JIDOKA

Acadêmicos:Allan L. Cremonti

Aron Mariano de OliveiraArthur Corsani

Pcp – Nilson Campos

JIDOKA

ORIGEMO Jidoka teve sua origem ligada à automação da máquina de tear fabricada por Sakichi Toyoda (1867-1930), fundador da Toyota

AUTONOMAÇÃOConsiste em:1- Detectar a anormalidade.2- Parar.3- Consertar ou corrigir a condição

imediatamente.4- Investigar a causa raiz e instalar uma

contramedida.

JIDOKAAntes do jidokaA máquina continuava funcionando mesmo

diante de um fio rompido . O defeito só era detectado quando o processo estivesse concluído,tendo produzido muito tecido defeituoso.

Depois do jidoka - detectava o rompimento da linha; - detectava o fim da linha; - detectava a quantidade programada

atingida.

PRIMEIRO TEAR COM PARADA AUTOMÁTICA

AUTONOMAÇÃO X AUTOMAÇÃO

Automação A total automação implica que o sistema é

capaz de detectar qualquer anormalidade, decidir sobre a forma de correção e aplicá-la, exige máquinas de alto custo

Autonomação E capaz de proporcionar 90% dos Benefícios

alcançados com a plena automação, exigindo apenas 10% do investimento

JIDOKA NA ATUALIDADEDefeito zero – Hoje, na Toyota, o Jidoka é

levado muito a sério. Qualquer nova máquina, antes de ser disponibilizada para produção, é dotada de certos dispositivos mecânicos, elétricos ou eletrônicos que acusam qualquer normalidade e fazem a máquina parar e sinalizar ao operador, evitando assim a produção com defeito.

“O Jidoka é um conceito primordial para garantir qualidade na produção”, resumiu Gilberto Kosaka, Diretor e Engenheiro Industrial do Lean Institute Brasi

CARACTERÍSTICAS

Aspecto qualitativo – Parar o fluxo quando encontrado qualquer anomalia.

Just in Time: Aspecto quantitativo – manter o fluxo contínuo.

O Jidoka complementa o JIT para que o sistema caminhe rumo a perfeição.

Jidoka também depende da aplicação de mecanismos poka-yoke projetados para evitar erros de execução e de operação.

CARACTERÍSTICAS Além de envolver máquinas automáticas,

envolve também atividades manuais. A parada é seguida de uma alerta ou

sinalização emitida pelo operador, “andon”. Trabalho padronizado, métodos de solução

de problemas disseminados, além de estruturas de apoio adequadas no chão da fabrica.

IMPLANTAÇÃO Envolve o projeto de novos sistemas de

manufatura com premissas radicalmente diferentes das tradicionais.

Engenheiros parecem propensos a desenvolver soluções complexas (para problemas simples) quando deveriam projetar dispositivos baratos e fáceis de operar.

Liberar as pessoas para poder pensar e resolver problemas.

RESISTÊNCIA OU DIFICULDADES NA IMPLANTAÇÃO A definição do que é normal não é clara,

dado que a maior parte delas não opera de acordo com o tempo takt e não possui trabalho padronizado.

Conformam-se com o caos e falta de esforço para manter a estabilidade.

Não conseguem desenvolver sistemas de apoio para responder ao “chamado” das luzes e dos sons de eventuais sofisticados sistemas “andon” sonoros e visuais.

RESISTÊNCIA OU DIFICULDADES NA IMPLANTAÇÃO Medo de eventuais punições ainda continua

presente em algumas empresas, mesmo após a ampla disseminação do princípio de Deming “elimine o medo no local de trabalho”.

Pessoas esquecem de fazer uma reflexão dos ensinamentos aprendidos.

VANTAGENS Aumenta a produtividade.

Reduz ou acaba com a necessidade de pessoas fazendo inspeção e retrabalho.

A produção é projetada para fazer produtos com qualidade e garantir a qualidade nos processos.

ANTES E DEPOIS:

PARAR A LINHA DE PRODUÇÃO QUANDO ENCONTRAR UM DEFEITO TEM DIVERSOS

BENEFÍCIOS:

Rápido e imediato direcionamento do esforço para a correção;

 Identificação das causas raizes; Tira do funcionário o trabalho de

continuadamente julgar quando o processo está normal;

Viabiliza um trabalhador a supervisionar mais de uma máquina;

Não é necessário esperar a linha de produção terminar para inspecionar e então corrigir os problemas, eliminando o retrabalho de corrigir mais de uma peça;

ESTUDO DE CASO: Empresa de Software para gestão pública;

Localizada em Santa Catarina;

No lugar do produto da linha de produção nos temos uma versão de software. Esta versão passa na esteira da fábrica de software, desde a análise até a implementação e testes.

CENÁRIO ATUAL Elevado índice de problemas; Defeitos encontrados somente no final da

produção; Dificuldade de encontrar a causa raiz;

APLICAÇÃO:

Fabricação

Processo 1

Processo 2

Processo 3

build

Teste regressiv

o

build

E-mail aos responsáveis apresentando o problema e em qual processo ocorreu;

*Testes automatizados +

integração contínua

REFFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS http://tudosobrelean.wordpress.com/2011/12/

21/jidoka-aprender-para-fazer-com-qualidade-no-processo/ acesso dia 06/03/13 as 19:22.

http://www.lean.org.br/artigos/102/jidoka.aspx

acesso dia 06/03/13 ás 19:05.