FACULDADE..

FACULDADE ANHANGUERA DE JUNDIAÍ

ENGENHARIA MECÂNICA

LUIS FELIPE PRADO 0730015

REDUÇÃO DE CUSTO EM FRESAMENTO,

UTILIZANDO METODOLOGIA DO SEIS SIGMA

Jundiaí

2010

LUIS FELIPE PRADO 0730015



Relatório apresentado à Faculdade Anhanguera de Jundiaí como exigência da disciplina Estágio Supervisionado Curricular.

Orientador de Estágio: Prof. Eduardo Godoi.

Jundiaí

2010

LUIS FELIPE PRADO



Aprovado em: ___/___/___

Nota: _____

BANCA EXAMINADORA

_______________________

Prof. Eduardo Godoi

Jundiaí

2010

RESUMO

Este relatório tem como principal objetivo mostrar as atividades desenvolvidas no

estágio supervisionado, realizado na empresa Continental do Brasil, localizada na cidade de

Várzea Paulista - SP, durante o segundo semestre de 2010, que teve como meta, trazer a

melhoria para o processo de fresamento e redução de custo utilizando metodologia seis

sigma, afim de tornar o procedimento mais estável e produtivo, para ter mais

competitividade no mercado.

Palavras-chave: Fresamento, seis sigma.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1- Foto da continental Várzea Paulista e da matriz em Hanover.....................9

Figura 2- Principais produtos da continental Várzea paulista....................................10

Figura 3- Presença da continental.............................................................................11

Figura 4- Principais clientes.......................................................................................11

Figura 5- Disputa de mercado...................................................................................12

Figura 6- Certificações...............................................................................................12

Figura 7- Caliper........................................................................................................12

Figura 8- Componente carcaça e suporte.................................................................13

Figura 9- Parte frontal e interna da máquina.............................................................13

Figura 10- Simbologia do seis sigma.........................................................................14

Figura 11- Faturamento com projetos.......................................................................15

Figura 12- Insertos.....................................................................................................18

Figura 13- Fresa de disco..........................................................................................18

Figura 14- Logo da empresa sandivik.......................................................................19

Figura 15- Área a ser usinada...................................................................................21

Figura 16- Desgaste de face.....................................................................................22

Figura 17- Artis..........................................................................................................23

Figura18- Esforços de corte......................................................................................24

LISTA DE TABELAS

1. Tempos de usinagem 202. Fresamento atual 203. Fresamento com Vc 180mm/min 254. Fresamento com Vc 180mm/min utilizando uma passada 255. Fresamento com Vc 260mm/min 266. Fresamento com Vc 300mm/min 267. Fresamento com Vc 380mm/min 278. Fresamento com Vc 380mm/min utilizando uma passada 27

9. Dados obtidos 28

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................8

2. HISTÓRICO DA INSTITUIÇÃO...............................................................................9

2.1 AREA DE REALIZAÇÃO DO ESTAGIO...............................................................12

3. FUNDAMENTAÇAO TEORICA.............................................................................14

3.1 SEIS SIGMA.........................................................................................................14

3.1.1 Identificação.....................................................................................................14

3.1.2 Conceito...........................................................................................................14

3.1.3 Objetivos..........................................................................................................15

3.1.4 Origem..............................................................................................................15

3.2 METODOLOGIA DMAIC......................................................................................16

3.2.1 Definir...............................................................................................................16

3.2.2 Medir.................................................................................................................16

3.2.3 Analisar............................................................................................................16

3.2.4 Melhorar...........................................................................................................16

3.2.5 Controlar..........................................................................................................17

4. FRESAMENTO......................................................................................................17

4.1 O QUE É FRESAMENTO?...................................................................................17

4.2 CONSIDERAÇÕES PARA O PROCESSO..........................................................18

5.DESENVOLVIMENTO............................................................................................19

5.1 DEFINIR...............................................................................................................19

5.2 MEDIR..................................................................................................................20

5.3 ANALISAR............................................................................................................21

5.4 MELHORAR.........................................................................................................24

5.4.1 Designer of experience (D.O.E)......................................................................24

5.4.1.1 Fresamento com Vc 180mm/min.................................................................25




5.4.2 Avaliando dados obtidos................................................................................27

5.5 CONTROLAR.......................................................................................................28

6. CONCLUSÃO........................................................................................................29

7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................30

8

1. INTRODUÇÃO

As empresas hoje em dia buscam, como foco, a melhoria da produtividade e

redução de custos de produção. Para isso, procuram investir em projetos

inovadores, que propiciam o desenvolvimento e a otimização dos processos de

fabricação nas indústrias das mais variadas áreas, de modo que atenda a qualidade

esperada pelo cliente.

Para que o produto possa ser obtido com o menor custo e mantendo-se dentro

de suas especificações funcionais, deve-se trabalhar no desenvolvimento de

melhorias em torno dos processos. Sendo assim, a empresa sentiu a necessidade

de investir em um projeto, que teve sucesso em varias empresas, que avalia todo o

processo de usinagem desde o inicio, onde são definidas as metas, até a conclusão,

onde é controlado o processo com freqüência.

Como todo o processo, o fresamento das peças apresentava a necessidade de

melhoria devido a sua constante variação e, com ferramentas desenvolvidas por

mestres da qualidade e adotadas por empresas no mundo inteiro, pode-se obter o

melhor rendimento e a melhor produtividade para as atividades que constituem o

mesmo.

Este relatório apresentará os métodos utilizados para o processo de

fresamento.

9

2. HISTÓRICO DA INSTITUIÇÃO

A Continental foi fundada em Hannover (figura1), Alemanha em oito de

outubro de 1871 fabricando artefatos de borracha flexível e pneus maciços para

carruagens e bicicletas. Em 1906 Alfred Teves funda na Alemanha Alfred Teves

GmbH, empresa para produção de sistemas e componentes de freios com a marca

ATE. Desde então a empresa faz parte da história do desenvolvimento

automobilístico mundial. Em 1998 a Continental adquiriu a Tevês. Com a união

deste grupo e muitas outras conquistas, a Continental é líder no mercado de pneus

na Alemanha e está classificada entre os 10 maiores do mundo como fornecedores

de autopeças.

Em 2006, foi adquirida a empresa Siemens VDO que fabrica produtos para

conectividade (telemática, Integração MóvelTotal), instrumentação, mostradores,

tacógrafos, além de atuar no segmento multimídia com rádios, produtos SW, entre

outros. Desta forma, o Grupo Continental tem uma expressiva atuação mundial,

empregando mais de 150 mil pessoas e registrando, no ano de 2007, um

faturamento da ordem de 16 bilhões de euros. Está presente em 36 países com

suas quase 200 fábricas, centros de pesquisas e desenvolvimento, alem de pistas

de teste que atuam nos segmento de pneus, correias, mangueiras, coxins e

sistemas de freios automotivos. Apenas no Brasil são 10 unidades fabris em plena

capacidade produtiva.

O trabalho em discussão será realizado na Continental do Brasil Produtos

Automotivos Ltda., sediada no município de Várzea Paulista, Estado de São Paulo,

(Figura 1), fundada em 1969, localizada na Avenida Duque de Caxias 2422 – Jardim

Santa Lúcia. Regularmente escrita no CNPJ/MF sob número 11 111752/0001-46.

Figura 1: Foto da Continental Várzea Paulista e da matriz em Hanover

(www.continental.com.br 2011)

10

A Continental Várzea Paulista possui um quadro de aproximadamente 1500

colaboradores, divididos entre os setores de fundição, usinagem, montagem e áreas

administrativas. Esta unidade é responsável pela fabricação de CALIPERS, DRUM

BRAKES, VÁLVULAS, CMD’S – BOOSTER E BRAKES HOSES, (Figura 2),

atendendo as principais montadoras nacionais e exportando para vários países do

mundo.

Figura 2: Principais Produtos da Continental Várzea Paulista

(Continental 2011)

A Continental está presente em 85% do mercado nacional, 8% do mercado

Aftermarket e 7% de exportação de seus produtos, (Figura 3). No Brasil seus

principais clientes são: FIAT, FORD, GM, VW-AUDI, PSA (PEUGEOT), HONDA E

RENAULT, (Figura 4).

CALIPERS

DRUM BRAKES

VÁLVULAS

BRAKE HOSESCMD’S - BOOSTER

11

Onde está Presente a Continental

85%

8% 7%Mercado Nacional

Aftermarket

Exportação

Figura 3: Presença da Continental

(Continental 2011)

Principais Clientes

32%

29%

20%

11%

4% 3% 1%

FIAT

FORD

GM

VW-AUDI

PSA

HONDA

RENAULT

Figura 4: Principais Clientes

(Continental 2011)

A Continental conquistou com muitos esforços a liderança do mercado

nacional de sistema de freios e, para continuar com está liderança, tem que

trabalhar com muita dedicação para superar seus principais concorrentes, (Figura 5).

Hoje, as exigências do mercado mundial e nacional são muito grandes, o que obriga

a ter uma ótima qualidade e segurança nos produtos. Para a Continental qualidade e

segurança de seus produtos está em primeiro lugar, e atendendo às exigências dos

mercados, possui varias certificações de sistemas de qualidade, (Figura 6).

12

Disputa de Mercado

42%

37%

19%2%

CONTINENTAL

TRW

BOSCH

IMPORTADO

Figura 5: Disputa de Mercado

(Continental 2011)

Figura 6: Certificações

(Continental 2011)

2.1 ÁREA DE REALIZAÇÃO DO ESTÁGIO

O estágio foi realizado na área da usinagem, setor de freio dianteiro, calipers,

(figura7). Tem como finalidade usinar partes dos componentes, como carcaça e

suporte, (figura8).

Esse estágio será referente à usinagem de carcaças.

Figura 7: Caliper

(Engenharia continental 2011)

ISO 9001 ISO 9001 QS 9000 QS 9000

Formel Q VW Formel Q VW ISO 14001 ISO 14001

Evalog PSA / Renault Evalog PSA / Renault Q1 Ford Q1 Ford TS 16949 TS 16949

13

Figura 8: Componentes carcaça e suporte


Na área da usinagem tem-se maquinas especificas para usinar cada parte do

componente. A carcaça é usinada em uma maquina (figura 9),de modelo alemão

chamada SW BA600, produzida pela empresa EMAG.

Nessa maquina será implementado o projeto.

Figura 9 – Parte frontal e parte interna da máquina

(Autor 2011)

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

14

O material descrito abaixo apresenta as principais informações que foram

utilizadas para a execução do trabalho no setor, além de mostrar as principais

ferramentas que compõem o processo estudado.

3.1 SEIS SIGMA

3.1.1 Identificação

Todos projetos desenvolvidos nos setores da continental devem ser

devidamente identificados com a simbolgia dos seis sigmas (figura 10).

Figura 10: Simbologia do seis sigma

(Qualidade continental 2011)

3.1.2 Conceito

Seis Sigma é uma estratégia gerencial disciplinada, caracterizada por uma

abordagem sistêmica, que tem como objetivo aumentar drasticamente a

lucratividade das empresas por meio da otimização de produtos e processos, com o

conseqüente incremento da satisfação de clientes.

3.1.3 Objetivos

15

Promover uma metodologia eficaz para análise das variabilidades dos

produtos, processos e serviços tomando decisões baseadas em fatos e dados,

incentivando o uso de ferramentas estatísticas, aumentando a capacitação

profissional dos colaboradores no que tange a análise e soluções de problemas,

elevando a empresa em um padrão de classe mundial.

3.1.4 Origem

O termo Seis Sigma surgiu na Motorola em 1979 pelo engenheiro Bill Smith,

com o objetivo de atender a uma expectativa do então presidente de sua empresa,

Bob Galvin (filho de Paul Galvin, fundador da motorola), que estabeleceu em 1981,

como meta, aumentar o desempenho da Motorola dez vezes em cinco anos

procurando reverter a atual situação da empresa que perdia participação no

mercado.

Com os excelentes resultados conseguidos pela Motorola, outras grandes

empresas como: ABB, Seagate e GE, começaram a utilizar a metodologia.

Entre 1996 e 1999 houve o maior caso de sucesso do Seis Sigma (Figura 11),

sob a liderança de Jack Welch na GE, alcançando US$1,5 bilhões em ganhos após

3 anos da implantação.

Figura 11: Faturamento com projetos


16

3.2 METODOLOGIA DMAIC

3.2.1 Definir

Formalmente o problema, oportunidade, objetivos, inclusive de redução de

custo e processo envolvido.

Qual é o problema abordado no projeto?

Defina os clientes.

Identifique a vontade do cliente.

Defina os processos chave que afetam o cliente.

3.2.2 Medir

Obter os dados iniciais ("baseline") do processo focado.

Defina o mapa do processo atual.

Medir o problema

Estabeleça o plano de coleta de dados do processo.

Execute o plano de coleta de dados.

3.2.3 Analisar

Determinar as relações entre os efeitos e a causa raiz.

Analise os dados coletados.

Analise o mapa do processo no estado atual.

Determine a causa raiz do problema.

3.2.4 Melhorar

Propor, testar e implementar melhorias.

Criar e implantar soluções em potencial.

Realização de lotes piloto.

17

Determinar as soluções em potencial para alavancar o desempenho do

processo.

Implementar as melhores soluções para o processo.

3.2.5 Controlar

Estabelecer controles na causa raiz identificada e monitorar seus efeitos.

Desenvolver documentação e implantar controles para garantir a melhora no

desempenho do processo.

Perpetuação dos ganhos.

4. FRESAMENTO

4.1 O QUE É FRESAMENTO?

O processo de fresamento é um processo bastante versátil. Neste processo, a

ferramenta denominada fresa gira e desloca-se em várias direções e ângulos para

cortar o material.

Há dois movimentos a considerar; o de rotação da ferramenta e o de

avanço da peça. Em determinados casos, a ferramenta também pode realizar os

dois movimentos.

A variedade de tipos de máquinas, a flexibilidade destas e a diversidade de

tipos de ferramentas tornam o fresamento de larga aplicação para a usinagem de

peças. Suas vantagens são encontradas na variedade de formas e superfícies que

podem ser geradas, na qualidade do acabamento da superfície usinada e nas altas

taxas de remoção de cavaco.

No fresamento, o processo de corte é intermitente e o cavaco possui uma

espessura variável. A cada revolução da ferramenta, cada um dos seus gumes

remove uma certa quantidade de material da peça.

As ferramentas de fresar são denominadas fresas e geralmente são providas

de vários gumes dispostos ao redor do seu eixo de rotação. As máquinas-ferramenta

que realizam o processo de fresamento são denominadas fresadoras. Elas são

18

construídas de modo a assegurar os movimentos necessários para a remoção do

cavaco e para a geração da superfície usinada.

4.2 CONSIDERAÇÕES PARA O PROCESSO.

Em função do material a ser usinado, bem como a ferramenta a ser utilizada,

devem-se definir os parâmetros de corte como, avanços de corte, RPM e velocidade

de corte.

VELOCIDADE DE CORTE é definida como o caminho que um ponto (uma

Ferramenta “ inserto de uma fresa”) percorre durante um tempo definido.

Insertos (figura12) é a ferramenta que corta o material e fresa (figura13) é

ferramenta onde se aloja os insertos.

Figura 12: Insertos Figura13: Fresa de disco

(www.sandivik.com.br 2011) (Autor 2011)

Para calcular os parâmetros de corte, utilizam-se os seguintes cálculos.

VELOCIDADE DE CORTE AVANÇO (f)

ONDE:

RPM * DIAMETRO DA FRESA VC = _____________________________

318

F = RPM * Fz * Z

19

VC = Velocidade de corte (m/min)

RPM = Rotação do eixo arvore (rpm)

Fz = avanço por dente dos insertos (mm)

Z = numero de dentes (insertos) da fresa

5. DESENVOLVIMENTO

5.1 DEFINIR

Durante o período de um ano, foram gastos mais de 5 Milhões de reais na

usinagem com ferramentas de corte, como brocas, machos, alargadores,

laminadores e insertos diversos.

Deste montante, 60% são representados pelos insertos de fresamento, sendo

que, mais de 54% do valor é consumido nas BA’s 600 - usinagem de carcaças.

O teste piloto será realizado no produto Honda, na maquina BA600 numero 842

da linha de usinagem, o produto é de material ferro fundido nodular sendo altamente

abrasivo, que proporciona maior desgaste ao inserto.

Os insertos utilizados para o teste é de metal duro classe “D” para ferros

fundidos nodulares, fornecidos pela sandivik. (figura14).

Sandivik é uma empresa sueca líder em tecnologia de ferramentas de corte,

sendo uma das principais fornecedoras da continental.

Figura 14: Logo da empresa sandvik

(www.sandivik.com.br 2011)

20

5.2 MEDIR

Feito cronoanalise (tabela 1), a operação de fresamento é responsável pelo

segundo maior tempo de usinagem nas BA’s 600, representando aproximadamente

20% do ciclo total.

OPERAÇÃO TEMPO %CICLO

FURO DA BUCHA 16s 9,0%

ESCAREADOR 06s 3,3%

BROCA 2,9 18s 10%

FRESAMENTO 36s 20,1%

BOCA 28s 15,6%

ONE SHOT 25s 14,0%

CANAL 50s 28,0%

Tabela 1- Tempos de usinagem

O fresamento atual (Tabela 2) tem os seguintes dados:

DIAMETRO DA

FRESA

QUANTIDADE DE

PASSADAS

QUANTIDADE

REMOVIDAVC RPM AVANÇO

VIDA

UTIL

160mm 2 2mm 120 890 320

1200

PÇS

Tabela 2: Fresamento atual

21

A área a ser usinada tem-se três pontos conforme figura15.

A B C

Figura 15: Área a ser usinada

(Engenharia 2011)

A- ÁREA DE APOIO DA PASTILHA DE FREIO

B- RAIO DE ENCAIXE DA PASTILHA

C- ÁREA DE VENTAGEM, ONDE PASSA O DISCO DE FREIO

5.3 ANALISAR

Foram analisados os seguintes itens referentes à máquina, ferramenta e peça:

Pressão de fixação da peça e da ferramenta na máquina, pois se houver

baixa pressão, a peça ou ferramenta fica solta causando quebras e/ou variações do

processo.

Refrigeração da ferramenta, batimento e balanceamento da fresa, causas

principais para desgastes de insertos.

22

Pontos de apoio da peça no dispositivo da maquina.

Ângulos de saída e cunha, devido ser os principais fatores de esforços de

corte.

Desgaste de face do inserto que pode variar entre 0,6 à 1,2 mm.

Dureza do material fundido.

Análise de vibração.

Concluindo as análises, obteve os seguintes dados:

Pressão de fixação da peça em 120 bar e a pressão de fixação da ferramenta

em 30KN, conforme especificação do fabricante da máquina.

Balanceamento e batimento da fresa conforme, porém a refrigeração estava

ligada na fresa, o que pode ocasionar as micro trincas, aumentando as quebras

devido alterar a cobertura e estrutura do inserto, com isso desligou-se a refrigeração.

Pontos de apoio e dureza do material dentro das especificações do desenho.

Ângulos de saída e cunha conforme especificações da sandivik.

Desgaste de face “VB” com valor atual de 0,4mm (figura 16). O termo VB

está em alemão.

Figura16: Desgaste de face

(Autor 2011)

23

Para analisar a vibração utilizou-se um recurso especial da maquina chamado

ARTIS.

ARTIS (figura 17) é um sistema para a monitoração de condição da ferramenta,

do processo e da máquina, para avaliar os esforços de corte de cada ferramenta,

fornecendo a cada momento da usinagem um gráfico para avaliar os esforços e

detectar ao final se houve ou não sua quebra.

Com isso avaliou-se os três pontos que são usinados. (figura18)

Ponto A , pouco esforço de corte.

Ponto B, muito esforço de corte, alto ruído e peça com vibração

Ponto C, muito esforço de corte.

Figura 17: Artis

(Autor 2011)

A B C D

Onde:

24

A- Linha amarela indica a referência de ruptura

B- faixa azul, limite mínimo

C- faixa vermelha, limite Maximo, não pode ultrapassar a linha de referência de

ruptura

D- limite ideal de trabalho

A

B

C

Figura 18: Esforços de corte

(Autor 2011)

5.4 MELHORAR

5.4.1 Designer of experience (D.O.E)

O D.O.E tem por objetivo em fazer vários teste com fresas, utilizando variados

tipos de velocidade de corte de acordo com os dados fornecidos pelo fabricante.

Conforme muda-se a velocidade de corte, obtemos RPM e avanços de corte

diferentes, com isso pode-se verificar qual o melhor parâmetro para utiliza-se na

fresa.

Para os insertos utilizados na fresa, o fabricante fornece a velocidade de corte

entre 120 a 380 mm/min.

O teste será realizado com quatro tipos de parâmetros:

180, 260, 300, 380 mm/min.

25

5.4.1.1 Fresamento com Vc 180 mm/min (Tabela 3)

DIAMETRO DA

FRESA

QUANTIDADE DE

PASSADAS

QUANTIDADE


VIDA

UTIL

160mm 2 2mm 180 910 360

1100

PÇS

Tabela 3: Fresamento com Vc 180mm/min

Utilizando cronoanalise, observou-se uma queda de 3 segundos no tempo de

fresamento, porém aumentou o consumo de insertos, fresando 100 peças a menos

em relação aos dados atuais, e observando o artis, teve-se alto esforço de corte nos

pontos B e C, e no ponto A baixo esforço de corte, e o desgaste de face do inserto

em 0,8mm.

Somente uma passada (Tabela 4)

DIAMETRO DA

FRESA

QUANTIDADE DE

PASSADAS

QUANTIDADE


VIDA

UTIL

160mm 1 4mm 180 910 360 900 PÇS

Tabela 4: Fresamento com Vc 180mm/min utilizando uma passada

Com uma passada, teve-se uma queda de 7 segundos e um consumo maior de

insertos, porem no ponto A o esforço de corte continuou baixo e desgaste de face

em 0,6mm.

26


DIAMETRO DA

FRESA

QUANTIDADE DE

PASSADAS

QUANTIDADE


VIDA

UTIL

160mm 2 2mm 260 1280 500

1000

PÇS

Tabela 5: Fresamento com Vc 260 mm/min

Com Vc 260 mm/min, obteve-se uma queda de 12 segundos no tempo e

desgaste de face em 0,9mm. Nos três pontos de fresamento não houve esforço de

corte excessivo, mas houve vibração na peça, que compromete a qualidade do

produto. Para eliminar a vibração, aumentou-se o RPM de 1280 para 1320 e avanço

de 500 para 400mm/mim.


DIAMETRO DA

FRESA

QUANTIDADE DE

PASSADAS

QUANTIDADE


VIDA

UTIL

160mm 2 2mm 300 1340 680 200 PÇS

Tabela 6: Fresamento com Vc 300 mm/min

Com esses dados não obteve sucesso, pois quando a vida útil chega a 200

peças, os insertos estão com trincas.

27


DIAMETRO DA

FRESA

QUANTIDADE DE

PASSADAS

QUANTIDADE


VIDA

UTIL

160mm 2 2mm 380 1500 900

1100

PÇS

Tabela 7: Fresamento com Vc 380mm/min

Teve uma queda de 15 segundos e muito esforço nos pontos A e B, no ponto C

não teve esforço excessivo.

Utilizando uma passada. (Tabela 8)

DIAMETRO DA

FRESA

QUANTIDADE DE

PASSADAS

QUANTIDADE


VIDA

UTIL

160mm 1 4mm 380 1500 900 800 PÇS

Tabela 8: Fresamento com Vc 380mm/min utilizando uma passada

Alto esforço nos três pontos de usinagem e alto consumo de insertos.

5.4.2 Avaliando dados obtidos

Baseados nos dados analisados (tabela 9) observaram-se variações nos

pontos de usinagem com relação aos parâmetros de corte utilizados. Para obter o

melhor desempenho e eficiência na usinagem, concluiu-se que cada ponto será

fresado com um determinado parâmetro de corte.

28

PONTO DE

USINAGEM

QUANTIDADES DE

PASSADAS

QUANTIDADE


A 1 4mm 180 910 360

B 2 2mm 260 1320 400

C 2 2mm 380 1500 900

Tabela 9: Dados obtidos

Com isso obteve-se:

Tempo de usinagem de 36 para 30 segundos.

Vida útil aumentou de 1200 para 1500 peças.

Desgaste de face do inserto de 0,4mm para 0,9mm.

5.5 CONTROLAR

O processo está em constante análise, e em observação das possíveis

variações, a cada 8 horas são dimensionados 10 peças para verificar se houve

variação nas dimensões do produto.

Todos operadores foram orientados das alterações, e as modificações será

implementadas em outras máquinas e produtos da usinagem.

29

6. CONCLUSÂO

Este relatório teve o objetivo de avaliar o quanto é importante verificar o

processo de usinagem, e analisar qual a melhor maneira de se obter melhoria da

eficiência atendendo a todos os requisitos de qualidade do processo, mostrando o

quanto é importante a padronização em um processo de trabalho, e como se inicia o

processo de padronização em um modo geral, formas de monitoramento de tempo e

desenvolvimento de uma atividade e também, para proporcionar a oportunidade de

aplicar alguns conhecimentos adquiridos durante o curso de engenharia de

mecânica.

30

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

FERRARESI, Dino. FUNDAMENTOS DA USINAGEM DOS METAIS. 11 ed. Edgard

Blucher, 2009.

COPINI, Nivaldo Lemos. TECNOLOGIA DA USINAGEM DOS MATERIAIS. 3 ed. Artliber, 2006.

STEMMER, Caspar Erich. FERRAMENTAS DE CORTE I. 3 ed. Florianópolis,

UFSC, 1987

CONTINENTAL AUTOMOTIVE. Catálogo de Produtos. São Paulo, 2010.

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