Higiene e Segurança Alimentar

Cada vez mais são exigidas instalações, equipamentos e práticas de trabalho que assegurem que são produzidos e servidos “alimentos seguros”. Para isso há que cumprir com requisitos legais relativos às instalações e equipamentos e com códigos de boas práticas de higiene. Estes códigos não são mais que um conjunto de regras que definem as condições das operações de processamento e serviço de alimentos de  modo a garantir a sua salubridade e prevenir a ocorrência de intoxicações alimentares, assim como numa unidade industrial, o conjunto de condições a verificar para garantir a produção dos respectivos alimentos de forma adequada e com a qualidade desejada.

BIOLÓGICOS: QUÍMICAS: .fungos .pesticidas .bactérias .metais pesados .vírus .aditivos alimentares .etc.… .etc.

FÍSICAS: .vidros .madeira .caroços .cabelos .etc.

O conceito de higiene pessoal refere-se ao estado geral de limpeza do corpo e da roupa das pessoas que manipulam os alimentos.

A primeira medida a tomar para minimizar os riscos de contaminação por parte dos funcionários é a sua educação/formação em práticas de higiene pessoal. A unidade tem de consciencializar os manipuladores e fazer com que respeitem determinadas regras de higiene, segurança e saúde. Estas regras devem estar expostas em locais estratégicos da unidade tais como vestiários, instalações sanitárias e junto aos lavatórios.

Os manipuladores de alimentos devem manter as mãos limpas, lisas e sem fissuras onde os microrganismos se possam alojar e desenvolver.

A roupa e outro material de uso pessoal utilizado fora do local de laboração, devem ser deixados no vestiário. Durante o período de trabalho apenas se podem usar peças de roupa do fardamento, não devendo usar-se roupas por cima da farda (como casacos e camisolas) que não sejam de uso exclusivo no trabalho.

A higienização das instalações e utensílios é fundamental para garantir que o processamento alimentar se realize em boas condições higio-sanitárias.

Conjunto de operações que têm como objectivo eliminar a matéria orgânica (sangue, gordura, açucares,….) que favorece o desenvolvimento bacteriano.

Processo que permite destruir a maior parte dos microrganismos patogénicos. Não elimina necessariamente todos os microrganismos presentes mas consegue reduzi-los para um nível aceitável.

Esterilização Destruição Total dos MO

FÍSICA

Remoção dos lixos, resíduos, gorduras, poeiras, sujidades ou quaisquer materiais indesejáveis e estranhos à superfície.

Colocação no recipiente do lixo, dentro do saco de plástico que o envolve, e este removido.

Remoção das substâncias orgânicas. Utilização de detergentes.

Escovas; Vassouras (que devem ser

de pêlo curto) ; Esfregões ( excluir os

esfregões de arame que possam quebrar-se e deixar pequenos fragmentos nas superfícies – Perigo Físico)

DEVEM: Ser de pedal; Ter tampa; Ser munidos de sacos de

plástico no seu interior; Ser lavados e

desinfectados diariamente;

Permanecer tapados sempre que não estejam em utilização;

Não encher os sacos na totalidade para poderem ser fechados convenientemente.

Hazard Analysis Critical Control Points(Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)

Os pré-requisitos são um conjunto de normas gerais de funcionamento e instalações dirigido para o sector alimentar. Qualquer operador do sector deve cumprir o mesmo conjunto de pré requisitos, dependendo a especificidade destes do sector a que se destinam e legislação pertinente. Um aconselhamento técnico rigoroso é aconselhável para garantir que o operador cumpre o Programa de Pré-Requisitos na totalidade, antes da implementação do plano HACCP.

ANOS 59/60 - O sistema HACCP é um sistema que começou a ser aplicado pela Agência Espacial Norte Americana (NASA) nos anos 60. Surgiu como resultado da identificação de intoxicações alimentares como uma das origens de doenças que poderiam afectar os astronautas no decurso de uma missão espacial, e que poderiam comprometer o sucesso da mesma.

ANOS 70/73 - Este sistema foi apresentado pela primeira vez em 1971 numa conferência sobre segurança alimentar, tendo o primeiro documento detalhando a técnica do Sistema HACCP sido publicado em 1973.

ANOS 93/04 - A Comissão do CODEX Alimentarius incorporou as “Directrizes para aplicação do Sistema HACCP” (ALINORM 93/13ª, Appendix II), na sua vigésima reunião, em Genebra, na Suíça, de 28 de Junho a 7 de Julho de 1993. No mesmo ano a União Europeia procedeu à harmonização das normas gerais aplicadas aos géneros alimentícios, integrando os princípios do Sistema HACCP, através da adopção da Directiva nº 93/43/CEE, do Conselho, de 14 de Junho de 1993, recentemente revogada pelo Regulamento (CE) nº 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de Abril de 2004 relativo à Higiene dos Géneros Alimentícios e Regulamento (CE) nº 853/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 Abril de 2004.

Principio 1 – Análise dos perigos

Principio 2 – Determinação dos pontos críticos de controlo (PCC)

 Principio 3 – Estabelecimento de limites críticos

 Principio 4 – Estabelecimento de um sistema de monitorização

 Principio 5 – Estabelecimento de acções correctivas

 Principio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação

 Principio 7 – Estabelecimento de documentação e registo

Contribuir para a segurança alimentar de forma a obter um alimento seguro e livre de contaminação;

Analisar os perigos para a saúde: Biológicos Químicos Físicos Identificar as fases do processo ou locais de perigo; Decidir sobre pontos críticos para controlo de

perigos; Operacionalizar o registo e avaliação do controlo.

Os perigos biológicos são os que apresentam o maior risco à inocuidade do género alimentício. Estes incluem os microrganismos (bactérias, fungos e leveduras) assim como as toxinas microbianas (ocratoxina A, aflatoxinas, histamina, entre outros), os vírus, parasitas e pragas.

Os perigos químicos nos alimentos podem estar associados a produtos químicos adicionados ao género alimentício ou naturalmente presentes no alimento na sua composição. Os perigos químicos são em regra os mais temidos pelo consumidor

Os perigos físicos são, normal e facilmente evitáveis através da aplicação correcta e adequada de boas práticas de fabrico. No entanto, a contaminação de um produto por um perigo físico associa muitas vezes uma contaminação microbiológica. Os perigos físicos são os que normalmente são mais facilmente identificáveis pelo operador e pelo consumidor.

1. Formação da equipa HACCP2. Descrição do

produto3. Identificação do uso pretendido do produto4. Elaboração dos fluxogramas de produção5. Verificação “in loco” dos fluxogramas6. Identificação dos perigos associados a cada etapa (principio 1)7. Aplicação da Árvore de decisão para determinação dos PCC´s (principio 2)8. Estabelecimento dos limites criticos 9. Estabelecimento dos procedimentos de monitorização (principio 4)10. Estabelecimento das acções correctivas (principio 5)11. Estabelecimento de procedimentos de verificação (principio 6)12. Estabelecimento de documentação relativa aos procedimentos a adoptar e controlo de registos (principio7)

Cumprimento da legislação nacional e comunitária em vigor;

Melhoria na qualidade dos produtos e serviços comercializados;

Diminuição da probabilidade de ocorrência de toxinfecções alimentares;

Optimização dos recursos técnicos e humanos; Maior confiança perante as autoridades oficiais; Obtenção de vantagens competitivas relativamente a

potenciais concorrentes; Aumento da confiança dos clientes actuais e

potenciais; Melhoria da imagem da organização;

Como todos os sistemas, o HACCP apresenta defeitos e problemas que podem tornar a sua implementação uma desvantagem, em especial nas pequenas empresas onde os recursos humanos e monetários são reduzidos. O principal problema que as empresas enfrentam são os custos associados à sua execução e manutenção. De acordo com um estudo realizado em 2003 pela USDA (United States Department of Agriculture), o aumento dos custos provocados pela implementação do HACCP variam entre os 2% e os 5%, tendo como implicação o aumento dos preços dos produtos no consumidor final (os alimentos de origem animal subiram cerca de 1%) e o encerramento de algumas unidades por falta de condições ou por falta de capacidade no cumprimentos dos requisitos, levando outras empresas, já devidamente preparadas, a beneficiarem do aglutinamento de um negócio extra.