SUMÁRIO

1. Introdução2. O sistema MRP

2.1. A lógica do cálculo das necessidadesde materiais2.2. Benefícios da implantação do sistemaMRP2.3. Indicadores de desempenhorelacionados ao MRP

3. A pesquisa3.1. Empresas pesquisadas

4. Análise dos resultados4.1. Acuracidade das informações geradaspelo sistema MRP4.2. Indicadores de desempenho da gestãode materiais4.3. Benefícios alcançados com aimplementação do sistema MRP

5. Conclusões e considerações finais6. Referências bibliográficas

1. INTRODUÇÃO

O novo contexto da concorrência diante daintegração dos mercados leva as empresasnacionais a um processo irreversível detransformação para que possam ser competitivasinternacionalmente. Este processo é bastantecomplexo e exige a cada instante um ritmo maisintenso de mudanças tecnológicas e de gestão.Todas as áreas organizacionais estão sujeitas aessa exigência, porém pode-se afirmar quenenhuma outra sinta os impactos dacompetitividade como as empresas do setorindustrial, nas quais o uso de técnicas modernasde gestão e novas tecnologias de processo sãofatores determinantes para a obtenção de umposicionamento competitivo sustentável.Dentro desse enfoque, duas grandes correntesfilosóficas para administração da produção e demateriais surgiram nos últimos trinta anos como objetivo de propiciar vantagens competitivasàs empresas que as utilizam: a filosofia Just-in-case (tradicional) e a filosofia Just-in-time(apenas a tempo).A filosofia just-in-time (apenas a tempo)procura atender as necessidades do mercadocom base em técnicas que “puxam” a produção,ou seja, mediante a venda de um determinadoproduto é desencadeado, do final para o iníciodo processo, um sistema de informação quepermite a reposição imediata dos diversoscomponentes do produto nas suas diferentesetapas do processo produtivo. Essa filosofia temcomo objetivo evitar qualquer tipo de atividadeque não agregue valor ao produto, devendo sereliminados todos os tipos de desperdíciosexistentes no processo fabril.A filosofia just-in-case (tradicional) éoperacionalizada por técnicas que “empurram” aprodução, procurando sempre minimizar oscustos totais envolvidos dentro da estruturaprodutiva. A implantação dessa filosofia requera utilização de meios computacionais,equipamentos e programas do sistema, visandoa viabilização de seus princípios básicos. Dentreesses sistemas, os mais conhecidos são

A INFLUÊNCIA DO SISTEMA MRP NO DESEMPENHO DAS EMPRESAS INDUSTRIAISDomingos Alves Corrêa Neto

José Delázaro Filho

o MRP (Material Requirements Planning), voltado exclusivamente para a questão da administração demateriais, e o MRPII (Manufacturing Resources Planning) que, partindo do módulo básico do MRP etendo a adição de módulos para planejamento e controle de produção (capacidades, compras, custos,etc.) tem como objetivo o gerenciamento de todo o processo produtivo.

No sentido de contribuir para um melhor entendimento do sistema MRP foi desenvolvido este estudo,cujo objetivo fundamental foi a verificação do desempenho apresentado por empresas industriaisselecionadas, segundo a análise de indicadores, que podem ser relacionados ao uso e implantação destesistema no planejamento das necessidades de materiais.É importante mencionar que a literatura consultada identifica casos de sucessos e insucessos referentesa diversos processos de implantação de sistemas MRP, todos eles ocorridos nos Estados Unidos daAmérica.White et al. (1982) desenvolveram a pesquisa mais conhecida sobre o processo de implementação doSistema MRP nas empresas industriais americanas, com o apoio e patrocínio da APICS Educational andResearch Foundation.Em contrapartida, Corrêa (1988) identificou a necessidade de ampliação dos conhecimentos sobre autilização de sistemas MRP, fato esse pouco explorado pelos pesquisadores e usuários do referidosistema no Brasil, o que pode ser comprovado pela falta de literatura nacional a respeito.Do ponto de vista da importância do estudo para a prática empresarial, pode-se colocar que as empresasindustriais investem um alto volume de recursos na implantação de sistemas MRP, e, normalmente nãopossuem mecanismos para aferição dos resultados efetivamente obtidos após o processo de implantação.

2. O SISTEMA MRP

O sistema MRP para planejamento das necessidades de materiais é considerado como o que mais temsido implantado pelas empresas industriais em todo o mundo. Embora seu conceito básico já existisse nadécada de 50, foi a partir de 1970 que essa técnica começou a ser difundida, principalmente graças aotrabalho de divulgação feito pela APICS – American Production and Inventory Control Society,associação criada no ano de 1957 em Cleveland, USA.Joseph Orlicky, que diversos autores consideram ser o “pai do moderno MRP”, chamou o MRP de uma“Revolução Copérnica”, pois ele é tão diferente das tradicionais abordagens para planejamento econtrole da manufatura quanto o modelo Copérnico de rotação da Terra ao redor do Sol foi do velhomodelo de rotação do Sol ao redor da Terra (Vollmann, Berry e Whybark 1997).

O conceito básico do sistema MRP (Material Requirements Planning) para planejamento dasnecessidades de materiais, em tradução livre, segundo o APICS Dictionary (1995) é:

“um conjunto de técnicas que utiliza dados da lista de materiais, registros de estoque e doplanejamento-mestre da produção (MPS) para calcular necessidades de materiais. Ele fazrecomendações para a realização do replanejamento das ordens para o material. Além disso,em função do seu registro período a período, ele faz recomendações para reprogramação dasordens abertas quando as datas prometidas e as datas necessárias não foram cumpridas. Oregistro período a período inicia com os produtos listados no MPS e determina (1) asquantidades de todos os componentes e materiais necessários para fabricar aqueles produtos e(2) a data em que os componentes e materiais são necessários. O registro período a período éexecutado pela explosão da lista de materiais, ajustado pelo estoque disponível (em mãos) ouencomendado, eqüivalendo as necessidades líquidas nos apropriados tempos de reposição”.

As primeiras aplicações computadorizadas para geração das necessidades de materiais somenteprocessavam listas de materiais, ou conforme Corrêa e Gianesi (1993) “convertia um plano deprodução de um produto final em um plano de compras ou produção de seus itens componentes”.Esse novo enfoque, chamado de “nova revolução industrial” teve início em 1965 com odesenvolvimento de uma nova abordagem pela IBM Manufacturing Industries Marketing, divisão daIBM Corporation, que tinha como objetivo inicial o processamento de listas de materiais e a posteriororiginaram um conjunto integrado de aplicações básicas denominado PICS – Production Informationand Control System, que deveria ser aplicado na maioria das empresas industriais americanas.Wight (1974) identifica que com o advento do uso em massa do computador, houve uma mudançaprofunda no comportamento das empresas, e a geração das necessidades de materiais tornou-se um fatocomum.

2.1. A lógica do cálculo das necessidades de materiais

O mecanismo para cálculo das necessidades de materiais é composto de procedimentos que têm porobjetivo calcular a quantidade necessária de itens que, somada às disponibilidades atuais e projetadas,atende às necessidades previstas de itens em um determinado período de tempo. Esse cálculo é obtidopor meio de abordagem “backward” (de trás para frente) aplicada sobre os tempos de ressuprimento,sendo estes informados antecipadamente ao sistema.Orlicky (1975) indica que a função básica do planejamento das necessidades de materiais é a conversãode necessidades brutas em necessidades líquidas, dentro do período de tempo necessário.Segundo Slack et al. (1997), o cálculo de necessidades é um processo que o sistema efetua, recebendoas informações do plano mestre de produção e calculando a quantidade e momento em que essasnecessidades irão satisfazer a demanda.Dentro do sistema MRP, as quantidades líquidas necessárias são sempre relatadas em função do tempo,alguma data ou período determinado, para todos os itens fabricados e comprados por uma empresa,com base em informações sobre necessidades previstas dos produtos por ela comercializados. Essasquantidades são calculadas mediante a utilização da seguinte fórmula:

NL = NB – RP – ED

Onde:NL ⇒ são as necessidades líquidas no início do período t;NB ⇒ são as necessidades brutas durante o período t;RP ⇒ representam as quantidades que compõem os recebimentos programados, ordens em andamentoe que devem estar disponíveis no início do período t;ED ⇒ representam os estoques disponíveis, quantidades em estoque do item em questão.

Uma vez estabelecidas as necessidades líquidas dos componentes, ordens são emitidas para compras oufabricação dos diversos componentes.No caso dos componentes fabricados, o sistema MRP alimenta o módulo de cálculo das necessidades decapacidade (CRP – Capacity Requirements Planning) a fim de que sejam calculadas as capacidadesnecessárias para a realização desses itens, com base nos roteiros de fabricação previamente definidos.

2.2. Benefícios da implantação do sistema MRP

Os benefícios que um sistema MRP, em operação e corretamente implantado, pode propiciar àsempresas industriais são numerosos. A literatura pesquisada (Vollmann, Berry e Whybark 1997, Sum etal. 1997 e Toomey 1996) é unânime na consideração dos seguintes benefícios:

1º) Melhoria do nível de serviço ao cliente, o que pode ocasionar um aumento das vendas, amelhoria da posição competitiva e a capacidade para manutenção do nível existente das vendas. Amelhoria do nível de serviço também pode trazer uma resposta mais rápida às necessidades do clientepela redução dos prazos de entrega, possibilitando entregas no momento desejado e manutenção dasdatas prometidas.2º) Melhoria do planejamento e programação são alcançados tanto para os itens fabricadosdentro da própria empresa quanto para os itens comprados, o que gera aumento de produtividade eredução de custos para ambos os itens, manufaturados e comprados. Redução do capital investido edo espaço físico são conseguidos pelos menores níveis de estoques de matéria-prima, material emprocesso e produtos acabados.3º) Melhoria da coordenação das atividades operacionais, considerado como o maior benefíciopor propiciar que todos os usuários do sistema “estejam na mesma sintonia”, utilizando as mesmasinformações, e reduzindo os desperdícios de mão-de-obra e equipamentos existentes dentro dasempresas industriais.

Wight (1993) estima alguns benefícios significativos que as empresas industriais podem obter quando daimplantação e uso adequado do sistema MRP, conforme apresentado no Quadro 1.

Benefícios Índice estimado (%)Redução do Investimento em Estoques 25 - 35Redução do Prazo de Entrega 52 - 90Redução do Custo de Compras (Aquisição) 5

Fonte: adaptado de Wight (1993)

Quadro 1 – Benefícios relativos à implantação e uso do MRP

2.3. Indicadores de Desempenho relacionados ao MRP

Os indicadores de desempenho são formas de representação quantificáveis das características deprodutos e processos utilizados pelas organizações para monitorar e corrigir o desempenho de seusprodutos e processos ao longo do tempo.A apuração de resultados por meio de indicadores permite uma avaliação da empresa industrial emrelação a sua meta e a outros referenciais, subsidiando as tomadas de decisão e o replanejamento,sempre que necessário.Plossl (1991) enfatiza que uma medição efetiva de desempenho deve levar a organização a desprezar umvolume trivial de dados e focalizar seus fatos vitais, quer sejam eles físicos ou financeiros. Os trêsfatores que assumem maior importância, e portanto devem ser monitorados constantemente, sãorelacionados a:

- Habilidade de satisfazer, não apenas servir, os clientes;- Ataques inflexíveis sobre todos os custos para produzir margens de lucro em todos os produtoscomercializados;- Reduções constantes das necessidades de capital.

Segundo Juran (1992), a unidade ideal de medida a ser utilizada para avaliação de sistemas produtivosdeve possuir algumas características principais:

- Ser compreendida facilmente,- Possibilitar uma base consensual para tomada de decisões,- Ter uma aplicação ampla,- Conduzir a uma interpretação uniforme,- Ser de aplicação econômica, e- Ser compatível com os sensores existentes.

Conforme Vollmann, Berry e Whybark (1997), os sistemas orientados para o atendimento denecessidades em períodos determinados têm como medida óbvia de desempenho os prazos obtidos.Quando utilizados em ambiente MRP, os indicadores de desempenho pretendem quantificar e analisar oimpacto de variáveis em determinados parâmetros, normalmente relacionados a custos, estoques etempos.Os critérios normalmente utilizados pelos diversos autores podem ser enquadrados na seguinteclassificação: (a) Custos; (b) Tempo; (c) Quantidades; (d) Lucro.

Para atender ao objetivo do estudo foram pesquisados os indicadores de desempenho a seguirrelacionados:

1. Giro ou Rotação dos Estoques (n.º de vezes por ano): quantidade de vezes em que o estoque érenovado por ano, tendo como referência o estoque médio.

2. Prazos de Entrega (dias): prazo de fornecimento do produto acabado ao cliente,compreendendo todo o ciclo administrativo e produtivo.

3. Cumprimento dos Prazos de Entrega (%): índice de atendimento das datas de entregaprometidas no período em questão.

4. Confiabilidade dos Prazos de Entrega (%): índice de acerto no fornecimento dos prazos deentrega aos clientes no período em questão.

5. Pedidos Não Atendidos por Indisponibilidade de Material no Estoque (%): índicerepresentativo do número de pedidos que não foram entregues por falta de material no estoque.

6. Tempo de Cobertura do Estoque de Matériais-Primas (dias): quantidade de dias de produçãosuportados pelo estoque de matérias-primas.

7. Tempo de Cobertura do Estoque de Produtos Acabados (%): quantidade de dias de vendassuportados pelo estoque de produtos acabados.

8. Redução do Nível do Estoque de Matérias-Primas (%): índice de redução dos estoques dematéria-prima em relação ao período anterior à implantação do Sistema MRP.

9. Redução do Nível do Estoque de Material em Processo (%): índice de redução dos estoquesde material em processo em relação ao período anterior à implantação do Sistema MRP.

10. Redução no Nível do Estoque de Produtos Acabados (%): índice de redução dos estoques deprodutos acabados em relação ao período anterior a implantação do Sistema MRP.

11. Número de Faltas de Itens (%): índice de faltas de itens no período em questão.12. Tempo de Ciclo da Ordem (dias): tempo gasto do recebimento até a entrega da ordem.13. Atraso Médio entre Previsto e Realizado (dias): média da diferença entre prazos previstos e

realizados.14. Investimento Médio no Estoque, em relação ao Faturamento (%): média de investimentos

em estoques (em moeda) para todos os níveis dividido pelo faturamento da empresa.

3. A PESQUISA

Foram pesquisadas 6 (seis) empresas industriais, escolhidas de forma não-probabilística e porconveniência (Mattar 1997), que atenderam o requisito básico de possuírem o sistema MRP paraplanejamento das necessidades de materiais implantado há pelo menos 2 (dois) anos.As empresas industriais foram escolhidas, propositadamente, de diferentes setores de atividades, pois aintenção da pesquisa não era caracterizar o estudo em um determinado setor ou tipo de atividade, maslevantar dados e analisar o desempenho apresentado por aquelas empresas após a implementação dosistema MRP.

3.1. Empresas pesquisadas

Por motivo de sigilo, as empresas estudadas foram denominadas de A, B, C, D, E, e F, sendo descritasbrevemente a seguir:1) Empresa A: fabricante pertencente ao setor de autopeças, localizado no município de Guarulhos –

São Paulo.2) Empresa B: fabricante pertencente ao setor de artefatos de borracha, localizado no município de

Campinas – São Paulo.3) Empresa C: fabricante pertencente ao setor de bens de capital, localizado no município de São

Paulo – São Paulo.4) Empresa D: fabricante pertencente ao setor de bens de capital, localizado no município de São

Paulo – São Paulo.5) Empresa E: fabricante pertencente ao setor químico, localizado no município de Valinhos – São

Paulo.6) Empresa F: fabricante pertencente ao setor gráfico, localizado no município de Tatuí - São Paulo.

4. ANÁLISE DOS RESULTADOS

Alguns dos principais resultados obtidos da pesquisa efetuada nas empresas industriais são apresentadose analisados à seguir.

4.1. Acuracidade das informações geradas pelo sistema MRP

A acuracidade ou confiabilidade dos dados de entrada é considerada como um dos requisitos básicospara a operacionalização do sistema MRP. Assim, registros sobre estruturas de produtos, posição dosestoques, fornecedores e respectivos desempenhos históricos, previsão de vendas e tempos defabricação e aquisição devem ser fornecidos com exatidão ao sistema antes da implantação e, aferidos àposterior.

A Tabela 1 apresenta, segundo a opinião dos entrevistados, o desempenho das empresas industriaisquanto à confiabilidade das informações após a implantação do sistema MRP, utilizando a seguinteescala do grau de acuracidade: 1 – Baixo, 2 – Médio, 3 – Satisfatório e 4 – Alto.

GRAU DE ACURACIDADEESCALA [1 a 4]ELEMENTOS

MÉDIA DESVIOPADRÃO

COEFICIENTEDE VARIAÇÃO

PREVISÃO DE VENDAS 2,67 0,47 17,6%

PLANO MESTRE 2,50 0,50 20,0%

DA PRODUÇÃOESTRUTURA DOSPRODUTOS 3,67 0,47 12,8%

ESTOQUE DEMATÉRIAS-PRIMAS 3,17 0,37 11,7%

ESTOQUE DESEMI-ELABORADOS 3,00 0,58 19,3%

ESTOQUE DEPRODUTOS ACABADOS 3,17 0,37 11,7%

PRAZO DE ENTREGA DOFORNECEDOR 3,00 0,58 19,3%

TEMPO DE FABRICAÇÃO (LEAD TIME) 3,33 0,47 14,1%

Tabela 1 – Grau de acuracidade das informações geradas pelo MRPFoi escolhida a média aritmética de dados não-agrupados como medida de posição para análise do graude acuracidade das informações geradas pelo sistema MRP.Com relação ao grau de acuracidade dos elementos do sistema MRP pesquisados, pode-se observar queas médias encontradas são bastante significativas, representando um desempenho satisfatório dasempresas quanto à acuracidade das suas informações após a implantação do sistema MRP. Excetuando-se os elementos PREVISÃO DE VENDAS e PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO, todos os demaisobtiveram resultados entre satisfatório e alto para grau de acuracidade. Dessa forma, a falta de exatidãodos dados do sistema, uma das causas dos fracassos na utilização do MRP, pode ser descartada emfunção das respostas fornecidas pelos seus principais usuários.

4.2. Indicadores de desempenho da gestão de materiais

A motivação básica e a relevância deste trabalho foi analisar a maneira pela qual as empresas industriaispesquisadas observaram os seus respectivos desempenhos após a implantação do sistema MRP, o que éapresentado na Tabela 2.

Antes da Implantação Depois da Implantação(ATUAL)INDICADORES

DE DESEMPENHOMédia Desvio

Padrão

Coeficientede

VariaçãoMédia Desvio

Padrão

Coeficientede

VariaçãoGiro (Rotação) dos Estoques(número de vezes por ano) 6,3 8,06 127,3% 13,7 16,7 122,5%

Prazos de Entrega(dias) 37,8 37,9 100,3% 23,2 26,2 113,0%

Cumprimento dos Prazosde Entrega (%) 76,0 21,2 28,0% 86,7 21,3 24,6%

Confiabilidade dos Prazosde Entrega (%) 81,0 17,9 22,2% 92,5 26,2 28,3%

Pedidos Não Atendidos porIndisponibilidade de Material noEstoque (%)

7,2 4,4 61,5% 2,5 1,4 55,6%

Tempo de Cobertura doEstoque de Matérias-Primas(dias)

64,2 30,2 47,7% 40,3 23,1 57,3%

Tempo de Cobertura doEstoque de Produtos Acabados(dias)

45,0 17,3 38,5% 20,8 10,2 48,8%

Nível do Estoque deMatérias-Primas (%) 100 (Base) 60 15,3 25,5%

Nível do Estoque deMaterial em Processo (%) 100 (Base) 63,3 12,5 19,7%

Nível do Estoque deProdutos Acabados (%) 100 (Base) 66,7 11,1 16,6%

Número de Faltasde Itens (%) 15,5 14,1 91,2% 6,7 7,8 116,9%

Tempo de Cicloda Ordem (dias) 34,2 28,8 84,2% 19,0 20,6 108,3%

Atraso Médio entre Previstoe Realizado (dias) 6,2 3,9 62,4% 1,8 0,9 49,2%

Investimento Médio no Estoqueem Relação ao Faturamento (%) 42,5 12,8 30,2% 23,3 8,9 38,5%

Tabela 2 – Indicadores de desempenho da gestão de materiaisPode-se verificar que alguns indicadores de desempenho apresentam o coeficiente de variação acima de50%, o que indica um alto grau de dispersão ao redor da média (MARTINS e DONAIRE 1990).Para esses casos, a média aritmética possui pequena representatividade, mesmo porque esses indicadoresdependem do setor específico de atividade das empresas pesquisadas, porém os percentuais de melhoriaatingidos são comparáveis entre si.

A Tabela 3 identifica a mediana para o grupo de indicadores de desempenho com coeficiente de variaçãoacima de 30%, fornecendo subsídios adicionais para a análise dos resultados apresentados pelasempresas industriais pesquisadas.

Antes da Implantação Depois da Implantação(ATUAL)INDICADORES

DE DESEMPENHOMEDIANA MEDIANA

Giro (Rotação) dos Estoques (número de vezes por ano) 2,5 5,0

Prazos de Entrega(dias) 40,0 7,5

Pedidos Não Atendidos porIndisponibilidade de Material noEstoque (%)

6,0 2,5

Tempo de Cobertura doEstoque de Matérias-Primas (dias) 80,0 52,5

Tempo de Cobertura doEstoque de Produtos Acabados(dias)

52,5 25,0

Número de Faltasde Itens (%) 6,5 1,5

Tempo de Cicloda Ordem (dias) 30,0 10,0

Atraso entre Previstoe Realizado (dias) 6,5 1,5

Investimento Médio no Estoqueem Relação ao Faturamento (%) 37,5 20,0

Tabela 3 – Posição central dos indicadores selecionados

A influência decisiva do sistema MRP no desempenho das empresas industriais é confirmada pelos doismétodos estatísticos utilizados, e, verificada segundo os benefícios tangíveis mostrados na Tabela 2 e naTabela 3. As melhorias apresentadas depois da implantação são substanciais e representam umaeconomia fantástica de recursos para as empresas que implementaram o sistema MRP,independentemente do seu setor de atividade.

4.3. Benefícios alcançados após a implantação do sistema MRP

Foi solicitado aos entrevistados que informassem o grau de melhoria proporcionado para cada um dosbenefícios intangíveis (subjetivos), observando-se a seguinte escala do tipo Likert, de diferencialsemântico: 1 – Sem/pouca Importância, 2 – Alguma Importância, 3 – Importante, 4 – GrandeImportância.

O resultado médio das respostas obtidas é apresentado na Tabela 4.

GRAU DE MELHORIABENEFÍCIOS MÉDIA DESVIO

PADRÃOCOEFICIENTEDE VARIAÇÃO APICS(1)

Melhoria da Posição Competitiva 3,0 0,67 22,3% 2,1Melhoria da Satisfação do Cliente 3,0 1,0 33,3% 2,5Melhor Programação da Produção 3,0 0,67 22,3% 2,7Melhoria de Eficiência da Fábrica 2,3 0,47 20,4 2,4Redução dos Estoques de Segurança 2,8 0,69 24,6% 2,5Redução Efetiva dos Custos 3,0 1,22 40,7% N/D(2)

Melhor Estimativa do Custeio 2,7 1,10 40,7% 2,2Melhor Controle dos Estoques 3,3 0,75 22,7% 3,0Melhoria da Coordenação entreVendas e Produção 3,2 0,69 21,6% 2,4

Melhoria do Moral do PessoalOperacional 1,7 0,75 44,1% 2,3

Melhoria no Relacionamentocom os Fornecedores 2,0 0,82 41,0% N/D(2)

(1) pesquisa conduzida por Schroeder et al. (1981).(2) N/D: Informação não-disponível na pesquisa realizada pela APICS.

Tabela 4 – Benefícios alcançados com o sistema MRP

Os resultados médios apresentados podem ser considerados como representativos das respostasfornecidas pelas empresas industriais, tendo em vista o coeficiente de variação apresentado por cadabenefício. Apesar da cautela que se deve ter com relação aos resultados obtidos, é extremamentepositivo verificar que as empresas pesquisadas identificaram melhorias substanciais na maioria dosbenefícios relacionados, sendo destacados o MELHOR CONTROLE DOS ESTOQUES e aMELHORIA DA COORDENAÇÃO ENTRE VENDAS E PRODUÇÃO.Os números finais em relação a esses dois benefícios apresentam muito pouca dispersão dos graus demelhoria atribuídos, sendo ambos considerados como resultantes importantes da implantação do sistemaMRP.

De forma contrária, a MELHORIA DO MORAL DO PESSOAL OPERACIONAL ficou localizadaentre sem/pouca importância e alguma importância, confirmando o baixo envolvimento do pessoaloperacional no processo de implantação do MRP.É importante salientar que esses resultados são ainda mais impressionantes quando comparados com osda pesquisa APICS mencionada (Schroeder et al., 1981). Com exceção da MELHORIA DEEFICIÊNCIA DA FÁBRICA, todos os demais graus de melhoria são superiores aos das empresasnorte-americanas, mostrando que as empresas brasileiras estão obtendo resultados extremamentesignificativos da implantação do sistema MRP.

5. CONCLUSÕES E CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os resultados apresentados referentes as investigações realizadas sobre a influência do sistema MRP nodesempenho das empresas industriais pesquisadas permitem, entre outras, as seguintes conclusões:a)- Em relação ao capital investido em estoques

− Os estoques passaram a ter o seu giro (ou rotação) aumentado em 100% (de 2,5 para 5,0 vezespor ano), levando-se em consideração a mediana das empresas pesquisadas, significando quehouve uma melhoria na utilização dos recursos financeiros das empresas após a implantação dosistema MRP.

− A redução média dos níveis dos estoques de matéria-prima, material em processo e produtosacabados em 40%, 36,7% e 33,3%, respectivamente, comprovam a eficiência desse tipo desistema para a minimização do capital investido em estoques, o que também é confirmado peladiminuição do investimento no estoque em relação ao faturamento em 17,5%.

b)- Em relação ao custo de manutenção dos estoques− O tempo de cobertura para os estoques de matérias-primas e produtos acabados apresentaram

alterações sensíveis quando comparados com a situação existente antes da implantação dosistema MRP, alcançando as reduções percentuais de 65,3% e 47,6%, respectivamente. Pode-seafirmar que essas reduções propiciaram às empresas uma menor necessidade de área paraarmazenagem e movimentação de seus estoques, o que significa dizer menor custo paramanutenção dos estoques e aumento da vantagem competitiva de cada empresa, pela diminuiçãode atividades que não agregam valor aos produtos fabricados.

c)- Em relação aos prazos de entrega− A redução extremamente significativa dos prazos de entrega aos clientes de aproximadamente

61%, em média de 37,8 para 23,2 dias, representa a obtenção de uma importante vantagemcompetitiva, confirmando também que um dos objetivos básicos para a implementação dosistema MRP foi alcançado pelas empresas pesquisadas.

− A redução do tempo de ciclo de aproximadamente 55,6%, em média de 34,2 para 19,0 dias,indica uma grande melhoria do fluxo de materiais dentro do processo produtivo, obtendo asempresas maior velocidade no atendimento das necessidades de seus clientes.

− Os indicadores referentes a cumprimento e confiabilidade dos prazos de entrega também foramafetados positivamente pela implantação do sistema MRP, tendo sido observados, em média,ganhos de 10,7% e 11,5%, respectivamente. O nível de serviço ao cliente obteve uma enormealavancagem por meio do melhor desempenho verificado nestes dois indicadores.

d)- Em relação aos benefícios intangíveis− Dos 11 (onze) prováveis benefícios intangíveis pesquisados, 2(dois) obtiveram grau de melhoria

entre importante e grande importância: melhor controle dos estoques e melhoria da coordenaçãoentre vendas e produção; 4 (quatro) com grau de melhoria importante: melhoria da posição

competitiva, melhoria da satisfação do cliente, melhor programação da produção e reduçãoefetiva dos custos; 3 três) com grau de melhoria entre alguma importância e importante:melhoria de eficiência da fábrica, redução dos estoques de segurança e melhor estimativa docusteio; 1 (um) com grau de melhoria alguma importância: melhoria no relacionamento comfornecedores; 1 (um) com grau de melhoria sem importância: melhoria do moral do pessoaloperacional. Estas indicações do grau de melhoria mostram que as empresas consideraram aimplantação do sistema MRP como um fato significativo e relevante na melhoria dos seusdesempenhos

Os resultados evidenciam que as empresas usuárias do sistema MRP conseguiram, em média, obter umaparte substancial dos benefícios potenciais deste tipo de sistema, tanto os de natureza qualitativa comoquantitativa, confirmando assim as premissas básicas mencionadas na literatura disponível de que aseleção e a implantação adequadas influem decisivamente na melhoria do desempenho das empresasindustriais.

O presente trabalho não pretendeu generalizar a realidade das empresas industriais quanto a utilizaçãodo sistema MRP, devido a pouca representatividade da amostra pesquisada.Estudos adicionais, em âmbito nacional, devem ser realizados para possibilitar uma análise maisrepresentativa dos indicadores de desempenho e benefícios obtidos após às implantações realizadas nasempresas industriais brasileiras, bem como os condicionantes de sucessos e insucessos.Portanto, os resultados deste estudo abrem perspectivas a diversas pesquisas que poderão darcontinuidade à ampliação dos conhecimentos sobre a utilização de sistemas derivados do MRP, taiscomo o Planejamento dos Recursos de Manufatura (MRPII – Manufacturing Resources Planning) e oPlanejamento dos Recursos Empresariais (ERP – Enterprise Resouces Planning), sendo este último a“moda organizacional” dos dias atuais.

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