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Gerenciamento

Integrado de

Ferramentas de Corte

Eng. Jardel Lemos do Prado

jardel.prado@adeptmec.com

Eng. Rafael B. Mundim

mundim@ita.br

DESAFIOS DA INDÚSTRIA

1. INTRODUÇÃO

Histórico 1900 - 2000

Definição do Gerenciamento de Ferramentas

Objetivos e Benefícios

2. ÁREAS DO GERENCIAMENTO

3. RECURSOS UTILIZADOS

4. GERENCIAMENTO INTEGRADO DE FERRAMENTAS DE CORTE

5. DESAFIOS DA INDÚSTRIA

6. PROBLEMAS USUAIS

5 Casos Típicos

7. CASO DE ESTUDO

SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO

HSS

CNC CAD / CAM PDM

1900 1950 1975 2000

1. INTRODUÇÃO

HSS

CNC CAD / CAM PDM

1900 1950 1975 2000

Histórico: Gerenciamento de Ferramentas no Brasil

1. INTRODUÇÃO

1986 2000 1993

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1. INTRODUÇÃO

“Não se trata de um simples controle de estoque. É um conjunto de atitudes e

recursos que combinados garantem a disponibilidade da ferramenta certa, no local e no

momento certo, explorando ao máximo o potencial que estas têm para oferecer.”

Frederick Mason American Machinist (1986)

Definição de “Gerenciamento de Ferramentas”

1. INTRODUÇÃO

(1991)

Objetivos do Gerenciamento de Ferramentas

1. INTRODUÇÃO

OBJETIVOS

• Minimizar distúrbios no processo de produção;

• Maximizar recursos (máquinas e ferramentas);

• Reduzir refugos;

• Reduzir custos com ferramentas pela padronização e racionalização.

BENEFÍCIOS • Redução do consumo de ferramentas em até 30%;

• Redução de estoque em até 50%;

• Redução do tempo de procura e de documentação das ferramentas em até 90%;

• Redução da variedade do ferramental em 10%;

• Redução do tempo de parada de máquina por falta de ferramentas;

• Redução do tempo de setup em 30%.

De acordo com Boogert (1994) e Boehs (2002), para alcançar todos os benefícios propostos pelo gerenciamento de ferramentas deve-se focar simultaneamente e de forma integrada o planejamento estratégico, logístico e técnico.

2. ÁREAS DO GERENCIAMENTO DE FERRAMENTAS

Planejamento

Técnico Planejamento

Logístico

Planejamento

Estratégico

Planejamento Técnico

Base de dados de ferramentas

Seleção de ferramentas

Quebra de ferramentas

Vida da ferramenta

Afiações

Redução de tempos do processo

Planejamento Logístico

Estoque de ferramentas

Estoque de porta-ferramentas, componentes dispositivos.

Reposição

Quantidade de set de ferramentas em giro

Serviços externos

Fluxo de ferramentas.

Planejamento Estratégico

Indicadores de desempenho e metas

Fornecedores de ferramentas

Padronização de ferramentas

2. ÁREAS DO GERENCIAMENTO DE FERRAMENTAS 3. RECURSOS UTILIZADOS

Gerenciamento de Ferramentas de Corte

Vending Machines

Armários Verticais

Softwares Terceirização Outros

recursos

3

Aplicações

Sala de ferramentas; 24h/7dias disponível; 100% estoque seguro e controlado; Pedidos de reposição automáticos; Diversos formatos de ferramentas; Relatórios de consumo.

3. RECURSOS UTILIZADOS

Vending Machines - Gaveteiros

Aplicações Foco na entrega de caixa de insertos; Chão de fábrica - ferramenta próxima à máquina; 24h/7dias disponível; 100% estoque seguro e controlado; Reposição automática; Possibilidade de outros tipos de ferramentas e

equipamentos; Relatórios de consumo.

3. RECURSOS UTILIZADOS

Vending Machines - Espiral

3. RECURSOS UTILIZADOS

Vending Machines - Outros

3. RECURSOS UTILIZADOS

Economia de espaço até 90%; Controle na retirada da ferramenta; Acuracidade de inventário até 99.7%.

Armários Verticais

Existem desde 1980;

São considerados o recurso mais eficaz no

controle do ferramental (em função do volume

de informações);

Em média, de 30 a 50 montagens estão no

magazine da máquina, podendo chegar a 300;

Podem controlam todas as informações

relacionadas ao ferramental;

Cobrem a lacuna deixada pelos sistemas ERP.

3. RECURSOS UTILIZADOS

Softwares

Redução de custo com a mão de obra; Focar as questões do negócio; Trazer inovações; Redução do quadro de funcionários diretos; Melhora na qualidade dos serviços; Redução do custo do serviço propriamente dito, uma vez que o pagamento ocorre no

momento da necessidade de utilização.

3. RECURSOS UTILIZADOS

Terceirização

4

3. RECURSOS UTILIZADOS

Outros Recursos

4. GERENCIAMENTO INTEGRADO DE FERRAMENTAS

Presetting

Produção

ERP

CAD

CAM

Logística

Base de Dados

G I F

Gerenciamento Integrado de

Ferramentas de Corte

Planejamento de Controle da produção

Almoxarifado / Sala de

ferramentas

Produção

Compras

Projetos

Planejamento de Processos

4. GERENCIAMENTO INTEGRADO DE FERRAMENTAS 5. DESAFIOS DA INDÚSTRIA

Aumento de Produtividade Necessidade de aumento na capacidade da fábrica.

Redução de Custos Falta de padronização, uma mesma peça é programada

diferente a cada vez.

Inovação Elevado tempo no desenvolvimento de novos processos.

Sustentabilidade Elevado consumo de ferramentas (parâmetros de corte).

Caso 2 – Troca de ferramentas em momentos distintos

Descrição:

Operadores diferentes usavam critérios distintos para a troca de ferramenta:

Mesma ferramenta era trocada com 3 minutos de vida em alguns casos e com mais de

40 minutos em outros casos.

Justificativa da troca prematura se baseava no alto custo dos componentes fabricados.

Solução:

Definição dos critérios de troca de forma a reduzir custos relacionados à troca;

Critérios devem levar em conta o alto custo do componente (valor agregado) em

relação ao baixo custo dos insertos.

Resultado:

Redução do número de paradas não programadas.

6. PROBLEMAS USUAIS

Caso 3 – Ferramentas diferentes executando a mesma operação

Descrição:

O mesmo tipo de operação, no mesmo tipo de

material, era executada com ferramentas de

classes e geometrias diferentes.

Solução:

Racionalização do estoque com base na

produção.

Resultado:

Redução do número de itens no estoque;

Melhor conhecimento do desempenho das

ferramentas;

Maior facilidade de se realizar compras e obter

redução no custo por unidade.

6. PROBLEMAS USUAIS

5

Caso 4 – Processo otimizado pelo operador

Descrição:

Operadores otimizaram a execução de um programa CNC, reduzindo o tempo de

operação.

Procedimento não foi documentado e o operador não é mais funcionário da empresa.

Resultado:

Dificuldade na implementação das melhorias em outras máquinas.

6. PROBLEMAS USUAIS

Caso 5 – Técnicas diferentes de programação de usinagem de superfícies

Descrição:

Programadores não utilizam as mesmas técnicas

na programação CAM;

Programas gerados por programadores iniciantes

são executados com parâmetros reduzidos para

evitar possíveis danos ao equipamento / peça de

trabalho;

Solução:

Transferência de conhecimento através de

treinamento e documentação de boas práticas.

Resultado:

Redução de tempo de operação e retrabalhos;

Redução de paradas inesperadas para reparos.

6. PROBLEMAS USUAIS

7. CASO DE ESTUDO

Empresa situada no RS com 180 colaboradores.

Fundada em 1973, num pequeno galpão de fundo de quintal com um pequeno torno

usado, como prestadora de serviços em fabricação de pequenas peças para móveis.

Falta de ferramentas;

Pessoa responsável pela movimentação

com múltiplas funções;

Solicitação de compras descentralizadas

e erradas;

Ferramental distribuído por todo chão de

fábrica sem nenhum controle;

Melhorias centralizadas sem propagação.

“O conhecimento não era da

empresa, e sim do operador.”

Identificação do Problema

7. CASO DE ESTUDO

Código de Identificação: AA.BB.CCCC

AA - Família do item

BB - Sub–família

CCCC - Código sequencial por cadastro

A nomenclatura correta facilita o departamento de

compras em possíveis cotações.

29 – Família dos CUH

01 – Cone ISO50 DIN69871

0030 – Precilock 28 L=145

Levantamento:

665 montagens e 1280 itens controlados.

Mudanças

7. CASO DE ESTUDO

Construção de uma área fechada (80 m²) para armazenar as ferramentas de corte;

4 Colaboradores em 2 turnos.

Mudanças

7. CASO DE ESTUDO

6

Ferramental recolhido no chão-de-fábrica e

controlado

As ferramentas são acondicionadas

separadamente sendo divididas em novas e

usadas.

Mudanças

7. CASO DE ESTUDO

Insertos Módulos Machos Especias

Mudanças

7. CASO DE ESTUDO

Antes, fichas preenchidas a mão

e dados inseridos manualmente

na máquina.

Depois, comunicação com o

software de gerenciamento, e

dados inseridos via dispositivo.

Mudanças

7. CASO DE ESTUDO

Padronização, usando ferramenta correta para

aplicação correta;

Melhorias na usinagem;

Ganhos em tempo de usinagem;

Redução em 50% o consumo de insertos;

Redução do número de classes;

Redução do número de insertos em 21%;

Rastreabilidade das montagens.

- Redução de 4 minutos e 25 segundos por peça na operação Y com o uso de uma nova

ferramenta;

- Redução de 3 minutos e 49 segundos, apenas com melhorias pontuais (gerenciamento

integrado).

Tempo Antigo Total (peça): 31min14s

Tempo Melhorado Total (peça): 23min00s

Ao ano são usinados 1200 itens: ou seja, são 164 horas máquina adicionais, ou 19 dias

adicionais ao ano.

Resultados

7. CASO DE ESTUDO

REALIZAÇÃO

PATROCÍNIO

APOIO

VIII WORKSHOP DE MANUFATURA AUTOMOTIVA