 300 6

Esperas 10 10 300 20

Inspeções especiais 5 10 300 10

Total 42

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Gráfico de balanceamento de máquinas

• Com periódicos- setups- setups- manutenção- esperas

0

20

40

60

80

Maq. A Maq. B Maq. C Maq. D

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Metodologia :

B) Mapear os recursos “ilimitados”1. Apresentar-se ao Operador e explicar o motivo de

sua presença;2. Observar operação de 60-120 minutos;3. Identificar os elementos da operação manual;4. Fazer análise crítica dos elementos e racionalizar;5. Cronometrar elementos manuais e calcular tempos

standard;6. Construir Gráfico de Balanceamento dos

Operadores (GBO);7. Identificar flutuações nos tempos manuais;8. Identificar atividades que agregam e as que são

desperdícios;9. Construir GBO com flutuações e yamazumi.

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Coleta de temposC

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Coleta de tempos

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Coleta de temposC

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Coleta de tempos

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Coleta de temposC

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Coleta de tempos

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Gráfico de balanceamento dos operadores

0

20

40

60

80

Oper. A Oper. B Oper. C Oper. D

• Sem periódicos

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Yamazumi

0

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• Sem periódicos

Tempo taktLegenda

A.V.

CAM.

N.A.V.


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Yamazumi

0

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40

60

80

• Com flutuações de tempos

Tempo takt

LegendaA.V.

CAM.

N.A.V.


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Metodologia:

C) Otimizar a combinação do trabalho do homem com o das máquinas

1. Preencher Folha de Trabalho Combinado;

2. Realizar análise crítica com objetivo de maximizar o “output” do sistema e minimizar a necessidade da mão-de-obra;

3. Atualizar a Folha de Trabalho Padronizado;

4. Utilizando a Planilha de Capacidade dos Processoscalcular a capacidade de produção da célula oulinha de produção e atualizar o sistema de gestão.

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Tabela de capacidade dos processos

Usada para:

�Determinar a capacidade das máquinas e dalinha;

�Identificar a máxima produção de um processo;

�Documentar o desvio dos tempos das máquinas.

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Planilha de cálculo da capacidade dos processos

Tempo Oper. Líquido (I) =Necessidade Diária =

Caminhar + Manual Total do TCO

Prod. Máxima Diária: 762Nome da Peça: EixoSupervisor Jonas:

Pág. 1/ 1Peça Nº: 1-12930Data: 4/6/99

40

Capac. Total H=I/G

Comentários

12 + 28

Tempo Cam.

MC110

G220

L400

Máquina Nº

Guardar PA

Inspecionar

Fresar

Retificar

Tornear

Pegar MP

Descrição do Processo Tempo

p/pça F=E/D

Tempo p/ Trocar

E

TCM C=A+B

Tempo Auto

B

Nº Pçs p/ Troca

D

Tempo Troca Ferr.

Tempo Manual

A

Totais

6

5

4

3

2

1

Tempo Total

G=C+F

Tempo BásicoPasso

Nº

=

27.600” 690 pçs

2

2

2

2

2

2

2

6

6

5

7

2

26

30

18

2

32

36

23

7

2

200 50 0,25 32,25 855

50 10 0,20 36,20 762

100 60 0,60 23,60 1169

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Análise da combinação do trabalho automático com o manual

Definição : – Usada para analisar o relacionamento

dos tempos das máquinas com os manuais, a fim de maximizar o tempo de utilização da máquina gargalo e otimizar a utilização de mão-de-obra.

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Trabalho combinado

Tempo Takt = 43 seg.

40 – 38 = 2

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Mapear o fluxo de valor (atual)

Cliente

18.400 pçs/mês

920 pçs / dia

Caixa= 20 pçs

Fornecedor

ESTAMPARIA

T.Ciclo= 1 s

Set up= 60 min.

T. Útil =85%

2 turnos

1

SOLDA 1

T.Ciclo= 39 s

Set up= 10 min.

T. Útil =100%

2 turnos

1

SOLDA 2

T.Ciclo= 46 s

Set up= 10 min.

T. Útil =80%

2 turnos

1

MONTAGEM 1

T.Ciclo= 62 s

Set up= 0

T. Útil =100%

2 turnos

1

MONTAGEM 2

T.Ciclo= 40 s

Set up= 0

T. Útil =100%

2 turnos

1

EXPEDICÃO

4.600 E2.400 D

1.100 E600 D

1.600 E850 D

1.200 E640 D

2700 E1.440 D

EEE EEBOBINAS

5 DIAS

PCP Previsão 30/60/90

Pedido Diário

Supervisor

Programa diário de Entregas

5 DIAS

40 segundos62 segundos46 segundos39 segundos1 segundo

7,6 DIAS 1,8 DIAS 2,7 DIAS 2 DIAS 4,5 DIASLEAD TIME =

23,6 DIAS

TEMPO DE PROCESSO =

188 s

Diário Diário

Diário DiárioDiário

E

Previsão 6 semanas

Fax Semanal

Diário

3as. e 5as.

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A3 – Proposta de projeto

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Elementos

Seqüência

Tempos

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Resultado Esperado

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Sumário

Tempos

Máquina

Ponderados/Mix

Tempos manuais

VSM Trabalho padronizado

GBM

GBO/Yamazumi

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Conectando os fluxos de valor entre sí

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Visualizando e eliminando as perdas

• Estoques excessivos são perdas para a Logística Enxuta.

• Até um certo nível, o estoque agrega valor ao cliente na forma de disponibilidade de produtos.

• Acima deste limite é puro desperdício e não agrega valor algum.

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As 7 perdas da logística enxuta

1. Super oferta por quantidade;2. Super oferta por antecipação;3. Esperas;4. Perdas por defeitos;5. Perdas por movimentação;6. Perdas por processamento;7. Perdas P (previsão, planejamento,

programação e prazo)

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As 7 perdas da logística enxuta

1. Super oferta por quantidade: quantidade que excede a quantidade solicitada pelo cliente.

2. Super oferta por antecipação: quantidade enviada antecipadamente ao cliente.

3. Esperas : produto espera para ser processado.4. Perdas por defeitos :defeitos causados nos

produtos por estocagem indevida ou obsoletismo.5. Perdas por movimentação : movimentações

desnecessárias.6. Perdas por processamento : processamentos

desnecessários.7. Perdas P :perdas caracterizadas por variação

artificial nas necessidades.

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Exercício 5

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Regras

• Formaremos 2-5 grupos de 3 pessoas.• Tempo 60 minutos para realizar a tarefa.

1. Construa o gráfico de precedência da linha;2. Qual deveria ser o tempo de ciclo da linha (não arredonde o valor obtido)?

(Tempo de ciclo = horas disponíveis/demanda)3. Qual o menor número de estações de trabalho necessárias? Indique as estações

no gráfico de precedência e faça com que a numeração das estações reflita a disposição dos postos de trabalho na linha. (No estações = tempo de atravessamento/tempo de ciclo)?

4. Qual a eficiência de seu layout (Eficiência = Tempo de atravessamento / (no de estações × tempo de ciclo))?

• 10 minutos para apresentar a solução e comentar.

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Exercício 51. Fatos : Considere as seguintes atividades, seus tempos médios de realização e precedências; trata-se de uma linha de produção que opera 4 horas por dia para atender uma demanda diária de 340 unidades.

(a) Construa o gráfico de precedência da linha;

(b) Qual deveria ser o tempo de ciclo da linha (não arredonde o valor obtido)? (Tempo de ciclo = horas

disponíveis/demanda)

(c) Qual o menor número de estações de trabalho necessárias? Indique as estações no gráfico de precedência e faça com que a numeração das estações reflita a disposição dos postos de trabalho na linha. (No estações = tempo de atravessamento/tempo de ciclo)?

(d) Qual a eficiência de seu layout (Eficiência = Tempo de atravessamento / (no de estações × tempo de ciclo))?

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a) Gráfico de precedência

A 12” B 22”

E 6”

C 35” D 40”

F 25”

H 20”G 15” I 18”

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Tempo takt

Tempo takt = horas disponíveis / demanda

Horas disponíveis = 4 = 4 x 3600 “ = 14400“

Demanda = 340 unidades

Tempo takt = 14.400” / 340 unidades = 42,36 “/ unid.

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No. de estações ideal

No de estações = soma dos tempos de ciclo / tempo takt

Soma dos tempos de ciclo = 193“

Tempo takt = 42,36 “

No de estações = 193 “ / 42,36 “ = 4,6 = 5 estações~

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Eficiência do balanceamento

A 12” B 22”

E 6”

C 35” D 40”

F 25”

H 20”G 15” I 18”

Eficiência =soma dos tempos de ciclono de estações x tempo takt

Eficiência =193

5 estações x 42,36 = 91,1%

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Perguntas ?

2 Produção Enxuta e o Melhoramento Contínuo - aula do dia 16-06-12[1]

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