1 – HISTÓRICO DA SEGURANÇA E SAÚDE DO TRABALHO

1.1 – Antecedentes Históricos

Antes mesmo do advento histórico da Saúde Pública, ocorrido em 1854 – através da investigação epediomológica de Snow, que descobriu no poço de Broad Street o foco de epidemia da cólera que ameaçava Londres – já havia sugerido a idéia do que seria a Saúde Ocupacional, identificada em Leis do Parlamento Britânico que visavam proteger a saúde do trabalhador.

No período de 1760 a 1830, ocorreu a advento da Revolução Industrial na Inglaterra, que deu grande impulso às industrias como conhecemos hoje. A revolução Industrial transformou totalmente as relações de trabalho existentes, pois naquela época praticamente só existia a figura do artesão, que produzia seus produtos individualmente ou com alguns auxiliares e trocava seus produtos por outros, geralmente em um mercado público.

Das máquinas domesticas e artesanais, criaram-se às máquinas complexas que exigiam volumosos investimentos de capital para sua aquisição e considerável mão de obra para o seu funcionamento, que foi recrutada indiscriminadamente entre homens e mulheres, crianças e velhos. O êxodo rural logo aconteceu e as relações entre capital e trabalho também iniciaram-se através de movimentos trabalhistas reinvidicatórios.

Pressionado, o Parlamento aprovou, em 1802, a “Lei de Saúde e Moral dos Aprendizes”, que estabeleceu o limite de 12 horas de trabalho por dia, proibiu o trabalho noturno e introduziu medidas de higiene nas fábricas. O não comprimento desta Lei, obrigou o Parlamento Britânico a criar, em 1833, a “Lei das Fábricas”, que estabeleceu a inspeção das fábricas, instituiu a idade mínima de 9 anos para o trabalho, proibiu o trabalho noturno aos menores de 18 anos e limitou a jornada de trabalho para 12 horas diárias e 69 horas por semana.

Criou-se, em 1897, a inspetoria das Fábricas como órgão do Ministério do Trabalho Britânico, com o objetivo de realizar exames de saúde periódicos no trabalhador, além de propor a estudar doenças profissionais, principalmente nas fábricas pequenas ou desprovidas de serviços médicos próprio.

Paralelamente, em outros países europeus e nos Estados Unidos, adota-se uma legislação progressista em defesa da saúde do trabalhador.

Em 1919, é fundada em Genebra, a Organização Internacional do Trabalho (OIT), tendo como objetivo estudar, desenvolver, difundir e recomendar formas de relações de trabalho, sendo que o Brasil um dos seus fundadores e signatários (veremos adiante alguns dados relativos ao Brasil).

1.2 – Conceito de Saúde Ocupacional

Compreende-se por Saúde Ocupacional o segmento da Saúde Publica que tem como objetivo a segurança e higiene do ambiente do trabalho, bem como a saúde do trabalhador. A efetivação deste objetivo envolve uma equipe de profissionais que compreende o médico do trabalho, o ergonomista, o engenheiro de segurança do trabalho, o toxicologista, o enfermeiro, o psicólogo, além é claro do Técnico de Segurança do Trabalho, bem como outros profissionais de nível médio ou superior.

Em 1957, o comitê Misto da Organização Internacional do Trabalho (OIT) a Organização Mundial da Saúde (OMS), reunidos em Genebra, estabeleceram os seguintes objetivos para Saúde Ocupacional e estabeleceram o seu âmbito de atuação:

1 – Promover e manter o mais alto grau de bem-estar físico, mental e social dos trabalhadores em todas as ocupações;2 – Prevenir todo prejuízo causado à saúde dos trabalhadores pelas condições do seu trabalho;3 – Proteger os trabalhadores, em seu trabalho, contra os riscos resultantes da presença de agentes nocivos a saúde;4 – Colocar e manter o trabalhador em uma função que convenha às suas aptidões fisiológicas e psicológicas;5 – Adaptar o trabalho ao homem e cada homem ao seu trabalho.

1.3 – Conceito de Saúde

A Organização Mundial de Saúde (OMS) estabeleceu o conceito de saúde como:

“Um estado de completo bem-estar físico, mental e social e não apenas a ausência da doença”.

Outro conceito, sob o enfoque ecológico, afirma que a saúde é um estado de equilíbrio dinâmico entre o individuo e o seu ambiente, considera que a doença ocorreria da ruptura desse mesmo equilíbrio dinâmico.

Devemos estabelecer algumas diferenciações que afetam a saúde do trabalhador para que possamos melhor trabalhar estes conceitos, como segue abaixo:

Condições de Trabalho:

• Ambiente Físico: temperatura, barulho, vibrações, etc.• Ambiente Químico: vapores, fumaças, tóxicos, etc.• Ambiente Biológico.• Condições de Higiene e Segurança.

Organização do Trabalho:

• Divisão do Trabalho• Conteúdo da Tarefa• Sistema Hierárquico• Modalidades de Comando• Relações de Poder• Questões de Responsabilidades, etc.

Portanto, para que possamos estabelecer uma qualidade de vida completa ao trabalhador, ou seja, que ele tenha “Saúde”, devemos atacar todos os problemas de Condições de Trabalho e Organização do Trabalho.

Podemos também analisar o conceito de saúde sob outro aspecto, observando-se três conceitos em relação a doença: o estar doente, que é a instalação de um processo patológico; o sentir-se doente, que é a percepção da própria doença, e o poder ficar doente, ou a possibilidade de obter tratamento do trabalho.

Com freqüência, entre os trabalhadores, principalmente os de mais baixa renda, a pessoa pode “estar doente”, mas “não pode ficar doente”, por falta de recursos ou pelo fato que isto lhe afetará o ganho, a fonte de renda, em decorrência, obriga-se a continuar trabalhando. Desse modo, a situação socioeconômica, criando uma “ideologia defensiva”, interfere na própria percepção da doença, negando-a (mecanismo de negação) enquanto for possível, e no conceito “agüente até o ultimo momento ou limite da capacidade de manter-se trabalhando”. Em muitos casos, a assistência médica só é buscada muito tardiamente.

A Saúde é, sem sombra de dúvida, essencial para o crescimento da economia e mais relevante, ainda, para o seu incremento. O salto qualitativo pressupõe o desenvolvimento de recursos humanos, a aquisição de novas tecnologias e a própria criatividade, que só poderá acontecer num contexto de indivíduos saudáveis. É impossível pensar no Japão, nos Estados Unidos ou Alemanha, países desenvolvidos, com seus trabalhadores doentes ou subnutridos.

1.4 – HISTORIA DA SEGURANÇA DO TRABALHO BRASIL

No Brasil, embora existam alguns fatores anteriores, como a publicação do Código Sanitário do Estado de São Paulo, de 1918, na prática, considera-se a primeira legislação a âmbito nacional sobre acidentes do trabalho, de 1919, com o inicio de alguma preocupação dos poderes públicos, com relação aos problemas de segurança e saúde do trabalhador.

No começo deste século, naqueles estados onde se iniciativa a industrialização – São Paulo e Rio de Janeiro – a situação dos ambientes de trabalho era péssima, ocorrendo acidentes e doenças profissionais de toda ordem, W. Dean, em seu livro “A industrialização de São Paulo 1880 – 1945” afirmava que “as condições de trabalho eram duríssimas; muitas estruturas que abrigavam as máquinas não haviam sido originalmente destinadas a essa finalidade – além da mal iluminadas e mal ventiladas, não dispunham de instalações sanitárias. As maquinas se amontoavam, ao lado umas das outras, e suas correias e engrenagens giravam sem proteção alguma. Os acidentes eram freqüentes, porque os trabalhadores, cansados, que trabalhavam aos domingos, eram multados por indolência ou pelos erros cometidos, se fossem adultos; ou separados, se fossem crianças”.

Em 1923, criava-se a Inspetoria de Higiene Industrial e Profissional junto ao Departamento Nacional de Saúde, no Ministério do Interior e Justiça.

Em 1934, introduz-se a Inspetoria de Higiene e Segurança do Trabalho, no Departamento Nacional do Trabalho, do Ministério do Trabalho, Industria e Comercio.

Nesse mesmo ano, o governo de Getulio Vargas promulga a segunda Lei de Acidentes do Trabalho e, dez anos depois, ainda no governo Vargas, aparece a terceira Lei.

Um ano antes, a legislação trabalhista se consagra na CLT (Consolidação das Leis do Trabalho), com todo o Capitulo V dedicado a Higiene e Segurança do Trabalho.

Não obstante o Brasil ser signatário da OIT, somente pela Portaria 3227 de 1972 é que veio a obedecer á Recomendação 112, de 1959, daquela Organização. Tomou-se, então, obrigatória à existência de Serviços de Segurança e Medicina do Trabalho nas empresas, de acordo com o número de empregados e o grau de risco em que se enquadram. Ainda assim, em tomo 85% dos trabalhadores ficaram excluídos destes serviços obrigatórios.

As micros, pequenas e medias empresas não estão enquadradas nesta legislação e, atualmente a grande empregadora são estas empresas.

Um outro fato alarmante é que os riscos e as condições insalubres a que estão expostos estes trabalhadores são muito maiores que as empresa de porte superior. Nas empresas de maior porte, as condições financeiras e econômicas permitem um maior investimento em máquinas modernas e processes com certa garantia de segurança e higiene do trabalho, não ocorrendo nas pequenas empresas.

Alguns estudos realizados apontam que o risco nas pequenas empresas industriais (até 100 empregados) é 3,77 vezes maior que o das grandes empresas (mais de 500 empregados) ou 1,96 vezes o das médias empresas (101 a 500 empregados).

As industrias do ramo da mecânica, material elétrico e eletro-técnico são responsáveis pelos índices mais elevados de acidentes graves, seguidos pelas industrias ligadas ao ramo dos produtos alimentícios. A nível nacional, a industria da construção civil responde por 25% dos acidentes, inclusive os mais graves e letais.

Com relação às estatísticas de acidentes do trabalho, os dados brasileiros são poucos confiáveis, por diversos motivos, a seguir enumeramos alguns fatores que prejudicam uma analise mais aprofundada nas estatísticas de acidentes:

a) Enorme quantidade de acidentes não registrados ou ocorrência de sub registros

b) Grande quantidade de trabalhadores que não tem carteira de trabalho assinada.

c) Sistema de estatística oficial não é confiável devido, dentro de outros fatores, a burocracia.

Em 1972, foi criada o PVNT – Plano Nacional de Valorização do Trabalho, em função da situação alarmante do número de acidentes registrados no país.

A legislação em vigor foi publicada em 22 de dezembro de 1977 e recebeu o número 6514. Ela altera o capitulo V, do titulo II, da consolidação das Leis do Trabalho.

Decorrentes dessa lei, foram baixadas 28 Normas Regulamentadoras, Portaria 3214, de 8 de junho de 1978, pelo então Ministro Arnaldo Prieto.

Abaixo as 28 Normas Regulamentadoras (Portaria 3214 de 8/jun/1978)

NR 01 DISPOSIÇÕES GERAISNR 02 INSPEÇÃO PRÉVIANR 03 EMBARGO OU INTERDIÇÃONR 04 SESMTNR 05 CIPANR 06 EPINR 07 EXAME MÉDICONR 08 EDIFICAÇÕESNR 09 RISCOS AMBIENTAISNR 10 INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADENR 11 TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO, ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE MATERIAIS.NR 12 MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS.NR 13 CALDEIRAS E RECIPIENTES SOB PRESSÃO.NR 14 FORNOSNR 15 ATIVIDADES E OPERAÇÕES INSALUBRESNR 16 ATIVIDADES E OPERAÇÕES PERIGOSASNR 17 ERGONOMIANR 18 OBRAS DE CONSTRUÇÃO, DEMOLIÇÃO E REPAROS.NR 19 EXPLOSIVOSNR 20 LÍQUIDOS COMBUSTÍVEIS E INFLAMÁVEIS.NR 21 TRABALHOS A CÉU ABERTONR 22 TRABALHOS SUBTERRÂNEOS.NR 23 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIONR 24 CONDIÇÕES SANITÁRIAS.NR 25 RESÍDUOS INDUSTRIAISNR 26 SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇANR 27 REGISTRO DE TÉCNICO DE SEGURANÇA DO TRABALHONR 28 FISCALIZAÇÃO E PENALIDADES

NÚMEROS DE ACIDENTES REGISTRADOS – PERÍODO 1970 – 1993Estática Oficial

ANO Número de Trabalhadores Segurados Número de Acidentes Registrados Óbitos Registrados1970 7.234.022 1.220.111 2.2321971 7.553.472 1.330.525 2.5871972 8.148.987 1.504.723 2.8541973 10.956.956 1.632.696 3.1731974 11.537.024 1.796.761 3.8831975 12.996.796 1.916.187 4.0011976 14.945.489 1.743.825 3.9001977 16.589.605 1.614.750 4.4451978 16.638.799 1.551.501 4.3421979 17.637.127 1.444.627 4.6731980 18.686.355 1.464.211 4.8241981 19.188.356 1.270.465 4.8081982 19.476.362 1.178.471 4.4961983 19.671.128 1.003.115 4.2141984 19.673.915 961.575 4.5011985 20.106.390 1.077.861 4.3841986 21.568.660 1.207.859 4.5781987 22.320.750 1.137.124 5.7381988 23.045.901 992.737 4.6161989 23.678.607 888.373 4.5541990 22.755.875 693.572 5.3551991 22.792.858 629.918 4.4641992 22.803.065 532.515 3.6341993 22.722.008 412.293 3.110

TOTAL = 29.135.763 99.373

Alem dos números de acidentes descritos na pagina anterior, temos a seguinte situação aproximada no Brasil em termos de lesões devidos a acidentes do trabalho. (Este número infelizmente não reflete a realidade, pois estão registrados apenas os dados informativos aos órgãos competentes).

4.300 MORTES/ANO 12 MORTES/DIA

500.000 DEDOS/ANO 1370 DEDOS/DIA

Fazendo uma analogia, temos também:

⇒ 14 anos de guerra no Vietnã resultou em 43.000 mortes⇒ 10 anos de acidentes do trabalho no Brasil = 50.000 mortes

Alguns Órgãos Públicos Vinculados a Segurança e Higiene do Trabalhador

• MTb – Ministério do Trabalho• CRT – Coordenadoria das Relações do Trabalho (antigo DRT – Delegacia Regional do

Trabalho)• Secretaria da Saúde.• Prefeitura Municipal (Código de Obras)• Corpo de Bombeiros• Cetesb• Fundacentro – Fundação Jorge Duprat Figueiredo• IRB – Instituto de Resseguros do Brasil

1.5 – HISTÓRICO DA SEGURANÇA DO TRABALHO NOS ESTADOS UNIDOS

Atitudes de Segurança por volta de1900

Durante a última metade do século 19, a indústria americana cresceu muito rapidamente. A introdução da energia a vapor e outras técnicas avançadas transformaram o mundo do trabalho. Em conseqüência da revolução industrial, a produção transferiu-se das pequenas companhias que empregavam alguns artesãos habilidosos para as grandes fábricas e usinas. Embora a mudança para o sistema de produção em massa ampliasse muito as técnicas de produção industrial, os setores industriais emergentes pouco faziam para proteger seus empregados contra acidentes ou riscos à saúde.

O seguinte comentário é típico de como a maioria do pessoal da indústria se sentia em relação a acidentes, por volta de 1900.

“Prevenir Acidentes? Duvido muito! Sou superintendente desta fábrica há mais de 15 anos, e uma coisa eu sei: 95% dos acidentes são resultados de descuidos. Não se pode impedir esse tipo de coisa. Alguns homens estão fadados a ser mortos, não importa o que se procure fazer por eles. Faz parte da natureza humana, creio eu. Não, acho que fazemos tudo o que é possível. Mas no nosso tipo de trabalho haverá sempre uma porção de acidentes”.

Naqueles dias, as empresas faziam muito pouco sobre prevenção de acidentes porque gerentes e empregados acreditavam que não havia muito o que pudessem fazer. A maioria considerava os acidentes industriais como subprodutos desafortunados, mas inevitáveis, do próprio trabalho. Fabricar aço, minerar carvão, operar estradas de ferro, fabricar vidro e produtos químicos – e muitas outras atividades industriais eram ocupações tidas como naturalmente perigosas. Os ferimentos, que incapacitavam fisicamente, e as fatalidades eram aceitas como fatos industriais à vida. É muito fácil olhar para trás, agora, e ver como essas atitudes cegavam gerentes, supervisores e empregados para a gravidade do problema de acidente industrial, bloqueando qualquer esforço real para prevenir acidentes.

Prevenção de Acidentes por volta de 1900

O que faziam as companhias, se é que faziam alguma coisa, para prevenir acidentes naquela época? Francamente, muito poucas companhias faziam alguma coisa. O setor industrial de mineração de carvão era uma exceção onde se iniciou o treinamento de primeiros socorros organizados e prevenção de acidentes em decorrência dos desastres nas minas que matavam e aleijavam muitos trabalhadores.

É importante compreender como eram as condições de trabalho, antes que tivessem início o movimento de segurança nos Estados Unidos, para poder avaliar o que foi realizado em épocas mais recentes. Portanto, vejamos rapidamente o que as companhias não faziam.

A maioria das companhias não tinha nem programa de segurança organizado nem pessoal de segurança trabalhando em tempo integral, naqueles dias. Somente aqui e ali havia alguém com responsabilidade em segurança trabalhando em tempo parcial. Considerava-se que a segurança era uma questão de sorte, não uma parte do trabalho de alguém.

As condições de trabalho eram extremamente perigosas, pelos padrões de hoje. As peças móveis da maquinaria raramente eram protegidas. Os condutores elétricos comumente ficavam expostos ao contacto acidental. A iluminação era sombria e, muitas vezes mínima. Gases tóxicos e vapores eram subprodutos comuns das operações industriais. Ventilação contra calor e umidade não existia. As áreas de trabalho eram perigosamente congestionadas. A manutenção de limpeza da fábrica, em geral, negligente. Sanitários sem a mínima condição de higiene. Ferramentas e equipamentos eram usados até quebrar. Todas essas condições perigosas eram comuns e aceitas como normais.

Havia pouca ou nenhuma ênfase sobre treinamento de segurança no trabalho. “Mantenha seus olhos e ouvidos abertos se não quiser morrer. Observe e faça o que Harry faz”. Esse era o tanto de instrução de segurança que a maioria dos novos empregados recebia. Todos assumiam que era responsabilidade do empregado descobrir como trabalhar em segurança. Quando recebiam instruções, estas geralmente tratavam de como aprontar o trabalho, e não como faze-lo em segurança. As companhias não tinham regulamentos e normas de segurança, nem havia distribuição de literatura sobre o assunto. Jamais ocorreu aos supervisores fazer “conferências sobre segurança”. Além do mais, muitos operários industriais eram imigrantes que mal entendiam inglês.

Equipamento de proteção individual, como sapatos, capacetes e óculos de segurança ou não existiam ou não eram comumente usados, ao redor de 1900. As companhias não distribuíam qualquer tipo de equipamento de proteção, a não ser que fosse absolutamente imprescindível à realização do trabalho.

Técnicas modernas de prevenção de acidentes, como análise de segurança do trabalho, inspeções, e análise de segurança do trabalho, inspeções, e análise de causa de acidente, não existiam.

Os acidentes raramente eram investigados de qualquer forma organizada. A maior parte das companhias não tinha a menor idéia do número de acidentes com ferimentos graves ocorridos em um dado ano, e não via razão para coletar tais dados.

As companhias não tinham obrigação legal de ajudar empregados ou suas famílias quando um funcionário era ferido ou morto no trabalho. Não havia leis de Acidente de Trabalho na época. Os empregados que se acidentavam podiam processar judicialmente o empregador, mas poucos podiam arcar com uma ação legal, e suas chances de ganhá-la eram mínimas.

Resumindo, muito pouco se fazia para evitar acidentes industriais naquela época. Em parte, devido às atitudes e crenças predominantes em parte, porque não existiam quaisquer penalidades onerosas ou razões legais que obrigassem as empresas a se interessarem pela prevenção de acidentes.

O Levantamento de Pittsburgh – Os Fatos da Morte

- Qual a gravidade do problema de acidentes industriais nos idos de 1900?- Quantos empregados morriam ou ficavam aleijados a cada ano?

Ninguém sabia, na época. Nenhuma agência coletava estatísticas para mostrar a gravidade do problema de acidentes.

Então, em 1906, foi empreendido um estudo que fez história e que começou a lançar luz sobre o problema. Mais do que qualquer outro evento isolado, este estudo provocou o nascimento do movimento de segurança industrial nos Estados Unidos. Esta pesquisa conseguiu documentar a terrível perda de membros e vidas humanas que ocorria diariamente na indústria americana. O estudo criou a primeira conscientização geral sobre as dimensões do problema e induziu um público indignado a exigir reformas. Este estudo fundamental ficou conhecido como “O Levantamento de Pittsburgh”.

Esta investigação foi patrocinada pela Fundação Russell Sage. Uma equipe de pesquisadores foi contratada para estudar a gravidade do problema de acidentes e avaliar a necessidade de leis estaduais. A pesquisa durou um ano, de julho de 1906 a junho de 1907. Os pesquisadores visitaram usinas, minas de carvão, pátios de estradas de ferro e fábricas no Condado de Allegheny, Pensylvania.

Entrevistaram diretores de companhias, gerentes de fábricas, supervisores e operários. Estudaram os registros de hospitais, de médicos particulares e de médicos legistas do condado.

Resultados do Levantamento

As descobertas do Levantamento de Pittsburgh foram um grande choque para todas as pessoas responsáveis. Um mapa dramático denominado “O Calendário da Morte do Condado de Allegheny” foi retirado do relatório final do levantamento. O calendário mostra quantas pessoas morriam a cada dia devido a acidentes industriais no Condado de Allegheny. Cada cruz representava uma morte por acidente. Podia-se observar que poucos eram os dias, no calendário, que não estavam assinalados ao menos por uma cruz, e que a maioria dos dias mostrava dois, três ou até mais casos fatais. Durante o período estudado de doze meses, ocorreram 526 mortes por acidentes industriais no Condado de Allegheny.

O padrão de ferimentos era igualmente chocante. O relatório final dizia o seguinte:

“Anualmente, o Distrito Pittsburgh retira de suas usinas, fábricas, pátios ferroviários e minas, 45 homens com uma só perna; 100 aleijados irrecuperáveis que precisam andar com auxílio de muletas ou bengalas; 45 homens com braços torcidos e inúteis; 30 homens sem um braço; 20 homens com apenas uma das mãos; 60 com perda de metade da mão; 70 com um só olho – e assim por diante, mais de 500 seres humanos fisicamente arruinados”.

As estatísticas contavam apenas uma parte da história. O relatório também descrevia o sofrimento mental e físico resultante desses acidentes e chamava atenção para a miséria que a família da vítima devia suportar. O relatório incluía recomendações para mudança.

O Levantamento de Pittsburgh dramatizava a gravidade do problema de acidentes industriais, e concluía, Precisava-se fazer alguma coisa!

Começa o Movimento de Segurança

O Levantamento de Pittsburgh deu o chute inicial na bola. Estudos semelhantes em outros estados produziram os mesmos resultados. Invariavelmente, revelavam uma perda extremamente grande de membros e vidas, e nada se fazia para melhorar a situação. A medida que os fatos se tornavam mais amplamente divulgados, educadores e líderes trabalhistas começaram a se manifestar em favor de reformas. Os legisladores estaduais eram pressionados para se posicionarem, banindo os riscos mais contundentes dos setores: industrial e de mineração. A opinião publica exigia ação corretiva.

Leis do Governo Federal

O governo federal apoiou o movimento pró-segurança logo no início. Em 1908, um ano após o término do Levantamento de Pittsburgh, o Congresso aprovou a primeira lei de Acidentes de Trabalho. As indenizações especificadas na Lei eram irrisórias, mas o principio de indenização por acidente fora estabelecido. Pela primeira vez nos Estados Unidos, os empregados e suas famílias tinham garantia de algum meio de compensação por ferimentos incapacitantes ou fatais. Dois anos mais tarde, em 1910, foi fundado o Bureau de Minas dos Estados Unidos.

Um dos seus principais objetivos era reduzir acidentes no setor industrial de mineração. Em 1913, foi organizado o Bureau de Estatísticas do Trabalho (Bureau of Labor Statistics) para coletar, tabular e divulgar fatos sobre problemas de saúde e de acidentes industriais. Mais ou menos na mesma época, o Bureau Nacional de Padrões (National Bureau of Standards) começou a estabelecer normas de segurança para equipamentos e materiais industriais. Todos esses eventos tiveram lugar nos seis anos que se sucederam ao Levantamento de Pittsburgh.

Muitos Estados Seguem o Exemplo

Muitos Estados também corresponderam as novas preocupações. Em 1911, o Wisconsim aprovou a primeira lei estadual efetiva de Acidentes de Trabalho. Em 1915, mais da metade dos estados tinham leis semelhantes. Hoje, todos os estados proporcionam algum tipo de indenização por acedente no trabalho. Estas leis variam de estado para estado, mas todos dão indenização aos empregados acidentados, independentemente da descoberta do culpado. Antigamente, qualquer empregado gravemente acidentado era mandado para casa até que se recuperasse, mas não recebia pelos dias inativos.

A partir dessas leis de Acidentes de Trabalho, o movimento pró-segurança aumentou. Quanto às companhias se viram forçadas a indenizar seus empregados por acidentes no trabalho, compreenderam logo que custaria menos tomar medidas para prevenir acidentes do que custear as indenizações e reivindicações por incapacidade física. Portanto, o fator custo tornou-se um incentivo poderoso para as atividades de prevenção de acidentes.

1.6 – PRINCIPAIS ATIVIDADES DE UM TÉCNICO DE SEGURANÇA DO TRABALHO EM UMA INDUSTRIA METALURGICA

As atividades do profissional Técnico de Segurança do Trabalho variam de empresa para empresa dependendo de alguns fatores, tais como: o tipo de negócio (mecânico, químico, serviços, etc), o porte da empresa, o local das instalações, e etc...;

Daremos a seguir uma descrição de função de uma empresa metalúrgica de grande porte, o que deve ser analisado apenas como exemplo e não como uma regra fixa a ser seguida.

1. Assessorar tecnicamente os Supervisores/Mestres em relação a Segurança do Trabalho e Higiene Industrial, bem como fornecer subsídios para aplicação da Política de Segurança e Higiene da empresa.

2. Auxiliar nas investigações de acidentes e através delas propor ações e recomendações para evitar e reincidência dos acidentes.

3. Auxiliar na elaboração de normas e procedimentos relativos a Segurança e Higiene do Trabalho.

4. Divulgar as mudanças ocorridas e/ou promulgadas na legislação brasileira referente a Segurança do Trabalho e Higiene Industrial.

5. Elaborar e divulgar as Estatísticas de Segurança do Trabalho.

6. Auxiliar na escolha de EPI’s utilizados ou a ser utilizados, garantir a eficiência, conforto e qualidade, bem como auxiliar no desenvolvimento de novos fornecedores.

7. Assessorar a CIPA.

8. Coordenar as atividades da Brigada de Incêndio.

9. Auxiliar nas avaliações ambientais.

10. Assessorar os Supervisores/Mestres nas Reuniões de Segurança.

11. Executar e/ou auxiliar nas Inspeções de Segurança.

12. Executar as Palestras de Integração de Segurança.

13. Acompanhar e orientar os serviços de empresa contratadas em relação a Segurança e Higiene Industrial.

14. Realizar treinamentos específicos na área de Segurança e Higiene Industrial.

2 – DEFINIÇÃO DE ACIDENTE DE TRABALHO

O que é um acidente?

Todos devem compreender claramente o que é um acidente. Antigamente, considerávamos que um acidente era um erro que resultava em ferimento, mas essa definição, na verdade, era incompleta. Alguns acidentes realmente causam ferimentos, mas os acidentes também danificam ferramentas, máquinas, matéria prima, edifícios, etc..., e certos acidentes têm pouca ou nenhuma conseqüência óbvia.

De acordo com a definição legal (Lei número 6367 de 19/10/1976):

Vamos analisar o significado da definição em partes:

Exercício do Trabalho a Serviço da Empresa

Para que uma moléstia ou lesão seja considerada como acidente de trabalho é necessário que haja uma ligação entre o resultado final e o trabalho, ou seja, que o resultado (no caso a lesão ou moléstia) tenha origem no trabalho realizado e em função do serviço realizado Por exemplo, se você assistir uma partida de futebol e sofrer algum tipo de acidente dentro do estádio, não podemos considerar que tenha sido acidente do trabalho. Porém se você trabalhar no estádio e sofrer o mesmo tipo de acidente, aí sim será um acidente de trabalho e você estará coberto pelas leis trabalhistas vigentes no país.

Lesão Corporal

Lesão Corporal deve ser entendido como qualquer tipo de dano anatômico no organismo, por exemplo, quebra de uma perna, corte na mão, perda de um membro, etc...

Acidente de trabalho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho, a serviço da empresa, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte, a perda, ou redução, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho.

Perturbação Funcional

Devemos entender como Perturbação Funcional ao prejuízo de funcionamento de qualquer órgão ou sentido do ser humano, como por exemplo, uma perturbação mental devido a uma forte pancada no crânio, mau funcionamento de algum órgão (pulmão, etc...), pela aspiração ou ingestão de um elemento nocivo a saúde usando no ambiente de trabalho.

Doenças Profissionais

As doenças profissionais foram igualadas ao acidente de trabalho, quer sejam doenças típicas ou atípicas quando elas ocasionem incapacidade ao trabalho.

Doenças de Trabalho Típicas

As Doenças do Trabalho Típicas ou Doenças Profissionais são causadas por agentes físicos, químicos, ou biológicos pertencentes a certas funções, desde que estejam relacionadas pelo Ministério da Previdência e Assistência Social (artigo 2º, # 1º, I, da Lei 6367). Exemplos: Saturnismo (intoxicação de chumbo), Silicose (trabalhadores de sílica).

Doenças do Trabalho Atípicas

Doenças do Trabalho Atípicas são aquelas que, não constando da relação elaborada pelo Ministério da Previdência e Assistência Social, resultam das condições especiais em que o trabalho é executado e com ele se relaciona diretamente.

Do ponto de vista prevencionista, podemos definir, de uma maneira mais ampla e geral, o acidente de trabalho como sendo “toda a ocorrência não programada que cause danos físicos aos empregados ou danos materiais a equipamentos ou máquinas”.

Com uma visão mais moderna, poderíamos definir acidente de trabalho, do ponto de vista prevencionista, como:

Talvez você note, nesta definição, algumas mudanças em relação às definições anteriores. Por exemplo, no passado, definíamos acidente de pessoal como uma ocorrência inesperada – geralmente envolvendo contato entre um funcionário e um objeto, substâncias ou condição de exposição – que interrompesse o trabalho. O esforço de segurança e saúde hoje deve ser muito mais amplo. Por exemplo, acidentes nem sempre são inesperados. Se tivermos consciência de que existe um acidente potencial e não o tratamos, não podemos ficar surpresos se o acidente acontecer, o acidente poderia ser evitado.

Contudo, acidentes nem sempre envolvem “contato” entre uma pessoa e um objeto; e acidentes nem sempre paralisam o trabalho. Muitas exposições a doenças ocupacionais só são conhecidas pela vítima mais tarde. Muitos acidentes potencialmente graves são acidentes frustrados, sem a menor conseqüência em termos de avarias ou ferimento pessoal. Não obstante são acidentes.

Acidente é um evento não planejado e indesejado que poderia resultar em ferimento, dano à saúde, avaria do produto, equipamento ou instalações, ou outras perdas financeiras para a companhia.

O uso de nossa nova definição de acidente requer uma abordagem mais completa para prevenção de acidente e saúde ocupacional. Hoje, o esforço de prevenção de acidente deve identificar e corrigir comportamentos perigosos que levem a acidentes, em vez de enfatizar a coragem dos tipos de ferimentos e espécies de acidentes.

O Significado do Acidente Frustrado

A gravidade do ferimento decorrente de acidente é, em grande parte, questão de sorte. A pessoa que caísse de uma escada poderia sair sem ferimentos ou poderia morrer. As causas, porém, poderiam ser as mesmas nos dois casos.

Na prevenção de ferimentos ou perdas futuras, é importante estudar as causas, e não as conseqüências. Portanto, o que aprendemos com acidentes sem ferimentos é tão valioso quanto o que aprendemos com acidentes com ferimentos graves.

É também igualmente importante não só ter um sistema funcionando que colete e analise dados dos acidentes frustrados como ter um sistema que investigue as ocorrências com ferimentos graves. Para tanto, existe uma série de meios. O diagrama a seguir ilustra o relacionamento entre acidentes com e sem ferimentos:

PIRÂMIDE DOS ACIDENTES

Os profissionais da área de segurança conhecem há muito tempo esta pirâmide e a correlação entre comportamentos perigosos e tipos de ferimentos. De fato nas últimas décadas de 60 e 70, diversas empresas usaram os conhecimentos sobre essas proporções para identificar atividades de prevenção de acidentes.

Ferimentos Graves.............................. 1

Ferimentos Sem Gravidade................29

Acidentes Sem Ferimentos...............300

Comportamentos Perigosos.......700.000

1

29

300

700.000

Usando efetivamente as atividades de segurança e saúde para eliminar as causas dos ferimentos sem gravidade tanto estes como os ferimentos graves foram reduzidos gradativamente, nesses locais.

A. Investigação de Acidente Sem Ferimentos

Há uma série de meios de coletar e estudar os dados de acidentes sem ferimentos. Dois dos mais comuns são a investigação com ausência de ferimentos e uso de uma ferramenta conhecida como técnica de lembrança do incidente.

B. Amostragem de Comportamento

Uma abordagem ainda mais abrangente da prevenção de acidente é virar a pirâmide ao contrário e concentrar a atenção nos comportamentos perigosos. Ao invés de esperar que ocorram acidentes graves ou leves, ou esperar relatórios sobre “quase acidentes”, é muito mais produtivo fazer uma amostragem rotineira do comportamento do funcionário no trabalho. Como demonstra o diagrama, existem milhares de comportamentos perigosos ocorrendo a cada dia, a cada hora, e qualquer um deles pode se tornar o ponto de explosão para escapar por um triz sem se ferir. Existem muitos sistemas disponíveis para estudo dos comportamentos. Um dos melhores é a Amostragem de Segurança. Seu uso pode ajudar qualquer fábrica a coletar dados básicos necessários para melhorar a prevenção de acidentes.

3 – CAUSAS DO ACIDENTE DE TRABALHO

Durante anos, os profissionais da área de segurança basearam seus esforços num axioma duplo, afirmando que:

(1) acidentes são causados; e(2) acidentes podem ser prevenidos pela diminuição dessas causas.

A partir da década de 60, quando as empresas começaram a introduzir algum tipo de programa de segurança, esses dois conceitos forneceram grande parte da base para os esforços de prevenção de acidentes.

Antigamente, os programas de segurança baseavam-se numa definição aberta sobre causas de acidentes incluindo tudo e qualquer coisa relacionada com o funcionário ou seu ambiente que contribuísse para um acidente. Essas causas podiam incluir as ações dos funcionários e colegas ou inércia dos supervisores ou da gerência. Embora tais idéias ainda forneçam um ponto básico de partida para a segurança, a natureza do local de trabalho industrial mudou profundamente, nos últimos anos.

Máquinas sofisticadas substituíram a força muscular, computadores eliminaram a papelada, lasers e outros equipamentos automáticos e mudaram a natureza do trabalho. Novos produtos e novas técnicas de processamento introduziram novas preocupações sobre radiação, produtos químico tóxicos, ruído e outras condições de risco. A ergonomia, estudo de como o local de trabalho pode ser projetado para se ajustar às necessidades físicas e de segurança do empregado, foi reconhecida. Introduziram-se novas técnicas de análise de segurança de sistemas para identificar riscos no local de trabalho, nas etapas de instalação de equipamentos, na construção de edifícios e de sistemas sofisticados com antecedência.

Hoje, vemos o ambiente de trabalho em termos cada vez mais amplos. Por ambiente queremos dizer não só o ambiente físico, mas também os mecanismos que utilizamos para

monitorar as condições de segurança e saúde. Isso inclue o sistema de gerência que indica quem é responsável e quem tem a obrigação de que ações, que procedimentos estão funcionando para descobrir e corrigir riscos, e que treinamento é necessário para ter certeza de que cada funcionário saiba fazer o trabalho que lhe foi atribuído em condições seguras.

O ambiente atual também inclue o clima ou cultura da organização; se a gerência e supervisores convenceram ou não os subordinados de que a segurança é uma alta prioridade; se os funcionários acreditam ou não que a gerência está realmente comprometida com segurança; se a gerência e os funcionários percebem corretamente as necessidades recíprocas de segurança e saúde; se os funcionários recebem ou não comunicações regulares sobre segurança; se os supervisores recebem ou não uma avaliação sobre seus respectivos desempenhos em segurança e saúde; ou se existem outros mecanismos para demonstrar o compromisso da companhia com a segurança e saúde ocupacional.

Causas de Acidentes – O Modelo da Falha Humana

Muitos dos aspectos comportamentais do programa de segurança e saúde citados aqui foram desenvolvidos por Dan Petersen, consultor em segurança industrial.

O diagrama de causa e efeito de Petersen, apresentado na página seguinte sugere que todos os acidentes são causados por:

(1) um sistema de gerência defeituoso,(2) falha humana, ou alguma combinação dessas duas condições básicas.

Nas páginas seguintes examinaremos mais detalhadamente o Modelo de Falha Humana do Petersen.

Modelo de Causa (Diagrama de Petersen – simplificado)

DIAGRAMA DE PETERSEN

É CAUSADO

POR

FERIMENTO

OU PERDA

FALHA NO

SISTEMA

GERENCIAL

ACIDENTE OU

INCIDENTE

DECISÃO DE

ERRAR

ARMADILHAS

EXCESSO DE

TRABALHO

ERRO

HUMANO

O modelo de Petersen sugere que qualquer ferimento ou outra perda na área de segurança e saúde para a companhia é resultado final de um acidente ou incidente. Trabalhando da esquerda para a direita através do gráfico podemos ver que o acidente ou incidente é causado ou (1) por uma falha de sistemas gerenciais e (2) por erro humano, ou alguma combinação dos dois.

Falha dos Sistemas Gerenciais

Os elementos incluídos em uma falha dos sistemas dizem respeito a muitas das seguintes perguntas que os profissionais de segurança fazem diariamente:

• A gerencia tem uma declaração de política sobre saúde e segurança?• Quem é responsável e em que grau?• Quem tem autoridade para fazer o que? • Quem é responsável pela segurança e saúde? Como?• Como essas pessoas são medidas em termos de desempenho?• Que sistemas são usados nas inspeções para verificar o que saiu errado?• Como são selecionados os novos empregados?• Como é dada orientação aos novos empregados?• Recebem Treinamento suficiente?• Quais são os procedimentos operacionais padronizados?• Que Padrões são usados?• Como são reconhecidos, avaliados, e eliminados ou controlados os riscos de segurança e

saúde?• Que registros são utilizados e como são mantidos?• Qual é o programa médico?

Porque as pessoas erram (falha humana)

Dan Pertersen classifica os comportamentos perigosos em três categorias ele diz que o erro humano se origina de:

Decisão de errar (trabalhar em condições inseguras)

Em certas condições, parece lógico ao empregado preferir a ação insegura. As razões dessa decisão poderiam incluir:• Pressão de colegas, exigências de produtividade da gerência, aborrecimento, falta de

interesse, ou muitas outras.• Uma atitude mental que dê á pessoa uma razão inconsciente para se acidentar.Isto se

chama tendência a acidentes.• Crença que não possa sofrer acidentes.

Armadilhas

Armadilhas, ou erros humanos causados pelo sistema, são também uma razão básica para que as pessoas errem. Neste caso, falamos principalmente sobre fatores humanos. Uma dessas armadilhas é a incompatibilidade. O funcionário pode ser forçado a atos inseguros porque a situação de trabalho é incompatível com seu físico ou com as condições a que está habituado. A segunda armadilha é o layout do local de trabalho, certos layouts levam a erro humano. Por exemplo, nas instalações de uma nova oficina os empregados eram obrigados a estirar demais certos músculos no processo de movimentação de material. Nesse caso, o local de trabalho mal projetado transformava os empregados em uma armadilha.

Sobrecarga

A sobrecarga pode ser física, fisiológica ou psicológica. Para lidar com a sobre carga como causa de acidentes, temos que examinar a capacidade, carga de trabalho e o estado ou condição motivacional atual do individuo.

Capacidade diz respeito ás habilidades físicas, fisiológicas e psicológicas da pessoa, estado atual da mente, e nível atual de conhecimento e habilidades do individuo para o trabalho em questão. A capacidade do individuo pode ser temporariamente, reduzida pelo uso de drogas, álcool, tensão, fadiga, etc.

Carga refere-se á tarefa e o que é necessário para realizá-la. Cargas diz respeito também á quantidade de processamento de informações que a pessoa deve fazer, ambiente de trabalho, quantidade de preocupações, tensão e outras pressões, e situação da vida total e privada da pessoa.

Estado ou condição refere-se ao nível de motivação, atitude, atenção e situação biorrítmica da pessoa.

O Principio das Causas Múltiplas

A maioria dos acidentes tem mais de uma causa. Nossa tendência comum para simplificar, muitas vezes nos leva a identificar erradamente uma só causa. Na verdade existe quase sempre uma série de causas em conseqüência que provoca o acidente. A idéia das causas múltiplas afirma que muitos fatores se combinam ao acaso para provocar acidentes.

Examinaremos um acidente comum em termos de causas múltiplas.

Um funcionário cai de uma escada defeituosa

• Por que a escada defeituosa não foi descoberta durante as inspeções de rotina?• Por que o supervisor permitiu que fosse usada?• Se o funcionário machucado sabia que escada estava com defeito, por que a usou?• O funcionário foi adequadamente treinado?

• O funcionário foi lembrado sobre as praticas de segurança?• A escada estava corretamente marcada com avisos de segurança?• O supervisor examinou o trabalho de antemão?

As respostas a essas e outras perguntas poderiam conduzir aos seguintes tipos de correções:

• Melhor procedimento de inspeção• Melhor Treinamento• Definição melhor das responsabilidades de trabalho• Melhor planejamento prévio do trabalho pelos supervisores

Como em qualquer acidente, se quisermos impedir repetição, precisamos encontrar e remover as causas básicas. Citar exclusivamente o ato inseguro de “galgar uma escada defeituosa” e uma condição insegura que chamamos de “Escada defeituosa” não irá ajudar muito. Quando examinamos exclusivamente ato e condição, estamos lidando com sintomas e não com as causas.

Freqüentemente, encontram-se causas arraigadas no sistema de gerência. Essas causas podem decorrer de políticas e procedimentos, supervisão e sua efetividade, treinamento, etc. Causas arraigadas são aquelas que, se fossem corrigidas, teriam efeito permanente sobre resultados positivos. Causas arraigadas são pontos fracos que poderiam afetar não só o acidente sob investigação, mas também muitos outros acidentes e problemas operacionais futuros.

Causas que os funcionários se arriscam

Como já foi sugerido, os empregados podem agir em condições inseguras porque não conhecem o meio seguro de faze-lo ou, as vezes , porque preferem deliberadamente o comportamento inseguro. Decidem adotar o comportamento inseguro porque algum outro fator tem prioridade mais alta do que sua preocupação com a própria segurança. Nesses casos, o comportamento inseguro faz sentido para eles, no momento. Seguem-se algumas das razões para essa atitude.

1. Consciência do perigo

Muitas vezes os empregados agem de maneira perigosa porque simplesmente não reconhecem o perigo.

2. Falta de informação

Às vezes, os empregados agem perigosamente porque não conhecem a forma de realizar determinado trabalho, ou não sabem como evitar um risco conhecido do trabalho. Não podemos esperar que um novo funcionário limpe corretamente respingos de ácido, se ele não tiver recebido instruções adequadas.

3. Nível de habilidade

As habilidades e informações não são as mesmas. Muitas habilidades exigem o uso das mãos, dos olhos, e de certos músculos de forma coordenada para se obter o resultado desejado. Poucos têm habilidade e coordenação naturais para dirigir um carro-guincho ou para atingir uma bola de golfe na primeira tacada. Nem a maioria das pessoas conseguem operar um guindaste, uma locomotiva ou outro qualquer equipamento industrial pesado sem uma soma considerável de treinamento e experiência.

4. Restrição de tempo

Se o meio seguro for mais demorado do que o inseguro, muitos funcionários irão preferir o caminho mais curto, ganhando tempo. Quanto maior a vantagem de tempo oferecida pelo comportamento inseguro, maior a tentação de correr o risco e adota-lo.

5. O meio mais fácil

Sempre que o comportamento seguro exigir mais esforço ou aplicação física, podemos prever que alguns empregados prefiram o meio mais fácil. Quanto maior a imposição, maior a tentação.

6. Prevenção de desconforto

Quando o comportamento seguro envolver algum desconforto físico (como o uso de equipamento de proteção individual) alguns darão preferência para a alternativa mais confortável.

7. Motivo de atenção

Algumas pessoas preferem enfrentar riscos de vida apenas para ganhar a aprovação do grupo ou para atrair a atenção dos colegas.

8. Ressentimento

Alguns funcionários se ressentem e reagem á supervisão. Essas pessoas, as vezes, seguem um comportamento perigoso para expressar sua independência ou para se desforrar, da supervisão por injustiça real ou imaginária.

9. Incapacidade física

Os funcionários podem ser induzidos aos comportamentos arriscados devido a intoxicação, ressacas, uso de drogas, fadiga, pequenos ferimentos ou outro tipo de incapacidade física.

10. Condições mentais

Raiva, frustração, aborrecimento, preocupação, tensão por problemas familiares, tudo isso pode distrair o funcionário e intervir com sua capacidade de concentração para realizar o trabalho em segurança.

Exemplos de condições arraigadas de comportamento inseguroA seguinte estória ilustra a importância de se descobrir as razões ou causas

arraigadas sob atos inseguros, antes de se decidir sobre ação corretiva.

Depois de um registro na área de segurança particularmente medíocre de um grupo de motoristas profissionais, o departamento de segurança procedeu um estudo detalhado sobre o desempenho da frota. Constatou-se que o equipamento mecânico estava em ordem.

Os erros dos motoristas eram, obviamente, o problema. Mas que motorista e que erros? Outras análises realizadas mostraram que um grande número de colisões era causado pela distância que o motorista interpunha entre seu carro e o da frente. A experiência indicava que os avisos normais do Departamento de Segurança sobre manter a distância segura tinham pouco efeito, não evitando assim a freqüência dos acidentes.

Fez-se, então, um estudo profundo sobre os acidentes recentes e motoristas envolvidos - estudo este destinado a descobrir por que os motoristas não se desempenhavam de acordo com as expectativas - que mostrou resultados surpreendentes.

A evidência do estudo indicava que um grupo de motoristas - aquele com os piores registros de acidentes - simplesmente não estavam dirigindo tão bem quanto sabiam. Esses motoristas tinham problemas de disposição de ânimo e apresentavam comportamentos descuidados na direção. O remédio, no caso, foi um programa de contatos mais freqüentes por parte dos supervisores e retorno positivo, quando os resultados melhoraram.

O segundo grupo de motoristas não estavam convencidos do que a distância entre seu carro e o carro da frente oferecia perigo. Para estes, foi necessário mais treinamentos em direção defensiva.

O terceiro grupo era composto de motoristas com problemas de visão que dificultavam o calculo exato das distâncias. Para estes foram indicados exames oftalmológicos e lentes corretivas.

Havia ainda um outro grupo de motoristas muito pressionado em termos de tempo que julgava impossível atender o programa exigido pelos chefes sem dirigir em alta velocidade. Os registros deste grupo melhoraram assim que os programas foram reformulados mais realisticamente.

Na situação acima, a gerência usou quatro ações corretivas diferentes para melhorar o desempenho da frota na área de segurança, procurando causas arraigadas dos atos inseguros dos motoristas.

4. ATOS INSEGUROS E CONDIÇÕES INSEGURAS

Todo acidente é CAUSADO, e não simplesmente acontece, é por isso que toda vez que ocorre um acidente, por mais simples que possa parecer, nós o investigamos e analisamos, com a finalidade de encontrarmos causas e, em conseqüência, encontrarmos as providências ou recomendações necessárias, para evitarmos a repetição de acidentes semelhantes.

Os acidentes ocorrem por falta cometida pelo empregado contra as regras de segurança ou por condição de insegurança que existem no ambiente de trabalho.

Podemos classificar basicamente as causa de um acidente de trabalho em dois fatores: ATO ou CONDIÇÃO INSEGURA.

Existe uma terceira classificação de causas de acidentes que são as causas naturais, responsável por 1 a 2% dos acidentes.

As causas naturais são os fatores da natureza, tais como vulcão, terremotos, maremotos, tempestades, etc, onde a tecnologia não tem controle ou previsões mais confiáveis.

Atos e condições inseguras são fatores que, combinados ou não, desencadeiam os acidentes do trabalho. São portanto, as causas diretas dos acidentes. Assim, pode-se entender que prevenir acidentes do trabalho, em síntese, é corrigir condições inseguras existentes nos locais de trabalho, não permitir que outras sejam criadas e evitar a pratica de atos inseguros por parte das pessoas.

Tanto as condições como os atos inseguros tem origem mais remotas, em causas indiretas. Esses fatores indireto, porém, podem ser atenuados ou eliminados, de modo a evitar que os últimos elos da cadeia, atos e condições inseguras, venham a propiciar a ocorrência de acidentes ou pelo menos que essas ocorrências se tornem cada vez mais raras.

Levantamentos realizados por diversos órgãos e institutos mostraram que a proporção das causas de acidentes é de aproximadamente:

ATOS INSEGUROS 80%

CONDIÇÕES INSEGURAS 20%

4.1 ATO INSEGURO

É a maneira como as pessoas se expõem, consciente ou inconscientemente, a riscos de acidentes. São esses os atos responsáveis por muitos dos acidentes de trabalho e que estão presentes na maioria dos casos em que há alguém ferido.

Nota-se que nas investigações de acidentes, que alguns atos inseguros se sobressaem entre os catalogados como os freqüentes, embora essa maior evidência varie de empresa para empresa. Cabe ressaltar que um funcionário sem treinamento ou que não saiba os riscos inerentes a uma determinada atividade, não deve ser classificado como ato inseguro, mas sim como condição insegura.

Abaixo alguns exemplos de atos inseguros mais conhecidos:

• Ficar junto ou sob cargas suspensas.• Usar máquinas sem habilitação ou permissão.• Lubrificar, ajustar e limpar maquina em movimento.• Inutilizar dispositivos de segurança.• Uso de roupa inadequada.• Transportar ou empilhar inseguramente.• Tentar ganhar tempo• Expor partes do corpo, a partes móveis de maquinas ou equipamentos.• Imprimir excesso de velocidade.• Improvisar ou fazer uso de ferramenta inadequada a tarefa exigida.• Não utilizar EPI. • Manipulação inadequada de produtos químicos.• Fumar em lugar proibido.• Consumir drogas, ou bebidas alcoólicas durante a jornada de trabalho.

4.2 CONDIÇÃO INSEGURA

Condições inseguras nos locais de serviço são aquelas que compreendem a segurança do trabalhador. São as falhas, os defeitos, irregularidades técnicas e carência de dispositivos de segurança que pões em risco a integridade física e/ou a saúde das pessoas e a própria segurança das instalações e equipamentos.

Convém ter em mente que estas não devem ser confundidas com os riscos inerentes a certas operações industriais. Por exemplo: a corrente elétrica é um risco inerente aos trabalhos que envolvam eletricidade, aparelhos ou instalações elétricas, a eletricidade não pode ser considerada uma condição insegura por ser perigosa.Instalações mal feitas, ou improvisadas, fios expostos, etc., são condições inseguras, a energia elétrica em si não.

Abaixo alguns exemplos de condições inseguras mais comumente conhecidas:

• Falta de proteção em máquinas e equipamentos• Deficiência de maquinário e ferramental• Passagens perigosas• Instalações elétricas inadequadas ou defeituosas• Falta de equipamento de proteção individual• Nível de ruído elevado• Proteções inadequadas ou defeituosas• Má arrumação/falta de limpeza• Defeitos nas edificações• Iluminação inadequada• Piso danificado

• Risco de fogo ou explosão