Buscando uma melhor qualidade de pellet na fábrica de rações

João Costa Neto

Guilherme Alves Costa

Fórmulas

DGM e DPG

Processo

Gordura

Vapor

Temperatura

Condicionamento

Matrizes

Umidade

PDI

QUALIDADE

DE PELLET

Classificação de Fórmulas

Alto teor de grãos (Liberar amido);

Alto teor de fibras;

Alto teor de minerais para gado;

Alto teor de derivados de leite (Sensíveis ao calor).

DGM e DPG | Textura

Espécie Granulometria

Aves Inicial 800 a 950 micras.

Aves Cresc./Final 950 a 1100 micras.

Suínos - Leitões 400 a 500 micras.

Suínos - Porcas 400 a 600 micras.

Suínos – Cresc./Termin. 500 a 600 micras.

Bovinos - Leite 400 a 600 micras.

DPG para todas as espécies deve ser de no máximo 2.

Controle de DGM e DPG por lote;

Ações no Processo

Definição de lotes mínimos;

Buscar amperagem máxima no motor principal;

Regulagem adequada das facas da peletizadora

para padronização do comprimento dos pellets;

Manter histórico de paradas de processo.

Adição de Gordura x PDI

Adição de gordura na mistura com percentual

acima de 2 % o PDI maior que 70% (Aves);

Adição de gordura na mistura com percentual

abaixo de 2% e adição complementar de gordura

pós pellet o PDI maior que 85% (Aves);

Qualidade da mistura obedecendo: Mistura seca,

Mistura com adição de líquidos e Mistura final;

A adição de líquidos na mistura realizada com bicos

em leque no contra fluxo superior (imagem).

Adição de Gordura x PDI

Abaixo os PDI’s esperados por espécie:

PDI Aves = Maior que 85%;

PDI Suínos = Maior que 95%;

PDI Bovinos = Maior que 95%;

PDI Alto Mineral (Gado) = Maior que 98%.

Pressão de Vapor

Deve-se verificar a cor da mola interna na válvula

reguladora de pressão, onde devemos utilizar:

o Mola Amarela: Pressões de 0.2 a 2.1 kgf/cm²

o Mola Azul: Pressões de 1.4 a 7.0 kgf/cm²

OBS.: O que influência esta diferença de pressões é a espessura das molas, sendo que a mola amarela possui 5 mm de espessura e a mola azul 7 mm.

Pressão de Vapor

Pressões de vapor x fórmulas:

De 0,8 a 2,0 kgf/cm² para fórmulas com predominância

de amido e derivados de leite (Mola amarela);

De 2,5 a 4,0 kgf/cm² para fórmulas com predominância

de minerais P/gado e fibras (Mola azul).

Pressão de Vapor

Válvula reguladora de pressão 25 série:

Temperaturas

No condicionamento:

De 82 a 86 ºC para amido;

De 65 a 75 ºC para fibras e minerais;

De 55 a 60 ºC para derivados de leite

e ureia.

Temperaturas

Após o resfriador:

Temperatura dos pellets no máximo de 5 a 7 ºC

acima da temperatura ambiente.

OBS.: Devem ser realizadas constantes aferições nos

termômetros de processo.

Condicionamento

Tempo de condicionamento - Fórmula para cálculo:

Pi x r² x C x Pe x 0,6

Pi = 3,14.

r² = Raio ao quadrado.

C = Comprimento do(s) condicionador(es).

Pe = Peso específico da ração.

0,6 = Taxa ideal de utilização do condicionador (60%).

*A fórmula acima indicará a quantidade ideal de ração no condicionador.

Para calcular o tempo de passagem:

Capacidade nominal da prensa/3600 segundos = kg/s

Qtde. ração condicionador / resultado kg/s = Tempo de retenção.

Condicionamento

Outras opções de condicionamento com impactos

positivos no PDI:

Retentor: equipamento termicamente isolado para

manter a temperatura obtida no condicionador com

tempo de retenção de aproximadamente 4 minutos.

Expander: Tempo de passagem de 3 a 4 segundos com

temperaturas de 106 a 112 ºC.

Pás (Condicionador), matrizes e rolos.

Matrizes

Especificação de matrizes:

Taxa de Compactação = Espessura (descontando o alívio) / Diâmetro

de furo

Recomendações gerais:

Alto teor de mineral: Taxa de 8 a 9 pontos.

Rações suínos e bovinos: Taxa de 10 a 13 pontos.

Rações aves: Taxa de 14 a 18 pontos.

Micro pellets: Taxa de 16 pontos.

Micro pellets (derivados de leite): Taxa de 7 a 9 pontos.

OBS.: Alterações em taxa de compactação resultam em impacto

direto no PDI e na produtividade da peletizadora.

Controle de Umidade

Coletas de amostras de rações após o misturador

para análise de umidade inicial;

Comparativo com umidade

pós-condicionador;

Comparativo com umidade

pós-resfriador.

PDI

Ração frangos - gordura na mistura (4,2%) Teste 1 Teste 2

Pressão de vapor em kgf/cm² 2,5 1,0

Temperatura de condicionamento em ºC 76 86

Percentual finos após resfriador em % 53 24,1

Índice de dureza de pellets (PDI) 56 71,2

Ração frangos – gordura na mistura (3,5%) Teste 1 Teste 2

Pressão de vapor em kgf/cm² 2,5 0,8

Temperatura de condicionamento em ºC 76 85

Percentual finos após resfriador em % 36 22,4

Índice de dureza de pellets (PDI) 62 74

Ração frangos – gordura na mistura (2,5%) Teste 1 Teste 2

Pressão de vapor em kgf/cm² 2,5 0,8

Temperatura de condicionamento em ºC 76 86

Percentual finos após resfriador em % 30 15

Índice de dureza de pellets (PDI) 68,0 81,8

Processo de peletização com máquinas estabilizadas (Retentor)

PDI

Ração frangos – gordura na mistura (1 a 2%) Planta 1

DGM 925

Pressão de vapor em kgf/cm² 1,8

Temperatura de condicionamento em ºC 80

Percentual finos após resfriador em % 5,15

Índice de dureza de pellets (PDI) 92,7

Processo de peletização com gordura pós pellet (Expander)

Ração frangos – gordura na mistura (1 a 2%) Planta 2

DGM 1065

Pressão de vapor em kgf/cm² 1,5

Temperatura de condicionamento em ºC 82

Percentual finos após resfriador em % 2,3

Índice de dureza de pellets (PDI) 97,1

Equipamento para medir o Índice de Dureza dos Pellets (PDI);

Operação com 50 RPM com tempo de 10 minutos;

Resultados utilizados para registro de dados históricos;

Operador utilizando os resultados para melhoria contínua.

PDI

Cuidados com a dureza dos pellets (Durômetro);

Dureza pellets suínos máximo 2,5 kgf/cm²;

Dureza pellets aves máximo 3 kgf/cm²;

Dureza pellets bovinos máximo 4 kgf/cm².

PDI

Pressão Vapor

TemperaturaPós-Resfriador

TemperaturaExt.Ambiente

PDIUmidade

Inicial RaçãoUmidade Pós-Condicionador

Umidade Pós-Resfriador

% de Finos

Tipo ração / Lote

Hora inicial / Final

DGM Ração Farelada

Adição Gordura %

Produção Nominal

Produção Real

Temperatura Condicionador

NºBatidas

PARADAS DO PROCESSO:

Código Parada Horário Inicial Horário Final Tempo Total Ação Tomada Corretiva/Preventiva Total de Horas(Semanal)

Muito obrigado!

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