INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA

“CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS”

EN SABRITAS S. DE R. L. DE C. V.

INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE ESTANCIA INDUSTRIAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO EN ALIMENTOS

PRESENTA: GUZMÁN RODRÍGUEZ FRANCISCO JAVIER

ASESOR INTERNO: M. C. Hermilo Sánchez Pineda ASESOR EXTERNO: I. A. Ixzel Sánchez Dorantes

MÉXICO D. F. MAYO 2007

i

Índice general Pág. Resumen iv 1. Introducción 1 2. Antecedentes de la empresa 2 2.1. Razón social de la empresa 2 2.2. Giro de la empresa 2 2.3. Reseña histórica 2 2.4. Política de calidad 3 2.5. Misión 3 2.6. Visión 4 3. Objetivos y justificación 4 3.1. Objetivo general 4 3.2. Objetivos particulares 4 3.3. Justificación 4 4. Cronograma de actividades 5 5. Organigrama gerencial 6 6. Localización de planta 7 7. Materias primas 9 7.1. Papa 9 7.2. Aceite 9 7.3. Harinas y sémolas 10 7.4. Maíz 10 7.5. Pasta 11 7.6. Condimento 11 8. Las plataformas 12 8.1 Maíz 12 8.2. Papa y pellet 12 8.2.1. Papa 12 8.2.2. Sabritón 14 8.2.3. Pasta (Pellet) 15 8.3. Extrudidos 15 8.3.1. Cheetos 15 8.4. Área de maquilas 16 8.4.1. Embalaje 16 8.4.2. Salsas 16 8.4.2.1. Análisis de las salsas 17 8.4.2.1.1. Organoléptico 17 8.4.2.1.2. Fisicoquímico 17 9. Evaluación del producto (botana) 18 9.1. Análisis fisicoquímicos 18 9.1.1. Parámetros críticos 18 9.1.1.1. Humedad 18 9.1.1.2. Aceite 18 9.1.1.3. Sal 19 9.1.2. Otras determinaciones 19 9.1.2.1. Defectos 19 9.2. Evaluación de envase 20 9.2.1. Acomodo en caja 21 9.2.2. Arrugas en envase 21

ii

9.3. Evaluación organoléptica 21 10. Actividades 22 10.1. Análisis del producto como paso previo al control estadístico 22 10.2. Gráficos de control 22 10.3. Revisión de eficiencia de inserción de artículo promocional 23 11. Resultados 26 11.1. Evaluación de producto (Botana) 26 11.1.1. Humedad 26 11.1.2. Aceite 26 11.1.3. Sal 29 11.1.4. Densidad 29 11.2. Revisión de eficiencia de inserción de artículo promocional 34 11.2.1. Problemas observados con respecto a la IP 39 12. Conclusiones 43 13. Bibliografía 44

Índice de cuadros Pág. Cuadro 1. Líneas de producción de la planta 7

iii

Índice de figuras

Pág.

Figura 1. Distribución de las líneas 8

Figura 2. Diagrama de bloques de las líneas de Doritos 13

Figura 3. Diagrama de bloques de las líneas de Fritos 13

Figura 4. Diagrama de bloques de la línea de papa 14

Figura 4. Diagrama de bloques de las líneas de extrudidos 14

Figura 6. Porcentaje de humedad en producto terminado (PT) y

base frita (BF)

27

Figura 7. Porcentaje de aceite en producto terminado (PT) 28

Figura 8. Porcentaje de sal en producto terminado (PT) 31

Figura 9. Densidad del producto 32

Figura 10. Porcentaje de muestras dentro de cada una de las

zonas de control

33

Figura 11. Control de muestreo 35

Figura.12 Número de detenciones por semana en cada línea de

producción

36

Figura 13. Número total de detenciones en cada línea de

producción durante el periodo junio-julio

38

Figura 14. Número de detenciones por cada semana de revisión

de promoción

38

iv

Resumen

En este informe se presentan los resultados de las actividades realizadas durante la

estancia en Sabritas, S. de R. L. de C. V., relacionadas con el control estadístico de

procesos

Se mencionan las diferentes líneas de producción, así como su distribución en la planta y

se describen los procesos de elaboración de los productos más representativos.

Se explican los principales análisis practicados a las materias primas y la importancia de

asegurar la calidad de las mismas.

En la estancia se conocieron los parámetros críticos (porcentajes de humedad, sal y

aceite), la importancia de estos, así como otros análisis de rutina aplicados al producto

terminado.

Se supervisaron los parámetros críticos del producto mediante gráficos de control tipo X,

explicando los motivos de la inestabilidad del proceso a pesar de presentar la mayoría de

las muestras dentro de límites de especificación.

Diariamente se practicaron análisis al producto terminado, para determinar si el producto

se encontraba en zonas verde, amarilla y roja. Con estos datos se pudo construir un

histograma en el que se aprecia de manera comparativa los porcentajes de muestras en

las tres zonas para periodos diferentes.

Se monitoreó la inserción de promoción y se encontró un problema de baja eficiencia.

Conforme se fueron identificando las causas, el número de rechazos por falta de

promoción pudo ser disminuido.

Las causas fueron principalmente problemas de ajuste en la maquinaria (insertadores) y

falta de atención del personal.

1

1. Introducción

El control de procesos asume en la actualidad una importancia de la más alta

significación, no sólo porque ayuda a que los procesos incrementen su eficiencia sino

porque muchos no son económicos ni prácticos si no se ejerce un control satisfactorio.

Así, es necesario que un control de procesos se auxilie de la estadística, que juega un

papel importante en los programas modernos de control total de calidad en la industria (1).

El éxito de los métodos estadísticos representa un compromiso entre la estadística “pura”,

y las realidades prácticas en situaciones industriales y están fuertemente influenciados

por factores como son relaciones humanas, condiciones tecnológicas y costos.

El “punto de vista estadístico” se concreta esencialmente en el estudio constante de la

variación de calidad en un producto, dentro de lotes, sobre equipos para el proceso, entre

diferentes lotes de un mismo artículo, etc. Dichas variaciones podrán ser estudiadas

mejor, gracias al análisis de muestras seleccionadas.

Una de las actividades más reconocidas en general del control de calidad sea el control

de materia prima y de producto terminado. La principal ayuda estadística para estos

trabajos es la gráfica de control. Se necesitan nociones rudimentarias para el

conocimiento práctico de esta herramienta.

El control estadístico de procesos es de suma importancia en la industria de alimentos,

donde las características del producto deben permanecer dentro de ciertos límites,

buscando siempre la homogeneidad de la producción y la satisfacción del consumidor.

2

2. Antecedentes de la empresa

2.1. Razón social de la empresa

Sabritas, S. de R. L. de C. V.

2.2. Giro de la empresa

Sabritas es una empresa que pertenece al grupo corporativo PepsiCo Inc., que tiene

como finalidad la producción de alimentos como botanas, dulces y bebidas.

2.3. Reseña histórica

Sabritas tuvo sus orígenes a principios de los años 40, como una pequeña empresa

creada por el Sr. Pedro Noriega bajo el nombre de Productos Conde. Un año después la

razón social fue modificada a la de Alimentos y Golosinas Selectas dedicada a la

elaboración de botanas como chicharrones, papas fritas y muéganos.

Sus productos eran distribuidos por vendedores ambulantes que recorrían la ciudad en

bicicleta. Al pasar el tiempo, el negoció prosperó aún más y se tuvo la necesidad de

adquirir una camioneta con el objeto de realizar repartos de mayor cantidad.

Hacia los años 50, el Sr. Noriega cambió su razón social por la de Productos Selectos, S.

A. debido a la gran aceptación que tenían las botanas entre el público. Asimismo, se

incrementaron sus volúmenes de producción y distribución, logrando el primer lugar en

ventas con sus papas fritas, a las cuales nombró Sabritas.

En 1966, la recientemente formada PepsiCo, buscó incursionar en el mercado de las

botanas a nivel internacional, y tras un arduo trabajo de investigación, eligió a Productos

Selectos, S. A., como el mejor camino en México hacia dicho sector.

El 21 de marzo de 1968, Sabritas inauguró su primera planta en la Ciudad de México.

Posteriormente, se abrirían otras plantas como las de Guadalajara, Saltillo, Cd. Obregón,

etc. debido a la rapidez con que se expandió la empresa, el gran tamaño del mercado y el

éxito de los productos.

3

Poco a poco, Sabritas fue adquiriendo nueva y más moderna maquinaria, garantizando el

volumen suficiente para abastecer a sus consumidores.

Sabritas, constituye la filial más importante de PepsiCo, contando con la más grande y

moderna planta de su tipo en Latinoamérica y la más potente fuerza de ventas.

En 1986, Sabritas inició su expansión hacia el mercado de los dulces, con la exitosa línea

Sónric’s, resultado de la unión de diversas empresas manufactureras mexicanas.

Actualmente, Sabritas cuenta con seis plantas de botanas en la República Mexicana y

una de dulces; así como una en Mission, Texas, que exporta a Centroamérica, el Caribe y

ocasionalmente a México. Adicionalmente, Sabritas tiene alianzas estratégicas con más

de 25 fabricantes mexicanos de golosinas, chocolates y bebidas en polvo para abastecer

el mercado nacional y centro-americano.

En Sabritas se tiene el compromiso de seguir contribuyendo a desarrollar el campo

mexicano, con el fin de apoyar al país y garantizar la calidad de las materias primas. Entre

los apoyos al campo mexicano, se cuenta desde 1991 con un Centro de Investigación y

Desarrollo Agrícola, que permite que los productores tengan semillas de alta calidad y que

se pueda ofrecer a los consumidores un producto en condiciones inmejorables. El

resultado de este esfuerzo y de las inversiones constantes permite actualmente generar

300 mil empleos indirectos y temporales en esta área.

2.4. Política de calidad

Es política de calidad de Sabritas ofrecer alimentos y bebidas seguros, de alto valor

percibido que superan las expectativas de clientes y consumidores mediante un sistema

de calidad que garantiza procesos consistentes, confiables y rentables a lo largo de la

cadena productiva, contribuyendo así al logro de los objetivos y crecimiento de la

compañía.

2.5. Misión

Ser la opción favorita para consumidores y clientes de alimentos divertidos, convenientes

y de consumo frecuente.

4

2.6. Visión

Lograr un crecimiento retador, sostenido y rentable, ofreciendo al consumidor alimentos

divertidos, reconocidos por su marca, alto valor, calidad e innovación, con dominio

absoluto de los puntos de venta.

Promover la pasión por servir y el desarrollo de nuestra gente en una cultura donde todos

participamos.

3. Objetivos

3.1 Objetivo general

• Aplicar el control estadístico de procesos para resolver problemas a nivel

industrial.

3.2. Objetivos específicos

• Aplicar el control estadístico de procesos con relación al monitoreo de los

parámetros críticos (propiedades fisicoquímicas) del producto terminado.

• Conocer el funcionamiento de las líneas de producción.

• Conocer las características de calidad del envase, su importancia y las causas de

los defectos en él.

• Monitorear la inserción de promoción y determinar su eficiencia.

3.3. Justificación

El control estadístico de procesos es una poderosa herramienta en un sistema de calidad,

para garantizar que el producto que llegue al consumidor con las características que

satisfagan sus expectativas. Los datos manejados en este control provienen de diversos

análisis practicados al producto (desde la materia prima hasta el envasado) cuyos

resultados deben ser interpretados por el ingeniero en alimentos para darles el manejo

estadístico adecuado y solucionar así cualquier problema que se presente a lo largo del

proceso.

5

4. Cronograma de actividades

Plataforma y actividades Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Plataforma de Maíz X X

Plataforma de Papa y Sabritón X X

Plataforma de Extrudidos X X

Gráficos de control Evaluación sensorial

X X X

Análisis de materias primas X X

Maquilas: Conocimiento de actividades en las líneas de salsas y embalaje.

X X

Revisión de inserción de artículo promocional

X X X

Actividades desarrolladas en plataformas de maíz, papa y extrudidos. *Análisis del producto terminado: Aceite, sal, humedad *Análisis químico del aceite: Ácidos grasos libres (AGL), valor de anisidina

6

5. Organigrama gerencial

Gerente de Producción

Gerente de Mantenimiento

Coordinador de Seguridad

Gerente de Calidad

Secretaría Ejecutiva

Director de Planta

Jefe de Planeación

9 Técnicos de Calidad

Facilitador de Calidad

Facilitador de Calidad

3 Técnicos de Calidad

2 Técnicos de Calidad

Jefe de Calidad

7

6. Localización de la planta

La planta se ubica en Norte 45, No. 740, Colonia Industrial Vallejo, Delegación Azcapozalco, México D. F. Las líneas de producción (Figura 1) en la planta se organizan en 4 plataformas (Cuadro 1) para facilitar el control sobre la producción. La clave de algunas líneas proviene del nombre del producto principal elaborado en la misma, acompañado de un dígito cuando es necesario diferenciarlo de otra línea similar. Por ejemplo en la línea DT2, se elaboran productos de Doritos (Doritos pizzerola, Doritos diablo, etc.) de ahí el DT de la clave; el número únicamente la diferencia de otra línea similar que es la DT2. En el caso de PC21, donde se elaboran papas fritas, la clave ha sido fijada por la empresa.

Cuadro 1. Líneas de producción de la planta

Plataforma Clave de la línea Productos elaborados

DT1 DT2 Doritos, Tostitos, Rancheritos

FR1 FR2 Fritos Maíz

CU1 Churrumais

SB1 Churrumais, Super 4, Cheetos huesos

SB3 Crujitos, Sabritones, Cheetos huesos

PC21 Sabritas, Rufles Papa

Mapipianti I y II Pastas

CH1 CH2 CH3 Cheetos torciditos y Cheetos nachos.

CLX Bolitas, Colmillos, Poffs Extrudidos

PL1 Poffets

Salsas Chamoy, Picante Maquilas

Embalaje 1 y 2 Sabrisurtido, Sabrisemana

8

Líne

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2

Líne

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2

Líne

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Líne

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Líne

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Área de envasado DT2 FR1 DT1

Área de envasado SB3

PC21

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rato

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Labo

rato

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Laboratorio

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Envasado CLX CH2

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Líne

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Cocimiento de maíz

Líne

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asad

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Fig

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s lín

eas

9

7. Materias primas

En este laboratorio se analizan diariamente los atributos de calidad con que deben contar

las materias primas que se reciben en la planta, a fin de rechazarlas o aceptarlas. Las

principales materias primas utilizadas son:

7.1. Papa

Es una de las materias primas de mayor relevancia, pues la papa es el producto estrella

de Sabritas, de ahí la importancia de garantizar su calidad.

Los principales análisis son:

a) Porcentaje de sólidos: Se determina de manera indirecta mediante un dispositivo

especial que consiste de un flotador con escala graduada, en cuya base se

posiciona una canastilla que ha de llenarse con una determinada cantidad de

papa. La canastilla se sumerge en el agua, y en la escala del flotador se indicará la

cantidad de sólidos de la papa.

Esta determinación nos sirve para decidir el tamaño de las rodajas. Si la papa

tiene pocos sólidos, las rodajas deberán ser más gruesas que si tuviera una mayor

cantidad de sólidos, de lo contrario durante el freído se eliminará una gran

cantidad de agua que nos daría unas hojuelas muy frágiles y grasosas.

b) Pruebas de limpieza: Se determina el porcentaje de tierra que lleva la papa al

momento de la recepción. Sirve para determinar el tiempo de lavado de la papa en

la línea de proceso, además de determinar si en próximos embarques del mismo

proveedor, el muestreo será más o menos riguroso.

c) Pruebas de freído: Las papas de medio costal, se perforan con ayuda de un tubo,

y se llevan a la línea de producción. Cuando salen del freidor son fácilmente

identificables (por el orificio central) y se cuantifica el porcentaje de papas que

presentan defectos como decoloración o colores indeseables (halos anaranjados o

pardos).

7.2. Aceite

El aceite se toma de una pipa por medio de una sonda de muestreo, en las cercanías a la

superficie, en medio y en el fondo. Los parámetros evaluados más importantes son:

a) Ácidos Grasos Libres (A.G.L.): Consiste en una titulación con una solución

estándar de NaOH, utilizando fenolftaleína como indicador.

10

b) Valor de anisidina: Se fundamenta en una reacción colorimétrica dada entre las

instauraciones del aceite y la p-anisidina.

c) Índice de peróxidos: grado de rancidez oxidativa de las grasas determinando los

peróxidos presentes, que se mide estimando la cantidad de yodo liberado del

yoduro potásico; el índice de peróxidos es el número de mililitros de tiosulfato de

sodio 0.002 N por gramo de muestra (4).

Estas nos revelan el grado de oxidación del aceite, cuyos límites permitidos son más

cerrados que los del aceite que se encuentra en los freidores (que ya ha sido utilizado).

7.3. Harinas y sémolas

Se utilizan para elaborar productos como pastas, extrudidos y algunas frituras de maíz. Al

recibir los lotes de estas materias, se debe tomar una muestra representativa integrada de

varios costales o bultos. Antes del análisis debe homogeneizarse la muestra tomada. Los

parámetros evaluados más importantes son:

a) Humedad: Se determina con termobalanza. El control de esta variable nos permite

prevenir perdidas por ataque de microorganismos.

b) Granulometría: Se determina por medio de tamizado. Un tamaño de partícula muy

grande impide la correcta expansión de los extrudidos (3).

7.4. Maíz

El maíz llega a la planta transportado en camiones, para después almacenarse en silos.

Previo al almacenamiento, se deberá tomar una muestra aproximada de 1 kg y se

homogeneiza en el laboratorio. Los parámetros evaluados más importantes son:

a) Grano dañado por insectos: Se cuantifica el porcentaje de granos que presentan

perforaciones ocasionadas por plagas.

b) Micotoxinas: Se determinan por medio de un equipo espectrofotométrico de

radiación UV.

c) Humedad: Se determina con un equipo Burrows (debido a la poca disponibilidad

de tiempo no se emplea la termobalanza).

d) Grano quebrado: Durante la nixtamalización el daño quebrado puede desbaratarse

y eliminarse como desperdicio junto con el nejayote.

11

7.5. Pasta

En ocasiones se manda pedir pasta de otras plantas, cuando existe una demanda

insatisfecha en las líneas de Sabritón. Los parámetros evaluados más importantes son:

a) Pruebas de freído: Es necesario freír la pasta a fin de asegurarse de la correcta

expansión del producto, lo cual influirá en la densidad del mismo y en el porcentaje

de llenado en el envase.

b) Humedad: Se determina la humedad de la pasta triturándola en un molino; esta

determinación nos dará una idea de la expansión de producto, ya que el contenido

de humedad es inversamente proporcional a la expansión del producto.

c) qué?)

7.6. Condimento

Se determina el porcentaje de sal, que potencia el sabor de las especias y condimentos

utilizados. Se determina con una titulación potenciométrica utilizando una solución

estándar de AgNO3 (4).

12

8. Las plataformas

8.1 Maíz

En esta plataforma se cuenta con cinco líneas: dos de Doritos, dos de Fritos y una de

Churrumais. En estas líneas se elaboran además Rancheritos y Tostitos.

Una vez que el maíz se ha recibido y aceptado por Materias Primas, el primer paso para

su procesamiento es la nixtamalización, donde se le da un cocimiento en medio alcalino

(Ca(OH)2), un reposo y un lavado para remover el pericarpio. Enseguida el grano es

molido hasta obtener una masa homogénea.

En el caso de los Doritos (Figura 2), dicha masa es laminada y cortada, pasa a un horno

donde se cuece al pasar por varias camas en su interior, posteriormente, se fríe y se

condimenta en un tambor sazonador, antes de envasarlo.

En el caso de los Fritos (Figura 3) y Churrumais, la masa es extrudida e inmediatamente

cortada por una navaja giratoria, lo anterior en posición vertical, pues la masa deberá caer

en el freidor directamente, seguido de un condimentado en un tambor y envasado.

8.2. Papa y Pellet

En esta plataforma se cuenta con 5 líneas: una de papa (Figura 4), dos de Sabritón y dos

productoras de pellet o pasta de harina de trigo.

8.2.1. Papa

Se elaboran Sabritas y Ruffles. Primero se deberá consultar a Materias Primas para la

selección del lote que se deberá utilizar con base en la cantidad de sólidos que posea,

daños de la papa, e impurezas presentes (por ejemplo piedras). Una vez elegido el lote y

transportado desde el almacén hasta el inicio de la línea, el siguiente paso es la limpieza y

pelado, el cual se logra en un tambor con rodillos abrasivos y una regadera interior. El

nivel de remoción de cáscara puede regularse a la salida del tambor, reduciendo la

abertura de la misma con una compuerta ajustable, ya que así se obligará a la papa a

permanecer más tiempo en el tambor y el pelado será más eficiente.

13

En la siguiente etapa del proceso, miembros del personal operativo inspeccionan

visualmente la papa para detectar posibles daños que afecten la apariencia del producto

terminado, problema que solucionan cortando la parte dañada de la papa y separándola

del resto. A continuación la papa pasa a una rebanadora, cuyo espesor ha sido calibrado.

Las papas rebanadas son llevadas a un tanque marinador conteniendo una solución

especial de sales y azúcares, y se transportan a través de una banda donde una corriente

de agua asperjada se encarga de eliminar el exceso de almidón y posibles impurezas que

Recepción y análisis de la materia prima

Cocimiento de Maíz

Molienda de maíz y elaboración de masa

Laminado y corte de la tortilla de maíz

Cocción de la tortilla de maíz

Línea DT1 y DT2

Freído

Sazonado

Envasado

Figura 2. Diagrama de bloques de las líneas de Doritos

Recepción y análisis de la materia prima

Cocimiento de Maíz

Molienda de maíz y elaboración de masa

Línea FT1 y FT2

Figura 3. Diagrama de bloques de las líneas de

Fritos

Extrudido de la masa y corte

Freído

Sazonado

Envasado

14

llegaran a pasar a esa parte del proceso. Posteriormente, se fríe y se condimenta en un

tambor sazonador, antes de envasarlo.

8.2.2. Sabritón

Se elaboran productos como Sabritones, Crujitos, Doritos 3D y Cheetos Toy. Al inicio de

la línea se encuentra un área de descarga, en la cual el operador vacía el pellet. Una

banda de cangilones lleva la pasta hacia un precalentador (poper) y enseguida al freidor.

Sigue el condimentado en un tambor y finalmente el envasado.

Recepción y análisis de la materia prima

Pelado

Selección

Rebanado

Línea PC21 (papa)

Freído

Sazonado

Envasado

Lavado

Figura 4. Diagrama de bloques de la línea de

papa

Recepción y análisis de la materia prima

Alimentación de Tolvas

Extrusión a alta presión

Línea CH1, CH2 y CH3

Freído

Sazonado

Envasado

Figura 5. Diagrama de bloques de las líneas de

extrudidos

15

8.2.3. Pasta (Pellet)

La pasta para chicharrones de harina se hace en las líneas Mapipianti. El proceso

constiste en mezclar agua con harina de trigo (y un colorante) y someter la mezcla a

varios estadíos de presión y termperatura, logrando la gelatinización de los almidones.

Aquí la humedad de la pasta le debe permitir una plasticidad tal que le permita ser

sometida a los consecuentes procesos de extrusión que le darán a la pasta su forma

característica. Finalmente, se deshidrata a través de secadores y se empaca en costales

(si es para consumo de la planta) o en cajas (si será enviado a otros estados).

8.3. Extrudidos

Esta plataforma comprende cuatro líneas de Cheetos (CH1, CH2, CH3 y CLX) además de

una línea de palomitas de maíz (PL1).

8.3.1. Cheetos

En la línea de Cheetos, la sémola de maíz es bombeada desde silos y se le adiciona

agua. A continuación, la mezcla entra al extrusor y se transporta mediante un tornillo sin

fin, a través de una serie de estadíos que varían en temperatura y presión; bajo estas

condiciones se gelatiniza el almidón. Cuando la pasta sale del extrusor, a través del dado,

la descompresión que sufre ocasiona que se expanda, dándole al extrudido su textura

característica. Dependiendo de la línea, el destino del extrudido puede ser el horneado

(Colmillos, Bolitas, Poffs) o freído (Torciditos, Nachos), y finalmente un condimentado y

envasado. El diagrama puede verse en la Figura 5.

16

8.4. Área de maquilas

8.4.1 Embalaje

En esta sección de la planta se arman paquetes surtidos con los productos de Sabritas,

en diferentes presentaciones: Sabrisemana, Sabrisurtido o Sabri33, cuya diferencia

primordial es el número de bolsas por charola.

En cada turno se solicita un determinado número de tarimas de cada producto, de

acuerdo a los requerimientos del área de maquilas. Este producto puede ser originario de

la misma planta, o provenir de otras plantas: en el caso de Nutritas, por ejemplo, se

mandan pedir a la planta de Ciudad Obregón, Sonora.

Al inicio de cada línea de embalaje hay una tarima con cartones, los cuales se arman de

modo que obtengamos una charola. Esta se coloca en una banda transportadora, a través

de la cual los empacadores van colocando los diferentes productos que integran el

surtido. Posteriormente, un equipo especial se encarga de grabar el código en la charola

por medio de un láser. En seguida la charola es cubierta por un plástico que da una buena

presentación y protege a los productos individuales del polvo.

8.4.2. Salsas

En la planta Vallejo se elaboran dos tipos de salsa: la salsa picante y la salsa chamoy,

asimismo, estas pueden elaborarse en diferentes presentaciones como en botella de 180

ml y 360 ml, y en presentación individual de 6 g conocida como pouche o sobre. La salsa

cuenta con ingredientes como chiles y especias, espesantes (almidones) y ácidos

orgánicos (cítrico y acético) en proporciones determinadas por el departamento de

investigación y desarrollo.

El procedimiento comienza adicionando la fase dispersante (agua) a temperatura

ambiente (T1) en un reactor, seguida de las especias y los almidones. Se procede a agitar

mientras un intercambiador de calor de serpentín inyecta vapor en el enchaquetado del

tanque, hasta alcanzar un temperatura (T2). La mezcla se mantiene a esta temperatura

durante algunos minutos a fin de que el almidón gelatinice y la salsa adquiera

consistencia. A esta etapa se le conoce como cocimiento.

A continuación se enfría hasta una temperatura (T3) en la cual se adicionan los ácidos, lo

cual contribuye al sabor y aroma de la salsa, y paralelamente inhibe el desarrollo de

bacterias debido al bajo pH que se maneja.

17

Los ácidos son adicionados después del cocimiento, debido a que el almidón ya está

gelatinizado. Una vez que la salsa ha alcanzado la temperatura ambiente puede

envasarse.

En el caso de las botellas el fluido se transporta hasta una dosificadora, seguida de una

taponadora. Durante el proceso puede que la salsa chorree, por lo que algunos

trabajadores se encargan de limpiar la superficie de la botella. En seguida las botellas

pasan por una codificadora y al final de la línea son empacadas en cajas de cartón

corrugado.

En el caso de los sobres, el fluido es bombeado hacia una máquina que posee diez

inyectores, que adicionan cada uno el equivalente a 6g, en la parte inferior de la máquina,

una banda transporta los sobres a una caja de cartón corrugado. Aquí es importante

mantener las condiciones higiénicas adecuadas, ya que como los sobres irán en el interior

de las bolsas de botana, estarán en contacto directo con el producto, por lo que es

necesario evitar tomarlos con las manos.

8.4.2.1. Análisis de las salsas

8.4.2.1.1. Organoléptico. Se evalúa visualmente el color y se degusta el producto para

evaluar su sabor y textura.

8.4.2.1.2. Fisicoquímico. Se evalúa el porcentaje de sales, ácidez titulable, pH, y grados

Brix.

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9. Evaluación del producto (botana)

Aquí se engloban análisis fisicoquímicos, organolépticos, presencia de defectos y

evaluación de empaque.

9.1. Análisis fisicoquímicos

9.1.1. Parámetros críticos

Estos repercuten de manera directa sobre la percepción de consumidor, de hecho los

límites de especificación son establecidos mediante pruebas de panel para saber qué es

lo que le gusta al consumidor. Estos son los siguientes:

9.1.1.1.Humedad. Tiene un impacto sobre la textura del producto y sobre la vida de

anaquel, ya que favorece el desarrollo de mohos (m.o.). Se determina indirectamente con

un equipo especial que emplea luz infrarroja (más adelante se describirá su

funcionamiento).

Depende del contenido de humedad, que el producto se perciba correoso (humedad alta)

o duro y seco (humedad baja).

9.1.1.2. Aceite. Además de impartir textura y contribuir al sabor, permite la adsorción de

condimento en la botana.

Niveles demasiado altos de aceite en el producto afectan la apariencia y textura de la

botana, además, reducen su vida de anaquel al hacerla más susceptible a reacciones de

oxidación.

Los dos análisis anteriores se efectúan de manera indirecta mediante un equipo

fotométrico que trabaja en la zona del infrarrojo. Internamente se obtienen los porcentajes

de aceite y humedad por medio de una correlación empleando como datos la absorbancia

o transmitancia de la luz que se hace incidir sobre la muestra. La correlación antes

mencionada se consigue mediante la elaboración de una curva estándar (producto con

diferente contenido de humedad o aceite) que se somete al análisis en el equipo, previo al

análisis de cualquier muestra problema. Este tipo de equipos deben ser calibrados

continuamente para garantizar su buen funcionamiento, cotejando sus resultados con los

obtenidos de la misma muestra mediante análisis primarios (termobalanza en el caso de

humedad y soxhlet para grasas) que requieren más tiempo pero son más confiables.

19

9.1.1.3. Sal. Es indicador del condimentado, y no sólo afecta la apariencia del producto,

sino también el sabor del mismo. Las mezclas de condimento son analizadas para saber

la cantidad de sal con la que cuentan; por ejemplo, si un condimento viene con un exceso

de sal, al realizar el análisis se puede dar cuenta de que está dentro de especificaciones,

sin embargo, el producto dará la apariencia de falta de condimento; de igual modo si el

condimento carece de sal, aunque se vea muy condimentado, tanto el análisis

fisicoquímico como el organoléptico, podría indicarnos deficiencia de sal.

Este análisis se basa en la cuantificación de cloruros mediante una valoración

potenciométrica, utilizando AgNO3 como estándar (4).

9.1.2. Otras determinaciones

9.1.2.1. Defectos. Se considera como defecto al producto que por sus características no

pueda ser aceptado de manera visual por el consumidor, las defectos más comunes son:

a) Rotura: Cuando en una línea de producción, varias máquinas se encuentran

paradas, el producto que se encuentra en el vibrador, por encima de las

pesadoras, tiene que recircular, es decir, da una vuelta a través de un sistema de

vibradores, de modo que al regresar a las pesadoras encuentre la oportunidad de

ser envasado. Durante esta circulación, el producto es estresado mecánicamente

y corre el riego de romperse. El porcentaje de rotura es muy importante en

productos como Doritos debido a la necesidad de mantener su forma triangular.

b) Producto doblado y pegado: Durante el freído de algunos productos como papas,

las rebanadas crudas pueden doblarse al caer al aceite. Al término de esta etapa,

la hojuela adquiere rigidez manteniendo su forma doblada, lo cual impacta no sólo

en la apariencia, sino que será más susceptible a rotura. Además, si el doblez

fuera tal que permitiera la unión de dos bordes, el freído podría no ser uniforme y

por tanto tendríamos partes crudas en las uniones.

c) Producto deforme: Tiene una influencia directa sobre la apariencia y se refiere a

formas anormales que adquiere el producto durante etapas del proceso que salen

de control.

d) Burbujas: Se presentan en productos como las papas, chicharrones y las frituras

de maíz; son espacios que se forman por el vapor de agua que queda atrapado en

el producto durante el freído.

20

e) Producto pequeño: Se evalúa principalmente en productos extrudidos. El producto

pequeño se da cuando la masa no entra de manera uniforme al dado del extrusor.

f) Color indeseable: Se presenta en papa, debido a daños fisiológicos dando una

apariencia de quemado. Este problema se relaciona más con la materia prima que

con el proceso.

Los parámetros críticos se deben monitorear durante todo el turno en gráficos de control,

en los cuales la variable de interés (sal, humedad) se grafica en función del tiempo, para

asegurar que el producto se encuentre dentro de especificaciones.

Los límites de control se establecen con base en pruebas de panel. La manera de

construir la gráfica comienza tomando una muestra de producto terminado a la cual se le

practican las análisis, el valor se grafica y nos permite visualizar si nuestra producción

está saliendo de las límites de control y en que momento, de manera que podamos

predecir si en la siguiente hora nuestro producto saldrá de los límites permitidos y tomar

las medidas correctivas apropiadas para evitarlo.

9.2. Evaluación de envase

Un envase es cualquier recipiente adecuado que está en contacto directo o indirecto con

el producto. Entre sus funciones están las de:

• Protección. Protege al producto de los factores ambientales tanto bióticos como

abióticos

• Estabilidad. Mantiene al producto estable frente a cambios de humedad en el

ambiente y frente a la luminosidad.

• Resistencia Física. Protege al producto de la rotura

• Higiene: Mantiene al producto lejos de microorganismos presentes en el aire.

• Comerciabilidad: Identifica al producto en el mercado y lo hace reconocible por el

consumidor.

• Aspecto Social: Es la carta de presentación del producto y facilita su venta.

Dentro de la evaluación de envase se deben reconocer algunos atributos importantes,

como son:

21

9.2.1. Acomodo en caja

Es la manera en que se disponen las bolsas de producto dentro de su envase secundario

(caja de cartón corrugado)

Cada producto tiene sus especificaciones de acomodo en caja; se considera en zona

verde cuando se siguen estos lineamientos, de lo contrario se procederá a evaluar el

acomodo dentro de zona roja.

9.2.2. Arrugas en envase

Estos son de gran importancia ya que aíslan el producto del ambiente. Un sello con

arrugas no solo afectan el aspecto del envase, sino que pueden ocasionar fugas de aire.

Una buena formación de sellos es aquella exenta de dobleces o pliegues, o incluso

arrugas.

Las arrugas que se evalúan en los sellos del empaque son dos: arrugas en sello

horizontal (ASH) y arrugas en sello vertical (ASV). El sello horizontal es resultado de la

mordaza, que sella y separa una bolsa de otra al salir de la envasadora, mientras que el

vertical depende de la plancha caliente con que se sella la bobina de envasado.

Para su evaluación, se considera en zona verde cuando no hay pliegues ni arrugas en las

esquinas del sello. En zona amarilla cuando se presentan arrugas o dobleces que no

permitan una unión adecuada en el laminado del empaque. Se encuentra en zona roja

cuando dichas arrugas ocasionan fugas en el empaque.

9.3. Evaluación organoléptica

Es una herramienta para mantener la consistencia de producto/proceso entre horas y

turnos.

En esta evaluación, el técnico de calidad junto con los operadores dan su juicio con

respecto a la apariencia, sabor y textura.

Éste no es un análisis sensorial. El verdadero análisis sensorial se realiza en el

departamento de investigación y desarrollo, donde jueces capacitados evalúan un

producto cuando su formulación está en desarrollo.

La evaluación sensorial a diferencia de una evaluación organoléptica cuantifica aquellas

características del producto que son percibidas por los sentidos (6).

22

10. Actividades

10.1. Análisis del producto como paso previo al control estadístico

Si bien humedad, aceite y sal son los parámetros más importantes, el técnico de calidad

tiene la obligación de revisar otras tantas características (defectos, densidad,

temperaturas, etc.).

El trabajo diario comenzaba con la toma de muestras, dos de manera obligatoria (cada

muestra constaba de alrededor de diez bolsas de producto). Se practicaban todos los

análisis solicitados en un formato especial de evaluación del producto (Hoja de control).

En dicho formato era registrado el valor de todos los parámetros y al final del turno se

capturaban en una base de datos utilizada para agilizar el manejo y administración de la

información. Ésta, guarda información de meses anteriores, de modo que si se detectara,

por medio de las quejas del consumidor, alguna anomalía en la producción, se podría

recurrir a ella para ubicar el día en que salió ese producto de la planta, encontrar la

posible causa del problema y evitarlo en un futuro. En este programa también se

registraba si el producto elaborado había entrado en la zona verde (dentro de los límites

de especificación meta), amarillo (fuera de los límites verdes, pero era posible tomar

medidas correctivas en el proceso) o rojo (cuando el producto salía de control y tenía que

ser destruido)1.

Los parámetros críticos son los que nos indican la zona en que se encuentra nuestro

producto. Aún cuando casi todo el formato indicara valores dentro de la zona verde,

bastaba un parámetro crítico que se encontrara en amarillo (o rojo) para que la producción

se considerara en dicha zona.

10.2. Gráficos de control

El gráfico de control avisa dentro de ciertos límites cuándo hay que buscar la causa de

variación, pero es incapaz de analizar la causa del problema (2).

Es éstos gráficos se monitoreaban porcentajes de sal, humedad, etc. en función del

tiempo, lo cual permitía observar el comportamiento de dichos parámetros durante el día,

lo cual aseguraba que el producto se encontrara dentro de especificaciones.

Se dividen en tres zonas, verde, amarilla y roja, anteriormente descritas.

1 Éstas no sólo aplican a los parámetros críticos, sino a otras evaluaciones de calidad como lo son el

porcentaje de defectos, temperaturas de freído, cualidades de empaque, etc. mismas que utilizan diferentes valores numéricos para fijar sus límites según sea el análisis.

23

Los gráficos de control utilizadas fueron del tipo X, para variables continuas, y se

empleaban diariamente para cada producto. El caso reportado en la sección de resultados

de este informe, corresponde a la corrida de arranque de un nuevo producto. Este

consistió en chicharrones de harina. El producto requería la mezcla de dos lotes de pasta

(roja y verde) y los parámetros de importancia fueron aceite, sal, humedad y densidad.

10.3. Revisión de eficiencia de inserción de artículo promocional

Debido a que la inserción de artículos promocionales atrae la atención del consumidor, es

obligación de la empresa garantizar la existencia de estos artículos en cada bolsa. Las

consecuencias de no asegurar la presencia del artículo promocional consisten en

defraudar al consumidor, lo cual a su vez incrementa el número de quejas.

Para aplicar el control estadístico de procesos en la revisión de artículo promocional,

convino hacer las siguientes definiciones:

Artículo promocional. Regalo que se incluye en las bolsas de producto con el objeto de

atraer al consumidor para incrementar las ventas. Los tres tipos de artículo que se

manejaron durante el periodo junio-julio fueron Estampa, Disco, y Lanzador.

Revisión de promoción. Acción de asegurar que el 95% de la producción contenga algún

tipo de artículo promocional, mediante la apertura de las bolsas correspondientes a una

muestra tomada.

Muestra. Número de bolsas tomadas de cada máquina de la planta destinadas a revisión

de promoción.

Control de Muestreo. Gráfico que permite monitorear la frecuencia con que se ha

muestreado cada una de las máquinas envasadoras de la planta. En el eje X se presenta

el número de máquina, ordenadas por línea de producción; y en el eje Y el número de

veces que se ha tomado la muestra de cada máquina.

EP (Eficiencia de inserción de artículo promocional): Porcentaje de bolsas que incluyen

algún tipo de promoción en una muestra tomada. La EP aceptable debe ser mayor o igual

al 95%.

IP (Inserción de artículo promoción). Acción de incluir por medio de un dispositivo

neumático, el artículo promocional en las bolsas de producto.

Insertador. Dispositivo neumático que descarga el artículo promocional en la bolsa de

producto. Se posiciona en la parte superior de máquina envasadora, de modo que el

artículo promocional caiga a la bolsa junto con el producto.

24

Ventosa. Elemento de succión del insertador, que permite extraer un sólo artículo

promocional del resto para que caiga en la bolsa de producto.

Membrana. Elemento plástico del insertador, el cual impide que una vez extraído un

artículo promocional por parte de la ventosa, el resto caiga en el interior de la bolsa de

producto.

Operador de envase. Trabajador encargado de asegurar el correcto funcionamiento de las

máquinas envasadoras, la calidad del envase del producto, y la adecuada inserción de los

artículos promocionales.

Operadores de promoción. Trabajadores encargados de mantener los insertadores

cargados con suficientes artículos promocionales para evitar que su existencia se agote.

Detención: Acción de evitar que una tarima de producto con baja EP salga al mercado.

Posteriormente se saca el producto de las bolsitas y se recircula en la línea de

producción. Una detención implica tiempos perdidos, y gasto de material de envase.

Procedimiento de Muestreo

a) Elección de máquinas a muestrear

Fue necesario llevar un control de muestreo de modo que todas las máquinas de cada

línea fueran revisadas equitativamente (es decir, que fueran muestreadas el mismo

número de veces). Aún así, fue necesario efectuar una inspección de manera visual a los

insertadores para detectar aquellos que presentaran problemas, mismos que pudieran

conllevar a una baja EP.

Se elegían para muestrear preferentemente aquellas máquinas en las cuales presentaran

problemas los insertadores, y como un segundo criterio de elección, la frecuencia con que

se muestreaban la máquinas.

Se revisaban diariamente entre 2 y 3 máquinas por línea o sí se presumía tener una baja

EP de manera global en la línea, se muestreaban de 4 a 5.

b) Muestreo por máquina

Se tomaban diez bolsas de producto de la máquina y se cuantificaban aquellas que no

incluyeran promoción. Si una de las diez bolsas carecía de ésta, correspondía una EP

presuntiva de 90%, y sería necesario abrir otras diez bolsas2. Si en esta segunda toma de

muestra la eficiencia seguía siendo de 90%, se procedía a detención. Pero si era de

2 Es posible que la EP de la muestra no sea representativa del resto de la tarima, ya que en ocasiones algún descuido de los promocionistas llega a ocasionar estas eventuales disminuciones de la EP. En todo caso es responsabilidad del técnico hacer la observación correspondiente a los promocionistas.

25

100%, la eficiencia de la máquina se consideraba de 95%3. En resumen si de las diez

bolsas, dos o más carecían de promoción, se procedía a detener la tarima reportando la

respectiva eficiencia, para justificar la acción.

3 La eficiencia de inserción promocional ha sido referida a un 98% mínimo. En nuestro caso aceptamos un 95% (que equivale a una bolsa sin promoción de un total de 20), ya que para alcanzar el 98% sería necesario abrir 50 bolsas con una faltante de promoción.

26

11. Resultados y discusión

11.1. Evaluación de producto (Botana)

Antes de profundizar en el análisis de cada gráfico, se descartó como causa de la falta de

control en el proceso, la influencia del medio ambiente, pues de acuerdo con la

experiencia, los cambios en la temperatura o humedad del ambiente no tienen un efecto

importante sobre el producto analizado. Las otras posibles causas (maquinaria, mano de

obra y materia prima) de falta de control en el proceso, son discutidas a continuación,

para cada uno de los gráficos.

11.1.1. Humedad

En el gráfico obtenido se observó que la media del proceso se mantuvo por debajo de los

límites de especificación, lo cual refleja falta de control con respecto al valor meta. El

pequeño descenso indicado en la zona A (sombreada) se relaciona con el aumento en el

porcentaje de aceite, discutido enseguida.

11.1.2. Aceite

En la gráfica de la Figura 7 Se observa como al principio de la corrida, los valores para el

porcentaje de aceite se mantienen por debajo del límite inferior de especificación, salvo un

cambio brusco en la gráfica ocurrido a las 16:00 horas (zona B). Se atribuyó lo anterior a

un error de mano de obra, pues el operador de la línea, al observar que los niveles de

aceite se encontraban fuera de los límites de especificación, decidió introducir un

espreado, es decir, un asperjado de aceite a la salida del freidor empleado para aumentar

la adsorción de condimento, sin embargo, el producto no contemplaba dicha operación y

el espreado tuvo que ser suspendido (únicamente el departamento de Investigación y

Desarrollo tiene la facultad de introducir modificaciones al proceso). Al eliminar la

aspersión del aceite, éste regresó a los niveles bajos iniciales. Un segundo cambio brusco

se registró entre las 21:30 y 0:30 horas (zona C). Después el porcentaje de aceite

comenzó a descender lentamente. Esta salto en el proceso, pudo tener diferentes

27

0,81

1,2

1,4

1,6

1,82

2,2

2,4

2,6

2,8 12

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oduc

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ado

(PT

)

29

orígenes entre los que se encuentran el cambio en el personal (debido al cambio de

turno), a los cambios de lote de la materia prima. Los problemas con la maquinaria

quedan descarado, pues la variación en el contenido de aceite de una muestra a otra fue

repentino, y no se tenían antecedentes de problemas con el freidor.

11.1.3. Sal

En la Figura 8 se observa poco control en el proceso a pesar de que ningún punto salio de

los límites, pues se observan cuatro puntos consecutivos por arriba del valor meta (zona

D), posteriormente el proceso parece estabilizarse, hasta sufrir un descenso a partir de las

18:00 hasta las 21:00 horas (zona E). A partir de entonces, los porcentajes de sal se

mantuvieron por debajo del valor meta. Este cambio de la variable de la zona superior a la

inferior de los límites de especificación indicó un posible desajuste de la tolva de

condimento, que fue corregido, sin ubicar e porcentaje de sal en el valor meta, al saberlo

dentro de los límites de especificación. Lo ideal hubiera sido que la variable oscilara cerca

de el valor meta sin necesidad de constantes ajustes a la maquinaria.

11.1.4. Densidad

Este parámetro cobra una mayor importancia en el caso de producto que expande, pues

en el caso de un producto muy denso (poco expandido) aún cuando se adicione el peso

adecuado de producto, dará la impresión de ser poco; en cambio un producto muy

expandido llenaría excesivamente la bolsa y correría el riesgo de no cerrar

adecuadamente (sello débil) o incluso de romperse.

En la gráfica de la Figura 9 se observa que la densidad se mantuvo fuera de control, no

sólo por mostrar algunos puntos fuera de límites de especificación, sino también por

presentar importantes fluctuaciones, aún dentro de los límites de especificación, y dos

tendencias, la primera ascendente entre las 15:00 y 21:00 horas (zona F); y otra

descendente entre las 21:00 y 2:00 horas (zona G). La causa atribuible a las

fluctuaciones, es la variación de materia prima. El producto requería la mezcla de dos

lotes de pasta (roja y verde), que expandían en diferente proporción durante el freído.

Las tendencias no son necesariamente atribuibles a la materia prima, pues el cambio en

la homogeneidad de la mezcla de pastas no fue gradual, sino aleatoria. El origen de las

tendencias se atribuyó a desajustes graduales en el equipo, pues se requiere un

calentamiento de la pasta previo al freído en el equipo conocido como poper,

30

Los límites de especificación presentados corresponden a la zona verde, y todos los

puntos que salieron éstos se encuentran en zona amarilla, por ello se aceptó el producto

sin necesidad de destrucción.

A pesar de que las condiciones de proceso establecidas por Investigación y Desarrollo

trataron de mantenerse a lo largo de la corrida, se observó que los porcentajes de aceite y

de humedad se mantuvieron fuera de especificaciones. Se optó por seguir así la corrida, a

fin de que Investigación analizara posteriormente el producto y efectuar a modificaciones

en el proceso que permitieran situar el valor de aceite y humedad dentro de

especificaciones en futuras corridas.

31

1,5

1,7

1,9

2,1

2,3

2,5

2,7

2,9

3,1

3,3

3,5 12

:29

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317

:17

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0:29

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Ho

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LS

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32

707580859095

12:2

914

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17:1

719

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292:

535:

17

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33

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10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

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90,0

100,0

Feb-Mar Mar-Abr Abr-May May-Jun Jun-Jul

Periodo

% d

e m

uestr

as

Verde

Amarillo

Rojo

Con los resultados de la evaluación de las muestras tomadas a lo largo de la estancia se

construyó la gráfica de la Figura 10, en la que se observa el porcentaje de muestras en

cada una de las zonas.

Es necesario recordar que para esta gráfica se consideraron únicamente los parámetros

críticos, y que bastaba uno sólo de ellos fuera de especificaciones para considerar la

muestra en la zona (amarilla o roja) correspondiente a ese parámetro.

Figura 10. Porcentaje de muestras dentro de cada una de las zonas de control Aún cuando prevaleció el porcentaje de muestras dentro de zonas verdes, en el caso del

periodo mayo-junio, llama la atención el aumento en el número de zonas amarillas. Esto

ocurrió por problemas en el freidor en una línea de Churrumais, en donde la humedad del

producto terminado salía de las zonas verdes, debido a que el freidor no calentaba lo

suficiente el aceite y el producto salía parcialmente crudo. Las ocasiones en que el

producto salió de la zona amarilla, se procedió a su destrucción.

Los días en que la producción presentaba más zonas amarillas y rojas eran los lunes, ya

que ese día arrancaba la línea, lo que conlleva algunos ajustes para estabilizar la

producción, y mientras esto ocurre, el producto suele salir de la zona verde.

34

11.2. Revisión de eficiencia de inserción de artículo promocional

Control de Muestreo (Figura 13). El objetivo es que las máquinas de cada línea sean

revisadas el mismo número de veces. Nótese en CH1 que todas las máquinas fueron

revisadas al menos en cuatro ocasiones. En algunas líneas, como es el caso de CLX, la

frecuencia con que se revisaron las máquinas fue bastante variada ya que en esta línea

se encontraron múltiples problemas de IP, por lo que se dio prioridad a revisar las

máquinas donde estos problemas fueron bastante notorios (máquinas 5 y 8 por ejemplo).

En otras líneas como FR1 la variación en la frecuencia del muestreo se debió a que en

ocasiones se programaron algunas máquinas para presentaciones de alto gramaje en las

cuales no aplica la IP.

En la Figura 14 se muestra la gráfica del número de detenciones de cada semana. Esta

gráfica aporta información valiosa si se quiere analizar la evolución de alguna línea en

particular. Por ejemplo, la línea CH3, muestra una mejora evidente en las semanas

subsecuentes a la primera. La línea CH1 se mantuvo constante con dos detenciones por

semana, etc.

35

Fig

ura

11. C

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En

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66

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10

9

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44

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01234567891011

12

34

56

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1112

1314

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1718

1920

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34

56

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Frecuencia

36

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CH

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Lín

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Detenciones

Sem

ana 1

Sem

ana 2

Sem

ana 3

Sem

ana 4

37

La gráfica de la Figura 15, muestra de manera global el número de detenciones en las

cuatro semanas de revisión promocional para cada línea. Aquí se observa que líneas

como CLX y DT2 tuvieron un mayor número de detenciones, mientras que FR2 no

presentó problema alguno.

El motivo por el cual las dos primeras líneas presentaron un mayor número de

detenciones se debió a problemas en los insertadores, sobre todo porque la ventosa no

extraía bien el artículo promocional. En el caso de la línea FR2 no presentó ninguna

anomalía, pues al inspeccionar visualmente el insertador, su funcionamiento se mostraba

satisfactorio, y al revisar las bolsas de producto terminado, efectivamente cumplía con los

requisitos de EP.

En el caso de DT2, los problemas importantes comenzaron durante al tercera semana de

revisión, ya que en semanas anteriores se elaboraba con mayor frecuencia Tostitos

Nachos (que no aplican promoción), sin embargo, en cuanto se comenzó a producir

Doritos Nachos con mayor frecuencia las detenciones también fueron en aumento. Lo

anterior, se debió a problemas con la ventosa (falta de succión), mismos que a pesar de

ser reportados a mantenimiento, tardaban demasiado en ser resueltos, y durante ese

tiempo la producción se mantenía constante, arrojando demasiadas bolsas con baja EP.

La gráfica de la Figura 16 muestra como el número de detenciones disminuyó de manera

importante de la primera semana de revisión de EP a la segunda. El resto de las semanas

se mantuvo constante. Aquí el número de detenciones se muestra de manera global es

decir no corresponde a una línea de producción en particular, sino a la suma de

detenciones en cada semana.

38

Figura 13. Número total de detenciones en cada línea de producción durante el periodo junio-julio

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

CH1 PL1 CLX CH2 SB3 DT2 FR2 FR1 DT1 PC21 CH3

Producto

Dete

ncio

nes

Figura14. Número de detenciones por cada semana de revisión de promoción

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

Dete

ncio

nes

39

11.2.1 Problemas observados con respecto a la IP.

Los problemas que con mayor frecuencia se presentaron, así como las posibles

soluciones fueron los siguientes:

PROBLEMA SOLUCIÓN

1. Rigidez de membrana: La

membrana empleada para que los discos

promocionales pudieran ser succionados

por la ventosa eran muy rígidos, por lo

que se efectuaron ranuras en la

membrana de modo que la ventosa

tomara el disco con facilidad. Sin

embargo algunas veces las ranuras no

eran muy profundas y permanecía aún

muy rígido como para que la ventosa lo

succionara.

Fue necesario estandarizar esta

membrana plástica en todos los

insertadores.

Deben hacerse pruebas en el taller, de

manera previa a que se ejecuten los

periodos de inserción de promoción en

planta. Se deberá determinar el material

de la membrana, la cantidad de ranuras y

la profundidad de las mismas, así como

el centrado adecuado de la misma a la

salida del insertador.

Una vez que se haya elaborado una

membrana que permita cumplir con los

objetivos de la EP, se puede como patrón

para las demás membranas.

2. La ventosa no succionaba la

promoción con suficiente fuerza como

para que el disco atravesara la

membrana.

Fue necesario reportar las anomalías,

para que mantenimiento hiciera los

ajustes correspondientes en el insertador.

3. La ventosa no soltaba la

promoción a tiempo: En algunos

insertadores la ventosa succionaba muy

bien la promoción, sin embargo, en vez

de dejarlo caer lo sostenía un corto

periodo y la soltaba ya cuando (la

ventosa) iba de regreso por otra

promoción, lo anterior ocasionaba que

una promoción cayera y otra no.

Fue necesario reportar las anomalías,

para que mantenimiento hiciera los

ajustes correspondientes en el insertador.

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4. La inserción de disco y

estampa se encuentra a destiempo:

En todas las líneas se llegó a presentar

este problema, en el cual, pese a

observar un buen funcionamiento del

insertador, al efectuar la revisión del

producto envasado, se pudo ver que

algunas bolsas llevaban una estampa

más un disco, mientras que otras no

llevaban ningún tipo de promoción. Una

posible causa es que los tiempos de

inserción del insertador hayan sido

ineficientes; otra, es que la estampa

haya planeado durante la caída,

atrasándose un tiempo de inserción y

reuniéndose con un disco al siguiente.

La primera situación puede solucionarse

reportando a mantenimiento para

efectuar los ajustes necesarios al

insertador.

La segunda situación depende

primordialmente de la forma de la

estampa, la cual no podemos modificar.

Algo factible sería ajustar el insertador de

modo que arrojara la estampa no al

mismo tiempo en que el producto cae,

sino un poco antes de modo que el

mismo producto arrastre la promoción.

5. El estampa se adhería al

material de la caída: En líneas como

PL1 y PC21 podía verse que la estampa

se desplazaba torpemente por la rampa

de caída en el insertador, aquí los dos

factores que condicionan la situación

anterior son el material de la caída y la

pendiente de la rampa.

Se intentó colocar diversos materiales

para reducir la fricción (acero, diversos

polímeros, etc.), sin embargo, el mejor

material que se encontró, fue un plástico

de superficie encerada. También se

aumentó la pendiente de la rampa, lo

cual permitió un mejor deslizamiento de

la estampa.

6. El disco era arrojado por el

insertador hacia fuera de la máquina

envasadora: Se dio el caso en la línea

PL1 de que la ventosa succionaba con

tanta fuerza el disco que no caía en la

máquina envasadora sino que se iba de

paso, lo cual podía verse reflejado en la

Fue necesario reportar las anomalías,

para que mantenimiento hiciera los

ajustes correspondientes al insertador.

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cantidad de discos esparcidos sobre el

piso y sobre la máquina misma

7. La estampa no era succionada

por la ventosa: Se observó que si el

tornillo más cercano a la salida del

insertador de estampas estaba muy

apretado, la promoción era difícilmente

succionada por la ventosa; en caso

contrario, si dicho tornillo estaba

demasiado flojo, esta situación aunada a

que la ventosa no succionara con

suficiente fuerza daba como resultado

que la ventosa sólo empujara hacia

arriba las estampas.

Fue importante hacer del conocimiento

de las promocionistas la función que

tienen los tornillos en el insertador de

estampa, y motivarlas a resolver este

problema cuando se llegara a presentar.

8. Falta de atención de los

operadores de promoción: Este fue un

punto importante, ya que al atender una

máquina, se descuidaba a las demás, o

bien se centraban solamente en llenar de

promoción el insertador y no prestaban

atención a si está cayendo o no.

Se motivar al personal a identificar los

problemas relacionados a la inserción de

promoción y hacer de su conocimiento la

importancia de la misma.

Algo importante , fue la actitud del personal, tanto de los operadores de promoción como

los de envase y el personal de mantenimiento. Las tres partes deben tener presente la

importancia de la óptima inserción de promoción y las causas de desviaciones a la meta

deseada.

Al supervisar a los operadores de promoción, pudieron observarse actitudes muy

diferentes: por un lado algunas personas participativas que demostraban interés en el

funcionamiento de los insertadores y las características de la promoción, por otra parte, la

apatía de algunos operadores de promoción también era evidente, pues en ocasiones el

insertador no estaba introduciendo la promoción, o de repente algún disco se atoraba por

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un periodo relativamente largo (10 a 15 s) y pasaban por alto el problema, limitándose

únicamente a rellenar el insertador cada vez que la promoción se agotaba.

Los operadores de envase informaban que los insertadores y máquinas envasadoras que

presentaban problemas relacionados con la IP eran reportados a mantenimiento, sin

embargo, muchas veces no era sino hasta el día siguiente que el insertador era revisado.

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13. Conclusiones

• Se conoció el funcionamiento de las líneas de producción, los análisis más

importantes practicados a las materias primas y al producto terminado.

• Con respecto al monitoreo de parámetros críticos, (porcentajes de sal, humedad y

aceite) se emplearon gráficos de control X, para determinar la zona si el producto

se encontraba fuera o dentro de especificaciones. Aun cuando se presentaron los

puntos dentro de los límites permitidos, el proceso no demostró un

comportamiento controlado debido a las fluctuaciones tan inestables.

• Los gráficos de control, ayudaron al monitoreo de los parámetros críticos, que no

se presentaron controlados y se pudieron detectar algunos problemas de tipo

operativo y del equipo.

• La baja eficiencia de promoción se debió principalmente a desajustes en los

insertadores.

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14. Bibliografía

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