ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DO MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR

ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DO

MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR

Marisa LealJunho de 2009

SEGURANÇA ALIMENTARSEGURANÇA ALIMENTAR

As mais recentes crises alimentares, desde a BSE, passando pela crise das dioxinas até à gripe das aves, extremamente amplificadas pelos meios de informação e por excessivos alertas sanitários de diversas proveniências, têm contribuído de maneira decisiva para criar climas de medo e insegurança junto dos consumidores portugueses e europeus perante os produtos alimentares.

Actualmente, a União Europeia é o maior importador/exportador mundial de alimentos e bebidas.

Daí que, vários passos têm sido dados no seio da Europa para encontrar mecanismos, principalmente em termos de gestão da qualidade, segurança dos produtos e transparência na informação, para reduzir os estragos causados pelo período conturbado e repor a confiança dos consumidores.


Segurança AlimentarSegurança Alimentar

Conjunto de medidas integradas com o objectivo de oferecer ao

consumidor géneros alimentícios seguros:

que não representem perigo para a saúde do consumidor;

cujos constituintes ou contaminantes capazes de causar perigo para

a saúde, estejam ausentes ou abaixo do limite critico.


O Consumidor está cada vez mais exigente

> Concorrência de Mercado

Diversidade, QualidadeQualidade, Bom Atendimento e Bom Preço

Para enfrentar essa competição deve-se ter em conta a qualidade oferecida ao consumidor e o cumprimento das imposições legais

Fidelizar o Consumidor Oportunidade de Negócio


Responsabilidade do Sector AlimentarResponsabilidade do Sector AlimentarGarantir que os produtos não apresentam perigo para o consumidor

quando são preparados e/ou consumidos de acordo com o uso para o qual foram destinados.

Todos os intervenientes na cadeia alimentar devem aplicar todas as medidas necessárias para assegurar a salubridade e a segurança dos alimentos ao longo do processo produtivo.

ENQUADRAMENTO LEGALENQUADRAMENTO LEGAL

A partir de 1 de Janeiro de 2006 entrou em vigor o,A partir de 1 de Janeiro de 2006 entrou em vigor o,Regulamento (CE) n.º 852/2004, do Parlamento Europeu e do Conselho, de

29 de AbrilÂmbito de aplicação:Estabelece as regras destinadas aos operadores das empresas do sector alimentar no que se

refere à higiene dos géneros alimentícios.….d) A aplicação geral dos procedimentos baseados nos princípios HACCP associados à

absorvência de Boas Práticas de Higiene.

Regulamento (CE) n.º 853/2004, do Parlamento Europeu e do Conselho, de 29 de Abril.

Âmbito de aplicação:Estabelece as regras específicas de higiene aplicáveis aos géneros alimentícios de origem animal.Nota: Não se aplica a géneros alimentícios que contenham simultaneamente produtos

transformados de origem animal e vegetal


A partir de 1 de Janeiro de 2005 entrou em vigor o,A partir de 1 de Janeiro de 2005 entrou em vigor o,Regulamento (CE) n.º 178/2002, do Parlamento Europeu e do Conselho,

de 28 de JaneiroÂmbito de aplicação:Determina os princípios e normas gerais da legislação alimentar, cria a AutoridadeEuropeia para a Segurança dos Alimentos e estabelece procedimentos em

matéria de segurança dos géneros alimentícios.

… momento a partir do qual as empresas se encontraram obrigadas a dispor de um sistema que lhes permita identificar, a montante, os seus fornecedores, e a jusante, os clientes imediatos dos géneros alimentícios.


No dia 12 de Junho de 2006 foi publicado o,No dia 12 de Junho de 2006 foi publicado o,Decreto-Lei n.º113/2006, que tem como objecto estabelecer regras de

execução, na ordem jurídica nacional, dos Regulamentos (CE) n.os 852/2004 e 853/2004.

Define no que se refere: às actividades de fiscalização: são atribuídos poderes à Autoridade de

Segurança Alimentar e Económica (ASAE), à Direcção-Geral da Veterinária , às direcções regionais de agricultura e à Inspecção-Geral do Ambiente e do Ordenamento, no âmbito das respectivas competências;

ao quadro sancionatório: multas desde € 500 até € 3740, se pessoa singular, ou € 44.890, se colectiva, e outras sanções acessórias, que podem incluir o encerramento do estabelecimento e a suspensão de licenças, autorizações e alvarás, entre outras.

MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTARMANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR

ÍNDICEÍNDICE

I. IntroduçãoII. Apresentação da EmpresaIII. Pré-Requisitos do Sistema HACCPIV. Sistema HACCPV. Anexos

MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTARMANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTARCAPÍTULO I - INTRODUÇÃOCAPÍTULO I - INTRODUÇÃO

ÍNDICEÍNDICE

1. Objectivo do Manual2. Estrutura do Manual3. Documentos de Referência4. Terminologia (ou Glossário)5. Elaboração, Aprovação, Revisão e Edição6. Distribuição do Manual de Segurança Alimentar

MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTARMANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTARCAPÍTULO II - APRESENTAÇÃO DA EMPRESACAPÍTULO II - APRESENTAÇÃO DA EMPRESA

ÍNDICEÍNDICE

1. Apresentação da Empresa2. Descrição da Empresa3. Localização da Empresa4. Layout das Instalações

MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTARMANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTARCAPÍTULO III – PRÉ-REQUISITOS HACCPCAPÍTULO III – PRÉ-REQUISITOS HACCP

Com o objectivo de dar cumprimento aos requisitos legais, é necessário implementar previamente um Programa de Pré-requisitos, sem os quais é impossível desenvolver um Sistema de Autocontrolo eficaz.

Podem ser definidos como um conjunto de procedimentos/instruções de trabalho que visam controlar as condições ambientais de toda a unidade de produção, que no seu conjunto permitem estabelecer uma base sólida para assegurar boas condições de higiene e salubridade durante a produção de alimentos.

A eficácia do Sistema de Autocontrolo está estritamente dependente da implementação prévia destes conjunto de procedimentos/instruções que, estão relacionados essencialmente com as boas práticas de higiene e fabrico, consideradas basilares para a Segurança Alimentar.


Os Pré-requisitos encontram-se agrupados em vários planos dos quais se destacam como principais:

1. Requisitos Gerais das Instalações2. Requisitos Gerais dos Equipamentos e Utensílios3. Requisitos Gerais das Viaturas de Transporte4. Planos de Higiene das Instalações, Equipamentos, Utensílios e Viaturas;5. Higiene e Saúde do Pessoal;6. Plano de Formação do Pessoal7. Plano de Controlo de Pragas8. Plano de Controlo de Resíduos9. Plano de Controlo Analítico10. Rastreabilidade dos Géneros Alimentícios11. Plano de Manutenção e de Calibração dos Equipamentos12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e Materiais de Embalagem13. Armazenamento14. Tratamento de Não Conformidades e Reclamações


1. Requisitos Gerais das Instalações1. Requisitos Gerais das Instalações

Segundo a natureza das operações de processamento dos produtos elaborados e os riscos que lhes estão associados, as instalações deverão ser concebidas e construídas de forma a assegurar:

Uma sequência produtiva que assente no conceito “marcha em frente” (sem retrocessos), evitando a contaminação cruzada;

Um layout (disposição dos equipamentos na fábrica) adequado, que permita assegurar a “marcha em frente” do produto;

Dimensões adequadas para que as várias operações de laboração possam, ser efectuadas nas melhores condições de higiene e segurança;


1. Requisitos Gerais das Instalações1. Requisitos Gerais das Instalações Condições de temperatura adequadas para o processamento e

armazenagem dos géneros alimentícios; Uma exaustão adequada de fumos, com potência adequada de forma

a permitir a correcta eliminação de fumos; Uma iluminação suficiente, natural ou artificial, com lâmpadas munidas

de armadura de protecção, de forma a evitar o desprendimento de pedaços resultantes de um possível rebentamento das mesmas;

Uma protecções eficaz contra a entrada de todo o tipo de pragas; A redução do risco de contaminação dos géneros alimentícios,

facilitando as operações de limpeza/desinfecção adequada, prevenindo acumulações de sujidades e resíduos inerentes ao processo de fabrico;


1. Requisitos Gerais das Instalações1. Requisitos Gerais das Instalações Uma ventilação natural ou mecânica, adequada e suficiente de modo a

evitar condensações nas paredes e tectos, prevenindo o aparecimento e desenvolvimento de bolores. O fluxo mecânico de ar deve ser de uma zona mais limpa para uma zona menos limpa de forma a evitar contaminações dos produtos;

Um abastecimento de água potável quente e fria. A água utilizada nas instalações para limpezas, fabrico e consumo interno deve cumprir os critérios de potabilidade constantes na legislação em vigor (Decreto-Lei n.º 306/2007 de 27 de Agosto). Caso a água utilizada seja proveniente de água do poço, água da rede com depósito intermédio, água de furo com depósito, deve estar previsto um plano de limpeza e manutenção dos depósitos.


1. Requisitos Gerais das Instalações1. Requisitos Gerais das Instalações1.1. Pavimentos e Paredes1.1. Pavimentos e Paredes Os pavimentos das instalações devem ser construídos com materiais

lisos, de preferência contínuos (evitando tanto quanto possível juntas de ligação), laváveis, antiderrapantes e resistentes. Devem possuir inclinação suficiente (2 a 3%) de forma a permitir o eficaz escoamento das águas;

As paredes devem ser lisas e de fácil limpeza e revestidas ou pintadas de cores claras, não brilhantes. Recomenda-se o uso de materiais impermeáveis, não absorventes, laváveis e não tóxicos, que assegurem condições de salubridade. Quando for necessário, as paredes devem ser revestidas com materiais impermeáveis até, pelo menos, 1.50 m de altura.

Os rodapés e cantos devem ser arredondados, de modo a permitir uma fácil limpeza e evitar a acumulação de sujidades.


1. Requisitos Gerais das Instalações1. Requisitos Gerais das Instalações1.2. Tectos, Portas e Janelas1.2. Tectos, Portas e Janelas Os tectos devem ser de material liso, facilmente lavável e de cor clara. Os

equipamentos neles montados devem ser construídos de forma a evitar a acumulação de sujidade, reduzir fenómenos de condensação, desenvolvimento de bolores e desprendimento de partículas;

As portas devem ser de material inalterável, liso e lavável. As portas interiores que interligamos diferentes sectores devem ter molas de retorno do tipo “vaivém”, devendo estar equipadas com óculo em acrílico ou outro sistema transparente que permita a visualização do outro lado e reduza o risco de acidente. As portas de acesso ao exterior devem ser providas de mola de retorno, de forma a manter-se fechadas, fazendo um ajuste perfeito às ombreiras e pavimento. Nas indústrias, as portas deverão ter uma largura não inferior a 1,2 m, devendo ter as frinchas, no máximo, 5 mm de modo a evitar a entrada de roedores.


1. Requisitos Gerais das Instalações1. Requisitos Gerais das Instalações1.2. Tectos, Portas e Janelas1.2. Tectos, Portas e Janelas Os puxadores devem ser de material resistente, liso, do tipo tubular

de forma a evitar a evitar a acumulação de sujidades e facilitar a higienização;

As janelas devem ser construídas de modo a evitar a acumulação de sujidade e devem estar equipadas, sempre que necessário, com redes mosquiteiras para protecção contra insectos. Nas zonas críticas, as janelas devem ser constituídas por vidro de segurança ou por material acrílico inquebrável. Nos estabelecimentos industriais, os peitoris das janelas devem estar a uma altura não inferior a 0,9 m e a sua espessura não deve exceder 0,28 m. O limite de espessura indicado visa permitir o engate das escadas de bombeiros em caso de incêndio.


1. Requisitos Gerais das Instalações1. Requisitos Gerais das Instalações1.3. Áreas de Laboração1.3. Áreas de Laboração

As instalações, de um modo geral, devem possuir um conjunto de dependências consideradas essenciais para assegurar as condições de higiene mínimas, de forma a permitir uma eficaz e correcta implementação dos procedimentos de boas práticas de fabrico:

a) ZONA OU LOCAL DESTINADO À RECEPÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS OU EMBALAGENS


1. Requisitos Gerais das Instalações1. Requisitos Gerais das Instalações1.3. Áreas de Laboração1.3. Áreas de Laboração

b) ZONAS DE ARMAZENAMENTO, devidamente identificadas, para acondicionar as diferentes matérias-primas, das quais se destaca a existência de:

Câmaras de refrigeração e de conservação de produtos congelados; Zona para acondicionar matérias-primas perecíveis (farinha, açúcar,..); Zona ou armário fechado para acondicionar o material de embalagem e

rótulos; Zona ou armário para acondicionar material e produtos de limpeza e

desinfecção.

Todos os produtos (alimentares e não alimentares) armazenados devem estar devidamente acondicionados sobre estrados ou prateleiras de material liso, impermeável e facilmente lavável.


1. Requisitos Gerais das Instalações1. Requisitos Gerais das Instalações1.3. Áreas de Laboração1.3. Áreas de Laboraçãoc) ZONAS DE PREPARAÇÃO E FABRICO Nas zonas de preparação e fabrico deve estar prevista a existência de

lavatórios para a higienização das mãos, equipados com torneira de comando não manual, dispositivos adequados para colocar sabonete líquido bactericida, toalhetes de papel descartável, escova de unhas e contentor de papéis com abertura não manual.

As escovas de unhas, após a utilização devem ser lavadas e desinfectadas.


1. Requisitos Gerais das Instalações1. Requisitos Gerais das Instalações1.3. Áreas de Laboração1.3. Áreas de Laboraçãod) ZONA OU LOCAL DE EXPEDIÇÃODeverá comunicar directamente com o exterior ou facilmente com a secção

de venda quando exista.e) ZONA PARA DEPÓSITO DE COMBUSTÍVEIS (devidamente identificada)Quando o combustível utilizado for lenha, o local de armazenamento

deverá satisfazer os seguintes requisitos: Isolado da zona de fabrico; Comunicar directamente com o exterior e com a secção de fornos.f) ZONA DE INSTALAÇÕES SANITÁRIAS DO PESSOAL/BALNEÁRIOS E

VESTIÁRIOS


1. Requisitos das Instalações1. Requisitos das Instalações

Para cumprir este pré-requisito a empresa deverá ter organizada e acessível a seguinte documentação:

Processo de licenciamento das instalações e respectivo alvará de utilização, autorização de utilização ou licença de exploração industrial, consoante o tipo de licenciamento;

Planta da instalação devidamente legendada, com a indicação do equipamento e rede interior de água e esgotos;

O circuito técnico-funcional assinalado na planta relativo a: Circuito de pessoal; Circuito de matérias-primas; Circuito de produto acabado; Circuito de materiais de acondicionamento e de embalagens; Circuito de desperdícios.


2. Requisitos dos Equipamentos e Utensílios2. Requisitos dos Equipamentos e Utensílios

Todos os equipamentos e utensílios utilizados no fabrico de produtos alimentares devem respeitar um conjunto de requisitos ao nível do desenho higiénico, tendo como objectivo principal reduzir ao mínimo qualquer risco de contaminação dos alimentos.

Todas as superfícies de trabalho em contacto com géneros alimentícios devem ser de material liso, não tóxico, resistente à corrosão e não absorventes. Sugere-se a utilização de materiais em aço inoxidável ou materiais plásticos;

No caso específico de utensílios de plástico é obrigatório terem impresso o símbolo para contactar com géneros alimentícios conforme legislação em vigor;


2. Requisitos dos Equipamentos e Utensílios2. Requisitos dos Equipamentos e UtensíliosA concepção dos equipamentos deve: Assegurar a ausência de contaminação por partículas metálicas, resíduos de

pintura, …; Permitir a limpeza adequada da área circundante, aconselhando-se para o efeito

um equipamento fácil de deslocar; Assegurar uma eficaz supervisão e controlo da temperatura; Os equipamentos usados para cozinhar, aquecer, arrefecer, ou congelar os

alimentos devem permitir atingir a temperatura exigida o mais rápido possível, em benefício da segurança do alimento.

No momento da compra, devem ser solicitados os manuais de instruções de todos os equipamentos adquiridos, onde devem constar as seguintes indicações: produtos e métodos de limpeza e desinfecção, procedimentos de manutenção, recomendações de segurança e de utilização.


3. Requisitos das Viaturas de Transporte3. Requisitos das Viaturas de Transporte

O transporte de géneros alimentícios (matérias-primas ou produto acabado) é considerada uma etapa crucial de todo o processo de fabrico.

Os veículos adaptados ou transformados em unidades móveis de venda, devem estar equipados com balcão e estantes apropriadas para o acondicionamento e exposição dos produtos;

No caso de transporte e/ou venda de produtos que necessitem de temperaturas de refrigeração, devem estar equipados com sistema de frio;

Os produtos não devem assentar directamente no pavimentos, devendo usar-se para o efeito estrados de material facilmente lavável;

Os contentores dos veículos, estrados e recipientes de transporte devem ser mantidos limpos e em bom estado de conservação;

Devem ser submetidos a uma higienização regular que deverá estar definida nos planos de higiene.


4. Planos de Higiene4. Planos de Higiene

Para minimizar o risco de contaminações químicas, físicas e microbiológicas, dos produtos alimentares, as empresas do sector alimentar devem assegurar Procedimentos de Higienização eficazes.

Estes procedimentos devem ser descritos em Planos de Higiene, e deverão contemplar todas as práticas de higienização aplicadas às instalações de fabrico, às superfícies de trabalho, aos equipamentos, utensílios e viaturas de transporte.

Higienização – Conjunto de procedimentos que inclui uma limpeza prévia (eliminação de detritos) e desinfecção (redução de microrganismos).



Nos Planos de Higiene deverá constar informação relativa a: Superfícies a higienizar – equipamentos, utensílios de trabalho, bem

como os pavimentos, paredes, tectos, portas e janelas; Periodicidade de higienização – diária, semanal, mensal; Produtos utilizados e o material de limpeza que devem utilizar; Dosagens e tempo de actuação dos produtos; Descrição dos procedimentos de higienização (método de trabalho); Designação do pessoal responsável pela higienização que deve estar

informado e treinado para a realização desta tarefa; Modelo a utilizar para efectuar o registo de higienização.



As etapas básicas de higienização que devem fazer parte de qualquer Plano de Higiene, podem ser descritas nas seguintes fases:

A) Limpeza Física, que consiste na eliminação de partículas, restos de alimentos e resíduos.

Remover detritos das superfícies; Aplicar uma solução detergente para soltar a capa de sujidade e de bactérias e

mantê-las em solução ou suspensão; Enxaguar com água para remover a sujidade suspensa e os resíduos de

detergente.

A limpeza pode ser efectuada utilizando, separada ou conjuntamente, métodos físicos, químicos ou mecânicos.



B) Desinfecção, que só deverá ser executada após limpeza prévia: Aplicação do desinfectante, deixando actuar durante o tempo recomendado.

Devem ser respeitadas as indicações de utilização definidas no Plano de Higiene;

Enxaguar com água corrente para remover qualquer resíduo de desinfectante.

Existem vários tipos de desinfecção: Desinfecção Térmica; Desinfecção por Radiação; Desinfecção Química.


4. Planos de Higiene4. Planos de Higiene Os desinfectantes utilizados não devem ser tóxicos, nem corrosivos e ter um

espectro largo de acção na eliminação de microrganismos; Os materiais utilizados na operações de higienização (ex: esfregonas), devem

ter os cabos em material lavável, apresentar-se em bom estado de conservação e após a sua utilização, serem lavados, desinfectados, secos e acondicionados em local próprio para o efeito;

Os equipamentos e utensílios, após higienização, devem ser devidamente acondicionados ao abrigo de eventuais contaminações.



Na utilização diária dos produtos de higiene é importante respeitar as boas práticas de manuseamento, das quais se destacam:

Antes da utilização dos produtos, deve-se ler os rótulos de forma a utilizar a protecção necessária, seguindo as instruções do fabricante;

Respeitar todas as recomendações definidas nos planos de higiene que deverão estar afixados na unidade, de forma a que todo o pessoal tenha conhecimento dos procedimentos;

Respeitar as dosagens (concentração) dos diferentes produtos de desinfecção, devendo para tal existir um medidor que permita efectuar a dosagem correcta;

Manter sempre os produtos de limpeza na embalagem de origem e sempre devidamente rotulados, para evitar a possibilidade de enganos.



Métodos de Verificação e Validação dos Planos de HigieneApós as operações de higienização, é importante efectuar uma inspecção visual às

instalações, considerada fundamental para comprovar a realização dos procedimentos definidos no plano de higiene. Tem como objectivo detectar a presença de sujidades nas superfícies de trabalho e implementar medidas correctivas adequadas, de forma a corrigir as situações de não conformidade, que podem contribuir para a contaminação dos produtos. Pode-se utilizar para o efeito, uma Check-List, onde constam todas as áreas de fabrico, zonas envolventes e respectivo equipamentos e utensílios.

Para além do controlo visual de higiene, que deverá ser feito diariamente, é fundamental validar o plano de higienização de forma a comprovar a sua eficácia. Para tal, devem realizar periodicamente análises às superfícies de trabalho, através da colheita de zaragatoas ou mediante a utilização de placas de contacto.




Planos de higiene implementados; Registos de higienização; Fichas técnicas e de segurança dos produtos de limpeza/desinfecção; Checklist para controlo visual das operações de higienização; Listagem de equipamentos e viaturas existentes na unidade; Instruções de segurança para a correcta manipulação dos produtos.


5. Higiene e Saúde do Pessoal5. Higiene e Saúde do Pessoal

O pessoal manipulador de alimentos é muitas vezes responsável pela contaminação microbiana dos alimentos através da transmissão de microrganismos da sua própria flora cutânea, respiratória e intestinal.

É imprescindível definir um plano de higiene e saúde do pessoal, de forma a prevenir ou minimizar os riscos de contaminação dos géneros alimentícios durante a sua fase de fabrico.



5.1.Vestuário de Trabalho5.1.Vestuário de TrabalhoDependendo das funções que desempenham, os trabalhadores deverão

usar uma farda própria de forma a assegurar a correcta protecção. A farda deve apresentar-se sempre em bom estado de higiene e conservação.

A higienização das fardas deve ser assegurada pela própria empresa ou por uma entidade externa, cumprindo as exigências necessárias à actividade.

O pessoal estranho, em visita às instalações, deve usar bata, touca e sapatos descartáveis.



5.1.Vestuário de Trabalho5.1.Vestuário de TrabalhoA farda a utilizar pelos manipuladores de alimentos deve assegurar: PROTECÇÃO DO CORPOA farda pode ser composta por bata, t-shirt, calça e/ou avental lavável. Deve ser de

cor clara e sem bolsos e sem botões. PROTECÇÃO DA CABEÇAO pessoal manipulador de alimentos deverá cobrir todo o cabelo (incluindo a franja)

com toucas de tecido que assegurem a cobertura total. Deverão ser confortáveis. É desaconselhável a utilização de ganchos para segurar o cabelo.

CALAÇADOCalçado confortável e antiderrapante para uso exclusivo nas instalações. Deve

permitir uma fácil higienização.



5.1.Vestuário de Trabalho5.1.Vestuário de Trabalho MÁSCARADependendo da zona de serviço, poderá ser recomendável a utilização obrigatória

de máscaras naso-bocais. LUVASExistem vários tipos de luvas de manipulação que podem ser utilizadas:- Luvas para manipular objectos quentes;- Luvas descartáveis de látex, polietileno ou nitrilo, utilizadas quando o

trabalhador apresentar feridas ou cortes nas mãos. Devem ser utilizadas num único posto de trabalho e inutilizadas no final da operação.



5.2. Boas Práticas5.2. Boas PráticasBoas Práticas Porquê?

Deve-se lavar sempre as mãos antes da preparação dos alimentos.

As mãos dos manipuladores podem conter bactérias patogénicas que se propagam facilmente para as superfícies de trabalho. Equipamentos, etc. A lavagem das mãos é uma das melhores formas de prevenir essa contaminação.

Sempre que se usarem luvas descartáveis, estas devem ser rejeitadas após o seu uso.

As luvas de borracha podem alojar bactérias no seu interior.

As roupas de trabalho devem cobrir todo o corpo, sem bolsos exteriores.

Isto evita que a pele entre em contacto com os alimentos e evita que cabelos, fibras e conteúdos de bolsos (os quais podem conter bactérias) caiam nos alimentos.

As roupas de trabalho devem ter cores claras. A cor clara evidencia a sujidade.

Deve-se usar roupa de trabalho limpa aquando o início do trabalho e não se deve usar essa roupa fora das áreas de preparação de alimentos.

As roupas podem trazer sujidade e bactérias para as áreas de preparação de alimentos. O uso de roupa lavada ajuda a prevenir esta situação.



5.2. Boas Práticas5.2. Boas PráticasBoas Práticas Porquê?

É aconselhável o uso de avental limpo/descartável por cima da roupa de trabalho, especialmente quando se trabalha com carnes cruas ou ovos.

Os aventais ajudam a evitar que sujidade e bactérias passem para a roupa de trabalho. São facilmente removidos para lavagem, ou deitados para o lixo se descartáveis.

Deve-se usar o cabelo apanhado atrás da nuca e devidamente coberto com chapéu/touca/rede aquando a preparação de alimentos.

Se o cabelo não está preso e/ou coberto é provável e caia nos alimentos. Para além disso, o pessoal tem tendência a mexer mais no cabelo se este não tiver preso e/ou tapado.

Não se deve usar relógio ou jóias aquando a preparação de alimentos.

Relógios e jóias podem ser foco de sujidade e bactérias patogénicas e, ainda, podem cair nos alimentos.

Aquando a preparação de alimentos, deve-se evitar tocar na face e cabelo, e não se deve fumar, comer e mastigar pastilha elástica.

As mãos podem ser um veículo de propagação de bactérias patogénicas através da pele, cabelo, nariz ou boca para os alimentos.

Os manipuladores não podem sofrer qualquer doença/sintomas que possam causar problemas de segurança alimentar.

Os manipuladores podem ser portadores de microrganismos patogénicos e transmiti-los aos alimentos ou às superfícies de trabalho que contactam.



5.3. Cuidados Especiais a ter com Higienização das Mãos5.3. Cuidados Especiais a ter com Higienização das Mãos

A higienização das mãos deve obedecer aos seguintes passos:

1. Molhar as mãos e os antebraços até aos cotovelos, com água quente;2. Ensaboar bem as mãos e os antebraços com sabão líquido desinfectante;3. Esfregar vigorosamente os espaços entre os dedos, o dedo polegar e as costas

das mãos durante 20 segundos;4. Escovar as unhas com uma escova adequada, que deverá ser mantida limpa e

seca entre as utilizações;5. Passar as mãos e antebraços por água quente até remover completamente o

sabão líquido;6. Secar muito bem as mãos com toalhas descartáveis de utilização única.



5.3. Cuidados Especiais a ter com Higienização das Mãos5.3. Cuidados Especiais a ter com Higienização das Mãos

Quando? Antes de iniciar o trabalho; Depois de comer ou fumar; Depois de utilizar as instalações sanitárias; Depois de assoar o nariz, tossir ou espirrar; Depois de manipular ovos frescos; Depois de mexer no cabelo, boca, nariz ou pele; Depois de manipular produtos de limpeza, contentores de resíduos, caixas de

cartão, etc.; Antes de colocar as luvas descartáveis; Sempre que mude de tarefa.



5.4. Estado de Saúde do Manipulador5.4. Estado de Saúde do ManipuladorO pessoal manipulador deverá realizar os seguintes exames médicos: Um Exame de Admissão, antes do inicio da prestação de trabalho, ou quando a

urgência da admissão o justificar, nos 10 dias seguintes; Exames Periódicos, anuais para os menores de 18 anos e para os maiores de 50

anos, e de dois em dois anos para os restantes trabalhadores; Exames Ocasionais, sempre que haja alterações substanciais nos meios

utilizados, no ambiente e na organização do trabalho susceptíveis de repercussão nociva na saúde do trabalhador, bem como no caso de regresso ao trabalho depois de uma ausência superior a 30 dias por motivo de acidentes ou por doença.

Face aos resultados dos exames de admissão, periódicos e ocasionais, o médico do trabalho deve preencher uma Ficha de Aptidão e remeter uma cópia ao responsável da empresa.


6. Plano de Formação do Pessoal6. Plano de Formação do Pessoal

Os responsáveis das empresas do sector alimentar devem assegurar um plano de formação dos funcionários, ao nível da higiene e segurança alimentar, de forma a estarem devidamente informados de todas as normas e regras que devem respeitar para o correcto desempenho das suas funções.

Este pré-requisito deverá ser implementado após o levantamento das necessidades de formação dos funcionários.

Deve ser elaborado um Plano de Formação, de modo a dotar os manipuladores com conhecimentos na área da Higiene e Segurança Alimentar.


6. Plano de Formação do Pessoal6. Plano de Formação do Pessoal

Esta formação deve ser ministrada periodicamente a todos os manipuladores e responsáveis das empresas, devendo ser renovada anualmente.


Manual de boas práticas de higiene e fabrico elaborado internamente pela empresa ou por entidades devidamente credenciadas;

Diagnóstico das necessidades de formação; Programa de formação detalhado; Cronograma das acções de formação; Diplomas de participação dos funcionários devidamente assinados pela

entidade formadora.


7. Plano de Controlo de Pragas7. Plano de Controlo de Pragas

O controlo de pragas tem como objectivo principal, prevenir a disseminação de doenças, evitar a contaminação dos alimentos e garantir a segurança do pessoal e dos consumidores. O controlo de pragas pode ser realizado por uma empresa externa, especializada no sector, ou por alguém da própria empresa com formação específica.

O controlo de pragas, pode ser efectuado a dois níveis distintos: Controlo Preventivo Controlo Destrutivo


7. Plano de Controlo de Pragas7. Plano de Controlo de Pragas CONTROLO PREVENTIVOEste controlo deverá ser realizado pelos responsáveis da unidade, visando

assegurar a ausência de pragas dentro das áreas de produção e armazenamento, através do cumprimento dos seguintes procedimentos:

- As portas de acesso ao exterior devem ser providas de mola de retorno, de forma a manterem-se fechadas. Devem permitir um ajuste perfeito às ombreiras e ao pavimento;

- Manter as aberturas dos esgotos protegidas com grelhas;- Evitar acumulação de materiais e equipamentos fora de uso, nas áreas internas

e externas;- Evitar acumulação de resíduos (alimentares e não alimentares) dentro das

áreas de produção e área envolvente;


7. Plano de Controlo de Pragas7. Plano de Controlo de Pragas CONTROLO PREVENTIVO- Cumprir o plano de limpeza das instalações e equipamentos;- Todas as janelas com abertura para o exterior, saídas de exaustão e chaminés

devem estar devidamente protegidas com redes de protecção contra insectos;- Junto das portas com abertura para o exterior, deverão existir insectocutores

posicionados a 1,5 a 2 m de distância das portas, suspensos com a base ao nível do topo da porta e paralela a esta. Devem estar sempre em funcionamento;

- Efectuar periodicamente procedimentos de inspecção nos locais de armazenamento de matérias-primas e embalagens de forma a detectar vestígios de pragas.


7. Plano de Controlo de Pragas7. Plano de Controlo de Pragas CONTROLO DESTRUTIVOO controlo destrutivo de pragas deverá ser efectuada por uma empresa

especializada. A empresa contratada devera fornecer todas as informações relativas:

- Ao tipo de pragas a combater;- Aos locais onde serão realizadas as intervenções. As estações de isco devem

estar identificadas na unidade com sinalética que referencie: n.º da estação de isco, tipo de isco, princípio activo, antídoto e n.º de telefone do Centro Antivenenos;

- Ao plano de visitas periódicas;- À descrição dos métodos utilizados;- À definição das medidas de segurança;- Aos produtos utilizados, respectivas fichas técnicas e fichas de segurança.


7. Plano de Controlo de Pragas7. Plano de Controlo de Pragas


Contrato com a empresa de controlo de pragas; Fichas técnicas e de segurança dos produtos utilizados; Autorizações de venda dos produtos utilizados; Planta com a localização das estações de iscos e insectocutores; Descrição dos procedimentos de desinfestação utilizados e as medidas de

segurança que devem ser implementadas antes, durante e depois da desinfestação;

Relatório das visitas dos técnicos; Registo de limpeza e manutenção dos insectocutores.

.


8. Plano de Controlo de Resíduos8. Plano de Controlo de Resíduos Os resíduos alimentares ou outros, não devem ser acumulados em locais onde são manipulados

alimentos, devendo ser depositados em contentores próprios que possam ser fechados; Os contentores devem ser de material adequado, mantidos em boas condições de conservação e

permitir uma fácil higienização; A sua higienização deve estar prevista no plano de higiene bem como os respectivos locais de

armazenamento de resíduos; Durante o processamento de alimentos devem ser removidos e recolhidos os diferentes tipos de

resíduos. Para o efeito, deverão existir vários contentores estrategicamente colocados na unidade, devidamente identificados, para acondicionar deferentes tipos de lixos (cartão, vidro, resíduos alimentares, …);

Os resíduos líquidos (ex.: óleos de fritura de alimentos) devem ser colocados em contentores próprios, identificados e armazenados em local adequado. Devem ser recolhidos por empresas especializadas para a sua reciclagem;

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8. Plano de Controlo de Resíduos8. Plano de Controlo de Resíduos O circuito dos resíduos deve ser assinalado no layout da empresa, de forma a demonstrar que não

existem riscos de contaminação cruzada com os produtos alimentares; Os locais de armazenagem e recolha de resíduos devem ser concebidos de modo a permitir boas

condições de higiene e impedir o acesso de pragas e contaminação dos alimentos.

Durante as operações de fabrico os responsáveis devem: Assegurar a existência de contentores de lixo com tampa de accionamento não manual, em número

suficiente que permitam um fecho eficaz, colocados estrategicamente ao longo de todo o circuito de produção e devidamente forrados com saco apropriado para o efeito (impermeável);

Esvaziar sempre os contentores antes de atingirem o limite de capacidade; Manter os contentores devidamente limpos e desinfectados segundo o definido no plano de higiene.

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9. Plano de Controlo Analítico9. Plano de Controlo Analítico

O plano de controlo analítico tem como objectivo avaliar os níveis de contaminação das matérias-primas, dos produtos e da água usada no fabrico bem como validar os planos de higienização.

A empresa definir uma periodicidade para o controlo analítico a efectuar a: Superfícies de trabalho e manipuladores; Água de abastecimento; Matérias-Primas; Produto Final.

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9. Plano de Controlo Analítico9. Plano de Controlo AnalíticoO controlo analítico de superfícies de trabalho e manipuladores tem como objectivo verificar a

eficácia do plano de higienização. Assim, a colheita deverá ser feita após cumprimento de plano de higienização (incluindo tempo de actuação do desinfectante) e sempre antes de nova utilização da superfície.

O controlo analítico do produto final e da água de abastecimento tem como objectivo avaliar a sua qualidade, salubridade e verificar se cumprem com os critérios microbiológicos definidos.

Para avaliar a qualidade da água de abastecimento, devem ser feitas análise periódicas, conforme legislação em vigor, mesmo quando se usa água da rede pública.

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9. Plano de Controlo Analítico9. Plano de Controlo AnalíticoOs critérios de apreciação devem estar definidos, para que após recepção dos boletins analíticos, o

responsável os analise e verifique se existe algum desvio ao estabelecido. Em caso afirmativo, a empresa deve proceder à avaliação das causas e à implementação de medidas correctivas, por forma a evitar novo desvio. As acções correctivas implementadas devem ser registadas em modelo específico para o efeito.


Cronograma de análises, com referência à periodicidade e parâmetros analíticos; Listagem das superfícies de trabalho, utensílios e operadores a controlar; Relatórios de ensaio do laboratório das análises efectuadas; Registo de acções correctivas, que deverá ser preenchido sempre que as análise não cumpram com os

critérios de apreciação.

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10. Rastreabilidade dos Géneros Alimentícios10. Rastreabilidade dos Géneros AlimentíciosÉ imprescindível que os empresários do sector alimentar garantam o desenvolvimento de procedimentos

adequados para retirar do mercado os géneros alimentícios susceptíveis de constituir um risco grave para a saúde dos consumidores.

A rastreabilidade deve ser assegurada a montante (origem das matérias--primas ) e a jusante (destino dos produtos finais), permitindo seguir o rasto de um género alimentícios.

Para assegurar a rastreabilidade a montante, sugere-se que em cada dia de produção, os produtos fabricados sejam marcados com um número de lote para que se possa conhecer a origem das matérias-primas a partir das quais foram elaborados. Para o efeito, deverá ser efectuado um registo (mapa de produção) onde conste informação relativa a: ingredientes utilizados, quantidades e respectivo lote.

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10. Rastreabilidade dos Géneros Alimentícios10. Rastreabilidade dos Géneros AlimentíciosRelativamente à rastreabilidade a jusante deverá existir um registo de saída do

produto onde conste o destino final do mesmo.

A identificação do produto final por lotes é considerado o único meio de rastreio do produto.

Modelo de Registo de Produto

Data Ingredientes Lote de Origem

Lote Final Data de Expedição

Responsável


11. Plano de Manutenção e de Calibração dos Equipamentos11. Plano de Manutenção e de Calibração dos Equipamentos

As empresas devem ter um Plano de Manutenção eficaz, escrito, para garantir que os equipamentos sejam mantidos em boas condições de trabalho. Esse plano deve incluir:

Uma lista de equipamentos que necessitam de manutenção e calibração periódica; Os procedimentos e a frequência de manutenção (por exemplo, inspecção dos equipamentos,

ajustes e substituições de peças), baseados no manual dos fabricantes dos equipamentos ou em documentos equivalentes ou, ainda, em condições operacionais que possam afectar as suas condições;

Pessoal responsável pela manutenção; Registos das operações de manutenção.

Sempre que ocorra uma avaria no equipamento ou seja feita uma intervenção, deve proceder-se ao registo de todas as acções tomadas.

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11. Plano de Manutenção e de Calibração dos Equipamentos11. Plano de Manutenção e de Calibração dos EquipamentosA empresa deve, no caso de lubrificação do equipamento e em função da sua utilização

adquirir lubrificantes aprovados para o uso no sector alimentar, de forma a evitar os riscos de contaminação dos alimentos, sendo necessário manter as fichas técnicas em arquivo. Este tipo de produto deve ser armazenado em local separado, e devidamente identificado.


Plano de manutenção preventiva dos equipamentos; Registo das intervenções de manutenção; Fichas técnicas dos produtos de lubrificação; Registo de calibração e respectivos certificados, no caso específico das balanças e

termómetros das câmaras de refrigeração e conservação de congelados.

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12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12.1. Qualificação de Fornecedores12.1. Qualificação de Fornecedores

A empresa deve desenvolver Cadernos de Especificações para as diferentes matérias-primas, onde devem constar os requisitos de qualidade e segurança alimentar, considerados como obrigatórios para aceitação do produto no momento da recepção.

Para o efeito devem solicitar alguns documentos, dos quais destacamos: Licença de exploração industrial e respectivo número de controlo veterinário quando se tratar de

matérias-primas de origem animal (ex.: ovoprodutos, produtos à base de leite, produtos à base de carne). Este pedido deverá ser feito por escrito ao fornecedor das diferentes matérias-primas;

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12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12.1. Qualificação de Fornecedores12.1. Qualificação de Fornecedores Declaração comprovativa da implementação do sistema de segurança alimentar –

autocontrolo, com descrição do controlo microbiológico realizado aos seus produtos; Fichas técnicas das matérias-primas, onde deverão constar todas as informações relativas

aos produtos fornecidos; Certificados de conformidade do material de embalagem (ex.: sacos, caixas de cartão, etc.)

Todos estes documentos devem ser arquivados, devendo ainda anexar uma listagem dos fornecedores aprovados.

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12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12.2. Requisitos de Recepção de Matérias-Primas12.2. Requisitos de Recepção de Matérias-PrimasAs empresas não devem aceitar matérias-primas ou ingredientes, cujo grau de contaminação por

parasitas, microrganismos patogénicos, substâncias tóxicas, substâncias em decomposição ou corpos estranhos se saiba ou se possa razoavelmente suspeitar ser tal que, após processos normais de triagem ou preparação/transformação, higienicamente aplicados pelas empresas continuem a ser impróprios para o consumo humano.

Assim, torna-se imprescindível realizar um controlo rigoroso das matérias-primas no momento da recepção, de forma a evitar a entrada de matérias-primas não conformes.

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12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12.2. Requisitos de Recepção de Matérias-Primas12.2. Requisitos de Recepção de Matérias-PrimasOs responsáveis pela recepção devem verificar um conjunto de requisitos de forma a garantirem a

aquisição de géneros, conforme as especificações de segurança alimentar e qualidade definidas internamente pela empresa.

As matérias-primas que não estejam em conformidade com os parâmetros estabelecidos nas especificações, deverão ser rejeitadas.

A recepção das diferentes matérias-primas deve ser realizada de modo a verificar: As características organolépticas dos diferentes produtos (cor, cheiro, firmeza e textura, no

caso dos produtos adquiridos frescos); As condições higio-sanitárias e de acondicionamento das diferentes matérias-primas e

material de embalagem;

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12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12.2. Requisitos de Recepção de Matérias-Primas12.2. Requisitos de Recepção de Matérias-Primas A temperatura das viaturas e das matérias-primas cuja especificação de conservação exija

condições de refrigeração e ou congelação, de forma a comprovarmos no momento da recepção as especificações de temperatura definidas (ver Tabela). A medição da temperatura dos produtos deverá ser efectuada com um termómetro adequado.

A rotulagem de todos os produtos. Não devendo aceitar produtos: sem rotulagem, com rotulagem ilegível ou danificada, tornando difícil a leitura das menções escritas, ou quando não se apresentem rotuladas em língua portuguesa;

Os prazos de validade dos produtos e a integridade da embalagem, não devendo aceitar produtos com validade inferior ao exigido, validade ultrapassada ou erro de validade. No caso dos produtos enlatados ou embalados em recipientes hermeticamente fechados não devem ser aceites embalagens amolgadas, enferrujadas, opadas ou violadas.

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12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de 12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de EmbalagemEmbalagem

12.2. Requisitos de Recepção de Matérias-Primas12.2. Requisitos de Recepção de Matérias-PrimasTabela - Temperaturas de Referência

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Etapa Produtos Temperaturas

Recepção Legumes Refrigerados 0 ºC a 7 ºC

Legumes Congelados ≤ -18ºC (máx. -10 ºC)

Peixe Refrigerado 0 ºC a 2 ºC (gelo fundente)

Peixe Congelado ≤ -18ºC (máx. -15 ºC)

Leite, Iogurte, Queijo, Manteiga 0 ºC a 6 ºC

Aves e Coelho 0 ºC a 5 ºC

Descongelação Todos os Produtos 0 ºC a 6ºC

Armazenamento Peixe Refrigerado 0 ºC a 2 ºC (gelo fundente)

Lacticínios 0 ºC a 6ºC

Produtos Congelados - 18ºC

Ovos em Natureza 5 ºC a 8ºC

Vegetais Refrigerados 4 ºC a 8ºC

Carnes de Mamíferos e Aves 0 ºC a 4ºC


12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas e de Material de Embalagem12.2. Requisitos de Recepção de Matérias-Primas12.2. Requisitos de Recepção de Matérias-PrimasTodas as informações relativas à recepção das matérias-primas devem ser registadas no modelo de recepção de

matérias-primas.

No caso de serem detectadas não conformidades, deve ser preenchido o respectivo registo. Não sendo possível fazer a devolução no momento da recepção, as matérias-primas devem ser correctamente identificadas com a etiqueta própria de: Produto para Devolução ou Produto Não Conforme e armazenados em local separado das restantes matérias-primas.

Devem ainda ser verificadas as condições de recepção do material de embalagem e dos produtos higienização, de forma a verificar a respectiva rotulagem e integridade das embalagens.

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13. Armazenamento13. Armazenamento

Relativamente à armazenagem das matérias-primas, a empresa deve igualmente estabelecer um procedimento de armazenagem de matérias-primas de forma a assegurar o correcto controlo de temperaturas, humidade e ventilação.

As zonas de armazenagem deverão localizar-se o mais próximo possível da zona de recepção de matérias-primas, de forma a que estas não tenham que atravessar zonas onde se estão a manipular produtos alimentares.

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13. Armazenamento13. Armazenamento

Devem existir zonas de armazenagem distintas para: Acondicionar embalagens e material de rotulagem; Acondicionar produtos não alimentares (ex: produtos e material de limpeza); Acondicionar produtos alimentares não perecíveis (ex: farinha, açúcar); Acondicionar matérias-primas refrigeradas e congeladas. Os meios de frio utilizados deverão permitir

assegurar temperaturas de refrigeração entre 0-4ºC para conservação de matérias-primas refrigeradas e temperaturas inferiores <-18ºC para conservação de matérias primas congeladas. Deverão estar equipadas com termómetros que permitam avaliar a temperatura.

A verificação das temperaturas deverá ser efectuada e registada no mínimo duas vezes por dia.

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13. Armazenamento13. ArmazenamentoRegras gerais a respeitar no armazenamento das matérias-primas: Todas as matérias-primas devem ser acondicionadas sobre estrados ou prateleiras, de

material lavável, não tóxico, resistente, de preferência em PVC ou inox. Devem permanecer afastadas do pavimento e paredes de forma a facilitar os procedimentos de higienização.

O armazenamento das matérias-primas deve ser feito por grupos de produtos de forma a assegurar uma arrumação correcta, minimizando a ocorrência de contaminações cruzadas, transmissão e absorção de cheiros entre produtos alimentares de natureza diferente;

Sempre que possível as embalagens de transporte devem ser rejeitadas (é proibida a sua existência em armazenamento sempre que se encontrem sujas ou deterioradas);

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13. Armazenamento13. ArmazenamentoRegras gerais a respeitar no armazenamento das matérias-primas: As embalagens depois de abertas devem ser manuseadas de forma a proteger o seu conteúdo

(utilizar película aderente ou molas…) mantendo o rótulo de origem até consumo da totalidade do produto;

Não devem existir em armazenamento latas opadas, amolgadas ou oxidadas. Se abertas e não consumidas na totalidade, colocar o restante conteúdo em recipiente lavável com identificação da data de abertura (dia e mês);

Os ovos devem ser conservados em armário frigorífico (à temperatura de 5ºC a 8ºC). Em caso despensa (seco, arejado e ao abrigo da luz) afastado de produtos que possam transmitir cheiro (exemplo: bacalhau, fruta, alho…);

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13. Armazenamento13. ArmazenamentoRegras gerais a respeitar no armazenamento das matérias-primas: As áreas de armazenagem devem estar identificadas para cada tipo de produto. Deve ser

definido e afixado um plano de arrumação de cada unidade; A arrumação de matérias-primas deve ser feita de forma a permitir a correcta rotação de

stocks e a respeitar o FIFO – “First in first Out” – o primeiro a entrar é o primeiro a sair – e o FEFO – “First Expire First Out” – o primeiro a expirar o prazo é o 1.º a sair. Tem como principal objectivo evitar a permanência de matérias-primas cujo prazo de validade tenha expirado.

Periodicamente deve-se efectuar uma inspecção a estes locais e retirar os produtos que não estão dentro das especificações (ex.: prazos de validade ultrapassada ou deteriorados) e que de algum modo, podem afectar a qualidade e segurança das restantes matérias-primas.

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13. Armazenamento13. ArmazenamentoRegras gerais a respeitar no armazenamento de produtos refrigerados e

congelados Não sobrecarregar os equipamentos de frio. Os produtos deverão ser armazenados de forma a

permitir boa circulação do ar frio. Evitar abrir demasiadas vezes o frigorífico pois alterações de temperatura promovem a deterioração dos alimentos;

Colocar os legumes e fruta (e outros produtos crus) devidamente acondicionados em sacos plásticos nas prateleiras inferiores do frigorífico e os lacticínios e manteiga nas prateleiras superiores. Os alimentos em descongelação deverão ser colocados de forma a evitar risco de contaminação cruzada com outros alimentos;

Deve existir clara separação entre alimentos crus e prontos a consumir; A congelação deve ser imediata à recepção por forma a impedir que os alimentos se encontrem

em intervalos de temperatura e humidade que promovam o desenvolvimento microbiano;

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13. Armazenamento13. ArmazenamentoRegras gerais a respeitar no armazenamento de produtos refrigerados e congelados Deve-se prestar atenção a alguns aspectos indicadores de que o alimento poderá não estar

conforme para consumo. Assim, os produtos congelados não deverão apresentar:• Sinais de descongelação;• Cristais de gelo visíveis;• Queimaduras pelo gelo;• Alterações de cor.

Se o equipamento de frio for utilizado para mais de um grupo de alimentos deve-se respeitar a temperatura de conservação mais baixa (exemplo: no mesmo frigorífico, vegetais e lacticínios a temperatura deverá variar entre 0ºC a 4ºC);

Os alimentos congelados não deverão permanecer em armazenamento por tempo prolongado, é importante ajustar os pedidos de alimentação às reais necessidades por forma a evitar excessos e desperdícios.

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13. Armazenagem13. Armazenagem


Procedimento de armazenamento das diferentes matérias-primas; Registos de recepção de matérias-primas; Registos de matérias-primas não conformes; Registo de temperaturas de armazenagem; Tabelas de temperaturas de recepção e armazenamento dos diferentes produtos.

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14. Tratamento de Não Conformidade e Reclamações14. Tratamento de Não Conformidade e Reclamações

Registo de Recepção – Produto Não Conforme

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Nº NC/Data Produto Não Conformidade

Fornecedor Medida Correctiva

Responsável


14. Tratamento de Não Conformidade e Reclamações14. Tratamento de Não Conformidade e Reclamações

Modelo de Registo de Acções Correctivas – Análises Microbiológicas

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Data Referência da Amostra

Nº da Análise

Desvio Acção Correctiva/Procedimento

Responsável


Amostra TestemunhaAmostra Testemunha

Para garantir informação completa sobre as refeições fornecidas e, em particular para salvaguarda de eventuais situações de intoxicação alimentar e necessidade de avaliar a qualidade das refeições fornecidas, deverá o estabelecimento guardar uma amostra dos produtos utilizados (sopa (se incluir carne ou peixe) e prato incluindo todos os constituintes) até 72 horas após consumo (3 dias). Deverá registar a data de consumo e refeição correspondente.

A amostra deverá ser retirada previamente ao empratamento na quantidade aproximada de 120 a 150g. Manter a amostra no frigorífico (0-4ºC) ou em congelação (até – 18ºC). Deverão ser efectuados registos relativos à recolha de amostras.

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DescongelaçãoDescongelação

Os alimentos deverão ser descongelados no frigorífico a uma temperatura de 0ºC a 6ºC, colocados nas prateleiras inferiores em recipientes cobertos com plástico transparente ou papel vegetal;

Em situações excepcionais (caso se verifique ausência de espaço no frigorífico), a descongelação poderá ser feita à temperatura ambiente. Neste caso, o alimento deverá ser descongelado no local mais fresco da cozinha e o tempo de descongelação não deverá ultrapassar as 20 horas;

A descongelação terá duração máxima de 72 horas, em condições de refrigeração adequadas, evidenciadas por registo bi-diário da temperatura do equipamento;

Os rótulos dos produtos devem ser mantidos durante a descongelação garantindo-se, deste modo, a identificação do produto;

É proibido, em qualquer circunstância, que os alimentos que sofreram descongelação (parcial ou total) sejam novamente congelados.


PreparaçãoPreparação

É importante manter a zona de preparação dos alimentos em perfeito estado de higiene, esta deverá apresentar áreas distintas e perfeitamente identificáveis para preparação dos diferentes tipos de alimentos (carne, peixe e vegetais);

A inexistência de zonas distintas de preparação de alimentos implica que a mesma zona de preparação seja utilizada em tempos diferentes por matérias--primas distintas e após desinfecção do local;

É proibido o contacto entre diferentes “famílias” de produtos (carne, peixe, vegetais) devendo a exposição à temperatura ambiente não ultrapassar o período aproximado de uma hora durante o processo de preparação;

Deverão ser utilizadas tábuas de corte distintas para os diferentes grupos de alimentos (carne, pescado, hortícolas, etc.). A inexistência de placas distintas implica a necessária e imprescindível desinfecção, entre utilizações, para os diferentes tipos de alimentos;



Os ovos não deverão ser partidos directamente no material a utilizar (primeiro, verificar estado de frescura). As cascas dos ovos deverão ser imediatamente depositadas nos caixotes do lixo evitando a sua acumulação na zona de preparação. Após manipulação de ovos, lavar muito bem as mãos;

Na preparação de hortícolas e fruta deverá utilizar produto específico para desinfecção destes grupos de alimentos, cumprindo as condições de utilização constantes dos rótulos ou fichas técnicas. Deverá lavar e desinfectar fruta e hortícolas separadamente. O agrião, mesmo que desinfectado, não deve ser servido cru. Utilize-o apenas após cozedura (ex.: sopas);

A manipulação de alimentos obriga a cuidados especiais sendo expressamente proibido o contacto directo das mãos do manipulador com alimentos confeccionados ou prontos a servir;



Sempre que possível a manipulação de alimentos deverá ser feita por meio de utensílios (espátulas, talheres…), quando tal não for viável utilize luvas descartáveis. A utilização de luvas é obrigatória para:• Desfiar carne e/ou peixe confeccionados;• Descascar e empratar fruta;• Preparar sandes;• Manipular vegetais para salada e carne picada.

A carne picada é um produto altamente susceptível a contaminações. Assim, importa assegurar procedimentos que minimizem este risco, tais como:• Manter a carne no equipamento de frio (0ºC a 4ºC) até ser picada;• O tempo entre picar e preparar não deverá exceder 90 minutos;• Após picar, a carne deve ser mantida refrigerada (0ºC a 4ºC);• O tempo entre a preparação e a confecção não deverá exceder 90 minutos;• A manipulação de carne picada implica a utilização obrigatória de luvas descartáveis.


ConfecçãoConfecção

Durante a confecção, os alimentos deverão atingir a temperatura de 70ºC no interior (centro térmico) durante pelo menos 2 minutos. Deverá ser dada especial atenção à confecção de ovos (para cozer ou escalfar), os quais deverão apresentar gema e clara devidamente solidificadas. As aves são também um grupo que pela susceptibilidade associada deverá ser sempre sujeito a cocção suficiente.

Fritura Usar óleos de boa qualidade; Não misturar óleo novo com óleos usados; Não aquecer o óleo a temperaturas superiores a 180 ºC; Não salgar os alimentos durante a fritura ou antes de fritar; Retirar as partículas de alimentos que possam ficar entre cada fritura.

Controlar regularmente qualidade dos óleos de fritura: Características organolépticas (cor, odor); Controlo compostos polares totais (através de teste rápido).


DistribuiçãoDistribuição O tempo entre a confecção e a distribuição de refeições deverá ser mínimo. Os alimentos

devem ser mantidos fora das temperaturas de risco (5ºC a 65ºC) por períodos superiores a 1h30m.

Para tal, o estabelecimento deve optar pela manutenção a quente (acima de 65ºC no interior do alimento) assegurando que a permanência nos equipamentos de manutenção a quente (exemplo: banho maria, marmita…) não ultrapassa 3 horas.

Os alimentos servidos frios (exemplo: iogurte) deverão ser conservados em equipamentos que garantam temperaturas adequadas só devendo ser retirados o mais próximo possível do momento de consumo;

Sempre que o funcionário encarregue da distribuição de refeições tenha de interromper ou mudar de tarefa deverá lavar e desinfectar as mãos;

O empratamento deverá ser feito utilizando para o efeito utensílios adequados. As mãos não podem, em circunstância alguma, entrar em contacto directo com os alimentos;

É proibida a reutilização de refeições, deverão ser rejeitados todos os alimentos preparados/confeccionados que não foram consumidos.

MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTARMANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTARCAPÍTULO IV – SISTEMA HACCPCAPÍTULO IV – SISTEMA HACCP

1. HACCP (Análise de Perigos e Controlo dos Pontos Críticos)1. HACCP (Análise de Perigos e Controlo dos Pontos Críticos)Sistema que identifica, controla e avalia os perigos que são significativos para a segurança

alimentar, desenhado de modo a minimizar o risco da sua ocorrência.

AUMENTA A CONFIANÇA NA SEGURANÇA DOS PRODUTOSRisco para o consumidor é reduzido ou eliminadoDiminui o nº de reclamações

PREVINE INTOXICAÇÕES ALIMENTARESOs procedimentos de vigilância ao longo de todas as etapas de produção previnem a presença de perigosnos alimentos

PRADO AO PRATOAplicável em todas as etapas da cadeia alimentar

CUMPRIMENTO DA LEI – DOCUMENTADA E DEMONSTRAVELPode ser usado como prova em acções legais

CRIA REGISTOS DE PRODUÇÃO


2. Os 7 Princípios do HACCP2. Os 7 Princípios do HACCP

Conforme as indicações do Codex Alimentarius, o sistema tem por base 7 princípios:

1) Identificar os potenciais perigos associados com a produção de alimentos em todos os seus pontos, desde a recepção das matérias-primas até ao ponto de consumo. Determinar a probabilidade de ocorrência do(s) perigo(s) e identificar as medidas preventivas para o seu controlo.

2) Determinar os pontos (procedimentos/passos operacionais) que podem ser controlados para eliminar o(s) perigo(s) ou minimizar a sua probabilidade de ocorrência.

3) Estabelecer limite(s) crítico(s) a ser(em) cumprido(s), por forma a assegurar que cada Ponto Crítico (PCC) está sob controlo.

4) Estabelecer um sistema de monitorização para assegurar o controlo de cada PCC através de testes ou observações programadas.


2. Os 7 Princípios do HACCP2. Os 7 Princípios do HACCP

4) Estabelecer um sistema de monitorização para assegurar o controlo de cada PCC através de testes ou observações programadas.

5) Estabelecer a acção correctiva a ser tomada quando a monitorização indica que determinado PCC não está dentro do limite estabelecido.

6) Estabelecer procedimentos para verificação que incluam testes suplementares e procedimentos para confirmar que o sistema HACCP está a funcionar de forma efectiva.

7) Estabelecer a documentação respeitante a todos os procedimentos e registos apropriados a estes princípios e à sua aplicação.

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3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCPO HACCP assenta em sete princípios. Para a sua implementação existem três

grandes fases que se podem subdividir em catorze etapas: Primeira fase - conhecimento exacto do produto, das condições do processo e

da forma como é utilizado pelo consumidor; Segunda fase – é a chave do método. Consiste em identificar e analisar os

perigos razoavelmente expectáveis e definir os PCC, assim como os limites admissíveis e as acções correctivas a tomar em caso de perda de controlo. É nesta fase que são aplicados os sete princípios do sistema;

Terceira fase - permite situar a utilização do método HACCP no conjunto das acções de garantia da segurança alimentar da empresa, implementando uma verificação e permitindo uma adaptação permanente do sistema.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP

EtapasPreliminares

1ª Etapa - Definição do âmbito do plano HACCP2ª Etapa - Formação da equipa HACCP3ª Etapa - Descrição do produto 4ª Etapa - Identificação do uso pretendido do produto5ª Etapa - Elaboração do fluxograma6ª Etapa - Verificação in loco do fluxograma

Princípios do HACCP

7ª Etapa - Identificação dos perigos, avaliação da sua severidade, e especificação das medidas preventivas (Princípio 1)8ª Etapa - Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC’s) (Princípio 2)9ª Etapa - Especificação de critérios (limites e tolerâncias) para cada PCC (Princípio 3)10ª Etapa - Estabelecimento e implementação de procedimentos de monitorização para controlo dos PCC’s (Princípio 4)11ª Etapa - Estabelecimento de acções correctivas quando num dado PCC se identifica um desvio (Princípio 5)12ª Etapa - Estabelecimento de procedimentos para verificação do sistema HACCP (Princípio 6)13ª Etapa - Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo que documentem o plano HACCP (Princípio 7)

Avaliação do Sistema

14ª Etapa - Revisão do plano HACCP


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.1. Definir do Âmbito do Plano HACCP3.1. Definir do Âmbito do Plano HACCPNesta primeira etapa determinam-se os limites do estudo, definindo-se quer o

produto/processo que irá ser alvo da primeira abordagem, devendo dar-se prioridade ao produto que tem vindo a revelar maiores problemas de segurança, quer as fases do processo em que o estudo inicia e termina.

3.2. Formação da Equipa HACCP3.2. Formação da Equipa HACCPA empresa dever. assegurar-se que dispõe dos recursos apropriados que permitam

formular um plano HACCP eficaz. A equipa deve ser pluridisciplinar, ou seja, formada por técnicos especialistas em várias áreas relevantes para o processamento industrial dos alimentos, como por exemplo: microbiologia, química, qualidade, produção, manutenção e tecnologia. É extremamente importante que na constituição da equipa faça parte, pelo menos uma pessoa directamente ligada à produção, uma vez que esta é quem conhece melhor o processo produtivo.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.3. Descrição do Produto3.3. Descrição do ProdutoNa implementação do sistema HACCP é importante a descrição do produto, não só

porque contribui para a familiarização do produto em estudo por parte da equipa HACCP, como também representa uma introdução e um ponto de referência importante para o plano HACCP.

A equipa deve preparar uma descrição detalhada do produto e do processo, incluindo informação sobre a composição e características físico-químicas do produto, tratamentos aplicados para destruição dos microrganismos, materiais de embalagem, durabilidade e condições de armazenamento, conservação e distribuição, tendo em conta o âmbito do estudo anteriormente definido.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.4. Identificação do Uso Pretendido do Produto3.4. Identificação do Uso Pretendido do ProdutoDeve ser estudado o uso expectável do produto pelo consumidor, analisando-se as

formas habituais e inadequadas do seu manuseamento, utilização, duração da utilização e do modo de conservação que poderá praticar, dado que estas condições podem ter incidência sobre os perigos.

Deve ser especificado onde vai ser vendido e quais os consumidores alvo, especialmente, se se tratar de grupos de risco (grávidas, idosos, bebés, etc.).


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.5. Elaboração do Fluxograma3.5. Elaboração do FluxogramaDeve ser construído um diagrama de fluxo do processo (fluxograma) com a sequência

exacta de todos os passos de fabrico e condições de tempo/temperatura ao longo do processo. Deve ser baseado em entrevistas, observação das operações e outras fontes de informação que se considerem importantes. O fluxograma deve identificar as etapas do processo (desde a recepção até à expedição) utilizadas para a produção do alimento em causa e a sua sequência.

A elaboração dum fluxograma detalhado da sequência de todas as etapas do processo é essencial para o sucesso do estudo, pois é este documento que servirá de base para a análise de perigos.

Deve, também, ser construído um esquema da área de fabrico de modo a demonstrar o fluxo do produto e o tráfico de colaboradores dentro da fábrica.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.6. Verificação 3.6. Verificação in locoin loco do Fluxograma do FluxogramaApós a conclusão do fluxograma e esquema da área de fabrico, estes devem ser

verificados por comparação com as respectivas operações no local, de modo a serem corrigidos ou adicionados pormenores que, entretanto, possam ser considerados importantes. A confirmação do fluxograma deve ser efectuada junto do processo, várias vezes ao longo das horas de operações, cobrindo todas as operações e envolvendo todos os elementos da equipa HACCP.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.7. Identificação dos Perigos, Avaliação da sua Severidade e Especificação 3.7. Identificação dos Perigos, Avaliação da sua Severidade e Especificação

das Medidas Preventivas (Princípio 1)das Medidas Preventivas (Princípio 1)Usando o fluxograma como guia, a equipa HACCP deve proceder à análise de todos

os perigos (físicos, químicos e biológicos) razoavelmente esperados em cada fase do processo e associados à aquisição e armazenamento de cada matéria--prima. Os perigos identificados deverão ser de natureza tal que a sua eliminação ou redução a níveis aceitáveis seja essencial para a segurança do produto.

Para cada perigo, a equipa deve então listar todos os factores responsáveis da sua introdução ou agravamento (causas). É ainda necessário determinar a sua probabilidade de ocorrência e o impacte que terá na saúde do consumidor (severidade) para permitir determinar o nível de controlo a exercer (avaliação do risco).


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.7. Identificação dos Perigos, Avaliação da sua Severidade e Especificação 3.7. Identificação dos Perigos, Avaliação da sua Severidade e Especificação

das Medidas Preventivas (Princípio 1)das Medidas Preventivas (Princípio 1)É aconselhável, antes de se proceder à análise de perigos, efectuar algum trabalho

de pesquisa bibliográfica. É importante estar o máximo possível actualizado em termos de informações disponíveis, quer em trabalhos já existentes, quer em bases de dados.

Para cada perigo identificado devem ser consideradas e descritas quais as medidas de controlo, se existirem, que podem ser ou são efectuadas. Um ou mais perigos identificados podem ser controlado(s) pela mesma medida de controlo. As medidas de controlo devem ser baseadas em procedimentos detalhados para garantir a sua implementação efectiva.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.8. Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2)3.8. Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2)Um PCC é uma etapa, operação ou procedimento que deve ser monitorizado de

modo a eliminar ou reduzir a ocorrência de um perigo e onde a falta de controlo conduz a um risco inaceitável sem possibilidade de correcção posterior.

Para que se possa classificar como PCC um ponto de controlo, é condição indispensável que se possa actuar sobre ele através da aplicação de uma medida preventiva. Se isto não for possível, não é um PCC e o produto/processo deve ser modificado de modo a incluir uma medida preventiva. Desta forma, o trabalho da equipa é determinar, entre o conjunto das etapas, as que são indispensáveis para a segurança do produto. A identificação dos PCC é auxiliada pela aplicação da árvore de decisão. Todos os perigos que podem ocorrer, relacionados ou não com cada fase do processo, devem ser considerados.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.8. Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2)3.8. Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2)

Árvore de Decisão

Nesta etapa é necessário um controlo para garantir

a segurança?

Não é PCC

Q1 – Existem medidas preventivas para o

perigo em questão?

Modificar etapa, processo ou produto.

Sim

Q2 – Esta etapa elimina ou reduz a probabilidade de ocorrência do perigo para

níveis aceitáveis?

Q3 – Pode ocorrer contaminação pelo perigo

ou aumento deste, a valores não aceitáveis?

Não

Não

STOP

Sim

Não

Q4 – Existe uma etapa seguinte que elimina ou reduz a probabilidade de ocorrência do perigo para um nível

aceitável?

Não é PCC

Sim

Não

Sim

STOP

PCC

Não

Sim


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.9. Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC (Princípio 3)3.9. Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC (Princípio 3)Cada medida de controlo associada a um ponto crítico de controlo deve dar origem a

um limite crítico específico. O limite crítico corresponde ao valor extremo aceitável tendo em conta a segurança do produto e separa a aceitabilidade da inaceitabilidade.

Na ausência de valores legais/indicativos, a equipa deverá suportar cientificamente os limites estabelecidos (bibliografia ou historial do produto/processo). Podem ser estabelecidos um ou mais limites para controlar cada perigo. Estes limites podem ser estabelecidos sobre factores diversos (exemplos: temperatura, tempo de exposição, dimensões, disponibilidade da água, humidade, pH, etc.). Devem ser também estabelecidas as tolerâncias admitidas à volta do valor--alvo, mas que se encontrem ainda dentro do limite crítico estabelecido, de forma a evitar que este seja atingido, tendo em conta as imprecisões das medidas e os tempos de resposta.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.10. Estabelecimento e Implementação de Procedimentos de Monitorização e 3.10. Estabelecimento e Implementação de Procedimentos de Monitorização e

Medição para Controlo dos PCC’s (Princípio 4)Medição para Controlo dos PCC’s (Princípio 4)Uma parte essencial de um programa de HACCP é o delinear de procedimentos de

monitorização para assegurar o cumprimento dos limites críticos estabelecidos para cada PCC.

Os procedimentos de monitorização devem ser concebidos para permitirem a detecção precoce da perda de controlo num PCC. O ideal é que proporcione esta informação a tempo de iniciar acções correctivas que assegurem o controlo do processo, antes que sejam ultrapassados os limites críticos e seja necessário rejeitar produto.

Os procedimentos de monitorização devem descrever os métodos, frequência das observações ou medições, registo associado e identificar o ponto crítico, bem como quem procede à monitorização e registo. Devem existir sempre registos de todas as actividades de monitorização efectuadas para cada ponto crítico de controlo, sempre assinados pela pessoa que efectuou a monitorização.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.11. Estabelecimento de Acções Correctivas quando num dado PCC se 3.11. Estabelecimento de Acções Correctivas quando num dado PCC se

identifica um Desvio (Princípio 5)identifica um Desvio (Princípio 5)Para cada PCC, devem existir acções correctivas planeadas pela equipa HACCP

para serem realizadas quando a monitorização indica um desvio do limite crítico.

Preferencialmente, as acções correctivas devem ser tomadas quando os resultados indiquem uma tendência para a perda de controlo, antes que o desvio ultrapasse os limites críticos e levem a um perigo de segurança.

Para cada PCC deve assegurar-se que a acção exercida garante que o PCC é de novo controlado e estabelecer-se o que fazer com os Produtos Não Conformes que entretanto foram produzidos, nomeadamente o seu processo de segregação, análise e posterior processamento ou rejeição.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.11. Estabelecimento de Acções Correctivas quando num dado PCC se 3.11. Estabelecimento de Acções Correctivas quando num dado PCC se

identifica um Desvio (Princípio 5)identifica um Desvio (Princípio 5)Depois de implementada a acção correctiva e o PCC estar de novo dentro dos limites

críticos, pode ser necessário iniciar uma revisão do sistema para prevenir reincidências.

As acções correctivas devem incluir: Identificação do responsável pela implementação das acções correctivas; Descrição dos meios necessários e da acção correctiva para corrigir o desvio

observado; Acção que deve ser levada a cabo no que diz respeito aos produtos que foram

processados durante o período em que o processo esteve fora de controlo; Registos escritos das medidas tomadas indicando toda a informação relevante.

Podem ser definidas mais do que uma medida correctiva em cada PCC.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.12. Estabelecimento de Procedimentos para Verificação do Sistema HACCP 3.12. Estabelecimento de Procedimentos para Verificação do Sistema HACCP

(Princípio 6)(Princípio 6)Devem ser estabelecidos procedimentos para verificar se o plano HACCP é válido e

operacional. Para isso, podem ser usados métodos de verificação, tais como: auditorias ao sistema HACCP, análise de reclamações, validação dos limites críticos estabelecidos, testes e análises aleatórias. A frequência da verificação deve ser suficiente para validar o sistema HACCP e ser realizada sempre que ocorram modificações ao processo, equipamentos ou matérias-primas.


3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3. Etapas de Aplicação do Sistema HACCP3.13. Estabelecimento de Sistemas de Registo e Arquivo que Documentam o 3.13. Estabelecimento de Sistemas de Registo e Arquivo que Documentam o

Plano (Princípio 7)Plano (Princípio 7)Um sistema documentado é essencial para a aplicação efectiva do HACCP. Ter

registos fiáveis comprovam a sua aplicação. A equipa deve estabelecer toda a documentação relativa ao sistema, que deve comportar a documentação descritiva (plano HACCP), operacional (instruções de trabalho) e demonstrativa do sistema (registos). A documentação deverá ser integrada no sistema documental do Sistema de Gestão da Qualidade da empresa, quando existente.

3.14. Revisão do Plano HACCP3.14. Revisão do Plano HACCPO motivo de uma revisão é avaliar se o plano HACCP implementado cumpre o seu

objectivo. De forma geral, as revisões devem acontecer em intervalos regulares programados e cada vez que um elemento novo o justifique, assim como no seguimento das verificações do plano.


4. Implementação do Sistema HACCP4. Implementação do Sistema HACCPVantagens do Sistema HACCPVantagens do Sistema HACCPO sistema HACCP traz benefícios para as empresas e para os consumidores, na

medida em que: Se aplica a toda a cadeia alimentar; Reforça a imagem da empresa e a confiança dos consumidores; Controla os perigos com origem nos alimentos; Promove uma filosofia de prevenção em detrimento do controlo baseado no

produto final, reduzindo os desperdícios; Facilita as oportunidades de comércio dentro e fora da União Europeia; Providencia documentos que evidenciam o controlo do processo;


4. Implementação do Sistema HACCP4. Implementação do Sistema HACCPVantagens do Sistema HACCPVantagens do Sistema HACCP Evidencia a conformidade com as especificações, códigos de boas práticas

e/ou legislação; Direcciona os recursos humanos e materiais para os pontos chave do

processo; Providencia os meios para prevenir erros na gestão da segurança alimentar

que possam prejudicar a sobrevivência da empresa; Pode ser usado como prova de defesa contra acções legais; É recomendado por organizações internacionais que o considera um dos meios

mais efectivos de controlar problemas na produção de alimentos.


4. Implementação do Sistema HACCP4. Implementação do Sistema HACCPPrincipais Problemas ou Obstáculos a ultrapassar na Implementação Principais Problemas ou Obstáculos a ultrapassar na Implementação

do Sistemado SistemaOs princípios HACCP são aplicáveis a todas os sectores da indústria de alimentos e

bebidas, incluindo as pequenas e médias empresas (PME’s). No entanto, as PME’s podem encontrar alguns obstáculos à sua aplicação, tais como:

Indústria tradicional e conservadora; Preocupações sobre custos de produção e despesas gerais elevadas; Falta de informação; Falta de formação do pessoal; Falta de recursos técnicos e recursos humanos; Concentração de funções; Escassez de informação disponível em português.


4. Implementação do Sistema HACCP4. Implementação do Sistema HACCPMinas e ArmadilhasMinas e ArmadilhasNo decurso do estudo HACCP e da implementação do sistema surgem,

frequentemente, alguns erros que dão origem a planos HACCP pouco exequíveis, podendo assim comprometer a sua eficácia.

É responsabilidade da equipa HACCP evitá-los, sendo que os mais comuns se prendem com:

Definição incorrecta do âmbito de estudo HACCP; Demasiados PCC’s; PCC’s difíceis de monitorizar; Falta de registo de notas durante o estudo, podendo dificultar futuras revisões

ao plano; Cópias de planos HACCP de outras empresas ou de modelos pré-definidos.

BIBLIOGRAFIA RECOMENDADABIBLIOGRAFIA RECOMENDADA

http://www.gppaa.min-agricultura.pt/RegAlimentarCódigos de Boas PráticasTransporte de Alimentos (ARESP) Indústrias de Refrigerantes, Sumos de Frutos e Néctares (ANIRSF) Conservas de Sardinha e do Tipo Sardinha (ALIF) Processamento de Citrinos para Comercialização em Fresco (Uniprofrutal) Distribuição alimentar (APED) Produção de gelados (ANIGA) Indústria de Águas Minerais Naturais e de Águas de Nascente (APIAM) Hotelaria e Restauração (APHORT)

http://www.segurancalimentar.com http://www.saudepublica.web.pt http://www.esac.pt/noronha/manuais/manuais.htm http://maramesa.wiremaze.com/PageGen.aspx?WMCM_PaginaId=40051

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http://www.gppaa.min-agricultura.pt/RegAlimentar/Transporte_alimentos_ARESP.pdf

http://www.gppaa.min-agricultura.pt/RegAlimentar/Higiene_HACCP_RSF_ANIRSF.pdf

http://www.gppaa.min-agricultura.pt/RegAlimentar/Conserva_sardinha_ALIF.pdf

http://www.gppaa.min-agricultura.pt/RegAlimentar/Proc_citrinos_Uniprofrutal.pdf

http://www.gppaa.min-agricultura.pt/RegAlimentar/Distribuicao_alimentar_APED.pdf

http://www.gppaa.min-agricultura.pt/RegAlimentar/Producao_gelados_ANIGA.pdf

http://www.gppaa.min-agricultura.pt/RegAlimentar/AguaMineralNaturalNascente_APIAM.pdf

http://www.gppaa.min-agricultura.pt/RegAlimentar/Hotelaria_Restauracao_APHORT.pdf

ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DO MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR

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