Governador - Secretaria da Educação · 2018-05-06 · Se o arranjo físico já existe e precisa...

Governador

Vice Governador

Secretária da Educação

Secretário Adjunto

Secretário Executivo

Assessora Institucional do Gabinete da Seduc

Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC

Cid Ferreira Gomes

Domingos Gomes de Aguiar Filho

Maria Izolda Cela de Arruda Coelho

Maurício Holanda Maia

Antônio Idilvan de Lima Alencar

Cristiane Carvalho Holanda

Andréa Araújo Rocha

Escola Estadual de Educação Profissional [EEEP] Ensino Médio Integrado à Educação Profissional

Vestuário - Layout 1

LAYOUT



1. O QUE É LAYOUT?

2. ARRANJO FÍSICO (LAYOUT) E SUA IMPORTÂNCIA

3. TIPOS DE ARRANJO FÍSICO

4. RELAÇÃO ENTRE OS TIPOS DE PROCESSOS E TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO

5. FATORES QUE INFLUENCIAM O LAYOUT

6. PONTOS CRÍTICOS NO LAYOUT INDUSTRIAL

ANEXOS BIBLIOGRAFIA



1. O QUE É LAYOUT? A configuração de instalação (em inglês layout) estabelece a relação física entre as várias atividades. O layout pode ser simplesmente o arranjar ou o rearranjar das várias máquinas ou equipamentos até se obter a disposição mais agradável. No entanto, numa grande indústria, este procedimento não é tão simples, pois um simples erro pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a demolição de estruturas, paredes e até mesmo edifícios e consequentemente causar custos altíssimos no rearranjo. Para evitar tudo isto é necessário realizar um estudo, encontrando assim o melhor planejamento de layout. Pois, os custos relativos ao planejamento de um layout são inferiores aos custos relativos ao rearranjo de um layout defeituoso. Existem vários tipos de layouts e cada um deles se adequa a determinadas características, sendo uns mais vantajosos que outros. . No planejamento do layout é necessário ter em conta todos os fatores (os materiais, a maquinaria o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e a mudança, pois estes fatores podem influenciar negativamente o planejamento do layout. CONFIGURAÇÃO DE INSTALAÇÃO A configuração de instalação (em inglês layout) estabelece a relação física entre as várias atividades. O layout pode ser simplesmente o arranjar ou o rearranjar das várias máquinas ou equipamentos até se obter a disposição mais agradável. No entanto, numa grande indústria este procedimento não é tão simples, pois um simples erro pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a demolição de estruturas, paredes e até mesmo edifícios e consequentemente causar custos altíssimos no rearranjo. Para evitar tudo isto é necessário realizar um estudo, encontrando assim o melhor planejamento de layout. Pois, os custos relativos ao planejamento de um layout são inferiores aos custos relativos ao rearranjo de um layout defeituoso (Muther, 1978, p. 1). Existem vários tipos de layouts e cada um deles se adequa a determinadas características, sendo uns mais vantajosos que outros (Tompkins, 1996, p. 290). No planejamento do layout é necessário ter em conta todos os fatores (os materiais, a maquinaria o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e a mudança, pois estes fatores podem influenciar negativamente o planejamento do layout (Muther, 1955, p. 27).



Origem Segundo a história, a tarefa de organizar as áreas de trabalho existe desde que o Homem existe.Os primeiros layouts surgiram quando o homem executava o seu trabalho ou mesmo, quando o arquiteto planejava a sua construção. O layout, em muitos dos casos, era tão eficaz como eram as capacidades do homem e da maquinaria.

Com a chegada da revolução industrial os proprietários das fábricas chegaram à conclusão de que seria mais econômico estudar a reorganização das suas fábricas. Assim sendo, começaram pela mecanização do equipamento. Com a especialização da mão de obra o manuseio dos materiais entre cada operação ganhou uma maior atenção.Hoje em dia, chega-se à conclusão de que os primeiros layouts não estavam completos e de que em muitos dos casos contradiziam o layout ideal.O conceito de layout ideal continua em permanente mudança (Muther, 1955, p. 3). Objetivos O layout pretende reorganizar da melhor forma a disposição do espaço, e para tal é necessário (Francis et al., 1974, p. 30-31): Minimizar investimentos em equipamentos; Minimizar tempo de produção; Utilizar espaço existente da forma mais eficiente possível; Providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável;

http://história/

http://arquitecto/

http://construção/

http://maquinaria/

http://industrial/

http://econômico/

http://mão-de-obra/

http://operação/

http://pt.wikipedia.org/wiki/Configura%C3%A7%C3%A3o_de_instala%C3%A7%C3%A3o#refMuther1955

http://pt.wikipedia.org/wiki/Configura%C3%A7%C3%A3o_de_instala%C3%A7%C3%A3o#refFrancis1974

http://investimentos/

http://tempo/

http://produção/

http://eficiente/

http://3.bp.blogspot.com/-6kK3eq-w1Ps/Tvs01MfEgRI/AAAAAAAAQB4/8cBiVUz-x7I/s1600/Layout03.jpg



Flexibilidade nas operações; Diminuir custo de tratamento do material; Reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material; Melhorar processo de produção; Melhorar estrutura da empresa.

2. ARRANJO FÍSICO (LAYOUT) E SUA IMPORTÂNCIA O arranjo físico de uma operação produtiva é definido como a preocupação com a localização física dos recursos de transformação. De forma simples, é a configuração de departamentos, de centros de trabalho e de instalações e equipamentos, com ênfase especial na movimentação otimizada, através do sistema, dos elementos aos quais se aplica o trabalho. O arranjo deve, sobretudo, propor bem estar. Não é raro, nos dias de hoje, que arquitetos, decoradores e paisagistas participem da elaboração de arranjos físicos industriais na tentativa de tornar o ambiente de trabalho mais agradável. A necessidade de estudá-lo existe sempre que se pretende a implantação de uma nova fábrica ou unidade de serviços ou quando se estiver promovendo a reformulação de plantas industriais ou outras operações produtivas já em funcionamento. As decisões do arranjo físico definem como a empresa vai produzir e podem ser de nível estratégico, quando se estudamnovas fábricas, grandes ampliações ou mudanças radicais no processo de produção, que, naturalmente, envolvem grandes investimentos. Neste caso, geralmente os estudos de arranjo físico são feitos por empresas contratadas, que detém conhecimento altamente especializado sobre o assunto. Decisões desta complexidade não são de responsabilidade do gerente de produção. As decisões sobre o arranjo físico também podem ser de nível tático, quando as alterações não são tão representativas, os riscos envolvidos e valores são mais baixos. Geralmente, decisões táticas são tomadas pelo próprio gerente ou diretor industrial da organização. Raras são as mudanças de arranjo físico em nível operacional, Algumas razões para tais decisões se darem em nível decisório mais elevado são:

Geralmente as atividades ligadas ao arranjo físico são demoradas e de alto custo;

Se o arranjo físico já existe e precisa ser alterado, geralmente o processo de produção precisa ser interrompido. É comum fazer as alterações em finais de semana, ou até mesmo em períodos de férias.

Se o arranjo físico não for bem elaborado, as consequências podem ser graves. Padrões de fluxo excessivamente longos e confusos são causadores de grandes prejuízos, podendo inviabilizar o próprio negócio;

http://www.ebah.com.br/content/ABAAAA820AC/arranjo-fisico-planejamento-estrategico

http://www.ebah.com.br/content/ABAAAA820AC/arranjo-fisico-planejamento-estrategico



Se o arranjo físico for para uma organização do tipo de serviços é fundamental ter em mente que é na loja que ocorre a interface entre a organização e o consumidor. Nenhuma outra variável provoca tanto impacto inicial no consumidor como a loja em si. As decisões sobre a apresentação dos produtos, comunicação visual e sinalização devem despertar o interesse para as compras, buscando transformar cada visita do cliente em uma compra.

A necessidade de tomar decisões sobre arranjos físicos decorre de vários motivos, tais como:

Necessidade de expansão da capacidade produtiva: é natural que a empresa procure expandir sua atuação com o passar do tempo. Um aumento na capacidade produtiva pode ser obtido aumentando o número de máquinas ou substituindo as existentes por máquinas mais modernas. Um estudo do arranjo físico é necessário para acomodar estas novas máquinas.

Elevado custo operacional: um arranjo físico inadequado geralmente é responsável por problemas de produtividade ou nível de qualidade baixo.

Introdução de nova linha de produtos: quando um novo produto exigir um novo processo de produção será necessário readequar as instalações.

Melhoria do ambiente de trabalho: o local de trabalho e as condições físicas de trabalho, principalmente nos assuntos relacionados à ergonomia, podem ser fatores motivadores ou desmotivadores. Um banheiro longe, um bebedouro fora de mão, falta de claridade, distâncias longas a serem percorridas, condições inseguras, potenciais causadoras de acidentes etc. podem fazer muita diferença na moral dos trabalhadores.

Saídas de incêndio devem ser claramente sinalizadas e estarem sempre desimpedidas.

Economia de movimentos: deve-se procurar minimizar as distâncias percorridas pelos recursos transformados. A extensão do fluxo deve ser a menor possível.

Flexibilidade de longo prazo: deve ser possível mudar o arranjo físico, sempre que as necessidades da operação também mudarem.

Princípio da progressividade: o arranjo físico deve ter um sentido definido a ser percorrido, devendo-se evitar retornos ou caminhos aleatórios.

Uso do espaço: deve-se fazer uso adequado do espaço disponível para a operação levando-se em conta a possibilidade de ocupação vertical, também, da área da operação.



3. TIPOS DE ARRANJO FÍSICO

Os diferentes tipos de arranjos físicos guardam uma coerência da relação existente entre as exigências de determinado tipo de produto (quantidade e variedade a ser produzida) e a natureza do processo produtivo presente na linha fabril. Os tipos de Arranjo Físico ou Layout são:

Arranjo por produto ou por linha; Arranjo por processo ou funcional; Arranjo celular; Arranjo por posição fixa;

É possível também utilizar diversos tipos de arranjo físico em conjunto que é chamado de Arranjo Misto. Arranjo por produto ou linha (Flow Shop) Neste tipo de arranjo as máquinas, os equipamentos ou as estações de trabalho são colocados de acordo com a sequência de montagem, sem caminhos alternativos para o fluxo produtivo. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo. Este arranjo permite obter um fluxo rápido na fabricação de produtos padronizados, que exigem operações de montagem ou produção sempre iguais. Neste tipo de arranjo, o custo fixo da organização costuma ser alto, mas o custo variável por produto produzido é geralmente baixo, caracteriza-se como um arranjo físico de elevado grau de alavancagem operacional. É um arranjo muito utilizado pela indústria e também por algumas organizações prestadoras de serviço. Quando se fala em arranjo em linha, não se trata necessariamente de uma disposição em linha reta. Uma linha de produção retilínea tende a ficar muito longa exigindo áreas de longo comprimento, o que nem sempre é possível.



Para contornar este problema é comum que os engenheiros projetem linhas em forma de U ou S ou outra forma de circuito diferente, que possa ser exequível em função das instalações prediais de que a empresa pode dispor. Alguns exemplos de utilização deste tipo de arranjo: Indústrias montadoras, alimentícias, frigoríficos, serviço de restaurante a quilo etc.

Vantagens do arranjo físico por produto Dentre as vantagens deste tipo de arranjo físico destacam-se:

Possibilidade de produção em massa com grande produtividade: as linhas de montagem geralmente têm alto custo de instalação e requerem equipamentos mais especializados. Assim sendo, apresentam maior custo fixo, porém menor custo variável por unidade, o que pode representar elevado grau de alavancagem operacional. A produtividade por mão de obra torna-se elevada neste tipo de arranjo, uma vez que as tarefas são altamente repetitivas, o grau de complexidade por tarefa é mínimo e o grau de automatização é, geralmente, mais elevado;

Carga de máquina e consumo de material constante ao longo da linha de produção: é mais fácil obter uma condição de balanceamento da produção uma vez que o mesmo tipo de produto está sendo fabricado na linha, a qualquer momento;

Controle de produtividade mais fácil: a velocidade do trabalho em uma linha de produção é mais fácil de ser controlada, principalmente quando se trata de linha motorizada. Dentro de certos limites, a supervisão pode aumentar ou diminuir a velocidade da própria linha, permitindo o aumento da produção ou, quando necessário, a sua diminuição. Algumas vezes a velocidade precisa ser reduzida por problemas de qualidade ou de falta de material. O controle dos

funcionários pode ficar tão eficiente que nenhum deles pode deixar seu posto sem a anuência do supervisor e a substituição por outro. Desvantagens do arranjo por produto São as seguintes desvantagens deste tipo de arranjo físico:



Alto investimento em máquinas: geralmente o grau de automatização deste tipo de arranjo costuma ser alto com máquinas específicas que necessitam de manutenção frequente. Algumas máquinas podem ser tão especificas que não apresentam outro tipo de serventia quando substituídas;

Costuma gerar tédio nos operadores: devido ao alto grau de divisão deste trabalho, quase sempre as operações de montagem são monótonas, pobres e repetitivas. O índice de absenteísmo geralmente é elevado e ocorrem longos períodos de afastamento por ordem médica, decorrentes de problemas nas articulações e outras lesões por esforço repetitivo, além de lombalgias em geral. Os trabalhadores geralmente não demonstram nenhum interesse na manutenção e conservação dos equipamentos. Indícios de sabotagem podem ocorrer;

Falta de flexibilidade da própria linha: o sistema tem longo tempo de resposta para mudanças de volume de produção, tanto para aumentá-la como para reduzi-la. O mesmo acontece no caso de introdução de um novo produto. Os tempos de setup são longos;

Fragilidade a paralisações e subordinação aos gargalos: tal como acontece com os elos de uma corrente, basta que uma operação deixe de funcionar e a linha toda para (os produtos seguem em fila, quando uma operação para, a fila toda para). Outra característica é que a operação mais lenta da linha, denominada gargalo produtivo, determina a velocidade de produção de toda a linha.

Arranjo por processo ou funcional (Job Shop) O arranjo físico por processo agrupa, em uma mesma área, todos os processos e equipamentos do mesmo tipo e função. Por isso, é conhecido também como arranjo funcional. Este arranjo também pode agrupar em uma mesma área operações ou montagens semelhantes. Os materiais e produtos se deslocam procurando os diferentes processos de cada área necessária. É um arranjo facilmente encontrado em prestadores de serviço e organizações do tipo comercial. Os exemplos são inúmeros: Hospitais, Serviços de confecção de moldes e ferramentas, Lojas comerciais etc.



Vantagens do arranjo físico por processo É natural que cada tipo de arranjo físico apresente conveniências e inconveniências que vão variar de acordo com o tipo de produto (bem + serviço) que se pretende produzir. As principais vantagens do arranjo físico por processo são:

Grande flexibilidade para atender a mudanças de mercado: de uma maneira geral, desconsiderando problemas de balanceamento e eventuais gargalos, para alterar o processo de fabricação. No caso de se adotar o leiaute por processo, basta alterar o fluxo a ser seguido pelo produto perfaz durante sua fabricação;

Bom nível de motivação: geralmente este arranjo exige de mão de obra especializada e qualificada. Quando os produtos são únicos, não existe produção repetitiva contribuindo para a redução da monotonia e, consequentemente, do tédio no trabalho;

Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao mesmo tempo: este tipo de arranjo permite que mais de um tipo e modelo de produto possa ser fabricado simultaneamente. Enquanto um produto está passando por um processo em determinado local, é possível que outro produto diferente esteja recebendo um outro processamento, na mesma planta fabril;

Menor investimento para instalação do parque industrial: quando equipamentos similares são agrupados, os custos de instalação geralmente diminuem. Por exemplo, determinados equipamentos ou operações exigem um sistema de exaustão de ar ambiente. Se eles forem agrupados, um único sistema poderá servir a diversas máquinas.

Maior margem do produto: na verdade, a maior margem de contribuição não advém do tipo de arranjo físico, e sim do tipo de produto, de maior valor agregado, que, geralmente, se produz neste tipo de arranjo.

Desvantagens do arranjo físico por processo Em contrapartida aos benefícios proporcionados ao arranjo físico por processo as desvantagens deste tipo de arranjo físico são as seguintes:



Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica: Como o produto “procura” seus processos onde quer que eles se encontrem dentro da planta, há necessidade de deslocamento por distâncias maiores, pois os processos necessários normalmente não estão posicionados na melhor sequência para a fabricação de determinado produto. Outro fato comum neste arranjo é que o produto muitas vezes procura o processo seguinte na “contra mão” do processo anterior. Em outras palavras, o produto vai e volta, em um processo ineficiente de movimentação, que torna mais difícil o gerenciamento das atividades sendo executadas;

Diluição menor de custo fixo em função de menor expectativa de produção: como raramente se tem conhecimento com antecedência do que se vai produzir, a empresa precisa dispor de uma série de recursos, que devem estar disponíveis em função da necessidade de uma operação específica que pode ou não acontecer. Muitas vezes, para evitar algum gargalo na produção de determinados lotes, que podem exigir maior tempo de determinada operação, a empresa precisa ter máquinas em duplicidade para atender demandas inesperadas;

Dificuldade de balanceamento: devido à constante alteração do produto, a dificuldade em programar e balancear o trabalho é maior, além de se exigir que essas atividades sejam executadas em intervalos curtos de tempo, às vezes até diariamente. Isto costuma gerar estoques em processo mais elevados para compensar as diferenças de processamento;

Exige mão de obra qualificada: por um lado, isto é tido como vantagem e, por outro lado, pode ser considerado desvantajoso, empresas brasileiras acostumadas a lidar com folhas de pagamento de baixo valor, quando comparadas às empresas dos países mais desenvolvidos.

Baixos resultam na necessidade de maior quantidade de preparos de máquinas, proporcionalmente ao tempo que estas são mantidas em operação.

Arranjo Físico Celular O arranjo físico do tipo celular procura unir as vantagens do arranjo físico por processo, com as vantagens do arranjo físico por produto. A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local, conhecido como célula, máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro. O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários, porém o deslocamento ocorre em linha. Alguns gerentes de produção que se referem ao arranjo celular como “mini linhas de produção”. Arranjos físicos do tipo celular podem ser encontrados em vários tipos de organizações, não se restringindo apenas à área industrial. Os exemplos a seguir se referem a diversas aplicações do arranjo celular: Lanchonete de supermercado, Shopping de lojas de fábrica, Feiras e exposições etc...



Vantagens do arranjo físico celular Este tipo de arranjo físico apresenta as seguintes vantagens:

Aumento da flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto: quando as máquinas são posicionadas em células, destinadas a uma família de produtos, o tempo de set-up acaba por se reduzir, uma vez que menos tipos e famílias de produtos serão produzidos nestas células. Com a redução dos tempos de set-up é possível diminuir o tamanho dos lotes de produção, tornando a operação mais flexível;

Diminuição do transporte de material: as distâncias percorridas pelo material em uma célula de produção são, geralmente, menores que o caminho percorrido pelo material em um arranjo físico por produto ou por processo. A proximidade das máquinas e equipamentos na célula faz com que a necessidade de movimentação seja reduzida. Na maioria das vezes, isto elimina a necessidade de equipamentos de movimentação dispendiosos entre um processo e outro. O próprio operador pode se encarregar da movimentação manual entre dois estágios de produção;

Diminuição dos estoques: a diminuição dos lotes mínimos de fabricação, por si só, reduz o estoque médio do produto fabricado. Além disto, há a redução dos estoques em processo, em consequência da redução do tempo de espera dos itens em processamento entre uma estação de trabalho e outra, quando comparado ao arranjo físico por processo;

Maior satisfação no trabalho: talvez uma das principais contribuições do arranjo celular esteja ligada ao ambiente de trabalho. É mais fácil organizar o entrosamento entre os funcionários de uma mesma célula, tanto pela proximidade física que acontece nas mini linhas de produção, como pela facilidade de treinamento e rotação de tarefas entre os trabalhadores. Os funcionários passam a trabalhar o processo completo de produção do item e não mais tarefas fracionadas como nos demais tipos de arranjos físicos. Isto torna o trabalho mais interessante e faz com que os funcionários se sintam mais responsáveis pelo processo e valorizados pela empresa.



Desvantagens do arranjo físico celular Dentre as desvantagens do arranjo físico celular estão:

Específico para uma família de produtos: via de regra, uma célula é preparada para um único tipo ou família de produto. A célula e seus equipamentos tendem a ficarem ociosos quando não há programação de produção para aquela célula especifica, mesmo que existam recursos produtivos na célula que pudessem estar sendo utilizados;

Dificuldade em elaborar o arranjo: a dificuldade e a complexidade na elaboração de um arranjo físico celular é maior que a dos arranjos por processo e por produto.

Arranjo Físico por posição fixa (Project Shop) Também conhecido por arranjo físico posicional é aquele em que o produto, ou seja, o material a ser transformado, permanece estacionário em uma determinada posição e os recursos de transformação se deslocam ao seu redor, executando as operações necessárias. Este arranjo é utilizado quando, devido ao porte do produto ou à natureza do trabalho não é possível outra forma de arranjo. São dois os casos básicos em que o arranjo por posição fixa é amplamente utilizado:

Quando a natureza do produto, como peso, dimensões e/ou forma impedem outra forma de trabalho: projetos de grandes construções, como estradas, arranha-céus, pontes, usinas hidroelétricas, construções em estaleiros, atividades agropecuárias, atividades de extrativismo;

Quando a movimentação do produto é inconveniente ou extremamente difícil. Este é o caso de cirurgias, tratamento dentário, trabalhos artesanais como esculturas e pinturas, montagem de equipamentos delicados ou perigosos etc.

Vantagens do arranjo físico por posição fixa As principais vantagens deste tipo de arranjo são:

Não há movimentação do produto; Quando se tratar de um projeto de montagem ou construção, como por

exemplo a construção de uma ponte ou a fabricação de um navio, é possível utilizar técnicas de programação e controle, tais como: PERT e CPM, disponíveis em softwares bastante acessíveis;



Existe a possibilidade de terceirização de todo o projeto, ou de parte dele, em prazos previamente fixados.

Desvantagens do arranjo físico por posição fixa Dentre as desvantagens do arranjo posicional pode-se citar:

Complexidade na supervisão e controle de mão de obra, de matérias primas, ferramentas etc.;

Necessidade de áreas externas próximas à produção para submontagens, guarda de materiais e ferramentas. Muitas vezes, é necessário construir abrigos para os funcionários, da construção civil;

Produção em pequena escala e com baixo grau de padronização.

Arranjo Físico Misto O arranjo físico misto é utilizado quando se deseja aproveitar as vantagens dos diversos tipos de arranjo físico conjuntamente. Geralmente é utilizada uma combinação dos arranjos por produto, por processo e celular.

4. RELAÇÃO ENTRE OS TIPOS DE PROCESSOS E TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO

5- Selecionando um tipo de Arranjo Físico

Os custos fixos tendem a aumentar a medida que se migra do arranjo por produto.

Os custos variáveis por produto ou serviço, por sua vez, tendem a decrescer.

Os custos totais para cada tipo básico de arranjo físico dependerão dos volumes de produtos ou serviços produzidos

Há faixas de volumes para as quais mais de um arranjo poderiam prover os custos de operação mínimos.



5. FATORES QUE INFLUENCIAM O LAYOUT Padrões de fluxo O movimento e fluxo de materiais, a distribuição física e logística estão relacionados com o planejamento das instalações. Os padrões de fluxo são vistos do ponto de vista do fluxo nas estações de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos. Nas estações de trabalho Nas estações de trabalho o fluxo de trabalho deve ser simultâneo, em que o movimento das mãos, pés e braços começam e acabam ao mesmo tempo, simétrico em que a coordenação dos movimentos está no centro do corpo, natural em que o movimento deve ser contínuo, rítmico e habitual. Assim sendo, é importante ter em consideração as características ergonômicas da estação de trabalho, contribuindo assim para uma redução da fadiga do operador (Tompkins, 1996, p. 85). Nos departamentos Dentro dos departamentos o fluxo de trabalho segue o fluxo do produto, em que cada operador trabalha na sua estação de trabalho. Os fluxos típicos dentro do departamento de produtos são: end-to-end, back-to-back, front-to-front, circular e odd-angle.

http://trabalho/

http://pt.wikipedia.org/wiki/Configura%C3%A7%C3%A3o_de_instala%C3%A7%C3%A3o#refTompkins1996

http://circular/



No departamento de processo os fluxos típicos são: paralelo, perpendicular e diagonal (Tompkins, 1996, p. 85-86). Entre departamentos O fluxo entre departamentos combina os seguintes fluxos padrão: linha reta, linha em U, linha em S e linha em W. Esta linha começa no ponto de entrada, na recepção do departamento, e acaba no ponto de saída, na expedição do departamento (Tompkins, 1996, p. 88). Planejamento do fluxo O planejamento do fluxo é uma combinação entre os padrões de fluxo com adequados corredores para assim haver um movimento progressivo entre os departamentos. É um processo de planejamento hierárquico, em que no topo está o fluxo efetivo entre os departamentos, na base está o fluxo efetivo dentro das estações de trabalho e no meio está o fluxo efetivo dentro dos departamentos(Tompkins, 1996, p. 88). Medição do fluxo A medição do fluxo é um dos fatores mais importantes na disposição dos departamentos e para tal é necessário estabelecer medidas de fluxo. Os fluxos de medição dividem-se em quantitativos e qualitativos (Tompkins, 1996, p. 90). Requisitos do espaço A produção moderna tem vindo a mudar o espaço necessário na produção e nas áreas de armazenagem assim sendo, as necessidades do espaço têm vindo a reduzir pois os produtos são entregues em pequenas quantidades, as áreas de armazenagem foram descentralizadas, são utilizados menos inventários, os layouts são cada vez mais eficientes e as empresas, menores(Tompkins, 1996, p. 96). Posto de trabalho A produtividade de uma empresa caracteriza-se pela produtividade de cada posto de trabalho, assim cada posto de trabalho deve possuir o espaço necessário para o equipamento, materias e operadores. O espaço destinado ao equipamento é espaço destinado à movimentação dos materiais, à manutenção das máquinas e à instalação de serviços. O espaço destinado aos materiais consiste em receber e armazenar, processar, armazenar e distribuir, armazenar e eliminar os desperdícios de todo o material. Quanto ao espaço destinado aos operadores, estes devem incluir para além do operador, o espaço para a sua entrada e saída, bem como o espaço para o tratamento do material (Tompkins, 1996, p. 97).

http://paralelo/

http://perpendicular/

http://diagonal/



http://pt.wikipedia.org/wiki/Configura%C3%A7%C3%A3o_de_instala%C3%A7%C3%A3o#secpadroesdefluxo


http://medição/




http://produtividade/




Departamento Assim que o espaço para os postos de trabalho individuais for determinado, é possível estabelecer o espaço necessário para cada departamento. No entanto, o espaço do departamento não é simplesmente calculado a partir da soma de todas as áreas dos postos de trabalho individuais, para tal é necessário ter em conta as áreas de armazenagem, os operadores, a manutenção dos equipamentos, entre outros (Tompkins, 1996, p. 96-99). Corredores Os corredores devem estar localizados de forma a proporcionar um fluxo eficiente de equipamentos, operadores, entre outros. Primeiro deve ser estabelecido o layout do departamento e só depois se deve considerar os corredores (Tompkins, 1996, p. 100). Requisitos pessoais O planejamento dos requisitos pessoais abrange o planejamento dos parques de estacionamento, dos banheiros, dos serviços de alimentação e dos serviços de saúde (Tompkins et al., 1996, p. 111). Parques de estacionamento Para se fazer o planejamento dos parques de estacionamento é necessário ter em conta: Número de automóveis a estacionar no parque; Espaço que cada automóvel ocupa; Espaço para o parque de estacionamento; As várias alternativas de layout do parque; Selecionar o parque que satisfaz as conveniências dos trabalhadores (Tompkins et al., 1996, p. 112). Banheiros Os banheiros devem ser descentralizados, oferecendo o maior conforto aos trabalhadores. É necessário haver banheiros para homens e mulheres separadamente (Tompkins et al., 1996, p. 119). Serviços de alimentação Esta área pode ser considerada como uma conveniência, um luxo ou uma necessidade. Deve ser planeada conforme o número de trabalhador de come durante o tempo de trabalho. As cozinhas devem ser planeadas a o número de refeições a servir (Tompkins et al., 1996, p. 123). Serviços de saúde Muitas empresas apenas possuem kits de primeiros socorros embora existam empresas que possuam pequenos hospitais. Os serviços de saúde devem providenciar aos seus trabalhadores: Análises clínicas;




http://estacionamento/

http://automóveis/


http://banho/


http://alimentação/


http://saúde/



Ajudas de tratamento; Melhores tratamentos médicos; Saúde dentária; Tratamento de doenças (Tompkins et al., 1996, p. 128). Pensando nas pessoas com deficiência é necessário que todas as barreiras físicas sejam eliminadas, pois todos têm o mesmo direito de usufruir dos serviços (Tompkins et al., 1996, p. 129). Existem uma série de fatores que podem influenciar negativamente o layout, tais como (Muther, 1955, p. 27): Material – O projeto, as variedades, as quantidades, as operações necessárias. Maquinaria – O equipamento produtivo e as ferramentas de trabalho . Homem – A supervisão, o apoio e o trabalho direto. Movimento - O transporte entre os vários departamentos, as operações de armazenagens e inspeções. Espera - Os estoques temporários e permanentes, bem como os atrasos. Serviço - A manutenção, a inspeção, a programação e expedição. Construção - As características externas e internas do edifício e a distribuição do equipamento. Mudança - A versatilidade, flexibilidade e expansibilidade.

6. PONTOS CRÍTICOS NO LAYOUT INDUSTRIAL

O Layout industrial influencia diretamente nos resultados da Gestão do Processo, refletidos na produtividade e no custo do produto. A distribuição física do ambiente deve estar de acordo com a sequência operacional, reduzindo as perdas por deslocamento de materiais e de pessoal e contribuindo com a gestão visual. É comum, na indústria de confecções, a terceirização de partes do processo por facções de costura, estamparias, bordados, modelagem, corte, acabamento, etc., e toda a empresa, independentemente de ser própria ou terceirizada, deve estruturar sua gestão com a definição de um layout conforme a sequência operacional. A seguir, você poderá observar um exemplo de Layout para produção e seus pontos críticos:


http://deficiência/


http://pt.wikipedia.org/wiki/Configura%C3%A7%C3%A3o_de_instala%C3%A7%C3%A3o#refMuther1955

http://maquinaria/

http://stock/



SALA DE DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO

Nesta sala fica o setor de Pesquisa e Desenvolvimento do Produto. Sua localização deve ficar próxima aos setores de Encaixe e Risco, Estoque de Materiais e da Produção que desenvolverá a peça piloto. Empresas de médio porte já possuem uma célula especial para a produção e teste da peça piloto que fica junto à sala de desenvolvimento. SALA DE PLANEJAMENTO, ENCAIXE E RISCO



Este setor deve ficar com acesso ao setor de Estoque e Corte, pois o planejamento do risco deve considerar a largura de cada tecido para a otimização no rendimento de matéria-prima e manter a alimentação de serviços para o Corte. ESTOQUE DE MATERIAIS

Uma característica no setor de Materiais, em confecções, é a divisão de duas áreas distintas; uma para estoque de matéria prima (tecidos) e outra para o estoque de aviamentos, pois são utilizados em diferentes etapas do processo. O estoque de tecidos deve ficar próximo aos setores de Planejamento, Encaixe e Risco, bem como ao de Corte. O estoque de aviamentos deve ficar próximo ao setor de Preparação para Costura. MESA DE CORTE



A mesa de corte deve estar dimensionada para trabalhar com, no mínimo, três pilhas de enfesto: uma pilha em processo de enfesto; a segunda pilha em processo de corte; e uma terceira aguardando para ser cortada. O comprimento da mesa de corte deve ser proporcional ao tamanho médio dos produtos e da grade que você corta. Exemplo, se sua empresa produz sobretudos com 1,20 m de consumo médio e grade de três tamanhos (P, M, G), cada enfesto terá comprimento médio de 3,60 m, e a mesa deve possuir, no mínimo, comprimento de 9,80 m. A altura deve ser em torno de 1,00 m. A largura deve ser projetada pelo tipo de tecido que você utilizará, deixando uma folga de 20 cm para apoio da máquina de corte. É importante que a largura comporte o tecido aberto, pois o corte em tecido enfestado ou dobrado normalmente aumenta o consumo. MESAS DE PREPARAÇÃO PARA COSTURA Logo após a mesa de corte, fica a mesa de preparação, com o objetivo de organizar todas as partes cortadas para cada modelo, bem como seus aviamentos. As mesas de preparação devem ser



instaladas próximas do estoque de aviamentos, pois a preparação consiste na organização dos materiais e colocação das linhas e demais aviamentos dentro de cada caixa. MÁQUINAS DE COSTURA

O arranjo físico das máquinas de costura deve seguir a sequência de montagem básica dos produtos, e a distância entre as máquinas deve ser tal que cada costureira consiga passar o serviço sem precisar levantar e nem dependa de outra pessoa para transportar os lotes. O arranjo pode ser basicamente de duas maneiras: em linha ou em célula de manufatura, dependendo da opção de trabalho de sua empresa. MESA PARA LIMPEZA DAS PEÇAS A limpeza de fios e sobras de linha deve ser feita em mesa próxima à saída da costura. Esta etapa é também responsável pelo controle final da qualidade das peças. Quando você escolher trabalhar por célula de manufatura, deve ser instalada uma mesa de limpeza na saída de cada célula. A continuidade do processo é importante, evitando o acúmulo de peças, pois caso haja qualquer nãoconformidade no produto, poderá ser corrigida imediatamente. MESA PASSADORIA



Deve ser instalada logo após a limpeza. O ideal é uma mesa com vapor e vácuo, pois assim as peças são passadas a úmido e logo a seguir são secas pelo vácuo. MESA EMBALAGEM A embalagem deve ser feita após a passadoria e em fluxo contínuo sem acúmulo de peças. SALA DE EXPEDIÇÃO Sala que receberá todo o produto acabado para o fechamento dos pedidos e controle final da produção. Este setor deve estar organizado para que todo o produto seja facilmente identificado, facilitando a entrega das mercadorias e seu faturamento.



Anexos Anexo I Fábrica de roupas,confecções,moda (site) Formação de células de fabricação na confecção de roupas Neste texto você vai encontrar ajuda para entender a a importância de planejar, viabilizar o arranjo físico das suas máquinas e equipamentos segundo a metodologia de formação de células de fabricação. Aqui você encontrará uma metodologia direcionada para a análise de viabilidade, priorização dos produtos ou famílias de produtos e arquitetura de organização dos centros de fabricação, que atendam aos requisitos adequados a formação de células de fabricação. O arranjo físico em células tem os centros de fabricação agrupados de forma sequencial e permite fabricar produtos ou componentes que tenham tempos de operação e fluxos semelhantes. Conceito de células de fabricação: No arranjo físico de células, os centros de fabricação são agrupados de forma sequencial permitindo fabricar produtos ou componentes que tenham tempos de operação e fluxos de fabricação semelhantes. Nas pequenas empresas industriais, as atividades são iniciadas sem muita preocupação com o arranjo físico dos seus centros de fabricação. Desta forma conhecemos como arranjo livre ou aleatório. Com o crescimento ou manutenção dos negócios, estas empresas sentem necessidade de terem um melhor controle das suas operações. então começam a organizar a localização dos centros de fabricação, fazendo um agrupamento de acordo com o tipo de atividade e função. Desta forma o arranjo físico passa a ser funcional ou departamental. Este modelo é comum nas empresas com muitos equipamentos e máquinas. Atualmente com a maior competitividade do mercado, estas empresas estão buscando aumentar a produtividade final nos seus fluxos de fabricação, reduzindo os custos operacionais e garantindo prazos de entrega confiáveis e mais curtos. Neste momento, observa-se nos arranjos físicos aleatórios ou funcionais, uma movimentação demorada entre os centros de fabricação. E os tempos de espera entre estes centros de fabricação ou tempo para percorrer os caminhos mais longos entre estes mesmos centros de fabricação fazem a produtividade final cair muito. A proposta é avaliar a viabilidade de aproximar ou reorganizar os centros de fabricação nas suas posições dentro dos setores de fabricação. Considerações para implantação de células de fabricação

1. os centros de fabricação precisam ser agrupados de forma sequencial e permitindo fabricar produtos ou componentes que tenham tempos de operação e fluxos de fabricação semelhantes.

2. sempre que possível posicionar os centros de fabricação em forma de "U". Esta formação permite racionalizar o espaço físico, facilitar o fluxo de fabricação e uma melhor comunicação e integração entre os colaboradores desta célula.

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3. na impossibilidade de adotar a forma "U", use a forma "V", "L" ou em linha.

4. considere no projeto de célula de fabricação o posicionamento adequado para os recipientes de materiais utilizados nas operações de cada centro de fabricação. A reposição dos materiais nestes recipientes pode ser realizada pelo colaborador que tiver maior produtividade da célula, uma vez que haverá tempo ocioso no seu centro de fabricação.

Anexo II

CONSIDERAÇÕES GERAIS

O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com a localização física dos recursos de transformação. Colocado de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas e equipamentos e todo o pessoal da produção. O arranjo físico é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva que determina sua forma e aparência. É aquilo que a maioria de nós notaria em primeiro lugar quando entrasse pela primeira vez em uma unidade de operação. Também determina a maneira segundo a qual os recursos transformados – materiais, informação e clientes – fluem através da operação. Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina, numa fábrica ou dos bens em um supermercado ou a mudança de sala em um centro esportivo podem afetar o fluxo de materiais e pessoas através da operação. Isso por sua vez poderá afetar os custos e a eficácia geral da produção. O layout de uma fábrica é a disposição física do equipamento Industrial, Incluindo o espaço necessário para movimentação de material, armazenamento, mão-de-obra indireta e todas as outras atividades e serviços dependentes, além do equipamento de operação e o pessoal que o opera. Layout, portanto, pode ser uma instalação real, um projeto ou um trabalho.

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DEFINIÇÃO A principal área de ação de um layout industrial é, sem nenhuma dúvida, a empresa, definindo e integrando os elementos produtivos. A questão está relacionada com o local e arranjo de departamentos, células ou máquinas em uma planta ou chão de escritório. Por causa dos aspectos geométricos e combinatórias do problema, trata-se de uma questão cuja solução pode atingir altos níveis de complexidade, de acordo com o incremento de variáveis do sistema. Além disso, o layout industrial engloba fatores quantitativos e qualitativos que associados, podem tornar-se difíceis de modelar e analisar.

É também o estudo das condições humanas de trabalho. Percebemos

então que não é somente uma disposição racional das máquinas que assegure o funcionamento de uma linha de usinagem sem retrocessos e com mínimas distâncias.

Em geral, sempre é preferível fazer alguma simplificação de processo e análise, decompondo o problema em problemas menores e separados. Isto reduz o tamanho e complexidade do problema, permitindo um estudo mais completo de vários planos alternativos.

O layout (plant layout - arranjo físico) é um estudo sistemático que procura uma combinação ótima das instalações industriais que concorrem para a produção, dentro de um espaço disponível.

Layout é a maneira como os homens, máquinas e equipamentos estão dispostos em uma fábrica. O problema do layout é a locação relativa mais econômica das várias áreas de produção na empresa. Em outras palavras, é a melhor utilização do espaço disponível que resulte em um processamento mais efetivo, através da menor distância, no menor tempo possível.



análises, podemos iniciar uma arrumação do espaço físico a ser utilizado, sendo que os mesmos devem estar ligados diretamente com os objetivos e finalidades da empresa em produzir ou comercializar seus produtos. BIBLIOGRAFIA ARAÚJO, Luis César G. de. Organização, sistemas e as modernas ferramentas de gestão organizacional: arquitetura, benchmarking, empowerment, gestão pela qualidade total, reengenharia. São Paulo: Atlas, 2001. DIAS, Marco Aurélio P., Administração de materiais: uma abordagem logística. 4. ed – São Paulo: Atlas, 1993. MARTINS, Petrônio Garcia. Administração da produção. 1. ed – São Paulo: Saraiva,1998. MOREIRA, Daniel Augusto. Introdução à administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira, 1998. NIGEL, Slack...½et al½: Administração da produção. São Paulo: Atlas. 1999.

BIBLIOGRAFIA CARVALHO, J. M. Crespo - Logística. Lisboa: Sílabo, 2002. ISBN 978-972-618-279-5 HALES, H. Lee - Computer-aided facilities planning. Nova Iorque: Marcel Dekker, 1984. ISBN 978-0-8247-8143-9 HALES, H. Lee - Computerized facilities planning: selected readings. Nova Iorque: Institute of industrial engineers, 1985. ISBN 978-0-89806-070-6 LEMOS, Wagner de Brito Lira - Almoxarifado: comparação entre a prática aplicada na empresa e a teoria existente [Em linha]. João Pessoa, PB: Universidade federal de Paraíba, 2003. [Consult. 28 Abr. 2008]. Trabalho de conclusão de estágio. Disponível em WWW: <URL:http://www.biblioteca.sebrae.com.br/bds/bds.nsf/0329A711F0CA95ED03256FBD0050F4C5/$File/NT000A4D6A.pdf>.

http://pt.wikipedia.org/wiki/Especial:Fontes_de_livros/9789726182795




http://www.biblioteca.sebrae.com.br/bds/bds.nsf/0329A711F0CA95ED03256FBD0050F4C5/$File/NT000A4D6A.pdf

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Hino do Estado do Ceará

Poesia de Thomaz LopesMúsica de Alberto NepomucenoTerra do sol, do amor, terra da luz!Soa o clarim que tua glória conta!Terra, o teu nome a fama aos céus remontaEm clarão que seduz!Nome que brilha esplêndido luzeiroNos fulvos braços de ouro do cruzeiro!

Mudem-se em flor as pedras dos caminhos!Chuvas de prata rolem das estrelas...E despertando, deslumbrada, ao vê-lasRessoa a voz dos ninhos...Há de florar nas rosas e nos cravosRubros o sangue ardente dos escravos.Seja teu verbo a voz do coração,Verbo de paz e amor do Sul ao Norte!Ruja teu peito em luta contra a morte,Acordando a amplidão.Peito que deu alívio a quem sofriaE foi o sol iluminando o dia!

Tua jangada afoita enfune o pano!Vento feliz conduza a vela ousada!Que importa que no seu barco seja um nadaNa vastidão do oceano,Se à proa vão heróis e marinheirosE vão no peito corações guerreiros?

Se, nós te amamos, em aventuras e mágoas!Porque esse chão que embebe a água dos riosHá de florar em meses, nos estiosE bosques, pelas águas!Selvas e rios, serras e florestasBrotem no solo em rumorosas festas!Abra-se ao vento o teu pendão natalSobre as revoltas águas dos teus mares!E desfraldado diga aos céus e aos maresA vitória imortal!Que foi de sangue, em guerras leais e francas,E foi na paz da cor das hóstias brancas!

Hino Nacional

Ouviram do Ipiranga as margens plácidasDe um povo heróico o brado retumbante,E o sol da liberdade, em raios fúlgidos,Brilhou no céu da pátria nesse instante.

Se o penhor dessa igualdadeConseguimos conquistar com braço forte,Em teu seio, ó liberdade,Desafia o nosso peito a própria morte!

Ó Pátria amada,Idolatrada,Salve! Salve!

Brasil, um sonho intenso, um raio vívidoDe amor e de esperança à terra desce,Se em teu formoso céu, risonho e límpido,A imagem do Cruzeiro resplandece.

Gigante pela própria natureza,És belo, és forte, impávido colosso,E o teu futuro espelha essa grandeza.

Terra adorada,Entre outras mil,És tu, Brasil,Ó Pátria amada!Dos filhos deste solo és mãe gentil,Pátria amada,Brasil!

Deitado eternamente em berço esplêndido,Ao som do mar e à luz do céu profundo,Fulguras, ó Brasil, florão da América,Iluminado ao sol do Novo Mundo!

Do que a terra, mais garrida,Teus risonhos, lindos campos têm mais flores;"Nossos bosques têm mais vida","Nossa vida" no teu seio "mais amores."

Ó Pátria amada,Idolatrada,Salve! Salve!

Brasil, de amor eterno seja símboloO lábaro que ostentas estrelado,E diga o verde-louro dessa flâmula- "Paz no futuro e glória no passado."

Mas, se ergues da justiça a clava forte,Verás que um filho teu não foge à luta,Nem teme, quem te adora, a própria morte.

Terra adorada,Entre outras mil,És tu, Brasil,Ó Pátria amada!Dos filhos deste solo és mãe gentil,Pátria amada, Brasil!

Governador - Secretaria da Educação · 2018-05-06 · Se o arranjo físico já existe e precisa...

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