GERÊNCIA

DE

MANUTENÇÃO

GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

01. A EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

02. SISTEMA DE INFORMAÇÃO APLICADO A MANUTENÇÃO

03. INVENTÁRIO E CADASTRO DE EQUIPAMENTOS

04. TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO

05. CODIFICAÇÃO

06. COLETA DE DADOS

07. PROGRAMA MESTRE DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

08. GERÊNCIA DE EQUIPAMENTOS

09. GERÊNCIA FINANCEIRA

10. GERÊNCIA DE MÃO-DE-OBRA

11. CUSTO NA MANUTENÇÃO - ANÁLISE CUSTO-BENEFÍCIO

12. MANUTENÇÃO PREDITIVA

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01. A EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Em qualquer atividade, seja elas industriais, comerciais ou de serviço, o objetivo principal é o de se obter o máximo de rentabilidade para o investimento efetuado.

Qualquer empreendimento, após a construção e montagem, a estrutura de produção assume proporções de caráter estratégico e executivo, uma vez que as decisões tomadas, objetivam facilitar e otimizar o cumprimento das atribuições desse órgão.

Funções administrativas como: desenvolvimento de pessoal, organização e métodos, processamento de dados, suprimento e controle de material, provisão e acompanhamento orçamentário, segurança física e industrial, bem estar social, transporte, conservação e limpeza, devem estar conscientes da importância de prestar apoio à produção, visando reduzir os encargos das equipes que os constituem e evitar a dispersão de potencial em atividades que não lhes dizem respeito.

A ONU - Organização das Nações Unidas caracteriza atividade fim de qualquer entidade organizada como: Produção = Operação + Manutenção.

Cabe a Manutenção: Redução da paralisação dos equipamentos que afetam a Operação; Reparo, em tempo hábil, das ocorrências que reduzem o potencial de

execução dos serviços; Garantia de funcionamento das instalações de forma que os produtos ou

serviços atendam a critérios estabelecidos pelo controle de qualidade e padrões preestabelecidos.

O grande equivoco existente, é que muitas empresas consideram a atividade de manutenção como fim, e não como meio, para obtenção da produtividade da Empresa.

A história da manutenção acompanha o desenvolvimento técnico-industrial da humanidade. No fim do século XIX, com a mecanização das industrias, surgiu a necessidade dos primeiros reparos.

Até 1914, a manutenção tinha importância secundaria e era executada pelo mesmo efetivo de operação. A primeira Guerra Mundial e a

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implantação da produção em serie, fez surgir a Manutenção Corretiva, órgão subordinado à Operação, cuja função era efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível.

Na década de 30, na segunda Guerra Mundial, houve a necessidade de aumentar a rapidez de produção, e, a administração industrial passou a se preocupar, não só em corrigir falhas, mas também evitar que ocorressem, nascendo assim, a Manutenção Preventiva.

Por volta de 1950, com o desenvolvimento da industria para atender aos esforços pós-guerra, a evolução da aviação comercial e da industria eletrônica, foi observado que em muitos casos, o tempo para diagnosticar as falhas era maior do que o despendido na execução do reparo, criou-se então, a Engenharia de Manutenção, órgão de assessoramento à produção, com encargo de planejar e controlar a manutenção preventiva e analisar causas e efeitos das avarias.

A partir de 1966, com a difusão dos computadores e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a Engenharia de Manutenção desenvolveu critérios de predição ou previsão de falhas, visando otimizar a atuação das equipes de execução de manutenção, nascendo assim, a Manutenção Preditiva ou Previsiva, associada a métodos de planejamento e controle de manutenção automatizada, reduzindo os encargos burocráticos dos executantes de manutenção.

A partir de 1980, com o desenvolvimento dos microcomputadores, a custos reduzidos e linguagem simples, os órgãos de manutenção passaram a desenvolver e processar seus programas, eliminando a dependência de equipamentos para processamento das informações pelo computador central, além da dificuldade de entendimento do analista de sistemas com a área de manutenção. É recomendável sua interligação com o Computador Central do CPD, para que suas informações fiquem disponíveis para os outros órgãos da Empresa.

Se observa a evolução histórica da manutenção sob três estágios:1. Execução sem planejamento e sem controle (1914 a 1930);2. Execução com planejamento e sem controle (1930 a 1950);3. Execução com planejamento e com controle (a partir de 1950).

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Esses estágios se caracterizam pela Redução de Custos e Aumento da Confiabilidade e Disponibilidade dos equipamentos.

Sob o aspecto de custos, a “manutenção por quebra”, ao longo do tempo apresenta configuração de curva ascendente, devido: à redução da vida útil dos equipamentos e conseqüente depreciação do

ativo; perda de produção ou qualidade dos serviços; aumento de aquisição de peças de reposição; aumento do estoque de matéria-prima improdutiva; pagamento de horas-extras do pessoal de execução da manutenção; ocorrência de ociosidade de mão-de-obra operativa; perda de mercado; aumento de riscos de acidentes.

A manutenção planejada tem investimento inicial maior que a manutenção por quebra e não elimina as ocorrências aleatórias, cujo alto valor inicial é justificado, pela inexperiência da equipe de manutenção que, ao atuar no equipamento altera seu equilíbrio operacional. Com o passar do tempo, o ganho de experiência reduz e estabiliza seu valor. Com isto, a partir de determinado tempo, a soma dos gastos da manutenção planejada e aleatória, identificada como manutenção com prevenção, passam a ser inferior ao da manutenção por quebra.

O preparo prévio da equipe de execução da manutenção planejada reduz os custos da manutenção aleatória remanente, todavia o aumento do investimento para a formação dessa equipe não altera o resultado do período de auferição de lucros, que só ocorre quando a vida útil dos equipamentos da instalação for maior que o tempo de obtenção desse lucro.

Sob o aspecto de disponibilidade e confiabilidade, o planejamento e controle diminui as interrupções imprevistas da produção e melhora a distribuição de ocupação da mão-de-obra reduzindo as filas de espera dos equipamentos que aguardam manutenção.

Tem-se a idéia de que a substituição de componentes avariados possa parecer mais rápido, esta é uma concepção falsa, pois além de perturbar a homogeneidade dos equipamentos acarreta interrupções periódicas, que somadas, alcançam tempos de indisponibilidade superiores ao de um exame completo do equipamento.

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A manutenção por quebra traz alta incidência de reparos, comprometendo a confiabilidade dos equipamentos e criando situações de excesso de trabalho do pessoal, o que não acontece com a manutenção com prevenção, que permite um melhor gerenciamento de mão-de-obra disponível e a retirada dos equipamentos de serviço para manutenção em épocas que menos afetam a operação pois as intervenções passam a ser previsíveis, permitindo avaliação de máquinas e ferramentas na oficina, além de existir maior facilidade de previsão e provisão de peças de substituição (sobressalentes).

Alguns casos, a exigência da confiabilidade e disponibilidade é de tal ordem que dispensa o estudo de viabilidade econômica da prevenção em relação à quebra, pois coloca em risco vidas humanas, como: componentes de aeronave, gerador de hospital ou de elevador de edifício.Incluem-se nesses casos, equipamento cuja parada interrompe o processo produtivo com grande perda de matéria-prima ou aqueles cujas peças são de difícil reposição.Esta abordagem do gerenciamento econômico em função dos fatores de manutenção em todos os estágios de vida útil dos equipamentos, chama-se Terotecnologia.

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02. SISTEMA DE INFORMAÇÕES APLICADO À MANUTENÇÃO

No desenvolvimento da atividade de manutenção, são geradas e coletadas informações, que depois de tratadas convenientemente, produzem relatórios, tabelas e gráficos, compostos de acordo com os níveis funcionais a que se destinam, para serem tomadas às decisões.

O tratamento da informação caracteriza um Sistema, que é “a associação de métodos e elementos organizados segundo um meio lógico para atender a um objetivo específico”. Se distingue por seus elementos constituintes e pela natureza do Processo de transformação da informação.

A primeira etapa para implantação do Sistema de Informações Gerenciais, identificada como Planejamento do Sistema, se constitui no levantamento das necessidades dos usuários e na avaliação de critérios para coleta de dados em função dos tipos de relatórios desejados. Deve ser desenvolvido com a participação de especialistas da área de planejamento, organização e métodos, análise de sistemas e principalmente do usuário, todos com poder de decisão, em suas atividades, para que este alcance seu objetivo. O Processo utilizado, é escolhido de acordo com: metas e prazos a serem atingidos, confiabilidade desejada e custos envolvidos.

Em função do Processo utilizado, podemos identificar quatro estágios de evolução do Sistema de Informações:

1. Sistema de Controle Manual, é aquele em que as manutenções preventivas e corretivas são planejadas, controladas e analisadas através de formulários e mapas, preenchidos manualmente, guardados em pastas e estas em gavetas de arquivo.Existe a necessidade de serem ordenados os documentos: por semana, por equipamento, por setor, etc., para possibilitar recuperação rápida dos dados e evitar perda de informação.

2. Sistema de Controle Semi-Automatizado, é aquele em que as manutenções preventivas são controladas com auxílio de computador, enquanto que as manutenções corretivas são controladas através de formulários e mapas preenchidos manualmente.A fonte de dados deste sistema, “Programa Mestre de Manutenção Preventiva”, deve contemplar as informações necessárias à geração das Ordens de Serviço, incluindo as Instruções de Manutenção, para a

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execução das atividades programadas. O relatório de saída, emitido pelo computador, deve prever tabela periódica, indicando as manutenções realizadas, reprogramadas e canceladas para análise e providências da supervisão de manutenção.

3. Sistema de Controle Automatizado, é aquele em que as informações relativas às manutenções preventivas e corretivas são transferidas ao computador, para obtenção de listagens, gráficos e tabelas periódicas, de forma permanente, eventual ou transitória, para análise e decisão, de acordo com a necessidade e conveniência dos órgãos de manutenção.Neste caso, a alimentação de dados é feita através de formulários padronizados, com dados codificados, dentro de critérios que permitam a transferência para equipamentos com alimentação compatível (console, cartão perfurado, fita de papel perfurada, etc.).

4. Sistema de Controle por Microcomputador, é aquele em que as informações relativas às manutenções preventivas e corretivas são transferidas e obtidas diretamente do microcomputador, através de vídeo ou impressora.Neste caso, existe maior disponibilidade de utilização do equipamento para o usuário tanto na coleta de dados, quanto na obtenção de resultados, uma vez que a alimentação é feita na própria área de origem, pelo próprio executante. É recomendado que o microcomputador seja acoplado ao Computador Central da Empresa (“main-frame”), para obtenção de dados de outras áreas (operação, material, pessoal, projeto, financeira, etc.), todavia o uso do Microcomputador é mais vantajoso, devido maior disponibilidade no uso do equipamento como, a possibilidade do próprio usuário desenvolver os programas de acordo com suas necessidades.

Após o planejamento, passamos para a Análise e Projeto do Sistema, fase em que são desenvolvidos os formulários para coleta de dados, a formatação de tela para alimentação por microcomputador ou terminal de vídeo, a definição dos recursos a serem utilizados no processo e os documentos que serão gerados.

Se o processo escolhido envolver a utilização de computador, além de especialistas em organização e métodos, devemos contar com Analista de Sistemas e Programadores, para avaliação dos recursos necessários e coordenação ou assessoramento no desenvolvimento dos diversos programas

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que irão compor o Sistema, e suas subdivisões, chamadas de Subsistemas.

Vantagens dos Sistemas de Controle de Manutenção que utilizam computadores no processo, em relação ao Sistema de Controle Manual:

a) Reduz os encargos burocráticos dos executantes de manutenção. As Ordens de Serviço de atividades programadas passam a ser emitidas pelo computador, já parcialmente preenchidas, ficando eliminada a necessidade de manter os arquivos manuais de serviços executados, cancelados e pendentes.

a) Facilita a apresentação de relatórios em diversas formas e possibilita rapidez na sua emissão.Através de programa, os relatórios podem ser emitidos sob várias formas (cronológica, seqüencial numérica, seqüencial alfabética, etc.) e de forma mais concisa ou detalhada, de acordo com a finalidade. A rapidez é conseqüência do próprio processo.

b) Facilita e torna mais confiável a composição de tabelas e gráficos.Esta vantagem também é conseqüência do processo.

c) Permite a composição do “Programa Mestre de Manutenção Preventiva” de uma nova instalação a partir de outras instalações similares.O computador pode selecionar equipamentos comuns de instalações similares e compor um Programa Mestre de Preventivas em novas instalações.

d) Torna mais rápida à consulta específica sobre dados históricos de manutenção.O Banco de Dados relativo ao arquivo histórico de manutenção está permanentemente à disposição do usuário, permitindo a consulta em intervalo de tempo infinitamente menor, em relação ao que seria gasto na pesquisa de arquivos pelo sistema manual.

e) Facilita o intercâmbio de informações entre áreas de operação e manutenção.Vantagem que permite a composição de relatórios para análise gerencial da produção, podendo fornecer subsídios para aumento de rentabilidade e confiabilidade do órgão.

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f) Permite a implantação de programa automatizado de otimização da mão-de-obra aplicada na manutenção.O Processo permite a implantação de programa específico para regularizar a distribuição dos serviços em determinados períodos que forem constatados distorções como, a sobrecarga ou ociosidade de pessoal de execução da manutenção.

g) Permite a implantação de programas automatizados de supervisão de comportamento dos equipamentos e da programação da manutenção.Através de programas específicos, o computador pode manter permanente comparações entre parâmetros preestabelecidos com dados das Ordens de Serviço e emitir relatórios históricos quando os limites dos parâmetros forem ultrapassados.

h) Auxilia o Controle de Grandes Reparos através de programação dinâmica, utilizando a técnica PERT-CPM.Os programas podem estabelecer o nivelamento de recursos, segundo parâmetros pré-determinados e emitir cronogramas, tabelas e listagens de acordo com a conveniência do usuário. Em caso de distorções entre dados previstos e reais os valores podem ser reajustados e reprocessados. Como vantagem adicional, pode-se obter a qualquer momento, valores médios de recursos e tempos utilizados em reparos similares, permitindo compor permanentemente a nova rede PERT-CPM.

i) Facilita o intercâmbio de informações entre a área de Manutenção e

outras áreas da Empresa.A interligação do Microcomputador da Manutenção com o Computador Central da Empresa é permitido o intercâmbio com outras áreas.

Desvantagens de Controles Automatizados em relação ao Sistema de Controle Manual:

a) Os custos e prazos de implantação são significativamente maiores.Embora o Sistema Automatizado tenha custo mais baixo, seja mais rápido e mais confiável, envolve pessoal e equipamento de processamento de dados, o que onera em preço e prazo de implantação. Para pequenas Empresas, o Sistema Automatizado deve ser analisado detalhadamente antes da escolha, em função do seu alto custo de

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implantação.

b) Exige maiores cuidados quanto ao treinamento do pessoal responsável pelo fornecimento dos dados.O processo automatizado é feito por equipamento que, por sua natureza é destituído de bom senso, sendo assim, todas as informações recebem o mesmo tratamento.

c) Exige maior participação dos supervisores na avaliação dos dados de entrada e na análise dos relatórios de saída.O alto investimento de implantação e a expectativa gerada com a utilização de um processo mais sofisticado e com maiores recursos, obriga maior atenção na análise dos relatórios.

d) Requer experiência do pessoal de Análise de Sistemas, além de bom relacionamento deste com o usuário.A escolha do especialista de Análise de Sistemas é fundamental, deve conhecer dos equipamentos e as prioridades do órgão de manutenção, caso contrario, pode conduzir a grandes dificuldades de relacionamento e entendimento quanto às necessidades dos usuários, acarretando maiores gastos e demora em obtenção de resultados. Esta desvantagem pode ser desastrosa e acarretar o total insucesso do empreendimento.

e) Prejuízos mais sérios, em caso de alteração de projetos.O Sistema Automatizado é fundamental em programas, formulários e arquivos que constituem o banco de dados. Mudança no projeto envolve alteração de programação, nem sempre simples, e formulação de arquivo, com altos custos e riscos, podendo inclusive acarretar sérios prejuízos, com perda de acervo histórico.

O objetivo final de um SISTEMA aplicado à manutenção é proporcionar informações que permitam obter aumento de rentabilidade da Empresa, utilização mais eficiente dos recursos de mão-de-obra e material disponíveis, melhoria no desempenho e confiabilidade dos equipamentos. Para atingir esse objetivo, deve haver uma seqüência lógica no projeto e no desenvolvimento de cada etapa do Sistema.

Para se implantar o Sistema Semi-Automatizado de Manutenção, que processa apenas informações relativas à Manutenção Preventiva, algumas etapas são necessárias, como:

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1. Inventário, identificação dos equipamentos instalados e por instalar com suas respectivas aplicações.

2. Projeto dos documentos (ou telas) para cadastramento dos equipamentos.3. Levantamentos dos dados cadastrais dos equipamentos.4. Levantamento dos sobressalentes e correlação com os equipamentos,

identificando aqueles que são de uso comum e de uso específico.5. Escolha e padronização de terminologia única válida para todas as áreas

da empresa e, se possível, comum a empresas do mesmo gênero.6. Estabelecimento das Unidades de Manutenção.7. Classificação dos equipamentos quanto às respectivas importâncias

operacionais.8. Estabelecimento dos Códigos dos Equipamentos.9. Estabelecimento dos Códigos de Manutenção.10.Projeto e implantação das Instruções de Manutenção.11.Projeto e implantação das Folhas de Registro de Dados para

equipamentos prioritários. 12.Projeto e implantação do “Programa Mestre de Manutenção Preventiva”.13.Projeto e implantação das Ordens de Serviço.

Para alimentar o Sistema de Controle de Manutenção, alguns elementos são necessários:

14.Projeto e implantação dos formulários de coleta de dados de mão-de-obra trabalhada e disponível.

15.Projeto e implantação do Formulário de Dados de Operação.16.Estabelecimento dos Códigos de Ocorrência.

As etapas seguintes referem-se a programas de emissão de resultados em forma de relatórios, gráficos e tabelas. O programa só é utilizado após cumprir quatro fases: Definição, Projeto, Implantação e Avaliação.

Considerando que tanto o Sistema de Controle Manual como o Automatizado, podem ser subdivididos em Subsistemas Gerenciais, as etapas seguintes se caracterizam:

Subsistema de Gerência Financeira:17.Custos de Manutenção.

Subsistema de Gerência de Mão-de-obra:18.Índices de aplicação de mão-de-obra do pessoal de execução da

manutenção.

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19.Gráficos e Tabelas de mão-de-obra.20.Déficit de mão-de-obra associado à previsão de novas necessidades de

serviço.21.Reprogramação automatizada de manutenção.22.Resultados de Grandes Reparos.23.Controle Dinâmico de Grandes Reparos.24.Índice de interrupções dos serviços devido a motivos diversos - Horas de

Espera.

Subsistema de Gerência de Equipamentos:25.Índice de falhas e reparos de equipamentos prioritários de uma instalação.26.Performance ou desempenho dos equipamentos.27.Cadastro e histórico de um equipamento específico, para um intervalo de

tempo pré-determinado.28.Incidência de ocorrências em número superior ao de parâmetros pré-

definidos.29.Previsão de avarias de equipamentos prioritários de uma instalação.

A seqüência do planejamento, projeto e análise recomendada para implantação das informações que vão integrar o Sistema nos diversos programas gerenciais:a) Programas de Custos de Manutenção, alimentados com informações de

sobressalentes gerais e específicos, das Ordens de Serviço, do Formulário de Coleta de Dados de Operação, do Cartão de Tempo e do Formulário Administrativo, que fornecem, respectivamente, os tempos de mão-de-obra trabalhada e disponível.

b) Programas de Índices de Mão-de-obra, Gráficos e Tabelas de Mão-de-obra, Backlog, Resultados de Grandes Reparos e Horas Extras, alimentados com informações oriundas das Ordens de Serviço, Formulário de Dados de Operação, Cartão de Tempo e Formulário Administrativo.

c) Programa de Reprogramação Automatizada de Manutenção, alimentado com informações da Unidade de Manutenção e com dados oriundos dos programas de Gráficos e Tabelas de Mão-de-obra e Backlog.

d) Programa de Controle Dinâmico de Grandes Reparos, alimentado com informações da Unidade de Manutenção e com dados oriundos do programa de Resultados de Grandes Reparos.

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e) Programa de Índice de Falhas e Reparos em Equipamentos, gerado a partir do Código e Classe dos Equipamentos, e alimentado com informações das Ordens de Serviço.

f) Programa de Performance de Equipamentos, também gerado a partir do Código e Classe dos equipamentos, e alimentado com informações das Ordens de Serviço e do Formulário de Dados de Operação.

g) Programa de Cadastro e Histórico de Equipamentos, gerado a partir do Código e Classe dos Equipamentos, recebe informações de Dados Cadastrais, das Ordens de Serviço e dos Códigos de Ocorrências.

h) Programas de Alertas, gerados a partir da comparação de parâmetros pré-definidos com os equipamentos das Ordens de Serviço e Folha de Registro de Dados e é um subproduto do programa de Cadastro e Histórico de Equipamentos.

i) Programa de Previsão e Controle de Avarias, gerado a partir do Código e Classe dos Equipamentos, recebe informações da Folha de Registro de Dados de Manutenção em equipamentos prioritários, das Ordens de Serviço e do Programa de Índices de Falhas e Reparos em Equipamentos.

Raramente um Sistemas de Planejamento e Controle de Manutenção perdura durante a vida útil de uma instalação. As mudanças de projetos do processo produtivo e do comando de operação, acarretam a mudança de equipamentos, ampliações e modernizações. A modernização do Controle de Manutenção ocorreu com o advento do microcomputador que democratizou o Sistema, dando maior autonomia ao usuário.

Por esta razão, a Engenharia de Manutenção, deve manter elementos com experiência em planejamento, análise, operação e manutenção, pois tem a responsabilidade de efetuar o Planejamento e Controle de Manutenção em cooperação mútua com o órgão Execução, tanto sob o aspecto de projeto de documentos de coleta de dados, quanto na análise de resultados e controle de defeitos. É recomendável ter APONTADORES, que são encarregados de registro das informações nos documentos que alimentam o Sistema, distribuídos nas diversas áreas de execução de manutenção, e, responsáveis pelo correto preenchimento dos documentos que irão garantir a fidelidade

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dos dados, em conseqüência, maior confiabilidade ao Sistema.

É aconselhável que a seleção, planejamento e projeto do Sistema seja feito com o envolvimento direto das equipes da Empresa, podendo ser assessorada por especialistas em planejamento externo.

Para o Controle de Manutenção envolvendo computador (Central ou Micro), recomenda-se sua implantação em três estágios:

I. Desenvolvimento e implantação do Sistema Semi-Automatizado, iniciando-se com os equipamentos prioritários e sendo estendido progressivamente aos demais equipamentos da instalação. Deve prever a emissão da Ordem de Serviço, preenchida pelo computador.

II. Após estabilização do primeiro estágio, ampliar o controle à manutenção corretiva, iniciando com os equipamentos prioritários e estendendo aos demais, criando o arquivo histórico dos equipamentos no banco de dados do computador. A implantação deve obedecer à seqüência: Subsistema de Gerência de Equipamentos, sendo estendido para Gerência Financeira e, por último, à Gerência de Mão-de-obra.

III. Quando houver substancial e confiável acervo de dados no arquivo histórico, pode-se implantar o Controle Preditivo, que irá determinar o ponto ideal de execução de manutenção preventiva segundo riscos mínimos preestabelecidos de falhas dos equipamentos e dos programas de ALERTA, onde o computador passa a auxiliar o Gerente de Execução da Manutenção na supervisão dos equipamentos sob sua responsabilidade.

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03. INVENTÁRIO E CADASTRO DE EQUIPAMENTOS

É recomendável implantar um Sistema de Controle de Manutenção iniciando pelo Inventário, uma vez que trata da coleta de dados pela identificação dos elementos que compõem a instalação industrial ou de serviços, suas localizações e utilidades. Esse conjunto de informações a partir do projeto, fabricação e montagem, correlaciona cada equipamento com suas respectivas áreas de atuação, função, centro de custos e posição física ou geográfica na área de produção e oferece subsídios ao pessoal da gerência para o dimensionamento das equipes de operação e de manutenção, qualificação necessária do pessoal, definição de instrumentos, ferramentas e máquinas operatrizes e projeção do plano geral de edificação e distribuição das oficinas de apoio.

Após a identificação dos equipamentos que compõe a instalação industrial ou de serviço, são projetados os formulários para coleta de dados de forma padronizada, que devem ser suficientemente abrangentes para atender a futuras consultas relativas a características de especificação, fabricação, aquisição, deslocamento, armazenagem, instalação, operação e manutenção. Esse conjunto de informações denominamos Cadastro, que é o registro do maior número de dados possíveis dos equipamentos, através de formulários padronizados que, arquivados de forma conveniente, possibilitem o acesso rápido a qualquer informação, necessária para manter, comparar e analisar condições operativas, sem que seja necessário recorrer a fontes diversificadas de consulta.

O Cadastro deve reunir, num único documento e para cada tipo de equipamento, dados: construtivos: manuais, catálogos e desenhos; de compra: requisição, encomendas, orçamento, datas e custos; de origem: fabricante, fornecedor, tipo e modelo; de transporte e armazenamento: dimensões, peso e cuidados; de operação: características normais e limites operativos; de manutenção: lubrificantes, sobressalentes gerais e específicos, curvas

características, recomendações dos fabricantes, limites, folgas e ajustes.

A evolução dos critérios de planejamento e controle de manutenção provocou melhorias na concepção da coleta de dados.

Os primeiros formulários tinham a configuração de um Cartão Impresso

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com Informações Genéricas, aplicadas a qualquer tipo de equipamento, onde os dados gerais e específicos estavam misturados e alguns indefinidos, como os campos de “descrição do equipamento” e “características técnicas”, cabendo ao responsável pela coleta de dados fazer o registro que achasse mais importante.Outra desvantagem, era a criação de um Código de Cadastro para cada equipamento sem ser correlacionado com nenhum objetivo além da identificação do próprio formulário, o que permitia que dois ou mais equipamentos de mesmo fabricante e mesmas características, recebessem código diferente.

Depois surgiu o Cartão de Cadastro e Histórico, onde na parte da frente e em todo o verso eram registrados, na primeira coluna a descrição da ocorrência e, nas seguintes, as datas em que estas se sucediam.A vantagem desse cartão foi a de evitar repetições de mesma ocorrência várias vezes e facilitar a visualização daquelas que apresentassem maior incidência. Foram inseridos alguns arranjos na disposição de dados para facilitar a pesquisa: Número do Arquivo, Código de Cadastro, Número Individual do Equipamento e Código de Equipamento para efeito de Manutenção.

Com a utilização do computador no Sistema de Controle de Manutenção, associou-se o cadastro do equipamento aos respectivos sobressalentes de uso específico e de uso comum, passando o órgão de manutenção a utilizar para Código de Cadastro, a mesma codificação do órgão de Administração de Material. Com a fusão, se passou a ter uma família de equipamentos de mesmo fabricante, tipo e/ou modelo, surgindo à necessidade de dissociar os dados comuns dos dados específicos desses equipamentos durante o cadastramento.Essa separação trouxe como vantagem, a dispensa de repetições no preenchimento de informações comuns a equipamentos de mesma família e a possibilidade de estabelecer uma correspondência entre os Sistemas de Controle de Manutenção e de Controle de Material, passando o órgão de Administração de Material a associar os sobressalentes aos equipamentos, utilizando formulários próprios com assessoramento do pessoal de execução de manutenção.

O processamento do cadastro pelo computador fez com que o órgão de Controle de Manutenção desenvolve-se dois formulários: um com dados gerais preenchidos uma única vez, para cada conjunto de equipamentos de

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mesmo fabricante, tipo e/ou modelo, e outro com dados específicos, para registros individuais de cada um.

Os modelos apresentados para ambos os casos, identificam três tipos de informações, que garantem a conjugação dos registros de informações cadastrais de cada equipamento, mesmo quando alimentadas de forma desordenada:1) Código de Controle - CT, para indicar ao computador o programa de

leitura com a composição dos dados subsequentes;2) Código de Atualização - CA, para dar o comando desejado ao

computador para inclusão, retirada ou alteração dos dados registrados; 3) Código de Cadastro - CD, representa o mesmo código de amarração dos

sobressalentes utilizado pela administração de material.

O código de cadastro deve identificar os elementos responsáveis pela sua definição, mais as características técnicas dos equipamentos, como: número de série fornecido pelo fabricante, ou o número patrimonial, ou um número seqüencial dado pelo próprio órgão de produção. Esse número de identificação caracteriza um conjunto de dados de cada equipamento. É importante colocar “dados complementares”, para permitir a inclusão de informações julgadas necessárias pelo órgão de manutenção.

A correlação entre Código de Cadastro, Número de Identificação e Código de Equipamento, indica a posição operativa do equipamento e irá permitir a obtenção de informações para uma família de equipamentos (código de cadastro), para um equipamento específico (número de identificação), ou para os equipamentos que operam numa determinada localização da instalação (código do equipamento), o que pode apresentar imensa vantagem para análise e decisão dos gerentes de manutenção.

Havendo necessidade de análise de ocorrência do equipamento, o gerente de manutenção pode solicitar a listagem histórica pelo:- Código de Cadastro: tempo de operação, reparo e substituição no

almoxarifado;- Código de Equipamento: comportamento dos equipamentos;- Número de Identificação: mostrará o comportamento de um dos

equipamento.

O formulário para cadastramento no Sistema Automatizado, pode servir de base para o Sistema Informatizado, englobando o inventário, e dados gerais

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e específicos, onde existem informações de caráter geral da “família” de equipamentos, dados de inventário e aquisição, e dados específicos.

A experiência com o desenvolvimento de projetos de cadastro de equipamentos industriais, mostra que existe um conjunto de informações gerais e específicas comuns a todos os equipamentos e, outros exclusivos a cada um. Por mais detalhado que seja o projeto, alguns componentes da instalação serão omitidos ou não, por esta razão, é recomendada a criação de um formulário de “diversos” para dar cobertura a essa omissão, podendo ter os campos de dados gerais comuns, de inventário e aquisição dimensionados, sendo as informações técnicas gerais e específicas registradas nos demais campos com o título de “dados gerais complementares” e “dados técnicos complementares”.

Mesmo nos formulários pré-definidos, se deve prever campos de “dados complementares” para permitir ao usuário a inclusão de outras informações técnicas e características de seu interesse, como tipos de lubrificantes, folgas, resistência de isolamento, etc.

Com o recurso da utilização do microcomputador, o cadastramento pode ser feito, inserindo as informações diretamente no Computador ou em terminais do Computador Central, sem o preenchimento de formulários. Para isso, é necessário analisar a composição de “telas” que irão auxiliar o usuário na alimentação de dados para a formação dos arquivos relativos aos equipamentos instalados e, através de programa, o computador questionar, no monitor, as informações gerais e específicas para cada um.

A utilização desse processo recomenda o desenvolvimento de quatro programas: 1) Cadastro Geral; 2) Cadastro Específico; 3) Arquivo Auxiliar;4) Relatórios.

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Os três primeiros programas devem oferecer opções de “consulta” ou “atualização” restrita às pessoas autorizadas ao acesso do respectivo banco de dados, já que as modificações podem comprometer a estrutura de todo o Sistema. Para permitir o treinamento ou demonstração da rotina da “atualização”, pode ser criado, no sub-menu, uma terceira opção chamada “demonstração”, onde o computador irá simular todas as alternativas de modificação sem entretanto atuar no banco de dados.

Caso o usuário escolha à opção “consulta”, devem ser oferecidas as alternativas “código” ou “todos os códigos”, caso seja “atualização” devem ter “inclusão”, “alteração” ou “exclusão”.Tanto o programa de Cadastro Geral como o de Cadastro Específico, o sistema deve questionar sobre cada dado a ser registrado no caso de “atualização” ou sobre a informação a ser tratada no caso de “consulta”, pois normalmente o usuário não tem conhecimento de informática e dessa forma não terá acesso ao programa para adaptá-lo às suas necessidades.

Os arquivos de Cadastro Geral e de Cadastro Específico, devem ser independentes e correlacionados através do Código de Cadastro.

Os Arquivos Auxiliares devem conter elementos necessários à composição do Código de Cadastro, ou seja: Grupos, Tipos e Fabricantes dos Equipamentos.

A emissão dos Relatórios podem ser feitas para um, ou para todos os equipamentos, mediante escolha do usuário.

Em qualquer Sistema, seja Manual, Automatizado ou Microcomputador, é necessário definir os critérios de arranjo das informações em arquivo, das listagens emitidas pela impressora ou através do monitor. Algumas sugestões para grupamento de cadastramento, visando facilitar a análise:

Grupamento por linha de produção; Grupamento por tipo de equipamento; Grupamento por área geográfica; Grupamento por unidade de produção; Grupamento por importância operacional; Grupamento por unidade móvel.

Em uma Empresa, é comum a consulta de dados cadastrais sob formas diferentes de grupamento. Pelo Sistema Manual, o processo de arquivo se

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torna mais complexo, havendo necessidade de composição de tabelas auxiliares de recorrência, e, em alguns casos, duplicidade de registro. No Sistema Automatizado, essas inconveniências são eliminadas, uma vez que, através de programa adequado, o computar apresenta as informações sob diversas formas de grupamento, em função da necessidade e desejo do usuário.

Não havendo pré-definição dos usuários quanto à forma de arquivo e emissão de relatórios cadastrais, deve-se escolher os critérios a adotar no grupamento das informações, tomando por base o processo adotado, o detalhamento dos formulários, a importância operacional dos equipamentos, os órgãos e níveis gerenciais a serem atendidos e a mobilidade dos equipamentos.

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04. TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO

A existência de divergências no estabelecimento das fronteiras entre Manutenção Preventiva e Corretiva, é fundamental para o desenvolvimento do Controle de Manutenção, para que cada Empresa faça a opção por uma terminologia adequada, de preferência igual à usada pela maioria das indústrias do mesmo ramo, que seja divulgada internamente e seja criada dificuldades a mudanças, a fim de evitar deterioração do Sistema.

Como subsídio, relacionamos terminologia recomendada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT.

Manutenção, são todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada. Defeito, ocorrência no equipamento que não impede seu funcionamento, todavia pode, a curto ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade.

Falha, são ocorrências nos equipamentos que impedem seu funcionamento.

Manutenção Corretiva, é aquela responsável pela restauração de um equipamento com falha.

Manutenção Preventiva, é aquela responsável pela continuidade do serviço de um equipamento, englobando inspeções sistemáticas de acompanhamento de suas condições operativas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos.

Prioridade, é o intervalo de tempo que deve decorrer entre a constatação da necessidade de manutenção e o início dessa atividade. É um assunto polêmico, sendo seu conceito genérico “qualidade do que está em primeiro lugar ou do que aparece primeiro”.

Existem propostas de subdivisão de diversos órgãos, como:

Órgão de ManutençãoPrioridade 1 - Emergência, manutenção que deve ser feita

imediatamente depois de detectada sua necessidade.Ex.: Falha em equipamento prioritário; Ponto preditivo em equipamento

prioritário.

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Prioridade 2 - Urgência, manutenção que deve ser feita o mais breve possível, de preferência sem ultrapassar 24 horas, depois de detectada sua necessidade.

Ex.: Defeito em equipamento prioritário; Falha em equipamento secundário.

Prioridade 3 - Necessária, manutenção que pode ser adiada por alguns dias, porém sua execução não deve ultrapassar uma semana.

Ex.: MP em equipamento prioritário; Reparo de defeito em equipamento secundário.

Prioridade 4 - Desejável, manutenção que pode ser adiada por algumas semanas, porém não deve ser omitida.

Ex.: MP em equipamento secundário; Falha que não interfere no processo produtivo.

Prioridade 5 - Prorrogável, manutenção que pode deixar de ser executada.

Ex.: Melhoria estética da instalação; Defeito que não interfere no processo produtivo.

Como em algumas Empresas surgem impasses entre os órgãos de Manutenção, Operação e Segurança Industrial pela divergência de opiniões quanto à caracterização desses níveis, criou-se a Prioridade Combinada, para justamente evitar que as discordâncias prejudicassem o desenvolvimento do trabalho da equipe de execução da manutenção.

Órgão de OperaçãoPrioridade 1 - Equipamento prioritário fora de serviço com perda de

produção.Prioridade 2 - Equipamento prioritário em condição deficiente de

operação.Prioridade 3 - Equipamento prioritário fora de serviço, sem perda de

produção por período limitado.Prioridade 4 - Equipamento não prioritário.

Órgão de Segurança IndustrialPrioridade 1 - Risco de vida comum.Prioridade 2 - Risco de vida restrita.Prioridade 3 - Risco de acidente não fatal.Prioridade 4 - Sem risco de acidente.

Depois de estabelecido os níveis de prioridade de cada órgão, deve-se

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estabelecer a Tabela de Prioridades Finais, em função da combinação das prioridades definidas por cada um.No Sistema de Controle Manual, a tabela fica com o órgão coordenador de manutenção que, em função do serviço a ser executado, consulta os órgãos envolvidos para que definam os níveis de prioridade.No Sistema de Controle Informatizado, a tabela faz parte da programação e, em conseqüência, a Ordem de Serviço pode ser emitida com o nível de prioridade final.

A utilização do critério de combinação de prioridades só deve ser aplicado quando existe segurança e rapidez na comunicação dos órgãos envolvidos com o Órgão de Controle ou com o Computador, pois pode acarretar sérios prejuízos à produção, caso de não atendimento dos primeiro e segundo níveis (Emergência e Urgência).

A caracterização dos níveis de prioridade é feita tomando por base o grau de importância do Equipamento no processo produtivo da instalação. Existem divergências na própria definição de Equipamento e sua posição relativa entre os conceitos de Sistema Operacional e Componente.

Componente - Engenho essencial ao funcionamento de uma atividade mecânica, elétrica ou de outra natureza física que, conjugado a outro(s) cria(m) o potencial de realizar um trabalho.

Ex.: Um motor de explosão; uma caixa de transmissão; uma bomba de óleo.

Equipamento - Conjunto de componentes interligados que se realiza materialmente uma atividade de uma instalação.

Ex.: Um trator; uma ponte rolante; um disjuntor; um britador.Sistema Operacional - Conjunto de equipamentos necessários a

realizar uma função de uma instalação.Ex.: Uma frota de caminhões; uma oficina mecânica; um conjunto de

tornos mecânicos de produção em série; um conjunto de laminadores.

Além das atividades de manutenção com suas prioridades, existem outras, que ocupam o pessoal de execução da manutenção e que devem ser definidas para permitir uma boa gerência de mão-de-obra.

Serviços de Apoio - Serviços feitos pelo pessoal de manutenção, visando à melhoria das condições de segurança e de trabalho; atendimento a outros setores não ligados à produção como: manutenção da rede de iluminação externa, confecção de placas de sinalização de estrada, etc.

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Novas Instalações - Instalação de novos equipamentos para ampliação da produção; modificação em equipamentos para melhorar seu desempenho ou facilitar a manutenção; substituição de equipamentos antigos por outros mais modernos. Os testes de aceitação de novos equipamentos (comissionamento, pré-operação, recebimento, homologação), podem ser enquadrados nesta definição, bem como as alterações da disposição física para atender a mudança de projeto.

Treinamento Interno - Treinamento visando trocar experiência entre o pessoal de manutenção, ou utilizando instrutores externos que venham ao local de trabalho desse pessoal. São excluídos desta definição, os treinamentos em que os treinandos são afastados de suas áreas de atividade, em virtude de não se contar seu tempo como disponível para a instalação.

Trânsito de Pessoal - Deslocamento de pessoal por via aérea, terrestre, marítima ou fluvial de instalações distantes uma das outras. É necessário definir esta atividade, a fim de desonerar o custo de manutenção e verificar a conveniência, ou não, de manter turmas fixas nos locais mais distantes.

Grandes Reparos ou Revisão Geral - Os equipamentos de grande porte que podem interromper a produção, são classificados como Manutenção Preventiva, com prioridade variável de necessária até urgência, em função dos ajustes internos e externos envolvidos. Estes equipamentos devem ser destacados dos demais, para serem estudados separadamente, atribuindo-lhe tratamento especial, visando minimizar o tempo de interrupção do processo produtivo. É comum a aplicação da técnica de PERT/CPM e a análise de custos específicos, o que justifica uma nomenclatura própria para facilitar a seleção de seus registros.

Para efeito de controle, as quatro primeiras atividades citadas podem ser englobadas numa única terminologia (Serviço de Apoio) e a quinta como Manutenção Preventiva, evitando-se assim a multiplicidade e subdivisão dos arquivos e relatórios.

Pela mesma razão é recomendável enquadrar, nas definições básicas e respectivas prioridades, as atividades com terminologias específicas, como:

Inspeção ou Manutenção de Rotina - Serviços de Manutenção Preventiva, com prioridade Necessária, caracterizados pela alta freqüência (baixa

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periodicidade) e curta duração, normalmente efetuados utilizando os sentidos humanos e sem acarretar indisponibilidade do equipamento, com objetivo de acompanhar o desempenho de seus componentes. Podem ser desenvolvidos pela operação, a partir de programação da manutenção, ou por inspetores da manutenção com essa função específica. Deve receber controle simplificado.

Lubrificação - Serviço de Manutenção Preventiva, com prioridade Necessária, onde são feitas adições, trocas, complementações, exames e análise dos lubrificantes. Pode ser executada pelo operador do equipamento ou por um “lubrificador”. Pode receber controle simplificado, indicando pontos a lubrificar, tipo de lubrificante, dosagem e freqüência de lubrificação. É importante o acompanhamento do processo para evitar que sua omissão ou má execução, acarrete danos aos equipamentos.

Manutenção Sistemática - Serviço de Manutenção Preventiva, com prioridade Necessária, onde o equipamento sofre parada preestabelecida a partir de experiência operativa, recomendações dos fabricantes ou referências externas, para que sejam feitas medições, ajustes e se necessário, troca de peças. Requer registros históricos dos equipamentos, e, a periodicidade das paradas deve ser definida por profissionais experientes de manutenção, que irão sendo ajustadas através de acompanhamento da incidência de corretivas.

Revisão de Garantia - Exame dos componentes dos equipamentos antes do término de suas garantias, visando verificar suas condições em relação às exigências contratuais. Depende do equipamento seu enquadramento, se como Manutenção Preventiva ou Grande Reparo, com prioridade Necessária ou Urgência, função do prazo de término da garantia.

Manutenção Seletiva - Serviço de troca de uma ou mais peças ou componentes de equipamentos prioritários, de acordo com recomendações de fabricantes ou entidades de pesquisa. Trata-se de um Controle Seletivo, para execução de Manutenção Preventiva, com prioridade de Emergência, Urgência ou Necessária, dependendo do prazo indicado pela referência em relação ao momento em que é feita a intervenção.

Manutenção Preditiva ou Previsiva - Serviço de acompanhamento de desgaste de uma ou mais peças ou componentes de equipamentos prioritários através de análise de sintomas, ou estimativa feita por avaliação estatística, visando extrapolar o comportamento dessas peças ou

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componentes e determinar o ponto exato de troca ou reparo. Trata-se de Controle Preditivo ou Previsivo, para execução de Manutenção Preventiva, com prioridade de Emergência, Urgência ou Necessária, dependendo da posição do “ponto preditivo” em relação ao momento atual.

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05. CODIFICAÇÃO

A necessidade de condensar e agrupar informações em um número reduzido de símbolos, além de padronizar uma forma de expressão, torna-se um excelente meio de comunicação, ocupando menor espaço nos processos usuais de recepção, tratamento e emissão de dados.Como exemplo temos o ($), código usado para expressar unidade monetária em vários países e reconhecido até por analfabetos.

Portanto a codificação só é válida quando atende seus usuários, facilitando a identificação do que se propõe expressar, ou quando correlaciona informações já difundidas com outras que lhes serão associadas, segundo a mesma simbologia.

Para efeito de controle histórico de manutenção, a identificação dos equipamentos exige o desenvolvimento de um sistema de codificação simples, claro e conciso, porém completo, em função dos níveis de detalhamento desejados para efeito de análise de resultados, além das correlações entre os respectivos sistemas operacionais, posições físicas ou geográficas e importâncias operacionais. A utilização de computador no processo, permite complementar o código com informações relativas às atividades programadas, interdependência para desligamento, equipes distintas em trabalho simultâneo, além de outras correlações válidas no atendimento entre usuários.

Código de Equipamento, instrumento utilizado para correlação das posições operacionais dos equipamentos com os respectivos registros históricos. Se compõe de várias partes, chamadas “células”, que associam o equipamento aos Sistemas Produtivo e Operacional.

Sistema Produtivo, é a estação, planta, fábrica ou qualquer outro tipo de instalação industrial ou de serviços.

Sistema Operacional, conjunto de equipamentos que realizam uma função de uma instalação.

Em função das características do Sistema Produtivo, o Código de Equipamento pode caracterizar os Subsistemas, para Sistemas Operacionais de grande porte e Componentes de equipamentos prioritários, caso queira isolar o histórico de componentes, dos equipamentos.

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Para instalações que ocupam vasta área, o código pode conter em suas células, a Localização Física do equipamento em relação ao Sistema Operacional ou sua Posição Geográfica na área de produção.

Visando permitir uma seqüência hierárquica do código de equipamento, que possibilite a obtenção de relatórios em diversos níveis gerenciais, se recomenda seguir a composição:

1) Sistema Produtivo2) Sistema Operacional3) Equipamento4) Classe

Classe, indica a importância operacional do equipamento no processo produtivo. A identificação das classes, facilita o estabelecimento de prioridades de execução da manutenção, servindo como referência à análise de listagens históricas, pois a incidência de ocorrências em equipamento com maior grau de classificação, deve receber atenção especial do analista de controle e supervisor de execução em relação aos de menor grau, podendo servir também, na elaboração de relatórios para análise de ocorrências.

É recomendável evitar o desmembramento excessivo de Classes:

Classe A - Equipamento cuja parada interrompe o processo produtivo, sua programação de manutenção preventiva deve ser rigorosamente cumprida.

Classe B - Equipamento que participa do processo produtivo e sua parada não interrompe a produção, sua programação de manutenção preventiva deve ser executada dentro de uma determinada faixa de tempo.

Classe C - Equipamento que não interfere no processo produtivo, sua programação de manutenção preventiva pode deixar de ser executada.

O projeto do Código de Equipamento deve facilitar ao máximo sua identificação, como está ilustrado a seguir, composto de sete células com critério misto de identificação.

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1) * Unidade de Produção (1 dígito numérico);2) Localização Geográfica, se constatada a necessidade (2 dígitos

alfabéticos);3) * Sistema Operacional (2 dígitos alfabéticos);4) Subsistema Operacional, se necessário (2 dígitos alfanuméricos);5) * Equipamento (2 dígitos alfanuméricos);6) Consecutivo de Equipamento de mesma espécie num Sistema ou

Subsistema Operacional (2 dígitos numéricos);7) * Classe do Equipamento (1 dígito alfabético).

Código de Manutenção, informações complementares que visam atender especificamente a programação e reprogramação de manutenção, devem ser de uso exclusivo dos sistemas que utilizam o computador no processo. No caso do controle manual, devem compor colunas próprias do Programa Mestre de Manutenção.

As células complementares de composição do Código de Manutenção, devem indicar o Componente do Equipamento, a Unidade de Manutenção, o Setor responsável pela manutenção e o Tipo de atividade de manutenção programada.

Unidade de Manutenção, identifica o conjunto de equipamentos com desligamento simultâneo. Trata-se de parâmetro fundamental, uma vez que identifica para o computador, o conjunto de equipamentos cujas manutenções preventivas devem ser agrupadas dentro de um mesmo período, evitando-se desligamentos do conjunto em épocas distintas para intervenções em cada um de seus elementos.

A determinação da unidade de manutenção deve ser feita através de análise detalhada dos desenhos das instalações, podendo haver dificuldades para equipamentos que interligam sistemas distintos, como controle elétrico, pneumático ou hidráulico, medidores e instrumentos de proteção. Nestes casos utiliza-se a unidade de manutenção independente, menor que as demais, podendo conter apenas um elemento no conjunto associado ao período de uma das unidades a que se correlaciona. Esta alternativa pode ser usada no caso inverso.

O Tipo da Atividade pode ser projetada de forma simples ou composta, ou seja, apenas com a indicação da atividade, ou associada ao tempo de funcionamento do equipamento entre os períodos de intervenção.

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O Código de Manutenção é transparente ao usuário, que não necessita conhecer sua composição, pois seus parâmetros, menos a Unidade de Manutenção, serão descodificados pelo computador, quando forem emitidas as Listagens, Ordens de Serviço e Relatórios.

Para cada célula do Código de Equipamento ou Código de Manutenção, pode ser usado um critério de codificação independente, lembrando que o numérico é o de mais fácil correlação seqüencial ou consecutiva para pequenos grupos, o alfabético é de mais fácil correlação mnemônica para grandes grupos, ou seja, a correlação entre nomes e códigos, e o alfanumérico, usado quando existe a possibilidade em um campo de célula ocorrer à presença de letra ou número para melhor identificação mnemônica (qualquer sistema de ajuda artificial a memória e/ou arte de facilitar as operações da memória).

Para o Código de Manutenção deverão ser estudadas as dimensões máximas, lembrando que quanto mais amplo for, mais espaço será ocupado na memória do computador e mais tempo será gasto na pesquisa de informações, no caso de sistemas automatizados.

1) Código do Equipamento;2) Componente (3 dígitos alfanuméricos);3) Tipo da Atividade de Manutenção (2 dígitos alfabéticos);4) Setor responsável pela Manutenção - Simples ou Combinado (2 dígitos

alfabéticos);5) Unidade de Manutenção (1 dígito alfanumérico).

A expansão da utilização de computadores no controle de manutenção, requer maior cuidado no desenvolvimento do sistema de codificação, pois freqüentes mudanças oneram a tal ponto que, em alguns casos, o torna impraticável, acarretando perda de dados.

1) Ampliação - Aumento dos campos de código para melhor identificação ou correlação do equipamento.

2) Redução - Caso inverso do anterior.

3) Mudança de Sistema de Codificação - Passagem de sistema numérico para alfabético ou alfanumérico; ou de alfabético para numérico ou

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alfanumérico; ou de alfanumérico para numérico ou alfabético.

4) Desmembramento - Utilizando o mesmo sistema, subdividir o equipamento em nível de componentes.

5) Compactação - Caso inverso do anterior.

6) Substituição - Modificação dentro do mesmo sistema, de caracteres para melhoria de correlação mnemônica.

7) Misto - Duas ou mais alterações simultâneas.

Dentre os prejuízos que essas alterações podem acarretar, temos:

a) Sistema de Controle Manual - substituição dos códigos no cartão de dados históricos; necessidade de reimpressão tipográfica dos documentos; alterações em relatórios e mapas; reorganização dos arquivos e treinamento de pessoal.

b) Sistemas de Controle por Computador - interrelação entre códigos antigos e novos (por programa ou manualmente); mudanças nos programas; criação de novos arquivos; mudanças na disposição dos dados dos relatórios, gráficos e tabelas; alterações nos formulários ou telas de entrada; erros de interpretação; treinamento de pessoal.

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06. COLETA DE DADOS

A atividade de Manutenção pode ser encarada sob dois aspectos:

I. Como atividade fim, quando o conjunto de ações, previamente planejadas ou não, requeridas dentro de um determinado processo produtivo, visa diminuir o tempo médio de imobilização dos sistemas ou equipamentos envolvidos no processo;

II. Como atividade meio, quando através de dados convenientemente

coletados, em decorrência das rotinas ou ações de manutenção, visa estabelecer um acompanhamento cronológico do desempenho dos sistemas e equipamentos, além de poder avaliar a distribuição dos serviços em função da mão-de-obra disponível, bem como, otimizar em nível de sobressalentes, ferramentas e instrumentos de ensaio da empresa alocados à manutenção, e, finalmente, efetuar o levantamento, avaliação e controle de custos diretos e indiretos da área.

Para definir as informações a serem coletadas, algumas recomendações fundamentais devem ser consideradas, para se poder confiar nos dados obtidos:

1. Esclarecimento do pessoal de execução quanto à finalidade da coleta de dados.É importante que o projeto e desenvolvimento dos mecanismos de coleta de dados seja feito com o envolvimento direto do pessoal de execução em todos os níveis, tanto sob o aspecto de exposição, quanto de captação de idéias sobre o processo a ser utilizado e os resultados pretendidos.

2. Simplicidade de preenchimento dos documentos ou “telas” na coleta de dados.2.1.Registro em Formulários, fazer com que as informações estejam

pré-impressas de forma que o registro seja feito marcando a lacuna escolhida com um “X”.

2.2.Registro em Microcomputador ou Terminal, com auxilio do próprio computador, registrar através de “telas” de consulta e utilização de cursor movido através das setas de movimento desse cursor.

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3. Estabelecimento do que deve ser analisado antes de se implementar o processo.Visa evitar que sejam feitas coletas de dados supérfluos, onerando o trabalho de sua obtenção sem finalidade definida ou com detalhamento desnecessário. Os dados coletados e processados, devem ser analisados visando melhorar as condições de trabalho humana e dos equipamentos e a redução de gastos.

4. Reduzir ao mínimo, os modelos de formulários a serem preenchidos.Padronizar as informações nos setores de manutenção para evitar que cada pessoa crie seus próprios formulários, onerando o processamento tanto no sistema de controle manual quanto automatizado.

5. Evitar que a coleta de dados implique em interrupção dos serviços ou de trabalho adicional excessivo para o pessoal de execução da manutenção.É importante o “apontador” participar do processo de coleta de dados e do processamento dos registros, obtidos através de informações verbais, como também, da distribuição das atividades programadas e recolhimento dos formulários necessariamente preenchidos pelos executantes, que devem estar conscientes da importância dos dados.

6. Orientar cuidadosamente os responsáveis pela coleta de dados.O “apontador” e os demais responsáveis pelos registros devem ser orientados quanto ao preenchimento das informações nos lugares corretos, para facilitar o trabalho dos digitadores e reduzir os erros de transcrição dos dados. No caso de transferência direta da informação através do terminal ou microcomputador, orientar quanto ao tamanho dos campos e ao uso de caracteres. Não se deve usar a “letra Z” e o “número 0”, para não serem confundidos com o “número 2” e com a “letra O”.

7. Não processar relatórios no computador logo após a implantação do sistema automatizado. Na passagem do Sistema de Controle Manual para o Automatizado, analisar com cuidado o preenchimento dos primeiros formulários antes de encaminhá-los para digitação e solicitar a emissão de listagens de conferência de dados, até ter segurança de que estão sendo corretamente preenchidos e digitados.

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8. Estruturar-se convenientemente de modo a poder analisar os dados coletados e os relatórios emitidos.Como toda mudança cria reações, é fundamental para o sucesso do Sistema, que os dados processados tragam benefícios aos responsáveis pelo envio das informações e não trabalho adicional de análise, particularmente no caso das análises serem similares às praticadas antes da implantação do novo Sistema.

Durante o desenvolvimento do Projeto, consultar os órgãos internos e externos à área de Produção, para estabelecer responsabilidades quanto ao fornecimento e alimentação das informações do Sistema. Dentre os órgãos internos deverão participar pessoas com delegação para responder pelas áreas de Operação, Planejamento e Controle, Engenharia de Manutenção e Execução. Pelas outras áreas deverão ser ouvidas pessoas dos órgãos de Administração de Material, Engenharia de Projetos, Recursos Humanos, Controle de Custos, Segurança Industrial e Bens Patrimoniais.

Elaborar previamente um questionário, facilita o desenvolvimento das reuniões para definição dos dados a serem coletados, bem como, estabelece o nível de detalhamento dos formulários a serem utilizados e que formarão a base dos relatórios para melhoria dos padrões de manutenção da empresa. Algumas questões não podem ser omitidas nas reuniões com os órgãos citados:

a) Deve-se elaborar o histórico e cadastro dos equipamentos desde sua aquisição/instalação ou a partir da implantação do novo Sistema?

b) Deve-se determinar o tempo médio entre falhas e o tempo médio para reparos, para se implementar o controle preditivo de manutenção pelo método estatístico, no caso de se ter equipamentos similares instalados em grande quantidade?

c) Deve-se determinar o tempo médio de execução da manutenção e o tempo de espera, para comparar com o tempo de indisponibilidade?

d) Deve-se controlar a mão-de-obra efetivamente empregada nas ações de manutenção, visando sua otimização?

e) Deve-se definir o responsável pela coleta de dados de H/H disponíveis, perda de produção, quantidade e código de material e sobressalentes

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retirados do almoxarifado para a manutenção?

f) Pelas características da instalação, os dados coletados devem a médio ou longo prazo serem processados em computador central ou microcomputador?

g) Quanto podemos investir e quais os benefícios desejados com o Sistema de Controle de Manutenção que será implantado?

h) Quantas pessoas, e com que nível de informação, serão necessárias à composição do Órgão de Planejamento e Controle de Manutenção para trabalhar no projeto, avaliação e análise das informações processadas?

Produtos que podem ser obtidos para gerenciamento de manutenção: a avaliação seletiva do comportamento das unidades de produção,

sistemas operacionais e equipamentos; os procedimentos adotados pela manutenção; os procedimentos adotados na aquisição e reposição de material e peças

sobressalentes; os critérios de recrutamento, seleção e treinamento de pessoal; a política de dispensa e férias de pessoal; a contratação de serviços e a empreitada de mão-de-obra.

A proliferação de formulários e particularmente sua multiplicidade com mesma função deve ser evitado.Outras recomendações: redução dos encargos burocráticos dos executantes de manutenção; padronização de informações; coleta de dados administrativos em suas origens e inter-relacionamento de Bancos de Dados, para evitar choques entre fontes de informações.

Para obtenção de relatórios gerenciais de Equipamentos, Custos de Mão-de-obra e Controle Preditivo de Manutenção, recomendam-se seis fontes de coleta de dados:

1) Formulário (ou tela) para Inventário e Cadastro do Equipamento.É recomendável que essa informação seja feita durante o período de montagem dos equipamentos, quando se torna mais fácil obter os dados referenciais e as recomendações dos fabricantes. Pode ser utilizado o próprio pessoal de operação e manutenção nessa tarefa como parte do treinamento pré-operacional.

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2) Formulário para Solicitação e Acompanhamento dos Serviços.Chamado de “Ordem de Serviço” e que, no caso de atividades programadas pode ser emitida pelo computador nos sistemas automatizados. Utilizar o “apontador técnico”, para poder desonerar os executantes das tarefas burocráticas, padronizar os registros e reduzir o número de pessoas a serem treinadas.

3) Cartão de Tempo.Serve para apuração de mão-de-obra trabalhada, mas pode ser dispensado no caso da informação estar inserida na Ordem de Serviço. Caso seja implementado, cada executante será responsável pelo registro do início e término de sua atividade em cada serviço que participa. Como variante, pode ser criado o Cartão de Material, para apuração dos sobressalentes utilizados em cada atividade do pessoal de execução de manutenção.

4) Formulário (ou tela) para apuração de mão-de-obra disponível, própria e de reforço (contratada ou de outra área da empresa).Deve ser coletada pelo pessoal administrativo da unidade industrial a partir do cartão de ponto ou pelo computador, no caso de Bancos de Dados integrados dos sistemas automatizados, a partir da interação entre o de Controle de Manutenção e o de Controle de Pessoal.

5) Formulário (ou tela) de dados de operação relativos a intervenções da manutenção.Informações de responsabilidade da própria operação e que podem ser dispensadas no caso, de integração dos Bancos de Dados de Operação e Manutenção.

6) Formulário de dados de medições ou variação de especificações de origem.

Responsabilidade do próprio executante de manutenção, podendo ser utilizado o apoio do “apontador técnico” na transferência dos dados para o computador (sistema automatizado). Essas informações são fundamentais para a formação do acervo de dados para o controle preditivo de manutenção e por essa razão é recomendável que sejam coletadas, mesmo que ainda não exista intenção de automatizar o sistema.

Evolução e Detalhamento dos meios de Coleta de Dados.

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Ordem de serviçoFonte de dados relativos às atividades desenvolvidas pelo pessoal de execução de manutenção, incluindo o tipo da atividade, sua prioridade, falha ou defeito encontrado e como foi reparado, duração, recursos humanos e materiais utilizados, e outros dados que permitam avaliar eficiência de atuação da manutenção e suas implicações com custos e programações.

As Ordens de Serviço são específicas para cada empresa, em função dos tipos de mão-de-obra e equipamentos, todavia existem dados comuns em qualquer ramo industrial ou de serviço que devem estar presentes nesse instrumento de informação, como: o número consecutivo; o tipo da atividade de manutenção; a prioridade; o código do equipamento; a atuação correta dos instrumentos de supervisão; se a intervenção da manutenção prejudicou a produção; o período de indisponibilidade do equipamento e a duração real da manutenção.

Os primeiros modelos de Ordens de Serviço, chamados de “Cartão de Manutenção”, foram usados para manutenções programadas, sendo os registros de intervenções lançados no formulário de cadastro, identificando a data da ocorrência, o equipamento, as etapas e seqüência de execução. Tinham como inconveniente, a não identificação da origem do problema, espaço reduzido para registros e comentários relativos aos serviços, falta de espaço para registro de utilização de mão-de-obra e identificação do responsável pela manutenção.

O segundo modelo já identificava o equipamento e seu problema, dados de planejamento e de execução da manutenção, subdivididos em duas partes: “Gerência do Equipamento” (sumario do serviço executado e comentários sobre o problema) e “Gerência de Mão de Obra” (homens-horas estimados e utilizados).

Os formulários usados na fase de implantação da manutenção eram preenchidos pelo órgão de operação, possivelmente pela maior importância que se dava aos conhecimentos do homem de operação, em detrimento ao de execução de manutenção. A pratica mostrou não ser mais adequada, pois os operadores nem sempre conheciam a origem do problema e efetuavam registros que, ao invés de auxiliar, confundiam a manutenção.

Outra prática que deve fazer parte do processo de implementação do controle de manutenção, é a inclusão na Ordem de Serviço, dos materiais e

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ferramentas necessárias à execução do serviço, evitando-se perda de tempo, devido ao esquecimento de ferramentas ou sobressalentes necessários ao desenvolvimento do serviço.

É recomendável omitir da Ordem de Serviço à estimativa de homens-horas necessários à execução dos serviços, isto para evitar que os executantes se adaptem há esse tempo, prejudicando em alguns casos o desenvolvimento da atividade, ou mesmo, provocar um acidente ao tentar acelerar o serviço, no caso de atraso devido a um fato anormal.

O processo manual utiliza no modelo de Ordem de Serviço uma coluna para que seja incluído o “Problema Encontrado”, juntamente com um conjunto de possíveis ocorrências nos equipamentos relacionados, com identificação de localização e grau de severidade. Este modelo só permite relacionar um número limitado de equipamentos e de ocorrências.

Na fase de transição do Sistema de Controle Manual para o Automatizado, deve-se utilizar um modelo de cartão que permitia incluir a identificação do equipamento, duração da manutenção, perda de produção, utilização de mão-de-obra e custos. É recomendável que os dados não sejam processados: sem uma conferência detalhada para correção de possíveis erros, treinamento dos usuários, críticas ao conteúdo e necessidade das informações.

O modelo de Ordem de Serviço utilizado no Sistema Automatizado de Controle de Manutenção apresenta algumas particularidades:

1) Deve existir um campo para interrelacionar duas ou mais Ordens de Serviço quando a execução das atividades ultrapassar o período mínimo de processamento dos relatórios gerenciais, que define o “horizonte” das O.S., seu prazo máximo de encerramento e envio das informações para o Órgão de Processamento de Dados, definido normalmente para o final de cada mês. Para permitir o envio da O.S. com a atividade em andamento, registra-se os dados relativos ao período e a nova O.S. é aberta com o mesmo consecutivo, acrescida à anterior de um número seqüencial, para efeito de histórico.

2) O Código de Manutenção é composto pelo Código de Equipamento

associado a outras informações ligadas à atividade, para permitir a caracterização de atividade múltipla, mais o setor e a unidade de manutenção.

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3) O Código de Ocorrência é composto de quatro células: a Causa, indica a origem da ocorrência no equipamento como falha ou defeito; o Efeito, indica como a falha ou defeito foram constatados; a Ação, indica o verbo associado ao serviço executado e o Complemento, que completa a mensagem da ação.

4) A “Espera”, indica a quantidade de H/h inativa durante o desenvolvimento da atividade de manutenção devido normalmente a uma falha no planejamento. A esse campo deve estar associado o código do motivo que levou esses homens-horas a interrupção de seus serviços, como por exemplo: falta de ferramenta e falta de sobressalente.

Observa-se que as particularidades assinaladas são plenamente aproveitadas na utilização de Microcomputador ou terminal de Computador Central para o controle de manutenção, bem como, são de grande utilidade para o projeto dos relatórios de gerenciamento de equipamentos e mão-de-obra.

A Ordem de Serviço do Sistema de Controle Automatizado, deve conter funções distintas, com campos para Abertura do Trabalho, Registro de Dados Relativos há Tempos e Custos, Codificação dos Serviços, Comentários para Orientar Futuras Intervenções e Fechamento do Trabalho.

Para preenchimento do formulário não existe a necessidade de se conhecer a codificação de ocorrências, uma vez que ao lado de cada código deve existir espaço para registro condensado das informações para posterior codificação.

Existe modelo de Ordem de Serviço que apresenta como particularidade a omissão da coleta de dados de mão-de-obra, feita através do Cartão de Tempo, com forma e tamanho igual ao Cartão de Ponto e que serve para cada executante indicar, para cada serviço que recebe, identificado pelo número da O.S., o dia, hora e minuto que iniciou e que terminou.

Outro modelo de Cartão de Tempo é o individual, utilizado por cada executante de manutenção durante o mês, isto é, mesmo que não seja totalmente utilizado deve ser substituído ao final de cada mês.

Como variante do Cartão de Tempo, pode ser utilizado o Cartão de Material, com preenchimento por parte do executante, toda vez que solicitar material ao almoxarifado.

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Os formulários mais modernos do Controle Automatizado de Manutenção já emitem as Ordens de Serviço parcialmente preenchidas, a partir de dados oriundos do Programa Mestre de Manutenção Preventiva, visando a redução dos encargos burocráticos dos executantes de manutenção.

A utilização do Microcomputador ou terminal de Computador Central, tornou mais rápida esta emissão, sob forma de formulário contínuo, onde os campos Departamento, Setor, Equipamento, Classe, Atividade, Componente, Código do Equipamento, Semana Base, Semana da Próxima Reprogramação, Instrução, Semana e Ano Programado, são preenchidos pelo computador, cabendo ao executante ou apontador, o preenchimento dos campos, indicativo de que o serviço foi executado, início e término da manutenção, ou por alguma razão que impeça sua realização, os campos de “reprogramação”, indicando a nova semana e respectivo ano e o motivo codificado, como: falta de material, condições atmosféricas, impedimento pela operação ou outros motivos devidamente identificado que deve ser codificado no computador.

Implementar a O.S. para Manutenção Preventiva emitida pelo computador, permitiu através do conceito de Classe, a emissão automática da O.S. após prazo de espera em cobrança à não executada, ou inclusão em uma agenda eletrônica de serviços pendentes de reprogramação quando do desejo do usuário. Todavia, deve haver cuidado para evitar que reprogramações sucessivas sobreponham períodos de manutenção preventiva, sendo necessário estabelecer um limite a partir do qual ao invés de reprogramar, o computador cancele a manutenção naquele período e aguarde o início do novo período. Para dar conhecimento ao executante sobre essas limitações de prazo, o computador informa no campo de Próxima Reprogramação na emissão de cada O.S.

Para reduzir ainda mais os encargos burocráticos dos executantes e assegurar a execução dos serviços programados, a O.S. pode conter as Instruções de Manutenção pré-impressas e redigidas de forma condensada e concisa.

Nos sistemas que utilizam a emissão da O.S. para Atividades Programadas pelo computador, torna-se necessário ter outro modelo que permita registrar dados de atividades não-programadas, ou alguma anormalidade encontrada durante a execução de uma atividade programada.

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Esse formulário também tem horizonte mensal, para permitir a elaboração dos relatórios gerenciais de custos e mão-de-obra, podendo receber número consecutivo por mês, para cálculo de homens-horas empregados nas atividades de Manutenção. Esta observação é valida para o caso de se desejar determinar a ocupação de mão-de-obra de um determinado Serviço de Apoio como “trânsito” ou “treinamento interno”.

Formulário (ou tela) para apuração de mão-de-obra disponível.Mão-de-obra Disponível do órgão de execução de manutenção, é o resultado dos homens-horas efetivos, ou seja, o produto do número de empregados pelo número de horas trabalhadas (normais e extras), menos o número de homens-horas afastados por motivo de férias, doenças, serviço em outras unidades de produção, treinamento externo, acidente, ou qualquer outro motivo autorizado ou não, que tenha provocado a ausência do pessoal.

Formulário de Dados de Operação.Deve constar basicamente, as horas de funcionamento dos equipamentos por período de controle (horizonte), perda ou redução de produção devido à manutenção, além da referência a cada intervenção, normalmente feita através da indicação do número da Ordem de Serviço. Esse formulário deve ser preenchido pelo próprio operador, havendo integração entre os Bancos de Dados de Operação e Manutenção, a informação pode ser obtida a partir dos registros feitos pelo operador para atender aos relatórios de sua área.

Formulário de Dados de Medição ou Folha de Registro de Dados ou Variação de Especificações de Origem.

Para o registro de valores das medições efetuadas durante as manutenções dos equipamentos prioritários (Classe A) e alguns secundários (Classe B), julgado conveniente o acompanhamento das variáveis para implementar o Controle Preditivo de Manutenção, devem ser padronizados formulários específicos, cujos valores serão processados para obtenção das curvas de degeneração.

Esses formulários devem ser codificados para referência no Programa Mestre de Manutenção Preventiva e Instrução de Manutenção, atendendo aos requisitos básicos:

01) Identificação do formulário, sua codificação e correlação com a Ordem de Serviço e Instrução de Manutenção;

02) Precauções que devem ser tomadas para iniciar o serviço, visando evitar

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acidentes tanto às pessoas quanto aos equipamentos;03) Indicações relativas às inspeções visuais efetuadas;04) Substituição de peças ou componentes danificados;05) Valores esperados e medidos. É importante registrar os valores

esperados para comparar com o resultado da medição e dessa forma evitar que, uma medição fora das especificações, acarrete a necessidade de novo desligamento e desmontagem do equipamento, por falta de referência para comparação;

06) Exame das condições dos lubrificantes e indicação de ação sobre eles, se complemento, troca ou análise;

07) Observações sobre condições anormais de funcionamento;08) Ensaios efetuados antes e após a manutenção;09) Recomendações para futuras manutenções;10) Assinaturas dos responsáveis pela manutenção, necessariamente a do

encarregado e do supervisor.

Deve ser entendido que esse formulário é a principal fonte de dados para o desenvolvimento do Controle Preditivo de Manutenção pelo método de Análise de Sintomas, devendo ser bem preenchido, para evitar que medições feitas com desleixo ou com instrumentos inadequados acarretem resultados errados que coloquem dúvida na validade desse controle.

É importante entender que os resultados práticos do acompanhamento da variação das variáveis de um equipamento para implementar a Análise de Sintomas, não são imediatos, podendo só apresentar resultados após vários anos de acompanhamento, sendo inclusive recomendável fazer inicialmente um teste quanto à validade do resultado em equipamentos que não comprometam o processo produtivo (Classe B).

É recomendável que os formulários sejam preenchidos por órgãos diferentes de forma a distribuir esse encargo, permitindo detectar falhas no preenchimento, sejam elas propositais ou involuntárias.

O estabelecimento de prazos limites para processamento é uma necessidade, visando evitar que os relatórios gerenciais estejam omissos em informações ou com erros por não computarem todos os dados.

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07. PROGRAMA MESTRE DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

É o processo de correlação dos códigos e nomes dos equipamentos com as periodicidades, épocas de programação de execução de atividades programadas, instruções de manutenção, formulários de registro de dados de medição, centros de custos, códigos de material e qualquer outro dado julgado como necessário quando do desenvolvimento do projeto de programação da manutenção.

A montagem tradicional do PMMP no sistema manual é feita através de mapas, onde se registra: código de localização (código de equipamento), que é correlacionado com o nome de equipamento; códigos da instrução de manutenção e folha de registro de dados, órgão responsável pela manutenção e periodicidade. Este conjunto deve ser precedido por 52 colunas, uma para cada semana do ano, para controle de execução, reprogramação ou cancelamento dos serviços, suas periodicidades, feitas através de alfinetes marcadores coloridos. O mapa pode ser montado para programação anual ou plurianual.

As seis primeiras colunas podem ser reduzidas ou ampliadas, em função da supressão de uma ou mais interrelações, ou da correlação com outras informações julgadas necessárias pelos usuários, como os códigos dos centros de custo, as estimativas de gasto de mão-de-obra, etc.

O uso de mais de um mapa é interessante, sendo um para manutenção preventiva sistemática, para períodos iguais ou superiores ao trimestre e normalmente com desmontagem total ou parcial do equipamento, outro para manutenção de rotina para períodos inferiores ao trimestre e normalmente sem tirar o equipamento de operação, onde no lugar de codificar a instrução de manutenção é feita uma descrição sucinta da atividade a executar, e um terceiro para lubrificação, cujas colunas indicam a parte do equipamento a lubrificar, tipo, código, quantidade de lubrificante a ser usado, número de pontos a lubrificar, tipo de serviço a executar entre as opções de adicionar, analisar e trocar e finalmente, a periodicidade, que é precedida pelas colunas para as semanas ou meses, sendo neste caso registrado no quadro o dia ou a semana do mês em que o serviço será executado.

No final de cada semana, os encarregados pelos setores de manutenção ou o responsável pelo controle de programação, verificam no mapa os serviços previstos para a semana seguinte e os registram em formulários da

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programação semanal, um para cada setor, onde em reunião de avaliação, se discute o inter-relacionamento entre atividades de setores diferentes.

Uma forma de tornar o mapa mais compacto, de simples manuseio e de menor possibilidade de erro na pesquisa dos equipamentos a receberem manutenção na semana, é a substituição das 52 colunas por uma, onde é escrito o número da semana, se mantendo as demais informações do mapa.Normalmente são necessárias outras colunas, além da de programação, para permitir registros de reprogramação (semana e motivo).

A Marinha Norueguesa desenvolveu o “TSAR - Time Scheduling and Recording” (Programa de Tempo e Registro), um painel plástico com diversos escaninhos onde se inseriam tiras de cartões coloridos em forma de “T”, uma para cada equipamento, onde eram registrados os dados necessários à manutenção programada dos equipamentos. Este programa foi adaptado pela “Eletricité de France” para manutenção de equipamentos em empresas de energia elétrica, sendo trazido para o Brasil pela CEMIG - Companhia Energética de Minas Gerais, recebendo o nome de MEC-MAP (Método de Controle de Manutenção Programada).

A cor variada, permite que órgão de Planejamento e Controle da Manutenção caracterize os setores responsáveis pela manutenção, ou unidades de manutenção, ou classes dos equipamentos, ou outra característica julgada de maior importância para identificação imediata.

O uso do painel facilita a reprogramação da manutenção no mesmo ano, bastando trocar a posição da tira de uma coluna para outra. Também é mais prático, pois alguns dados necessários à manutenção podem ser escritos na frente e no verso da tira além da programação, como características do equipamento (frente) e instruções de manutenção do equipamento (verso).

Outra forma de compor o programa mestre de manutenção preventiva no sistema manual é o cartão de bordas perfuradas, fabricado de forma a permitir a composição de caracteres alfanuméricos em suas bordas pela combinação de furos abertos e fechados, sendo as aberturas dos furos feitas através de um alicate especial para esse fim.

Nas bordas podem ser compostos o código de manutenção, a classe do equipamento, a periodicidade, a semana de manutenção, o código do centro de custos, o código de material, o número de operação e o número do bem

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patrimonial. Também pode ser utilizado na composição do arquivo, o cadastro e histórico do sistema manual, contendo em sua parte anterior os dados gerais, específicos e de identificação do equipamento, seguido do registro histórico que se prolonga pelo verso do cartão.

No sistema de controle por computador ou microcomputador, não existe necessidade de elaborar mapas, cartões ou tiras. As informações são arquivadas no computador e este, diariamente ou semanalmente emite a relação dos serviços a serem executados sob duas formas: 1) listagens para acompanhamento das atividades programadas pelo supervisor e, 2) ordens de serviço parcialmente preenchidas para uso do executante. Faz-se necessário apenas um sistema de retorno de informações de manutenções executadas, integral ou parcial, ou reprogramadas, o que pode ser feito na própria ordem de serviço emitida pelo computador.

O sistema permite ainda a emissão de listagens ordenadas pelo nome do equipamento ou componente, pelo código, pelas semanas, ou qualquer outra ordenação desejada pelo usuário.

A listagem pode apresentar o Código do Equipamento correlacionado ao Nome do Equipamento, formando o Código de Manutenção que se relaciona com os Componentes de cada equipamento e Atividades exercidas sobre eles, como: Periodicidades de Intervenção, Semana Base para identificar o início do ciclo e determinar as demais pelo computador, Código do Centro de Custos para debitar as intervenções nos componentes (ou equipamentos) e o Código do Órgão de Administração de Material para correlacionar os sobressalentes de cada componente. De acordo com os critérios da empresa, novas correlações aos equipamentos podem ser inseridas ou suprimidas do Programa Mestre.

Outro modelo de listagem pode ser por Ordem Alfabética de Componentes, onde estes aparecem associados aos respectivos equipamentos, seguidos do Código de Manutenção, Instruções de Manutenção e Folha de Registro de Dados.

Pode ser utilizada a Listagem por Ordem de Semana e para uma Semana Específica, esta última para acompanhamento pelo Supervisor de Manutenção das atividades programadas para uma semana escolhida.

Para complementar os dados de programação de manutenção, deve-se

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elaborar as Instruções de Manutenção para atividades programáveis de “preventiva sistemática”, “reparos de defeitos” e “grandes reparos”, visando orientar os executantes de manutenção nessas atividades ou evitar que alguma tarefa seja omitida por desconhecimento ou esquecimento.

As Instruções são preparadas aproveitando-se os conhecimentos relativos aos equipamentos, dos técnicos de execução mais experientes, as recomendações dos fabricantes e montadores, indicações dos catálogos, manuais e desenhos e referências de profissionais de outras empresas similares, que indicarão a seqüência recomendável para execução das diversas fases de intervenção em cada equipamento para cada tipo de atividade.

As Instruções de Manutenção podem ser de caráter Genérico ou Específico, em função do nível de detalhamento desejado pelo usuário.

Instrução de Manutenção de Caráter Genérico, não detalha os pontos de intervenção de cada etapa da tarefa que descreve e portanto pode ser utilizada para execução da mesma atividade em qualquer equipamento de mesmas características operativas.

Instrução de Manutenção de Caráter Específico, indica de forma particularizada as tarefas a serem executadas, normalmente só servindo ao equipamento para o qual foi elaborado.

O órgão de execução pode solicitar que as Ordens de Serviço, para atividades programadas, sejam emitidas via computador contendo os roteiros das atividades a serem executadas em cada componente, ou melhor, que a Instrução de Manutenção faça parte da Ordem de Serviço, sendo assim, é recomendável que estas sejam objetivas, compactas e comuns a vários equipamentos com as mesmas características operativas, evitando que se tornem muito extensas, ocupando muito espaço de armazenamento com esse tipo de dado, particularmente no caso de uso de microcomputador.

Independentemente do processo utilizado, as Instruções de Manutenção devem ser codificadas e esse código deverá estar presente no Programa Mestre de Manutenção Preventiva.

Analogamente ao Sistema de Cadastramento, a programação de Instruções de Manutenção desenvolvida em computador, pode ser subdividida em

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outros programas, como por exemplo: - Atualização do Programa Mestre de Manutenção Preventiva; - Atualização de Instruções de Manutenção; - Emissão de Listagens, Emissão e Recepção de Ordens de Serviço; - Emissão de Relatório Gerencial Periódico; - Correlação dos Componentes dos Equipamentos com os Sobressalentes

de Uso Geral e Específico.

As opções de atualização devem permitir criação, inclusões, alterações e exclusões, se recomendado sua utilização somente por pessoas autorizadas.

Cada componente deve obedecer ao critério da programação de manutenção com: Periodicidade, Semana Base, Centro de Custos, Código da Instrução de Manutenção, Código da Folha de Registro de Dados, Código de Material para peças associadas a cada componente. Embora esteja indicada como unidade de tempo a “semana”, outras podem ser utilizadas: horas de funcionamento, dias, meses, quilômetros rodados, numero de peças produzidas, etc.

É importante que o usuário ao selecionar o equipamento e/ou componente a ser excluído ou alterado, o programa mostre todos os dados existentes, para que no caso de exclusão, seja confirmada antes de efetuá-la e, no de alteração de algum dado da programação, seja solicitado através de indicação do item a ser alterado, que pode ser identificado por uma letra ou por um número, a alteração a ser executada.

Quanto à opção de correlação dos componentes com os respectivos sobressalentes, poderá ser composta através de uma simples relação de códigos e nomes obtida pela interligação do Sistema de Controle de Manutenção com o Sistema de Controle de Material.

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08. RELATÓRIOS GERENCIAIS DE MANUTENÇÃO -

“GERÊNCIA DE EQUIPAMENTOS”

Relatórios Gerenciais, são elaborados através do conjunto de informações obtidas dos Arquivos de Dados de Manutenção e servem como instrumento de acompanhamento, avaliação e tomada de decisão por parte do gerente.

As informações se originam de fontes externas à manutenção (operação, material e administração de pessoal), e internas (planejamento e controle, estudos ou engenharia de manutenção e execução), que depois de tratadas devem gerar relatórios concisos e específicos para tomadas de decisões visando a Confiabilidade Operacional (Gerência de Equipamentos), Redução de Custos (Gerência Financeira) e Otimização dos Serviços (Gerência de Mão-de-obra). É recomendado para desenvolver os Relatórios Gerenciais primeiramente o de Gerência de Equipamentos, ou seja, o acompanhamento do desempenho de cada um e sua interferência no processo produtivo, preferencialmente partindo do mais importante para baixo. Essa recomendação se baseia na simplicidade de implementação de alguns desses relatórios, uma vez que dependem basicamente dos registros de Cadastro, Dados de Operação e das Ordens de Serviço, excluídas as coletas de dados de material e mão-de-obra, sendo que esta última, devido às naturais reações às mudanças, carecem de mais tempo para orientação visando à obtenção de informações confiáveis.

Assim, para emissão dos primeiros relatórios desse grupo, é suficiente que os equipamentos estejam perfeitamente identificados tanto sob os aspectos de aquisição, montagem e localização, quanto técnicos e de movimentação (Inventário e Cadastro), e que o acervo histórico para cada equipamento contenha os dados de tipo e duração de cada manutenção, se foi executada como prevista no caso de intervenção preventiva programada, seu reflexo no processo produtivo e o respectivo “código de ocorrência” ou a transcrição literal da “descrição de ocorrência” que podem ser coletados através dos Dados de Operação Relativos a Intervenção da Manutenção, Ordem de Serviço para Atividades Programadas e Ordem de Serviço para Atividades Não Programadas. No caso de se desejar implementar os programas automatizados de ALERTA, será necessário criar um arquivo específico para os parâmetros ou limites aceitáveis de eventos em função dos tipos de ALERTA desejados.

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Relatório Gerencial de Manutenções Programadas

Um dos mais simples Relatórios Gerenciais de Equipamentos é o estatístico de manutenções programadas, obtido exclusivamente do Programa Mestre de Manutenção Preventiva e das Ordens de Serviço de Atividades Programadas. Nesse relatório cuja emissão pode ocorrer para períodos mensais, trimestrais ou semestrais, em função do desejo e capacidade de análise dos usuários, deverão ser indicadas as quantidades de manutenções previstas e executadas; as reprogramadas automaticamente; as reprogramadas manualmente e as manutenções canceladas, devendo nos últimos casos conter o motivo. Para facilitar a análise desse relatório além dos números de reprogramações e cancelamentos, também deverá ser prevista a indicação da relação percentual desses números com o total de manutenções realizadas ou previstas, além de poder ser emitido um relatório específico para cada Setor de Manutenção, no caso de empresas cujo efetivo de manutenção justifique essa separação.

As informações contidas nesse relatório, indicarão aos Gerentes da área de execução de manutenção (supervisores e encarregados) quais as divergências ocorridas entre programação e execução permitindo que examinem se os motivos que levaram ao impedimento prejudicou o desempenho dos equipamentos. Poderão ainda analisar se os motivos de reprogramação ou cancelamento foram devidos a deficiências internas (falta de mão-de-obra, falta de ferramenta ou instrumentos, qualificação deficiente da mão-de-obra, trabalho inseguro, etc.) ou externos (indisponibilidade por parte da operação, falta de sobressalentes, condições atmosféricas, erro de projeto, etc.). Em função dessa análise, os Gerentes estarão documentados para tomar providências visando corrigir possíveis distorções ocorridas.

O Órgão de Controle deve fazer análise similar atentando para a incidência dos impedimentos em relação a períodos anteriores. Recomenda-se que sejam feitas reuniões entre execução e controle para troca de informações e estudo de soluções ao término de suas análises. Esse relatório faz parte do Sistema Semi-Automatizado de Controle de Manutenção que, deve compor a primeira etapa de mudança do processo de manual para o automatizado, por ser fundamental ao processo e pela rapidez e simplicidade de implementação. Nesse caso, o computador deve transferir automaticamente para o Banco de Dados as informações obtidas do retorno das Ordens de Serviço de Atividades Programadas e emitir o relatório também

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automaticamente quando completar o período previsto.

Relatório Gerencial de Índices de Equipamentos

Os Índices de Manutenção são resultado de trabalho desenvolvido pelo IBP - Instituto Brasileiro de Petróleo e ampliado pela ABNT, apresentando algumas terminologias relativas aos índices de gerência de equipamentos.

Taxa de Falha Observada - Relação entre o número total de itens de um sistema, subsistema ou equipamento e o tempo total acumulado durante o qual este conjunto foi observado. Esse índice deve estar associado a intervalos de tempo e condições particulares e especificadas e, o tempo total acumulado, deve ser a soma de todos os intervalos de tempo durante os quais cada item individualmente, ficou sujeito às condições especificadas de funcionamento.

Taxa de Reparo - Relação entre o número total de itens com falha e o tempo total de intervenções corretivas nesses itens, no período observado.

Tempo Médio para Falha - Relação entre o tempo total de operação de um conjunto de itens e o número total de falhas detectadas nesses itens, no período observado.Esse índice deve ser usado para itens que não são reparados após a ocorrência de uma falha.

Tempo Médio para Reparo - Relação entre o tempo total de intervenções corretivas em um conjunto de itens com falha e o número de falhas detectadas, no período observado.Esse índice deve ser usado para itens cujo tempo de reparo ou substituição é significativo em relação às horas de operação.

Tempo Médio entre Falhas - Relação entre o produto do número de itens por seus tempos de operação e o número total de falhas detectadas, no período observado.Esse índice deve ser usado para itens que são reparados após a ocorrência de uma falha.

Tempo Médio entre Manutenção Preventivas - Relação entre o produto do número de itens por seus tempos de operação, em relação ao número total de intervenções programadas, no período observado.

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Taxas de Manutenções Preventivas - Relação entre o número total de itens que recebem intervenções preventivas e o tempo dessas intervenções, no período considerado.

Tempo Médio para Manutenções Preventivas - Relação entre o tempo total de operação de um conjunto de itens e o número total de intervenções preventivas efetuadas nesses itens, no período considerado.

Disponibilidade do Equipamento - Relação entre a diferença do número de dias do período considerado vezes 24 horas por dia para cada item e o total de horas de manutenção (preventiva, corretiva e outras) nesses itens e o número de horas calendário, no período considerado.A disponibilidade do equipamento representa a percentagem do tempo que os equipamentos ficam à disposição do órgão de operação, para produção.

Performance ou Desempenho dos Equipamentos - Relação entre o tempo total de operação de cada item controlado e a soma desse tempo com o tempo de manutenções nesses itens.Esse índice também pode ser calculado como a diferença entre a unidade e a razão entre as horas de manutenção e a soma dessas horas com as de operação dos equipamentos.

A utilização dos itens apresentados permite visualizar, quais os itens que necessitam maior atenção do órgão de execução. É recomendado que a coleta e o cálculo seja feito mensalmente, no entanto, a análise deve ser feita para períodos maiores (trimestral ou semestral), quando haverá melhor indicação do comportamento dos equipamentos. Recomenda-se ainda, a comparação entre períodos diferentes para verificar se houve progresso nas providência tomadas.

Para facilitar a visualização dos índices selecionados, é comum a composição de gráficos sob a forma de barras para períodos curtos (mensais) e de linha para períodos maiores.

Relatório Gerencial de Performance ou Desempenho dos Equipamentos

Como foi visto no estudo dos índices, a relação entre o tempo de operação e

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o tempo de manutenção caracteriza o desempenho ou performance de um equipamento.

Este índice é importante para a Gerência de Manutenção, pois através dele, pode-se fazer uma análise seletiva dos equipamentos prioritários, de forma a colocar sob observação mais rigorosa aquele ou aqueles cujo desempenho está aquém dos padrões estabelecidos.

Recomenda-se tabelar mensalmente a performance dos equipamentos prioritários, juntamente com a indicação do número de paradas no período e o tempo em que cada um esteve fora de serviço, e estabelecer um limite mínimo aceitável de performance, a partir do qual seja registrada de forma sucinta a justificativa do baixo desempenho, iniciando pelo tipo da atividade. Na mesma tabela devem ser apresentados os valores integrados “do ano corrente” e/ou “desde o início do controle”, para permitir o acompanhamento dos equipamentos para períodos mais longos e o traçado do gráfico ilustrativo.

Nos Sistemas de Controle Manual, Automatizado ou por Microcomputador o objetivo dos relatórios é o de permitir identificar se os equipamentos estão com os valores de performance aceitáveis e através de análise detectar componentes ou peças, responsáveis pelo mau desempenho do Sistema.

Para evitar que índices divergentes levem a conclusões precipitadas de mau desempenho é importante examinar detalhes históricos no período e, se julgado necessário, os componentes ou peças, passam a ficar em observação, utilizando a técnica dos programas de ALERTA, para então se definir pela substituição.

Todavia o acompanhamento e a comparação de performance relativa de manutenção, pode detectar que o crescimento gradual da performance corretiva nas máquinas provocou intervenção tipo “Grande Reparo” cujo resultado surtiu efeito benéfico. Este fato já está constatado por alguns gerentes da área de execução de manutenção, que após a realização de um Grande Reparo, é comum alto índice de performance corretiva, normalmente devido à readaptação do equipamento às suas características normais de operação.

Relatório de Cadastro e Histórico de Equipamentos

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Esse relatório prevê, utilizando o microcomputador ou terminal, consultas eventuais de histórico ou cadastro e histórico de equipamentos específicos cuja necessidade é detectada através da análise dos relatórios de performance, ou por um fato aleatório que desperte a atenção do usuário para o equipamento, ou finalmente quando o usuário deseja a informação específica para registro ou transmissão da informação para outra área.

Sua aplicação é válida quando o usuário já tem idéia do que deseja consultar em termos de código ou nome do equipamento e deseja informações rápidas e objetivas.

Sua implantação no Sistema Automatizado é mais onerosa em custo e prazo em relação ao Sistema Manual, devido à necessidade de alimentação de dados cadastrais e criação dos arquivos do código de ocorrência, no entanto, seu custo operacional é mais econômico e o investimento é pago em cerca de um ano de uso, além de outras vantagens que oferece como: inter-relacionamento com o Sistema de Controle de Material; maior confiabilidade; maior rapidez operacional; menor possibilidade de omissão de histórico; centralização de arquivos; geração de programas de ALERTA e atendimento a outros órgãos da empresa e da possibilidade de extrair relatórios classificados sob diversas ordenações (equipamento, sistema operacional, grupo de equipamentos similares, tipo de ocorrência, ocorrência especifica, fabricante, localização, etc.) de acordo com as indicações feitas pelos usuários durante o processo de desenvolvimento do Sistema de Informações.

Existe também a possibilidade de correlacionar os arquivos de manutenção, além da área de material e utilizando a mesma estrutura de codificação do cadastro, com os arquivos de desenhos técnicos, manuais, catálogos, correspondências técnicas e administrativas relativas aos equipamentos, desde que seja feita a associação de códigos através do cadastro, programa mestre ou arquivo específico de correlação. Pode ainda se correlacionar com o órgão de controle de Bens Patrimoniais.

A utilização do código de ocorrência oferece como vantagem adicional, nos Sistemas Automatizados, a possibilidade da emissão de relatórios selecionados para uma de suas partes, ou seja, o usuário pode solicitar a emissão de todas as ocorrências com determinada “causa” ou “efeito” em um período, desde que esse tipo de seleção tenha sido previsto durante o

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projeto do Sistema. Essa vantagem pode ser útil quando o usuário desejar analisar a freqüência de determinado evento e como se distribui nos equipamentos instalados.

Relatório de Alerta

Trata-se de um conjunto de programas de computador para emissão automatizada de relatórios impressos, para apoio à Gerência de Manutenção e que são acionados a partir da incidência de valores que ultrapassem parâmetros preestabelecidos. Sua principal característica é o tratamento do processamento - por exceção - e a composição das listagens é função do acervo histórico armazenado no Banco de Dados sob os aspectos qualitativo e quantitativo. Portanto, é subproduto do sistema de cadastro e histórico onde, para cada novo registro de ocorrência, o computador testa as informações com os parâmetros, sob o aspecto de existência e limites, e quando ultrapassados extrai do próprio arquivo histórico os registros necessários à composição das listagens segundo o modelo predisposto para impressão, sem que durante o processo haja intervenção humana.

A escolha e desenvolvimento de cada ALERTA requer estudos quanto à definição e dimensionamento dos parâmetros que irão acionar o programa para evitar excessos ou omissões, bem como da concisão das listagens, garantindo a eficiência e confiabilidade da aplicação dos resultados. Cuidado especial deve ser tomado quanto ao “horizonte” a ser definido para que o computador compare os valores dos parâmetros com a realidade das incidências praticadas.

Deve ficar bastante claro no projeto a diferença entre “horizonte” que se refere ao período de tempo para a contagem pelo computador, do número de ocorrências relativas aos parâmetros controlados e “abrangência de histórico” que trata do período de tempo que será exibido no relatório emitido.

Existem várias possibilidade oferecidas por esse conjunto de programas, como:

ALERTA 1 - Incidência de funcionamento irregular de instrumentos de Supervisão.

Relatório emitido quando os instrumentos de supervisão automática (relés,

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termostatos, etc.), de determinados equipamentos prioritários, deixam de atuar e/ou atuam indevidamente, acima da quantidade permitida, num determinado “horizonte”. Seu processamento permitirá aos supervisores, analisar a conveniência de substituição ou reajuste no instrumento “alertado”, reduzindo assim, esse tipo de ocorrência.Para possibilitar o acionamento do programa, a OS deve conter um campo para assinalar as falhas, como: “atuação indevida”, quando o instrumento atuar sem necessidade, ou “falta de atuação”, quando não atuar quando deveria. Deve prever ainda o dimensionamento pelos usuários, dos parâmetros a serem controlados (número máximo de falhas de atuação), definido através do equipamento que supervisiona, o “horizonte” para contagem dessas incidências e o período de “abrangência do histórico”.

ALERTA 2 - Incidência de manutenções corretivas por equipamento.Relatório emitido quando um equipamento prioritário apresentar quantidade excessiva de manutenções corretivas num determinado período. Seu processamento permite à supervisão de manutenção pesquisar a causa do excesso de ocorrências (erro de operação, falha de projeto, falha de manutenção, erro de montagem, condições anormais de operação, etc.) e tomar providências, ou recomendar ao órgão competente que as tome, visando a eliminação do problema.Para acionar o programa, deve ser previsto pelo usuário, o dimensionamento da quantidade máxima de manutenções corretivas por equipamento controlado, o “horizonte” para contagem dessa quantidade e o período de “abrangência do histórico”.

ALERTA 3 - Incidência de ocorrências da mesma natureza nos equipamentos da instalação.

Programa processado quando for necessário acompanhar a incidência de determinado tipo de ocorrência indesejável na instalação, por acarretar prejuízo elevado ou queda do padrão de qualidade nos produtos ou serviços. Auxilia a definição do nível de estoque de peças de reposição para ocorrência controlada. Como no caso anterior, seu processamento permite à supervisão de manutenção analisar a causa do excesso de ocorrências e providenciar ou recomendar ao órgão competente que as tome, visando a eliminação do problema.No projeto deve ser previsto pelo usuário, a definição das ocorrências a serem controladas e, para elas, a quantidade máxima permitida, o “horizonte” para contagem dessa quantidade e o período de “abrangência do histórico”.

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ALERTA 4 - Incidência de ocorrências de várias naturezas por fabricante.

Programa que visa acompanhar o comportamento dos produtos de determinado fabricante, devido a alguma ocorrência que colocou esse fabricante em evidência, para um tipo de equipamento de sua linha de produção. Seu processamento permite à supervisão de manutenção sugerir, a mudança gradativa dos equipamentos que ficaram em evidência por outros de melhor qualidade e eventualmente a desqualificação do fabricante nos processos de concorrência da empresa.No projeto deve ser prevista a definição dos equipamentos e respectivos fabricantes que serão controlados e, para eles, a quantidade máxima de ocorrências ou percentual máximo de ocorrências em relação aos equipamentos instalados, o “horizonte” em que será computada a quantidade de ocorrências e o período de “abrangência do histórico”.

ALERTA 5 - Incidência de valores acima de determinados limites nos medidores dos equipamentos.

Programa que visa detectar a perda de determinadas características de bom funcionamento dos equipamentos. Sua função é similar à do Controle Preditivo de Manutenção por Análise de Sintomas, divergindo por apresentar controle de parâmetros isolados e, em conseqüência não definir o ponto preditivo de manutenção, isto é, o ponto ideal de execução da manutenção preventiva. Tem características mais subjetivas que a do Controle Preditivo, cabendo ao usuário, por sua experiência, a decisão de substituição de peças do equipamento, todavia é um programa de implantação mais simples e específico.Os dados deste programa diferem dos demais, uma vez que os registros comparados com os parâmetros pré-definidos são oriundos da Folha de Registro de Dados ou Folha de Medição.No projeto deve ser prevista a definição pelo usuário, dos equipamentos e respectivos medidores a serem controlados, o limite máximo de valores permitidos e o período de “abrangência do histórico”.

ALERTA 6 - Incidência de Manutenções Corretivas entre Manutenções Preventivas.

Este programa é processado visando detectar erros de estabelecimento de periodicidade de execução de manutenções preventivas. É portanto, um programa útil para auxiliar a supervisão de manutenção no estabelecimento

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daquelas periodicidades para as quais não existe experiência prévia do comportamento do equipamento. Neste caso recomenda-se que inicialmente sejam estabelecidos períodos amplos e, através da aplicação deste programa, efetuar os ajustes para obtenção da periodicidade ideal. A incidência de excesso de corretivas entre preventivas de equipamentos de Classe C, pode sugerir inclusive, sua mudança para outro nível de classificação.

No projeto de programa deve ser prevista a definição pelo usuário, do número máximo de corretivas entre cada intervalo de preventivas para cada Classe de equipamentos (que pode ser inclusive zero) e o dimensionamento da “abrangência do histórico”, em função dos períodos de manutenções preventivas programadas.

09. RELATÓRIOS GERENCIAIS DE MANUTENÇÃO -

“GERÊNCIA FINANCEIRA”

Uma preocupação da área de manutenção é a implementação da coleta e tratamento de dados para o desenvolvimento dos relatórios de custos, onde é necessário que sejam apurados os: a) tempos de mão-de-obra própria e contratada gastos em cada atividade,

para compor a parcela de custos de pessoal; b) materiais e sobressalentes utilizados, para compor a parcela de gastos de

material; c) tempos de indisponibilidade dos equipamentos para compor a parcela de

lucro cessante; d) tempo de vida dos equipamentos das oficinas e gastos de ferramentaria

para a parcela de depreciação de bens da área de manutenção. Outra preocupação é que os Relatórios Gerenciais devem ser emitidos de forma adequada aos níveis da empresa a que se destinam, ou seja: Diretores e Superintendentes, compõem o nível estratégico, devem

receber informações condensadas das áreas sob suas responsabilidades; Departamento e Divisão, compõem o nível tático ou executivo, devem

receber informações específicas dos órgãos sob suas responsabilidades; Supervisores de Manutenção, representam o nível operacional, devem

receber informações condensadas relativas a essa área, podendo, se desejarem, ter acesso ao detalhe dessa informação.

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Índices de Custos

Custo de Uma Hora de Manutenção - Relação entre o Custo de mão-de-obra de manutenção e os Homens-horas gastos em ordens de serviço.Esta relação é dimensional ($/H.h) e relativa apenas a um dos elementos que produzem as despesas (pessoal), não levando em conta os demais (material, lucro cessante e depreciação), considerando que na apuração de homens-horas estejam incluídos a mão-de-obra própria e contratada.

Componente do Custo de Manutenção - Relação entre o custo total da manutenção e o custo total da produção.O custo total da produção inclui os gastos diretos e indiretos de ambos os órgãos (operação e manutenção), inclusive os respectivos lucros cessantes.

Custo de Manutenção por Faturamento - Relação entre o custo total de manutenção e o faturamento da empresa no período.Este índice é de fácil cálculo uma vez que os valores, tanto do numerador como do denominador, são processados pela contabilidade.

Progresso nos Esforços de Redução de Custos - Relação entre o trabalho em manutenção programada e o índice anterior.Este índice indica a influência da melhoria ou piora das atividades de manutenção sob controle em relação ao custo de manutenção por faturamento.

Custo de Mão-de-obra Externa - Relação entre os gastos totais de mão-de-obra externa (empreitada de outras empresas, ou cedidas por outras áreas da mesma empresa) e a mão-de-obra total empregada nos serviços, durante o período considerado.No cálculo desse índice, podem ser considerados todos os tipos de mão-de-obra externos ou por especialização.

Obs.: A incidência constante de valores diferentes de zero para este índice pode indicar que o quadro de pessoal de execução está insuficiente ou mal preparado para algumas atividades.

Extensão da Manutenção Corretiva - Relação entre os custos diretos dos reparos corretivos e os custos diretos de manutenção.Este índice é similar ao de Horas de Interrupção para Reparos Corretivos,

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diferindo pelo fato de que, neste caso, os valores do numerador e denominador são obtidos da mesma fonte.Observar que foram considerados apenas os custos diretos, ou seja: os gastos de mão-de-obra excluídos os encargos; os gastos de material excluídos as despesas de armazenamento, administração e depreciação; e, os custos pagos a terceiros no caso de mão-de-obra externa (não considerando as despesa internas para contabilização desses gastos).

Severidade dos Reparos Corretivos - Relação entre o custo direto e indireto dos reparos corretivos e o número total de interrupções.O numerador dessa expressão difere das anteriores por incluir os gastos indiretos de manutenção corretiva, o que torna esta relação mais apropriada para acompanhamento do índice sob aspecto gerencial.

Custo de Manutenção por Investimento - Relação entre o custo total da manutenção e o investimento total da instalação.Esta relação deve ter o numerador multiplicado por um valor proporcional ao investimento da instalação, em virtude da discrepância de valores entre numerador e denominador.

Custo de Manutenção em Relação à Produção - Relação entre o custo total de manutenção e a produção total no período.Esta relação é dimensional, uma vez que o denominador é expresso em unidades de produção (tonelada, KW, km rodado, etc.).

Custo de Treinamento - Relação entre o custo do treinamento do pessoal de manutenção e o custo total de manutenção.Este índice representa a parcela de gastos de manutenção investida no desenvolvimento de seu pessoal através de treinamentos internos e externos.

Custo Per Capita de Treinamento - Relação entre o custo de treinamento do pessoal de manutenção e o número de pessoas treinadas.Este índice difere do anterior por mostrar o valor médio investido em cada treinando.

Imobilização em Sobressalentes - Relação entre o capital imobilizado em sobressalentes e o capital investido em equipamentos.Se deve ter cuidado no cálculo para considerar os sobressalentes específicos e parte dos não específicos utilizados nos equipamentos.

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Sobressalentes por Custo de Manutenção - Relação entre o capital imobilizado em sobressalentes e os custos totais de manutenção.É válida a mesma observação feita no índice anterior.

Obs.: Pesquisa da Comissão de Manutenção do IBP em 119 empresas de diversos ramos industriais e apresentado no 24º Seminário de Manutenção, realizado em 1984, constatou que: 1) relação do custo de manutenção pelo faturamento das empresas,

representa: no Brasil (3,3%) no Japão (3,4%) no Estados Unidos (4,3%) na Inglaterra (5,0%)

2) relação do custo de manutenção pelo valor imobilizado, representa: no Brasil (2,9%) no Japão (6,1%) no Estados Unidos (5,8%) na Inglaterra (13,8%)

3) a composição dos custos de manutenção apresentou como valores médios relativos 62,4% para gastos com pessoal, sendo que o setor de eletricidade foi o maior com 69,6% e o setor de cimento com 50,7% o menor, material foi de 27,8%, sendo o setor de papel e celulose o maior com 35,7% e o de eletricidade o menor com 10,4%, contratação de serviços foi de 6,8%, sendo o maior o setor petróleo com 17,2% e o menor os setores de metalurgia e metal-mecânica com 1,7% e finalmente outros com 3,0%, sendo o maior o setor de eletricidade com 6,5% e o menor o setor papel e celulose com 0,3%.

Para facilitar o acompanhamento, análise e providências de caráter gerencial dos custos de manutenção, nos vários níveis gerenciais, devem ser tabulados valores relativos, ou seja, relações percentuais para cada tipo, espécie ou natureza de custos escolhidos, em relação a um valor básico de referência.

Esse valor básico de referência deve ser o mais global possível para cada nível gerencial abordado, para permitir a comparação de tipos de custos diferentes. No exemplo apresentado, observa-se que houve a preocupação de utilizar como valor de referência o faturamento de cada empresa pesquisada, que representa um padrão válido para todas as indústrias brasileiras,

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calculado através de suas áreas financeiras.

Após escolher o valor básico de referência, os índices devem ser padronizados para toda área de manutenção para periodicamente serem apresentados em forma de tabelas e gráficos comparativos, visando propiciar análise e sugestões quanto a distorções. Para facilitar a análise, podem ser determinados os valores médios dos índices escolhidos e estabelecidos desvios padrões de forma que se obtenha faixas aceitáveis de variação de cada um. Por essa razão, as áreas afetadas deverão participar das fases de Planejamento do Sistema, quando serão definidos os índices a serem calculados e o sistema de coleta de dados para o cálculo desses índices, da Análise de Resultados, para avaliação do método e apresentação de justificativas, e na Pesquisa de Alternativas, visando tornar o investimento no desenvolvimento do processo compensador.

Havendo o consenso dos órgãos envolvidos na análise quanto ao estabelecimento de faixas de tolerância para os índices calculados, apenas os valores que as extrapolarem serão analisados e justificados pala área afetada.

Pode-se também programar metas de redução das médias, com o envolvimento direto das áreas de execução de manutenção, quando poderão ser discutidos a viabilidade de seu atendimento com recursos disponíveis. Nesse caso, as áreas que atingirem os melhores índices deverão divulgar os mecanismos utilizados, sendo esta a razão para a utilização de um valor básico de referência comum a todas as áreas. Todavia, a busca de redução de valores não deve ter como tributo o desgaste da equipe, a redução do desempenho dos equipamentos, ou a introdução de riscos à segurança do trabalho.

Tabelas e Gráficos

Para a “unidade de periodicidade de emissão dos relatórios gerenciais”, devem ser tabulados os valores obtidos no período, tanto sob a forma de valor como de percentual, em relação ao valor básico de referência. É recomendável que a tabela contenha os valores e índices relativos ao período anterior, a variação entre períodos, a meta proposta e a faixa de tolerância.

Essa tabela deve facilitar a análise entre os valores obtidos com os do período anterior, além de auxiliar o estabelecimento de metas e faixas de

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tolerâncias. É recomendável adequar as tabelas a cada nível gerencial a que se destina, de forma que cada um tenha valores, índices e referências sob forma concisa e apropriada às suas necessidades de análise e decisão.

a) Tabela de Custos de Manutenção para o Nível Gerencial Estratégico.Deve constar a relação das Unidades de Produção com os valores gastos no período e respectivos índices em relação ao valor básico de referência (no caso, o faturamento relativo à produção de cada uma).Deve constar também, os registros de variação de faturamento entre os períodos anterior e atual, os gastos de operação, manutenção e total, sendo esses gastos obtidos pela soma das despesas de pessoal, material, serviços de terceiros, lucro cessante e depreciação do ativo.O relatório deve se encerrar com o total de gastos de manutenção da empresa, considerando que toda a manutenção estará subordinada a uma só diretoria.

b) Tabela de Custos de Manutenção para o Nível Gerencial Executivo.Deve constar as Unidades de Produção com o valor do faturamento obtido no período anterior e atual, que será a referência para o cálculo dos índices. Deve constar ainda os Sistemas Operacionais, com os gastos das despesas relativas à mão-de-obra, material e serviço de terceiros, sendo omitidas as demais parcelas responsáveis pelos gastos totais de manutenção.O relatório deve se encerrar com o total de gastos da unidade de produção, que dará ao gerente a idéia do comportamento de sua área. Esse total compõe uma das linhas do relatório do nível gerencial estratégico.

c) Tabela de Custos de Manutenção para o Nível Gerencial Operacional.

Deve constar o faturamento da Unidade de Produção, nos períodos anterior e atual, que será o valor básico de referência para os cálculos dos índices.Os Sistemas Operacionais e Equipamentos, que serão calculados os gastos e número de horas de operação do período atual e anterior.É recomendável incluir somente os equipamentos prioritários de cada Sistema Operacional (Classe A) e alguns secundários (Classe B), sendo sua indicação fruto do desempenho na Unidade de Produção. Os equipamentos discriminados devem fazer parte em grupo, na última linha e identificados como “outros”. Deve constar também os gastos com manutenção preventiva e corretiva, somente com mão-de-obra e material, não sendo considerado os serviços de terceiros, lucro cessante e depreciação, que devem fazer parte no final junto

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com os gastos como “outras atividades”. Essa omissão é proposital, para evitar um relatório extenso, dificultando sua análise nesse nível de decisão.

Para facilitar a identificação visual de valores e índices dos relatórios, é recomendável plotar em gráficos.

A manipulação dos dados desses relatórios deve ser restrita a pessoas com delegação deferida pelo nível gerencial adequado, podendo, em alguns casos, ser necessário efetuar essa delegação através de correspondência específica entre representantes das diretorias envolvidas.

O programa de Gerência de Custos deve prever a possibilidade de alterações dos índices a serem calculados em função de experiência adquirida ou de alterações estruturais, no entanto, deve ser evitada a alteração do valor básico de referência, uma vez que sua modificação poderá acarretar a perda de referência dos novos índices com aqueles até então calculados.

Os índices que compõem os relatórios devem ser classificados como:

Permanentes - aqueles que serão sempre calculados, relacionados, plotados e analisados para permitir um acompanhamento evolutivo do nível gerencial ao qual se destina;

Periódicos - aqueles que serão calculados, relacionados, plotados e analisados durante um período preestabelecido por usuário autorizado (um semestre, um ano ou no máximo dois anos, pois acima deste “horizonte”, o índice pode ser considerado permanente);

Esporádico - aqueles que serão calculados, relacionados, plotados e analisados eventualmente, quando houver motivo que justifique seu processamento.

Caso um índice Permanente se mostre repetitivo, pode ser classificado como Periódico, ou seja, passa a ser processado por períodos sazonais.

A sazonalidade de alguns índices deve ser praticada para evitar que os relatórios se tornem muito extensos e repetitivos.

É importante que os índices, mesmo os de categoria esporádica, sejam previstos durante o desenvolvimento do projeto, para que sejam possíveis de

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serem processados

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10. RELATÓRIOS GERENCIAIS DE MANUTENÇÃO -

“GERÊNCIA DE MÃO-DE-OBRA”

Relatórios que permitem efetuar o controle e distribuição otimizada da mão-de-obra própria e empreitada, o controle dinâmico de grandes reparos, o controle e redução das horas de espera, a detecção de necessidades de treinamento, o controle de “turn-over”, a coordenação de férias e demais indisponibilidades de mão-de-obra do pessoal de execução de manutenção, as restrições de programação devido à indisponibilidade de mão-de-obra, o acompanhamento das disponibilidades e trânsito do pessoal, a demonstração de necessidade de reforço de mão-de-obra, a distribuição da manutenção pendente e as impossibilidades de execução de serviço devido à falta de liberação por parte da operação ou de sobressalentes, ou outra razão externa ao órgão de manutenção.

Todo mecanismo de controle de mão-de-obra deve ser orientado para obter o maior aproveitamento dos recursos humanos disponíveis como um todo, bem como propiciar ao pessoal maior segurança e satisfação no desempenho de suas atribuições. Os relatórios individuais, que particularizam as pessoas do órgão de manutenção, podem gerar reações, rejeições, indisciplinas, antipatias e principalmente ao boicote das informações para o sistema de controle.

Dentre as técnicas utilizadas para acompanhamento da utilização de mão-de-obra aplicada à manutenção, destacam-se: Índice de Mão-de-obra; Gráficos e Tabelas de Mão-de-obra, Resultado de Grandes Reparos, Acompanhamento das Horas de Espera e o BACKLOG que faz o acompanhamento do déficit de mão-de-obra associado à previsão de novas necessidades de serviço. Sistemas que utilizam computador no processo, podem usar como técnicas de correlação e ajustes, os programas automatizados de Reprogramação de Manutenção e o Controle Dinâmico de Grandes Reparos.

Como nos Relatórios de Gerência de Equipamentos e de Custos, os resultados devem ser sucintos e objetivos para facilitar a análise que nunca pode ser omitida e a implementação de providências no sentido de obter o melhor desempenho das equipes e evitar atitudes negativistas, como a proposição de dispensa de pessoal, atribuição que deve ser delegada à decisão do Supervisor de Manutenção.

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Índices de Mão-de-obra

Trabalho em Manutenção sob Controle - Relação entre os H/h gastos em trabalhos programados e os H/h disponíveis, aqueles presentes na instalação e com possibilidades de desempenhar os trabalhos requeridos.Quanto maior for esse índice melhor, desde que os valores da MC diminuam.

Horas de Interrupção para Reparos Corretivos - Relação entre os H/h gastos em reparos corretivos e os H/h disponíveis.

Outras Atividades do Pessoal de Manutenção - Relação entre os H/h gastos em atividades não ligadas à manutenção dos equipamentos da Unidade de Produção, chamado “Serviço de Apoio”, e os H/h disponíveis.

Ociosidade do Pessoal de Manutenção - Relação entre a diferença dos H/h disponíveis e trabalhados sobre os H/h disponíveis, indica quanto do tempo do pessoal não foi ocupado em nenhuma atividade.

Excesso de Serviço do Pessoal de Manutenção - Relação entre a diferença dos H/h trabalhados e disponíveis sobre os H/h disponíveis, indica quanto do tempo do pessoal foi ocupado acima da carga de trabalho.Este índice é simétrico ao anterior, ou seja, o anterior sendo positivo este é negativo e embora indique as “horas-extras” da equipe, seu valor não reflete a relação contábil entre horas normais trabalhadas e horas-extras.

Pessoal em Treinamento Interno - Relação entre os H/h gastos em treinamento interno e os H/h disponíveis.Indica uma parcela do índice “outras atividades do pessoal de manutenção”, e aponta se o treinamento está melhorando a qualidade da manutenção, devendo ser comparado com o índice “horas de interrupção para reparos corretivos”.

Estrutura – Pessoal de Controle - Relação entre H/h envolvidos no controle da manutenção e os homens disponíveis.

Estrutura – Pessoal de Supervisão - Relação entre H/h de supervisão e os H/h disponíveis.

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Estrutura - Envelhecimento de Pessoal (Idade) - Relação entre os H/h do pessoal com “N” anos de aposentadoria e os H/h disponíveis.

Estrutura - Envelhecimento de Pessoal (Antigüidade) - Relação entre os H/h com mais de “X” anos de trabalho e os H/h disponíveis.

Clima Social - Movimento de Pessoal (“Turn-Over”) - Relação entre o efetivo médio nos “M” meses precedentes e a soma desse efetivo com o número de transferências e demissões voluntárias.O decréscimo deste índice (abaixo de um) indica que algo está afetando a motivação do pessoal (salário, tratamento, risco, etc.), o que apurado e solucionado, pode trazer melhores índices de produtividade.

Integração do Pessoal - Estabilidade - Relação entre o efetivo inscrito e o efetivo estável a “A” anos (ou meses).

Integração do Pessoal - Absenteísmo - Relação entre os dias perdidos por absenteísmo e a soma desses dias com os trabalhos.

Efetivo Real ou Efetivo Médio Diário - Relação entre os H/h afastados (férias, acidentes, doenças, saídas abonadas, treinamento externo, apoio à outra área e faltas não abonadas) e os H/h efetivos.Mostra a força de trabalho real, pois relaciona o H/h disponível com o efetivo. Pode indicar a necessidade de um plano de férias (parcela que mais influi no cálculo do numerador), ou a incidência de outro evento como acidente, faltas não abonadas, etc., que requeira a atenção do Supervisor.

Movimento de Ordens de Serviço - Relação entre as OS Executadas e as OS Pendentes.Mostra os recursos disponíveis da área de execução em relação à carga de serviço. Existe mecanismo mais completo, o BACKLOG que, em conseqüência, o torna dispensável.

Pessoal Necessário à Manutenção - Relação entre o total de H/h de mão-de-obra da área de manutenção e o total da área de produção.

Eficiência da Programação - Relação entre as horas programadas para execução da manutenção e as efetivamente gastas nos serviços.

Liberação da Operação - Relação entre o número de OS pendentes por

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falta de liberação da operação e o número total de OS emitidas no período.

Falta de Mão-de-obra - Relação entre o número de OS não realizadas por falta de mão-de-obra e o número total de OS emitidas no período.

Falta de Material - Relação entre o número de OS não realizadas por falta de material e o número total de OS.

A análise dos resultados dos índices de Gerência de Mão-de-obra, permite transmitir várias recomendações aos setores de execução, visando: - melhorias na administração da mão-de-obra;- reformulação da programação;- regulamentação quanto à utilização de mão-de-obra externa;- comparação do pessoal em atividades programadas e não programadas.

O relatório de análise dos índices não deve apresentar conclusões definitivas. As variações identificadas, devem ser discutidas entre os órgãos de controle e execução, para definir a necessidade de alterar ou não os métodos de trabalho.

Antes de emitir comentários sobre o resultado da análise de índices, o órgão de controle deve ter certeza quanto à confiabilidade da origem dos dados. Para facilitar sua composição, alguns índices devem ser analisados em conjunto e de forma comparativa.

O relatório deve conter, além das observações, sugestões de alternativas de melhorias. Caso comente apenas sobre falhas das equipes, pode acarretar insatisfações, que poderão provocar sérias conseqüências, como por exemplo, o fornecimento proposital de dados errados para melhoria dos resultados.

Se a empresa possui diversas Unidades de Produção geograficamente distantes, é recomendável que os índices sejam tabulados em conjunto para permitir a análise comparativa entre elas e consequentemente troca de experiências entre as chefias. É valida a colocação de valores de períodos distintos, para exame quanto aos resultados das providências tomadas.

Gráfico e Tabelas de Mão-de-obra

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É comum para a avaliação dos resultados dos índices a montagem de tabelas e gráficos para melhor visualização dos resultados. Utilizar além dos valores globais, os resultados separados por setores e tipos de mão-de-obra.

A análise dos resultados pode oferecer subsídios para tomada de providências gerenciais imediatas, como:

a) Grandes oscilações de mão-de-obra em atividades programadas. Se ocorrer, deve ser recomendada a reprogramação por processo manual ou automatizado.

b) Variação de mão-de-obra disponível durante longos períodos, que poderá indicar a necessidade de homogeneizar a programação de férias do pessoal, uma vez que essa é a parcela que mais influencia este parâmetro.

c) Queda brusca de disponibilidade de mão-de-obra em um período curto com prejuízo dos serviços, pode indicar acidente, treinamento externo, greve, prestação de serviços à outra área, etc. Solicitar justificativa ao órgão de execução e analisar a possibilidade de medidas para evitar a repetição do fato, no caso de ser viável a previsão ou reprogramação dessas indisponibilidade.

d) Variação dos valores de corretiva. Quando ocorrer, examinar gráficos em outros anos, nos mesmos períodos para apurar se a incidência é cíclica e, caso positivo, estudar causas e reduzir as atividades programadas desse período.

e) Incidência de Serviços de Apoio em épocas de maior consumo de mão-de-obra em atividades corretivas, reduzindo a disponibilidade ou acarretando excesso de serviço da equipe de execução. Ocorrendo, reprogramar atividades de apoio, à exceção dos serviços de melhoria de segurança do trabalho.

f) Alternância entre H/h ociosas e H/h em excesso de serviço. Redistribuir as atividades programadas, visando compensar a alternância, segundo critérios de prioridade de remanejamento, onde os serviços de melhoria da segurança do trabalho e as manutenções preventivas de equipamentos Classe A devem ser os últimos a serem remanejados.

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Déficit de Mão-de-obra Associado à Previsão de Novas Necessidades em Relação à Disponibilidade - BACKLOG

BACKLOG é o tempo que a equipe de manutenção deve trabalhar para executar os serviços pendentes, supondo que não cheguem novos pedidos ou Ordens de Serviços durante a execução dessas pendências.

Pela Teoria da Fila, é o tempo que os pedidos de manutenção aguardam na fila seu atendimento, ou seja, considerando a equipe de manutenção como uma Estação de Serviços e as Ordens de Serviço na fila de espera, o BACKLOG será obtido pela relação entre a taxa de chegada e a taxa de atendimento.

Nos padrões clássicos de execução de manutenção, pelo método da Teoria das Filas, usa-se o critério “FIFO” (“First in-First out”) para atendimento das Ordens de Serviço de mesma prioridade, e quando for de prioridades diferentes, será atendida dentro da fila de seu grau de prioridade.

Para uso do BACKLOG, é necessário que o órgão de planejamento e controle, ou o de execução, estime os H/h necessários para a execução do serviço. A estimativa pode ser feita através da experiência do pessoal de execução, recomendações dos fabricantes, do processo de tempos e movimentos ou, nos Sistemas Informatizados, através de valores médios obtidos nos serviços similares realizados. Além disso, deve ser feito um planejamento com relação ao material e peças sobressalentes retiradas do almoxarifado, e a separação de ferramentas comuns e especiais a serem utilizadas nos serviços.

As OS impedidas de serem atendidas pelo órgão de execução por motivos diversos, são programadas para fila de espera por motivos internos: falta de mão-de-obra especializada ou não especializada; indisponibilidade da equipe de execução; indisponibilidade de ferramentas; insegurança adequada ao serviço; etc., ou externa: falta de sobressalentes; indisponibilidade do equipamento pela operação; condições inadequadas ao trabalho, como máquina quente ou presença de gases no ambiente; etc., e basicamente serão essas OS que vão compor o maior volume das tabelas de BACKLOG.

As unidades tempo mais comuns utilizadas nos relatórios de BACKLOG são o “dia” ou a “semana”, raramente são usadas o “mês”, “horas” ou “horas de

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funcionamento”, e as unidades superiores são desaconselhadas.

Para montagem do relatório de BACKLOG, sugere-se os procedimentos:1) Relacionar os serviços pendentes segundo critério mais apropriado aos

procedimentos do órgão de execução (por setor ou turma de manutenção; por prioridade de atendimento; por área ou Sistema Operacional a ser atendido; por unidade móvel; por tipo de mão-de-obra envolvida, etc.). O relatório gerencial de BACKLOG será emitido segundo o critério escolhido.

2) Somar os tempos estimados (H/h) para a execução dos serviços, tendo o cuidado de separá-los por equipes que trabalhem na atividade, pois é comum envolverem equipes de mecânicos, eletricistas, soldadores, etc.

3) Somar os tempos estimados das OS recebidas com o dos serviços pendentes.

4) Subtrair do total de tempos estimados, os das OS executadas no período.

5) Dividir o total de H/h restantes, após a subtração, pelos H/h disponíveis do grupo considerado.

6) Montar tabela e traçar gráfico de linha para acompanhamento dos valores.

O resultado obtido (BACKLOG), é o tempo na unidade escolhida, em que o grupo considerado deveria trabalhar para executar todo o serviço pendente, se não chegasse mais pedidos.

Como são utilizados valores estimados, seus resultados não são muito precisos, o que não é fundamental, pois a análise tem como objetivo a determinação de tendências da variação gráfica ao longo do tempo e não valores absolutos por período. A seguir mostra-se vários tipos de tendências de gráficos de BACKLOG, os sintomas indicados por essas tendências, e algumas sugestões de correção.

a) BACKLOG ESTÁVELQuando apresenta valores razoavelmente estáveis ao longo do tempo.

É a melhor situação de uma equipe, pois indica que os recursos existentes são suficientes para o atendimento das necessidades. Se o valor estável for

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elevado, pode ser baixado através da contratação de serviços temporários para execução das pendências, até que se atinja valor estável inferior, considerado adequado. Outra alternativa é a de autorizar a execução de serviços em horários extraordinários, de forma a decrescer para o novo valor estável pretendido. A escolha sobre contratação de serviços temporários, empreitada de mão-de-obra ou utilização da própria equipe em serviços extraordinários, bem como, o novo valor estável, deve ser de responsabilidade do Gerente da equipe de execução.

b) BACKLOG CRESCENTEQuando apresenta valores que vão aumentando progressivamente ao longo do tempo.

Indica que os recursos disponíveis são insuficientes, ou não estão preparados, ou são inadequados às tarefas a executar, deve-se pesquisar a causa do crescimento e procurar eliminar. Se for detectado que a causa é falta de pessoal para as tarefas, a alternativa lógica é reforçar o quadro, se não for possível, tentar empreitada permanente de pessoal ou contratar empresa especializada, e se ainda não se viabilizar, resta estabelecer o atendimento em função da Classe e Prioridade do equipamento, ou seja, suprimir as atividades programadas dos Classe C e, se necessário, os de Classe B e atender os de maior prioridade. Obviamente se forem suprimidas as atividades programadas dos Classe C, juntamente ou não, com os de Classe B, deve ser registrada a decisão e essas atividades serão suprimidas dos mecanismos de controle de BACKLOG.

Pode-se concluir que a causa é devida a outros motivos que não insuficiência de pessoal, como: equipe sem preparo para executar determinados serviços; ou, desconhecimento de informações sobre equipamentos, máquinas, instrumentos ou ferramentas modernas recém adquiridas, nesse caso, propor treinamento; ou ainda, insuficiência de máquinas, instrumentos ou ferramentas adequadas, nesse caso, devem ser providenciadas compras de acordo com a necessidade.

c) BACKLOG DECRESCENTEQuando apresenta valores que vão diminuindo progressivamente ao longo do tempo.

Indica recursos superdimensionados para atender às solicitações dos serviços e que, se essa tendência se mantiver e não houver providências para estabilizá-la, no futuro haverá ociosidade da equipe de execução dos serviços.

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Pode ocorrer devido: a desativação de máquinas com redução de serviços; a modificação de equipamentos, com melhoria de desempenho e menos intervenções; equipamentos novos que ultrapassam seu período de adaptação e atingem sua vida útil; a subcontratação direta de alguns serviços anteriormente executados pela equipe de manutenção e o treinamento adequado da equipe de execução dos serviços que reduziu o tempo necessário para cada intervenção.

Detectada a causa e confirmada que a tendência não sofrerá inversão, o Gerente deve providenciar proteção para sua equipe contra eventuais problemas de falta de serviço e ociosidade. Para obter a estabilidade do gráfico, sugere-se:

1) Revisão de critérios de serviços contratados para absorção de parte ou todo, com ocupação de mão-de-obra própria.

2) Absorção dos serviços que não eram feitos anteriormente.3) Desenvolvimento de formulários para coleta de dados, visando à

aplicação de técnicas de Manutenção Preditiva.4) Pesquisas de novos mercados para aplicação de mão-de-obra segundo as

especializações da equipe.5) Transferência de parte do pessoal para outros órgãos, visando adaptação

ou reclassificação em outros serviços.6) Estímulo à aposentadoria dos mais idosos, desde que sua perda não

prejudique a atividade do conjunto.7) Estabelecimento de treinamento interno, onde os mais experientes

transmitirão informações ao resto da equipe.8) Recuperação de acerco de cadastro e histórico dos equipamentos.

Observar que nas sugestões citadas, evitou-se a dispensa de pessoal, que em alguns casos, além de injusta - muitas vezes a queda do BACKLOG é fruto do esforço do pessoal - pode trazer desmotivação ou receio no pessoal, que poderá reagir com boicote aos serviços. Além disso, a equipe de manutenção é um investimento e um patrimônio da empresa, que não deve ser desfeito. Se não puder evitar a dispensa, fazer uma pesquisa interna sob aspectos de eficiência, com a participação do pessoal, para apurar os que devem ser dispensados.

d) BACKLOG COM AUMENTO BRUSCOQuando representa valores estáveis que eventualmente se elevam sob a forma de patamares.

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Motivos que podem ocasionar o comportamento da curva: pedidos que usam muita mão-de-obra como modificações, grandes reparos ou novas instalações; inspeções feitas nas áreas por Gerentes de diversos níveis que resultaram num “pique” de serviços; mudanças de padrões de qualidade exigidos por clientes; reforço a outras áreas da empresa; greves; treinamento externo ou interno, com participação de instrutor externo e demissão ou dispensa de pessoal.Esse tipo de comportamento pode ser corrigido através das indicações feitas para baixar o nível do BACKLOG estável.

e) BACKLOG COM REDUÇÃO BRUSCAQuando apresenta valores estáveis que eventualmente se reduzem sob a forma de patamares.

Motivos que podem ocasionar o comportamento da curva: contratação de mão-de-obra ou serviços externos; reforço de outra área; revisão do arquivo de pendências com baixa de pedidos não mais necessários e horas-extras dos executantes dos serviços por um período.

f) BACKLOG COM VARIAÇÃO PERIÓDICA OU CÍCLICAQuando apresenta valores oscilando em períodos curtos normalmente dentro dos mesmos valores máximos e mínimos (dente de serra).

Uma das causas é o aparecimento das ocorrências de fins de semana, que se acumulam por não haver equipe de plantão, pode ocorrer também que a oscilação seja sazonal, aparecendo com a variação das condições atmosféricas, ou devido à produção, ou ainda, função de inspeções periódicas feitas pelos Supervisores de Operação e Manutenção. A incidência desse problema sugere a escala de plantões em fins de semana, ou que se evite férias em massa em determinado período, ou ainda que se crie plano de férias parceladas.

Os valores absolutos do BACKLOG não são exatos devido à dificuldade de estimativas precisas, função da variedade de situações que ocorrem durante um serviço de manutenção. Para contornar a imprecisão na eficiência dos trabalhos das equipes de execução, os Sistemas de Controle que utilizam computador no processo podem inserir um fator de correção, razão entre o valor estimado e o realmente gasto no serviço. Esse fator pode ser calculado e reajustado através de valores médios, de forma específica para cada equipe de execução, e será utilizado como multiplicador da estimativa em toda oportunidade que se realizar o mesmo tipo de atividade. Se uma turma

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apresenta um fator de 0,71, indica que executará o serviço previsto em 71% do tempo estimado.

Pelo mesmo princípio pode-se calcular outro fator para correção de estimativas, particularmente quando são feitas baseadas na memória do ser humano. Neste caso, identificar as pessoas que fizeram as estimativas e, para cada uma, obter a razão entre seus valores previstos e os valores reais de H/h gastos nos serviços.

Programação Automática de Manutenção

Nos Relatórios Gerenciais apresentados, se observa que a dificuldade para a otimização da ocupação de mão-de-obra do pessoal de manutenção reside na estimativa dos H/h necessários para execução das atividades tanto programadas quanto não-programadas. Por mais experiência que engenheiros e técnicos tenham, dificilmente conseguem estabelecer o tempo médio para execução da manutenção em cada equipamento. O Programa de Reprogramação Automatizada, deve ser implementado apenas quando se utilizar computador no processo, e visa suprir as limitações humanas de estimativa, através de tratamento estatístico dos H/h gastos por atividade e por equipamento. Para sua implementação é necessário que o banco de dados tenha um razoável acervo desse tipo de informações, para que os cálculos de média e desvio padrão sejam confiáveis.

Para seu desenvolvimento, os serviços podem ser divididos:

a) Serviços Previstos 1. Preventivas Sistemáticas;2. Preventivas de Rotina;3. Lubrificação;4. Treinamento Interno;5. Melhoria das Condições de Trabalho;6. Melhoria Estética da Instalação;7. Serviços Externos à Área de Produção.

b) Serviços Estimados1. Grandes Reparos;

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2. Modificações;3. Novas Instalações.

c) Serviços Aleatórios1. Corretivas.

A estimativa de H/h gastos em cada tipo de Serviço é feito pelos processos:

Processo Estatístico - A partir do levantamento de um conjunto de dados históricos de gastos de mão-de-obra, se obtém os valores médios previstos por atividade, que serão ajustados à medida que novos valores sejam obtidos após a implantação.

Processo de Tempos e Movimentos - A partir de levantamento do tempo de cada movimento durante a execução de cada atividade, determina-se o tempo total de execução do serviço de manutenção.

Aliado ao levantamento dos serviços de manutenção, deve ser feito um plano anual da distribuição dos homens-horas previstos, levando-se em conta:

1. Homens-horas efetivos;2. Homens-horas em férias;3. Homens-horas em treinamento externo;4. Homens-horas de reforço de outras áreas;5. Homens-horas contratados;6. Homens-horas doentes ou acidentados.

O desenvolvimento e implementação deste Programa de Reprogramação Automatizada, por execução da manutenção é desenvolvido segundo roteiro:

1) Através da estimativa de utilização da mão-de-obra, determinar a quantidade de H/h consumidos dos serviços previstos em cada tipo de equipamento.

2) Os valores somados, são divididos pelas 52 semanas do ano, obtendo-se o valor médio de H/h a empregar, por semana do ano, nos serviços. Esse valor médio é plotado num gráfico cujo eixo horizontal representa as 52 semanas e o vertical os H/h de execução da manutenção para o setor considerado.

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3) O plano anual de distribuição das férias e da estimativa das indisponibilidade por motivos (doenças, acidentes, etc.), obtido pela média dos percentuais de indisponibilidade por semana dos anos anteriores, determina o valor previsto de disponibilidade para cada uma das 52 semanas. Esses valores estimados e médios são plotados sobre os eixos do mesmo gráfico traçado anteriormente.

4) O gráfico de distribuição dos serviços previstos é então ajustado ao gráfico de distribuição de disponibilidades previstas. A configuração gráfica deve constar, mão-de-obra disponível e seu valor médio; H/h de serviços previstos e seu valor médio.

5) O critério de restrições preestabelecido, pode ser coletado através de formulário, onde por equipamento são indicados: unidades de manutenção que, correlaciona equipamentos interdependentes para desligamento; equipamentos que não deverão ser desligados simultaneamente; semanas de restrição de desligamento e semanas recomendadas para desligamento, o computador deve repartir as atividades programadas dos serviços previstos, de tal forma que seja mantida à igualdade da diferença entre os valores de disponibilidade prevista e homens-horas de serviços previstos.

6) Estabelecendo os valores de H/h necessários para os serviços estimados e as semanas em que ocorrerão, é feita a subtração dos serviços previstos desses valores nos respectivos períodos em que ocorrerão e o resultado da diferença é distribuído pelas demais semanas, levando em conta as restrições estabelecidas como indicado no item anterior.

7) Os serviços estimados e a redistribuição feita para os serviços previstos, são inseridos no controle de mão-de-obra previsto.NOTA: Não podendo obter ou estimar os valores de H/h dos serviços, mas se conhecendo a época em que ocorrem, pode-se usar como alternativa a redução das atividades que não se enquadrem na definição de manutenção preventiva de equipamentos Classe A, nesse período, para evitar sobrecarga de trabalho do pessoal da equipe de execução.

8) Sobre a distribuição dos H/h previstos após incluir os serviços estimados, acrescer os H/h de serviços aleatórios obtidos pelos valores médios desse tipo de aplicação de mão-de-obra nos anos anteriores.

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NOTA: A diferença entre as estimativas de H/h disponíveis e trabalhados eqüivale a previsão de disponibilidade de mão-de-obra em cada período, que não é necessariamente constante, pois as estimativas de ocupação do pessoal em serviços aleatórios provavelmente tem valores diferentes para cada semana.

Observar que o Programa de Reprogramação Automática acrescenta como trabalho adicional à Gerência de Manutenção o levantamento de restrições para remanejamento de serviços previstos que, considerando os benefícios que traz, pode ser compensador, uma vez que caberá ao computador fazer o trabalho de distribuição de mão-de-obra. Para aplicação do programa é recomendável um acompanhamento complementar, pois o trabalho passa a ser desenvolvido pelo computador, que utiliza como dados básicos para o programa, valores médios que nem sempre correspondem à realidade prática, particularmente no caso de atividades de manutenção, onde normalmente as ações não são repetitivas.

Recomendações complementares para utilização do programa:

a) Atribuir prioridades de remanejamento dos serviços previstos: melhoria estética da instalação deve ter prioridade em relação às demais; manutenção preventiva para os equipamentos Classe C deve ter prioridade sobre os de Classe B, Classe A e Melhoria da Segurança do Trabalho; os de Classe B sobre os de Classe A e Melhoria de Segurança do Trabalho, e assim sucessivamente. Assim, assegura-se que serviços mais importantes não sofrem remanejamentos, e os menos importantes serão executados em períodos de maior ociosidade. O remanejamento deve ser previsto em programa, de forma que haja ociosidade em todos os períodos, dentro de uma faixa aceitável, para compensar as falhas do próprio processo.

b) O computador pode encontrar no processo previsão em todos os períodos, horas em excesso em vez de horas ociosas. No caso, o programa deve prever mensagem informativa, além do cancelamento dos serviços de maior prioridade de remanejamento, os que realmente não afetam a produtividade da empresa.

c) Colocar o Programa não é a tarefa fim no controle de mão-de-obra, devendo ser acompanhada no início do processo, para ajustar falhas de estimativa. Se deve prever que novos valores de mão-de-obra trabalhada

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nos diversos serviços para cada período, serão incorporados aos cálculos para reajuste da média. É recomendável estabelecer desvios padrões para os valores anormais não serem computados no cálculo dos valores médios previstos, tanto de execução das tarefas como na estimativa de disponibilidade, pois um fato ocasional, tipo condição atmosférica incomum ou uma greve, pode contribuir para deformar os valores médios previstos e prejudicar, a confiabilidade do processo.

Resultado de Grandes Reparos

Programa que permite levantar dados da mão-de-obra e custos de parada do Sistema Operacional ou equipamento de grande porte, com prejuízo do processo produtivo, visando planejar no futuro, grande reparo no mesmo sistema operacional ou equipamento.

Os relatórios devem conter, por componente do equipamento, todos os dados necessários para estabelecer um plano de nivelamento de recursos ou uma rede PERT/CPM, tais como: recursos, períodos, duração e intervalos, nos iniciais e finais de cada evento, etc., que servirão como subsídios à aplicação do programa de Controle Dinâmico de Grandes Reparos.

Controle Dinâmico de Grandes Reparos

Programa que devido às características dinâmicas deve ser implantado para sistemas de controle de manutenção que utilizam computador no processo, e tem por objetivo permitir o planejamento e acompanhamento dos serviços de grande reparo em sistemas operacionais ou equipamentos de grande porte.

Nos grandes reparos, supervisores de manutenção, operação e encarregados, montam a programação reduzindo ao máximo a indisponibilidade do sistema operacional ou equipamento em que a atividade será exercida. A atividade pode afetar outras áreas envolvidas no planejamento e a contratação de empreiteiras e, eventualmente, são convocados o fabricante e empresas que participam da montagem, visando acelerar os serviços. A parada do sistema operacional ou equipamento pode trazer riscos de acidentes, envolvendo nesse caso, o órgão de segurança industrial e não é raro que esse tipo de parada, se não executado sob rígidos controles, comprometa a produtividade da empresa.

A programação e acompanhamento dessa atividade por processo manual,

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não são bem sucedidas devido à complexidade da rede de tarefas e recursos envolvidos, quantidade de dados a serem processados, e possibilidade de ocorrências aleatórias durante os trabalhos que podem alterar alguns dos objetivos estabelecidos previamente.

Num Grande Reparo, deve-se estabelecer algumas premissas básicas, como: tempo de execução e recursos que serão aplicados, que se interrelacionam segundo critérios:

1) Período Fixo - acarreta a necessidade de estabelecer recursos para seu cumprimento. Pode ser que o período fixado seja insuficiente para execução dos serviços com recursos próprios e necessite comprar ou alugar máquinas e ferramentas, além de aumentar a carga de trabalho do pessoal, ou o apoio de recursos de outra área, ou ainda a contratação de recursos externos.

2) Recursos Fixos - acarreta como conseqüência a determinação do período necessário para o desenvolvimento do trabalho.

Recursos aplicados num grande reparo e que fazem parte do planejamento:

A. Pessoal de execuçãoA.1. Mão-de-obra própria da instalaçãoA.2. Reforço de outra instalação da mesma empresaA.3. Reforço através de contratação à firma empreiteira

B. Máquinas e FerramentasB.1. Da própria instalaçãoB.2. De outras instalações da própria empresaB.3. Compradas ou alugadas

C. Apoio logístico C.1. Ferramentaria C.2. Transporte C.3. Almoxarifado C.4. Alimentação

Definidos os critérios de tempo e recursos, as informações são processadas para estabelecer o cronograma de tarefas, diagramas de indicação das diversas etapas e estabelecimentos do caminho crítico. Os trabalhos não incluídos no caminho crítico devem ser processados de forma a não

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ultrapassar o período total de disponibilidade do Grande Reparo.

O cronograma de execução deve ser verificado diariamente, para corrigir os desvios entre serviços programados e realmente executados. É aconselhável processar os cronogramas para o sistema completo e para alguns equipamentos e componentes de maior concentração de trabalho. No acompanhamento, deve ser processada programações diárias de trabalho com suas tarefas e durações. Nos atrasos do caminho crítico, deve haver o reprocessamento das atividades, procurando evitar o atraso na previsão preestabelecida de execução do reparo.

Para evitar prejuízo na previsão do reparo devem ser processados cronogramas das atividades de apoio e antes do seu início devem ser feitas avaliações quanto ao recursos dessas atividades, como: necessidade de completar o estoque de ferramentas, lubrificar e limpar as mesmas, níveis de estoque de material e sobressalentes no almoxarifado, quantidade e estado dos veículos de transporte de carga e de pessoal, reforçar a alimentação para trabalhar em turnos e em horas-extras, organizar a documentação para coleta de informações, disponibilidade e proximidade do computador para processamento das informações, roupas especiais para determinadas atividades, equipamento de proteção individual, limpeza, conservação de sanitários, pessoal de apoio para registro de informações, transporte, almoxarifado, e preparo de alimentação.

Dados que devem fazer parte do planejamento e controle de Grande Reparo:

1. Relação de todos os serviços solicitados pela operação.2. Relação de todos os serviços solicitados pela manutenção.3. Relação de todos os serviços solicitados por terceiros (segurança industrial, engenharia de manutenção, projeto, etc.).4. Tempo máximo de parada.5. Disponibilidade de mão-de-obra por especialidade.6. Equipamentos que entrarão na cadeia crítica.7. Previsão e provisão do material a ser utilizado no reparo.8. Outros que se fizerem necessários, tais como:

8.1. Tempo de execução por atividade; 8.2. Dependência para execução (tarefas fantasmas); 8.3. Recursos de apoio; etc.

O levantamento dos dados deve ser feito utilizando o computador, que além

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de reduzir os encargos do pessoal, apresenta maior confiabilidade, particularmente no caso de existir grande universo de registros. Se após iniciar o reparo, se constatar que algum dado foi subdimencionado, o programa pode ser reprocessado com a correção necessária, sendo a principal razão da recomendação de utilização do computador no processo.

O Controle Dinâmico de Grandes Reparos necessita de pessoas para acompanhar e controlar. A pessoa deve ter embasamento técnico das tarefas a serem executadas quanto aos mecanismos de controle, deve dar cobertura ao reparo, se instalando no local antes do início para coletar e analisar os dados das atividades, transferir os dados para o processamento, obter e distribuir relatórios e, se necessário, registrar as deficiências apresentadas pelo programa.

Horas de Espera

Oneram em tempo e custo a manutenção, baixando o desempenho das equipes, sendo definida como a parcela do tempo ineficaz, na qual nenhuma manutenção é realizada, devido à espera de fornecimento ou por razões administrativas.

Esse tempo se deve a falha de programar a manutenção e, para as atividades programadas, pode-se corrigir desde que seja identificado. A existência de programa que emita periodicamente os valores de espera, possibilita ao gerente de manutenção providencias prévias para reduzi-los ao máximo, aumentando a disponibilidade do pessoal e dos próprios equipamentos.

Para processar o programa e emitir os relatórios gerenciais, registrar os tempos nas OS ou no verso do Cartão de Tempo, e além dos valores, processar informações relativas ao tipo da atividade onde ocorreu à espera, o período, a especialidade ou o setor da mão-de-obra envolvida e o motivo que a originou, este último normalmente codificado. É necessária a confiabilidade dos dados processados para evitar descrédito do relatório e a eficiência da ação corretiva.

Na emissão dos relatórios, as horas de espera são agrupadas por setor de manutenção e, em sua composição, são distribuídas por atividades e tipos de espera, podendo ser decompostas por sistema operacional ou equipamento prioritário. Os resultados são colocados numa matriz, assim composta sob a forma absoluta ou relativa, devendo nesse caso ser usado como referência o

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tempo total da atividade onde ocorreu a espera.

Se os tempos de espera estão na forma relativa e sua tabulação é processada por computador, selecionar ocorrências acima de valores preestabelecidos para análise e providências, segundo rotinas recomendadas para o programa de Desempenho do Equipamento. No caso, deve-se estabelecer valores máximos para as relações entre tempos de espera e total das atividades onde estas ocorreram, em função do tipo de atividade.

Tempos de espera mais comuns e sugestões para minimizá-los.

1) Espera de Sobressalentes - Se for devido à distância do almoxarifado à planta, identificar as peças com maior incidência de troca e efetuar sua retirada para débito da ferramentaria, para serem entregues ao executante de forma mais rápida. Outra alternativa é estabelecer plano de inspeções periódicas com tratamento matemático da informação para acompanhar o desgaste das peças, no caso, a substituição é feita segundo critérios técnico-econômicos, ou seja, após determinação da vida útil de cada peça. Se a espera ocorrer pelo mau estabelecimento de níveis de estoque, ou demora de entrega ou fabricação, alertar a área de material ou de compras sobre a deficiência existente.

2) Espera de Mão-de-obra Especializada ou Não especializada - Indica subdimencionamento da equipe ou mau planejamento na distribuição das atividades, utilizar as recomendações feitas para o BACKLOG crescente.

3) Espera de Mão-de-obra Contratada - Indica o não atendimento de empreiteiras ao contrato de prestação de serviços ou subdimencionamento do pessoal contratado. Detectada as causas, adotar alternativas de substituição da empreiteira ou reforço do efetivo contratado.

4) Espera de Transporte - Indica abusos na utilização dos transportes, ou má administração ou subdimencionamento da frota, ou ainda necessidade de implantar ou melhorar o plano de manutenção de veículos. Em função da causa, tomar a providência mais adequada.

5) Espera de Socorro à Acidentado - Indica deficiência na proteção de pessoal, maior patrimônio da empresa. A gerência deve se empenhar para eliminar esse motivo, sendo recomendável, que qualquer valor absoluto

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ou relativo seja assinalado em relatório. Como sugestão, implementar coleta de informações de condições ou atos inseguros, através de caixas espalhadas pela planta, sendo os registros levados ao responsável pela planta ou pelo órgão de Segurança. Nessa espera, o abuso de horas extraordinárias pode acarretar atos inseguros por perda de reflexos devido ao cansaço.

6) Espera de Providências Administrativas - Identifica excesso de burocracia na emissão ou encaminhamento dos pedidos de entrega de material ou ferramentas devendo a causa ser analisada e eliminada.

Outros tipos de espera que podem ser codificadas para análise e providências são: de inspeção do supervisor; de liberação de ferramenta; de melhoria de condições atmosféricas; de limpeza do local de trabalho; por dependência de trabalho de outros setores e devido a dificuldades de comunicação. Como se observa, a espera da liberação do equipamento pela operação não foi citada, pois esse tipo de espera não ocorre durante a manutenção e sim antes dela iniciar. Todavia, mesmo não tendo características dos demais, pode ser incluído no relatório para análise de sua incidência.

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11. CUSTO NA MANUTENÇÃO - “ANÁLISE CUSTO-BENEFÍCIO”

11.1. Visão Geral da Empresa

Evolução da empresa e o sistema organizacional.Antes de tratar do custo de manutenção, é importante conhecer a história da evolução da empresa desde o artesanato até a organização atual.

A fase artesanal se inicia pela Ação Individual da pessoal hábil que manipula a massa de argila, o fio sisal, a madeira, etc., e transforma em algo de valor, apreciado ou desejado por outros. Esta organização não se caracteriza como uma atividade econômica, mas é o embrião das grandes empresas de hoje.Mais tarde, o indivíduo percebe que pode produzir mais, e que não consegue atender a clientela por falta de braços e pernas. Precisa multiplicar a sua ação contratando mais pessoas que possam aprender seu ofício.

Surge o atelier, onde mestre e aprendizes produzem um maior número de obras. É um Trabalho de Grupo, onde só o mestre pensa e os demais executam. Aos poucos a atividade se multiplica, e com ela, ferramentas e equipamentos de trabalho, além de pessoas. O mestre não consegue atender todos os aprendizes, o grupo se torna numeroso e é preciso delegar alguns controles a outras pessoas já treinadas, descentralizando as atividades, é a fase da Descentralização. Aos poucos as pessoas criam situações de conflito, onde solicitam diferentes artes de um mesmo indivíduo. Cria-se a hierarquia, um sistema de trabalho. É a fase da Sistematização. A empresa funciona melhor, mas as ações são muito demoradas. Cria-se enorme papelada. É preciso racionalizar as decisões, designando níveis de competência, autoridade e responsabilidade. É a fase da Racionalização. Os papéis diminuem, mas as pessoas se sentem tolhidas pela máquina racional. A esperança de uma justa independência cai por terra. A expectativa de ter encontrado um sistema perfeito, flexível, eficiente, dá lugar a uma nova ordem, que se supõem ser a fase da Participação.

Fase de Crescimento Crise1ª Fase : Indivíduo Incapacidade de Execução 2ª Fase : Subordinação Incapacidade de Coordenação

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3ª Fase : Delegação Incapacidade de Controle 4ª Fase : Organização Excesso de Burocracia 5ª Fase : Racionalização Expectativa Racional Fase Final : Participação

11.2. A Importância do Custo como Ferramenta de Acompanhamento

A equação mais simples de uma empresa que opera no modelo capitalista.[L = Lucro

L = R - C [R = Receita[C = Custo

Indica que se deseja fazer mais com menos, obter mais lucro com menos capital envolvido, significa aumento de lucratividade. A receita é obtida fora da empresa enquanto que o custo é interno, resultante da estrutura operacional, da sua história, da administração da empresa. É obvio que para maximizar o lucro se deve aumentar a receita ou diminuir os custos ou atuar nos dois: isto indica estar olhando para fora da empresa, participar do mercado ativamente, trazer informações de conjuntura e ao mesmo tempo com toda a empresa, buscar reduzir os custos ou controlar adequadamente. Na realidade a equação simples, sintetiza as duas atividades fins da empresa: vender para produzir ou produzir para vender.

Vender no conceito de “marketing” significa satisfazer o desejo insatisfeito do consumidor. O consumidor é o mercado. Cada pessoa é uma história que anda, que evolui, que cria hábitos, que muda hábitos e portanto, a satisfação muda à medida que mudam os desejos, que mudam as motivações.

Mercado indica o consumo conjunto de pessoas, não o consumo individual. Daí a frustração ao se adquirir um produto. O que se gostaria de ter? Um artigo sob medida, com preço acessível, na hora que se deseja, entregue na nossa porta e na cor de nossa preferência. Este produto teria total consistência. Porém representa uma flexibilidade impraticável para qualquer empresa, devido ao número de modelos e tipos do mesmo produto que teriam de ser fabricados. O “marketing” visa atender o indivíduo pela média coletiva, traçando o perfil: o hábito, a moda, a época. Ou seja, entregar ontem, a um preço razoável, nas melhores condições de pagamento um produto de ótima qualidade, que atinja a todos os consumidores. Se quer

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flexibilidade, no entanto a produção deseja fabricar um único produto, num só modelo, numa única embalagem, planejado antecipadamente, entregue sob programação, por um processo que utilize ao máximo as capacidades de seus equipamentos. Isto significa: repetitividade, constância, inflexibilidade.

Usar os equipamentos no dia a dia permite conhecê-los melhor, determinar suas reais capacidades, utilizar melhor seus recursos: sinônimo de produtividade, eficiência, utilização máxima. Via de regra, experiências em produção são desastrosas, pois produzir é rotinizar.

Independente da estrutura da empresa, as funções e atividades de custo são as mesmas, mais ou menos amplas, conforme a necessidade de funcionamento das áreas de produção e venda.

Não é possível ter um único sistema de custeio, a empresa tem o modelo que melhor se adapta as suas características e evolui à medida que se amplia. Enquanto vendas está junto ao consumidor sentindo e convivendo com ele, a produção está junto ao equipamento transformando matéria prima, agregando insumos para obter o produto acabado. A atividade de custo recebe informações e desenvolve seus índices e critérios de rateio. É necessária a interação entre fonte de informação e mecanismo receptor e que se reconheça à importância da contabilidade de custos como ferramenta essencial à moderna administração.

O objetivo do sistema de custos é fornecer indicadores de performance das áreas da empresa, permitindo a análise periódica de seu comportamento ao longo do tempo. Comparada ao automóvel, contabilidade geral representa o pará-choque e contabilidade de custos os faróis que iluminam o caminho.

Sistema de Custos tem dois objetivos:

I. Direto, fornece indicadores para operações de fabricação a serem executadas, sujeitas a custos calculados e a normas de finanças.

II. Indireto que alimenta o sistema de gestão, gerando dados para decisões alternativas como: aumento ou redução de capacidade, gasto e custo de mão-de-obra, imobilizado financeiro em estoque, etc.

Indiretamente, o sistema de custos auxilia as decisões dos programas de pesquisa e engenharia em áreas críticas de estrangulamento do processo, ou

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de novos processos e aperfeiçoamentos que poderiam produzir reduções de custo substanciais na produção.

11.3. Custo na Manutenção

Quando se define que uma tarefa se realiza em determinado tempo, precisa se indicar ferramentas, métodos e recursos empregados. É uma realidade que a manutenção não pode esquecer. Considerar os meios à disposição, e não os que gostaria de dispor. A manutenção é uma pequena empresa dentro da própria empresa, cujos produtos são serviços. Tem participado com maior intensidade no esforço de reduzir o custo global. Por isso, os técnicos do setor devem atualizar seus conhecimentos, trocar experiências e comparar os resultados obtidos.

O controle de peças sobressalentes é fundamental em manutenção, trazendo grande economia para a área. Um bom controle de estoques permite que as peças mais necessárias estejam disponíveis a um menor custo.

Empresa que dispõe de completo e abundante estoque de material de reposição, pronto para qualquer eventualidade, está elevando os custos a valores extremos e correndo riscos de obsolescência desnecessários, embora esta diretriz dê a idéia do sentido de segurança. O prédio de peças de manutenção corre o perigo de abrigar crescente número de materiais mortos que implicam em excessivos custos de manutenção, tornando necessário, equipamentos de limpeza e conservação, seguros, pessoal e controle maiores. Os auditores das empresas alegam que o custo de manutenção de um inventário atinge valores que chegam a mais de 30% do seu valor ano.

Esse problema aflige a manutenção. Existem soluções, dependendo do tipo da produção, do processo, do equipamento e da estrutura da fábrica.

11.4. Tipos de Processos Produtivos e a sua Influência no Sistema de Custo Empregado

Os métodos e técnicas de custeio não variam com o tipo de indústria e sim com o processo produtivo empregado.Existem 2 (dois) tipos de processo produtivo:

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{Intermitentes {Discreto {

Processo Produtivo { {Repetitivos {Contínuos

O processo Repetitivo é um caso particular do Intermitente.

Exemplo de indústrias que operam nos diversos processos produtivos: Contínuos: indústrias químicas de cimento, de papel, linhas de

montagem na indústria mecânica, de petróleo, etc. Repetitivos: peças de automóvel, eletrodomésticos, equipamentos de

escritório, artefatos metálicos, etc. Intermitente: máquinas de grande porte, indústria pesada, indústria

naval, locomotivas, centrais telefônicas, etc.

O Processo Intermitente produz para atender um contrato de compra assinado. O número de artigos e a quantidade é bastante reduzido. Os equipamentos são dispostos por similaridade de operação, isto é: máquinas que executam serviços semelhantes são agrupadas, fazendo parte da mesma seção. É comum encontrar equipamentos ociosos e outros sobrecarregados, função da demanda ao longo do tempo. Na montagem da fábrica, os equipamentos são equilibrados por suas capacidades, o mercado se modificando, as capacidades ficam desequilibradas.

Os equipamentos empregados são flexíveis e com pequenos ajustes executam serviços variáveis. Essas indústrias, possuem operários mais qualificados, devido à flexibilidade dos equipamentos. O número de instruções de produção é elevado e bastante detalhadas. O estoque de matéria prima e de material em processamento é grande, devido à variedade e ao desequilíbrio de capacidade. Os custos unitários são maiores, é o preço que se paga pela flexibilidade.

A Produção Contínua, grande quantidade de unidades de mesmo modelo feitas de cada vez e o ajuste do equipamento é usado por muito tempo, o que significa grandes volumes e completa padronização.Equipamentos dispostos por linha de produto, de forma sequênciada, em séries, linha ou fila. Possuem capacidades equilibradas: equipamentos e máquinas específicas para cada operação, projetadas para operações automáticas, quase não necessitando de mão-de-obra para sua operação. O

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trabalho humano é simples, rotineiro e maçante. Poucas são as instruções necessárias à produção.

Estoque de matéria prima e material processados são pequenos, comparados ao volume de produção. Quase toda produção é feita para estoque, não exigindo pedidos firmes. O fluxo de material é rápido ao longo do processo produtivo. Custo unitário é bastante reduzido e são sérios os problemas de parada para manutenção, pois quase não há folga entre os diversos equipamentos, nem flexibilidade para sua possível substituição.

No Processo Intermitente o custeio é totalmente variável, realiza-se trabalho completo a cada nova encomenda. No Processo Contínuo, o custeio é fixo, é realizado uma só vez durante a implantação da unidade fabril. No Processo Repetitivo tem um pouco das duas situações.

Na realidade, nenhum processo produtivo é totalmente intermitente ou contínuo, o que há é uma maior predominância deste ou daquele tipo de processo, que caracteriza a unidade produtiva.

11.5. IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE CUSTOS

No âmbito da manutenção, são duas as finalidades para o sistema de custo:- Prover informações para a contabilidade.- Prover informações à manutenção quanto ao controle interno e

performance.

5.1. Tipos de Gastos de Manutenção (quatro tipos)5.1.1. Adições ao Ativo, inclui:

- novos equipamentos;- melhorias;- substituições de peças.

5.1.2. Reparo ou Despesa de Manutenção, inclui:- reparo de parada;- inspeção e manutenção preventiva;- conservação do equipamento e instalação;- substituição de peça por desgaste;- reparo de prédio.

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5.1.3. Despesa de Desmontagem

5.1.4. Despesas Diversas- limpeza de equipamento;- remoção de cinzas/poeira.

5.2. Elementos de Custo e Categorias de Serviço5.2.1. Elementos de Custo (seis elementos) a saber:

- Equipamento ou Conjunto;- Item de Suprimento;- Mão-de-obra de Manutenção;- Serviços Externos;- Gastos de Administração de Manutenção;- Gastos Gerais (rateio).

5.2.2. Categorias de Serviço (quatro categorias) a saber:- Equipamento de Processo ou Produção;- Prédios;- Serviços;- Utilidades e Facilidades.

5.3. Despesas Diretas e Indiretas - critérios de acumulação e rateio.5.3.1. Despesas Diretas, àquelas decorrentes de um serviço específico

ou classificadas como tal.

5.3.2. Despesas Indiretas, são as que não podem ser especificamente apropriadas e devem ser distribuídas entre todas as áreas.

Critérios de rateio das despesas indiretas:- Valor em Real;- Homens-horas utilizados;- Pessoas servidas;- Área ocupada;- Energia consumida ;- Valor do equipamento mantido.

Despesas de manutenção se acumulam nas formas:a) Despesas Diretas

- por Ordem de Serviço;

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- por departamento servido.

b) Despesas Indiretas- por centro de custo - por departamento servido

11.6. SISTEMA DE CUSTEIO

Diversos procedimentos são empregados para apropriação dos custos oriundos da manutenção. A contabilidade da empresa registra as informação básica, em alguns casos, só consolidadas, deixando à manutenção a apropriação na origem dos gastos. Outros casos, a contabilidade é responsável pelo lançamento, em “outros”, e todo o serviço é executado pela manutenção.

O registro das informações básicas se faz de acordo com o elemento de custo considerado por meio de documentos, como: Equipamento - ordem de compra e ordem de serviço apropriando o custo

de fabricação interna. Item de Suprimento - requisição de material. Mão-de-obra - folha de apropriação de mão-de-obra e custo da hora. Serviço Externo - autorização do serviço. Gastos de Administração de Manutenção - valores de contabilidade. Gastos Gerais - valores de contabilidade.

Os relatórios de custos consolidados que fornecem a evolução dos valores ao longo do tempo têm as finalidades, conforme a posição ocupada na estrutura orgânica pelo indivíduo.

[man power{Supervisor [utilização de material{Gerente [Tendência Geral

Finalidade { [Pontos Críticos{Engenharia de Manutenção [custos anormais de manutenção{Supervisor de Produção [custo de manutenção/produto

Os relatórios consolidados permitem obter uma série de indicadores, como:

Ip = Custo de manutenção / Custo de produção

Iq = Custo de manutenção / quantidade produzida

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If = Custo de manutenção / Investimento fixo

11.7. ORÇAMENTO PARA MANUTENÇÃO

Entende-se como orçamento a estimativa de custo para um período futuro, para uma meta a atingir. No caso da manutenção corresponde a prever:

a) custos de manter os equipamentos em condições operacionais satisfatórias.

b) custos dos serviços de manutenção e de toda a sua estrutura.

Tipos de orçamento de reparos:- custo fixado por unidade de tempo;- custo fixado por unidade de produção;- combinação dos dois tipos acima (para compensar o nível de

produção)

A freqüência dos orçamentos são anuais, ou, anuais com registros mensais, trimestrais ou semestrais. Sendo que na elaboração dos orçamentos são envolvidos os departamentos de manutenção, produção e contabilidade.

Bases usuais para confecção do orçamento:- experiência passada de custo;- nível de produção;- idade dos equipamentos;- tendência no custo de mão-de-obra;- tendência no custo de suprimento de manutenção.

Etapas para confecção do orçamento:- estimativa dos valores considerados constantes (lubrificação,

inspeção e substituição de peças de vida determinada);- estimativa dos itens específicos de reparos por equipamento;- rateio das despesas de supervisão e gerais.

Se deve estabelecer o limite de responsabilidade de reparos entre a produção e a manutenção. A melhor forma é a produção se responsabilizar pela quantidade de reparo e a manutenção pelo seu custo.

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Cabe a organização de custo e orçamento da manutenção:- reunir informações;- processar informações;- interpretar informações.

Cabe a equipe envolvida em cada tarefa: Reunir informações:

- próprio trabalhador;- apontador;- auxiliar técnico.

Processar informações:- grupo de manutenção;- grupo de contabilidade.

Interpretar informações:- pessoal de supervisão em manutenção.

11.8. CONTROLE DE CUSTO PARA OPERAÇÃO EFICIENTE

O sistema de custo por melhor que seja e maior cuidado que se tenha na confecção do orçamento, de nada adianta se não se exercer um estreito controle entre o custo real e o programado.

O controle de custo tem objetivos diferentes conforme a ótica do executante. Simplista visa reduzir paralisação e quebra e a Generalista que visa reduzir a relação custo/benefício. Embora os objetivos sejam convergentes, o objetivo correto é o de reduzir paralisações e quebras a mínimo custo.

O controle de manutenção depende do tipo, Preventiva (repetitiva, previsível, planejada) se estabelece padrões de controle já que se conhece o tempo do serviço e seu custo e Corretiva (emergência) por meio da ordem de serviço.

11.9. VIDA ÚTIL DE EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES E

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DEPRECIAÇÃO

O ativo fixo como: prédios, instalações, equipamentos e ferramentas declinam em valores com o uso ou o passar do tempo. Somente terreno e benfeitorias, se bem cuidados, não apresentam perda de valor ao longo do tempo.

Depreciação é a perda do valor de um bem por uso, obsolescência, desgaste ou a passagem do tempo. Depende de fatores, como: material de construção, uso adequado, valor de reposição, custo de manutenção, conservação, tecnologia empregada, mão-de-obra empregada, e possuem um tempo de uso ou uma vida útil específica para cada aplicação. Se reconhece que o equipamento novo vale mais que o usado. Numa curva de depreciação para um determinado bem, esta se apresenta no início do uso com uma acentuada perda, em seguida um período de perda linear e finalmente um valor residual quase constante.Três procedimentos matemáticos são usados para contabilizar periodicamente o valor residual de um bem. Tanto para o imposto de renda quanto para análise financeira é necessário calcular a depreciação baseada no ano fiscal. Quando a data de aquisição ou de início de uso de um bem não coincide com o início do ano, as parcelas de depreciação nos primeiros e últimos anos são calculados como frações de depreciação total anual.

Método de depreciação linear com e sem valor residual, utiliza-se:Dep. = depreciaçãoA = valor de aquisição do bemR = valor residual do bemN = vida útil em anosm1 = número de meses no primeiro anon = número de anos

Dep n = A - R (ano n) N

Dep 1 = A - R x ( m ) (primeiro ano) N12

Método de depreciação decrescente com taxa constante a cada período:

B = Valor depreciável remanescente

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D = Taxa decrescente total

Dep n= B n-1 x ( D ) (ano n) N

Dep 1= A ( D ) x ( m1 )N 12

Método da depreciação pela soma dos anos (pouco usado):

Dep n= (d n-1 - x n-1) + d n ( m ) onde: x n = d n ( m ) 12 12

d n = N - n + 1 (A - R) (N inteiros + 1) (N - N inteiros)

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Dep 1 = d 1 ( m1 ) e Dep N+1 = d N - x N 12

As fórmulas matemáticas procuram aproximar o valor do bem calculado ao seu valor de mercado. No Brasil, a legislação do imposto de renda considera para efeito de depreciação apenas o método linear com valor residual nulo. No caso, a correção do valor residual se faz contabilmente quando da operação de venda, apurando-se o resultado como lucro ou prejuízo não operacional. As vidas úteis comumente utilizadas:

- terrenos e benfeitorias ................ -- prédios e edificações ................. . 30 anos- instalações ................................. . 10 anos- móveis e utensílios .................... 10 anos- equipamentos .............................. 10 anos- automóveis, caminhões, tratores, etc. 05 anos

Se considera vidas úteis menores, quando na prática o uso a demonstrar ou quando o projeto for aprovado no Conselho de Desenvolvimento Industrial e obtiver o benefício de depreciação acelerada.

11.10. APLICAÇÃO DE MATEMÁTICA FINANCEIRA

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Soluções de problemas de juros compostos se conhece há mais de 100 anos, porém envolviam o manuseio de tabelas e interpolações muito maçantes. Recentemente, com o advento das calculadoras financeiras, o uso das funções juros compostos se tornou bastante fácil.

Temos 5 (cinco) variáveis básicas apenas nos problemas mais comuns de matemática financeira, a saber:

N = número de períodos (anos, meses, dias, etc.)I = taxa de juro compostoPV = valor presentePMT = pagamento periódicosFV = valor futuro

A única dificuldade atual encontrada está na interpretação do problema e sua adaptação para os programas financeiros existentes. Para facilitar a formulação representa-se o problema por meio de um gráfico chamado diagrama de fluxo de caixa, que consiste em representar a duração dos N períodos por uma linha horizontal subdividida em intervalos de iguais comprimentos correspondentes aos N períodos.

Uma seta voltada para cima representa toda entrada de recursos e voltada para baixo toda saída de recursos. Numa série de pagamento iguais, teremos duas apresentações possíveis, se o pagamento se efetua no início ou no final do período. Desta forma quando envolve problemas que tratem com série de pagamento iguais, é necessário especificar se os pagamentos são adiantados (no início) ou normais (no fim).

11.11. APLICAÇÃO DE PROGRAMAÇÃO LINEAR

Programações lineares nos problemas de manutenção para reduzir paralisações e quebras a mínimo custo são bastante significativos. Ocorrem situações onde certos recursos, como: homens, itens de suprimento, ferramentas, máquinas e equipamentos, são combinados para a prestação de serviços que competem entre si. Em empresas cujos serviços são ociosos e os recursos ilimitados, problemas de coincidência e escassez são pouco freqüentes. Em organismos de manutenção bem administrados, situações de conflitos ocorrem com freqüência e seus gerentes se deparam com problemas de escolha da opção mais eficiente para a empresa.

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11.12. FLUXO DE CAIXA APLICADOS À AQUISIÇÃO DE EQUIPAMENTOS Na matemática financeira foi introduzida uma solução gráfica que facilita a compreensão e execução dos problemas. Tal aplicação só é possível para casos reais simplificados. Diversas vezes o homem de manutenção se envolve com problemas de substituição ou aquisição de equipamentos novos. A dificuldade é encontrar a época certa da tomada de decisão e na aquisição mais adequada. Os fluxos de caixa apresentam valores positivos e negativos (entradas e saídas) diferentes, ao longo da vida do equipamento por cada período. O procedimento utilizado consiste em reduzir os fluxos de caixa que ocorrem em cada período futuro em um valor presente único, que se chama de fluxo de caixa descontado. Fluxo de caixa negativos representam inversão de recursos enquanto Fluxo de caixa positivos representam retorno do investimento. A primeira entrada de fluxo se considera, ocorrer no tempo zero.

Se o valor líquido, obtido dos fluxos de caixa negativos e positivos, é positivo significa que os investimentos realizados se pagam com a taxa de retorno desejada. Caso contrário, não se consegue retorno do investimento à taxa de desconto considerada. Se o valor presente líquido é nulo, a taxa de desconto do fluxo iguala a taxa de retorno do investimento.

11.13. TEMPO DE RETORNO, TAXA DE RENTABILIDADE, TAXA INTERNA DE RETORNO

As aquisições de equipamentos e instalações, como a substituição de peças de certo vulto, envolvem considerações de alternativas, das quais uma alternativa é usualmente não fazer nada.

A avaliação financeira ajuda na tomada de decisão de forma a conduzir os investimentos a maiores chances de sucesso. Vários indicadores financeiros são analisados antes da tomada de decisão. Os mais significativos são:

- Tempo de retorno- Taxa de rentabilidade- Taxa interna de retorno

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O tempo de retorno, é o período em anos ou meses necessários para se recuperar o valor investido.

A taxa de rentabilidade é obtida pela divisão entre o montante gerado na vida operacional útil (em anos ou meses) pelo investimento realizado, multiplicado pelo número de anos ou meses de vida operacional útil.

A taxa interna de retorno de um investimento corresponde à taxa de desconto aplicada que torna o valor presente líquido nulo, ou que equilibra totalmente os fluxos de caixa negativos e positivos.

11.14. ANÁLISE CUSTO-BENEFÍCIO E TAXA INTERNA DE RETORNO

Não existe benefício sem custo. Porém existe custo sem benefício, chamado despesa ou desperdício. A análise custo-benefício se baseia no princípio de investir para obter custos menores e pagar o investimento com a acumulação da parcela de redução de custos gerada. A análise de custo-benefício considera os investimentos e as parcelas de redução de custo, valor constante. Atentar que o valor investido ou gerado tem taxa de aplicação de capital correspondente, os valores de fluxo devem ser descontados à taxa de sua aplicação, em função da oportunidade de aplicação. Neste caso a análise de custo-benefício considera os resultados dos fluxos de caixa descontados. Quando a taxa de desconto equilibra os fluxos positivos e negativos temos a taxa interna de retorno.

11.15. ESTUDO DE SENSIBILIDADE NA RELAÇÃO CUSTO- BENEFÍCIO

As análises financeiras efetuadas consideram situações estáticas de conjuntura. Desta forma após a análise financeira estática procedemos ao estudo das conseqüências de modificações de conjuntura ou de variáveis externas. Tais flutuações de variáveis causam modificações significativas nos resultados financeiros e trazem maior sentimento quanto aos riscos incorridos quando as condições de conjuntura mudam. As variáveis mais sensíveis às análises de custo-benefício na manutenção são:

- Custo de equipamento (inflação sobre o preço de equipamento);

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- Custo de mão-de-obra (inflação sobre mão-de-obra);- Taxa de aplicação de capital;- Tempo de obtenção dos benefícios;- Vida útil do equipamento;- Valor de revenda do bem usado;- Tempo de instalação e ajustes operacionais.

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