Manual de Serviço MWM NGD 9.3

Manual de Oficina

NGD 9.3E

MWM INTERNATIONAL Motores

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MManual de Oficina

NGD 9.3E

�� Motor NGD 9.3E

MWM INTERNATIONAL MotoresPublicação no 8120080 - 02/08

Prefácio

1-1

Manual de Serviço

Tendo em vista o programa contínuo de pesquisa e desenvolvimento, alguns produtos, especificações epeças podem ser alterados no constante esforço para atualizar e melhorar nossos produtos.

MANUAL DE OFICINA NGD 9.3EMWM INTERNATIONAL Motores

MWM INTERNATIONAL MotoresPublicação no 8120080 - 02/08

�� Motor NGD 9.3E

1-2

��Motor NGD 9.3E

Introdução

1-3MWM INTERNATIONAL MotoresPublicação no 8120080 - 02/08

Introdução

Este manual contém informações e especificações completas para a montagem e desmontagem dos motoresNGD 9.3E, e de todos os componentes fabricados pela MWM INTERNATIONAL Motores.Leia e siga todas as instruções de segurança. Consulte o item ATENÇÃO nas Instruções Gerais de Segurança.

Os procedimentos de reparo descritos neste manual assumem que o motor esteja colocado sobre um suporteaprovado. Alguns dos processos de montagem e desmontagem requerem a utilização de ferramentas especi-ais.

Assegure-se de que as ferramentas corretas sejam utilizadas como indicado.

As especificações e informações para montagem e desmontagem apresentadas neste manual são as queestavam em vigor no momento de sua publicação.

A MWM INTERNATIONAL Motores reserva-se o direito de fazer modificações no produto a qualquer momentosem isto incorrer em nenhuma obrigação. Caso sejam constatadas diferenças entre seu motor e as informaçõesdeste manual, contate um Distribuidor Autorizado MWM INTERNATIONAL ou a própria fábrica.

Os componentes utilizados na fabricação dos motores MWM INTERNATIONAL são produzidos com tecnologiade última geração e com elevados padrões de qualidade.

Quando necessitar de peças de reposição, recomendamos utilizar apenas peças originais MWMINTERNATIONAL.


1-4MWM INTERNATIONAL Motores

Publicação no 8120080 - 02/08



Índice

Diagnóstico de Serviço ......................................................................................... 6

Informações sobre segurança .............................................................................. 7

Sistemas do Motor ................................................................................................ 9

Fixação do Motor no Suporte ............................................................................. 59

Turboalimentador de Geometria Variável EVRT® ............................................. 65

Coletores de Admissão, de Entrada e de Escape............................................. 73

Resfriador e Tubulações EGR ............................................................................ 85

Cabeçote do Motor e Trem de Válvulas ............................................................. 97

Tampa Frontal, Peça Intermediária e Componentes Relacionados ............... 139

Cárter e Tubo de Sucção de Óleo .................................................................... 173

Camisas, Pistões e Bielas ................................................................................ 183

Bloco, Árvore de Manivelas e Eixo Comando de Válvulas ............................. 207

Conjunto do Módulo do Sistema de Óleo, Filtro Centrífugo e Filtro Químico .239

Parte Elétrica do Motor...................................................................................... 257

Sistemas de Combustível ................................................................................. 285

Volante e Carcaça do Volante........................................................................... 309

Freio-motor Logic Brake ® ................................................................................. 323

Compressor de Ar e Bomba da Direção Hidráulica......................................... 337

Apêndice A — Especificações ......................................................................... 343

Apêndice B — Torques ..................................................................................... 355

Apêndice C — Ferramentas Especiais de Serviço ......................................... 363


1 - Diagnóstico de Serviço



Diagnóstico de Serviço

O Diagnóstico de Serviço é um procedimento sis-temático de investigação utilizado para identificare corrigir um problema no motor. O motor é primei-ramente considerado como uma unidade comple-ta em sua aplicação específica e, a seguir, o pro-blema é identificado por componentes ou sistemas:admissão, escape, arrefecimento, lubrificação ouinjeção. Procedimentos de teste preliminares, an-tes da desmontagem de componentes, auxiliam naanálise da origem do problema.

Pré-requisitos para um diagnóstico efetivo:

• Conhecimento dos princípios de operação,tanto do motor como dos sistemas de aplica-ção;

• Conhecimento para efetuar e compreender to-dos os procedimentos contidos nas publica-ções de diagnóstico e de serviço;

• Habilidade em usar equipamentos de diagnós-tico e disponibilidade dos mesmos;

• Disponibilidade das informações atualizadaspara a aplicação do motor.

Embora a causa de uma falha do motor possa seraparente, muito freqüentemente a causa real nãoé encontrada, até ser possível reproduzir a falha.Isto pode ser evitado se uma ação específica dediagnóstico for tomada antes, durante e após adesmontagem e montagem do motor.

Da mesma forma, é de suma importância que se-jam efetuados testes específicos de diagnósticoantes e após a montagem do motor, e após colo-car o motor em funcionamento.A identificação dos sintomas que levam a falhasdo motor é o resultado de diagnósticos adequadosaplicados em seqüência lógica.

Diagnósticos efetivos de serviço exigem a utiliza-ção das seguintes referências:• Manual de oficina;• Diagnóstico de partida difícil ou falta de parti-

da;• Diagnóstico de desempenho;• Manual de Diagnose de controle eletrônico;• Boletins de Serviço;• Diagramas Elétricos

Nota: Os valores no sistema Métrico serãoapresentados antes dos valores no sistemaBritânico nos procedimentos de teste e valo-res de referência.

Exemplos: 0,96 bar (14 psi), 20°C (68°F)


2 - Informações de Segurança


Terminologia de segurança

Três termos são utilizados neste manual paraenfatizar pontos relacionados à sua segurança,bem como a operação segura do motor: Atenção,Cuidado e Nota.

Atenção: Este símbolo é utilizado para quevocê esteja consciente sobre umacondição insegura, perigosa ou prá-tica que possa resultar em aciden-tes.

Cuidado: É utilizado para alertá-lo sobre uma con-dição ou prática que possa danificar omotor.

Nota:Indica um ponto-chave ou procedimento quedeve ser observado para o funcionamento cor-reto e eficiente do motor.

Instruções sobre segurança

Veículo

• Certifique-se de que o veículo esteja em neu-tro, que o freio de estacionamento esteja apli-cado e que as rodas estejam travadas antesde efetuar qualquer trabalho ou procedimentode diagnóstico no motor ou veículo.

Área de trabalho

• Mantenha a área de trabalho limpa, seca eorganizada;

• Mantenha as ferramentas e peças fora do piso;• Certifique-se de que a área de trabalho seja

ventilada e bem iluminada;• Certifique-se de que a Caixa de Primeiros So-

corros esteja disponível.

Equipamentos de segurança

• Utilize dispositivos de levantamento apropria-dos;

• Utilize blocos de segurança e cavaletes.

Medidas de proteção

• Utilize óculos e sapatos de segurança (não tra-balhe com os pés descalços, calçando san-dálias ou tênis);

• Utilize protetores auriculares adequados;• Utilize roupa de trabalho adequada;• Não use anéis, relógios ou outras jóias;• Evite cabelos compridos.

Informações de segurançaLeia e siga todas as instruções de segurança. Con-sulte o item ATENÇÃO nas Instruções Gerais deSegurança.Os procedimentos de reparo descritos neste ma-nual assumem que o motor esteja colocado sobreum suporte aprovado. Alguns dos processos demontagem e desmontagem requerem a utilizaçãode ferramentas especiais.Assegure-se que as ferramentas corretas sejamutilizadas como indicam os procedimentos.


2 - Informações de Segurança



Prevenção a incêndios

• Certifique-se de que existam extintores de in-cêndio devidamente carregados na área detrabalho.

Nota:Verifique a classificação de cada extintor de in-cêndio para assegurar-se de que os seguintestipos de incêndio possam ser combatidos.

1. Tipo A - Madeira, papel, tecidos e lixo.2. Tipo B - Líquidos inflamáveis.3. Tipo C - Equipamentos elétricos.

Baterias

As baterias produzem gases altamente inflamáveisantes e durante a carga.• Sempre desconecte primeiramente o cabo ne-

gativo principal da bateria;• Sempre conecte o cabo negativo principal da

bateria por último;• Evite debruçar-se sobre baterias;• Proteja os olhos;• Não coloque baterias próximas a chamas ou

faíscas;• Não fume na área de trabalho.

Ar comprimido

• Limite a pressão de ar da pistola a 2 bar(30 psi);

• Utilize equipamentos aprovados;• Não direcione o ar para o corpo ou roupas;• Use óculos ou máscara de segurança;• Use protetores auriculares;• Utilize um anteparo para proteger outras pes-

soas que estejam na área de trabalho.

Ferramentas

• Certifique-se de que todas as ferramentas es-tejam em boas condições;

• Certifique-se de que todas as ferramentas elé-tricas convencionais estejam aterradas e emboas condições de uso. Ferramentas adapta-das e fiação exposta podem causar aciden-tes.

Fluidos sob pressão

• Seja extremamente cuidadoso ao trabalhar emsistemas sob pressão;

• Siga apenas os procedimentos aprovados.

Combustível

• Não abasteça excessivamente o tanque decombustível. Isto leva a riscos de incêndio;

• Não fume na área de trabalho;• Não abasteça o tanque quando o motor esti-

ver funcionando.

Remoção de ferramentas, peças eequipamentos

• Reinstale todos os protetores de segurança,anteparos e coberturas após efetuar serviçosno motor;

• Certifique-se de que todas as ferramentas, pe-ças e equipamentos de serviço sejam removi-dos do motor após efetuar o serviço.

Outros cuidados

Espere o motor esfriar para efetuar qualquer servi-ço. O escape, turboalimentador e EGR atingemtemperaturas muito altas oferecendo risco de quei-maduras.• Nunca efetue serviços em qualquer compo-

nente do sistema enquanto o motor estiverfuncionando;

• Não inspecionar o sistema de escape com omotor em funcionamento dentro de locais semventilação adequada, pois os gases de esca-pe são tóxicos.


3 - Sistemas do Motor


Identificação do motor ........................................................................................................ 10

Sistemas do motor .............................................................................................................. 21

Sistema de gerenciamento de ar ........................................................................................ 22

Sistema de gerenciamento de combustível ...................................................................... 28

Sistema de alimentação de combustível ........................................................................... 35

Sistema de lubrificação do motor ...................................................................................... 38

Sistema de arrefecimento ................................................................................................... 41

Sistema de controle eletrônico........................................................................................... 44

Sistemas do Motor





Identificação do motor

Número de série do motor

Número de série do motor

O número de série do motor pode ser encontradoem dois locais:• Estampado no bloco do motor (lado direito do

bloco) abaixo do cabeçote do motor;• Na plaqueta de identificação do motor, na tam-

pa de válvulas na parte traseira do motor, aci-ma da carcaça do volante.

Exemplos de número de série do motor

HT570 : 570HM2UXXXXXXX

Códigos do número de série do motor

570 - Cilindrada do motor em polegadas cúbicas(pol3)H - Diesel, turbo-alimentado, resfriador de ar (CAC)e controlado eletronicamenteM2 - Família do motorU - Local de produçãoSufixo de 7 dígitos - Número de série do motor(seqüência)

Numeração dos cilindros




• Ref. cliente;• Potência;• Ordem de injeção;• Folga de válvulas;• Cilindrada;• Rotação máx. livre;

Acessórios do motor

Os acessórios do motor relacionados a seguir devem apresentar etiquetas ou plaquetas de identificação:• Compressor de ar (para o sistema de freio ou de suspensão);• Turboalimentador controlado eletronicamente - Versão INTERNATIONAL do Turboalimentador de Ge-

ometria Variável (EVRT®).As etiquetas ou plaquetas de identificação apresentam informações e especificações úteis aos operado-res do veículo, bem como aos técnicos.

Plaqueta de identificação do motor

Plaqueta de identificação do motor (exemplo)

A plaqueta do motor inclui as seguintes informações:

• Fumaça em aceleração livre;• Marcha lenta;• No série;• Data de fabricação;• Emissões gasosas.





Descrição do motor

Tabela 1 Características e especificações gerais do motor NGD 9.3EMotor 4 tempos, em linha, seis cilindros DieselConfiguração Quatro válvulas por cilindroCilindrada 9,3 L (570 pol.3)Diâmetro interno (diâmetro da camisa) 116,6 mm (4,59 pol.)Curso 146 mm (5,75 pol.)Taxa de compressão 17,5 : 1Aspiração EVRT® (Turbo de Geometria Variável)

controlado eletronicamente e resfriado a arPotência máxima @ rpm 367 cv/273 Kw@2000 rpmTorque máximo @ rpm 1600 Nm @ 1100 a 1400 rpmRotação máxima livre 2050 ± 10 rpmRotação de marcha-lenta 700 ± 10 rpmRotação do motor (a partir do volante do motor) Anti-horárioSeqüência de ignição 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4Sistema de injeção eletro-hidráulico G2®Sistema de combustão MWM INTERNATIONAL

injeção de alta pressãoPeso total do motor (seco sem acessórios) 719 kgCapacidade do sistema de arrefecimento(apenas motor) 12,8 L (13,5 quartos americanos)Capacidade do sistema de lubrificação incluindo o filtro - Motor novo ou estoque 48,5 L incluindo o filtro - Reenchimento 43,5 L sem troca de filtro - Reenchimento 41,3 LFolga de válvulas (a frio) - admissão e escape 0,50 mmFolga de válvulas (a frio) - freio-motor 0,60 mmSistema de lubrificaçãoPressão de óleo - rotação nominal (1400 rpm) 3 a 7 bar - marcha-lenta (mínimo) 1,0 bar - em rotação a 2000 rpm 3,5 a 7,5 barTemperatura de óleo 70 a 110 °CSistema de arrefecimentoTemperatura da água de saída do motor 95 °C (Nominal) 102 °C (Máxima)Sistema de alimentaçãoPressão de injeção até 1400 barSistema de exaustãoTemperatura de escape (máximo) 590 °C




Características do Motor

Características básicasO cabeçote do motor possui quatro válvulas porcilindro para melhorar o fluxo de ar. Cada injetorde combustível está localizado na parte centralentre as quatro válvulas e direciona o combustívelsobre a cabeça do pistão, para melhorar o desem-penho e reduzir a emissão dos gases de escape.O trem de válvulas inclui tuchos mecânicosroletados, varetas de tucho, balancins e válvulasduplas que abrem através de uma ponte de válvu-las.A extremidade inferior do motor NGD 9.3E incluiuma grade estrutural projetada para absorver car-gas adicionais geradas pelo aumento de potência.Sete mancais suportam a árvore de manivelas .Movimentos axiais da árvore de manivelas sãorestringidos pelo mancal traseiro.

Quatro buchas suportam o eixo do comando deválvulas. O suporte do vedador de óleo traseiro fazparte da carcaça do volante do motor.O conjunto do respiro aberto do bloco utiliza umtubo para liberar a pressão do bloco do motor eum separador de óleo que faz o óleo retornar aocárter.Os sensores da árvore de manivelas e do eixo decomando de válvulas são utilizados pelos módulosde controle para calcular rotação, consumo de com-bustível por unidade de tempo, quantidade de com-bustível e duração da injeção de combustível.As bielas são do tipo fraturada e as camisas decilindro são úmidas.Uma bomba de óleo, montada na peça intermedi-ária, é diretamente acionada pela árvore de mani-velas.

Tabela 2Características básicas Características opcionaisQuatro válvulas por cilindro Compressor de arDois sensores de sincronização Sensor de pressão de combustível do motor(EFP)Pistões e camisas substituíveis Freio-motor Logic Brake ®Bomba de engrenagens de óleo lubrificanteCabeçote "cross flow" em ferro fundidoSistema de injeção de alta pressão -MWM INTERNATIONALTurboalimentador de Geometria Variável EVRT®

Recirculação dos gases de escapamento (EGR)Suporte auxiliarMódulos de controle eletrônicoSeparação de água no combustívelSensor de presença de água no combustível (WIF)





Uma bomba de baixa pressão retira o combustíveldo tanque através do conjunto filtro que inclui: filtrode tela, elemento do filtro, bomba de escorva, vál-vulas de dreno e sensor de presença de água nocombustível. Após a filtragem, o combustível ébombeado para o tubo de distribuição de combus-tível do cabeçote do motor.O sistema de injeção de alta pressão da MWMINTERNATIONAL inclui uma galeria de óleo lubri-ficante de ferro fundido, injetores de combustível euma bomba de óleo lubrificante de alta pressão.A característica-chave do EVRT® são os vanesacionados na carcaça da turbina. Os vanes modi-ficam as características de fluxo dos gases de es-cape através da carcaça da turbina. O benefício éa capacidade de controlar a pressão do turbo paraas várias rotações do motor e condições de carga.Um benefício adicional é o baixo nível de emis-sões.A válvula de controle EGR regula os gases de es-cape resfriados que entram na corrente de ar deadmissão. Os gases de escape resfriados aumen-tam a suscetibilidade do motor para os gases deescape recirculados, ao mesmo tempo em que re-duz a fumaça formada pela diluição da mesma namistura.O suporte auxiliar é o alojamento do reservatóriodo líquido de arrefecimento que inclui uma cone-xão auxiliar de água.Três módulos de controle monitoram e controlamos sistemas eletrônicos do motor:• Módulo de Controle Eletrônico (ECM);• Módulo de Controle do Injetor (IDM);• Módulo de Controle da Recirculação dos Ga-

ses de Escape (EGR).A separação da água no combustível ocorre quan-do o elemento do filtro retém o excesso de água,que passa para o fundo da carcaça do elementodo filtro de combustível.Um sensor de presença de água no combustível,localizado na carcaça do elemento do filtro de com-bustível, detecta a água.

Quando houver um acúmulo suficiente na carcaçado elemento, o sensor envia um sinal ao Módulode Controle Eletrônico (ECM). Uma válvula de dre-no, localizada na carcaça, pode ser aberta paradrenar a água.

Características opcionais

Um sensor opcional de Pressão de Combustíveldo Motor (EFP), detecta baixa pressão decorrentede alta restrição do filtro de combustível, e enviaum sinal ao ECM acendendo a luz no painel deinstrumentos.O freio-motor Logic Brake ® é novo para os moto-res diesel de médio porte. Este sistema defrenagem por compressão utiliza um conjunto dotubo de distribuição de alta pressão e o EVRT®para frenagem adicional. O operador controla ofreio-motor para diferentes condições de operação.




Localização dos componentes do motor

1. Sensor de contra-pressão de escape (EBP)2. Tampa de válvulas3. Válvula de controle EGR

4. Conjunto resfriador do EGR5. Conjunto do respiro6. Duto de entrada e misturador EGR

Localização dos componentes – seção superior





1. Tubo do EGR (do resfriador do EGR para a válvulaEGR)

2. Conjunto do tubo de saída de água (saída da válvu-la termostática)

3. Tampa frontal4. Conjunto da polia intermediária lisa5. Suporte frontal do motor (dianteiro)6. Polia da árvore de manivelas

Localização dos componentes – vista dianteira

7. Cotovelo de entrada de água8. Polia da bomba d'água9. Sensor de posição do eixo de comando de

válvulas (CMP)10. Conjunto do auto-tensionador (correia)11. Sensor de temperatura do líquido de

arrefecimento (ECT)




1. Sensor de Pressão Absoluta do Coletor (MAP)2. Válvula de controle EGR3. Sensor de Temperatura do Ar de Admissão do

Coletor (MAT)4. Duto de entrada e do misturador EGR5. Conector de derivação da junta da tampa da vál-

vulaa. Conectores para os injetores de combustívelb. Conector para o sensor de pressão de con-

trole de injeção (ICP)c. Aplicação de freio-motor - conector para o

sensor de pressão de controle de freio (BCP)e conector para a válvula de freio.

Localização dos componentes elétricos – lado esquerdo

6. Conjunto do módulo ECM e IDM7. Sensor de Posição da Árvore de Manivelas

(CKP)8. Módulo de acionamento EGR9. Sensor de Pressão do Óleo do Motor (EOP)10. Sensor de Temperatura do Óleo do Motor

(EOT)





1. Tubo do medidor do nível de óleo2. Mangueira de óleo de alta pressão3. Válvula de drenagem de água (combustível)4. Filtro de combustível5. Conjunto do respiro6. Alça de levantamento7. Conjunto do tubo de ventilação e drenagem8. Coletor de admissão9. Válvula de drenagem (filtro de combustível)10. Mangueira - saída do líquido de arrefecimento

Localização dos componentes – lado esquerdo

11. Conjunto do cárter de óleo12. Compressor de ar13. Mangueira de lubrificação do compressor de

ar14. Conjunto da bomba de escorva de combus-

tível15. Bomba de alimentação de combustível de

baixa pressão16. Conjunto da bomba de óleo de alta pressão




1. Conjunto do tubo de retorno do resfriador EGR2. Conjunto do coletor de escape3. Conjunto do resfriador EGR4. Turboalimentador de Geometria Variável (EVRT®)5. Alça de levantamento do motor6. Suporte auxiliar7. Conjunto do tubo de alimentação do resfriador EGR

Localização dos componentes – lado direito

8. Bloco do motor9. Filtro centrífugo de óleo10. Módulo de controle do turboalimentador11. Filtro de óleo químico12. Resfriador de óleo13. Filtro de óleo14. Tubo de entrada de óleo do turbo





1. Tampa de válvula2. Junta da tampa de válvula com conectores de deri-

vação3. Tubo de retorno do resfriador EGR4. Cabeçote do motor

Localização dos componentes – vista traseira

5. Tubo de entrada de óleo do turbo6. Bloco do motor7. Suportes traseiros do motor8. Carcaça do volante do motor9. Volante do motor




Sistemas do motor

Diagrama dos sistemas do motor

Sistemas do motor

Os sistemas principais do motor são o“Gerenciamento de Ar” e o “Gerenciamento deCombustível”, que compartilham alguns sub-sis-temas ou possuem sub-sistemas que ajudam emseu funcionamento.• O sistema de controle eletrônico controla os

sistemas de gerenciamento de ar e combus-tível;

• O sistema de arrefecimento proporciona atransferência de calor dos gases EGR e doóleo de lubrificação;

• O sistema de lubrificação proporciona a lubri-ficação e a transferência de calor dos compo-nentes do motor;

• O sistema de controle da pressão de injeção(ICP) utiliza o óleo lubrificante como fluido hi-dráulico para acionar os injetores de combus-tível;

• O sistema de alimentação de combustívelpressuriza o combustível para transferí-lo aosinjetores de combustível.





Sistema de gerenciamento de ar

Componentes do sistema de gerenciamento de ar e fluxo de ar

1. Ar de admissão2. Gases de escape3. Filtro de ar4. Resfriador de ar5. Duto de entrada e misturador EGR6. Coletor de admissão7. Válvula EGR de recirculação dos gases de escape8. Sensor de Pressão Absoluta do Coletor (MAP)

9. Sensor de Temperatura do Ar de Admissãodo Coletor (MAT)

10. Cabeçote11. Coletor de escape12. Resfriador EGR13. Tubo EGR14. Turboalimentador de Geometria Variável

(EVRT®)15. Sensor de Contra-pressão de Escape (EBP)

Sistema de Gerenciamento de Ar (AMS)




O sistema de gerenciamento de ar inclui oseguinte:

• Conjunto do filtro de ar;• Resfriador de ar;• Turboalimentador de geometria variável

(EVRT®);• Coletor de admissão;• Sistema de recirculação dos gases de esca-

pe (EGR);• Sistema de escape;• Duto de entrada e misturador EGR;• Freio-motor.

Fluxo de ar

O ar flui através do filtro de ar e entra noTurboalimentador de Geometria Variável (EVRT®).O compressor no turboalimentador aumenta apressão, temperatura e densidade do ar de admis-são antes que ele entre no resfriador de ar . O arcomprimido e resfriado flui do resfriador de ar parao duto misturador EGR.• Se a válvula de controle EGR estiver aberta,

os gases de escape irão misturar-se com o arde admissão filtrado e fluir para o coletor deadmissão;

• Se a válvula de controle EGR estiver fechada,apenas o ar filtrado irá fluir para o coletor deadmissão.

Após a combustão, o gás de escape é forçado atra-vés do coletor de escape para o resfriador EGR eturboalimentador.• Uma parte dos gases de escape é resfriada

no resfriador EGR e flui através da válvula decontrole EGR para o duto misturador EGR.Quando os gases de escape se misturam como ar filtrado, as emissões de óxido de nitrogê-nio (NOx) e o ruído são reduzidos;

• A porção restante dos gases de escape flu-em para o turboalimentador, descem em espi-ral e expandem-se através do rotor da turbi-na, variando a pressão do lado do compres-sor do turboalimentador;

• O rotor do compressor EVRT®, no mesmoeixo do rotor da turbina, comprime a misturade ar filtrado.

O turboalimentador responde diretamente às car-gas do motor. Durante cargas pesadas, um fluxomaior de gases de escape faz o rotor da turbinamover-se mais rapidamente. Este aumento de ve-locidade faz o rotor do compressor funcionar maisrápido e fornece mais ar ao coletor de admissão.Por outro lado, quando a carga do motor é leve, ofluxo dos gases de escape diminui e menos ar édirigido ao coletor de admissão.

Resfriador de ar

Resfriador de ar (típico)

O resfriador de ar está montado na parte superiordo radiador. O ar que vem do turboalimentadorpassa através de uma rede de tubos trocadoresde calor antes de entrar no duto do misturador EGR.O ar externo que flui sobre os tubos e vanes, res-fria o ar comprimido pelo turboalimentador. Este émais frio e mais denso que o ar não resfriado; o armais frio e denso melhora a relação ar/combustí-vel durante a combustão, resultando em melhorcontrole de emissão de gases e mais potência.

1. Saída de ar2. Resfriador de ar3. Entrada de ar4. Radiador





Turboalimentador de Geometria Variável (EVRT®)

Turboalimentador de Geometria Variável (EVRT®)

1. Saída da turbina2. Entrada de óleo3. Saída do compressor4. Carcaça do compressor5. Entrada da turbina

6. Carcaça da turbina7. Saída de óleo8. Entrada do compressor9. Chicote10. Módulo de controle de turboalimentador

A característica chave do Turboalimentador deGeometria Variável (EVRT®) são os vanes acio-nados na carcaça da turbina. Os vanes modificamcaracterísticas de fluxo dos gases de escape, atra-vés da carcaça da turbina. O benefício é a capaci-dade de controlar a pressão interna para as váriasrotações do motor, bem como para as várias con-dições de carga, reduzindo o nível de emissão degases.




O Turboalimentador de Geometria Variável(EVRT®) é um sistema de circuito fechado queutiliza um sensor de contra-pressão de escapepara fornecer um retorno ao ECM. O ECM utiliza osensor EBP de contra pressão de escape paramonitorar continuamente o EBP e ajustar o ciclode trabalho ao EVRT®, de modo a atender as exi-gências do motor.

Controle EVRT®

O módulo de controle EVRT® recebe um sinal mo-dulado do ECM. Um micro-chip controla o motorde passo de acordo com a posição desejada. Omotor de passo gira uma alavanca de manivela,controlando a posição do vane.Vanes de acionamento são montados ao redor dacircunferência interna da carcaça da turbina. Umúnico anel une todos os vanes. Quando este anelé movido, todos os vanes são movidos para a mes-ma posição. O movimento do anel ocorre quandoa alavanca de manivela no módulo de controle émovida.O fluxo de gás de escape pode ser regulado, de-pendendo da contra-pressão requerida para a ro-tação e carga do motor.

Sistema de Circuito Fechado EVRT®

Sistema de Circuito Fechado EVRT®





Sistema de Recirculação dos Gases deEscape (EGR)

O sistema EGR inclui:

• Válvula de controle EGR;• Resfriador EGR;• Coletor de admissão de ar;• Duto de entrada e do misturador EGR;• Coletor de escape;• Tubo EGR.O sistema de Recirculação dos Gases de escape(EGR) reduz o nível de emissões do Óxido de Ni-trogênio (NOx).O NOx é formado durante a reação entre o nitro-gênio e o oxigênio a altas temperaturas durante acombustão.A combustão é iniciada quando o combustível éinjetado no cilindro imediatamente após o pistãoatingir o ponto de injeção.

Fluxo EGR

Uma porção dos gases de escape, contida nocoletor de escape, flui para o resfriador EGR. Osgases de escape fluem através do tubo EGR paraa válvula EGR.Quando a EGR é acionada, a válvula de controleabre, permitindo que os gases de escape resfria-dos entrem no misturador da EGR para que sejammisturados com o ar filtrado.

Vanes fechados

Os vanes fecham quando a contra pressão deescape é baixa.Os gases de escape têm que acelerar para pas-sar pelas pequenas passagens dos vanes.O aumento da contra pressão de escape faz comque os gases sejam recirculados para o sistemaEGR .

Vanes abertos

Os vanes abrem quando a contra pressão de es-cape é alta e existe a possibilidade de over-speed.Os vanes abertos resultam no baixo fluxo de ga-ses de escape e reduzem a velocidade da turbina.




Válvula de controle EGR

A válvula EGR utiliza um motor de passo para con-trolar a posição do conjunto da válvula, acionan-do-o diretamente. O conjunto da válvula possuiduas cabeças de válvulas em um eixo comum.

Válvula de controle EGR

1. Conector2. Motor de passo com sensor de posição3. Conjunto da válvula





Funcionamento do circuito fechado EGR

Controle EGR

Com base na informação fornecida pelo sensor deposição, um microchip direciona um motor de pas-so para a posição desejada.O motor de passo faz girar um eixo roscado quemove o conjunto da válvula linearmente.O motor de passo inclui um sensor de posição deválvula embutido para fornecer informações aomódulo de acionamento EGR. Os sinais de saídafornecem as informações sobre a posição da vál-vula em relação à sede.O EGR é um sistema de circuito fechado que utili-za a posição de recirculação dos gases de escapepara fornecer o retorno ao módulo de acionamentodo EGR.

Sistema de escape

O sistema de escape inclui:• Válvulas de escape;• Coletor de escape;• Freio-motor;• Turboalimentador de Geometria Variável

(EVRT®);• Tubulação de escape.O sistema de escape remove os gases de escapedo motor. Os gases saem pelas válvulas de esca-pe e fluem para o coletor de escape. Os gasesexpandidos são direcionados através do coletor deescape. O coletor direciona uma parte desses ga-ses ao resfriador de Recirculação dos Gases deEscape (EGR). Os gases de escape que fluem parao turboalimentador acionam o rotor da turbina. Osgases de escape saem do turboalimentador efluem para a tubulação de escape.




Sistema de gerenciamento de combustível

Componentes do sistema de gerenciamento de combustível

Sistema de gerenciamento de combustível

O sistema de gerenciamento de combustível inclui:• Sistema de Controle da Pressão de Injeção

(ICP);• Sistema de alimentação de combustível;

• Injetores de combustível;• Sistema de lubrificação;• Sistema de controle eletrônico.





Sistema de Controle da Pressão de Injeção (ICP) – Componentes e fluxo de óleo de alta pressão

1. Conjunto da galeria de alta pressão2. Injetor de combustível3. Conjunto da bomba de alta pressão4. Entrada de óleo de alta pressão (bomba)

Sistema de Controle da Pressão de Injeção (ICP)

5. Mangueira de óleo de alta pressão6. Entrada de óleo de alta pressão (injetor)7. Furo de retorno do óleo (2)8. Entrada de combustível (4)




Fluxo de óleo de alta pressão

O reservatório de óleo na tampa frontal proporcio-na uma alimentação constante de óleo para a bom-ba de óleo de alta pressão montada na parte detrás da peça intermediária. O óleo retirado do re-servatório é constantemente devolvido por inter-médio do sistema de lubrificação.A bomba de óleo de alta pressão envia o óleo, atra-vés da mangueira de óleo de alta pressão, pas-sando pela galeria do cabeçote do motor, para agaleria de alta pressão, localizado debaixo da tam-pa de válvulas. A galeria distribui o óleo pressuri-zado para a parte superior de cada injetor de com-bustível.Quando a bobina ABERTA dos injetores éenergizada, os injetores utilizam o óleo sob altapressão para injetar e pulverizar combustível nascâmaras de combustão. Após a injeção, as bobi-nas FECHADAS são energizadas para finalizar ainjeção. O óleo sai pelos dois orifícios localizadosna parte superior dos injetores de combustível e aseguir retorna ao cárter.

Sistema de circuito fechado de Controle dePressão de Injeção (ICP)

Sistema de circuito fechado ICP

O ICP é um sistema de circuito fechado que utilizao sensor ICP para fornecer o retorno ao ECM. OECM utiliza o sensor ICP para monitorar continua-mente a pressão de controle de injeção e ajustar ociclo de trabalho da válvula IPR, de forma a aten-der as exigências do motor.

Controle do sistema ICP

Controle ICP

Funcionamento do ICP

O solenóide IPR recebe um pulso do ECM, queindica o tempo em que a válvula de controle este-ve ativada/desativada. O pulso é calibrado paracontrolar a pressão ICP em uma faixa de 50 bar(725 psi) a 280 bar (4.075 psi). A liberação máxi-ma de pressão ocorre a aproximadamente 320 bar(4.600 psi).A válvula IPR está montada no corpo da bomba dealta pressão, com a função de manter a pressãode controle de injeção desejada, direcionando oexcesso de óleo de volta ao cárter do motor.À medida que a pressão de controle de injeçãoaumenta, o ECM aumenta o sinal modulado parao solenóide IPR. Quando a demanda do ICP bai-xa, o ECM reduz o ciclo de trabalho para o solenói-de, permitindo que mais óleo flua pelo furo de re-torno.





Conjunto do injetor de combustível

1. Orifício de retorno de óleo2. Orifício de entrada (óleo)3. Corpo da válvula de controle4. Bobina ABERTA5. Mola do pistão intensificador6. Anel de vedação superior7. Conjunto do bico8. Agulha9. Arruela de vedação10. Mola de Pressão de Abertura da Válvula (VOP)11. Anel de vedação inferior12. Retentor de contra-fluxo13. Filtro de bordo14. Esfera de retenção de entrada de combustível15. Entrada de combustível (4)16. Pistão17. Cilindro18. Pistão intensificador19. Bobina FECHADA20. Válvula de carretel (válvula de controle)

O ECM ajusta os Códigos de Falha, caso o sinalelétrico do ICP esteja fora da faixa. Os Códigos deFalha também são ajustados, caso um sinal ICPcorresponda a um valor fora daquele especificadopara o controle da pressão de injeção, em umadeterminada condição de operação.O ECM irá ignorar os sinais ICP que estão fora dafaixa e a válvula IPR irá operar a partir de valorespré-programados. Isto é chamado de operação decircuito aberto.O sensor ICP está instalado à esquerda da válvulado freio-motor, na galeria de óleo de alta pressão.

Injetores de combustível




Características do injetor de combustível

Duas bobinas de 48 V (20 A) controlam uma vál-vula de carretel que direciona o fluxo de óleo paradentro e para fora do injetor. As bobinas do injetorsão acionadas por aproximadamente 800 μs(micro-segundos ou milionésimos de segundo).Cada injetor possui um conector que se encaixano conjunto da junta da tampa de válvula.

Bobinas do injetor e válvula de carretel

Uma bobina ABERTA e uma bobina FECHADA noinjetor faz a válvula de carretel mover-se de umlado ao outro, utilizando a força magnética.A válvula de carretel apresenta duas posições:• Quando a válvula de carretel está aberta, o

óleo flui para o injetor a partir do tubo de distri-buição de óleo de alta pressão;

• Quando a válvula de carretel está fechada, oóleo sai da parte superior do injetor de com-bustível e retorna ao cárter do motor.

Êmbolo e pistão intensificador

Quando a válvula de carretel está aberta o óleosob alta pressão entra no injetor, comprimindo oêmbolo e o pistão. Tendo em vista que a área dasuperfície do pistão é 7,1 vezes maior que a doêmbolo, a pressão de injeção é também 7,1 vezesmaior que a pressão de controle de injeção (ICP)no êmbolo.

Pistão e cilindro

A pressão de combustível é formada na base dopistão no cilindro. Quando o pistão intensificadorpressiona o êmbolo para baixo, o mesmo aumen-ta a pressão de combustível no cilindro 7,1 vezesmais que a pressão de controle de injeção (ICP).O êmbolo é recoberto por uma película de carburetode tungstênio para resistir ao desgaste.

Agulha do injetor

A agulha do injetor abre-se para dentro, fora desua sede quando a pressão de combustível exce-de a Pressão de Abertura da Válvula que é de 280bar (4.075 psi). O combustível é pulverizado sobalta pressão através da ponta do bico.

Funcionamento do injetor de combustível

O funcionamento da injeção apresenta três etapas:• Etapa de alimentação;• Injeção principal;• Final da injeção principal.

Etapa de alimentação

Etapa de alimentação

1. Bobina FECHADA (desativada)2. Bobina ABERTA (desativada)3. Agulha (assentada)4. Retentor do disco (assentado)5. Admissão de combustível (4)

Durante a etapa de alimentação, ambas as bobi-nas são desenergizadas e a válvula de carretel éfechada.





O óleo sob alta pressão proveniente da galeria deóleo de alta pressão é restringido pela válvula decarretel.O combustível sob baixa pressão abastece os qua-tro orifícios e entra através do filtro de bordo emsua passagem para a câmara, localizada sob o pis-tão. A mola de controle da agulha mantém a agu-lha pressionada em sua sede para evitar que ocombustível entre na câmara de combustão.

Injeção principal (etapa 1)


1. Bobina FECHADA (desativada)2. Bobina ABERTA (ativada)3. Agulha (assentada)4. Esfera de retenção de entrada de combustível

(assentada)

Uma corrente energiza a bobina ABERTA.A força magnética faz a válvula de carretel abrir-se.O óleo sob alta pressão flui próximo à válvula decarretel e na parte superior do pistão intensificador.A pressão de óleo supera a força da mola do pis-tão intensificador, sendo que este começa a mo-ver-se para baixo. Um aumento na pressão de com-bustível sob o pistão assenta a esfera de retençãoda entrada de combustível, e a pressão de com-bustível começa a ser gerada na agulha.



1. Bobina FECHADA (desativada)2. Bobina ABERTA (desativada)3. Agulha (não assentada - pressão de abertura

de válvula)4. Esfera de retenção da entrada de combustível

(assentada)




Término da injeção principal (etapa 1)


1. Bobina FECHADA (ativada)2. Bobina ABERTA (desativada)3. Agulha (não assentada / fechando)4. Disco de retenção (assentado)



1. Bobina FECHADA (desativada)2. Bobina ABERTA (desativada)3. Agulha (assentada)

Quando o Módulo de Controle do Injetor (IDM) de-termina que o injetor recebeu a quantidade corretade combustível, o IDM envia uma corrente para abobina FECHADA do injetor. A corrente energizaa bobina FECHADA e a força magnética fecha aválvula de carretel. O óleo sob alta pressão é res-tringido pela válvula de carretel.

A alimentação para fechar a bobina é interrompi-da, mas a válvula de carretel permanece fechada.O pistão intensificador e o êmbolo retornam à suasposições iniciais. O óleo acima do pistão intensifi-cador é desviado pela válvula de carretel para osorifícios de retorno. A pressão de combustível di-minui até que a mola de controle da agulha force aagulha contra sua sede.





Sistema de alimentação de combustível

Componentes do sistema de combustível e fluxo de combustível

Sistema de alimentação de combustível

1. Conjunto do cabeçote do motor2. Injetor de combustível3. Galeria de distribuição de combustível de baixa pres-

são4. Conjunto do tubo de saída da bomba de alimenta-

ção5. Bomba de alimentação de combustível de baixa

pressão6. Conjunto da bomba de escorva

7. Válvula de drenagem de água8. Válvula de drenagem de combustível9. Conjunto do tubo de entrada da bomba de

alimentação10. Tampa de acesso ao filtro de combustível11. Conjunto do filtro de combustível12. Tubo de combustível do tanque13. Conexão teste14. Entrada de combustível (4)




Esquema de fluxo de combustível

Fluxo de combustível

A carcaça do filtro de combustível inclui os seguin-tes componentes:• Filtro de tela de combustível de 150 mícron;• Conjunto da bomba de escorva;• Elemento para filtragem de combustível;• Separador de água;

• Sensor de presença de água no combustível(WIF);

• Válvula de drenagem de água;• Regulador da pressão de combustível;• Sensor de Pressão de Combustível do Motor

(EFP).





Fluxo de combustível

A bomba de baixa pressão de alimentação de com-bustível retira o combustível do tanque através deum filtro de tela de 150 mícron, localizado no con-junto do filtro de combustível.Caso exista água no combustível, o elemento dofiltro repele as moléculas de água, que são acu-muladas na parte inferior da cavidade do elementona carcaça do filtro de combustível, e o sensor depresença de água no combustível (WIF) na cavi-dade do elemento detecta a água no combustível.Quando houver um acúmulo suficiente de água nacavidade do elemento, o sensor WIF envia um si-nal ao Módulo de Controle Eletrônico (ECM); o ECMfaz acender a luz no painel de instrumentos. Umaválvula de drenagem de combustível localizada noalojamento, pode ser aberta para drenar oscontaminantes (normalmente água) da carcaça dofiltro de combustível. Outra válvula de drenagem,no fundo do alojamento, drena a cavidade do filtroda tela.Uma válvula do regulador de combustível embuti-da, calibrada para abrir a aproximadamente 4,14 -4,82 bar (60 - 70 psi), regula e libera a pressãoexcessiva. Durante a marcha lenta e cargas levesdo motor, quando a demanda do injetor é baixa, amaior parte do combustível recircula entre a car-caça do filtro de combustível e a bomba de com-bustível de baixa pressão.

Quando a demanda do motor aumenta, o consu-mo de combustível pelo motor aumenta, resultan-do em menos recirculação de combustível. Sob car-gas pesadas, o combustível flui através do filtro compouca ou nenhuma recirculação.O combustível é condicionado à medida que eleflui através do filtro principal e do batente central.O batente evita que o combustível seja drenadodo tubo de distribuição de combustível durante arealização de serviços.Um sensor de Pressão de Combustível do Motor(EFP) detecta a baixa pressão causada pela altarestrição do filtro de combustível e envia um sinalao ECM; que faz acender uma luz no painel de ins-trumentos.O combustível flui do conjunto cabeçote do filtrosob baixa pressão - inferior a 4,82 bar (70 psi) -para o tubo de distribuição de combustível de bai-xa pressão para distribuição nos injetores de com-bustível. O combustível flui da carcaça do filtro,através da galeria do cabeçote (em 6 furos, umpara cada injetor) para cada um dos injetores.Quando os injetores de combustível são ativados,ele flui (da galeria de combustível) para quatro en-tradas em cada injetor.




Sistema de lubrificação do motor

Componentes do sistema de lubrificação e fluxo de óleo

Sistema de lubrificação

4. Filtro centrífugo5. Bomba de óleo6. Tampa frontal/peça intermediária7. Reservatório para bomba de óleo de alta pressão8. Tubo de alimentação9. Galeria de óleo não filtrado10. Turboalimentador de Geometria Variável (EVRT®)11. Resfriador de óleo12. Filtro de óleo13. Filtro de óleo/conjunto cabeçote do filtro de óleo14. Válvula de alívio do regulador da pressão de óleo15. Dreno da válvula de alívio do regulador do bloco do

motor

16. Conjunto do cárter de óleo17. Árvore de manivelas18. Ejetor de óleo (6)19. Galeria principal de óleo20. Eixo de comando de válvulas21. Bloco do motor22. Galeria vertical23. Cabeçote do motor24. Tampa de válvula25. Conjunto balanceiro26. Compressor de ar27. Filtro químico





Diagrama de fluxo de óleo

Sistema de lubrificação

1. Cárter2. Bomba de óleo3. Filtro centrífugo4. Resfriador de óleo5. Filtro de óleo6. Válvula do regulador7. Turboalimentador de Geometria Variável (EVRT®)8. Reservatório de óleo para a bomba de alta pressão

9. Para o sistema de óleo de alta pressão10. Mancais da árvore de comando11. Mancais da árvore de manivelas12. Ejetor de óleo (6)13. Bielas14. Eixo balanceiro15. Filtro químico

A bomba de óleo do motor, acionada pela árvorede manivelas, retira o óleo não filtrado do cárteratravés do tubo de alimentação para o orifício deentrada da peça intermediária.O óleo não filtrado (sob pressão) flui através doorifício de saída na peça intermediária para a gale-ria de óleo não filtrado no bloco do motor.

O tubo de distribuição de óleo não filtrado possuium orifício de saída para o módulo do resfriadorde óleo.




O óleo é, então, desviado internamente para as pla-cas do resfriador ou desviado no módulo doresfriador/filtro de óleo.Uma válvula de controle de temperatura de óleo,no módulo do resfriador/filtro de óleo, detecta a tem-peratura do óleo de entrada. Durante a partida domotor, quando o óleo está frio, a válvula de contro-le de temperatura permite que o óleo não filtradoseja desviado das placas do resfriador. Quando oóleo não filtrado atinge a temperatura de funciona-mento do motor, a válvula de controle de tempera-tura encaminha o óleo não filtrado para o resfriador.O óleo flui através do núcleo do resfriador e dagaleria de desvio, ao mesmo tempo, quando a vál-vula está parcialmente aberta.O óleo não filtrado circula através das placas exis-tentes no resfriador. O líquido de arrefecimento domotor flui dentro das placas para resfriar o óleo quecircula ao redor das mesmas.O óleo resfriado e não filtrado que deixa o resfriadormistura-se ao óleo não resfriado e não filtrado(o qual foi desviado do resfriador). A mistura fluiatravés do filtro de óleo (da parte externa para aparte interna do elemento). A válvula Bypass dofiltro no coletor assegura o fluxo de óleo para omotor, caso o elemento do filtro esteja tapado. Odesvio do óleo ocorre dentro do módulo quando adiferença de pressão do filtro atinge 4,13 bar (60psi) .O óleo resfriado e filtrado flui através da válvulareguladora de pressão de óleo, no módulo doresfriador de óleo. A válvula reguladora de pres-são de óleo mantém a pressão correta de opera-ção, abrindo-se a 3,79 bar (55 psi) e leva o exces-so de óleo para o cárter. O óleo filtrado continuapela galeria principal por todo o motor.As bronzinas da biela recebem óleo lubrificanteatravés de passagens perfuradas na árvore demanivelas que ligam os moentes aos munhões,os quais recebem óleo pressurizado egresso dosmancais do bloco do motor.

Os munhões do eixo de comando de válvulas sãoalimentados através de passagens perfuradas ver-ticalmente em seus mancais de fixação. O óleopressurizado da galeria principal, através deejetores de óleo, lubrifica e resfria os pistões.Os balancins de válvula são lubrificados atravésde um anel tubular na parte externa da bucha tra-seira da árvore de comando. O óleo passa atravésde uma galeria vertical na parte traseira do bloco,através de uma passagem no cabeçote, continu-ando através do pedestal do eixo balanceiro e noeixo balanceiro. O óleo continua fluindo através defuros no eixo balanceiro para o balancim, sendoentão drenado para o cárter através dos orifíciosdas varetas de tucho.O óleo filtrado da galeria principal flui através deuma passagem na parte dianteira do bloco e peçaintermediária para o reservatório de óleo, e delepara a bomba de óleo de alta pressão.O turboalimentador recebe o óleo filtrado atravésde um tubo externo conectado ao cabeçote doresfriador de óleo. O óleo retorna ao cárter atravésdo tubo conectado ao bloco do motor.O compressor de ar recebe o óleo filtrado da gale-ria principal através de um tubo externo conectadono lado esquerdo do bloco. O óleo passa pelo eixodo compressor de ar e sai para a caixa de distribui-ção (peça intermediária), depois retornando parao cárter.O conjunto de engrenagens dianteiro é lubrificadopor salpico de óleo drenado do reservatório de altapressão e compressor de ar.





Sistema de arrefecimento

Componentes do sistema de arrefecimento e fluxo de líquido de arrefecimento

1. Conjunto do cabeçote do motor2. Conjunto do tubo de saída de água do motor (saída

da válvula termostática)3. Conjunto da válvula termostática4. Compressor de ar5. Retorno de água do cabeçote do motor para o bloco6. Camisa do cilindro7. Conjunto do tubo de retorno do líquido de

arrefecimento do EGR8. Resfriador EGR9. Saída de água do bloco do motor para a tampa fron-

tal/peça intermediária

10. Bloco do motor11. Entrada de água para o bloco do motor12. Tubo de alimentação do resfriador EGR13. Conjunto do módulo do sistema de óleo

(resfriador de óleo + filtro)14. Tubo do resfriador de óleo15. Entrada de água para a peça intermediária

e bomba d’água16. Alimentação de água da peça intermediária

para o bloco do motor17. Conjunto bomba d’água18. Tampa frontal/peça intermediária19. Cotovelo da entrada de água

Sistema de arrefecimento do motor




Fluxo do sistema de arrefecimento

O sistema de arrefecimento mantém o motor den-tro da faixa determinada de temperatura. Os prin-cipais componentes do sistema de arrefecimentoincluem o seguinte:• Conjunto do radiador e ventilador (componen-

tes do chassi);• Conjunto da bomba d’água;• Conjunto da válvula termostática;• Conjunto do módulo do sistema de óleo

(resfriador de óleo + filtro);• Conjunto do resfriador EGR.Uma bomba d’água centrífuga, acionada por cor-reia, está montada na tampa dianteira e possui trêspassagens. Uma passagem leva o líquido de arre-fecimento da bomba d’água para o bloco do mo-tor, uma segunda retorna o líquido de arrefecimentopara a bomba d’água, e uma terceira (um bypass)leva o líquido de arrefecimento de volta para a bom-ba d’água quando a válvula termostática é fecha-da.Líquido de arrefecimento que entra, flui do fundodo radiador através do cotovelo de entrada de águapara a tampa dianteira e bomba d'água. O líquidode arrefecimento é bombeado para o bloco do mo-tor através da passagem existente na peça inter-mediária e no bloco.As galerias no bloco do motor direcionam o líquidode arrefecimento da parte dianteira para a trasei-ra, distribuindo o líquido uniformemente para as se-ções mais baixas das camisas do cilindro. O fluxodo líquido de arrefecimento é direcionado tangenteàs camisas, efetuando um movimento em espiralaté o cabeçote do motor. A ação em espiral melho-ra a absorção de calor.

O líquido de arrefecimento flui das áreas da cami-sa do cilindro de três maneiras:• O fluido flui para o conjunto do módulo do sis-

tema de óleo através do lado direito do blocodo motor, passa através do módulo do siste-ma de óleo, e retorna através de um tubo paraa peça intermediária;

• O líquido de arrefecimento é encaminhadoatravés de mangueiras para o cabeçote docompressor de ar no lado esquerdo do blocodo motor;

• O líquido de arrefecimento sai do bloco do mo-tor na extremidade superior através dos orifí-cios ao redor dos cilindros, distribuído unifor-memente através dos furos calibrados exis-tentes no cabeçote do motor.

Então o líquido de arrefecimento flui através docabeçote (de trás para frente) para a válvulatermostática.O resfriador EGR recebe líquido de arrefecimentoda peça intermediária.O líquido de arrefecimento flui da parte dianteira esai pela parte traseira do resfriador para a partetraseira do cabeçote do motor. Existe um orifíciode desaeração na parte superior do resfriador EGR.





Funcionamento da válvula termostática

A válvula termostática possui duas saídas. Umadireciona o líquido de arrefecimento para o radia-dor quando o motor está na temperatura de funci-onamento. A outra direciona o líquido dearrefecimento para a bomba d’água até que o mo-tor atinja a temperatura de funcionamento.A válvula termostática abre a 82°C (180°F), estan-do completamente aberta a 90°C (195°F).

Válvula termostática fechada

1. Líquido de arrefecimento do motor2. Saída para a bomba d’água

Válvula termostática aberta

1. Líquido de arrefecimento para o radiador2. Líquido de arrefecimento do motor

Quando a temperatura do líquido de arrefecimentodo motor estiver abaixo de 82°C (180°F), a válvulatermostática está fechada, interrompendo o fluxopara o radiador.O líquido de arrefecimento é forçado a fluir atravésdo retorno para a bomba d’água.

Quando a temperatura do líquido de arrefecimentoatinge a temperatura nominal de abertura - 82°C(180°F) - a válvula termostática se abre, permitin-do que uma parte do líquido flua para o radiador.Se a temperatura do líquido de arrefecimento ex-ceder 90°C (195°F), a sede inferior interrompe apassagem do orifício de retorno, direcionando todoo fluxo de líquido de arrefecimento para o radiador.




Operação e função

O Módulo de Controle Eletrônico (ECM) monitorae controla o desempenho do motor para assegu-rar um desempenho otimizado e atendimento dospadrões de emissão de gases.O ECM tem quatro funções principais:• Fornecer tensão de referência (VREF);• Converter os sinais de entrada;• Processar e armazenar as estratégias de con-

trole;• Controlar os atuadores.

1. Tensão de referência (VREF)

O ECM fornece tensão de referência (VREF) de 5 Vpara os sensores de entrada no sistema de con-trole eletrônico. Ao comparar a tensão de referên-cia (VREF) de 5 V enviada para os sensores comseus respectivos sinais de retorno, o ECM deter-mina a pressão, posição e outras variáveis impor-tantes para as funções do motor e do veículo.O ECM fornece dois importantes circuitos paraVREF:• VREF A fornece 5 V aos sensores do motor;• VREF B fornece 5 V aos sensores do veículo.

Sistema de controle eletrônico

Sistema de controle eletrônico

Componentes do sistema de controle eletrônico





2. Conversor de sinal

O conversor de sinal no microprocessador internoconverte os sinais analógicos em sinais digitais,regula os sinais de onda senoidal ou amplifica si-nais de baixa intensidade em um nível que omicroprocessador do ECM possa processar.

3. Microprocessador

O microprocessador do ECM armazena instruçõesde operação (estratégias de controle) e tabelas devalores (parâmetros de calibração). O ECM com-para as instruções armazenadas e os valores comaqueles de entrada condicionados para determi-nar a estratégia correta para todas as operaçõesdo motor.Cálculos contínuos no ECM ocorrem em dois dife-rentes níveis ou velocidades: primeiro e segundoplanos.• Cálculos de primeiro plano são muito mais rá-

pidos que os cálculos de segundo plano e nor-malmente são mais críticos para a operaçãodo motor. O controle da rotação do motor éum exemplo;

• Cálculos de segundo plano normalmente sãovariáveis que se alteram a taxas mais lentas.A temperatura do motor é um exemplo.

Os Códigos de Falha são gerados pelo micropro-cessador, caso as entradas ou condições não es-tejam de acordo com os valores esperados.As estratégias de diagnóstico são também progra-madas no ECM. Algumas estratégias monitoramentradas continuamente e comandam as saídasnecessárias para atingir o desempenho correto domotor.

Memória do microprocessador

O microprocessador do ECM inclui Read OnlyMemory (ROM) e Random Access Memory (RAM).

ROM

ROM armazena informações permanentes paratabelas de calibração e estratégias de operação.

As informações armazenadas permanentementenão podem ser alteradas ou perdidas ao desligar-se a chave de ignição ou quando a fonte de ener-gia do ECM for interrompida.ROM inclui o seguinte:• Configuração do veículo, modos de operação

e opções;• Código de Classificação da Família do Motor

(EFRC);• Modos de advertência e de proteção do mo-

tor.

RAM

RAM armazena informações temporárias para ascondições atuais do motor. Informações temporá-rias na RAM são perdidas quando a chave de igni-ção é desligada ou quando a fonte de energia doECM for interrompida. As informações RAM inclu-em o seguinte:• Temperatura do motor;• Rotação do motor;• Posição do pedal do acelerador.

4. Controle do atuador

O ECM controla os atuadores, aplicando um sinalde nível lógico baixo (atuador do lado de baixa) ouum sinal de nível lógico alto (acionado do lado dealta). Quando acionados, ambos os atuadores fe-cham um circuito de terra ou de energia com umatuador.Os atuadores são controlados de três formas, de-terminadas pelo tipo de atuador.• Um ciclo de trabalho (porcentagem de tempo

ativado/desativado);• Um sinal modulado (PWM);• Ativado ou desativado.

Controle do ECM da operação do motor

O ECM controla o funcionamento do motor atra-vés do seguinte:• Módulo de controle do Turboalimentador de

Geometria Variável (EVRT®);• Módulo de controle EGR e válvula de contro-

le;• Freio-motor Logic Brake ®;• Válvula IPR.




Módulo de controle do Turboalimentador deGeometria Variável (EVRT®)

O módulo de controle EVRT® controla a posiçãodo vane na carcaça da turbina. A posição do vaneé controlada por uma tensão fornecida pela ECM.O circuito do terra é sempre fornecido diretamentedo terra da bateria.O controle do atuador é ajustado por um sinal mo-dulado em resposta à rotação do motor, quantida-de de combustível desejada, pressão de reforçoou contra-pressão e altitude.

Válvula de controle de Recirculação dosGases de Escape (EGR)

A válvula EGR controla o fluxo dos gases de esca-pe no duto de entrada e no misturador EGR. A vál-vula de controle EGR possui um motor de passopara controlar a posição da válvula e um sensorpara fornecer um sinal de retorno para o módulode acionamento EGR. A tensão é fornecida pelorelé de energia ECM através de um conector de12 vias.O controle do motor de passo é obtido através domódulo de acionamento EGR, comandado pelaECM para atender as exigências do motor.

Regulador de Pressão de Injeção (IPR)

A válvula IPR controla a pressão no sistema dePressão de Controle de Injeção (ICP). A válvulaIPR é uma válvula de posição variável controladapelo ECM. Esta pressão regulada aciona osinjetores de combustível. A posição da válvula écontrolada, comutando-se o circuito do terra noECM. A fonte de tensão é fornecida pela chave deignição.

Módulo de Controle do Injetor (IDM)

Módulo de Controle dos Injetores (IDM)

1. Eixo de comando de válvulas com pino2. Sinal de posição do eixo de comando de válvu-

las (CMP)3. Roda de pulso do sensor de posição da árvore

de manivelas4. Sinal de Posição da Árvore de Manivelas (CKP)5. Módulo de Controle do Injetor (IDM)6. Sinal de Saída de Posição do Eixo de comando

de Válvulas (CMPO)7. Sinal de Saída de Posição da Árvore de Mani-

velas (CKPO)8. Comunicação da Rede de Área do Controlador

(CAN 2)9. Módulo de Controle Eletrônico (ECM)10. Injetores de combustível

O IDM possui três funções:• Distribuidor eletrônico para injetores;• Fonte de energia para injetores;• IDM e diagnóstico do injetor.





Módulo de controle dos injetores

O IDM distribui a corrente para os injetores, con-trolando o envio de combustível para o motor e en-viando pulsos de alta tensão para as bobinasABERTA e FECHADA do injetor.O IDM utiliza as informações do ECM para deter-minar o tempo e a quantidade de combustível paracada injetor.O ECM utiliza os sinais de entrada do sensor defase do comando de válvulas (CMP) e do sensorde rotação da árvore de manivelas (CKP) para cal-cular a rotação e a posição do motor. O ECM con-verte os sinais de entrada e também fornece aoIDM os sinais de saída do sensor de fase do co-mando de válvulas (CMP) e do sensor de rotaçãoda árvore de manivelas (CKP). O IDM utiliza ossinais de saída do sensor de fase do comando deválvulas (CMP) e do sensor de rotação da árvorede manivelas (CKP) para determinar a seqüênciacorreta para ignição do injetor.O ECM envia informações (volume de combustí-vel, temperatura do óleo lubrificante e pressão decontrole de injeção) através da rede CAN para oIDM; o IDM utiliza estas informações para calcularo ciclo de injeção.

Fonte de energia do injetor

O IDM cria um fornecimento de 48 V (DC) paratodos os injetores, oscilando entre 0 e 24 V pelabobina no IDM. Os 48 V criados no IDM são arma-zenados até que sejam utilizados pelos injetores.O IDM controla o momento em que o injetor é liga-do e por quanto tempo ele estará ativo. O IDM,primeiramente, energiza a bobina ABERTA e, aseguir, a FECHADA. O atuador do lado de baixafornece um circuito de retorno para o IDM para cadabobina do injetor (ABERTA e FECHADA). Oatuador do lado de alta controla o fornecimento deenergia para o injetor. Durante a injeção, osatuadores de baixa e de alta são ativados edesativados para cada bobina.

IDM e diagnóstico de injetor

O IDM determina se um injetor está recebendo ten-são suficiente. O IDM envia a falha ao ECM, indi-cando problemas em potencial no chicote ou injetor,e o ECM irá ajustar um Código de Falha. O IDMtambém efetua inspeções de um auto-diagnósticoe ajusta um Código de Falha para indicar a falhado IDM.Testes podem ser efetuados utilizando-se a ferra-menta de diagnose. A ferramenta comunica-se coma ECM e esta, com a IDM para efetuar o teste.Quando houver algum problema, será gerado umCódigo de Falha a ser lido pela ferramenta dediagnose. Outros testes requerem do técnico aavaliação de parâmetros apresentados pela ferra-menta.




Sensores do motor e do veículo

Sensores do motor e do veículo

1. Módulo de Controle Eletrônico (ECM)2. Temperatura do Óleo do Motor (EOT)3. Temperatura do Líquido de Arrefecimento do Motor

(ECT)4. Temperatura do Coletor de Ar (MAT)5. Sensor de Presença de Água no Combustível (WIF)6. Posição da Árvore de Manivelas (CKP)7. Posição do Eixo de Comando de Válvulas (CMP)8. Sensor de Velocidade do Veículo (VSS)

9. Posição da Válvula de Recirculação dos Gases deEscape (EGRP)

10. Pressão Absoluta do Coletor (MAP)11. Pressão de Controle do Freio (BCP)12. Pressão de Óleo do Motor (EOP)13. Sensor de Pressão de Combustível do Motor

(EFP)14. Pressão de Controle de Injeção (ICP)15. Contra-pressão de Escape (EBP)





Termistor

1. Sensor de temperatura2. Módulo de Controle Eletrônico (ECM)3. Microprocessador4. Tensão de referência5. Terra

O sensor de temperatura do líquido dearrefecimento é um backup, caso o sensor de tem-peratura do óleo lubrificante esteja mandando in-formações inconsistentes. O sensor ECT está ins-talado no suporte auxiliar.

Temperatura do Óleo do Motor (EOT)

O ECM monitora o sinal de temperatura de óleo domotor (EOT) para controlar a quantidade de com-bustível e o tempo ao acionar o motor. O sinal detemperatura de óleo do motor (EOT) permite que oECM e o IDM compensem as diferenças na visco-sidade do óleo para as alterações de temperatura,afim de assegurar que a potência e o torque este-jam disponíveis para todas as condições de ope-ração. O sensor EOT está instalado na parte tra-seira da tampa dianteira, à esquerda do conjuntoda bomba de óleo de alta pressão.

Temperatura do Ar de Admissão do Coletor(MAT)

O ECM monitora o sinal de temperatura do Ar deAdmissão do Coletor (MAT) para o funcionamentodo EGR.O sensor MAT está instalado à direita do sensorde pressão absoluta do coletor (MAP) no coletorde admissão.

Sensor de capacitância variável

1. Sensor de pressão2. Módulo de Controle Eletrônico (ECM)3. Terra4. Microprocessador5. Tensão de referência

Termistores

• ECT• EOT• MATUm sensor tipo termistor altera sua resistência elé-trica devido a variações na temperatura. A resis-tência no termistor diminui à medida que a tempe-ratura aumenta, e aumenta à medida que a tempe-ratura diminui. Os termistores trabalham com umresistor que limita a corrente no ECM para formarum sinal de tensão que esteja de acordo com ovalor da temperatura.A metade superior do separador de tensão é oresistor de limitação de corrente dentro do ECM.Um sensor termistor possui dois conectores elétri-cos, retorno de sinal e do terra. A saída do sensorde termistor é um sinal analógico não linear.

Temperatura do Líquido de Arrefecimento doMotor (ECT)

O ECM monitora o sinal ECT e utiliza esta infor-mação para o indicador de temperatura do painelde instrumentos, compensação do líquido dearrefecimento e o sistema de proteção do motor.




Sensores de capacitância variável

• BCP• EBP• EFP• EOP• ICP• MAPOs sensores de capacitância variável medem apressão. A pressão medida é aplicada a um mate-rial cerâmico.A pressão força o material cerâmico para mais pró-ximo de um fino disco de metal. Esta ação altera acapacitância do sensor.O sensor está conectado ao ECM através de trêsfios:• VREF (tensão de referência)• Retorno de sinal• TerraO sensor recebe o VREF e devolve uma tensão desinal analógico ao ECM. O ECM compara a ten-são com os valores previamente programados paradeterminar a pressão.A faixa operacional do sensor de capacitância va-riável está ligada à espessura do disco cerâmico.Quanto mais espesso o disco cerâmico, maior apressão que o sensor pode medir.

Controle de Pressão do Freio (BCP)

O ECM monitora o sinal do sensor de controle depressão do freio (BCP) para determinar a pressãode óleo no tubo de distribuição do freio. O sensorBCP está instalado à direita da válvula do freio-motor da galeria de alta pressão.

Pressão de Óleo do Motor (EOP)

O ECM monitora o sinal do sensor de pressão deóleo do motor (EOP), e utiliza estas informaçõespara o indicador de pressão do painel e o Sistemade Proteção do Motor. O sensor EOP está instala-do no lado esquerdo do bloco do motor abaixo e àesquerda da carcaça do filtro de combustível.

Contra-pressão de escape (EBP)

O ECM monitora o sinal EBP para determinar acontra-pressão de escape. Este sensor fornece oretorno ao ECM para controle do circuito fechadodo Turboalimentador de Geometria Variável(EVRT®). O sensor EBP está instalado em umsuporte fixado no suporte auxiliar.

Pressão de Combustível do Motor (EFP)

O ECM monitora o sinal EFP para determinar apressão correta de combustível para um funciona-mento eficiente do motor.O sensor EFP está instalado na parte traseira doconjunto do filtro de combustível (lado do bloco).

Sensor de Controle da Pressão de Injeção(ICP)

O ECM monitora o sinal ICP para determinar ocontrole da pressão de injeção para o funciona-mento do motor. O sinal de ICP é utilizado paracontrolar a válvula IPR, fornecendo feedback aoECM para controle de ICP. O sensor ICP está ins-talado à esquerda da válvula do freio-motor, nagaleria de alta pressão.

Pressão Absoluta do Coletor (MAP)

O ECM monitora o sinal MAP para determinar apressão do coletor de admissão. Esta informaçãoé utilizada para controlar a razão de combustívelno tempo de injeção. O sensor MAP está instaladoà esquerda do sensor MAT, no coletor de admis-são.





Sensor de alimentação magnético

1. Sinal de Posição da árvore de manivelas (CKP)2. Roda de pulsos do sensor de rotação da árvore

de manivelas3. Sensor de Rotação da árvore de manivelas

(CKP)4. Sinal de posição do eixo de comando de válvu-

las (CMP)5. Eixo de comando de válvulas com pino6. Sensor de fase do eixo de comando de válvu-

las (CMP)7. Sinal de velocidade do veículo8. Módulo de Controle Eletrônico (ECM)

Este sensor possui um núcleo magnético perma-nente envolvido por uma bobina. A freqüência dosinal é gerada pela rotação dos dentes da engre-nagem que interfere no campo magnético.

Sensor de Rotação da Árvore de Manivelas(CKP)

O sensor CKP fornece ao ECM um sinal que indi-ca a posição e a rotação da árvore de manivelas.À medida que a árvore de manivelas gira, o sensorCKP detecta a roda de pulsos de 60 dentes na ár-vore de manivelas, pois a roda de pulsos possuiuma ranhura, ao invés dos dentes 59 e 60. Ao com-parar o sinal CKP com o sinal CMP, o ECM calculaas rotações do motor e as exigências deregulagem. O CKP está instalado na parte superi-or esquerda da carcaça do volante do motor.

Sensor de fase do eixo de comando deválvulas (CMP)

O sensor CMP fornece ao ECM um sinal que indi-ca a posição do eixo de comando de válvulas. Àmedida que o comando gira, o sensor identifica suaposição, localizando um pino existente no coman-do. O CMP está instalado na tampa frontal, acimae à direita da polia da bomba d'água.

Sensores de alimentação magnéticos• CKP• CMPUm sensor magnético gera uma freqüência alter-nada que indica a rotação. Os sensores magnéti-cos possuem uma conexão de 2 fios para sinal eterra.




Potenciômetro

1. Terra2. Módulo de Controle Eletrônico (ECM)3. Microprocessador4. Tensão de referência (VREF)5. Sensor de Posição do Acelerador (APS)

Interruptor

1. Pedal do acelerador2. Fonte de tensão com resistor de limitação de

corrente3. Microprocessador4. ECM5. Terra

Potenciômetros

• APS1 e APS2Um potenciômetro é um dispositivo de tensão vari-ável que detecta a posição de um componente me-cânico.Uma tensão de referência é aplicada a uma dasextremidades do potenciômetro. O movimento gi-ratório ou linear mecânico movimenta o contato aolongo do material de resistência, alterando a ten-são em cada ponto ao longo do material resistivo.A tensão é proporcional à quantidade de movimen-to mecânico.

Sensor de Posição do Acelerador (APS)

O Sensor de Posição do Acelerador (APS) forne-ce ao ECM um sinal de retorno (tensão analógicalinear) que indica que o operador está solicitandopotência. O APS está montado no pedal do acele-rador. Além do pedal do acelerador, pode ser utili-zado um acelerador remoto ou dispositivo de ace-leração.

Interruptores

• WIFOs sensores tipo interruptor indicam a posição. Elesfuncionam abertos ou fechados, permitindo ou evi-tando o fluxo de corrente.Um sensor de interruptor pode ser um interruptorde entrada de tensão ou interruptor de terra. Uminterruptor de entrada de tensão fornece ao ECMtensão quando está fechado. Um interruptor doterra aterra o circuito quando fechado, provocan-do um sinal de zero tensão. Os interruptores doterra geralmente estão instalados em série com oresistor de limitação de corrente.

Presença de Água no Combustível (WIF)

O sensor de Presença de Água no Combustível(WIF) detecta a presença de água no combustível.Quando houver um acúmulo suficiente de água nofundo do alojamento, o sensor WIF envia um sinalao Módulo de Controle Eletrônico (ECM); o ECMajusta o Código de Falha e acende-se a luz PRE-SENÇA DE ÁGUA NO COMBUSTÍVEL no painelde instrumentos. O sensor WIF está instalado nabase do cabeçote do filtro de combustível.





Freio-motor Logic Brake ®

Componentes do freio-motor

1. ECM2. Válvula de alívio de pressão do freio3. Galeria de óleo de alta pressão4. Sensor de Pressão de Controle de Freio (BCP)5. Conjunto da válvula do freio-motor

Freio-motor Logic Brake ®

6. Sensor de Pressão de Controle de Injeção(ICP)

7. Parte dianteira do motor8. Turboalimentador de Geometria Variável

(EVRT®)9. Módulo de controle do turboalimentador




O freio-motor Logic Brake ®, um sistema de freiode liberação de compressão, oferece o seguinte:• Redução significativa de ruído;• Freio-motor mais eficiente;• Alta durabilidade;• Compatibilidade com o sistema de controle de

velocidade de cruzeiro;• Custo mais baixo de operação e vida útil mais

longa das sapatas de freio.

Conceito de freio-motor

O sistema de freio-motor retarda a velocidade doveículo durante desaceleração ou frenagem, mo-mento no qual os pneus transmitem movimento aomotor; o motor age como um absorvedor de ener-gia.

Funcionamento do freio-motor

Para absorver energia, o freio-motor Logic Brake®combina a sangria do ar de admissão comprimido,o controle à contra-pressão de escape do EVRT®,e o movimento do pistão transmitido pelo veículo.• A energia é absorvida durante o curso de com-

pressão, quando o ar de admissão é compri-mido e forçado através de uma válvula de es-cape levemente aberta, que fornece fluxo dear comprimido ao EVRT®;

• Os vanes da turbina criam a absorção dese-jada de energia, contra-pressão e reforço naadmissão;

• Na parte superior do curso de compressão aenergia se dissipa, a pressão para forçar opistão para baixo é eliminada, e a energia éabsorvida pelo acionamento do veículo queempurra o pistão para baixo.

Controle do freio-motor

Galeria de alta pressão

1. Galeria de alta pressão2. Sensor ICP3. Conjunto da válvula do freio-motor4. Sensor BCP5. Válvula de alívio da pressão do freio6. Parte dianteira do motor

A galeria de alta pressão utiliza o óleo sob alta pres-são do sistema de pressão de controle de injeçãopara abrir as válvulas de escape.





Válvula do freio-motor e atuador do freio - desativado

1. Galeria de alta pressão2. Galeria de óleo do injetor3. Galeria de óleo do freio4. Conjunto da válvula do freio-motor

5. Conjunto do pistão do atuador do freio6. Ponte de válvula de escape7. Folga de válvula (atuador retraído)8. Entrada de óleo

Durante a operação normal do motor, o óleo nagaleria de alta pressão vai apenas para os injetoresde combustível.

A válvula do freio-motor, montada na galeria de altapressão, é fechada para evitar que o óleo entre nagaleria do freio.




Funcionamento do freio-motor Logic Brake ® no modo de frenagem

Válvula de corte de freio e atuador do freio – ativado

1. Galeria de alta pressão2. Fluxo de óleo de alta pressão para a galeria de óleo

do freio3. Galeria de óleo do freio4. Conjunto da válvula de corte5. Conjunto do pistão do atuador de freio

6. Ponte da válvula de escape7. Folga de válvula (atuador acionado)8. Infiltração normal de óleo9. Entrada de óleo

O ECM monitora os seguintes critérios para asse-gurar que determinadas condições sejam atingidas.• ABS (inativo)• Rotação (superior a 1.000 rpm)• APS (inferior a 5%)• Validação de marcha-lenta• Interruptores de entrada do operador (Ligado/

Desligado) (seleção de energia - Baixo, Mé-dio, Alto)

Se for escolhido ON (ligado), e os critérios acimaforem obtidos, o freio-motor será ativado.

Quando o freio-motor está ativado, o ECM forneceo terra para ativar a válvula do freio-motor, permi-tindo que o óleo da galeria de óleo flua para a ga-leria do freio. Alta pressão de óleo ativa os pistõesdo atuador do freio para abrir as válvulas de esca-pe.Durante o funcionamento do ABS, o freio-motor édesativado.O freio-motor é ativado tão logo o ABS pare defuncionar.





O ECM desativa a válvula do freio-motor paradesativar o freio-motor.A pressão residual do tubo de distribuição de freioinicialmente é sangrada pelo orifício do atuador.Quando a pressão do tubo de distribuição de freioatinge 69 bar (1.000 psi), a válvula de alívio de pres-são do freio abre-se e o óleo é drenado de voltapara o cárter.

Válvula de alívio da pressão de freio nagaleria de alta pressão

1. Parte dianteira do motor2. Válvula de alívio da pressão de freio


4 - Fixação do Motor no Suporte


Preparação do motor ........................................................................................................... 60

Remoção de componentes ................................................................................................. 61

Placa adaptadora de fixação e motor ................................................................................ 62

Torque especial ................................................................................................................... 64

Fixação do Motor noSuporte





Preparação do motor

Limpeza do motor

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, leia todas as instruções desegurança na seção "Informaçõessobre Segurança" deste manual.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, certifique-se de que a trans-missão esteja em ponto neutro, deque o freio de estacionamento es-teja aplicado e de que as rodas es-tejam travadas antes de efetuarqualquer procedimento de serviçono motor ou veículo.

1. Cubra todas as aberturas para evitar a entra-da de água ou de outros agentesdesengraxantes nos componentes internos domotor.

2. Proteja todos conectores de pinos elétricos queestejam expostos, bem como os módulos doECM, IDM e EGR, utilizando fitas adesivas.

3. Não utilize equipamentos de limpeza com águaquente sob alta pressão.

4. Não utilize agentes de limpeza que possamagredir os componentes do motor. Procureutilizar detergente neutro ou similar.

5. O uso de água morna facilita a remoção desujidade sem danificar os componentes domotor.

Drenar os fluidos do motor

Localização do bujão de drenagem do líquidode arrefecimento

1. Coloque um recipiente apropriado sob o bujãode drenagem para recolher o líquido dearrefecimento drenado. Remova o bujão dedrenagem do líquido de arrefecimento (M18) eo anel “O”-Ring de vedação da parte inferiordo módulo do sistema de óleo. Abra a tampado radiador para que o sistema seja rapida-mente drenado. Após drenar o líquido dearrefecimento, instale um novo anel de vedaçãono bujão e instale-o no módulo. Aplique o valorde torque de 24 Nm. Descarte o líquido dearrefecimento usado, de acordo com as leisaplicáveis.

Drenagem do óleo

2. Coloque um coletor apropriado sob o bujão dedrenagem para recolher o óleo.




3. Remova o bujão de drenagem do cárter (M18)e a arruela de vedação. Drene o óleo do motore descarte o óleo usado de acordo com as leisaplicáveis.

4. Descarte a arruela de vedação, inspecione obujão de drenagem e substitua-o, se necessá-rio. Coloque uma nova arruela de vedação nobujão de drenagem e instale no cárter. Veja ovalor de torque especial (Tabela 3, na página4-64).

Remoção de componentes

Tubo de entrada de óleo doturboalimentador

1. Afrouxe a porca de montagem do tubo de en-trada de óleo do turboalimentador do encaixena parte superior do módulo do filtro de óleo.

2. Remova os dois parafusos de fixação (M8 x20) que fixam o turboalimentador e o conjuntodo tubo de entrada de óleo na parte superiorda carcaça do turboalimentador. Remova oconjunto do tubo de entrada de óleo doturboalimentador. Descarte o anel de vedaçãodo flange.

3. Remova o suporte do tubo de drenagem deóleo do turboalimentador e o parafuso (M8x16)do bloco do motor.

Turboalimentador

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, apóie o conjunto doturboalimentador durante a remo-ção dos elementos de fixação.

Porcas de fixação do turboalimentador

1. Porcas, M10 (4)

Nota:Para facilitar a desmontagem doturboalimentador, afrouxe as quatro porcas(M10) e, a seguir, solte cada porca, utilizan-do um soquete. Isto forçará as "pontas" dasroscas dos parafusos para fora das "travas"das porcas especiais Spiralock® e, destaforma, permite que as porcas sejamdesenroscadas mais facilmente.

Nota:Remova o turboalimentador e o tubo de dre-nagem de óleo. O tubo de drenagem de óleoestá fixado entre o turboalimentador e o blo-co.

1. Remova as quatro porcas (cabeça flangeada)que fixam o conjunto do turboalimentador aoflange do coletor de escape.

2. Remova o conjunto do turboalimentador, o tubode drenagem de óleo, e o anel de vedação defixação do turbo, do motor. Descarte os anéisde vedação do tubo de drenagem.

3. Cubra com capas todas as aberturas existen-tes no conjunto do turboalimentador.

Nota:Caso as capas plásticas não estejam dispo-níveis, utilize uma fita adesiva para cobrir asaberturas.





Módulo do sistema de óleo

1. Remova o parafuso (M8 x 16) que fixa o con-junto do tubo de drenagem de arrefecimentode óleo ao bloco.

2. Remova os oito parafusos (M8 x 30) que fi-xam o módulo do sistema de óleo ao bloco.

3. Remova o módulo do sistema de óleo e o tubode drenagem do resfriador de óleo do bloco;descarte os anéis de vedação. O tubo de dre-nagem do resfriador de óleo está fixado entreo módulo do sistema de óleo e a peça inter-mediária.

Placa adaptadora de fixação e motor

Placa adaptadora

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, utilize um suporte de motorcom capacidade de no mínimo, 3 to-neladas, equipada com ganchos desegurança para levantar o motor nasalças de levantamento apropriadas.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, utilize apenas parafusos dosistema métrico classe 10.9 ou SAEclasse 8, ao fixar a placa adaptadorano motor, ou no suporte. Veja a lite-ratura pertinente incluída com a pla-ca adaptadora quanto às instruçõesespecíficas de uso seguro.

Atenção: Utilize olhais de sustentação do mo-tor recomendado no Apêndice C -Ferramentas Especiais de Serviçoou no Catálogo de FerramentasEspeciais.

1. Alinhe visualmente a placa adaptadora com osorifícios do parafuso no lado direito do motorpara determinar o sentido da placa adaptadoraem relação ao suporte do motor.

Remoção do filtro de óleo

1. Cabeçote do filtro de óleo2. Resfriador de óleo3. Elemento do filtro de óleo4. Junta do filtro de óleo

Filtro de óleo

Remova o elemento do filtro de óleo do resfriadorde óleo. Descarte o elemento do filtro de óleo.




Torque dos parafusos de fixação do motorInstalação da placa adaptadora no suporte domotor

2. Instale a placa adaptadora recomendada nomotor, fixando-a com 8 parafusos (classe 8 ou10.9) e porcas. Aperte os parafusos de acordocom o valor de torque padrão (Diretrizes Ge-rais de Torque, página 20-356).

Motor

1. Levante o motor até atingir aproximadamentea altura do suporte do motor.

2. Alinhe o suporte do motor e a placa adaptadoracom o motor, girando o suporte e levantando omotor para alinhar a placa adaptadora. Fixeum parafuso e gire o suporte, se necessário,para apertar os parafusos restantes.

3. Utilize parafusos do sistema métrico, classe10.9 para fixar o motor na placa adaptadora.Aperte os parafusos de acordo com o valor detorque padrão (Diretrizes Gerais de Torque,página 20-356). Remova os ganchos da cor-rente de segurança das alças de levantamen-to do motor.





Torque especial

Bujão de drenagem do cárter de óleo (M16) 55 NmTabela 3 Torques especiais para fixação do motor

Bujão de drenagem do líquido de arrefecimento (M18) 24 Nm

(M18)


5 - Turboalimentador de Geometria Variável EVRT®


Descrição .............................................................................................................................. 66

Remoção............................................................................................................................... 67

Limpeza ................................................................................................................................ 68

Inspeção ............................................................................................................................... 68

Instalação ............................................................................................................................. 69

Especificações ..................................................................................................................... 71

Turboalimentador deGeometria Variável

(EVRT®)





DescriçãoEste motor é equipado com turboalimentador con-trolado eletronicamente. Quanto aos procedimen-tos neste manual, será utilizado o termoTurboalimentador de Geometria Variável (EVRT®).Os componentes principais do conjunto EVRT®

não podem ser reparados individualmente. Quan-do o fluxo do turboalimentador aumentar, remova oEVRT® e efetue uma inspeção inicial.

1. Saída da turbina2. Entrada da turbina3. Orifício de alimentação de óleo4. Entrada do compressor5. Saída do compressor6. Carcaça do compressor

Localização dos componentes do turboalimentador controlado eletronicamente

7. Carcaça da turbina8. Orifício de drenagem de óleo9. Módulo de controle do turboalimentador10. Chicote elétrico11. Atuador do EVRT®




Remoção

Conjunto do Turboalimentador deGeometria Variável (EVRT®) e componentes

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, leia todas as instruções desegurança na seção "Informaçõessobre Segurança", neste manual.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, certifique-se de que o motoresteja frio o suficiente antes de ten-tar remover o conjunto do EVRT®.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, certifique-se de desconectaro cabo da bateria. Caso o terra dabateria não seja removido, pode sergerado um arco elétrico ao ser re-movido o turboalimentador.

Suporte e parafuso do tubo de drenagem deóleo

3. Remova o parafuso (M8 x 16) do suporte dotubo de drenagem de óleo do turbo.

4. Desconecte o chicote elétrico do atuador doEVRT®.

Conjunto do tubo de entrada de óleo

1. Porca2. Parafuso, M8 x 20 (2)

1. Remova a porca do conjunto do tubo de entra-da de óleo do turbo, de seu encaixe na partesuperior do cabeçote do filtro de óleo.

2. Remova os dois parafusos (M8 x 20) do con-junto do tubo de entrada de óleo do turbo. Re-mova o conjunto do tubo e descarte o anel devedação.





4. Limpe completamente quaisquer vestígios dematerial de junta da carcaça da turbina e dassuperfícies de fixação do coletor de escape.

Inspeção

Inspeção da turbina e do compressor

1. Posicione o EVRT® em uma bancada de tra-balho de forma que o eixo fique horizontal.

Inspeção da rotação do eixo

2. Gire o eixo com a mão e verifique quanto àatrito das hélices dentro de cada carcaça.As hélices devem girar livremente. Caso hajaalgum atrito ou interferência, substitua o con-junto EVRT®.

Nota:Não tente endireitar lâminas dobradas ou tor-tas.

3. Inspecione o rotor do compressor e o rotor daturbina. Caso haja depósitos de particulas naslâminas ou alguma das lâminas esteja dobra-da, quebrada ou corroída, substitua o conjun-to EVRT®.

Porcas de fixação do EVRT®

1. Porcas, M10 (4)

Nota:Para facilitar a desmontagem do turboalimen-tador, afrouxe as quatro porcas (M10) e, aseguir, solte cada porca utilizando umsoquete. Isto forçará as "pontas" das roscaspara fora das "travas" das porcas especiaisSpiralock®, permitindo que as mesmas se-jam desrosqueadas facilmente.

5. Remova as quatro porcas (M10) que fixam oconjunto EVRT® ao coletor de escape.

6. Remova o conjunto EVRT® e o tubo de dre-nagem de óleo do turbo com uma única peça.Descarte a junta de fixação do turbo, os anéisde vedação do tubo de drenagem de óleo, eas porcas de fixação.

Limpeza

Turboalimentador e peças relacionadas

1. Utilize água e sabão para limpar os tubos en-tre o EVRT® e o conjunto do filtro de ar. Utilizear comprimido filtrado (página 2-8) para secartodo o tubo.

2. Utilize ar comprimido filtrado (página 2-8) paralimpar o tubo de entrada de ar e as manguei-ras de conexão.

3. Utilize um solvente apropriado e uma escovade nylon para limpar o tubo de entrada e o tubode drenagem de óleo. Utilize ar comprimido fil-trado (página 8) para secar os tubos. Substi-tua os tubos que estiverem danificados.




Inspeção da folga axial

Inspeção de folga axial

1. Coloque o conjunto EVRT® sobre uma ban-cada de trabalho limpa.

2. Posicione a base magnética do relógiocomparador em um local adequado. Coloquea ponta do relógio comparador no eixo da tur-bina e zere o ponteiro.

3. Mova o eixo para trás e para frente com a mão.Anote a folga axial do eixo da turbina registra-da no relógio comparador. Caso a leitura ex-ceda as especificações, substitua o conjuntoEVRT®.

4. Direcione o conjunto EVRT® de maneira quea articulação do atuador possa ser facilmenteacessada e visualizada. Mova o eixo doatuador por todo o curso. O eixo do atuadordeve girar 90° e retornar sob pressão de mola.

Instalação

Conjunto do Turboalimentador deGeometria Variável (EVRT®) e componentes

1. Coloque uma nova junta do turbo nos prisio-neiros do flange do turboalimentador.

2. Coloque um novo anel de vedação em cadaextremidade do tubo de drenagem de óleo doturbo e lubrifique-o com óleo de motor limpo.

Cuidado: Para evitar acidentes ou danos ao mo-tor, tome bastante cuidado para não cor-tar ou danificar os anéis de vedação dotubo de drenagem de óleo.

3. Instale o tubo de drenagem de óleo no lado doturboalimentador e, a seguir, monte oturboalimentador e o tubo de drenagem de óleono motor.

4. Instale o EVRT® no coletor de escape erosqueie as duas novas porcas (M10) nosparafusos, deixando-os soltos.

Porcas de fixação do EVRT®

1. Porcas, M10 (4)

5. Instale duas novas porcas (M10) nos parafu-sos inferiores do coletor de escape. Aperte asquatro porcas de fixação do turboalimentador,certificando-se de que o tubo de drenagem deóleo esteja assentado dentro do orifício de dre-nagem do bloco do motor. Aperte as porcasde fixação do turboalimentador de acordo como valor de torque especial (Tabela 5, na pági-na 5-71).





Suporte do tubo de drenagem de óleo eparafuso

6. Alinhe o suporte do tubo de drenagem de óleocom o parafuso (M8x16) e o furo; aperte o pa-rafuso de acordo com o valor de torque padrão(Diretrizes gerais de torque, página 20-356).

7. Coloque um anel de vedação de entrada deóleo do turbo sobre o flange de entrada de óleo,localizado na parte superior do alojamento cen-tral do EVRT®.

Conjunto do tubo de entrada de óleo

1. Porca2. Parafuso, M8 x 20 (2)

8. Aperte dois parafusos (M8 x 20) através do con-junto do tubo de entrada de óleo do tubo, naparte superior do EVRT®. Por enquanto, nãoaplique o torque nestes parafusos.

9. Rosqueie a porca do conjunto do tubo de en-trada de óleo no encaixe localizado na partesuperior do cabeçote do filtro de óleo.

10. Aperte os dois parafusos (M8x20) na partesuperior do conjunto do tubo de entrada de óleode acordo com o valor de torque padrão (Dire-trizes gerais de torque, página 20-356).

11. Aperte a porca do conjunto do tubo de entradade óleo de acordo com o valor de torque padrão(Diretrizes gerais de torque, página 20-356).

12. Conecte o chicote elétrico no atuador EVRT®.




Especificações

Torque especial

Tabela 4 EVRT® especificaçõesFolga axial do eixo da turbina 0,05-0,13 mm (0,002-0,005 pol.)Movimento radial do eixo da turbina 0,52-0,74 mm (0,020-0,029 pol.)Eixo de articulação axial do EVRT® Deve tocar os batentes aberto e fechado no

atuador, 90° de rotação

Parafusos e porcas de fixação do turbo 71 NmTabela 5 Torques especiais do TGVEVRT®


6 - Coletores de Admissão, de Entrada e de Escape


Remoção............................................................................................................................... 75

Limpeza e inspeção ............................................................................................................. 77

Instalação ............................................................................................................................. 78

Especificações ..................................................................................................................... 84

Torque especial ................................................................................................................... 84

Coletores deAdmissão, Entrada e

Escape





1. Parafuso do coletor de escape M12 x 35 (9)2. Coletor de escape dianteiro3. Prisioneiro M10 (2)4. Coletor de escape central5. Parafuso de cabeça do suporte do EGR / coletor de

escape, M12 x 120 (1)6. Coletor de escape traseiro7. Junta do coletor de escape8. Duto de entrada e do misturador EGR9. Parafuso do flange do misturador EGR M8 x 60 (4)10. Parafuso do suporte do misturador EGR M10 x 90

11. Junta do coletor de admissão / misturador12. Parafuso do coletor de admissão M10 x 35

(13)13. Coletor de admissão14. Válvula de combustível (Schrader)15. Bujão do coletor de admissão (2)16. Junta do coletor de admissão17. Porca M12 (2)18. Prisioneiro M12 (2)

Coletor de admissão, de entrada, misturador EGR e conjuntos do coletor de escape




Remoção

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, leia todas as instruções desegurança na seção "Informaçõessobre segurança" deste manual.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, certifique-se de que a trans-missão esteja em neutro, de que ofreio de estacionamento esteja apli-cado e de que as rodas estejam tra-vadas antes de efetuar os procedi-mentos de serviço no motor ou ve-ículo.

Nota:Quanto a informações relacionadas à remo-ção ou instalação de componentes próximos,consulte os seguintes procedimentos de ser-viço, localizados em outras seções destemanual:

• Turbo EVRT®;• Válvula EGR;• Conjunto do filtro de combustível;• Respiro do motor;• Conjunto do tubo de enchimento de óleo.

Tubulação do EBP

1. Porca da tubulação do EBP

Remoção do suporte da tubulação do EBP

1. Parafusos do suporte da tubulação EBP (2)

1. Desconecte a porca da tubulação de contra-pressão de escape (EBP), no coletor de es-cape.

2. Remova os parafusos da tubulação do con-tra-pressão de escape (EBP) no suporte au-xiliar.

3. Levante o conjunto da tubulação e suporte docontra-pressão de escape (EBP) do motor.

Coletor de escape





Parafusos de fixação do coletor deescape

1. Parafusos de fixação do coletor de escape,M12 x 35 (9)

2. Parafuso de fixação do coletor de escape, M12x 120 (1)

3. Prisioneiro de fixação do coletor de escape,M12 x 84 (2)

4. Porca M12 (2)

Remoção do coletor de escape

5. Remova o coletor de escape do motor e des-carte a junta.

Duto de Entrada e do Misturador EGR

Duto de entrada e misturador EGR ecomponentes relacionados

1. Parafusos de fixação da válvula EGR (4)2. Duto de entrada e do misturador do EGR

Parafusos do duto de entrada e domisturador do EGR

1. Parafuso do suporte de entrada e do misturadordo EGR, M10 x 90

2. Parafusos do misturador, M8 x 60 (4)

4. Remova os 9 parafusos de fixação (M12 x 35),um parafuso de fixação (M12 x 120) e as 2porcas M12 que fixam o coletor de escape de3 peças no cabeçote do motor.

1. Remova os quatro parafusos de fixação da vál-vula EGR à conexão do duto do misturador.

2. Remova a junta da válvula EGR e descarte-a.

4. Remova os parafusos do duto de entrada e domisturador do EGR.




Junta do duto de entrada e do misturador doEGR

5. Levante o duto de entrada e do misturador doEGR para fora do coletor de admissão. Remo-va a junta e descarte-a.

Coletor de admissão

1. Desconecte o cabo dos conectores dossensores MAP e MAT.

2. Desconecte os pontos de fixação do chicotedo injetor.

3. Remova o chicote e os conectores.4. Desconecte a mangueira de óleo de alta pres-

são na bomba.

Parafusos de fixação do coletor de admissão

5. Remova 13 parafusos de fixação do coletor deadmissão (M10 x 35).

6. Remova o coletor de admissão e a junta domotor, descartando-a.

Limpeza e inspeção

Coletor de escape

1. Limpe completamente o coletor de escape comum solvente apropriado não cáustico. Remo-va o excesso de crostas e de ferrugem dassuperfícies do coletor.

2. Após a limpeza, seque aplicando ar comprimi-do filtrado (página 2-8).

3. Inspecione o coletor quanto a rachaduras edanos, substituindo-o, se necessário.

4. Inspecione quanto a empenamento, como se-gue:a. Instale o coletor de escape, sem a junta,

sobre a superfície de assentamento docabeçote do motor.Aperte 12 parafusos de fixação (M12 x 35)de acordo com o valor de torque especial(Tabela 7, na página 6-84).

Inspeção do coletor de escape quanto arachaduras e empenamento

b. Use um calibrador de lâminas de 0,25 mm(0,010 pol.) para medir a folga entre assuperfícies de encosto do coletor e domotor. Se o calibrador de lâminas passarpela folga, o coletor deverá ser substituí-do.






Cuidado: Para evitar danos ao motor, não tenteretificar ou usinar o coletor de admissãopara compensar uma condição deempenamento.

1. Limpe o coletor de entrada completamente, uti-lizando um solvente apropriado não cáustico.

2. Após a limpeza, seque com ar comprimido fil-trado (página 2-8).

3. Inspecione o coletor quanto a rachaduras e da-nos. Substitua o coletor de admissão, se ne-cessário.

Instalação

Coletor de escape

Cuidado: Para evitar danos ao motor, certifique-se de que o coletor de escape e a res-pectiva junta estejam alinhados, antesde apertar os parafusos de acordo como torque especificado.

Instalação do coletor de escape

1. Aplique composto anti-engripamento em todasas roscas dos parafusos e no parafuso usadocom o suporte do resfriador do EGR.

2. Introduza o parafuso do coletor de escape(M12 x35) em cada extremidade do coletor deescape montado. Coloque a junta do coletorde escape sobre estes dois parafusos. Isto iráassegurar o alinhamento adequado do coletorde escape e da junta.

Parafusos de fixação do coletor de escape

1. Parafusos de fixação do coletor de escapeM12 x 35 (9)

2. Parafuso de fixação do coletor de escapeM12 x 120

3. Prisioneiro da fixação do coletor do escapeM12x84 (2)

4. Porca M12 (2)

3. Instale o coletor de escape montado com umanova junta no cabeçote do motor e novos pa-rafusos de fixação.

Nota:Consulte a seção do Resfriador do EGR eTubulação quanto a instruções para montaro resfriador do EGR.

4. Aperte os parafusos do coletor de escape deacordo com o torque correto, na seqüência detrês etapas.

Nota:Nunca reutilizar os parafusos do coletor deescape




Seqüência de torque do coletor de escape

a. Aperte todos os parafusos na seqüência de 1a 12 com 25 Nm (20 lbf.ft).

b. Aperte todos os parafusos na seqüência de 1a 12 com 50 Nm (40 lbf.ft).

c. Aperte todos os parafusos na seqüência de 1a 12 com 110 Nm (80 lbf.ft).

Cuidado: Para evitar danos ao motor, certifique-se de que o parafuso do suporte doresfriador do EGR (M12 x 120) recebeuum torque final de 109 N·m (80 lb·ft). Istose aplica apenas a este parafuso (nú-mero 4 na seqüência).

Seqüência de torque do coletor de escape





Instalação do suporte da tubulação doEBP

1. Parafusos do suporte da tubulação do EBP,M8 x 20 (2)

Instalação da porca da tubulação do EBP

1. Porca da tubulação do EBP

6. Aperte a porca da tubulação de acordo com otorque padrão (Diretrizes gerais de torque, pá-gina 20-356 ) .

7. Aperte os parafusos do suporte da tubulaçãocom o torque padrão (Diretrizes gerais detorque, página 20-356).

8. Instale o conector do sensor do EBP.


Alinhamento entre a junta e o coletor deadmissão

1. Introduza um parafuso do coletor de admissão(M10 x 35) em cada extremidade do coletor deadmissão (ambos os furos superiores).Coloque a junta do coletor de admissão sobreestes dois parafusos para assegurar o alinha-mento correto entre o coletor e a junta.

2. Instale o coletor de admissão e a junta nocabeçote do motor, posicionando os parafusossuperiores em cada extremidade do coletor.

5. Instale o conjunto do suporte da tubulação doEBP, os parafusos no suporte auxiliar e aper-te-os.




Configuração do parafuso do duto do coletor de admissão e de entrada

1. Parafuso do suporte do duto de entrada e domisturador do EGR M10 x 90

2. Parafuso M10 x 35 (12)3. Parafuso/Prisioneiro M10 x 35 / 20

Duto de entrada e do misturador do EGR

Junta de entrada e do misturador EGR

1. Instale o duto de entrada e o misturador doEGR com uma nova junta.

3. Coloque o parafuso/prisioneiro (M10 x 35/20)no orifício da extremidade traseira inferior docoletor, apertando-o manualmente.

4. Instale os parafusos de fixação remanescen-tes do coletor de escape (curtos), apertando-os manualmente, nas posições corretas. Umdos orifícios do parafuso deve permaneceraberto para futura instalação do suporte, doparafuso do duto de entrada e do misturadordo EGR.

5. Conecte os injetores e fixe os chicotes.6. Conecte o chicote nos sensores MAP e MAT.





1. Parafuso do suporte do duto de entrada e domisturador do EGR M10 x 90

2. Parafusos do misturador M8 x 60 (4)

Instalação do duto de entrada e domisturador EGR

Seqüência de torque do coletor de admissão

2. Instale os quatro parafusos (M8 x 60) que fi-xam o duto de entrada e o misturador do EGRao coletor de admissão; não aperte.

3. Aperte o parafuso da entrada e do suporte doduto do EGR (M10 x 90); aperte manualmen-te.




4. Aperte os parafusos do coletor de admissão,incluindo o parafuso do duto de entrada e dosuporte do misturador do EGR (M10 x 90):1a. Etapa = 30 Nm ± 3 Nm2a. Etapa = 60 Nm ± 6 Nm

Aplicar torque aos parafusos de entrada e domisturador do EGR

5. Aperte os quatro parafusos de entrada domisturador (M8 x 60) com o torque padrão (Di-retrizes gerais de torque, página 2-356).

6. Instale a válvula do conjunto de combustível,caso ela tenha sido removida, apertando-a deacordo com o valor de torque especial (Tabela7, na página 6-84).

7. Instale os conjuntos do bujão, caso tenhamsido removidos, e aperte-os de acordo com ovalor de torque especial (Tabela 7, na página6-84).





Especificações

Torque especial

Empenamento permitido (máx.) 0,10 mm (0,004 pol.) totalEspessura do flange (mín.) 21,59 mm (0,850 pol.)

Tabela 6 Especificações de coletor de escape

Torque e seqüência de montagem do coletor de escape

Veja “Seqüência de torque do coletor de escape” (página 74)

Válvula do conjunto de combustível 15 Nm (11,1 lbf.ft)Parafusos de fixação do coletor de admissão Pré-torque 30 ± 3 Nm

Torque 62 ± 6 NmConjunto do bujão de entrada 24 Nm (18 lbf.ft)

Tabela 7 Valores de torque especiais para o coletor de admissão, entrada, misturador do EGR e coletor de escape

(página 6-84)


7 - Resfriador e Tubulações EVRT ®


Descrição .............................................................................................................................. 86

Remoção............................................................................................................................... 87

Limpeza ................................................................................................................................ 90

Inspeção ............................................................................................................................... 90

Instalação ............................................................................................................................. 91

Torque especial ................................................................................................................... 95

Resfriador eTubulações EGR





Descrição

1. Conjunto do tubo EGR2. Parafuso M8 x 25 (3)3. Parafuso M8 x 25 (3)4. Parafuso M8 x 25 (4)5. Junta6. Parafuso M8 x 35 (2)7. Tubo de retorno do resfriador do EGR8. Adaptador9. Parafuso M8 x 25 (1)10. Anel de vedação (3)11. Abraçadeiras (2)12. Anel de vedação (2)

Sistema EGR

13. Mangueira de alimentação do resfriador EGR14. Parafuso de fixação do tubo de alimentação

do resfriador EGR M8 x 1615. Junta, lado quente16. Junta, lado frio17. Parafuso M12 x 12018. Abraçadeira do suporte do resfriador EGR19. Conjunto do resfriador EGR20. Conjunto da válvula EGR21. Junta22. Parafuso M10 x 90




Nota: A tabela a seguir compara as combinaçõesde motor e de potência com o comprimentoapropriado do resfriador EGR.

Remoção

Componentes do sistema EGR

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, leia todas as instruções desegurança na seção "Informaçõessobre Segurança", deste manual.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, certifique-se de que a trans-missão esteja em neutro, de que ofreio de estacionamento esteja apli-cado, e de que as rodas estejam tra-vadas antes de efetuar diagnósticosou procedimentos de serviço nomotor ou veículo.

Conjunto do tubo EGR no resfriador EGR

1. Remova os três parafusos (M8 x 25) do con-junto do tubo do resfriador EGR.

Figura 86 Remoção da junta

2. Puxe o conjunto do tubo para fora e descartea junta.

Potência(bhp)

��

Tabela 8 Resfriador EGR – Aplicações de motorResfriador EGRComprimento (polegadas)





Tubo EGR na válvula EGR

1. Parafuso, M8 x 30 (3)

Remoção da junta do tubo EGR

Parafusos de fixação da válvula EGR


Remoção da junta entre a válvula e omisturador EGR

7. Remova e descarte a junta entre o conjuntoda válvula EGR e o misturador EGR.

Nota:Não tente remover o tubo de alimentação doresfriador EGR do motor antes de remover oconjunto do resfriador EGR. O tubo de ali-mentação do resfriador EGR está fixado en-tre o resfriador EGR e a peça intermediária.

3. Remova os três parafusos (M8 x 30), fixandoo tubo EGR no conjunto da válvula EGR.

4. Remova o tubo EGR e descarte a junta.5. Desconecte a conexão do chicote no conjunto

da válvula EGR.

6. Remova os quatro parafusos (M8 x 25) quefixam o conjunto da válvula EGR ao duto domisturador EGR.




Parafuso de fixação do conjunto do tubo dealimentação do resfriador EGR

8. Remova o parafuso de fixação do conjunto dotubo de alimentação do resfriador EGR (M8x 16).

Parafuso de fixação do conjunto do tubo doresfriador EGR

9. Remova o parafuso de fixação do conjunto dotubo de retorno do resfriador EGR (M8 x 25).

Anel de vedação do tubo de retorno doresfriador EGR

10. Remova o conjunto do tubo de retorno doresfriador EGR do motor e descarte todos osanéis de vedação.

Parafusos de fixação do resfriador EGR nocoletor de escape

1. Parafuso M8 x 35 (2)

11. Remova os dois parafusos (M8 x 35) que fi-xam o resfriador EGR ao coletor de escape.





Suporte do resfriador EGR

1. Parafuso M12 x 1202. Abraçadeira do suporte do resfriador EGR

Remoção do conjunto do resfriador EGR

1. Anel de vedação

Tubo de alimentação do resfriador EGR

15. Remova o tubo de alimentação do resfriadorEGR da peça intermediária. Descarte o anelde vedação da extremidade do tubo.

Limpeza


1. Remova quaisquer resíduos de material de jun-ta e depósitos de carvão entre o resfriador EGRe as superfícies de contato do coletor de esca-pe.

2. Limpe as superfícies de contato entre oresfriador EGR e o tubo EGR.

3. Limpe as superfícies de contato entre o tuboEGR e a válvula EGR.

4. Limpe as superfícies de contato entre a válvu-la EGR e o duto do misturador de admissão.

Inspeção

Resfriador EGR

1. Parafuse as placas de teste de pressão doresfriador EGR (Tabela 9, na página 7-95) emcada extremidade do conjunto do resfriadorEGR.

2. Conecte a pressão de ar na placa de teste depressão do resfriador EGR e regule a pressão;o valor não deve ser superior a 2 bar (30 psi).

12. Remova a abraçadeira do suporte do resfriadorEGR.

13. Remova o conjunto do resfriador EGR, remo-vendo-o do tubo de alimentação do resfriadorEGR e descarte o anel de vedação.

14. Descarte a junta entre o conjunto do resfriadorEGR e o coletor de escape.




Teste de pressão do resfriador EGR

1. Placas de teste de pressão do resfriador EGR(2)

2. Regulador de pressão do ar

Tubo de alimentação do resfriador EGR

2. Instale o tubo de alimentação do resfriadorEGR no orifício aberto existente na peça inter-mediária.

3. Instale uma nova junta entre o conjunto doresfriador EGR e o coletor de escape.

Instalação do conjunto do resfriador EGR


3. Mergulhe o conjunto em um tanque de água.Observe quanto a bolhas de ar que eventual-mente sejam detectadas nos orifícios dearrefecimento.Descarte o resfriador EGR cooler, caso sejaobservada alguma bolha proveniente de algumdos orifícios.

Instalação


Nota:Monte as peças na ordem a seguir, mas nãoaplique torque a nenhum dos parafusos atéque todos os componentes tenham sido ins-talados e os parafusos apertados manual-mente.

1. Instale novos anéis de vedação em cada ex-tremidade do tubo de alimentação do resfriadorEGR. 4. Instale o conjunto do resfriador EGR, forçando

em direção ao tubo de alimentação doresfriador EGR. Certifique-se de que o tubo dealimentação do resfriador EGR esteja comple-tamente encaixado no conjunto do resfriadorEGR. O tubo do resfriador deve ficar fixadoentre o resfriador EGR e a peça intermediária.





Parafuso de fixação do suporte doresfriador EGR

1. Parafuso M12 x 1202. Abraçadeira do suporte do resfriador EGR

Parafusos de fixação do resfriador EGRno coletor de escape


Anéis de vedação do tubo de retorno doresfriador EGR

7. Instale novos anéis de vedação em cada ex-tremidade do tubo de retorno do resfriadorEGR.

Parafuso de fixação do conjunto do tubo deretorno do resfriador EGR

8. Posicione o conjunto do tubo de retorno doresfriador EGR no local correto e instale o pa-rafuso de fixação (M8 x 25), apertando-o ma-nualmente.

5. Instale o resfriador EGR no suporte e feche aabraçadeira do suporte do resfriador EGR.

6. Instale dois parafusos de fixação do resfriadorEGR (M8 x 35).Rosqueie os parafusos manualmente nocoletor de escape.




Parafuso de fixação do conjunto do tubo dealimentação do resfriador EGR

9. Instale o parafuso de fixação do conjunto do tubode alimentação do resfriador EGR (M8 x 16),apertando-o manualmente.

Junta da válvula EGR no duto do misturadorEGR

10. Coloque uma nova junta entre o duto domisturador EGR e o conjunto da válvula EGR.

Parafusos de fixação da válvula EGR



12. Posicione uma nova junta entre o tubo EGR eo conjunto da válvula EGR.

11. Fixe o conjunto da válvula EGR com quatroparafusos (M8 x 25), apertando-os manual-mente.







Instalação de uma nova junta

14. Posicione uma nova junta entre o tubo EGR eo resfriador EGR.

Conjunto do tubo EGR no resfriador EGR

15. Instale três parafusos (M8 x 25), apertando-osmanualmente para unir o conjunto do tubo doEGR no conjunto do resfriador EGR.

16. Aperte todos os parafusos dos componentesdo sistema, aplicando o valor de torque padrão(Diretrizes gerais de torque, página 20-356) naseqüência a seguir:a. Resfriador EGR no coletor de escape, va-

lor de torque especial (Tabela 9, na pági-na 7-95)

b. Conjunto do tubo do EGR no resfriadorEGR

c. Parafusos de fixação da válvula EGRd. Tubo EGR na válvula EGRe. Parafuso de fixação do conjunto do tubo

de retorno do resfriador EGRf. Parafuso de fixação do conjunto do tubo

de alimentação do resfriador EGRg. Parafuso de fixação do suporte do

resfriador EGR

13. Instale os três parafusos do tubo EGR (M8 x 25),apertando-os manualmente.




Torque especial

Abraçadeira do suporte do resfriador EGR 8 Nm (6 lbf.ft)Parafuso do suporte do resfriador EGR, M12 x 120

1º pré-torque 27 ± 3 Nm 2º pré-torque 54 ± 5 Nm Torque 109 ± 11 Nm

Tabela 9 Torques especiais para o resfriador EGR


8 - Cabeçote do Motor e Trem de Válvulas


Descrição .............................................................................................................................. 98

Remoção............................................................................................................................. 101

Limpeza .............................................................................................................................. 106

Inspeção ............................................................................................................................. 106

Recondicionamento .......................................................................................................... 111

Instalação ........................................................................................................................... 124

Especificações ................................................................................................................... 135

Torque especial .................................................................................................................. 137

Cabeçote do Motor eTrem de Válvulas





Descrição

O cabeçote do motor NGD 9.3E é feito em ferrofundido e dispõe de quatro válvulas por cilindro.O projeto do trem de válvulas do cabeçote do cilin-dro enfoca a comunização de componentes entreos lados de admissão e de escape. As peças com-partilhadas incluem: pontes de válvulas, guias,molas, trava de válvulas, pratos e vedadores dashastes de válvula.Os pratos da mola criam uma rotação positiva deválvula que contribui para o aumento da vida útilda face de válvulas.Os vedadores da haste de válvula têm um projetode uma única peça, fácil de instalar e possuem umaarruela endurecida para a sede da mola de válvu-la.Os guias e sedes de válvulas podem ser substitu-ídos.A ponte pode ser instalada no lado de admissãoou de escape, em qualquer direção e, ainda, per-mite o funcionamento do freio de compressão atra-vés de um atuador na parte superior.Um rolete de tucho de válvulas simples transfereas forças de levantamento através de uma varetade tucho, balancim e a seguir, em uma ponte deválvula onde ambas as válvulas são abertas e fe-chadas simultaneamente. Isto permite que umamaior quantidade de ar flua através do motor quan-do comparado a motores maiores que utilizam ape-nas duas válvulas por cilindro.Foi aplicada uma camada fosfato na produção dosbalancins para um amaciamento inicial e para au-mentar a vida útil do componente.Óleo pressurizado vem ao bloco, atravessa ocabeçote e então, o óleo entra no eixo e é distribu-ído para todos os balancins.




Componentes do cabeçote do motor e do trem de válvulas

1. Travas de válvula2. Pratos da mola3. Molas de válvula4. Vedadores da haste de válvula5. Guia de válvula6. Luva do injetor de combustível7. Alça de levantamento dianteira8. Parafuso do cabeçote do motor (26)

9. Parafuso M12 x 25 (4)10. Alça de levantamento traseira11. Junta do cabeçote12. Inserto da sede de válvula13. Válvula de escape14. Válvula de admissão15. Conjuntos de válvula





Componentes do trem de válvulas

1. Balancim de admissão (6)2. Porcas de ajuste da folga de válvula M10 (12)3. Balancim de escape (6)4. Conjunto da abraçadeira do eixo balanceiro (12)5. Articulações do balanceiro (12)6. Ponte de válvulas (12)7. Eixo balanceiro8. Suporte do eixo balanceiro (6)

9. Arruela do suporte inferior (6)10. Tucho de válvulas (12)11. Guia do tucho de válvulas (12)12. Varetas de tucho (12)13. Parafuso de ajuste da folga de válvula M10

(12)14. Selo do eixo balanceiro (2)




Remoção

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, leia todas as instruções desegurança na seção "Informaçõessobre segurança", deste manual.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, certifique-se de que a trans-missão esteja em neutro, de que ofreio de estacionamento esteja apli-cado e de que as rodas estejam blo-queadas antes de efetuar diagnós-ticos ou procedimentos de serviçono motor ou veículo.

Nota:Quanto a informações sobre a remoção ouinstalação de componentes adjacentes, con-sulte os procedimentos de serviço a seguir,localizados em outras seções deste manual:

• Turboalimentador EVRT®;• Coletores de admissão e de escape;• Componentes do sistema EGR;• Galeria de alta pressão ou freio-motor Logic

Brake®;• Conjunto do filtro de combustível;• Conjunto do injetor de combustível;• Conjunto do respiro do motor;• Conjunto do tubo de saída do líquido de

arrefecimento;• Suporte auxiliar.

Tampa de válvulas

1. Caso o cabeçote do motor seja removido nochassi, drene o líquido de arrefecimento atéatingir um nível abaixo da junta do cabeçote.

2. Desconecte a tubulação de ventilação e de dre-nagem do bloco, do conjunto do respiro. O con-junto do respiro pode permanecer fixado na tam-pa de válvulas durante a remoção desta (Siste-ma de respiro do motor, página 12-210).





Detalhe do conjunto da tampa de válvulas

1. Parafuso M8 x 80 (4)2. Suporte da extensão

3. Suporte do chicote da tampa de válvulas4. Parafuso, M8 x 80 (6)

3. Remova os quatro parafusos da tampa de vál-vulas (M8 x 80).

4. Remova os seis parafusos da tampa de válvu-las (M8 x 80).

5. Levante a tampa de válvulas para fora docabeçote.

6. Desconecte todos os conectores elétricos e doinjetor na junta da tampa de válvulas.

7. Remova a junta da tampa de válvulas.

Galeria de alta pressão

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, peça a ajuda de um assis-tente ao remover ou ao instalar oconjunto da galeria de alta pressão,pois além de muito pesado, seuacesso é difícil.

1. Remova os 12 parafusos (M8 x 90) que fixamo conjunto da galeria de alta pressão nocabeçote do motor.

2. Retire o conjunto do motor.3. Drene a galeria.

Nota:Quanto à remoção do injetor de combustível(Conjuntos do injetor de combustível, página15-293).




Remoção do conjunto do balanceiro

Remoção do conjunto balanceiro

1. Afrouxe todos os parafusos e porcas de ajustedo balancim.Isto irá evitar possíveis danos no trem de vál-vulas durante a instalação.

2. Solte, mas não remova, os doze parafusos daabraçadeira do eixo balanceiro.

3. Erga o conjunto do eixo do balanceiro para forado cabeçote do motor e deixe-o de lado.

Nota:Existem seis arruelas de nylon, uma paracada suporte do eixo balanceiro. Certifique-se de que estas arruelas estejam presentesao instalar o eixo do balanceiro.

Remoção da ponte de válvulas

4. Ao remover as pontes de válvulas, marque to-das elas para que sejam reinstaladas na posi-ção original.

Medição do came do eixo comando deválvulas

Medição dos cames com um micrômetro

Nota:Caso esteja programado um recondi-cionamento completo do motor, o desgastedo came pode ser determinado, medindo-seos ressaltos (Inspeção dos cames e munhõesdo eixo do comando de válvulas, na página12-219) com um micrômetro após a remo-ção do eixo comando de válvulas.

Em toda esta etapa de desmontagem, determinea etapa apropriada para inspeção do eixo coman-do de válvulas. Caso este não seja umrecondicionamento completo do motor, meça odeslocamento do ressalto do eixo comando de vál-vulas, utilizando o seguinte procedimento:





Fixação do relógio comparador de basemagnética

1. Coloque o relógio comparador de base mag-nética no cabeçote.

2. Coloque a ponta do relógio comparador naparte superior da vareta de tucho e gire o mo-tor até que a vareta de tucho esteja na partemais baixa do curso (círculo de base); a seguirzere o relógio comparador.

Anotação da leitura do came do eixocomando de válvulas

3. Gire a árvore de manivelas e mova a varetade tucho para o ponto mais alto do curso. Ano-te a leitura.

4. Repita este procedimento para todos oscames.

5. Seguir as especificações do came do eixo co-mando de válvulas (Tabela 11, na página 8-135).

Remoção dos balancins

Nota:Marque os balancins e os suportes do eixobalanceiro quanto à localização correta paraassegurar uma reinstalação adequada.

1. Coloque o conjunto do balancim sobre uma su-perfície plana e limpa. Marque cada balancimantes de removê-los para facilitar o procedi-mento de reinstalação do eixo do balacim.

2. Remova as 12 abraçadeiras do eixo dobalanceiro.

Configuração do balancim

1. Conjunto do parafuso de fixação2. Balancim de escape3. Suporte do eixo balanceiro4. Arruela do suporte inferior5. Rebaixado usinado6. Balancim de admissão

3. Mova os componentes do conjunto do balancimpara fora do eixo.

4. Marque todas as varetas de tucho com o nú-mero do cilindro e válvula correspondente (ad-missão e escape).

5. Remova todas as varetas de tucho.




Remoção do cabeçote do motor

Cuidado: Para evitar danos ao motor, remova osinjetores antes da remoção do cabeçotedo motor (Bomba de óleo de alta pres-são, página 15-291).

1. Remova os 26 parafusos de fixação docabeçote do motor (M15 x 180).

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, o guincho do tipo girafa devedispor de ganchos de segurança.Consulte a seção sobre segurançano início deste manual.

Remoção do cabeçote do motor do bloco

2. Fixe um guincho apropriado nas alças de le-vantamento. Levante cuidadosamente ocabeçote do motor do bloco.

3. Após o cabeçote do motor ter sido colocadosobre a superfície da bancada de trabalho, re-mova ambas as alças de levantamento e osquatro parafusos (M12 x 25) do cabeçote domotor.

Remoção da junta do cabeçote do motor

Nota:Coloque o cabeçote do motor sobre blocosde madeira para proteger as válvulas e a su-perfície da base inferior.

4. Remova a junta do cabeçote do bloco. Descar-te a junta.

Remoção dos pinos guia

5. Remova os pinos guia da parte superior daárvore de manivelas, apenas se estiverem da-nificados.





Tuchos

Remoção do tucho, válvulas e guias

Remova cada tucho de válvulas e guia do orifício,marcando o número do cilindro, válvula correspon-dente (admissão ou escape), bem como o sentidodo tucho. Os tuchos devem ser reinstalados de talforma que girem no mesmo sentido em que esta-vam antes da remoção.

Limpeza

Cabeçote do motor

Cuidado: Para evitar danos ao motor, deixe as vál-vulas instaladas dentro do cabeçote domotor. Este procedimento protege assedes de válvula durante o procedimen-to de limpeza.

1. Utilize uma escova de aço giratória ou umapedra abrasiva para remover quaisquer depó-sitos ou resíduos de junta, da superfície docabeçote.

2. Utilize uma escova de tamanho apropriadopara limpar todos os orifícios dos parafusos defixação existentes no cabeçote do motor.

Cuidado: Para evitar danos ao motor, roscas deparafuso sujas ou danificadas podemcausar emperramento e leituras incorre-tas de torque.

3. Limpe as roscas de todos os parafusos de fi-xação do cabeçote do motor.

4. Lave os conjuntos do balancim, tuchos evaretas de tucho com um solvente apropriado;seque-os completamente. Substitua quaisquerparafusos cujas roscas estejam danificadas.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não usesolventes clorados nos parafusos ou ori-fícios roscados do bloco do motor. Aspeças devem estar limpas, secas e li-vres de quaisquer resíduos de produtosquímicos.

Inspeção

Teste de reutilização do parafuso docabeçote do motor

Nota:É necessário um cálibre de rosca do parafu-so do cabeçote para completar com êxito esteprocedimento.

1. Gire o cálibre de rosca do parafuso no parafu-so do cabeçote por todo o comprimento dasroscas.

2. Caso o medidor de rosca encontre qualquerresistência nas roscas, o parafuso é conside-rado estirado acima dos limites e não poderáser reutilizado.

3. Descarte e substitua o parafuso do cabeçotedo motor por um novo, caso ele não atenda ospadrões do teste de reutilização.

Varetas de tucho

1. Limpe completamente cada vareta de tucho,utilizando um solvente adequado e seque-as,utilizando ar comprimido filtrado (página 2-8).

2. Inspecione cada vareta de tucho quanto a des-gaste em ambas as extremidades. Substitua-as, se necessário.




Inspeção das varetas de tucho quanto aplanicidade

3. Inspecione todas as varetas de tucho quantoa planicidade, fazendo-as rolar sobre uma su-perfície plana com a extremidade suspensasobre a borda da superfície plana, também,inspecione a excentricidade da vareta. Casoas especificações sejam excedidas, substituaa vareta. Substitua as varetas de tucho queestiverem deformadas.

Eixo balanceiro

Cuidado: Para evitar danos ao motor, caso sejanecessário, substitua o eixo balanceiroe todos os balancins. A reutilização dosbalancins em um novo eixo não irá per-mitir um período adequado do amacia-mento, provocando falhas prematurasdo conjunto do balancim.

Medição do eixo balanceiro

1. Inspecione o eixo balanceiro quanto a riscos,corrosão e desgaste. Substitua o eixo balan-ceiro e todos os balancins, se necessário.

Nota:É normal observar um leve polimento na áreado balancim.

2. Utilize um micrômetro para medir a área de“não contato” do eixo balanceiro. Esta medidaserá utilizada como uma linha de referênciapara o diâmetro do eixo.

3. Utilize um micrômetro para medir cada umadas 12 áreas de contato da alavanca do eixodo balanceiro. Caso a diferença entre a linhade referência e qualquer uma das mediçõesfor maior que 0,03 mm (0,001 pol.), substitua oeixo balanceiro e todos os balancins.

4. Para assegurar-se de que todos os orifícios dealimentação de óleo estejam abertos, insira umarame fino ou outra ferramenta apropriada.

5. Inspecione os selos em cada extremidade dobalancim. Não mexa nos selos, exceto se esti-verem danificados. Caso seja necessário subs-tituí-los, remova-os e instale novos selos.

Balancins

1. Inspecione os balancins quanto a riscos, cor-rosão, ou sinais de desgaste excessivo. Casoa cavidade apresente danos visíveis, substi-tua o balancim. Certifique-se de inspecionar ametade inferior do balancim. O desgaste maissignificativo irá ocorrer neste local. Osbalancins podem ser reutilizados em suas po-sições originais caso a camada de fosfato es-teja desgastada e o eixo não tenha sido subs-tituído.





Medição do furo do balancim

Nota:O objetivo da camada negra de fosfato so-bre o balancim é propiciar uma lubrificaçãode partida entre o eixo balanceiro e a cavida-de do balancim. É normal ver as camadasnegras de fosfato desgastadas na parte infe-rior do braço da alavanca, no eixo e na áreade contato da cavidade. Os balancins devemser identificados e instalados em suas posi-ções originais para que seja mantido o pa-drão correto de desgaste.

2. Utilize um medidor telescópico e ummicrômetro ou um súbito para medir o diâme-tro do furo do balancim em dois pontos. Meçao diâmetro em A-B e C-D.Caso a diferença entre os diâmetros seja su-perior ou igual a 0,03 mm (0,001 pol.), substi-tua o balancim.

3. Inspecione a articulação de contato da pontede válvula no balancim quanto a riscos, corro-são, ou sinais de desgaste excessivo.

4. Inspecione o ajustador da folga de válvulasquanto a sinais de desgaste.Substitua o parafuso de ajuste caso seja nota-do desgaste excessivo.

Empenamento do cabeçote do motor

Inspeção quanto a empenamento

Inspeção do padrão

Utilize uma régua de aço e um cálibre de lâminaspara inspecionar a superfície da junta do cabeçotedo motor quanto a empenamento. Utilize o padrãode inspeção indicado. Se houver deformação, con-forme indicado pelas medições do cálibre de lâmi-nas, que exceda as especificações de planicidadeda superfície da junta do cabeçote do motor, ins-pecione a espessura do cabeçote do motor.




Espessura do cabeçote do motor

Inspeção da espessura do cabeçote do motor

Utilize um micrômetro de 150-175 mm (6-7 pol.)para medir a espessura do cabeçote do motor emseis pontos (quatro cantos e dois pontos centrais).A espessura do cabeçote do motor deve ser igualou maior que as especificações mínimas após orecondicionamento. Caso as especificações míni-mas após o recondicionamento não sejam atingi-das, substitua o cabeçote do motor.

Vazamento da sede de válvula

Nota:Este teste não verifica a condição das guiasde válvulas, nem tampouco a folga entre ahaste e as guias de válvulas.

1. Posicione o cabeçote do motor sobre blocosde madeira com a superfície da junta voltadapara baixo.

2. Borrife solvente mineral nos orifícios da válvu-la de admissão e de escape, aguardando 5 mi-nutos.

3. Utilize um espelho de inspeção para verificara sede da válvula quanto a vazamento dosolvente mineral próximo às sedes de válvula.

Nota:Caso haja vazamento, as válvulas devem serrecondicionadas.

Rachadura do cabeçote do motor

Pulverização de solvente sobre o cabeçote domotor

Nota:A inspeção quanto a rachaduras no cabeçotedo motor pode ser efetuada com as válvulasinstaladas ou não.

1. Pulverize solvente sobre a superfície da juntado cabeçote do motor, e a seguir seque-a.

42. Pulverize líquido penetrante sobre a superfí-cie da junta do cabeçote do motor. Deixe o lí-quido penetrante aplicado durante 1-10 minu-tos.

Pulverização de líquido penetrante nocabeçote do motor

1. Selo - para prensagem é necessário aplicar pre-viamente Loctite® 11747 ou equivalente.

2. Isolador - montagem através de prensagemmanual (com interferência).





Remoção do líquido penetrante do cabeçotedo motor

3. Remova o líquido penetrante. Este permane-cerá nas rachaduras existentes no cabeçotedo motor.

Pulverização de revelador no cabeçote domotor

4. Pulverize o revelador sobre a superfície da jun-ta do cabeçote do motor, deixando-o secardurante 5-15 minutos.

Rachadura no cabeçote do motor

Nota:As rachaduras serão mostradas como linhaspúrpuras no revelador branco. Caso existamrachaduras, substitua o cabeçote do motor.

Teste de pressão do cabeçote do motor

O teste de pressão do cabeçote do motor irá reve-lar rachaduras nos orifícios ou vazamentos nas lu-vas que não podem ser detectados com o líquidopenetrante. Faça o teste de pressão do cabeçotedo motor, como segue:1. Instale os injetores de combustível nos orifíci-

os do injetor do cabeçote, fixando-os. Consul-te Injetores de combustível (Injetores de com-bustível, página 15-296) quanto ao procedi-mento de instalação.

2. Remova as válvulas, utilizando um dispositivopara comprimir a mola de válvula. Veja"Recondicionamento" nesta seção quanto àsinstruções para remoção da válvula.

3. Faça o teste de pressão no cabeçote do mo-tor, utilizando ferramentas apropriadas para oteste de pressão do cabeçote do motor.




4. Fixe a placa de pressão na superfície da juntado cabeçote do motor, utilizando 24 parafusosde fixação e porcas fornecidos com o kit.

5. Remova o termostato e instale o regulador dear. Fixe o cabeçote do motor com dois parafu-sos de fixação.

6. Remova o bujão do tubo próximo à aberturado termostato. Abasteça o cabeçote do motorcom água e reinstale o bujão do tubo

7. Instale a conexão da mangueira do cabeçotedo motor no bujão removido. Aplique uma pres-são de ar de 1,24-1,38 bar (18-20 psi) e inspe-cione quanto a vazamentos:

• Área da luva do bico injetor de combustível;• Orifícios;• Base superior;• Base inferior.Caso seja observado algum vazamento em algumdos orifícios, na base superior ou inferior, substi-tua o cabeçote do motor.

Recondicionamento

Remoção das válvulas do cabeçote do motor

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, utilize óculos de segurançaao remover as válvulas ou as tra-vas de válvulas da mola de válvula.

1. Instale a ferramenta para comprimir a mola so-bre a válvula; consulte Cabeçote do motor eferramentas especiais de serviço para válvu-las. Comprima a mola de válvulas.

Remoção das travas de válvulas da molade válvula

1. Ferramenta para comprimir a mola de válvula2. Chaveta de retenção da mola de válvula3. Ímã

Ferramentas para o teste de pressão docabeçote do motor

1. Placa de teste do cabeçote do motor (parafu-sos não mostrados)

2. Adaptador de pressão do suporte auxiliar3. Adaptador de pressão de abertura do termostato

- cabeçote do motor

2. Utilize um ímã para remover as travas de vál-vulas da mola de válvula.





3. Remova a ferramenta para comprimir a molade válvula, o prato da mola, e a mola.

4. Remova e descarte o vedador da haste de vál-vula.

5. Remova a válvula do cabeçote do motor.6. Repita as etapas de 1 a 5 para todos os 24

locais de válvulas.

Inspeção das guias de válvulas

Limpeza das guias de válvulas

1. Após remover as válvulas, use sabão, água euma escova de cerdas de nylon para limpar asguias de válvulas.

2. Posicione uma luz no fundo dos orifícios dasguias de válvulas. Inspecione os orifícios quan-to a queimaduras ou rachaduras. Substitua asguias de válvulas que estiverem danificadas.

Medição do guia de válvula utilizando umcalibrador de esferas

Medição do calibrador de esferas com ummicrômetro

Remoção do prato da mola, mola evedador da haste de válvula

1. Vedador da haste de válvula2. Haste de válvula3. Mola de válvula4. Prato da mola




3. Utilize um calibrador de esferas e ummicrômetro para medir o diâmetro interno decada guia de válvula.Caso o diâmetro interno do guia de válvulaexceda as especificações, substitua a guia deválvula.

4. Meça as guias de válvulas dentro de 0,64 mm(0,025 pol.) de cada extremidade e a 90° dalinha de centro da árvore de manivelas. Anoteas leituras, para determinar a folga entre a vál-vula e a guia.

Substituição das guias de válvulas

1. Fixe o cabeçote em uma prensa. Alinhe a guiade válvula, que será substituída com o centrodo cabeçote da prensa.

2. Introduza a ferramenta para remover a guia deválvula pela parte superior do cabeçote domotor. Remova a guia de válvula.

Cuidado: Para evitar danos ao motor, não utilizemartelo ou qualquer outra ferramentapara remover ou instalar a guia de vál-vula no cabeçote do motor.

Nota:O resfriamento prévio da guia de válvula po-derá facilitar sua instalação.

3. Lubrifique a nova guia de válvula com óleo demotor limpo. Utilize a luva de instalação parainstalar a guia de válvula até que a luva toquea parte inferior do cabeçote do motor.

Nota:Não passe alargador no diâmetro interno daguia de válvula após a instalação. As guiasde válvulas de serviço são fornecidas aca-badas.

4. Após instalar a guia de válvula, remova asrebarbas, utilizando uma ferramenta apropria-da.

Inspeção de válvulas

1. Remova todos os depósitos de carvão das has-tes e das cabeças das válvulas.

2. Inspecione cada válvula quanto a marcas dequeimadura, empenamento, arranhaduras edeformação. Substitua as válvulas que este-jam danificadas.

Remoção da guia de válvula

1. Cabeçote da prensa2. Ferramenta para remover a guia de válvula

Instalação da guia de válvula

1. Cabeçote da prensa2. Ferramenta para instalar a guia de válvula3. Guia de válvula





3. Para inspecionar quanto a desgaste, utilize ummicrômetro para medir o diâmetro da haste deválvula.

4. Meça o diâmetro da haste de válvula em doispontos que estejam aproximadamenteeqüidistantes. Em cada local, faça duas medi-ções que estejam separadas 90°. Faça a mé-dia das duas medições em cada ponto e anoteas leituras.Caso a média das medições em qualquer umdos dois pontos exceda a especificação do di-âmetro da haste de válvula, substitua a válvu-la.

5. Inspecione a ponta da haste de válvula quantoa riscos, corrosão, ou sinais de desgaste ex-cessivo.

6. Utilizando as medições do diâmetro da hastede válvula e do diâmetro interno da guia deválvula, anotados anteriormente (veja "Inspe-ção das guias de válvulas, página 8-1 1 2 " )determine a folga de operação entre a haste ea guia de válvula, consulte "Especificações,página 8-135". Substitua a válvula ou as guiasde válvulas, conforme necessário.

Nota:Subtraia o diâmetro médio da haste de válvulado diâmetro interno médio da guia de válvula(determinados anteriormente).

Guia de válvula - Haste de válvula = Folga de ope-ração.

Retificação de válvulas

Face da válvula

Nota:Se as válvulas estiverem em condições deserem reparadas, elas podem ser retificadasde acordo com os ângulos especificados,conforme necessário.

Cuidado: Para evitar danos ao motor, mantenhaa margem mínima da face de válvula portoda sua extensão. Uma margem insufi-ciente da face de válvula não irá permitira dissipação correta de calor, provocan-do empenamento ou quebra.

Nota:Certifique-se de que existe líquido dearrefecimento em quantidade suficiente no re-servatório da máquina de retificação da vál-vula. Ligue a bomba de líquido dearrefecimento antes de iniciar o procedimen-to de retificação.

1. Utilize a fixação do parafuso de perfilar no reti-ficador para perfilar a pedra de corte.

Retificação da face de válvula

Medição do diâmetro da haste de válvula

1. Duas medições distanciadas 90°2. Localizações dos pontos de medição do diâme-

tro da haste de válvula




Nota:As válvulas de admissão e de escape apre-sentam diferentes margens de face de vál-vula.

2. Instale a válvula no retificador e ajuste-o deacordo com o ângulo especificado.

3. Ligue a bomba de arrefecimento e o retifica-dor.

Nota:A remoção excessiva de material pode re-duzir a margem a valores inferiores aos es-pecificados.

4. Retifique a face de válvula. Remova apenas aquantidade mínima necessária de material.

Medição da margem da face de válvula

5. Utilize um paquímetro para medir a margemda face de válvula em quatro pontos. Caso al-guma das medições seja inferior ao mínimo es-pecificado (Tabela 11, na página 8-135), subs-titua a válvula.

Ponta da haste de válvula

Cuidado: Para evitar danos ao motor, deixe quan-tidade suficiente de material de maneiraque a ponte de válvula não toque as tra-vas de válvulas ou o prato da mola du-rante a operação. A retificação da pontada haste de válvula proporciona umanova superfície de desgaste para a pontede válvula.

1. Utilize a fixação do parafuso de perfilar no reti-ficador para perfilar a pedra de corte.

Retificação da haste de válvula

2. Instale a válvula no retificador de maneira quea ponta da haste de válvula esteja próxima dapedra de retificação.

3. Toque levemente a ponta da haste de válvulana pedra de retificação. Remova apenas aquantidade mínima necessária de material.

Ângulos da face de válvula

1. Margem de admissão2. Ângulo da válvula de admissão3. Margem de escape4. Ângulo da válvula de escape





Inspeção do contato entre a face e a sede deválvula

Aplicação de Azul da Prússia® na face deválvula

1. Após retificar a válvula, aplique uma fina ca-mada de Azul da Prússia® sobre a face deválvula e introduza a válvula em sua guia.

Giro da válvula na sede

2. Pressione o centro da cabeça da válvula en-quanto gira a válvula 90° na sede de válvula.

3. Remova a válvula do cabeçote do motor. Veri-fique a impressão que foi feita na sede e naface de válvula. O Azul da Prússia deve apa-recer ao redor de toda a superfície de contatoda sede e da face de válvula.

4. Efetue esta inspeção várias vezes para elimi-nar a possibilidade de qualquer erro. Caso aimpressão de contato do Azul da Prússia® sejasatisfatória, proceda à instalação da válvula.Caso a impressão de contato seja insatisfatória,continue retificando as sedes de válvula.

Retificação das sedes de válvula

Instalação do piloto da guia de válvula

1. Lubrifique levemente o tamanho correto do pi-loto de retificação. Instale o piloto na guia deválvula.

2. Escolha a pedra de retificação de ângulo corretoe perfile a pedra. Consulte "Especificações",neste capítulo quanto ao ângulo correto dasede de válvula.

3. Instale a pedra de esmerilhar sobre o piloto.




4. Ligue a fonte de energia e aplique suavemen-te o peso do motor de retificação sobre o rebo-lo. Levante a pedra de esmerilharfreqüentemente para evitar superaquecimen-to. Retifique a sede de válvula até obter umacabamento suave e uniforme, tomando cui-dado para obter uma largura uniforme e acei-tável (Tabela 13, neste capítulo).

Inspeção da largura da sede de válvula

5. Utilize um paquímetro para inspecionar a lar-gura da sede de válvula. Caso a largura dasede de válvula exceda as especificações, asede de válvula pode ser corrigida através deretificação com uma pedra com um ângulo de15° ou menor.

Inspeção da profundidade da válvula

6. Instale a guia de válvula. Use um micrômetrode profundidade para inspecionar a profundi-dade da válvula. Se a profundidade da válvulafor excessiva, instale uma nova válvula ousubstitua a sede de válvula, se necessário. Sea válvula ficar saliente acima da superfície docabeçote do motor, retifique novamente a sedede válvula. Após retificar a sede de válvula, ins-pecione novamente a largura da sede de vál-vula. Também inspecione o contato entre aface e a sede de válvula.

7. Utilize um relógio comparador apropriado parainspecionar a excentricidade da sede de vál-vula. Caso a excentricidade exceda as espe-cificações, substitua a sede de válvula.

Retificação da sede de válvula

1. Motor e guia2. Suporte3. Rebolo





Substituição das sedes de válvula

Remoção

1. Utilize um chicote pneumático para abrir umcanal no inserto da sede de válvula.

Abertura de canal na sede de válvula

2. Posicione o extrator de tamanho apropriado nasede de válvula.

3. Expanda a pinça de torno, rosqueando o eixono extrator da sede de válvula até que estejaapertado dentro da sede de válvula. Gire o caboem "T" no eixo para retirar o inserto da sedede válvula do cabeçote do motor.

Inserto da sede de válvula removido

1. Pinça de torno2. Inserto da sede de válvula

Ferramenta do grupo de retificação

1. Ferramenta pneumática2. Base de retificação3. Rebolo de esmeril

Remoção do inserto da sede de válvula

1. Ponte de levantamento2. Extrator da sede de válvula (pinça de torno)




4. Destrave a pinça de torno, afrouxando o eixoroscado. Descarte o inserto da sede de válvu-la.

Instalação

1. Utilize um micrômetro para medir o diâmetrodo alojamento do inserto da sede de válvulaem dois pontos, separados 90°. Faça a médiadas duas medições para determinar o insertoda sede de válvula de tamanho apropriado aser instalado.

2. Coloque o inserto da sede válvula no freezerdurante 30 minutos. Isto irá evitar que a cama-da externa de material seja removida durantea instalação.

Colocação da sede de válvula resfriada nocabeçote

3. Alinhe o inserto sobre o alojamento para evitarfalta de alinhamento.

Instalação da sede de válvula no local

4. Utilizando um martelo e a ferramenta de insta-lação da sede de válvula, introduza a sede deválvula no local apropriado até que esteja com-pletamente assentada.

5. Retifique novas sedes de válvula de acordocom os ângulos e larguras especificados; con-sulte Especificações do cabeçote do motor(Tabela 13, neste capítulo).

Insertos disponíveis (admissão e escape)

Diâmetro médio do alojamento de admissão

Diâmetro médio do alojamento de escape

Standard 40,119 - 40,170 mm (1,5795 - 1,5815 pol.)

37,478 - 37,529 mm (1,4755 - 1,4775 pol.)

Sobremedida - 0,05 mm (0,002 pol.)

40,170 - 40,221 mm (1,5815 - 1,5835 pol.)

37,529 - 37,579 mm (1,4775 - 1,4795 pol.)

Tabela 10 Tabela de seleção de inserto da sede de válvula





Inspeção das molas de válvula

1. Limpe todas as molas de válvula, utilizando umsolvente adequado.

Cuidado: Para evitar danos ao motor, não utilizeescova de aço, nem tampouco retifiqueas molas de válvula. O rompimento dasuperfície pode resultar em rachaduraspor fadiga e falhas na mola.

2. Inspecione as molas de válvulas quanto à fer-rugem, rachaduras e corrosão. Substitua quais-quer molas de válvulas que estiveremdanificadas.

Inspeção da mola de válvula

3. Inspecione ambas as extremidades de cadamola de válvula, no ponto de contato entre aextremidade faceada da última bobina e a bo-bina adjacente. Se a extremidade faceada des-gastou o entalhe no elo adjacente, substitua amola.

Nota:Estes entalhes de desgaste podem tambémser detectados, comprimindo-se a mola eobservando se é possível ouvir um estalo.

Inspeção da perpendicularidade e daplanicidade da mola de válvula

Nota:Molas de válvula que não estejam perpendi-culares a uma superfície plana, colocam umacarga lateral desigual sobre a haste de vál-vula durante a operação, causando um des-gaste prematuro da guia de válvula.

4. Utilize um esquadro para inspecionar aplanicidade e a perpendicularidade das extre-midades da mola. Caso uma das extremida-des da mola de válvula não esteja plana e emesquadro, substitua a mola.




Medição da tensão da mola de válvula

5. Utilize um testador de mola para medir a ten-são da mola de válvula. Meça os comprimen-tos máximo e mínimo da mola nas cargas deteste apropriadas (válvula fechada e válvulaaberta). Substitua a mola de válvula que nãoesteja de acordo com as especificações (Ta-bela 12, neste capítulo).

Inspeção de pratos da mola

1. Limpe todos os pratos da mola, utilizando umsolvente apropriado.

2. Lubrifique o prato da mola, utilizando óleo demotor limpo. Coloque a mola e o prato da molaem um testador de mola.

3. Coloque uma esfera de rolamento entre o pra-to da mola e o cabeçote do testador da mola.A esfera de rolamento deve ser grande o sufi-ciente para evitar que o cabeçote toque qual-quer uma das peças do prato da mola.

4. Marque com tinta uma linha de referência noprato da mola e na mola.

5. Comprima a mola de válvula rapidamente compressão uniforme e observe o prato da mola, àmedida que ele gira. Caso não gire, substituao prato da mola.

Inspeção do prato da mola

1. Cabeçote2. Esfera de rolamento3. Linha de referência pintada4. Prato da mola5. Mola





Inspeção das travas de válvulas da mola deválvula

1. Limpe todas as travas de válvulas da mola deválvula, utilizando um solvente apropriado.

2. Inspecione a parte interna e externa das tra-vas de válvulas da mola de válvula quanto adesgaste. Substitua as travas de válvulas queestiverem desgastadas.

Substituição das luvas do injetor decombustível

Remoção

Nota:Caso a luva do injetor de combustível estejasendo removida enquanto o motor estiver nochassi, vede com um selo antes da remo-ção para evitar a entrada de fragmentos noorifício do cilindro.

1. Introduza o extrator da luva do injetor de com-bustível no respectivo orifício.

2. Gire o extrator para cortar roscas na luva doinjetor de combustível. Remova a ferramentado orifício.

3. Instale o extrator da luva do injetor de com-bustível no orifício e aperte-o. Certifique-se deque o extrator esteja completamenterosqueado na luva do injetor de combustível.

4. Instale o martelo deslizante no extrator. Remo-va a luva do injetor de combustível do orifício.

Limpeza do orifício do injetor de combustível

5. Utilize uma escova de arame dura para limparos depósitos e resíduos endurecidos de selantedo orifício do injetor de combustível.

6. Insira uma pequena escova de nylon dura nagaleria de óleo para limpá-la.

7. Utilize ar comprimido (vide informações desegurança) para limpar os fragmentos da ga-leria de combustível e de óleo.

Instalação

1. Inspecione a ferramenta de instalação quantoa eixo piloto curvado ou quanto a entalhes ondea luva ficará assentada.

Aplicação do composto vedador Loctite® 620na luva do injetor de combustível

2. Coloque uma nova luva de injetor de combus-tível na extremidade da ferramenta de instala-ção.




Instalação da luva do injetor de combustívelno orifício

3. Aplique Loctite® 620 ao redor do diâmetro ex-terno na parte inferior da luva e ao redor doinício da parte cônica na metade da luva.

Instalação da luva do injetor de combustível

4. Instale a luva e a ferramenta de instalação noorifício do injetor de combustível.

5. Utilize um martelo para instalar a luva do injetorde combustível no orifício. Remova a ferramen-ta de instalação quando a luva estiver assen-tada.

6. Utilize uma escova de nylon macia para limpara luva do injetor de combustível após a insta-lação.

7. Inspecione as superfícies internas da luva doinjetor de combustível que foi instalada. Casoentalhes e riscos sejam evidentes, substituanovamente a luva. Certifique-se de que a fer-ramenta de instalação não esteja provocandotal dano. Utilize, se necessário, uma ferramentade instalação diferente.

Instalação de válvulas

Limpeza

1. Limpe as faces de válvula e as sedes com umsolvente de limpeza apropriado. Seque todosos componentes utilizando ar comprimido fil-trado (página 2-8).

2. Para limpar as guias de válvulas, umedeça aescova em uma solução de água e sabão. In-troduza a escova em cada orifício da guia deválvula e gire-a em um sentido, com movimen-tos para cima e para baixo. Seque os orifíciosda guia de válvula, utilizando ar comprimidofiltrado (página 2-8).

3. Introduza a escova de nylon grande na partetraseira da galeria de combustível, para quesujeiras e depósitos sejam removidos. Apliquear comprimido filtrado para remover possíveisfragmentos (página 2-8).

Montagem

Instalação do vedador da haste de válvula,mola e prato da mola

1. Retentor2. Haste de válvula3. Mola da válvula4. Prato da mola (rotator)





1. Lubrifique as hastes de válvula, utilizando óleode motor limpo e insira-as nas guias de válvu-las.

2. Lubrifique o diâmetro interno dos novosvedadores da haste de válvula, utilizando óleode motor limpo. Instale os vedadores sobre ashastes e as guias de válvulas. Certifique-se deque os vedadores estejam completamente as-sentados nos alojamentos da mola do cabe-çote.

3. Instale as molas de válvula sobre os vedadoresda haste de válvula.

4. A seguir, instale os pratos da mola nas molasde válvula.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, use óculos de segurança an-tes de utilizar o dispositivo paracomprimir a mola de válvula.

5. Instale a ferramenta para comprimir molas deválvulas sobre a válvula. Comprima a mola deválvula.

6. Instale as travas da mola de válvula.

Instalação

Instalação do cabeçote do motor

Nota:Antes da instalação do cabeçote do motor,inspecione a altura da camisa do cilindro (Ins-peção da altura da camisa do cilindro, pági-na 11-194).

1. Instale as duas alças de levantamento comquatro parafusos (M12 x 25) no cabeçote domotor. Aperte os parafusos de acordo com ovalor padrão de torque (Diretrizes gerais detorque, página 20-356).

2. Limpe e seque a superfície da junta docabeçote do motor. Se necessário, utilize ummacho de tamanho correto para limpar as ros-cas localizadas no bloco do motor.

Instalação dos pinos guias

3. Instale ou verifique se os 2 pinos-guia estãona parte superior do bloco.

Instalação das travas da mola de válvula

1. Ferramenta para comprimir molas de válvulas2. Trava da mola de válvula




Instalação da junta do cabeçote do motor

1. Pinos-guia (2)

Abaixando o cabeçote do motor no bloco domotor

5. Fixe um guincho apropriado nas alças de le-vantamento (página 2-7). Abaixe cuidadosa-mente o cabeçote no bloco.

Lubrificação dos parafusos de fixação docabeçote do motor

Cuidado: Para evitar danos ao motor, verifique seos parafusos do cabeçote do motor fo-ram inspecionados quanto a sinais deestiramento excessivo. Os parafusosque não forem aprovados após a avali-ação com o cálibre de roscas devem sersubstituídos. Se os parafusosreutilizados não passarem neste teste,os mesmos poderão ser rompidos du-rante o procedimento de aperto.

Nota:Não utilize solventes clorados nos parafusosdo cabeçote. As peças devem estar limpas,secas e livres de resíduos químicos.

6. Lubrifique levemente as roscas e o flange doparafuso de todos os 26 parafusos do cabeçotedo motor, utilizando óleo de motor limpo.

7. Instale todos os parafusos de fixação docabeçote do motor; apertando-os manualmen-te.

8. Aplique torque a todos os parafusos docabeçote do motor de acordo com o procedi-mento a seguir e na seqüência especificada.

4. Instale uma nova junta do cabeçote do motorsobre os pinos guia.





Seqüência de torque dos parafusos do cabeçote

Procedimento de aperto para o torque dos parafusos do cabeçote

Torque do cabeçote do motor - seqüência A

1. Posicione a árvore de manivelas no PMS parao cilindro nº 1. A seguir, gire a árvore de mani-velas 30° após o PMS.

2. Aplique um torque de 150 Nm (110 lbf·ft) emcada parafuso do cabeçote do motor, de acor-do com a seqüência A.

3. Aplique um torque de 204 Nm (150 lbf·ft) emcada parafuso do cabeçote do motor, de acor-do com a seqüência especial de aperto B.




Aplicar torque ângulo na seqüência

Nota:Consulte a seção "Sistema de combustível"quanto ao procedimento de instalação doinjetor de combustível (Injetores de combus-tível, página 15-296).

4. Aplique novamente um torque de 204 Nm (150lbf·ft) em cada parafuso do cabeçote do mo-tor, de acordo com a seqüência B.

Nota:É necessário aplicar o torque de 204 Nm(150 lbf·ft) ao cabeçote do motor duas ve-zes, afim de obter uniformidade.

5. Utilize a ferramenta de torque ângulo.6. Gire cada parafuso 90° (1/4 de giro).

Torque do cabeçote do motor - seqüência B





Instalação de balancins

1. Monte cada um dos 12 balancins no eixobalanceiro na mesma seqüência em que esta-vam antes da remoção (os balancins precisamestar identificados).

Nota:Assegure-se de que o eixo do balanceiro pos-sui um "T" gravado, voltado para cima (Fi-gura orientação do balancim).

2. Coloque o conjunto de parafuso e abraçadeiraatravés de cada suporte do eixo balanceiro ealinhe o eixo com a rosca no cabeçote (Figuraconfiguração do balancim).

3. Instale a arruela plástica (para facilitar a mon-tagem em cada parafuso de fixação dobalancim de admissão.

Configuração do balancim

1. Conjunto do parafuso de aperto2. Balancim de escape3. Suporte do eixo balanceiro4. Arruela do suporte inferior5. Rebaixo usinado6. Balancim de admissão




Instalação do conjunto do balancim

1. Coloque as pontes de válvula entre cada jogode válvulas. Caso sejam removidas, devem sermarcadas. Os rebaixos usinados devem serposicionados sobre as hastes de válvula.

Orientação do balancim

2. Alinhe o conjunto do balancim com os parafu-sos nas roscas do cabeçote e rosqueie manu-almente.





Seqüência de torque do balancim

3. Aplique torque aos parafusos em duas etapas,na seqüência ilustrada acima e de acordo como valor especificado.1a. Etapa = 27 Nm2a. Etapa = 37 Nm

Folga de válvula para as válvulas de admissãoe de escape

Durante o procedimento para ajustar a folga deválvula, a árvore de manivelas é rotacionada duasvezes:• São efetuados seis ajustes quando o pistão 1

está na compressão do Ponto Morto Superior(PMS);

• São efetuados seis ajustes quando o pistão 6está na compressão do Ponto Morto Superior(PMS).




Se o motor estiver equipado com freio-motor LogicBrake®, a folga do atuador do freio correspondente(Ajuste da folga de válvula, nesta página) pode serajustado antes e após girar a árvore de manivelaspela segunda vez.

Ajuste da folga de válvula

1. Remova a tampa de válvulas (Tampa de vál-vulas, página 8-101).

2. Gire a árvore de manivelas pela sua polia,usando uma chave de boca estriada, no senti-do da rotação do motor para remover a folgade engrenagem do trem de engrenagens e ali-nhar a marca de sincronização na polia da ár-vore de manivelas com a marca PMS (TDC)na tampa frontal.

3. Confirme se o pistão 1 está no PMS do tempode compressão, verificando o movimento deambas as varetas de tucho com a mão paracertificar se as válvulas estão fechadas.

• Se as varetas de tucho estão livres e se mo-vem facilmente, o pistão 1 está no tempo decompressão do PMS e as válvulas estão fe-chadas. Se o pistão 1 está no PMS, (Figuranesta página) efetue as etapas 4, 5, e 6.

• Se as varetas de tucho não se movem facil-mente, o pistão 6 está no tempo de compres-são PMS. Confirme se as válvulas estão fe-chadas, certificando-se de que as varetas detucho para o cilindro 6 estão livres e giram fa-cilmente. Se o pistão 6 está no PMS, (Veja figu-ra na página 8-132) efetue as etapas 4, 5, e 6.

Ajustes da folga de válvula e freio com o pistão 1 no tempo de compressão PMS

Admissão Escape Admissão Escape Admissão Escape Admissão Escape Admissão Escape Admissão Escape

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50Freio 0,60 Freio 0,60 Freio 0,60

Ajustes da folga de válvula e freio (mm) com o pistão 1 no tempo de compressão PMSCilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4 Cilindro 5 Cilindro 6





Ajustes da folga de válvula e freio com o pistão 6 no tempo de compressão PMS

Ajuste da folga de válvula


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


Cilindro 5 Cilindro 6

Ajustes da folga de válvula e freio (mm) com o pistão 6 no tempo de compressão PMSCilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4




Cálibre de lâminas entre o pé do balancim e aponte de válvula

4. Inspecione a folga de válvula a frio com umcalibrador de lâminas de 0,50 mm (0,019 pol.)entre o pé do balancim e a ponte de válvula.Se for necessário efetuar o ajuste, solte acontraporca e gire o parafuso de ajuste da vál-vula até perceber um leve arrasto.

5. Uma vez determinado o ajuste de válvula, apertea contraporca. Consulte os torques especiaispara o Cabeçote do motor (Tabela 14, na pági-na 8-137) e remova o cálibre de lâminas. Inspe-cione novamente quanto ao ajuste no cálibrede lâminas. Se o arrasto estiver excessivamen-te apertado ou solto, repita as etapas 4 e 5.Se o motor estiver equipado com freio-motorLogic Brake ®, a folga do atuador do freio cor-respondente pode ser ajustada antes degirar a árvore de manivelas (Folga do atuadordo freio-motor, página 17-333).

6. Gire a árvore de manivelas 360° no sentido darotação do motor para remover a folga de en-grenagem do trem de engrenagens e alinhenovamente a marca de sincronização na poliada árvore de manivelas com a marca PMS(TDC) na tampa frontal.

• Se os primeiros ajustes foram com o pistão 1no tempo de compressão PMS, o cilindro 6deve estar no tempo de compressão PMS.Confirme se as válvulas estão fechadas, cer-tificando-se de que as varetas de tucho parao cilindro 6 estejam livres e girem livremente.Se o pistão 6 estiver no tempo de compres-são PMS, efetue as etapas 4 e 5.

• Se os primeiros ajustes foram com o pistão 6no tempo de compressão PMS, o cilindro 1deve estar no tempo de compressão PMS.Confirme se as válvulas estão fechadas, cer-tificando-se de que as varetas de tucho parao cilindro 1 estejam livres e girem facilmente.Se o pistão 1 estiver no tempo de compres-são PMS, efetue as etapas 4 e 5.





Tampa de válvulas

1. Instale a junta da tampa de válvulas.2. Conecte todos os conectores elétricos e dos

injetores na junta da tampa de válvulas, casotenham sido desconectados.

3. Instale a tampa de válvulas no cabeçote do mo-tor.

1. Parafuso M8 x 80 (10)2. Suporte do chicote

3. Suporte do chicote da tampa de válvulas


4. Instale os parafusos da tampa de válvulas(M8 x 80); apertando-os manualmente.

5. Aperte os 10 parafusos e prisioneiros aplican-do o torque de 31 Nm de acordo com aseqüência indicada na figura acima.

6. Adicione os suportes com os prisioneiros apro-priados, se necessário.

7. Conecte a tubulação de ventilação do blocodo motor (Sistema de respiro do motor, página12-231).

8. Adicione líquido de arrefecimento (caso ocabeçote do motor tenha sido removido nochassi).




Especificações

Levantamento do ressalto do eixo de comando Admissão 6,68 mm (0,263 pol.)Escape: 6,91 mm (0,272 pol.)

Ângulo da face de válvula Admissão 59,75 - 60,00°Escape: 44,75 - 45,00°

Margem da face de válvula (mín.) Admissão 1,32 mm (0,052 pol.)Escape: 1,16 mm (0,046 pol.)

Excentricidade entre a face e a haste de válvula (máx.)

0,038 mm (0,0015 pol.)

Folga de válvula (a frio), admissão e escape 0,50 mm (0,019 pol.)Diâmetro da haste de válvula (nova) Admissão 7,928 ± 0,0089 mm

(0,3121 ± 0,00035 pol.)Escape: 7,908 ± 0,0089 mm (0,3113 ± 0,00035 pol.)

Folga entre a haste e a guia de válvula (máx.) Admissão 0,10 mm (0,004 pol.)Escape: 0,12 mm (0,005 pol.)

Tabela 11 Especificações de válvula

Comprimento livre 52,35 mm (2,061 pol.)Altura de trabalho (máx.) 27,43 mm (1,080 pol.)Carga de teste Válvula fechada: 410 N (92 lbf)

Válvula aberta: 764 N (172 lbf)Comprimento de teste Válvula fechada: 40,01 mm (1,575 pol.)

Válvula aberta: 29,34 mm (1,155 pol.)

Tabela 12 Especificações da mola de válvulaMolas de Válvula de Admissão e Escape





Planicidade da superfície da junta do cabeçote do motor

0,10 mm (0,004 pol.) por 229 mm (9,0 pol.)

Espessura do cabeçote do motor Novo: 160,48 mm (6,318 pol.)Mínimo: 159,97 mm (6,298 pol.)

Escape 1,40 ± 0,13 mm (0,055 ± 0,005 pol.)Diâmetro do alojamento do inserto da sede de válvula de escape

Padrão: 37,515 ± 0,003 mm (1,477 ± 0,001 pol.)

Sobremedida: 0,05 mm (0,002 pol.) 37,55 ± 0,03 mm (1,478 ± 0,001 pol.)

Diâmetro externo da sede de válvula de escape Padrão: 37,56 mm (1,479 pol.)Sobremedida: 0,05 mm (0,002 pol.) 37,61 mm (1,481 pol.)

Admissão 1,02 ± 0,13 mm (0,040 ± 0,005 pol.)Diâmetro do alojamento do inserto da sede de válvula de admissão

Padrão: 33,50 ± 0,03 mm (1,319 ± 0,001 pol.)

Sobremedida: 0,05 mm (0,002 pol.) 35,55 ± 0,03 mm (1,321 ± 0,001 pol.)

Diâmetro externo da sede de válvula (admissão) Padrão: 40,20 mm (1,583 pol.)Sobremedida: 0,05 mm (0,002 pol.) 40,25 mm (1,585 pol.)

Diâmetro do orifício da guia de válvula 14,308 ± 0,017 mm (0,5633 ± 0,0007 pol.)Ovalização do orifício da guia de válvula (máx.) 0,005 mm (0,0002 pol.)

Conicidade do orifício da guia de válvula (máx.) 0,013 mm (0,0005 pol.)Altura da guia de válvula do alojamento da mola do cabeçote do motor (admissão)

16,53 ± 0,13 mm (0,651 ± 0,005 pol.)

Diâmetro interno do inserto da guia de válvula (instalado)

7,98 - 8,00 mm (0,314 - 0,315 pol.)

Interferência do inserto da guia de válvula 0,043 mm (0,0017 pol.)

Diâmetro externo do inserto da guia de válvula 14,351 ± 0,010 mm (0,5650 ± 0,0004 pol.)Comprimento da guia de válvula (total) 65,71 mm (2,587 pol.)Altura da válvula em relação à face do cabeçote Admissão 1,02 mm (0,040 pol.)

Escape: 1,40 mm (0,055 pol.)Ângulos da sede de válvula Admissão 59,75 - 60°

Escape: 44,75 - 45°Excentricidade da sede de válvula (máx.) 0,05 mm (0,002 pol.)Largura da sede de válvula 1,91 - 2,16 mm (0,075 - 0,085 pol.)

Tabela 13 Especificações do cabeçote do motor




Torque especial

Sensor de Controle da Pressão do Freio (BCP) 20-30 Nm (15-22 lbf.ft)Torque e seqüência de aperto dos parafusos de fixação do cabeçote do motor

(Procedimento de aperto para torque ângulo dos parafusos do cabeçote, página 119)

Parafuso de fixação do injetor de combustível 41 Nm (30 lbf.ft)Conexão da mangueira de óleo de alta pressão/cabeçote

88 Nm (65 lbf.ft)

Sensor de Controle da Pressão de Injeção (ICP) 20-30 Nm (15-22 lbf.ft)Torque e seqüência de aperto dos parafusos do balancim

(Instalação dos Balancins, página 129)

Contraporca de ajuste de válvula 27 Nm (20 lbf.ft)

Tabela 14 Torques especiais para o cabeçote do motor e trem de válvulas

)

8-129)


9 - Tampa Frontal, Peça Intermediária e Componentes Relacionados


Inspeção da sincronização do trem de engrenagens sem remover a tampa frontal .. 142

Remoção............................................................................................................................. 143

Inspeção ............................................................................................................................. 153

Instalação ........................................................................................................................... 155

Especificações ................................................................................................................... 168

Torque especial ................................................................................................................. 169

Tampa Frontal, Peça Intermediária eComponentes Relacionados





Tampa frontal, peça intermediária e componentes relacionados (exceto o trem de engrenagens)




1. Parafuso M8 x 25 (2)2. Conjunto do tubo de saída de água3. Conjunto da válvula termostática4. Junta do orifício do líquido de arrefecimento5. Junta de óleo6. Luva de acionamento da bomba de óleo7. Chaveta da polia da árvore de manivelas8. Pinos-guia (2)9. Arruela de retenção10. Pino 6 mm x 16 mm11. Parafuso M12 x 40 (3)12. Retentor da carcaça da bomba de óleo13. Placa da carcaça da bomba de óleo14. Rotor15. Retentor da carcaça da bomba de óleo16. Carcaça da bomba de óleo17. Parafuso M8 x 25, veja a localização dos parafusos

(página 9-163)18. Retentor de óleo dianteiro19. Luva de desgaste20. Cubo da polia da árvore de manivelas21. Placa retentora da polia da árvore de manivelas22. Polia da árvore de manivelas23. Parafuso M10 x 20 (6)24. Pino-guia25. Junta de entrada de água

26. Cotovelo de entrada de água27. Parafuso M8 x 30 (3)28. Junta da tampa frontal (óleo)29. Anel de vedação30. Parafuso M8 x 50, veja a localização dos parafusos

(na página 9-160)31. Anel de vedação32. Tampa de inspeção33. Parafuso M8 x 20 (2)34. Parafuso M18 x 100 (1)35. Parafuso M18 x 70 (2)36. Suporte dianteiro do motor37. Tampa frontal38. Tensionador de correia39. Junta do líquido de arrefecimento40. Parafuso M18 x 85 (1)41. Suporte auxiliar42. Selo43. Peça intermediária44. Pino-guia45. Parafuso M6 x 12 (4)46. Parafuso (5), veja bomba d'água (página 9-165)47. Conjunto da bomba d'água48. Junta da bomba d'água49. Polia da bomba d'água50. Vedador





Inspeção da sincronização do trem deengrenagens sem remover a tampafrontal

O trem de válvulas pode apresentar falhas em vir-tude de varetas de tucho, válvulas, balancins que-brados ou tortos. Isto e o desgaste dos retentoresde válvulas ou pratos da mola pode ser causadoem virtude de sincronização imprópria do trem deengrenagens. Dependendo do ajuste da folga deválvula, se a engrenagem do eixo comando de vál-vulas estiver inadequadamente sincronizada (umdente antes), os pistões irão bater nas cabeças dasválvulas de admissão; por outro lado, caso a sin-cronização esteja um dente após, as válvulas deescape podem tocar os pistões.

Nota:Antes de tentar inspecionar o sincronismo dotrem de engrenagens, será necessário remo-ver a tampa de válvulas, junta da tampa deválvulas e a galeria de alta pressão ou o freio-motor Logic Brake ®. Consulte as seçõesapropriadas deste manual em relação aosprocedimentos de remoção e de instalação.

Método um - utilizando um cálibre delâminas

1. Gire o motor até encontrar o tempo de com-pressão do cilindro nº 1 no PMS (Ponto MortoSuperior) (nenhuma válvula aberta). Ajuste afolga da válvula de admissão nº 1 de acordocom o ajuste de folga nominal de 0,48 mm(0,019 pol.).

2. Efetue a marca na polia da árvore de manive-las na distância radial de 100,0 mm (3,94 pol.)ou na distância de linha reta de 97,8 mm (3,85pol.) no sentido horário, a partir do entalhe desincronização, conforme visualizado pela par-te dianteira do motor.

3. Coloque um cálibre de lâminas de 0,28 mm(0,011 pol.) entre o balancim e a ponte de vál-vula da válvula de admissão nº 1. Gire lenta-mente o motor para frente (sentido horário), atéque a válvula de admissão comece a levantare o calibrador de lâminas fique apertado. Amarca deve ficar alinhada com a seta do PMSna tampa dianteira ou estar dentro de 3,5° daárvore de manivelas. 3,5° é equivalente à dis-tância da linha radial (ou reta) de 8,1 mm (0,32pol.) na polia da árvore de manivelas.

Nota: Um dente "fora de sincronização" notrem de engrenagens é equivalente a aproxi-madamente 11° de movimento ou 21,4 mmde distância radial da polia da árvore de ma-nivelas.

4. Se a sincronização na válvula nº 1 estiver den-tro das especificações, as outras válvulas,exceto aquelas que apresentem desgaste ex-tremo no came do eixo comando de válvula ouajuste deficiente, também estarão sincroniza-das. Caso a sincronização esteja incorreta,será necessário remover a tampa dianteirapara inspecionar as marcas de punção exis-tentes no trem de engrenagens.

Inspeção da sincronização do trem deengrenagens do motor

1. Dimensão da linha reta2. Dimensão da distância radial3. Fazer a marca4. Entalhe de sincronização da polia da árvore de

manivelas




Método dois - utilizando um relógiocomparador

1. Ajuste a válvula de admissão nº 1 com o pis-tão nº 1 ajustado no tempo de compressão doPMS (Ponto Morto Superior) a 0,48 mm (0,019pol.). Instale um calibrador de lâminas de 0,28mm (0,011 pol.) entre o balancim e a ponte deválvula da válvula de admissão n° 1.

2. Posicione a base magnética do relógiocomparador no limitador da tampa da válvulado rail do cabeçote do motor com a ponta doindicador na ponta do balancim nº 1.

3. Zere o relógio comparador.4. Gire o motor aproximadamente uma volta com-

pleta em qualquer uma das direções (360°) apartir do ponto de partida.

5. A leitura do relógio comparador deve estardentro da faixa de 0,13-0,25 mm (0,005-0,010pol.) a partir da posição de partida para umacorreta sincronização do trem de engrenagens.

6. Se as leituras do relógio comparador estive-rem fora desta faixa, será necessário removera tampa dianteira para inspecionar as marcasde ponto do trem de engrenagens.

Remoção

Suporte auxiliar

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, leia todas as instruções desegurança na seção "Informaçõessobre segurança" deste manual.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, certifique-se de que a trans-missão esteja em neutro, de que ofreio de estacionamento esteja apli-cado e de que as rodas estejam blo-queadas, antes de efetuar diagnós-ticos ou procedimentos de serviçono motor ou no veículo.

1. Remova o parafuso (M8) e a guia de encami-nhamento do chicote.

2. Remova o parafuso e porca (M10 x 120).3. Remova os dois parafusos e porcas (M8 x 100).4. Remova o suporte do auxiliar.

Parafusos do suporte auxiliar

1. Parafuso, M10 x 120 (1)2. Suporte auxiliar3. Parafuso, M8 x 100 (2)





Tensionador automático da correia

1. Remova o parafuso de fixação do tensionadorautomático da correia (M10 x 80) e o conjuntoda tampa frontal.

Suporte auxiliar



1. Apóie o suporte auxiliar e remova os quatroparafusos (M10 x 25).

Suporte auxiliar e vedador do orifício dolíquido de arrefecimento

2. Golpeie o suporte auxiliar com um macete paraquebrar o vedador do líquido de arrefecimento.Remova o suporte e descarte o vedador do ori-fício do líquido de arrefecimento.

Cotovelo de entrada de água, saída de águae válvula termostática

1. Remova os três parafusos (M8 x 30) que fi-xam o cotovelo de entrada de água na peçaintermediária.

Cotovelo de entrada de água

2. Remova o cotovelo de entrada de água e des-carte a junta.


1. Parafuso de fixação do conjunto do tensionadorautomático da correia M10 x 80




Conjunto da bomba d'água


1. Parafuso M8 x 55, porca M8 (1)2. Parafuso M8 x 65, porca M8 (1)3. Parafuso M8 x 16 (1)4. Parafuso M6 x 12 (4)5. Parafuso M8 x 40 (2)

Conjunto do tubo de saída de água

1. Parafuso M8 x 30 (2)2. Porca M8 (2)

3. Remova os dois parafusos do conjunto do tubode saída de água (M8 x 30) no cabeçote domotor.

4. Remova as duas porcas (M8) que fixam o con-junto do tubo de saída de água na tampa fron-tal e remova o conjunto do tubo.

Conjunto da válvula termostática

5. Retire a válvula termostática do cabeçote domotor.

1. Remova os quatro parafusos da polia (M6 x 12).2. Remova um parafuso do conjunto da bomba

d'água (M8 x 55).3. Remova uma porca (M8) e um parafuso (M8 x 65).4. Remova um parafuso do conjunto da bomba

d'água (M8 x 16).5. Remova dois parafusos do conjunto da bom-

ba d'água (M8 x 40).





1. Remova os seis parafusos (M10 x 20) que fi-xam a polia da árvore de manivelas no conjun-to do cubo e remova a polia da árvore de ma-nivelas.

Remoção do conjunto do cubo da polia deárvore de manivelas

2. Remova o conjunto do cubo da polia da árvorede manivelas com um extrator e dois parafu-sos (M10 x 80) da roda de pulso.

Remoção da luva de desgaste com umatalhadeira

1. Talhadeira2. Cubo da polia da árvore de manivelas3. Luva de desgaste


6. Remova o conjunto da bomba d'água. Remo-va a junta descartando-a.

Polia da árvore de manivelas, cubo e luva dedesgaste

Polia da Árvore de Manivelas

1. Polia da árvore de manivelas2. Parafuso, M10 x 20 (6)3. Pino-guia

3. Quebre a luva de desgaste com uma talhadeirapara removê-la do cubo. Cuidado para nãodanificar o cubo da polia da árvore de manive-las.




Nota:O chanfro no diâmetro externo da luva de des-gaste deve estar voltado para dentro, em dire-ção a árvore de manivelas.

4. Aplique esparsamente vedante no diâmetrointerno de uma nova luva de desgaste. Utilizeum instalador de luva de desgaste para pres-sionar a luva de desgaste no cubo da polia daárvore de manivelas. Limpe o excesso deselante do diâmetro externo da luva de des-gaste.

5. Utilize o mesmo procedimento para os conjun-tos da luva de desgaste e gaxeta (POSE), ondeaplicável.

Nota:Não remova o vedador POSE da luva de des-gaste.

Bomba de óleo

Remoção do retentor de óleo dianteiro

1. Remova o retentor de óleo dianteiro enquantoo conjunto da carcaça da bomba d'água aindaestiver fixado na tampa frontal. Descarte oretentor.

2. Remova dois parafusos (M8 x 60) de retençãoda carcaça da bomba de óleo.

3. Remova quatro parafusos (M8 x 25) de reten-ção da carcaça da bomba de óleo.

Prensando a luva de desgaste e vedador

1. Cabeçote da prensa automática2. Ferramenta especial - Instalador da luva de

desgaste3. Vedador da luva de desgaste4. Cubo da polia da árvore de manivelas

Localização dos parafusos de fixação dacarcaça da bomba de óleo

1. Parafuso, M8 x 60 (2)2. Pinos-guia (2)3. Parafuso, M8 x 25 (4)

Instalação da polia da árvore de manivelas nocubo.

1. Aplicar 210° na área interna da polia

Nota:Não aplicar calor na área externa da poliasob riscos de danar o guarda-pó.

2. Instalar a polia no cubo3. Apertar os 3 parafusos aplicando o torque de

120 Nm.





Carcaça da bomba de óleo

1. Retentor da carcaça da bomba de óleo2. Rotor externo

Remoção da chaveta da polia da árvore demanivelas

5. Utilizando um martelo e uma talhadeira, gol-peie a chaveta da polia da árvore de manive-las para o lado de fora. Tome cuidado para nãomarcar a árvore de manivelas e para não de-formar a ranhura da chaveta.

Arruela de retenção e rotor interno

6. Remova a arruela de retenção e o rotor inter-no.

7. Marque o conjunto da bomba de óleo com ummarcador permanente, caso a bomba devaretornar para reparo. A marca serve para indi-car a correspondência interna e externa dorotor, bem como qual o lado voltado para a tam-pa dianteira. Remova o conjunto da bomba deóleo.

8. Remova a placa da carcaça da bomba de óleoe descarte o retentor.

9. Consulte desmontagem da luva deacionamento da bomba de óleo da árvore demanivelas (Desmontagem da Árvore de Mani-velas, página 12-212) quanto ao procedimen-to relativo à luva de acionamento da bomba deóleo.

4. Remova a carcaça da bomba de óleo e des-carte o retentor.

Placa da carcaça da bomba de óleo e junta

1. Retentor da carcaça da bomba de óleo2. Placa da carcaça da bomba de óleo




1. Remova dois parafusos superiores (M18 x 70).2. Apóie o suporte do motor e remova os dois

parafusos inferiores (M18 x 100 e M18 x 85).3. Remova o suporte dianteiro do motor.

Suporte dianteiro do motor


1. Parafuso, M18 x 70 (2)2. Parafuso, M18 x 100 (1)





Tampa frontal

1. Tampa frontal2. Parafuso M8 x 45 (6)3. Parafuso M8 x 50 (11)4. Porca M8 (1)

Localização dos parafusos de fixação da tampa frontal

5. Parafuso M8 x 40 (1)6. Parafuso M8 x 20 (1)7. Localizações dos orifícios dos pinos-guia

Cuidado: Para evitar danos ao motor, monte o cárterde óleo (Remoção do cárter de óleo, pági-na 13-173) e o tubo de sucção (Remoçãodo tubo de sucção de óleo, página 13-175)estes devem ser removidos antes que atampa frontal for removida.

1. Remova seis parafusos (M8 x 45).2. Remova os onze parafusos (M8 x 50) e as por-

cas (M8).

3. Remova o parafuso (M8 x 40) e as porcas (M8).4. Remova a tampa frontal, deslizando os dois

pinos de guia.5. Remova as juntas de óleo e do líquido de

arrefecimento e o anel de vedação da parteinterna da tampa frontal, conforme requerido edescarte-os.




Engrenagens intermediárias

Nota:Antes de remover as engrenagens do tremde engrenagens, inspecione a folga entredentes entre cada engrenagem e a folga lon-gitudinal do eixo comando de válvulas. Con-sulte os procedimentos de inspeção (Inspe-ção, página 9-153) localizados nesta seção.

Localizações do trem de engrenagens

1. Engrenagem do eixo comando de válvulas2. Engrenagem intermediária superior3. Engrenagem intermediária inferior4. Engrenagem da árvore de manivelas

Remoção da engrenagem intermediáriainferior

1. Remova a engrenagem intermediária inferiore o parafuso de fixação (M20 x 70).

Remoção da engrenagem intermediáriasuperior

2. Remova a engrenagem intermediária superiore o parafuso de fixação (M16 x 65).





Peça intermediária

Localização dos parafusos de fixação da peça intermediária

1. Peça intermediária2. Parafuso M8 x 20 (8)

3. Localizações do pino-guia

1. Remova a engrenagem do eixo comando deválvulas (Desmontagem do eixo comando deválvulas, página 12-214).

2. Remova os oito parafusos de fixação (M8 x 20)que fixam a peça intermediária no bloco. Puxepeça intermediária para deslizar os pinos-guiapara fora do bloco. Estes pinos-guia são fixosna face traseira da peça intermediária.

3. Remova as juntas de óleo e do líquido dearrefecimento da face traseira da peça inter-mediária e descarte-as.




Inspeção

Inspeção da folga entre dentes daengrenagem intermediária inferior

1. Fixe o relógio comparador na peça interme-diária.

2. Coloque a ponta do relógio comparador o maistangente possível ao dente da engrenagem ezere o relógio comparador.

3. Mova a engrenagem intermediária inferior paratrás e para frente. Registre a leitura indicadano relógio comparador. Caso a folga entre den-tes exceda as especificações, substitua a en-grenagem intermediária inferior.

Inspeção da folga entre dentes daengrenagem intermediária superior

1. Instale o relógio comparador na parte superiordo bloco.


3. Coloque uma chave de fenda entre a árvorede manivelas e a engrenagem intermediária in-ferior para evitar que a engrenagem interme-diária inferior gire.

4. Mova a engrenagem intermediária superiorpara trás e para frente. Anote a leitura indicadano relógio comparador. Caso a folga entre den-tes exceda as especificações, substitua a en-grenagem intermediária superior.

Inspeção da folga entre dentes daengrenagem intermediária inferior

1. Engrenagem intermediária inferior2. Relógio comparador

Inspeção da folga entre dentes daengrenagem intermediária superior

1. Relógio comparador2. Engrenagem intermediária superior





Inspeção da folga entre dentes do eixocomando de válvulas

Nota:A pressão exercida pelo mecanismo deacionamento de válvulas deve ser liberada an-tes de ser efetuado o procedimento a seguir.

1. Fixe a base magnética do relógio comparadorna peça intermediária ou no cabeçote do motor.


3. Coloque uma chave de fenda entre a engrena-gem intermediária superior e a inferior para evi-tar que a engrenagem intermediária superiorgire.

4. Gire a engrenagem do eixo comando de vál-vulas para trás e para frente. Anote a leituramostrada no relógio comparador. Caso a folgaentre dentes exceda as especificações, subs-titua a engrenagem do eixo comando de vál-vulas.

Folga lateral e longitudinal da bomba de óleo

Folga lateral da engrenagem externa dabomba de óleo

1. Após aplicar uma película de óleo na paredeexterna do rotor, meça a folga lateral da bom-ba de óleo, colocando um cálibre de lâminasentre a carcaça da bomba de óleo e o rotor.

Folga longitudinal da bomba de óleo do rotor

2. Coloque uma régua sobre a superfície do rotor.Meça a folga longitudinal, deslizando um cálibrede lâminas entre a régua e o conjunto do rotor.

3. Compare as medições com as especificações(Tabela 15, na página 9-170).

Inspeção da folga entre dentes do eixocomando de válvulas

1. Relógio comparador2. Engrenagem do eixo comando de válvulas




Instalação

Peça intermediária

1. Peça intermediária (lado do bloco)

Junta da peça intermediária - lado do bloco

2. Junta de óleo3. Junta do líquido de arrefecimento

1. Instale as novas juntas da peça intermediária.





2. Posicione a peça intermediária no bloco e ins-tale todos os oito parafusos de fixação. A se-guir, aperte os parafusos de fixação de acordocom o valor de torque especial (Tabela 16, napágina 9-171).

3. Localização dos pinos-guia

Localização dos parafusos de fixação da peça intermediária

1. Peça intermediária2. Parafuso M8 x 20 (8)

3. Instale a engrenagem do eixo comando de vál-vulas. Consulte o procedimento de instalaçãoda engrenagem (Conjunto do eixo comandode válvulas, página 12-220).




Engrenagens intermediárias

Engrenagens e marcas de sincronização

1. Engrenagem do eixo comando de válvulas2. Engrenagem intermediária superior3. Engrenagem intermediária inferior4. Engrenagem da árvore de manivelas

Nota:Ao instalar as engrenagens no trem de en-grenagens, as marcas de sincronização decada engrenagem devem estar corretamen-te alinhadas e orientadas (as marcas devemficar voltadas para fora). Após as engrena-gens estarem adequadamente instaladas,será necessário girar a árvore de manivelas34 voltas para alinhar novamente as marcasde sincronização.

• Um rebaixo em formato de ⊗ em cada umadas engrenagens (engrenagem intermediáriasuperior e engrenagem do eixo comando deválvulas) identifica a correspondência entreelas.

• Dois rebaixos em formato de ⊗ em cada umadas engrenagens (engrenagem intermediáriasuperior e inferior) identificam a correspondên-cia entre elas.

• Um rebaixo em formato de ⊗ em cada engre-nagem (engrenagem intermediária inferior eengrenagem da árvore de manivelas) identifi-ca a correspondência entre elas.

Procedimento de sub-montagem dasengrenagens intermediárias inferior e superior

Vista dos componentes

1. Conjunto anéis espaçadores (2), rolamentos (2)e capas de rolamento (2)

2. Cubo da engrenagem intermediária3. Engrenagem intermediária

1. Com auxílio de um soprador térmico ou equi-valente, pré-aquecer os 2 rolamentos a tem-peratura de 80 °C.





2. Com auxílio de uma prensa hidráulica, instalaro anel espaçador maior que deve alojar-se nocentro do alojamento da engrenagem.

3. Instalar as capas do rolamento em ambos oslados da engrenagem:- Carga mínima para prensagem da capa =

290 Kgf - Carga máx. para prensagem da capa =

610 Kgf

4. Montagem do rolamento pré-aquecido no cuboda engrenagem intermediária:- Carga mínima da prensa no rolamento 11 Kgf- Carga máxima da prensa no rolamento 180 Kgf

5. Instalar o cubo na engrenagem intermediáriaobservando o lado correto da engrenagem aser montado através do sentido dos dentes daengrenagem (engrenagem intermediária infe-rior ilustrada)




6. Instalar o anel como indicado.

7. Montagem do rolamento pré-aquecido no cuboda engrenagem intermediária:- Carga mínima da prensa no rolamento 11 Kgf- Carga máxima da prensa no rolamento 180 Kgf

8. Instalação da porca de fixação do conjuntoengrenagem:- Torque da porca da engrenagem int. superior =

431 N.m- Torque da porca da engrenagem int. inferior =

492 N.m

Instalação do parafuso de fixação daengrenagem intermediária inferior

1. Instale a engrenagem intermediária inferior eo parafuso de fixação (M20 x 70) com as mar-cas de sincronização voltadas para fora. Ali-nhe as marcas de sincronização duplas na en-grenagem intermediária inferior com aquelasda engrenagem intermediária superior e asmarcas de sincronização simples entre a ár-vore de manivelas e a engrenagem intermedi-ária inferior. Aperte o parafuso de acordo como valor de torque especial (Tabela 16, na pági-na 12-171).





Instalação do parafuso de fixação daengrenagem intermediária superior

2. Instale a engrenagem intermediária superior eo parafuso de fixação (M16 x 65) com as mar-cas de sincronização voltadas para fora. Ali-nhe os rebaixos na engrenagem do eixo co-mando de válvulas e a engrenagem interme-diária superior. Aperte o parafuso de fixaçãode acordo com o valor de torque especial (Ta-bela 16, na página 12-171).

3. Inspecione a folga entre dentes da engrena-gem, (Tabela 15, na página 12-170) da engre-nagem intermediária superior e da engrenagemdo eixo comando de válvulas.

4. Inspecione a folga entre dentes da engrena-gem entre a bomba de alta pressão e a engre-nagem intermediária superior (Tabela 15, napágina 12-170).

5. Inspecione a folga longitudinal da bomba de altapressão.

6. Inspecione a folga longitudinal do eixo coman-do de válvulas.

Nota:Se um compressor de ar estiver instalado,inspecione a folga entre dentes entre a en-grenagem de acionamento do compressor dear e a engrenagem intermediária inferior.




Tampa frontal

Instalação das juntas da tampa frontal

1. Tampa frontal2. Junta da tampa frontal (líquido de arrefecimento)

3. Anel de vedação4. Junta da tampa frontal (óleo)

1. Instale novas juntas e um anel de vedação datampa frontal .





Localização dos parafusos de fixação da tampa frontal

2. Posicione a tampa frontal na peça intermediá-ria, utilizando dois pinos de guia.

Nota:Parafusos marcados com A devem ser ins-talados pelo lado traseiro da tampa.

5. Parafuso M8 x 40 (1)6. Parafuso M8 x 20 (1)7. Localização dos pinos-guia

3. Posicionar todos os parafusos de fixação; a se-guir aperte-os de acordo com o valor padrãode torque (Diretrizes gerais de torque, na pá-gina 20-356).

1. Tampa frontal2. Parafuso M8 x 45 (6)3. Parafuso M8 x 50 (11)4. Porca M8 (12)






1. Parafuso M18 x 70 (2)2. Parafuso M18 x 85 (1)3. Parafuso M18 x 100 (1)

2. Coloque o vedador da carcaça da bomba deóleo no recesso da tampa frontal. Alinhe a pla-ca da carcaça da bomba de óleo com os pi-nos-guia.

3. Caso o conjunto original do rotor da bomba deóleo seja reutilizado, certifique-se de que asmarcas efetuadas durante o processo de re-moção estejam adequadamente orientadaspara instalação.

Conjunto do rotor da bomba de óleo

4. Deslize o rotor interno da bomba de óleo naluva de acionamento da bomba de óleo. Insta-le o anel de retenção com o chanfro externovoltado para a parte dianteira.

5. Deslize o rotor externo da bomba de óleo paradentro do rotor interno.

1. Posicione o suporte dianteiro do motor no con-junto da tampa frontal.

2. Instale dois parafusos superiores (M18 x 70),não apertando-os.

3. Instale dois parafusos inferiores (M18 x 85 eM18 x 100).

4. Aperte todos os quatro parafusos de acordocom o valor especial de torque (Tabela 16, napágina 12-171).

Conjunto da bomba de óleo do rotor

1. Instale a luva de acionamento da bomba deóleo na árvore de manivelas, (Conjunto da ár-vore de manivelas, na página 12-224).

Placa e vedador da carcaça da bomba deóleo

1. Retentor da carcaça da bomba de óleo2. Placa da carcaça da bomba de óleo





Instalação da chaveta da polia da árvore demanivelas

6. Introduza a chaveta da polia da árvore de ma-nivelas na árvore de manivelas.

Aplicação de junta líquida Loctite® no retentordianteiro

7. Aplique junta líquida Loctite® na borda externado retentor dianteiro.

Instalação de um novo retentor de óleodianteiro

8. Coloque a carcaça da bomba de óleo em umaprensa e instale um novo retentor dianteiro, uti-lizando o instalador do retentor dianteiro daárvore de manivelas e a luva de desgaste.

Conjunto da carcaça da bomba de óleo

9. Alinhe os pinos-guia da carcaça da bomba deóleo (2) com os furos da tampa frontal.




10. Coloque quatro parafusos (M8 x 25) na carca-ça.

11. Coloque dois parafusos (M8 x 60) na carcaça.12. Aplique torque padrão a todos os parafusos

(Diretrizes gerais de torque, página 20-356).

Conjunto da polia da árvore de manivelas

Aquecimento do cubo da polia da árvore demanivelas (sem o retentor instalado)

1. Aqueça o diâmetro interno do cubo da polia daárvore de manivelas com o retentor virado paracima em uma placa de aquecimento. Não aque-ça a temperaturas superiores a 210°C.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, não segure o cubo da poliada árvore de manivelas com asmãos desprotegidas. Utilize luvas deproteção (térmicas) em virtude docubo da polia da árvore de manive-las estar extremamente quente.

Instalação da polia da árvore de manivelas

2. Instale o cubo da polia da árvore de manivelasaquecido na árvore de manivelas. Utilize luvasde proteção.

Localização dos parafusos de fixação dacarcaça da bomba de óleo

1. Parafuso, M8 x 60 (2)2. Pinos-guia (2)3. Parafuso, M8 x 25 (4)





Detalhe das peças da polia da Árvore deManivelas

1. Árvore de Manivelas2. Anel de retenção3. Chaveta do cubo da polia da árvore de

manivelas4. Carcaça da bomba de óleo5. Conjunto do cubo da polia6. Vedador POSE7. Placa retentora da polia8. Parafuso M12 x 40 (3)9. Parafuso M10 x 20 (6)10. Polia da árvore de manivelas11. Luva de desgaste

7. Posicione a polia da árvore de manivelas noconjunto do cubo e alinhe o orifício do pino desincronização na polia com o pino de sincroni-zação no conjunto do cubo .

8. Instale seis parafusos (M10 x 20) para fixar apolia da árvore de manivelas no conjunto docubo. Aplique torque de modo cruzado nosparafusos de acordo com as especificações(Tabela 16, na página 9-171).

6. Posicione a placa retentora da polia e apliquetorque aos três parafusos (M12 x 40) de acor-do com as especificações (Tabela 16, na página9-171).

Aplicação de torque aos parafusos da poliada árvore de manivelas

3. Coloque o anel de retenção, conforme indica-do na ilustração.

Nota:Não considere esta etapa, caso o anel deretenção tenha sido previamente instaladocom o conjunto da bomba de óleo.

4. Posicione a chaveta do cubo da polia da árvo-re de manivelas na ranhura da árvore de ma-nivelas.

5. Deslize o conjunto do cubo da polia na árvorede manivelas.

Detalhes da polia da árvore de manivelas,conjunto do cubo e pino de sincronização

1. Polia da árvore de manivelas2. Pino de sincronização3. Conjunto do cubo




3. Instale um parafuso do conjunto da bombad'água (M8 x 55) da tampa frontal. Posicione aporca (M8).

4. Instale um parafuso do conjunto da bombad'água (M8 x 16).

5. Instale dois parafusos do conjunto da bombad'água (M8 x 40).

6. Instale quatro parafusos da polia (M6 x 12).7. Aperte todos os parafusos da bomba d'água

de acordo com o valor padrão de torque (Dire-trizes gerais de torque, página 20-356).

Suporte auxiliar da junta do orifício do líquidode arrefecimento

1. Posicione a junta do orifício do líquido dearrefecimento no recesso usinado do suporteauxiliar.

Suporte auxiliar

2. Instale quatro parafusos do suporte auxiliar(M10 x 25).

Conjunto da Bomba d’água

1. Instale a junta no recesso da bomba d'água.2. Posicione o conjunto da bomba d'água na tam-

pa frontal.


1. Parafuso M8 x 55, porca M8 (1)2. Parafuso M8 x 65, porca M83. Parafuso M8 x 16 (1)4. Parafuso M6 x 12 (4)5. Parafuso M8 x 40 (2)







1. Instale o parafuso (M10 x 80) através do conjun-to do tensionador automático da correia no con-junto da tampa frontal aperte-o de acordo com otorque especial (Tabela 16, na página 9-171).

Tubo de entrada de água, tubo de saída deágua e válvula termostática

1. Instale a junta de entrada de água no recessousinado localizado na peça intermediária.

Tubo de entrada de água

2. Instale o tubo de entrada de água (orifício late-ral).

3. Instale e aperte os três parafusos (M8 x 30)de acordo com o valor padrão de torque (Dire-trizes gerais de torque, página 20-356).

Conjunto da válvula termostática

4. Instale uma nova válvula termostática e umnovo retentor no cabeçote do motor.

Aplicação de torque aos parafusos dosuporte auxiliar

3. Aperte todos os parafusos de acordo com ovalor padrão de torque (Diretrizes gerais detorque, página 20-356).



1. Parafuso de fixação do conjunto do tensionadorautomático da correia M10 x 80




5. Instale dois parafusos do conjunto do tubo desaída de água (M8 x 25) no cabeçote do motore aperte de acordo com o valor especial detorque (Tabela 16, na página 9-171) .

Conjunto do tubo de saída de água

1. Parafuso M8 x 25 (2)2. Parafuso M8 x 40 (2)





Especificações

Tabela 15 Especificações da tampa frontal, peça intermediária, polia da árvore de manivelas,rotor da bomba de óleo, suporte dianteiro do motor e trem de engrenagens

Folga longitudinal da engrenagem do eixo comando de válvulas 0,33 mm(0,013 pol.)

Folga entre dentes da engrenagem do eixo comando de válvulas e a engrenagem 0,46 mmintermediária superior (0,018 pol.)Folga longitudinal da bomba de alta pressão 0,45-1,22 mm

(0,018-0,48 pol.)Folga entre dentes, entre a engrenagem intermediária inferior e a engrenagem 0,508 mmdo compressor de ar (0,020 pol.)Folga entre os dentes da engrenagem intermediária inferior e da árvore de manivelas 0,36 mm

(0,014 pol.)Folga longitudinal da bomba de óleo 0,05-0,13 mm

(0,002-0,005 pol.)Folga lateral da bomba de óleo 0,36-0,48 mm

(0,014-0,019 pol.)Folga entre dentes, entre a engrenagem intermediária superior e a engrenagem 0,48 mmda bomba de óleo de alta pressão (0,019 pol.)Folga entre dentes, entre a engrenagem intermediária superior e a engrenagem 0,48 mmintermediária inferior (0,019 pol.)Excentricidade (máx.) da face da polia da árvore de manivelas 1,52 mm

(0,060 pol.)Desalinhamento máximo permitido da barra da polia da árvore de manivelas 1,50 mm

(0,060 pol.)




Torque Especial

Tabela 16 Torques especiais da tampa frontal, peça intermediária, polia da árvore de manivelas,rotor da bomba de óleo, suporte dianteiro do motor e trem de engrenagens

Conjunto do tensionador automático da correia 50 Nm (37 lbf.ft)Conjunto do cubo da polia da árvore de manivelas 120 Nm (100 lbf.ft)Adaptador da tampa da extremidade 52 Nm (38 lbf.ft)Parafusos de fixação da peça intermediária 31 Nm (23 lbf.ft)Parafusos do coxim dianteiro do motor (4) 386 Nm (284 lbf.ft)Parafuso de fixação da engrenagem intermediária inferior 639 Nm (470 lbf.ft)Parafuso de fixação da engrenagem intermediária superior 326 Nm (240 lbf.ft)Parafusos de fixação da polia da árvore de manivelas no cubo 54 Nm (40 lbf.ft)Conjunto do tubo de saída de água no cabeçote do motor 33 Nm (24 lbf.ft)Conjunto do tubo de saída de água na peça intermediária 33 Nm (24 lbf.ft)


10 - Cárter e Tubo de Sucção de Óleo


Remoção............................................................................................................................. 173

Limpeza e inspeção ........................................................................................................... 175

Instalação ........................................................................................................................... 176

Especificações ................................................................................................................... 179

Torque especial .................................................................................................................. 179

Cárter e Tubo deSucção de Óleo





Componentes do cárter e tubo de sucção de óleo

6. Arruela de vedação do bujão de drenagemde óleo

7. Cárter8. Parafuso M8 x 35 (2)9. Conjunto do tubo de sucção de óleo

1. Junta do tubo de sucção de óleo2. Junta do cárter3. Parafuso M10 x 25 (1)4. Parafuso M8 x 30 (18)5. Bujão de drenagem de óleo




Remoção

Remoção do cárter

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor ou ao veículo, leia todas asinstruções de segurança na seção"Informações sobre segurança"deste manual.

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor ou ao veículo, certifique-se deque a transmissão esteja em neu-tro, de que o freio de estacionamen-to esteja aplicado e de que as ro-das estejam bloqueadas, antes deefetuar diagnósticos ou procedi-mentos de serviço no motor ou noveículo.

Remoção dos parafusos de fixação do cárter

1. Remova 18 parafusos de fixação (M8 x 30) docárter.

Remoção do cárter

2. Remova o cárter do motor.





3. Utilize uma faca ou raspador para remover ajunta líquida sob a junta do cárter (seis pontossobre a superfície de montagem do bloco).

Remoção da junta do cárter

4. Remova a junta do cárter e descarte-a.

Remoção do tubo de sucção de óleo

3. Remova o conjunto do tubo de sucção de óleoe a junta da peça intermediária, descartando ajunta.


Cárter

1. Remova quaisquer vestígios de vedante dobloco, cárter e junta do cárter.

2. Limpe completamente o cárter, peça interme-diária, carcaça do volante e superfícies de con-tato do bloco, utilizando um solvente apropria-do.

3. Certifique-se de que o tubo de sucção de óleoesteja livre de quaisquer obstruções.

4. Inspecione o cárter e o tubo de sucção de óleoquanto a rachaduras e danos. Se necessário,substitua os componentes.

Remoção do tubo de sucção de óleo

1. Remova os dois parafusos de fixação (M8 x 35)do tubo de sucção de óleo.

2. Remova o parafuso de fixação (M10 x 25) dosuporte do tubo de sucção de óleo.

Remoção do tubo de sucção de óleo ejunta

1. Conjunto do tubo de sucção de óleo2. Junta




Instalação

Instalação do tubo de sucção de óleo

1. Coloque uma nova junta na peça intermediá-ria e instale o conjunto do tubo de sucção deóleo.

Instalação do tubo de sucção de óleo

2. Instale dois parafusos de fixação (M8 x 35)do tubo de sucção de óleo e um parafuso defixação (M10 x 25) do suporte.

3. Aplique torque em ambos os parafusos (M8 x 35)de acordo com o valor de torque especial (Tabela18, na página 10-180).

4. Aplique torque ao parafuso do suporte (M10 x 25)de acordo com o valor de torque especial (Tabela18, na página 10-180).

Instalação do tubo de sucção de óleo ejunta

1. Conjunto do tubo de sucção de óleo2. Junta





Instalação do cárter

1. Aplique selante Loctite® Silicone Wacker ouLoctite® 5699 ou equivalente nos seis pontosda superfície de fixação do bloco.

Pontos de aplicação de junta líquida

1. Tampa frontal2. Peça intermediária3. Junta4. Pontos de aplicação de junta líquida (6 locais)

5. Bloco6. Carcaça do volante do motor

2. Estes pontos coincidem com as juntas exis-tentes entre as metades da peça intermediá-ria, bloco e carcaça do volante.




Instalação da junta do cárter

3. Antes que o vedante seque, instale uma novajunta do cárter no bloco do motor. Certifique-se de que o pino-guia na junta esteja alinhadocom o furo na superfície de contato do bloco.

Instalação dos parafusos de fixação do cárter

5. Instale os 18 parafusos de fixação do cárter(M8 x 30).

Instalação do cárter

4. Instale o cárter no bloco.

6. Aperte os parafusos de acordo com a seqüên-cia acima, utilizando torque de 32 Nm.





Especificações

Torque especial

Bujão de drenagem do cárter de óleo 55 Nm (40 lbf.ft)Parafusos de fixação do cárter de óleo 32 Nm (24 lbf.ft)Parafuso de fixação do suporte do tubo de sucção de óleo M10 x 25 63 Nm (46 lbf.ft)Parafuso de fixação do tubo de sucção de óleo M8 x 35 27 Nm (20 lbf.ft)

Tabela 18 Torques especiais para o cárter e tubo de sucção de óleo

Tabela 17 Especificações para abastecimento de óleoMotor seco (após reparo e novo filtro) 48,5 LMotor úmido (após drenagem de óleo e substituição do filtro) 43,5 LMotor úmido (após drenagem de óleo sem substituição do filtro de óleo) 41,3 L


11 - Camisas, Pistões e Bielas


Remoção............................................................................................................................. 183

Limpeza .............................................................................................................................. 186

Inspeção ............................................................................................................................. 186

Instalação ........................................................................................................................... 196

Especificações ................................................................................................................... 202

Torque especial .................................................................................................................. 205

Camisas, Pistões eBielas





7. Pino do pistão8. Anel de trava (2)9. Bronzinas de biela (2)10. Biela11. Capa da biela12. Parafuso da biela (2)

Vista explodida das bielas, pistões e anéis

1. Camisa2. Anel de compressão3. Anel raspador4. Anel de óleo5. Coroa do pistão6. Saia do pistão




Remoção

Ejetores de óleo

Atenção: Para evitar acidentes ou danos aomotor, leia todas as instruções desegurança na seção "Informaçõessobre segurança, página 2-8" des-te manual.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, mantenhaas superfícies de contato da biela e dacapa limpas e livres de fiapos ou detri-tos. Não permita que as superfícies decontato toquem em qualquer superfície.Não bata as superfícies de contato nemtampouco deixe a biela ou a capa cair.Isto poderia causar lascas e desgastesna superfície de contato, resultando emcontato impróprio durante a instalaçãoe possivelmente danos ao motor.

Cuidado:Caso haja formação de carvão na partesuperior da camisa do cilindro, utilizeuma lâmina para raspar antes de remo-ver o conjunto dos pistões. Deve-se to-mar cuidado para não danificar a super-fície da camisa ao remover o depósitode carvão.

Nota:Poderá ser necessário girar a árvore de mani-velas para ter acesso a alguns ejetores de óleo.

1. Remova os seis parafusos que fixam todos osejetores de óleo. Os parafusos podem serreutilizados, somente se for aplicado Loctite®

#242 ou junta líquida para fixação tipo Dry-locknas roscas de parafuso após a reinstalação.

2. Remova todos os conjuntos do ejetor de óleo.

Remoção do conjunto do pistão e biela

Para afrouxar os parafusos da biela

1. Solte os parafusos da biela com duas voltas.2. Mova os dois parafusos na biela para soltar.3. Repita o procedimento para todas as demais

bielas.

Remoção do ejetor de óleo

1. Ejetores de óleo





4. Coloque o motor na posição vertical com aparte dianteira para cima.

Remoção do conjunto do pistão e da biela

7. Para fins de instalação, marque cada pistão,biela e capa com o número do cilindro corres-pondente do qual foram removidos. Marquetambém a parte dianteira de cada pistão con-forme estava instalado no motor.

Desmontagem do conjunto do pistão e dabiela

Atenção: Para evitar ferimentos graves, useóculos de segurança ao remover osanéis trava do pino do pistão.

Remoção da capa da biela e parafusos

5. Solte completamente os parafusos. Remova acapa e os parafusos.

Remoção do conjunto do pistão e da biela

6. Não pressione a superfície fraturada da biela.Utilize um cabo de plástico ou madeira pararemover o pistão.

Remoção dos anéis trava do pino do pistão




Remoção dos anéis do pistão

4. Utilize um expansor de anel de pistão para re-mover os anéis do pistão.

Remoção da camisa do cilindro

Nota:Antes de instalar o extrator, trave o motor demaneira que o moente da árvore de manive-las fique na parte inferior (ponto baixo) de seucurso. Isto evita possíveis danos ao moenteem virtude das garras de levantamento doextrator durante sua instalação.

Nota:Ao remover a camisa do extrator, marque-acom o número do cilindro em que estava mon-tada. Marque também a posição da camisa nobloco do motor para fins de inspeção e monta-gem.

1. Coloque a ferramenta especial conforme indi-cado na figura ao lado.

1. Utilize um alicate apropriado para remover osdois anéis trava do pino do pistão.

Remoção do pino do pistão

2. Remova o pino do pistão do orifício manual-mente. Separe o pistão da biela. Marque a par-te dianteira do pino do pistão com o mesmonúmero do cilindro do qual foi removido.

Nota:Verificar o pino quanto a riscos em sua su-perfície. Em caso de riscos ou pequenosdanos na superfície do pino deve-se descar-tar o mesmo e substituir por um novo.

3. Marque o sentido da saia do pistão em rela-ção à coroa para fins de instalação. Remova asaia do pistão da coroa.

Remoção da saia do pistão da coroa

1. Saia2. Coroa





Limpeza

Pistões e componentes relacionados

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não utilizesolvente cáustico, escovas de arame oujateamento de areia para limpar os pis-tões de alumínio.

1. Coloque a coroa de aço forjado e saia de alu-mínio em uma solução de água e sabão. Utili-ze uma escova não metálica para limpar ospistões.

2. Limpe completamente as canaletas do anel.Certifique-se de que os quatro orifícios de dre-nagem de óleo nas canaletas do anel de óleo,não estejam entupidos.

3. Utilize um solvente adequado e uma escovanão metálica para limpar as bielas e capas,anéis do pistão, pinos, retentores e coroas dopistão. Limpe completamente os orifícios e ros-cas do parafuso da biela.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não limpeas superfícies de contato fissuradas dasbielas e capas.

4. Limpe o alojamento do anel de vedação quan-to a escamas, partículas ou selante (localiza-dos no bloco do motor).

Inspeção

Pistões

Cuidado:Para evitar danos ao motor, ao substi-tuir apenas a coroa de aço forjado dopistão, deve ser mantido o mesmo sen-tido da saia de alumínio entre o pistão ea camisa, após a remontagem.

Inspecione as saias dos pistões quanto a sinaisde engripamento ou riscos, bem como canaletasdo anel desgastadas. Substitua os pistões que es-tiverem danificados, se necessário. A saia de alu-mínio do pistão ou a coroa de aço forjado do pistãopodem ser substituídas separadamente.

Remoção da camisa do cilindro do bloco

2. Com a ferramenta especial firmemente fixadana parte superior do bloco, gire a porca, for-çando para soltar a camisa.

3. Levante a camisa e o extrator do bloco.4. Utilize um extrator apropriado para remover o

anel de vedação na área inferior do rebaixo decada camisa, descartando o anel de vedação.




Canaletas do anel de compressão superior e intermediário

Canaleta do anel de óleo

Medição das canaletas do anel com os pinosde medição do anel do pistão

1. Instale os pinos de medição do anel do pistãona canaleta do anel de compressão. Certifique-se de que os pinos de medição estejam para-lelos.

2. Utilize um micrômetro para medir o diâmetroda canaleta. Anote a leitura.

3. Repita o mesmo procedimento para a canaletado anel raspador, se esta tiver perfil trapezoidal.Caso a canaleta tiver perfil retangular, sua al-tura deverá ser verificada com blocos padrão.Se alguma das medições exceder as especifi-cações, a canaleta do anel do pistão estádesgastada. Neste caso o kit pistão deverá sersubstituído.

Medição da folga lateral da canaleta do anelde óleo

1. Coloque a borda de um novo anel de óleo nacanaleta. Gire completamente o anel de óleoao redor do pistão para assegurar que o anelesteja livre em sua canaleta.

Seleção dos anéis do pistãoTipo de anel/canaleta (perfil) Diâmetro do medidor mm (pol.)Superior/seção transversal trapezoidal 3,2 (0,126)Intermediário/retangular N/A





Anéis do pistão

Cuidado: Para evitar danos ao motor, sempre queo pistão for removido do cilindro, substi-tua os anéis do pistão. Anéis do pistãoque apresentam falhas nem sempre po-dem ser detectados pela inspeção visu-al. Entretanto, se os anéis forem substi-tuídos, as camisas do cilindro tambémnecessitam ser substituídas.

1. Inspecione os novos anéis do pistão quanto àlimpeza. Utilize um solvente apropriado paralimpar os anéis do pistão, se necessário.

2. Com a borda do anel de óleo ainda na canaleta,utilize um cálibre de lâminas para inspecionara folga lateral entre o anel e a parte superiorda canaleta. Anote a leitura.Caso a medição exceda a especificação, acanaleta do anel de óleo está desgastada.Substitua o kit pistão.

Folga de operação entre o pistão e a camisa

Medição do diâmetro da saia do pistão

1. Com o pistão à temperatura ambiente, utilizeum micrômetro para medir o diâmetro da saiado pistão. Coloque um micrômetro a 90° doorifício do pino do pistão. Meça a 3,00 mm(0,118 pol.) da parte inferior da saia do pistão.Anote a leitura.

2. Subtraia a medição do diâmetro interno da ca-misa do cilindro. O resultado é a folga de ope-ração entre o pistão e a camisa do cilindro.Se a folga de operação não estiver dentro dasespecificações, substitua a camisa do cilindro,kit pistão e anéis.

Inspeção da folga entre pontas do anel dopistão

a. Instale um anel de compressão em ângulo retoacima da área do curso do anel do pistão. Uti-lize um cálibre de lâminas para medir a folgaentre pontas do anel do pistão. Anote a medi-ção.

b. Mova o anel de compressão em ângulo retoabaixo da parte inferior da área do curso doanel do pistão. Use um cálibre de lâminas paramedir a folga entre pontas do anel do pistão.Anote a medição.Cada aumento de 0,07 mm (0,003 pol.) entreas medições é igual a um aumento de 0,025mm (0,001 pol.) no diâmetro interno da camisa




Alojamento da bronzina

1. Inspecione a superfície de acabamento do alo-jamento da bronzina quanto a entalhes, rebar-bas e riscos. Se necessário, substitua a biela..

Bielas

Bucha do pino do pistão

Medição do diâmetro interno da bucha dopino do pistão

Utilize um súbito e um micrômetro para medir odiâmetro interno da bucha do pino do pistão emdois pontos, separados entre si 90°.Anote as leituras.

Parafusos da capa da biela

1. Inspecione os parafusos da capa da biela quan-to a entalhes e danos nas roscas. Substitua osparafusos, conforme necessário.

2. Lubrifique as roscas dos parafusos da capa dasbielas com óleo de motor limpo. Instale a capasem as bronzinas na biela e instale os parafu-sos com a mão. Observe a correspondênciaentre os números de série da haste e da capa(no mesmo lado da biela fraturada).Se houver resistência ao rosquear os parafu-sos, limpe as roscas da biela e tente instalarnovos parafusos. Caso os novos parafusos nãogirem livremente, substitua a biela. As roscasnão podem ser repassadas.

3. Aperte os parafusos da capa da biela de acor-do com o valor especial de torque (Tabela 25,na página 11-205).

Alojamento da bronzina quanto a ovalização

2. Utilize um súbito para medir o diâmetro internodo alojamento da bronzina em três pontos,separados a 60°. Anote as leituras.Se a diferença entre a medida B e a média demedições A e C exceder a especificação paraovalização, substitua a biela.





Medição do diâmetro externo do pino dopistão2. Com o auxílio de um micrômetro milesimal, me-

dir o diâmetro externo do pino do pistão emduas posições. Vide especificações na tabela23 deste capítulo.

Atenção: Ao medir ou manusear o pino dopistão tome cuidado para não cau-sar riscos ao mesmo, pois isto irádanificá-lo.

Procedimentos para ajuste da bronzina

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não tentereduzir a folga de operação entre omunhão e o mancal, retrabalhando acapa do mancal ou as bronzinas. Retifi-que a árvore de manivelas de acordocom a próxima medida disponível ousubstitua a árvore de manivelas.

Medição da conicidade do orifício da bronzina

3. Utilize um súbito e um micrômetro para mediro diâmetro interno do alojamento da bronzinaem dois pontos de cada lado. Anote as leitu-ras.Se a diferença entre as duas medições exce-der a especificação de conicidade do alojamen-to, substitua o conjunto da biela.

Empenamento e torção

Os padrões de desgaste dos componentes domotor freqüentemente podem ser identificados eutilizados para diagnosticar um problema. Algunsexemplos comuns de padrões de desgaste dasbielas incluem o seguinte:• Uma superfície brilhante na extremidade da

bucha da biela geralmente indica que a bielaestá empenada ou o orifício do pino do pistãonão está posicionado adequadamente em re-lação à saia e às canaletas do anel do pistão.

• Desgaste irregular na bronzina pode indicarque a biela está empenada, alojamento dabronzina excessivamente cônico ou folga ex-cessiva das bronzinas na árvore de manive-las.

• Uma biela torcida não irá criar um padrão dedesgaste facilmente identificável, embora bi-elas excessivamente torcidas possam compro-meter a ação de todo o conjunto de pistão ebiela, podendo causar excesso de consumode combustível.

Caso exista alguma destas condições, verifique afolga entre bronzina e árvore de manivelas eovalização do alojamento da bronzina. Se neces-sário, substitua a biela e a bronzina.

Pinos do pistão

1. Inspecione visualmente os pinos do pistãoquanto à riscos ou danos, corrosão, entalhese desgaste visível.

Atenção: Substitua os pinos do pistão sem-pre que encontrar riscos ou danosno mesmo. Nunca utilize pinos comentalhes ou riscos profundos comcoroa de aço de duas peças. Omotor poderá apresentar falhas.




Efeitos de pré-tensão da bronzinamontada

1. Diâmetro na ponta aberta após a carga de pré-tensão da bronzina

2. Diâmetro nas pontas abertas antes da cargade pré-tensão da bronzina

Folga radial e lateral da bronzina

Folga radial

Através da utilização de bronzinas precisas, pou-cos problemas devem ser encontrados. Entretanto,caso a folga de operação não seja obtida, aindapoderá existir algum problema na árvore de mani-velas. Poderá ser necessário retificar novamente aárvore de manivelas e utilizar bronzinas comsobremedida. Verifique novamente a folga de ope-ração antes de inutilizar a árvore de manivelas.

Folga lateral

Se houver pouca folga lateral, a biela pode estardanificada ou a bronzina do lado do volante domotor pode estar fora de posição. Se houver ex-cesso de folga, a bronzina do lado do volante domotor pode estar desgastada.

As bronzinas devem estar firmemente encaixadasnos respectivos alojamentos. Quando as bronzinassão introduzidas na biela e capa, elas ficam leve-mente salientes acima da superfície de partição.Esta saliência é necessária para obter-se a pré-tensão da bronzina.Nas pontas abertas, as bronzinas são levementemaiores que o diâmetro do alojamento da biela naqual elas são montadas. Esta condição é projeta-da para fazer com que a bronzina force as pontaspara dentro na linha de partição quando a pré-ten-são da bronzina é aplicada, ao apertar os parafu-sos. Uma parte da tensão pode ser perdida em vir-tude do uso normal.Quando o conjunto é apertado, a bronzina é com-primida, assegurando um contato positivo entre aparte de trás da bronzina e a superfície usinada doalojamento da biela.





Inspeção da profundidade do alojamento

1. Coloque a ponta do relógio comparador sobrea superfície do bloco. Zere o relógio compara-dor.

2. Mova a ponta do relógio comparador no aloja-mento. Registre a leitura da profundidade doalojamento indicada no relógio comparador.

3. Tome as medidas de profundidade do aloja-mento em quatro pontos eqüidistantes ao re-dor do alojamento.

4. Compare a profundidade do alojamento e a va-riação entre as quatro medições com aquelasindicadas nas especificações (Tabela 24, pá-gina 11-204).Caso a variação máxima entre as quatro me-dições exceda a especificação, retifique o alo-jamento.

Inspeção da profundidade do alojamento docolarinho de camisa

Utilize um dos métodos a seguir para inspecionara profundidade do alojamento do colarinho de ca-misa:

Método utilizando o relógio comparador

Nota:Limpe a superfície do alojamento e removaos calços (se houver) antes de medir a suaprofundidade.

Inspeção das camisas do cilindro

1. Inspecione a superfície do diâmetro interno dascamisas quanto à escamação, riscos e poli-mento. Inspecione a superfície do diâmetroexterno quanto à cavitação. Substitua as ca-misas com anéis de pistão, conforme requeri-do.

2. Para inspecionar as camisas quanto a desgas-te (conicidade), utilize um dos seguintes mé-todos:

Método com súbito

a. Use um medidor telescópico e um micrômetropara medir o diâmetro interno de cada camisana parte superior e inferior do curso do anel dopistão. Anote as leituras.

b. Subtraia a leitura menor da maior. O resultadoobtido será a conicidade da camisa.Caso o resultado exceda a especificação, subs-titua a camisa.

Inspeção do diâmetro interno com um súbito

a. Utilize um súbito para medir o diâmetro inter-no de cada camisa de cilindro na parte superi-or e inferior do curso do anel do pistão. Anoteas leituras. Vide tabela 24 neste capítulo.

b. Subtraia a leitura menor da maior. O resultadorepresenta a conicidade da camisa do cilindro.Caso o resultado exceda a especificação, subs-titua a camisa do cilindro.




Inspeção da altura da camisa do cilindro

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não coloqueadaptadores de fixação no anel cortafogo da camisa do cilindro. Forças de fi-xação não devem ser aplicadas nesteressalto, pois poderão ocorrer quebrasinternas próximas à face plana do cal-ço.

Detalhes da fixação da camisa do cilindro

1. Anel corta fogo (ponto mais alto da camisa docilindro)

2. Ferramenta de fixação (arruela)3. Parafuso de retenção4. Bloco5. Camisa6. Pacote de calços

1. Limpe a camisa do cilindro e a superfície doalojamento do colarinho da camisa.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não apliquetorque de montagem aos parafusos doadaptador de fixação (como ao instalaros parafusos do cabeçote). Isto evitaráo esforço dos parafusos e o risco de en-talhe das marcas de montagem na ca-misa do cilindro.

2. Instale a camisa do cilindro no bloco sem oanel de vedação.

3. Instale os adaptadores de fixação da camisacom parafusos de classe 10.9 (ou superior) earruelas temperadas. Aperte os parafusos emduas etapas:

1a. Etapa: 55 Nm (40 lbf·ft) 2a. Etapa: 110 Nm (80 lbf·ft)

Medição da altura da camisa do cilindro

4. Utilizando um comparador milesimal e a ferra-menta especial No. 9.610.0.690.025.4 - Suportepara relógio comparador, coloque a ponta dorelógio no colarinho da camisa. Zere o relógiocomparador.

5. Mova o dispositivo até que a ponta do indica-dor deslize do flange para a superfície do blo-co. Anote a leitura da altura da camisa.

Inspeção da altura da camisa do cilindro

1. Altura da camisa2. Parte superior do bloco3. Colarinho da camisa4. Calço de camisa (se necessário)5. Alojamento do colarinho





Lubrificação do anel de vedação da camisa

1. Lubrifique o anel de vedação, utilizando óleolimpo para motor e instale-o no canal da cami-sa (sem torcer).

Nota:Cada camisa possui um anel de vedação.

Instalação

Instalação da camisa

Lubrificação do alojamento da camisa

4. Aplique óleo limpo para motor no canal inferiordo bloco e no anel de vedação; a seguir insta-le cuidadosamente a camisa.

Instalação da camisa do cilindro

5. Após a instalação, inspecione a altura dacamisa.Se necessário, instale calços para ob-ter a altura correta.

6. Inspecione as dimensões da camisa e aconicidade da camisa de acordo com asespecificações (Tabela 24, na página 11-204).Caso as medidas não estejam de acordo comas especificações, inspecione quanto ao anelde vedação desalinhado.

6. Efetue as leituras da altura em três pontoseqüidistantes ao redor da camisa. Faça a mé-dia das três leituras para determinar a altura.Caso a altura não esteja de acordo com aespecificação, remova a camisa e instale cal-ços para obter o valor especificado.

Nota:Os calços estão disponíveis para reposição,compreendendo o seguinte:

Tamanho do calço Tamanho do calço (mm) (pol.)0,05 0,0020,10 0,0040,25 0,0100,51 0,0200,81 0,032

Tabela 19 Tamanhos dos calços de camisa

2. Se necessário, assegure-se de que o(s)calço(s) apropriado(s) seja(m) instalado(s) noalojamento da camisa, para que a altura da ca-misa esteja dentro das especificações.

3. Certifique-se de que o anel de vedação estejaadequadamente alinhado no canal.




2. Instale a saia do pistão na coroa. Certifique-sede que as passagens do ejetor de óleo, locali-zados na saia, estejam voltados para o ladooposto da coroa.

3. Lubrifique o orifício do pino do pistão com óleode motor limpo.

Instalação do pino do pistão

4. Alinhe os orifícios da biela e do pistão e instaleo pino do pistão.

Montagem do conjunto do pistão e biela

Instalação dos anéis do pistão

Nota:Certifique-se de que a parte superior de am-bos os anéis de compressão (identificados comum ponto) esteja voltada para cima. Se for novo,o anel de óleo poderá ser instalado com qual-quer um dos lados voltado para cima.

1. Utilize um expansor de anel para instalar osanéis no pistão. Instale primeiramente o anelde óleo, a seguir o anel raspador e, finalmente,o anel de compressão.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, é muito im-portante que as saias e a coroa de pis-tão sejam substituídos em conjunto.

O kit pistão pode ser posicionado emqualquer direção em virtude de sua si-metria.

Instalação da saia do pistão na coroa

1. Saia2. Coroa





Atenção: Para evitar ferimentos graves, utili-ze óculos de segurança ao instalaros anéis trava.

Instalação dos anéis trava do pino do pistão

5. Utilize um alicate apropriado, para instalar osanéis trava do pino do pistão.

Instalação do conjunto do pistão e biela

Cuidado:Para evitar danos ao motor, mantenhaas superfícies de contato fraturadas dabiela e capa limpas e livres de fiapos oufragmentos. Não deixe que as superfí-cies de contato toquem em qualquer ou-tra superfície. Não bata as superfíciesde contato nem tampouco deixe a bielaou capa caírem. Isto poderia levar a de-formação e desgaste da superfície decontato, resultando em contato incorre-to ao efetuar a instalação, bem comopossíveis danos ao motor.

Nota:Gire a árvore de manivelas de maneira que osmoentes das bielas nº 1 e 6 estejam no PMS.Instale primeiramente os conjuntos de pistão ebiela nº 1 e 6. A seguir, repita o procedimentopara os conjuntos nº 2 e 5. Termine com osconjuntos nº 3 e 4.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, certifique-se de que o lado mais longo da junçãoda biela esteja voltado para o lado opostodo eixo comando de válvulas do motor.

1. Lubrifique os anéis do pistão com óleo limpopara motor. Posicione os anéis do pistão àaproximadamente 120° ao redor do pistão.

Instalação da ferramenta para comprimir oanel do pistão

2. Instale a ferramenta para comprimir o anel dopistão sobre os anéis do pistão.

3. Lubrifique a camisa do cilindro e a bronzina dabiela com óleo para motor limpo.

Instalação do conjunto do pistão e biela

4. Introduza o conjunto do pistão e biela sem acapa na camisa do cilindro. Utilize um cabo demadeira ou plástico para introduzir cuidadosa-mente o conjunto na camisa. Não risque a pa-rede do cilindro.




Uma descentralização indica montagemincorreta da capa da biela

A capa da biela pode apenas ser corretamente ins-talada na biela se estiver orientada no sentido cor-reto. Caso a capa da biela seja invertida durante amontagem da biela, será percebida umadescentralização evidente nas superfícies de con-tato. Caso o conjunto da biela seja instalado na ár-vore de manivelas desta maneira, a biela deveráser substituída. Inspecione também as ranhurasdo munhão da árvore de manivelas quanto a da-nos. Tal dano requer a substituição da árvore demanivelas.

Seta indicando a orientação correta

Nota:Cada capa de biela tem uma seta indicandoo sentido correto para instalação no motor. Aseta deve estar voltada para o 1º cilindro (la-do polia).

5. Cuidadosamente guie o conjunto do pistão ebiela no moente da árvore de manivelas.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, certifique-se sempre de que o número de série dacapa da biela esteja montado no mes-mo lado do número de série da biela (de-vem corresponder). Caso a capa da bi-ela seja invertida ao ser instalada na bi-ela ou, caso não seja instalada na posi-ção original, que corresponde com a bi-ela, as superfícies de contato fraturadasserão destruídas. Isto poderá fazer acapa da biela ficar solta e provocar da-nos graves ao motor. Neste caso, o con-junto completo da biela deve ser substi-tuído.

Locais de correspondência dos números desérie

As superfícies de contato fraturada de cada par decapa e biela apresentam uma correspondência pre-cisa. Sempre mantenha cada capa com sua res-pectiva biela, mantendo os números seriais nos la-dos de cada biela e capa. Os números de sériedevem ser os mesmos para cada capa e sua res-pectiva biela.





Aplicação de torque aos parafusos da capada biela

8. Aplique torque aos parafusos da capa da bielade acordo com o valor especial de torque (Ta-bela 25, na página 11-205).

Ejetores de óleo

Nota:Poderá ser necessário girar a árvore de mani-velas para ter acesso aos tubos ejetores deóleo.

6. Lubrifique o casquilho na capa da biela, utili-zando óleo de motor limpo.

Instalação da capa da biela

7. Instale a capa e dois parafusos. Cuidado:Para evitar danos ao motor, os ejetoresde óleo utilizam um parafuso de fixaçãoespecial para evitar afrouxamento. Nãoos substitua por outro tipo de parafuso.

Nota:Os ejetores de óleo são auto posicionáveis.

1. Instale os ejetores de óleo do pistão no seualojamento, no bloco do motor.

2. Ao instalar os parafusos do ejetor de óleo(M6 x 16), siga um dos procedimentos abaixo:

a. Instale novos parafusos ou;b. Remova os resíduos de óleo e aplique Loctite®

#242 nas roscas do parafuso.3. Aperte cada parafuso de fixação do ejetor de

óleo de acordo com o valor padrão de torque(Diretrizes gerais de torque, página 20-356).

Instalação do ejetor de óleo

1. Ejetor de óleo




Procedimento para amaciamento do motor

Caso tenham sido instalados novos pinos, saia dospistões e/ou coroa, deve ser observado o seguin-te procedimento de amaciamento do motor:1. Deixar o motor funcionar em marcha-lenta sem

carga durante 20 minutos.2. Durante o funcionamento verifique o motor

quanto a:• Ruído anormal;• Vazamento de óleo;• Vazamentos de ar;• Excesso de fumaça pelo escape.

3. Desligue o motor e verifique-o quanto a:• Fixações soltas;• Excesso de retorno de óleo pelo filtro

(Blow-by).4. Dê partida no motor e dirija o veículo sem car-

ga durante 30 minutos.5. Desligue o motor e inspecione novamente

quanto a vazamentos de água e/ou óleo.





Especificações

Empenamento (máx.) 0,06 mm (0,003 pol.)Distância de centro a centro entre o alojamento da bronzina e o alojamento da bucha do pistão

219,4 - 219,5 mm (8,638 - 8,642 pol.)

Diâmetro interno do alojamento da bronzina 85,130 - 85,156 mm (3,3516 - 3,3526 pol.)Diâmetro interno da bronzina (instalado) 80,05 - 80,10 mm (3,1518 - 3,1536 pol.)Ovalização do alojamento da bronzina (máx.) 0,05 mm (0,002 pol.)Conicidade do alojamento da bronzina (máx.) 0,13 mm (0,005 pol.)Folga radial da bronzina no virabrequim 0,030 - 0,107 mm (0,0012 - 0,0042 pol.)Folga lateral da biela no virabrequim 0,13 - 0,48 mm (0,005 - 0,019 pol.)Diâmetro interno da bucha do pino do pistão 46,8393 - 46,8401 mm (1,8265 - 1,8268 pol.)Torção (máx.) 0,05 mm (0,002 pol.)

Tabela 20 Especificações da biela

na árvore de manivelasna árvore de manivelas

(instalado na biela)




Tabela 21 Especificações do pistãoConfiguração do pistãoCoroa do pistão Coroa de aço, articulada de duas peças

Saia do pistão Liga de alumínio

Anéis do pistão Anel de compressão - seção transversal trapezoidalIntermediário – seção transversal retangular

Especificações de pistãoFolga de operação entre pistão e camisa do 0,063 - 0,115 mmcilindro (0,0025 - 0,0045 pol.)

Diâmetro da saia 116,848 - 116,851 mm(4,586 - 4,587 pol.)

Diâmetro da canaleta do anel de compressão 116,874 - 116,850 mm (4,596 - 4.587 pol.)(medir sobre pinos reguladores de 0,126)

Diâmetro da canaleta do anel raspador 115,92 - 115,73 mm (4,564 - 4,556 pol.)sobre pinos reguladores de 0,110

Largura da canaleta do anel raspador 3,05 - 3,03 mm (0,120 - 0,119 pol.)

Anel de óleo (folga lateral) 0,080 - 0,030 mm (0,0031 - 0,0012 pol.)





Tabela 22 Especificações do anel do pistãoFolga entre pontas do anel de compressão intermediário

1,65 - 1,90 mm (0,065 - 0,075 pol.)

Folga entre pontas do anel de óleo 0,35 - 0,66 mm (0,014 - 0,026 pol.)Folga do anel do pistão com a nova camisa Folga entre pontas do anel de compressão superior

0,35 - 0,66 mm (0,014 - 0,026 pol.)

Variação permitida da profundidade do alojamento do colarinho da camisa entre quatro pontos (máx.)

0,03 mm (0,001 pol.)

Profundidade do alojamento do colarinho da camisa antes de adicionar os calços (máx.)

10,49 mm (0,413 pol.)

Profundidade do alojamento do colarinho da camisa (incluindo calços - se houver)

8,84 - 8,89 mm (0,348 - 0,350 pol.)

Altura da camisa do cilindro em relação à face do bloco

0,05 - 0,13 mm (0,002 - 0,005 pol.)

Conicidade da camisa do cilindro, na parte superior do curso do anel (máx.)

0,10 mm (0,004 pol.)

Espessura do colarinho 8,94 - 8,96 mm (0,352 - 0,353 pol.)Diâmetro interno 114,50 - 116,860 mm (4,590 - 4,591 pol.)

Tabela 24 Especificações da camisa

Folga no pistão Saia do pistão (vertical)0,0165 - 0,0292 mm(0,00065 - 0,00115 pol.)Saia do pistão (horizontal)0,0280 - 0,0574 mm(0,00114 - 0,00226 pol.)Coroa do pistão0,038 - 0,053 mm (0,0015 - 0,0021 pol.)

Diâmetro 46,352 - 46,357 mm (1,8249 - 1,8251 pol.)Comprimento 96,57 - 96,82 mm (3,802 - 3,812 pol.)

Tabela 23 Especificações do pino do pistão

(protusão)na região




Torque especial

Parafusos da biela 1º) 41-61 Nm2º) 47°-51°

Tabela 25 Torque especial da bielada capa da biela


12 - Bloco, Árvore de Manivelas e Eixo Comando de Válvulas


Remoção............................................................................................................................. 210


Especificações ................................................................................................................... 234

Torque especial .................................................................................................................. 237

Bloco, Árvore de Manivelase Eixo Comando de

Válvulas





Bloco, árvore de manivelas e eixo comando de válvulas




1. Conjunto de engrenagens do eixo comando de vál-vulas

2. Parafuso M8 x 20 (2)3. Placa de encosto do eixo comando de válvulas4. Chaveta5. Conjunto do rolete de tucho de válvulas (12)6. Guia do rolete de tucho de válvulas (12)7. Eixo do comando de válvulas8. Bucha dianteira do eixo comando de válvulas9. Buchas intermediárias do eixo comando de válvu-

las (2)10. Bucha traseira do eixo comando de válvulas11. Anel de vedação do eixo comando de válvulas (tra-

seiro)12. Anel de vedação13. Conjunto do respiro14. Mangueira15. Abraçadeira16. Parafuso M8 x 35 (2)17. Abraçadeira18. Conjunto do tubo de respiro e drenagem19. Porca M1020. Mangueira21. Válvula de retenção

22. Abraçadeira23. Cotovelo de borracha24. Parafuso M8 x 2025. Cotovelo de drenagem26. Conjunto do medidor de nível de óleo27. Conexão de montagem M1228. Anel de vedação29. Bronzina do mancal principal, superior (encosto #7)30. Grade estrutural31. Parafuso M10 x 25 (10)32. Parafuso M12 x 35 (14)33. Parafuso da capa do mancal M15 x 162 (14)34. Espaçador (14)35. Capa do mancal principal (7)36. Bronzina do mancal principal inferior (7)37. Luva de acionamento da bomba de óleo38. Engrenagem da árvore de manivelas39. Árvore de manivelas40. Bronzina do mancal principal superior (6)41. Conexão em "T" M1242. Parafuso do ejetor de óleo (6)43. Conjunto do ejetor de óleo (6) (veja "Camisas, pis-

tões e bielas")44. Pino-guia





Remoção

Sistema de respiro do motor

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou veículo, leia todasas instruções de segurança na se-ção "Informações sobre segurança"deste manual.

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou veículo, certifique-se de que a transmissão esteja emneutro, de que o freio de estaciona-mento esteja aplicado e de que asrodas estejam bloqueadas, antes deefetuar diagnósticos ou procedi-mentos de serviço no motor ou noveículo.

Para remover o sistema de respiro do motor, sigaas etapas descritas a seguir.




1. Conjunto do respiro2. Abraçadeira (2)3. Mangueira4. Parafuso M8 x 35 (2)5. Abraçadeira (2)6. Porca M107. Conjunto do tubo de respiro e drenagem8. Mangueira de retorno ao cárter

Respiro do motor

9. Abraçadeira (3)10. Válvula de retenção11. Parafuso M8 x 2012. Cotovelo de borracha13. Conexão de montagem M1214. Cotovelo de drenagem15. Anel de vedação

Nota:Providencie um recipiente antes de desco-nectar a mangueira de drenagem de óleo. Épossível que haja óleo acima da válvula deretenção, uma vez que a válvula de reten-ção requer uma determinada quantidade depressão para permitir a passagem de óleode volta ao cárter.

1. Mova a abraçadeira para fora e remova a man-gueira do respiro e conjunto do tubo de drena-gem. Deixe que o tubo e a mangueira sejamdrenados. Conecte novamente a mangueira ea abraçadeira.





2. Remova a abraçadeira e o cotovelo de borra-cha no lado do bloco da válvula de retenção.Deixe a conexão de montagem no bloco,exceto se for evidente algum vazamento peloanel de vedação da conexão.

3. Remova o parafuso (M8 x 20) que fixa o con-junto do respiro e do tubo de drenagem no blo-co, localizado no final do tubo de respiro.

4. Remova dois parafusos (M8 x 35) que fixam oconjunto do respiro na tampa de válvulas.

5. Remova a porca (M10) que fixa o respiro e otubo de drenagem no coletor de admissão.

6. Remova cuidadosamente o conjunto do respi-ro da tampa de válvulas.

7. Remova o conjunto do respiro e o tubo, colo-cando-os em um tanque de lavagem comsolvente.

Grade estrutural do bloco

Fixação da grade estrutural do bloco

Nota:Consulte as informações a seguir, ao removerou instalar estes componentes relacionados:

• Cárter (Remoção do cárter de óleo)• Tubo de sucção de óleo (Remoção do tubo

de sucção de óleo)1. Remova os 14 parafusos e os espaçadores da

grade estrutural do bloco (M12 x 35).2. Remova os 10 parafusos da grade estrutural

do bloco (M10 x 25).

Remoção da grade estrutural

3. Remova a grade estrutural.

Desmontagem da Árvore de Manivelas

Nota:Antes de remover a árvore de manivelas, seránecessário remover os pistões e bielas (Remo-ção do conjunto do pistão e biela).

Gravação de identificação da capa do mancalprincipal

1. Localize os números gravados no bloco e ca-pas dos mancais. Poderá ser necessário lim-par a região corretamente para conseguir vi-sualizar os números gravados.

Nota:Os números gravados de 1 a 7 indicam as ca-pas em sua respectiva posição.

2. Solte todos os parafusos do mancal(M15 x 162).




Remoção das capas dos mancais

3. Solte os parafusos até que fique exposta ametade das roscas. Utilize ambos os parafu-sos para liberar a capa do mancal do bloco.

4. Descarte todos os parafusos removidos domancal. Estes parafusos não podem ser reuti-lizados em virtude do estiramento permanen-te recebido ao aplicar o torque de montagem.

7. Se necessário remover a engrenagem da bom-ba de óleo, coloque uma talhadeira entre osdentes da mesma e bata com o martelo parapartí-la.

Remoção do Conjunto da Árvore deManivelas

5. Coloque uma amarração resistente e de tama-nho apropriado ao redor da metade da Árvorede manivelas e fixe-a em uma talha ou girafa.Retire a Árvore de manivelas para fora do blo-co e coloque-o sobre uma bancada de traba-lho.

6. Inspecione visualmente as engrenagens daÁrvore de manivelas quanto a lascas ou des-gaste. Substitua-as, se necessário.

Remoção da luva de acionamento da bombade óleo

8. Primeiramente, remova a luva de acionamentoda bomba de óleo para ter acesso à engrena-gem da Árvore de manivelas.

9. Ao remover a engrenagem, tome cuidado paranão danificar a Árvore de manivelas.

Remoção da bronzina superior número 7

Nota: Caso seja necessário substituir a engrena-gem da bomba de óleo, deve-se pré aquecera nova engrenagem e para a instalação énecessário o uso de uma prensa.





Remoção da engrenagem do eixo comandode válvulas (somente se for necessáriosubstituir a engrenagem)

2. Utilizando um soquete ou uma chave, force aferramenta até que a engrenagem esteja qua-se fora. Remova a engrenagem e a ferramen-ta, manualmente.

Desmontagem do eixo comando deválvulas

Nota:Utilize este procedimento para remover aengrenagem e o eixo comando de válvulascomo uma unidade.

Tuchos de válvula

1. Utilize uma ferramenta em forma de ganchoou um pedaço de arame rígido para fisgar ocentro da guia do tucho.

Remoção dos tuchos de válvula

2. Remova os tuchos e guias.3. Marque o sentido do tucho de válvula e da guia,

caso estes componentes sejam reutilizados.

Engrenagem do eixo comando de válvulas

Nota:Caso esteja removendo o conjunto completodo eixo comando de válvulas, desconsidereo procedimento a seguir.

1. Instale o extrator de engrenagem universal, cer-tificando-se de que as garras estejam correta-mente acopladas na engrenagem e o eixoroscado esteja alinhado com o eixo comandode válvulas. Remoção dos parafusos da placa de encosto

do eixo comando de válvulas

1. Remova os dois parafusos da placa de encos-to do eixo comando de válvulas (M8 x 20).

10. Remova as bronzinas superiores, pressionan-do-as para fora do assento do mancal princi-pal com os polegares. Marque as bronzinassuperiores com o número do mancal e o senti-do correto. Separe cada bronzina superior coma bronzina inferior até que uma inspeção apro-priada possa ser efetuada.




Primeiramente, remova as buchas dianteira e tra-seira. A bucha traseira e o anel de vedação do eixocomando de válvulas devem ser removidos daparte traseira do bloco. Recomendamos que as bu-chas intermediárias sejam removidas de acordocom a ilustração na próxima página.

Remoção do conjunto do eixo comando deválvulas

2. Cuidadosamente, remova o conjunto do eixocomando de válvulas do bloco.

Nota:Embora o diâmetro interno de cada buchado eixo comando de válvulas seja o mesmo,os diâmetros externos e as larguras são di-ferentes, dependendo da localização da bu-cha. Os diâmetros das buchas foram altera-dos em comparação com os projetos anteri-ores e isso determina como as buchas sãoremovidas e instaladas.

Localização da bucha

Diâmetro externo (nominal)

Largura (nominal)

Dianteira 65,5 mm (2,50 pol.)

25,4 mm (1,00 pol.)

Traseira 65,5 mm (2,50 pol.)

17,8 mm (0,70 pol.)

Intermediária 63,0 mm (2,48 pol.)

17,8 mm (0,70 pol.)

Tabela 26





Sentido para remover separadamente a bucha do eixo comando de válvulas

1. Buchas dianteira e traseira2. Buchas intermediárias3. Metade traseira do motor

4. Metade dianteira do motor5. Anel de vedação do eixo comando de válvu-

las





Limpeza do bloco

Cuidado:Para evitar danos ao motor, o resfriadorde óleo deve ser substituído caso hajafalha na bronzina. Fragmentos causadospor falha da bronzina não podem serremovidos do resfriador de óleo.

Nota: A melhor maneira de limpar o bloco duranteo recondicionamento do motor é através deum tanque de água quente. Isto remove acarbonização e depósitos minerais que es-tão impregnados nas passagens dearrefecimento. Caso o tanque a quente nãoesteja disponível, utilize o seguinte procedi-mento de limpeza.

1. Limpe todos os vestígios de juntas antigas dassuperfícies do bloco (se houver).

Remoção dos selos do bloco

2. Remova o selo do tubo de distribuição de óleoprincipal, localizado na parte traseira do bloco,utilizando um martelo e uma talhadeira. Gol-peie o selo do tubo de distribuição de óleo prin-cipal.

3. Com os selos removidos do bloco, limpe-o daseguinte maneira:a. Use uma escova de nylon umedecida em

água e sabão, para limpar os tubos de dis-tribuição de óleo.

b. Limpe os furos transversais, utilizando umaescova de nylon com água e sabão.

c. Utilize ar comprimido filtrado (página 2-8)para limpar os tubos de distribuição e fu-ros.

d. Limpe todos os furos roscados com umatarraxa de tamanho apropriado.

4. Instale um novo selo do tubo de distribuiçãode óleo principal, como segue:a. Limpe as superfícies de contato do selo e

do bloco.b. Aplique Loctite® 262 na borda externa do

selo.c. Use uma prensa para instalar o selo. A

prensa deve ter um diâmetro aproximadode 6 mm (¼ pol.) menor que o selo queestá sendo instalado.

d. Rebaixe o selo 3,2 mm (1/8).5. Instale novos selos na parte traseira do bloco.





6. Inspecione os ejetores de óleo quanto a da-nos e entupimento, como segue:a. Inspecione ambas as extremidades do

tubo. Verifique se a extremidade flangeadapróxima ao assento da bronzina está emperfeitas condições e se a extremidade doorifício, saliente no bloco, não está que-brada. Substitua os ejetores que estiveremdanificados.

b. Deixe o tubo em água corrente em uma pia.A água deve sair pela extremidade do tubo.Caso isto não ocorra, o entupimento deveser removido fisicamente, através de arcomprimido (página 2-8) ou então o ejetorde óleo do pistão deve ser substituído.

Respiro do bloco

1. Coloque o conjunto do tubo de respiro e tubu-lação em um solvente para limpeza de peçase desmonte-o.

2. Limpe completamente todas as mangueiras,abraçadeiras, tubulações, válvula de retençãoe conjunto do respiro. Aplique solvente emcada extremidade da válvula de retenção paraconfirmar o sentido do fluxo.

3. Aplique ar comprimido filtrado (página 2-8).4. Inspecione todas as mangueiras de borracha

quanto a rachaduras ou deformação. Se ne-cessário, substitua os componentes, .

Árvore de manivelas e Mancais Principais

Efetue as seguintes etapas:1. Limpe completamente as bronzinas e as ca-

pas em solvente, secando-as com ar compri-mido filtrado (página 2-8).

2. Limpe todas as passagens internas de óleo daÁrvore de manivelas, utilizando uma escovade nylon rígido. Remova toda a sujeira, sedi-mentos e depósitos acumulados. Aplique umsolvente adequado e não cáustico em todasas passagens de óleo.

3. Seque com ar comprimido filtrado todas as pas-sagens (página 2-8).

4. Inspecione os munhões da árvore de manive-las (principal e biela) quanto a riscos e ranhu-ras. Utilize líquido penetrante para inspecionarquanto a rachaduras.

5. Inspecione todas as bronzinas. Substitua asbronzinas que estiverem riscadas, lascadas oudesgastadas.

Inspeção dos munhões da árvore demanivelas

6. Meça o diâmetro de cada munhão utilizandoum micrômetro. Meça cada munhão em doispontos, em ângulo reto entre si. Mova omicrômetro sobre toda a largura do munhão.

Nota:Se os munhões excederem a especificaçãomáxima de ovalização, a árvore de manive-las deve ser novamente retificada ou substi-tuída. A árvore de manivelas pode ser nova-mente retificada de acordo com as seguin-tes medidas:

• 0,25 mm (0,010 pol.);• 0,51 mm (0,020 pol.);• 0,76 mm (0,030 pol.).

Inspeção do conjunto do eixo comando deválvulas

1. Utilize uma escova de cerdas macias e umsolvente apropriado para limpar o eixo coman-do de válvulas e a engrenagem.

2. Inspecione a engrenagem quanto a dentesdesgastados ou danificados. Se necessário,substitua o conjunto da engrenagem.

3. Inspecione o eixo comando de válvulas, quan-to a riscos ou rachaduras. Se necessário, subs-titua o eixo comando de válvulas.




3. Instale uma nova bucha no eixo comando deválvulas no mandril de expansão. Aperte omandril, girando a porca de ajuste até que abucha seja fixada firmemente no local.

4. Inspecione a arruela de encosto do eixo co-mando de válvulas quanto a desgaste, racha-duras e distorção. Utilize um micrômetro paramedir a espessura da placa de encosto. Casoa placa de encosto esteja excessivamentedesgastada ou danificada, substitua-a.

Inspeção dos cames e munhões do eixocomando de válvulas

Inspeção dos cames e munhões do eixocomando de válvulas quanto a desgaste

1. Utilize um micrômetro externo para medir cadacame do eixo comando de válvulas de A-D eB-C. Subtraia a medida B-C da medida A-D.Este valor representa o levantamento do res-salto do came.Se alguma das medições exceder aespecificação (tabela 29 deste capítulo), subs-titua o eixo comando de válvulas.

2. Use um micrômetro para medir o diâmetro decada munhão do eixo comando de válvulas.Caso alguma das medições exceda as espe-cificações (Tabela 29, página 12-236), substi-tua o eixo comando de válvulas.

Buchas do eixo comando de válvulas

1. Identifique cada bucha do eixo comando deválvulas de acordo com seu diâmetro externo.

2. Lubrifique cada nova bucha do eixo comandode válvulas e orifício da bucha do bloco comóleo limpo.

Ferramenta para instalar a bucha do eixocomando de válvulas

1. Porca de ajuste2. Mandril de expansão

Localização da bucha

Diâmetro externo (nominal)

Largura (nominal)

Dianteira 65,5 mm (2,50 pol.)

25,4 mm (1,00 pol.)

Traseira 65,5 mm (2,50 pol.)

17,8 mm (0,70 pol.)

Intermediária 63,0 mm (2,48 pol.)

17,8 mm (0,70 pol.)

Tabela 27





Marcação do local do orifício de óleo nabucha

4. Marque o local do orifício de óleo da bucha naporca de suporte da ferramenta de instalação,para ajudar a alinhar o furo de óleo com a bu-cha de suporte no bloco. Repita esta etapa paracada bucha.

Cuidado: Para evitar danos ao motor, as buchasdo eixo comando de válvulas devem serinstaladas na seqüência correta, em vir-tude dos diferentes diâmetros externos.Ambas as buchas intermediárias apre-sentam um diâmetro externo que é pou-co menor que as buchas utilizadas nasposições dianteira e traseira. Os orifíci-os de óleo da bucha devem ficar alinha-dos com os orifícios de óleo, localiza-dos no bloco do motor.




5. Instale a bucha intermediária traseira atravésda parte traseira do bloco. Pressione a buchano local pela parte dianteira do bloco, girandoa porca de tração no parafuso extrator. Remo-va a ferramenta de instalação e inspecione oalinhamento do orifício de óleo.

Sentido para instalar separadamente a bucha do eixo comando de válvulas

4. Metade dianteira do motor5. Anel de vedação do eixo comando de válvu-

las

1. Buchas intermediárias2. Buchas dianteira e traseira3. Metade traseira do motor

6. Instale a bucha intermediária dianteira atravésda parte dianteira do bloco. Pressione a buchano local pela parte traseira do bloco, girando aporca de tração no parafuso extrator. Removaa ferramenta de instalação e inspecione o ori-fício de óleo quanto ao alinhamento.





Conjunto do eixo comando de válvulas

Nota:Use este procedimento para instalar a en-grenagem e o eixo comando de válvulas.

Instalação da bucha de encosto dianteira

1. Faça marcas para indicar o alinhamento do ori-fício de óleo

Instalação da bucha dianteira

7. Instale a bucha dianteira através da parte di-anteira do bloco. Coloque a bucha no lugar, apartir da parte traseira do bloco, girando a por-ca de tração no parafuso extrator. Remova aferramenta de instalação e inspecione o alinha-mento do orifício de óleo.

8. Instale a bucha traseira através da parte tra-seira do bloco. Coloque a bucha no lugar, apartir da parte dianteira do bloco, girando a por-ca de tração no parafuso extrator. Remova aferramenta de instalação e inspecione o alinha-mento do orifício de óleo.

Instalação do conjunto do eixo comando deválvulas

1. Gire o bloco para a posição vertical.2. Lubrifique todos os munhões e buchas do eixo

comando de válvulas com óleo limpo.3. Instale o conjunto do eixo comando de válvu-

las no bloco.

Aplicação de torque aos parafusos da placade encosto do eixo comando de válvulas

4. Instale os dois parafusos da placa de encostodo eixo comando de válvulas (M8 x 20). Aper-te os parafusos de acordo com o valor especi-al de torque (Tabela 30, página 12- 237).




Instalação da engrenagem no eixo comandode válvulas

3. Utilize luvas térmicas ao instalar a engrenagemno eixo comando de válvulas. A engrenagemdeve deslizar no eixo comando de válvulasapenas com uma leve pressão manualmente.Segure a engrenagem (enquanto estiver com-pletamente assentada) até que ela seja resfri-ada no eixo comando de válvulas (aproxima-damente 30 segundos).

Nota:A engrenagem aquecida deve deslizar facil-mente no eixo comando de válvulas.

Não a golpeie no local, afim de evitar proble-mas relacionados à folga longitudinal do eixocomando de válvulas. Caso a engrenagemnão deslize facilmente, reaqueça a engrena-gem e tente novamente.

Engrenagem do eixo comando de válvulas(somente se a engrenagem foi removidaanteriormente)

Atenção: Use luvas térmicas ao manusearcomponentes aquecidos.

Aquecimento da engrenagem do eixocomando de válvulas

1. Caso a engrenagem tenha sido removida doeixo comando de válvulas, aqueça a engrena-gem em uma placa quente ou outras fontescontroladas de calor a uma temperatura de149-177°C (300-350°F).

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não aque-cer a engrenagem a temperaturas supe-riores a 177°C (350°F). Isto irá torná-laazul e poderá afetar de maneira adver-sa sua resistência ao desgaste. Não uti-lize engrenagens que ficaram azuis emvirtude de superaquecimento.

2. Puxe o conjunto do eixo comando de válvulaspara frente antes de deslizar a engrenagemaquecida para dentro do eixo comando de vál-vulas.





1. Instale o relógio comparador na peça interme-diária dianteira ou no bloco, dependendo dasopções de montagem.

2. Coloque a ponta do relógio comparador na ex-tremidade do eixo comando de válvulas e zereo relógio comparador.

3. Utilize uma chave de fenda para forçar a en-grenagem do eixo comando de válvulas paratrás e para frente. Anote a leitura mostrada norelógio comparador (vide tabela 29).Caso a folga longitudinal exceda aespecificação, remova a engrenagem e puxeo eixo comando de válvulas para frente. Repi-ta o procedimento.

Conjunto da árvore de manivelas

1. Gire o motor de maneira que os assentos domancal principal estejam voltados para cima.Limpe os assentos do mancal, utilizando umpano que não solte fiapos. Os suportes nãodevem estar impregnados de óleo. Não lubrifi-que a parte traseira dos insertos do mancal.

Atenção: Use luvas térmicas ao manusearcomponentes aquecidos.

Inspeção da folga longitudinal do eixocomando de válvulas

2. Com as engrenagens removidas, aqueça a en-grenagem da árvore de manivelas e a luva deacionamento da bomba de óleo, utilizando umaplaca de aquecimento até 188-202°C (370-395°F).

3. Posicione o pino posicionador bipartido (5/32x 5/16) na árvore de manivelas.

4. Utilizando luvas especificamente designadaspara objetos extremamente quentes, instale pri-meiramente a engrenagem da árvore de mani-velas, alinhando o pino bipartido com o orifíciona engrenagem da árvore de manivelas. Pres-sione a engrenagem no local, segurando-acontra a árvore de manivelas.

5. Deslize a luva de acionamento aquecido dabomba de óleo para cima contra a engrena-gem da árvore de manivelas (não há uma po-sição determinada).

6. Segure a luva de acionamento da bomba deóleo e a engrenagem da árvore de manivelasno lugar, até que esteja suficientemente resfri-ado, para ser fixado na árvore de manivelas.

Inspeção da folga longitudinal do eixocomando de válvulas

1. Relógio comparador2. Eixo comando de válvulas Instalação da Engrenagem da Árvore de

Manivelas

1. Pino guia 5/32 x 5/162. Árvore de manivelas3. Luva de acionamento da bomba de óleo4. Engrenagem da árvore de manivelas




Instalação do mancal/anel de encosto númerosete

7. Instale a bronzina de encosto no assento domancal superior número sete. Certifique-se deque os pinos trava das bronzinas estejam ins-taladas no bloco.

8. Instale as seis bronzinas superiores remanes-centes nos assentos. Certifique-se de que ospinos trava estejam instalados corretamentenos mancais.

9. Aplique Azul da Prússia® nos munhões dosmancais principais da árvore de manivelas.

11. Gire a árvore de manivelas 180° (½ volta).12. Remova cuidadosamente a árvore de manive-

las e inspecione as bronzinas superiores quan-to a marcas uniformes de tinta azul dosmunhões nas bronzinas.

Nota:Caso apareçam espaços vazios nas marcasazuladas, considera-se questionável a inte-gridade do bloco.

13. Caso o bloco não esteja danificado e livre dedistorções ou rebarbas ao redor dos assentosdas bronzinas superiores, limpe todos os ves-tígios de Azul da Prússia® das bronzinas emunhões da árvore de manivelas.

Instalação do Conjunto da Árvore deManivelas

10. Utilizando uma talha de levantamento apropri-ada, abaixe cuidadosamente a árvore de ma-nivelas nas bronzinas do mancal principal nobloco.

Nota:Neste momento, não instale as capas domancal principal e as bronzinas inferiores.

Lubrificação do mancal principal superior

14. Lubrifique as bronzinas do mancal principal su-perior com óleo limpo de motor.





Instalação do Conjunto da Árvore deManivelas

15. Utilizando um gancho de levantamento apro-priado, abaixe cuidadosamente a árvore demanivelas nos mancais principais.

Inspeção da folga de bronzina

Limpe a superfície da bronzina e a metade expos-ta do munhão da árvore de manivelas. Certifique-se de que estas superfícies estejam livres de óleo.Instale as bronzinas inferiores e as capas dosmancais. Aplique óleo limpo nas roscas dos novosparafusos do mancal principal.Aplique torque aos parafusos conforme as etapasa seguir e em seqüência circular.

Nota:Este procedimento de torque com 177 Nm(130 lbf.ft) (em duas etapas), simplesmenteverifica o encaixe da bronzina e não irá esti-rar permanentemente os novos parafusos domancal principal. Não aplique torque até amontagem final.

1. Aperte cada parafuso do mancal principal com136 Nm (100 lbf.ft), seguindo a seqüência deaperto recomendada na página 12-228).

2. Aperte cada um dos parafusos do mancal prin-cipal com 177 Nm (130 lbf.ft), seguindo a se-qüência de torque recomendada na figura dapágina 12-228).

Medição do Munhão da Árvore de ManivelasMeça o munhão da Árvore de manivelas commicrômetro e a bronzina com o súbito. Subtraia asmedidas para obter a folga.

Medição da bronzinaSe a folga da bronzina não estiver dentro dasespecificações, deve-se verificar a árvore de ma-nivelas quanto à ovalização e retificá-la, se neces-sário e verificar se as bronzinas foramselecionadas corretamente. A árvore de manive-las deve ser substituída ou novamente retificada,devendo ser instalados nas bronzinassobremedida.




Capas e mancais principais

Cuidado:Para evitar danos ao motor, utilize para-fusos da capa da biela novos sempreque as capas do mancal forem repara-das.

Nota:A bronzina de encosto número 7 é apenasencontrada na metade superior. Todas as setebronzinas inferiores compartilham do mes-mo número de peça.

1. Aplique óleo de motor limpo sobre todas as su-perfícies dos munhões.

2. Aplique óleo de motor limpo nos parafusos domancal principal (roscas e sob a cabeça).

3. Coloque as capas do mancal principal de 1 a 7com as bronzinas inferiores instaladas.

Nota:Certifique-se de que os mancais principaisestejam instalados com a seta voltada parao lado e numerados da dianteira para a tra-seira do motor.

Instalação das capas do mancal principal

4. Alinhe e assente cada uma das capas domancal principal.





Procedimento para aplicar o torque aos parafusos do mancal

Seqüência de torque recomendada para o parafuso da capa do mancal principal

1. Aperte os parafusos da capa do mancal de1 a 7.a. Aperte cada parafuso da capa do mancal

principal com 136 Nm (100 lbf.ft), seguin-do a seqüência de torque recomendada.Inspecione a folga longitudinal da árvorede manivelas, utilizando um relógiocomparador, como segue:1. Monte o relógio comparador no bloco

com a ponta na face da árvore de ma-nivelas.

2. Force levemente a árvore de manive-las para frente e zere o indicador.

3. Force a árvore de manivelas para tráse anote a leitura mostrada no relógiocomparador. Repita para assegurar-sede que a leitura está precisa.

4. Caso a folga longitudinal exceda as es-pecificações, substitua a bronzina deencosto e inspecione novamente a fol-ga longitudinal da árvore de manivelas.Caso a folga seja inferior ao especifi-cado, solte a capa da bronzina de en-costo. Posicione-a, aplique torque e ins-pecione novamente a folga longitudinal.

b. Aperte cada parafuso do mancal principalcom 177 Nm (130 lbf.ft), seguindo a se-qüência de torque recomendada.

Parafuso do mancal principal doárvore de manivelas

1. Cabeça do parafuso com marca, posição 12. Cabeça do parafuso com marca, posição 23. Superfície da capa do mancal principal4. Marca




Grade estrutural

Nota:A grade estrutural é simétrica no projeto.Desta forma, não importa a maneira comoesteja instalada.

c. Utilize um goniômetro para torque-ângulopara executar os torques.

d. Gire cada parafuso do mancal principal daárvore de manivelas a 90°.

Inspeção da folga longitudinal da árvore demanivelas

2. Inspecione a folga longitudinal da árvore demanivelas, utilizando um relógio comparador,como segue:a. Monte o relógio comparador no bloco com

a ponta do relógio comparador na face doflange do bloco.

b. Force levemente a árvore de manivelaspara frente e zere o indicador.

c. A seguir, force a árvore de manivelas paratrás e anote a leitura indicada no relógiocomparador. Repita para assegurar-se daprecisão da leitura.

d. Caso a folga longitudinal exceda as espe-cificações, substitua a bronzina de encos-to, e inspecione novamente a folga longi-tudinal da árvore de manivelas. Se a folgalongitudinal for inferior ao especificado,solte as capas do mancal principal,posicione-as, aplique torque e inspecionenovamente a folga longitudinal.

Instalação da grade estrutural

1. Instale a grade estrutural no bloco.

Fixadores da grade estrutural

2. Instale 14 espaçadores e parafusos (M12 x 35)da grade estrutural nos 14 orifícios de parafu-sos internos, apertando-os manualmente.

3. Instale 10 parafusos (M10 x 25) da grade es-trutural nos 10 orifícios internos dos parafusos,apertando-os manualmente.





Seqüência de torque recomendada da grade estrutural

Aplicação de torque nos parafusos da gradeestrutural

4. Seguindo a seqüência de torque recomenda-da para a grade estrutural, aperte os parafu-sos internos (M12 x 35) de acordo com o valorespecial de torque (Tabela 30, página 12-237).

5. Seguindo a seqüência de torque recomenda-da para a grade estrutural, aperte os parafu-sos internos (M10 x 25) de acordo com o valorespecial de torque (Tabela 30, página 12-237).Estes parafusos são indicados através de nú-meros circundados na ilustração acima.




Sistema de respiro do motor

1. Se o conjunto de conexões (M12) estiver apre-sentando vazamento no bloco, substitua o anelde vedação. Aperte a conexão de acordo como valor de torque padrão (Diretrizes gerais detorque, página 20-356).

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não utilizeferramentas de impacto para assentar osparafusos (M8 x 35). A utilização de fer-ramentas de impacto pode provocar da-nos nas roscas.

2. Instale um novo anel de vedação no conjuntodo respiro e empurre no orifício da tampa deválvulas.

Instalação de tuchos de válvula

3. Coloque dois dedos no tucho de válvula ou co-loque um pedaço de arame rígido em cadatucho e monte o jogo de tuchos no bloco.

Nota:Não gire o cavalete no qual o motor estámontado após instalar os roletes dos tuchosde válvula.

Tuchos de válvula

Nota:Os conjuntos do pistão devem ser instala-dos agora. Veja "Camisas, pistões e bielas",neste manual quanto a outras informaçõesreferentes à instalação dos conjuntos do pis-tão e bielas.

1. Lubrifique cada jogo de tuchos com óleo limpode motor antes da instalação.

2. Monte cada jogo de tuchos de válvula e guiasno mesmo sentido em que estavam antes daremoção (caso sejam reutilizados). Tuchos eguias novos podem ser instalados em qualquersentido.





Respiro do motor

1. Conjunto do respiro2. Abraçadeira (2)3. Mangueira4. Parafuso M8 x 35 (2)5. Abraçadeira (2)6. Porca M107. Conjunto do tubo de respiro e drenagem8. Mangueira

9. Abraçadeira (3)10. Válvula de retenção11. Parafuso M8 x 2012. Cotovelo de borracha13. Conjunto de conexão M1214. Cotovelo de drenagem15. Anel de vedação




3. Posicione o cotovelo de drenagem e a man-gueira de uma polegada no conjunto do respi-ro. Fixe com abraçadeiras.

4. Coloque as abraçadeiras apropriadas da man-gueira no conjunto do respiro e tubo de drena-gem. Posicione o conjunto do respiro e tubode drenagem nas mangueiras do conjunto dorespiro.

5. Alinhe o suporte do conjunto do respiro e tu-bulação de drenagem com o prisioneiro docoletor de admissão. Rosqueie a porca (M10)no prisioneiro manualmente.

6. Fixe a parte inferior da tubulação do respiro nobloco e prenda-o com o parafuso (M8 x 20).

7. Faça corresponder o cotovelo de borracha,abraçadeiras, válvula de retenção e manguei-ra, certificando-se de que a válvula de reten-ção esteja corretamente posicionada. Conecteno lado de drenagem da tubulação eabraçadeira.

8. Aperte todas as fixações de acordo com o va-lor de torque padrão (Diretrizes gerais de torque,página 20-356) e mova as abraçadeiras parasuas posições de vedação.





Especificações

Tabela 28 Especificações do virabrequimTipo Aço forjado, endurecido por indução, retificávelDiâmetro do munhão do mancal principal:0,254 mm (0,010 pol.) sobremedida 107,70 ± 0,0152 mm (4,240 ± 0,0006 pol.)0,508 mm (0,020 pol.) sobremedida 107,44 ± 0,0152 mm (4,230 ± 0,0006 pol.)0,762 mm (0,030 pol.) sobremedida 107,19 ± 0,0152 mm (4,220 ± 0,0006 pol.)Excentricidade da área de fixação da polia do virabrequim (máximo)

0,03 mm (0,001 pol.)

Excentricidade da superfície de fixação do volante do motor (máximo)

0,05 mm (0,002 pol.)

Ovalização máxima do munhão do mancal principal

0,05 mm (0,002 pol.)

Conicidade do munhão do mancal principal (máximo por polegada)

0,071 mm (0,0028 pol.)

Excentricidade da face de encosto do mancal principal (TIR máximo)

0,03 mm (0,001 pol.)

Largura do mancal principal (exceto encosto traseiro)

34,19 ± 0,13 mm (1,346 ± 0,005 pol.)

Número de mancais principais 7Excentricidade do munhão do retentor de óleo traseiro (máximo)

0,08 mm (0,003 pol.)

Tamanho-padrão 107,95 ± 0,015 mm (4,250 ± 0,0006 pol.)Comprimento do munhão a partir da bronzina de encosto:0,76 mm (0,030 pol.) sobremedida 34,404 ± 0,025 mm (1,3545 ± 0,0010 pol.)0,0254 mm (0,010 pol.) sobremedida 79,7 ± 0,0152 mm (3,1400 ± 0,0006 pol.)0,508 mm (0,020 pol.) sobremedida 79,5 ± 0,0152 mm (3,1300 ± 0,0006 pol.)0,762 mm (0,030 pol.) inframedida 79,2 ± 0,0152 mm (3,1200 ± 0,0006 pol.)Linha central entre o orifício do mancal principal e o base do cabeçote

368,3 ± 0,05 mm (14,50 ± 0,002 pol.)

Folga de operação entre a bronzina da biela e o virabrequim

0,030 - 0,107 mm (0,0012 - 0,0042 pol.)

Largura da bronzina da biela 40,01 mm (1,575 pol.)

da árvore de manivelas


a árvore de manivelas




Diâmetro do moente da biela standard 80,0 ± 0,0152 mm (3,1500 ± 0,0006 pol.)Ovalização máxima do moente da biela 0,0064 mm (0,00025 pol.)Conicidade do munhão da biela (máxima por polegada)

0,0069 mm (0,00027 pol.)

Planicidade da base do bloco 0,08 mm (0,003 pol.)Folga longitudinal do virabrequim 0,15 - 0,31 mm (0,006 - 0,012 pol.)Limite máximo de desgaste da folga longitudinal do virabrequim

0,51 mm (0,020 pol.)

Diâmetro externo do flange do virabrequim 155,58 mm (6,125 pol.)Folga entre dentes da engrenagem do virabrequim

0,08 - 0,41 mm (0,003 - 0,016 pol.)

Diâmetro interno do mancal principal do bloco 97,80 ± 0,01 mm (3,849 ± 0,001 pol.)Folga de operação entre o mancal principal e o virabrequim

0,046 - 0,127 mm (0,0018 - 0,0050 pol.)

Folga lateral entre a biela e o virabrequim 0,30 ± 0,11 mm (0,012 ± 0,005 pol.)Tamanho padrão 0,51 mm (0,020 pol.) sobremedida

34,404 ± 0,03 mm (1,3545 ± 0,010 pol.)

Tabela 28 Especificações do virabrequim (continuação)da árvore de manivelas (continuação)


da árvore de manivelasda árvore de manivelas


da árvore de manivelasda árvore de manivelasda árvore de manivelasda árvore de manivelasda árvore de manivelase a árvore de manivelas





Fixação da capa 2 parafusos por capaDimensão do alojamento do colarinho da camisa no bloco do motor

8,865 ± 0,025 a 132 mm (0,349 ± 0,001 a 5,189 pol.)

Profundidade máxima permitida do alojamento do colarinho da camisa do cilindro

9,25 mm (0,364 pol.)

Tipo de mancal principal Precisão substituívelMaterial Cobre com base de aço, chumbo, estanhoVariação máxima permitida da profundidade do alojamento do colarinho (entre quatro pontos)

0,025 mm (0,001 pol.)

Diâmetro do ejetor de óleo (orifício do borrifador) 2,26 - 2,41 mm (0,089 - 0,095 pol.)Diâmetro externo do rolete do tucho de válvulas 28,435 - 28,448 mm (1,1195 -1,1200 pol.)Diâmetro do orifício do tucho 28,51 - 28,55 mm (1,123 - 1,124 pol.)

Diâmetro interno da bucha (instalada) 58,03 - 58,12 mm (2,285 - 2,288 pol.)Levantamento do ressalto (escapamento) 6,91 mm (0,272 pol.)Levantamento do ressalto (admissão) 6,68 mm (0,263 pol.)Folga longitudinal do eixo comando de válvulas 0,18 - 0,33 mm (0,007 - 0,013 pol.)Diâmetro do munhão do eixo comando de válvulas

57,95 - 58,98 mm (2,282 - 2,283 pol.)

Folga radial do eixo comando de válvulas 0,05 - 0,17 mm (0,002 - 0,007 pol.)Desgaste máximo permitido do ressalto 0,25 mm (0,010 pol.)Buchas de reparação fornecidas de acordo com o tamanho

Sim

Espessura da placa de encosto (nova) 6,96 - 7,01 mm (0,274 - 0,276 pol.)

Dianteiro 65,51 - 63,55 mm (2,501 - 2,502 pol.)Intermediário dianteiro 63,01 - 63,04 mm (2,481 - 2,482 pol.)Intermediário traseiro 63,01 - 63,04 mm (2,481 - 2,482 pol.)Traseiro 65,51 - 63,55 mm (2,501 - 2,502 pol.)

Eixo comando de válvulas

Diâmetro do orifício da bucha do eixo comando de válvulas no bloco

Tabela 29 Especificações do bloco do motor




Torque especial

Parafusos da placa de encosto do eixo comando de válvulas

26 Nm (19 lbf.ft)

Parafuso de fixação da grade estrutural M12 x 35

122 Nm (90 lbf.ft)


63 Nm (46 lbf.ft)

Torque e seqüência do parafuso da capa do mancal principal do virabrequim

(Procedimento para aplicação do torque aos parafusos do mancal, página 213)da árvore de manivelas

Tabela 30 Torques especiais para bloco, árvore de manivelas e eixo comando de válvulas

)


13 - Conjunto do Módulo do Sistema de Óleo, Filtro Centrífugo e Filtro Químico


Vista explodida de componentes ..................................................................................... 240

Remoção............................................................................................................................. 242


Instalação ........................................................................................................................... 252

Especificações ................................................................................................................... 258

Torque especial .................................................................................................................. 258

Conjunto do Módulodo Sistema de Óleo,

Filtro Centrífugo eFiltro Químico





11. Junta de óleo12. Anel de vedação13. Adaptador de lubrificante (não é passível de

reparação)14. Parafuso M8 x 25 (3)15. Parafuso M8 x 20 (8)16. Resfriador de óleo (33 placas)17. Válvula de by-pass18. Anel de vedação19. Bujão M12

Vista explodida de componentes

Conjunto do módulo do sistema de óleo

1. Conexão do tubo de alimentação de óleo e anel devedação

2. Anel de vedação3. Conjunto da válvula do regulador4. Parafuso M8 x 20 (2)5. Conjunto da válvula térmica de óleo6. Carcaça do resfriador de óleo7. Junta do líquido de arrefecimento8. Junta de óleo9. Bujão M18 (líquido de arrefecimento)10. Junta do líquido de arrefecimento (2)




1. Conjunto do prisioneiro2. Anel de vedação3. Tampa

Componentes do filtro centrífugo

4. Anel de vedação5. Elemento do filtro6. Carcaça do filtro

Filtro químico

1. Filtro químico2. Parafuso oco M14 x 26 (2)3. Tubo de entrada de óleo lubrificante4. Tubo de saída de óleo lubrificante5. Parafuso M8 x 30 (3)





Remoção

Módulo do sistema de óleo

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, leia to-das as instruções de segurança naseção "Informações sobre seguran-ça" deste manual.

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, certifi-que-se de que a transmissão este-ja em neutro, de que o freio de esta-cionamento esteja aplicado e de queas rodas estejam bloqueadas, an-tes de efetuar diagnósticos ou pro-cedimentos de serviço no motor ouno veículo.

Atenção: Não remova o módulo do sistemade óleo com o motor quente. Espe-re até que o motor esfrie antes deretirá-lo.

Bujão de drenagem do líquido dearrefecimento

1. Coloque um recipiente apropriado sob omódulo do sistema de óleo.

2. Remova o bujão de drenagem do líquido dearrefecimento (M18), localizado na parte infe-rior do módulo do sistema de óleo.

3. Remova o anel "O"-Ring de vedação do bujãode drenagem do líquido de arrefecimento e des-carte-o.

4. Coloque um recipiente apropriado sob o filtrode óleo. Após o resfriamento do óleo, remova,drene e descarte o filtro de óleo. Descarte ourecicle o óleo de acordo com as leis pertinen-tes.

Tubulação da alimentação de óleo do turbo

Remoção do filtro de óleo

1. Conjunto do módulo do sistema de óleo2. Resfriador de óleo3. Filtro de óleo4. Junta

5. Remova a conexão do tubo de alimentação deóleo do turbo do conjunto do módulo do siste-ma de óleo.




Anel de vedação da tubulação de alimentaçãode óleo do turbo

6. Remova o anel de vedação do tubo de alimen-tação de óleo do turbo e descarte-o.





9. Remova os seis parafusos (M8 x 30) do con-junto do módulo do sistema de óleo.

10. Remova o módulo do sistema de óleo comple-to, incluindo o resfriador de óleo e o cabeçotedo filtro, como uma unidade (menos o filtro deóleo) e coloque-o sobre uma bancada de tra-balho limpa.

Módulo do sistema de óleo e conjunto do filtro centrífugo

1. Conjunto do módulo do sistema de óleo2. Parafuso M8 x 30 (6)3. Mangueira4. Conjunto do filtro centrífugo5. Anel de vedação(2)6. Parafuso M8 x 25 (4)

7. Parafuso do suporte M8 x 208. Filtro de óleo9. Filtro químico10. Suporte do filtro químico11. Parafuso M8 x 75 (4)

7. Remova o parafuso (M8 x 20) do suporte dotubo de drenagem do resfriador de óleo na ex-tremidade inferior.

8. Retire o tubo de drenagem do resfriador de óleo(extremidade inferior) do módulo do resfriadorde óleo e descarte o anel de vedação.




Vedadores da junta do filtro centrífugo1. Óleo sob pressão2. Óleo de dreno

11. Remova e descarte as juntas de óleo e do lí-quido de arrefecimento.

12. Cubra a extremidade aberta do tubo e cone-xão de alimentação de óleo do turbo.

Localização das juntas de óleo e dolíquido de arrefecimento

1. Junta do líquido de arrefecimento2. Junta de óleo3. Óleo proveniente da bomba de óleo para o

resfriador4. Saída de óleo filtrado para o bloco e válvula do

by-pass do filtro5. Termostato6. Válvula reguladora da pressão de óleo7. Óleo resfriado para o filtro

Conjunto do filtro centrífugo

Nota:Remova somente no caso de evidências devazamento externo ou caso o tubo de dre-nagem de óleo necessite de reparação.

O óleo no filtro centrífugo é drenado de voltaao bloco. Desta forma, não é necessário efe-tuar outros procedimentos de drenagem.

1. Remova os quatro parafusos (M8 x 25) quefixam o filtro centrífugo no bloco.

2. Remova o conjunto e descarte a junta do filtrocentrífugo.

3. Retire o tubo de drenagem do resfriador de óleo(extremidade superior) do conjunto da tampadianteira. Remova o anel de vedação do tuboe descarte-o.





Separação do resfriador de óleo de suacarcaça

4. Remova os oito parafusos (M8 x 20) e separeo resfriador de óleo da respectiva carcaça.

Nota: Estes parafusos podem ser removidose reinstalados ou podem ser substituídos porparafusos padrão usinados.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, ao removero resfriador de óleo da carcaça da basenão force excessivamente a placa dealumínio do resfriador ao separá-la dabase. Não force as aletas do resfriadorde óleo.

Remoção da válvula de ajuste

1. Usando uma chave de 24 mm ou 15/16 pol.,remova a válvula de regulagem do módulo dosistema de óleo. Remova e descarte os anéisde vedação.

2. Remova os dois parafusos (M8 x 20) que fi-xam o conjunto da válvula térmica de óleo.

Remoção da válvula térmica

3. Remova a válvula térmica de óleo do módulodo sistema de óleo e o anel de vedação, des-cartando-o.

Separação do resfriador de óleo

1. Resfriador de óleo2. Base da carcaça do resfriador de óleo

Desmontagem do módulo do sistema de óleo

Nota: Efetue os procedimentos dedesmontagem descritos a seguir, de acordocom suas necessidades específicas. Nãodesmonte nenhum componente, exceto sehouver sido detectada alguma falha ou va-zamento no componente.

5. Utilizando um martelo pequeno e um pedaçode madeira, force o suficiente (seta maior) paraquebrar as uniões da junta do líquido dearrefecimento e de óleo.




9. Remova a válvula by-pass (apenas se forconstatado algum defeito), introduzindo a fer-ramenta em formato de gancho (disponível co-mercialmente).

6. Descar te as duas juntas do líquido dearrefecimento e junta de óleo.

7. Remova os três parafusos (M8 x 25) que fi-xam o adaptador de lubrificante na carcaça doresfriador de óleo.

Nota: Estes parafusos podem ser removidose reinstalados ou, podem ser substituídos porparafusos padrão usinados.

Conjunto adaptador de lubrificante e juntas

8. Remova o adaptador de lubrificante para teracesso à válvula by-pass de óleo que está en-caixada na carcaça. Descarte as duas juntasdo anel de vedação.


1. Junta de óleo (sáida de óleo lubrificante)2. Junta do líquido de arrefecimento (2)

(saída de fluido de arrefecimento)

Remoção da válvula by-pass de óleo

1. Válvula by-pass de óleo2. Ferramenta em formato de gancho (o tamanho

não está em escala)3. Peça fundida do módulo do sistema de óleo





Desmontagem do filtro centrífugo

1. Conjunto do prisioneiro2. Anel de vedação3. Tampa

4. Anel de vedação5. Elemento filtrante6. Carcaça do filtro

1. Remova o conjunto do prisioneiro da parte su-perior do filtro centrífugo e o anel de vedação.

2. Levante a tampa do filtro e descarte o anel devedação.

Componentes do filtro centrífugo





Limpeza do módulo do sistema de óleo

Cuidado:Para evitar danos ao motor, o resfriadorde óleo deve ser substituído, caso exis-ta uma falha nas bronzinas. Fragmentoscausados por falha nas bronzinas nãopodem ser removidos do resfriador deóleo.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não tente lim-par com solvente o módulo do sistemade óleo montado. O solvente poderá con-taminar o resfriador de óleo, conjunto daválvula do regulador e o conjunto da vál-vula térmica de óleo.

Devem ser removidos os seguintesitens:

• Resfriador de óleo;

• Conjunto da válvula do regulador;

• Conjunto da válvula térmica de óleo.

A carcaça do módulo do sistema de óleoe o adaptador de lubrificante podem serlimpos em solvente e secos com ar com-primido filtrado (página 2-8).

1. Deixar imersos, a carcaça do resfriador de óleoe o adaptador de lubrificante desmontados emsolvente apropriado.

2. Lave internamente e drene a carcaça doresfriador de óleo e o adaptador de lubrificantepara remover quaisquer resíduos. Seque to-dos os componentes com ar comprimido filtra-do (página 2-8).

3. Inspecione a carcaça do resfriador de óleoquanto a orifícios obstruídos e roscasdanificadas. Se necessário, substitua a carca-ça do resfriador de óleo.

4. Remova quaisquer fragmentos que possamobstruir a válvula by-pass do filtro.

5. Remova a conexão da alimentação de óleo doturboalimentador (M18), localizada na parte su-perior da carcaça do filtro de óleo e descarte oanel de vedação.

Filtro centrífugo removido

1. Filtro2. Carcaça do filtro

3. Levante o filtro e coloque-o em um localapropriado.

4. O elemento filtrante requer troca periódi-ca. Observe as recomendações de trocaconstantes no manual de Operação e Ma-nutenção.





6. Inspecione o filtro quanto a danos ou obstru-ções por partículas. Limpe ou substitua o filtroda conexão do tubo de alimentação de óleo,se necessário.

7. Instale um novo anel de vedação na conexãoe rosqueie na carcaça do filtro de óleo. Apertede acordo com o valor especial de torque (Ta-bela 32, página 13-256).

Inspeção do resfriador de óleo quanto avazamentos externos

Cuidado: Para evitar danos ao motor, não permitaa entrada de água (pelo lado de óleo) noconjunto do resfriador de óleo.

1. Remova os oito parafusos (M8 x 20) que fi-xam o resfriador de óleo no módulo do siste-ma de óleo, caso isto ainda não tenha sido efe-tuado.

2. Fixe a placa de teste no resfriador de óleo.3. Certifique-se de que a válvula do orifício de

óleo esteja fechada.4. Submerja o conjunto do resfriador de óleo e

placa de teste em um recipiente adequado comágua limpa.

5. Abra a válvula do líquido de arrefecimento edeixe a água entrar pelo lado do líquido dearrefecimento do resfriador de óleo.

6. Conecte um regulador de pressão de ar entreo orifício do líquido de arrefecimento da placade teste e uma alimentação de ar da oficina.

7. Aplique aproximadamente 172-276 kPa(25-40 psi) de pressão de ar na placa de testeenquanto o conjunto estiver submerso emágua.

8. Observe a parte externa do resfriador de óleoe as superfícies da placa de teste quanto asinais de vazamento. Caso haja vazamentonas conexões da placa de teste, retire da água,aperte as conexões e, a seguir, continue pro-curando vazamentos no resfriador de óleo. Bo-lhas de água evidentes na parte externa indi-cam um vazamento na passagem de líquidode arrefecimento. Substitua o resfriador de óleo.

Conexão do tubo de alimentação de óleo

1. Direção do fluxo de óleo2. Filtro de tela Inspeção do resfriador de óleo quanto a

vazamentos externos

1. Resfriador de placas2. Regulador da pressão de ar3. Orifício do líquido de arrefecimento4. Orifício de óleo (fechado)




Interno

1. Conecte o regulador de pressão de ar entre oorifício de óleo da placa de teste e o alimen-tador de ar da oficina.

2. Abra a válvula do líquido de arrefecimento edeixe que a água entre pelo lado do líquido dearrefecimento do resfriador de óleo.

3. Coloque o conjunto do resfriador de óleo e pla-ca de teste em um recipiente de tamanho apro-priado contendo água limpa.

4. Aplique aproximadamente 172-276 kPa(25-40 psi) de pressão de ar na placa de teste,enquanto o conjunto estiver imerso em água.

5. Inspecione a válvula do orifício de arrefecimen-to quanto a bolhas. Bolhas neste ponto indi-cam um vazamento entre as passagens deóleo e de fluido de arrefecimento. Substitua oresfriador de óleo.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não permitaa entrada de água (pelo lado de óleo) noconjunto do resfriador de óleo.

9. Conecte um regulador de pressão entre o ori-fício de óleo da placa de teste e a alimentaçãode ar da oficina.

10. Submerja o conjunto do resfriador de óleo eplaca de teste em um recipiente de tamanhoapropriado contendo água limpa.

11. Aplique aproximadamente 172-276 kPa(25-40 psi) de pressão de ar à placa de testeenquanto o conjunto estiver imerso em água.

12. Observe a parte externa do resfriador de óleoe as superfícies da placa de teste quanto asinais de vazamento. Se as conexões da pla-ca de teste estiverem apresentando vazamen-to, retire-a da água, aperte as conexões e, aseguir, continue procurando vazamentos nores-friador de óleo. Bolhas de ar evidentes naparte externa indicam vazamento na passa-gem de óleo. Substitua o resfriador de óleo.

Inspeção do resfriador de óleo quanto avazamentos externos

1. Resfriador de placas2. Regulador da pressão de ar3. Orifício do líquido de arrefecimento (fechado)4. Orifício de óleo

Inspeção do resfriador de óleo quanto avazamentos internos

1. Resfriador de placas2. Regulador da pressão de ar3. Orifício do líquido de arrefecimento (aberto)4. Orifício de óleo





Instalação

Montagem do módulo do sistema de óleo

Nota:Efetue os procedimentos de montagem, des-critos a seguir de acordo com suas necessi-dades específicas. Nem todos estes compo-nentes necessitam ser removidos.

Nota:Meça o diâmetro externo do soquete.

1. Instale a válvula by-pass do filtro (apenas casotenha sido removida), colocando um soquetecom um diâmetro externo entre 16 mm (5/8 pol.)e 20 mm (25/32 pol.). Rosqueie o soquete e aválvula by-pass na peça fundida do módulo dosistema, até que a válvula by-pass esteja com-pletamente assentada.

Conjunto do adaptador do filtro e juntas

2. Instale os anéis de vedação de diâmetro pe-queno e grande no adaptador de lubrificaçãode óleo. Fixe o adaptador de lubrificação nacarcaça do resfriador de óleo, utilizando trêsparafusos (M8 x 25). Aperte os parafusos deacordo com o valor especial de torque (Tabela32, página 13-256).

Instalação da válvula térmica de óleo

3. Instale o conjunto da válvula térmica no módulodo sistema de óleo com um novo anel devedação. Aperte dois parafusos (M8 x 20) deacordo com o valor especial de torque (Tabela32, página 13-256).

4. Instale dois novos anéis de vedação na válvu-la do regulador de pressão de óleo. Lubrifiquea parte inferior do anel de vedação com óleode motor limpo.

Instalação da válvula by-pass de óleo

1. Peça fundida do módulo do sistema de óleo2. Soquete3. Válvula by-pass




Cuidado:Para evitar danos ao motor, não utilizeferramentas pneumáticas ao instalar oresfriador de óleo. Utilize apenas umtorquímetro calibrado apropriadamentepara os parafusos do resfriador de óleo.

7. Instale o resfriador de óleo no respectivo alo-jamento, utilizando oito parafusos (M8 x 20).Aperte-os de acordo com o valor especial detorque (Tabela 32, página 13-256).

Montagem do filtro centrífugo

1. Instale um novo filtro de óleo centrífugo.2. Coloque um novo anel de vedação na tampa

do filtro.3. Posicione a tampa na carcaça do filtro.4. Coloque um novo anel de vedação no conjun-

to do prisioneiro e rosqueie na parte superiorda tampa do filtro centrífugo. Aperte de acordocom o valor especial de torque (Tabela 32, pá-gina 13-256).

Instalação da válvula do regulador de pressãode óleo

5. Instale a válvula do regulador de pressão deóleo no módulo do sistema de óleo e aperte deacordo com o valor especial de torque (Tabela32, página 13-256).

6. Instale uma nova junta de óleo e duas novasjuntas do líquido de arrefecimento nas ranhu-ras da carcaça do resfriador de óleo.

Juntas do resfriador de óleo

1. Juntas de óleo2. Junta do líquido de arrefecimento (2)

Instalação do filtro centrífugo

1. Elemento do filtro2. Carcaça do filtro





Módulo do sistema de óleo Conjunto do filtro centrífugo

1. Se por alguma razão, o tubo de drenagem doresfriador de óleo foi removido, instale novosanéis de vedação em cada extremidade do con-junto do tubo.

2. Instale o tubo de drenagem do resfriador deóleo no conjunto da tampa.

3. Caso o conjunto do filtro centrífugo tenha sidoremovido, instale nova junta no conjunto.

4. Fixe o conjunto do filtro centrífugo no bloco comquatro parafusos (M8 x 25). Certifique-se de queo suporte do tubo de drenagem do resfriador deóleo esteja fixado pelo parafuso esquerdo su-perior. Não aplique torque no parafuso de fixa-ção superior esquerdo até que o módulo do sis-tema de óleo e o tubo de drenagem do resfriadorde óleo tenham sido instalados. Aperte os pa-rafusos de acordo com o valor especial detorque (Tabela 32, página 13-256).

5. O elemento filtrante deve ser trocadoperiódicamente. Observe as recomendaçõesno manual de Operação e Manutenção.

1. Posicione a junta de óleo e do líquido de arre-fecimento na carcaça do resfriador de óleo ecomece a instalar as juntas nos respectivosalojamentos nas interseções e pontos interme-diários. Não trabalhe a junta de um extremo aooutro, pois isto poderá estirar a junta, tornandoa instalação mais difícil.

2. Assegure-se de que a superfície usinada dobloco esteja limpa, sem fragmentos e sem ves-tígios de junta velha ou danos que poderiamafetar as novas juntas do módulo do sistemade óleo.

3. Posicione o módulo do sistema de óleo na su-perfície de montagem do bloco e instale oitoparafusos de fixação (M8 x 20). Aperte estesparafusos de acordo com o valor especial detorque (Tabela 32, página 13-256).


1. Junta do líquido de arrefecimento2. Junta de óleo3. Óleo proveniente da bomba de óleo para o

resfriador4. Saída de óleo filtrado para o bloco e válvula do

by-pass do filtro5. Termostato6. Válvula reguladora da pressão de óleo7. Óleo resfriado para o filtro




4. Certifique-se de que o novo anel de vedaçãotenha sido instalado no tubo de drenagem doresfriador de óleo. Deslize o tubo no lado direi-to do resfriador de óleo e posicione o parafusodo suporte (M8 x 20) através do suporte nobloco. Aplique torque a ambos os parafusosdo suporte do tubo de drenagem do resfriadorde óleo, de acordo com o valor especial detorque (Tabela 32, página 258).

Instalação do tubo de alimentação de óleo

5. Conecte a conexão do tubo de alimentaçãode óleo na carcaça do filtro. Aperte a porcano tubo, de acordo com o valor especial detorque (Tabela 32, página 13-256).

6. Abasteça o filtro de óleo com óleo para motorde classificação e viscosidade especificadas;consulte o Manual de Operação e manutenção.

7. Lubrifique a nova junta do filtro de óleo comóleo limpo.

8. Rosqueie o filtro de óleo na carcaça até que ajunta comece a fazer contato. Utilizando umaferramenta apropriada para filtro de óleo comuma largura de cinta de 38 mm (1,5 pol.) oumaior, aperte o filtro com mais uma volta com-pleta adicional.

Nota:Não aperte excessivamente o filtro. Um filtrodanificado poderá quebrar ou vazar.

9. Instale o bujão de drenagem do cárter de óleo(M16).

10. Abasteça o sistema de arrefecimento.

Escorva do sistema de lubrificação

Método 1

Quando o motor estiver montado, lubrifique o mo-tor com óleo antes de iniciar o procedimento. Istoirá facilitar a lubrificação adequada dos componen-tes internos durante a fase de partida crítica inicial.O procedimento a seguir é o método preferido aser utilizado ao escorvar o sistema de lubrificação.1. Caso o motor tenha sido completamente des-

montado e montado, remova o conjunto dobujão (M12) e pressurize o sistema de lubrifi-cação com óleo suficiente para abastecer ofiltro de óleo e carregar todo o sistema de lu-brificação.

2. Inspecione o nível de óleo do motor antes dedar partida ao motor.

Método 2 (alternativo)

Cuidado:Para evitar danos ao motor, caso sejautilizado este procedimento, certifique-se de que todos os componentes mó-veis internos do motor estejam apropri-adamente lubrificados durante a monta-gem.

3. Acione o motor, mas não dê partida (assegure-se de que o sensor CMP esteja desativado),até que o medidor de pressão de óleo indiquepressão de óleo suficiente.

4. Após a pressão de óleo ser evidente no siste-ma de lubrificação, conecte novamente o sen-sor CMP e dê partida ao motor.





Especificações

Torque especial

Resfriador de óleo 33 placasVálvula reguladora de pressão de óleo (pressão de abertura)

380 kPa (55 psi) @ 38°C (100°F)

Válvula by-pass do filtro de óleo (pressão de abertura)

413 kPa (60 psi)

Válvula térmica de óleo, temperatura de abertura 111°C (232°F)

Tabela 31 Especificações do módulo do sistema de óleo

Bujão de drenagem do líquido de arrefecimento, M18

24 Nm (18 lbf.ft)

Parafusos do adaptador de lubrificação 29 Nm (21 lbf.ft)Parafusos de fixação do módulo do sistema de óleo

26 Nm (19 lbf.ft)

Válvula do regulador da pressão de óleo 68 Nm (50 lbf.ft)Conjunto da válvula térmica de óleo 29 Nm (21 lbf.ft)Parafusos de fixação do resfriador de óleo M8 29 Nm (21 lbf.ft)Parafuso do suporte do tubo de drenagem do resfriador de óleo

26 Nm (19 lbf.ft)

Conexão do tubo de alimentação de óleo (turboalimentador)

24-26 Nm (17-19 lbf.ft)

Conjunto de bujões M12 27 Nm (20 lbf.ft)Parafusos de fixação do filtro centrífugo 26 Nm (19 lbf.ft)Conjunto do prisioneiro do filtro centrífugo 20 Nm (15 lbf.ft)Parafusos ocos 27 Nm (20 lbf.ft)Parafusos do cabeçote do filtro químico 27 Nm (20 lbf.ft)

Tabela 32 Torques especiais para o módulo do sistema de óleo, filtro centrífugo e filtro químico

Capacidades

Filtro de Óleo 2,2 litrosFiltro de Óleo Químico 1,5 litros


14 - Parte Elétrica do Motor


Identificação do sensor ..................................................................................................... 260

Remoção............................................................................................................................. 263


Instalação ........................................................................................................................... 273

Torque especial ................................................................................................................. 286

Parte Elétrica doMotor





Sensor de Rotação da Árvore de Manivelas(CKP)

O sensor CKP é um sensor magnético e está ins-talado na parte superior esquerda da carcaça dovolante.Ao requisitar este sensor para substituição, certifi-que-se de que o sensor que você recebeu é omesmo identificado no desenho.

Identificação do sensor


Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, certifi-que-se de que a transmissão este-ja em neutro, de que o freio de es-tacionamento esteja aplicado e deque as rodas estejam bloqueadas,antes de efetuar diagnósticos ouprocedimentos de serviço no motorou no veículo.

Nota:Quanto a informações sobre a remoção einstalação de componentes adjacentes, con-sulte o procedimento de serviço tampa deválvulas.

Esta seção deve ser utilizada para identificar e lo-calizar o sensor. Quanto a descrições mais deta-lhadas dos sensores elétricos, consulte “Sensoresdo motor e do veículo” na "Introdução" deste ma-nual, ou no manual de diagnóstico corresponden-te.

Sensor de Fase do Eixo Comando de Válvulas(CMP)

O sensor CMP é um sensor do tipo magnético. Eleresponde à rotação do atuador posicionado naengrenagem do eixo comando de válvulas. Osensor CMP está instalado na tampa frontal, aci-ma e à direita da polia da bomba d'água. Ao solici-tar este sensor para substituição, certifique-se deque o sensor recebido seja o mesmo identificadono desenho.




Sensor de Temperatura do Óleo do Motor(EOT) e Sensor de Temperatura do Líquido deArrefecimento do Motor (ECT)

O sensor EOT é um sensor do tipo termistor e estáinstalado na parte traseira da tampa dianteira, àesquerda do conjunto da bomba de óleo de altapressão.O sensor ECT é um sensor do tipo termistor e estáinstalado no suporte auxiliar, à esquerda do con-junto da polia intermediária lisa.

Sensor de Pressão de Óleo do Motor (EOP)

O sensor EOP é um sensor de capacitância variá-vel e está instalado à esquerda do bloco do motor,abaixo e à esquerda da carcaça do filtro de com-bustível.

Sensor de Temperatura do Ar de Admissãodo Coletor (MAT)

O sensor MAT é um sensor do tipo termistor e estáinstalado à direita do Sensor de Pressão Absolutado Coletor (MAP), no coletor de admissão.

Sensor de Controle da Pressão de Injeção(ICP)

O sensor ICP é um sensor de capacitância variá-vel e está instalado à esquerda da válvula dedesconexão do freio-motor na galeria de alta pres-são.





Sensor de Pressão de Combustível do Motor(EFP)

O sensor EFP é um sensor de capacitância variá-vel e está instalado na parte traseira do conjuntodo filtro de combustível (lado do bloco do motor).

Sensor de Controle de Pressão do Freio(BCP)

O sensor BCP é um sensor de capacitância variá-vel e está instalado na parte frontal da válvula dedesconexão do freio-motor na galeria de alta pres-são.

Sensor de Pressão Absoluta do Coletor(MAP)

O sensor MAP é um sensor de capacitância variá-vel e está instalado à esquerda do Sensor de Tem-peratura do Ar do Coletor (MAT), no coletor de ad-missão.

Sensor de Contra-pressão de Escape (EBP)

O sensor EBP é um sensor de capacitância variá-vel e está instalado em um tubo conectado aocoletor de escape.




Sensor de Presença de Água no Combustível(WIF)

O sensor de Presença de Água no Combustíveldetecta água no combustível e está instalado nabase da carcaça do filtro de combustível.

Válvula do Regulador da Pressão de Injeção(IPR)

A válvula IPR é uma válvula de pulso que ajusta apressão de controle da injeção. A válvula está lo-calizada na parte traseira da bomba de óleo de altapressão.

Remoção

Chicote do sensor

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo,desconecte o terminal negativo dabateria antes de remover ou insta-lar quaisquer componentes elétri-cos.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, certifique-se de que a chave esteja na posição OFFantes de desconectar o conector ou relédo ECM, IDM e módulo atuador do EGR.A não observância desta instrução inter-romperá a tensão e danificará os com-ponentes elétricos.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não puxenenhum dos chicotes ao tentar removê-los. Se for sentida alguma resistência,localize o ponto e libere os conectoresou as presilhas que estejam prendendo,antes de continuar efetuando o procedi-mento.

Desconectar o chicote EVRT®

1. Desconecte o chicote do atuador EVRT®.





Desconectar o Sensor de Posição do EixoComando de Válvulas (CMP)

2. Desconecte o conector do chicote do sensorCMP.

Desconectar o Sensor de Temperatura doLíquido de Arrefecimento (ECT)

3. Desconecte o conector do chicote do sensorECT.

Desconectar o Sensor de Contra-pressão deEscape (EBP)

4. Desconecte o conector do chicote do sensorEBP.

Desconectar o conector da válvula decontrole EGR

5. Desconecte o conector do chicote da válvulade controle EGR.




Desconectar o Sensor de Temperatura doÓleo (EOT)

6. Desconecte o conector do chicote do sensorEOT.

Desconectar o Sensor de Pressão Absolutado Coletor (MAP)

7. Desconecte o conector do chicote do sensorMAP.

Desconectar o Sensor de Temperatura do Ardo Coletor (MAT)

8. Desconecte o conector do chicote do sensorMAT.

Desconectar o conector da Válvula doRegulador da Pressão de Injeção (IPR)

9. Desconecte o conector do chicote da válvulaIPR.





Desconectar o Sensor de Pressão de Óleo(EOP)

10. Desconecte o conector do chicote do sensorEOP.

Desconectar o Sensor de Pressão deCombustível (EFP)

11. Desconecte o conector do chicote do sensorde pressão de combustível.

Desconectar o Sensor de Presença de Águano Combustível (WIF)

12. Desconecte o conector do chicote do sensorWIF.

Desconectar o Sensor de Posição da Árvorede Manivelas (CKP)

13. Desconecte o conector do chicote do sensorCKP.

14. Desconecte dois conectores adicionais de 3fios do conector do sensor BCP e o conectorda válvula do freio-motor, da junta da tampade válvulas.




17. Desconecte um dos conectores IDM. Este éum dos três conectores IDM, localizado na po-sição mais à frente no IDM.

18. Desconecte dois conectores do motor ECM.Estes são os dois conectores voltados para aparte traseira do ECM.

Localização do Sensor de Controle da Pressão do Freio (BCP), da válvula do freio-motor edo injetor

1. Conector do injetor (6)2. Conector do Sensor de Controle da Pressão do Freio (BCP)3. Conector do freio-motor

15. Desconecte um conector de 3 fios do Sensorde Controle da Pressão de Injeção (ICP) dajunta da tampa da válvula.

16. Desconecte o chicote no módulo do atuadorEGR.





Conector de 12 fios do motor

19. Desconecte o conector de 12 fios do motor.

Chicote do injetor


Cuidado:Para evitar danos ao motor, certifique-se de que a chave esteja na posição OFFantes de desconectar o conector ou relédo ECM, IDM e módulo do atuador doEGR. A não observância desta instru-ção interromperá a tensão e, os compo-nentes elétricos serão danificados.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não puxe oschicotes ao tentar removê-los. Caso sejapercebida alguma resistência, localize oponto e libere os conectores ou presi-lhas que estejam prendendo antes decontinuar o procedimento. Se necessá-rio, remova a tampa de válvulas para teracesso ao chicote do injetor.

Desconectar o conector do injetor decombustível nº 6

Desconecte os seis conectores de quatro fios doinjetor da junta da tampa de válvulas.• Caso esteja removendo apenas o chicote do

injetor, separe-o do chicote do sensor e remo-va-o dos diversos pontos de fixação.

• Caso esteja removendo ambos, chicotes dosensor e do injetor, supostamente, o procedi-mento de remoção do chicote do sensor foiseguido, removendo-se ambos os chicotesdos vários pontos de fixação.




Localização dos chicotes do ECM esensor

1. Conector do Sensor de Controle da Pressão deInjeção (ICP)

2. Módulo do atuador EGR3. Conector IDM4. Conectores do ECM do chassi (2)5. Sensor de Posição da árvore de manivelas

(CKP)6. Conectores do motor do ECM (2).

Visão geral do ECM, IDM, módulo do atuadorEGR e conjunto do tubo

ECM, IDM, módulo do atuador EGR


Cuidado:Para evitar danos ao motor, certifique-se de que a chave esteja na posição offantes de desconectar o conector ou relédo ECM, IDM e módulo do atuador doEGR. A não observância desta instru-ção interromperá a tensão e os compo-nentes elétricos serão danificados.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não puxenenhum dos chicotes ao tentar removê-los. Caso seja percebida alguma resis-tência, localize o ponto e libere osconectores ou presilhas que estejamprendendo antes de continuar o proce-dimento. Se necessário, remova a tam-pa de válvulas para ter acesso ao chico-te do injetor.

Ao desconectar o chicote do sensor nosmódulos do atuador.

1. Desconecte o conector do Sensor de Controleda Pressão de Injeção (ICP) da conexão datampa da válvula.

2. Desconecte o módulo do atuador do EGR.3. Desconecte o conector do IDM.4. Desconecte os dois conectores do ECM do

chassi.5. Desconecte o Sensor de Posição da Árvore

de Manivelas (CKP).6. Desconecte os dois conectores do motor do

ECM.





Chicote do injetor nos módulos do atuadordo ECM e IDM

Localização dos chicotes do injetor

1. Conectores do injetor (6)2. Prisioneiro de aterramento dos injetores3. Conectores do IDM (2)

7. Desconecte os seis conectores do injetor dajunta da tampa de válvulas.

8. Desconecte o parafuso de aterramento da car-caça do injetor.

9. Desconecte os dois conectores do IDM.10. Desconecte os dois conectores do ECM do mo-

tor.11. Desconecte os dois conectores do ECM do

chassi.

Conjunto do módulo do atuador do EGR,ECM e IDM (vista lateral)

1. Prisioneiros de fixação do conjunto do módulo

Conjunto do módulo do atuador do EGR,ECM e IDM

14. Remova o conjunto do módulo.

Nota:O módulo do atuador do EGR, ECM e IDMpode ser removido como uma unidade únicae desmontado em uma bancada de trabalho,ou também pode ser substituído individual-mente no motor. Na figura, foi mostrada adesmontagem em uma bancada de trabalho.

12. Remova os dois prisioneiros que fixam o con-junto do módulo no motor, lado direito (M8 x 80).

13. Remova os dois parafusos de fixação do con-junto do módulo, lado esquerdo (M8 x 45).




Módulo do Atuador EGR

15. Remova os dois parafusos (M6 x 16) que fi-xam o módulo do atuador EGR no suporte doECM / IDM e retire-o.

Módulo do Atuador EGR, IDM e conjunto doECM

Suporte do ECM / IDM

16. Remova os quatro parafusos (M8 x 40) quefixam o suporte do ECM / IDM em ambos osmódulos e a seguir remova o suporte.

Remoção do IDM do ECM

17. Ambos os módulos (IDM e ECM) podem serseparados.





Junta da tampa de válvulas com conectores

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, desco-necte o terminal negativo da bate-ria antes de remover ou instalarquaisquer componentes elétricos.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, certifique-se de que a chave esteja na posição OFFantes de desconectar o conector ou relédo ECM, IDM e módulo do atuador doEGR. A não observância desta instru-ção interromperá a tensão e os compo-nentes elétricos serão danificados.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não puxenenhum dos chicotes ao tentar removê-los. Caso seja percebida alguma resis-tência, localize o ponto e libere os conec-tores ou presilhas que estejam prenden-do antes de continuar o procedimento.Se necessário, remova a tampa de vál-vulas para ter acesso ao chicote doinjetor.

Nota:Ao remover, desconectar ou instalar a válvu-la do freio-motor, os sensores de Controleda Pressão de Injeção (ICP) e de Controleda Pressão do Freio (BCP), a tampa de vál-vulas deve ser removida.

Desconectar o Sensor de Controle daPressão do Freio (BCP)

2. Desconecte o conector do chicote do sensorBCP.

Desconectar o Sensor de Controle daPressão de Injeção (ICP)

1. Desconecte o conector do chicote do sensorICP.

Conector da válvula do freio-motor

3. Desconecte o conector do chicote da válvulado freio-motor.




Instalação

Junta da tampa de válvulas com conectores




Conector do injetor

1. Instale o chicote da tampa de válvulas,conectando o chicote da galeria de alta pres-são.

2. Instale a junta da tampa de válvulas.3. Conecte os seis conectores dos injetores.

Conector do injetor

4. Desconecte o conector do chicote de cada umdos seis injetores.

5. Desconecte da junta da tampa de válvulas.6. Solte o chicote da tampa de válvulas, sepa-

rando-o da galeria de alta pressão.


Inspeção do chicote e dos conectoreselétricos

1. Inspecione todos os pinos do conector em to-dos os componentes elétricos. Caso algumpino esteja deformado, substitua o componen-te.

2. Inspecione cada chicote quanto a dutos flexí-veis desgastados, ou quanto a danos em vir-tude de aquecimento no chicote. Se necessá-rio, repare ou substitua cada chicote.

3. Inspecione cada conector do chicote quanto àcorrosão (depósitos verde ou cinza e branconos terminais), luvas dos conectores fêmea queestiverem abertos e terminais que estiveremafastados em relação aos outros terminais nomesmo conector. Se necessário, substitua osconectores e terminais danificados.





Conectar o Sensor de Controle da Pressão deInjeção (ICP)

4. Conecte o conector do sensor ICP na cone-xão da junta da tampa de válvulas.

Conectar o Sensor de Controle da Pressão doFreio (BCP)

5. Conecte o conector do sensor BCP na cone-xão da junta da tampa de válvulas.

Conectar a válvula do freio-motor

6. Conecte o conector do freio-motor na conexãoda junta da tampa de válvulas.

Nota:Ao remover, desconectar ou instalar a válvu-la do freio-motor, os sensores de Controleda Pressão de Injeção (ICP) e de Controleda Pressão do Freio (BCP), a tampa de vál-vulas deve ser removida.




Módulo do atuador do EGR, ECM, IDM eaquecedor do ar de admissão




Nota:Os módulos do atuador do EGR, ECM e IDMpodem ser montados como uma unidade úni-ca e instalados em uma bancada de traba-lho, ou também podem ser instalados indivi-dualmente no bloco do motor. Na figura, foimostrada a montagem em uma bancada detrabalho.





1. Módulo de controle do injetor (IDM)2. Parafusos M8 x 40 (4)3. Suporte do ECM/IDM4. Coxim de isolamento de vibração (8)

Conjunto do módulo do ECM / IDM

5. Arruela trava (4)6. Bucha de isolamento de vibração (4)7. Porca M8 (4)8. Módulo Eletrônico de Controle (ECM)




Instalação do IDM no ECM

1. Coloque o IDM sobre o ECM, conforme mos-trado.

3. Instale quatro parafusos ocos de cabeçasextavada interna (M8 x 40), arruelas de travae porcas (M8) para fixar o conjunto do suportedo IDM / ECM no IDM e aperte-os manualmen-te. Mais adiante, deve-se aplicar torque a es-tes parafusos, ao instalar o conjunto no blocodo motor.

Conjunto do suporte do IDM / ECM

2. Coloque o conjunto do suporte do IDM / ECMsobre o IDM.

Módulo do atuador EGR

4. Instale o módulo do atuador do EGR com doisparafusos (M6 x 16) e aperte-os manualmen-te. Mais adiante, deve-se aplicar torque aosparafusos, ao instalar o bloco do motor.

Módulos do atuador do EGR, ECM e IDMmontados





Instalação do conjunto do módulo do atuadordo EGR, ECM e IDM no bloco do motor

5. Instale o conjunto do módulo do atuador doECM, IDM, e EGR no bloco do motor com doisprisioneiros de fixação (M8 x 80) no lado direi-to.Instale dois parafusos (M8 x 45) no lado es-querdo para fixar o conjunto do módulo doatuador do EGR, ECM e IDM no bloco do mo-tor.

6. Aplique torque aos parafusos de fixação doconjunto do módulo (M8 x 45) e aos prisionei-ros (M8 x 80) de acordo com o valor especialde torque (Tabela 33, página 14-284).

7. Aplique torque a ambos os parafusos domódulo do atuador EGR (M6 x 16), de acordocom o valor padrão de torque (Diretrizes ge-rais de torque, página 20-356).

Chicote do injetor no módulo do atuador doEGR, ECM e IDM

8. Conecte dois conectores do ECM do motor.9. Conecte dois conectores IDM.10. Conecte o prisioneiro de aterramento da car-

caça do injetor.11. Conecte seis conectores do injetor na junta da

tampa de válvulas.

Localização dos chicotes do injetor

1. Conectores do injetor (6)2. Prisioneiro de aterramento da carcaça dos

injetores3. Conectores IDM (2)




Visão geral do conjunto do ECM, IDM, móduloatuador EGR e tubo

18. Instale o chicote do injetor sob o dutomisturador EGR e coloque as fixações do chi-cote nos pontos de ancoragem ao longo dolado superior do coletor de admissão.

19. Instale todas as fixações do chicote que fixamo sensor e o chicote do injetor no motor.

Chicote do injetor



Cuidado:Para evitar danos ao motor, não puxenenhum dos chicotes ao tentar removê-los. Caso seja percebida alguma resis-tência, localize o ponto e libere os conec-tores ou presilhas que estejam prenden-do antes de continuar o procedimento.Se necessário, remova a tampa de vál-vulas para ter acesso ao chicote doinjetor.

Chicote do sensor no módulo atuador doEGR, ECM e IDM

12. Conecte dois conectores do ECM do motor.13. Conecte o Sensor de Posição da árvore de

manivelas (CKP).14. Conecte dois conectores do ECM do chassi.15. Conecte o conector IDM.16. Conecte o módulo do atuador EGR.17. Conecte o conector do Sensor de Controle da

Pressão de Injeção (ICP) na junta da tampade válvulas.

Localização do chicote do sensor

1. Conector do Sensor de Controle da Pressãode Injeção (ICP)

2. Módulo atuador EGR3. Conector IDM4. Conectores do chassi ECM (2)5. Sensor de Posição da Árvore de Manivelas

(CKP)6. Conectores do ECM do motor (2)





Conectar o conector do injetor decombustível nº 6

1. Conecte os seis conectores do atuador doinjetor de 4 fios na junta da tampa de válvulas.

2. Fixe o olhal de aterramento no prisioneiro deaterramento do injetor. Instale a porca e aper-te-a.

Sensor do chicote


Cuidado:Para evitar danos ao motor, certifique-se de que a chave esteja na posição OFFantes de desconectar o conector ou relédo ECM, IDM e módulo do atuador doEGR. A não observância desta instru-ção interromperá a Tensãoe os compo-nentes elétricos serão danificados.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não puxenenhum dos chicotes ao tentar removê-los. Caso seja percebida alguma resis-tência, localize o ponto e libere osconectores ou presilhas que estejamprendendo antes de continuar o proce-dimento.

Conector de 12 fios do motor

3. Conecte o conector de 12 fios no ponto de co-nexão do chassi.




Localização do sensor de controle da pressão do freio (BCP), válvula de desconexão dofreio e injetor

1. Conector do injetor (6)2. Conector do Sensor de Controle da Pressão do

Freio (BCP),

3. Conector da válvula do freio-motor

4. Conecte os dois conectores do ECM do mo-tor.

5. Conecte o conector IDM.6. Conecte o conector no módulo do atuador

EGR.

7. Conecte o conector de 3 fios do Sensor deControle da Pressão de Injeção (ICP) na juntada tampa de válvulas.

8. Conecte os dois conectores adicionais de trêsfios para o conector do Sensor de Controle daPressão do Freio (BCP) e um conector da vál-vula do freio-motor para a junta da tampa deválvulas.





Conectar no Sensor de Presença de Água noCombustível (WIF)

15. Conecte o chicote no sensor WIF.

Conectar no Sensor de Posição da Árvore deManivelas (CKP)

9. Conecte o chicote no módulo do atuador EGR.10. Conecte o aterramento do conjunto do módulo

do atuador ECM, IDM e EGR.11. Conecte os dois conectores do módulo do mo-

tor ECM.12. Conecte três conectores do módulo IDM.13. Conecte o chicote do motor, conectando o chi-

cote nos vários pontos de fixação.14. Conecte o chicote no Sensor de Posição da

Árvore de Manivelas (CKP).

Conectar no Sensor de Pressão deCombustível (EFP)

16. Conecte o chicote no Sensor de Pressão deCombustível (EFP).

Conectar no Sensor de Pressão de Óleo(EOP)

17. Conecte o conector do chicote no sensor EOP.




Conectar no Sensor de Temperatura do Óleo(EOT)

21. Conecte o conector do chicote no sensor EOT.

Conectar no Sensor de Pressão Absoluta doColetor (MAP)

20. Conecte o conector do chicote no sensor MAP.

Conectar no Sensor de Temperatura do Ar doColetor (MAT)

19. Conecte o conector do chicote no sensor MAT.

Conector na Válvula do Regulador da Pressãode Injeção (IPR)

18. Conecte o conector do chicote no solenóideda válvula IPR.





Conectar na válvula de controle EGR

22. Conecte o conector do chicote na válvula decontrole EGR.

Conectar no Sensor de Contra-pressão deEscape (EBP)

23. Conecte o conector do chicote no sensor EBP.

Conectar no Sensor de Temperatura doLíquido de Arrefecimento (ECT)

25. Conecte o conector do chicote no sensor ECT.

Conectar no Sensor de Posição do EixoComando de Válvulas (CMP)

24. Conecte o conector do chicote no sensor CMP.




Conectar no chicote EVRT®

26. Conecte o chicote no EVRT®.





Torque especial

Parafusos de fixação do ECM/IDM (2) M8 x 45 20 Nm (15 lbf.ft)Prisioneiros de fixação do ECM/IDM (2) M8 x 80

20 Nm (15 lbf.ft)

Sensor de Temperatura do Líquido de Arrefecimento do Motor (ECT)

15-20 Nm (11-15 lbf.ft)

Sensor de Pressão do Óleo do Motor (EOP) 9-14 Nm (79-124 lbf.pol.)Sensor de Temperatura do Óleo do Motor (EOT) 15-20 Nm (11-15 lbf.ft)Sensor de Controle da Pressão de Injeção (ICP) e Sensor de Controle da Pressão do Freio (BCP)

20-30 Nm (15-22 lbf.ft)

Sensor da Pressão do Ar do Coletor de Admissão (MAP)

10-20 Nm (88-176 lbf.pol.)

Sensor de Temperatura do Ar do Coletor de Admissão (MAT)

10-20 Nm (88-176 lbf.pol.)

Tabela 33 Torques especiais para a parte elétrica do motor


15 - Sistemas de Combustível


Descrição ............................................................................................................................ 288

Remoção............................................................................................................................. 290

Desmontagem .................................................................................................................... 296

Instalação ........................................................................................................................... 298

Serviço de manutenção periódica ................................................................................... 307

Especificações ................................................................................................................... 308

Torque especial ................................................................................................................. 309

Sistemas deCombustível





Descrição

O sistema de combustível de baixa pressão é com-posto de componentes que levam o combustíveldo tanque aos orifícios de entrada de combustíveldos injetores. A figura a seguir, ilustra o fluxo debaixa pressão de combustível do filtro de combus-tível (do tanque) a cada um dos injetores.

Sistema de combustível de baixa pressão

1. Conjunto do cabeçote do motor2. Injetor de combustível3. Galeria de combustível de baixa pressão4. Conjunto do tubo de saída da bomba de transfe-

rência5. Bomba de alimentação de combustível de baixa

pressão6. Conjunto da bomba de escorva7. Válvula de drenagem de água

8. Válvula de drenagem (combustível)9. Conjunto do tubo de entrada da bomba de

transferência10. Tampa do filtro de combustível11. Conjunto do filtro de combustível12. Tubo de combustível do tanque13. Conexão teste14. Entrada de combustível (4)




O sistema de óleo de baixa pressão consiste decomponentes que levam o óleo do reservatório datampa dianteira para a entrada de óleo na partesuperior de cada injetor de combustível. Está loca-lizado no injetor, onde a força hidráulica, a cadacarga de combustível, é aumentada sete vezes.

6. Entrada de óleo da galeria de óleo de altapressão

7. Saída de óleo (2)8. Orifícios de entrada de combustível (4)

Sistema de óleo de alta pressão

1. Galeria de óleo de alta pressão2. Injetores de combustível (6)3. Bomba de alta pressão4. Entrada de óleo do reservatório da tampa dianteira5. Mangueira de alta pressão





Remoção do conjunto do tubo de entrada dabomba de transferência

2. Remova o conjunto do tubo de entrada da bom-ba de transferência.

Remoção

Bomba de alimentação de combustível debaixa pressão e tubulação


Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, certifi-que-se de que a transmissão este-ja em neutro, de que o freio de es-tacionamento esteja aplicado e deque as rodas estejam bloqueadasantes de efetuar procedimentos dediagnóstico ou de serviço no motorou veículo.

Drenagem do conjunto do filtro decombustível

Atenção: Ao drenar o combustível:

• Não fume;• Mantenha-se distante de cha-

mas ou faíscas.1. Drene toda água e combustível do conjunto do

filtro de combustível em um recipiente apropri-ado, antes de remover o conjunto. Descarte-os de maneira apropriada.

Remoção do conjunto do tubo de saída dabomba de transferência




a. Providencie um recipiente apropriado pararecolher o combustível drenado. Abra com-pletamente a válvula de drenagem. Namaioria dos casos, a parte de combustívelabaixo do filtro de tela de combustível seráderramada.

b. Gire o botão do conjunto da bomba deescorva no sentido anti-horário para des-travar. Bombeie o botão de escorva apro-ximadamente de 3 a 4 vezes para forçar ocombustível através do filtro de tela.

c. Gire o botão do conjunto da bomba deescorva no sentido horário para travar.

3. Remova o conjunto do tubo de saída da bom-ba de transferência. Cubra todas as aberturasda bomba ao filtro de combustível e da bombade alimentação de baixa pressão.

4. Remova três parafusos de fixação (M6 x 16) ea bomba de alimentação de baixa pressão decombustível da bomba de óleo de alta pres-são, descartando a junta.

5. Inspecione o tucho da bomba de alimentaçãode combustível de baixa pressão quanto a ra-chaduras, rebarbas e planicidade. Se neces-sário, substitua a bomba de alimentação decombustível de baixa pressão, .

6. Inspecione todas as linhas de combustívelquanto a dobras, obstruções e outros danos.Se necessário, substitua as linhas de combus-tível separadamente, .

Conjunto do cabeçote do filtro decombustível e coletor de admissão

1. Drene o conjunto do filtro de combustível, casoainda não tenha sido drenado.

2. Drene o copo do filtro de combustível, fazen-do o seguinte:

Remoção da cuba de combustível e filtro detela

d. Utilize uma chave fixa de 24 mm ou 15/16pol. para remover o copo do cabeçote.

Remoção da bomba de combustível debaixa pressão

1. Bomba de alimentação de baixa pressão decombustível

2. Junta





3. Remova o copo de combustível e o filtro detela ao efetuar a substituição ou limpeza. Des-carte o anel de vedação da cuba de combustí-vel.

Remoção da junta de saída do filtro decombustível

5. Descarte a junta de saída do filtro de combus-tível entre o conjunto do filtro e o coletor deadmissão.

4. Remova os três parafusos de fixação (M8 x 100)e o conjunto do filtro de combustível do coletorde admissão.

Remoção do bujão da galeria de combustível(2)

6. Remova o conjunto do bujão (M12) de cadaextremidade do coletor de admissão e descar-te o anel de vedação. Talvez seja necessárioremover a alça de levantamento do motor (tra-seira) para ter acesso ao bujão traseiro.

Conjunto do filtro de tela

1. Filtro de tela de combustível2. Anel de vedação do copo de combustível

Parafusos de fixação do conjunto do filtrode combustível

1. Parafusos, M8 x 100




Remoção do conjunto da válvula decombustível (orifício de sangria de ar e deteste de pressão)

7. Remova o conjunto da válvula de combustível(orifício de sangria de ar e de teste de pres-são), localizado na extremidade dianteira docoletor de admissão. Descarte o anel devedação.

Bomba de óleo de alta pressão

Remoção do conjunto da bomba de altapressão

4. Remova dois parafusos (M8 x 100) atrás dabomba e dois parafusos (M8 x 30) que fixam abomba de alta pressão na tampa dianteira.Remova o conjunto da bomba e descarte o anelde vedação.

Remoção do conjunto da mangueira de óleode alta pressão

1. Remova o conjunto da mangueira de óleo dealta pressão entre a bomba de alta pressão eo cabeçote do motor.

2. Remova e descarte o anel de vedação em cadaconexão.

3. Se necessário, remova a conexão da manguei-ra de alta pressão, localizada no cabeçote domotor.

Remoção da válvula IPR

5. Utilize um instalador/extrator IPR para remo-ver a válvula IPR. Inspecione a tela de entradaquanto a obstruções. Substitua os anéis devedação.





Remoção do conjunto da válvula IPR

Conjunto da galeria de alta pressão

Nota:Quanto a informações sobre a remoção ouinstalação de componentes próximos, con-sulte o procedimento Tampa de válvulas,página 8-101.

Remoção da galeria de alta pressão ouconjunto do freio

3. Mova o conjunto para cima e, em seguida, parafora do motor.

4. Drene o óleo remanescente na galeria de altapressão.

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, peça aajuda de um assistente ao removerou instalar o conjunto da galeria dealta pressão, especialmente ao tra-balhar no chassi, em virtude dopeso e do espaço reduzido.

2. Remova os 12 parafusos (M8 x 90) que fixama galeria de alta pressão ou o conjunto do freioao parafuso.

Remoção do conector do chicote do injetor

1. Desconecte o conector do chicote do injetorna parte superior de cada injetor.

Anel de vedação da galeria de alta pressão oudo conjunto do freio

5. Descarte o anel de vedação de entrada de óleo.




Vedador do adaptador da entrada de óleodo injetor da galeria de alta pressão

1. Anel de segurança2. Anel de vedação

Conjunto do Sensor de Controle da Pressãode Injeção (ICP)

8. Remova o conjunto do sensor ICP e descarteo anel de vedação.

Conjuntos do injetor de combustível

Bujão (AWA)

7. Remova os dois bujões AWA (atenuador deonda acústica) e os dois conjuntos de cone-xão inferior AWA, conforme necessário, depen-dendo da extensão dos procedimentos de ser-viço.

Remoção da abraçadeira do injetor e doinjetor

1. Utilize um extrator de injetor de combustívelpara remover a abraçadeira e o injetor.

6. Descarte o anel de vedação de cada adaptadorda entrada de óleo do injetor.





Remoção do conjunto do injetor

2. Remova cada conjunto do injetor, cuidadosa-mente e, coloque-os em uma bandeja para dre-nar.

3. Remova dois anéis de vedação externos e ajunta do bocal de cada injetor, descartando-os.

Nota:Caso as juntas do bocal estejam faltando emalgum dos injetores removidos, procure-as naparte inferior dos alojamentos dos injetores.Se necessário, remova as juntas e descarte-as.

Desmontagem

Conjunto do cabeçote do filtro decombustível

Não é recomendável desmontar o filtro de com-bustível além das circunstâncias que envolvemserviços de manutenção periódica que incluem oseguinte:• Substituição do elemento do filtro de combus-

tível;• Filtro de tela de combustível;• Substituição dos sensores (se determinado por

um código de falha).O conjunto do filtro de combustível pode e deveser desmontado caso algum dos problemas abai-xo tenham sido observados:• Combustível contaminado entrou no motor, re-

sultando em desempenho deficiente;• Vazamentos de combustível ou de ar que es-

tejam relacionados ao conjunto da bomba deescorva.




13. Conexão de combustível14. Anel de vedação da bomba de escorva15. Válvula de drenagem de água16. Parafuso auto-roscante (4)17. Válvula de retenção do cartucho18. Anel de retenção19. Bomba de escorva20. Parafuso M8 x 20 (2)21. Sensor de presença de água no combustí-

vel (WIF)22. Conexão

Conjunto do filtro de combustível

1. Tampa da carcaça2. Anel de vedação3. Elemento do filtro de combustível4. Batente5. Conjunto do regulador de pressão de combustível6. Junta de saída7. Sensor de pressão de combustível (EFP)8. Carcaça do filtro de combustível9. Filtro de tela de combustível10. Anel de vedação da cuba11. Cuba de combustível12. Válvula de drenagem





2. Lubrifique um novo anel de vedação inferiorcom óleo limpo de motor e encaixe-o no aloja-mento, exatamente abaixo dos quatro orifíciosde entrada de combustível.

Nota:Caso o conjunto do coletor do filtro de com-bustível seja desmontado, devem ser obser-vados os seguintes detalhes de montagem,de acordo com a ilustração na página ante-rior:

• Lubrifique a rosca do copo de combustível(item 11);

• Lubrifique o anel de vedação (item 2);• Lubrifique a rosca e o anel de vedação do

sensor de presença de água no combustível(WIF) (item 21);

• Lubrifique a rosca e o anel de vedação na vál-vula de drenagem (item 12);

• Os valores de torque para os itens da ilustra-ção podem ser encontrados na Tabela 35, napágina 15-307.

Instalação

Injetores de combustível

1. Lubrifique um novo anel de vedação superiorcom óleo limpo de motor e encaixe-o nocabeçote, exatamente acima dos quatro orifí-cios de entrada de combustível.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, de forma al-guma corte, risque ou danifique a arrue-la do bico.

3. Instale uma nova arruela na extremidade dobico do injetor. Não existe um lado específicopara instalação.

Anel de vedação superior do injetor

1. Anel de vedação superior (preto)2. Alojamento do anel de vedação3. Orifício de entrada de combustível

Anel de vedação inferior do injetor

1. Anel de vedação inferior da junta (amarelo)2. Orifício de entrada de combustível3. Alojamento do anel de vedação

Instalação da arruela do bico do injetor

1. Arruela do bico do injetor2. Localização da arruela




Conector do injetor

6. Conecte cada conector do chicote em cadainjetor.

Conjunto da galeria de alta pressão

Instalação do conjunto do injetor

4. Alinhe a ranhura do conjunto do injetor com oconjunto da abraçadeira de fixação.

Instalação da abraçadeira do injetor

5. Utilizando um extrator de injetor de combustí-vel, instale o conjunto da abraçadeira de fixa-ção do injetor. O injetor será colocado na altu-ra correta. Aperte o parafuso de acordo com ovalor especial de torque (Tabela 35, na página15-307).

1. Lubrifique seis novos anéis de vedação doadaptador de entrada de óleo do injetor, comóleo limpo de motor e instale-os nosadaptadores.

Vedador do adaptador de entrada de óleodo injetor da galeria de alta pressão






Instalação do conjunto da galeria de altapressão

3. Levante o conjunto e coloque-o no motor. Ali-nhe os bocais de alimentação de óleo do injetorcom os adaptadores de entrada de óleo.

Anel de vedação do conjunto da galeria dealta pressão

2. Lubrifique o novo anel de vedação de entradade óleo, com óleo limpo de motor e instale-ano alojamento do cabeçote do motor.

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, peça aajuda de um assistente para remo-ver ou instalar o conjunto da galeriade alta pressão, especialmente aoefetuar serviços dentro do chassi,em virtude do peso e acesso restri-to.




Seqüência de torque do parafuso da galeria de alta pressão

4. Instale e aperte manualmente os 12 parafu-sos (M8 x 90) que fixam a galeria de alta pres-são no cabeçote. Aperte os parafusos na se-qüência, de acordo com o valor especial detorque (Tabela 35, na página 15-307), confor-me indicado.

Conjunto da válvula IPR

1. Anel de vedação (verde)2. Anel de vedação reserva3. Anel de vedação (verde)4. Anel de vedação5. Válvula do Regulador da Pressão de Injeção

(IPR)

Bomba de óleo de alta pressão





Instalação do conjunto da Válvula doRegulador da Pressão de Injeção (IPR)

1. Instale novos anéis de vedação no conjuntoda Válvula do Regulador da Pressão de Inje-ção (IPR).

Orientação da IPR

1. Conexão M182. Parafuso M8 x 100 (2)3. Parafuso M8 x 30 (2)

Instalação da Válvula do Regulador daPressão de Injeção (IPR)

2. Instale a válvula IPR no conjunto da bomba dealta pressão, apertando-a manualmente. Utili-ze um extrator/instalador de IPR e um torquí-metro para apertar a válvula IPR, de acordocom o valor especial de torque (Tabela 35, napágina 15-307).

3. Utilize vaselina para fixar a nova junta na ra-nhura, localizada na parte de trás da tampadianteira.

4. Posicione a bomba de óleo de alta pressão,certificando-se de que a engrenagem está en-caixada na engrenagem intermediária supe-rior.

5. Instale dois parafusos (M8 x 100) atrás da bom-ba e dois parafusos (M8 x 30) fora, fixando abomba de alta pressão na peça intermediária.Aperte os parafusos de acordo com o valor es-pecial de torque (Tabela 35, na página 15-307).




Conjunto do Coletor do Filtro de Combustívele Coletor de Admissão

Instalação do conjunto do bujão da galeria decombustível (2)

1. Instale um novo anel de vedação no conjuntodo bujão (M12) e instale-o em cada extremi-dade do coletor de admissão. Aperte o bujãode acordo com o valor especial de torque (Ta-bela 35, na página 15-307).

Instalação do conjunto da válvula decombustível (orifício de sangria de ar e deteste de pressão)

2. Instale um novo anel de vedação no conjuntoda válvula de combustível (orifício de sangriade ar e de teste de pressão) e instale no orifí-cio localizado voltado para a parte dianteira docoletor de admissão. Aperte-o de acordo como valor especial de torque (Tabela 35, na pági-na 15-307).

Instalação da mangueira de óleo de altapressão

6. Instale um novo anel de vedação no conjuntoda bomba de alta pressão antes de instalar oconjunto da mangueira de alta pressão. Aper-te a porca-guia, manualmente.

7. Instale um novo anel de vedação na conexãode alta pressão (M18) no parafuso, antes deinstalar o conjunto da mangueira de alta pres-são.

8. Oriente o conjunto da conexão da mangueiraem direção à parte dianteira do motor a 0° ± 7°em relação à linha horizontal. Aperte a porca-guia manualmente.

9. Aperte ambas as porcas-guias, de acordo como valor especial de torque (Tabela 35, na pági-na 15-307), certificando-se de que a manguei-ra não esteja sob tensão excessiva.





Instalação da junta de saída do filtro decombustível

3. Lubrifique a junta da saída do filtro de com-bustível com vaselina e encaixe-a no cabeçotelocalizado na parte de trás do coletor do filtrode combustível. A vaselina irá ajudar a mantê-la em posição enquanto o coletor do filtro esti-ver sendo ajustado para a posição correta.

Instalação do cabeçote do filtro decombustível

4. Instale o cabeçote do filtro de combustível eos três parafusos de fixação (M8 x 100) nocoletor de admissão.

Parafusos de fixação do filtro de combustível

5. Aperte os parafusos de fixação de acordo como valor especial de torque (Tabela 35, na pági-na 15-307).

Instalação do filtro de tela de combustível

6. Caso tenha sido removido, instale o filtro detela de combustível no coletor do filtro com aextremidade aberta do filtro de tela voltada parao copo.




2. Instale a bomba de alimentação de combustí-vel de baixa pressão e três parafusos de fixa-ção na bomba de óleo de alta pressão. Aperteos parafusos de fixação de acordo com o valorespecial de torque (Tabela 35, na página 15-307).

3. Substitua as luvas Viton® em cada extremida-de de ambos os tubos de transferência (entra-da e saída).

Conexão do conjunto do tubo de saída dabomba de transferência

4. Conecte o conjunto do tubo de saída da bomba detransferência.

Instalação da bomba de alimentação decombustível de baixa pressão

1. Bomba de alimentação de combustível de baixapressão


7. Instale um novo elemento do filtro de combus-tível na carcaça do filtro.

Bomba de alimentação de combustível debaixa pressão e tubulação

1. Aplique óleo limpo no novo anel de vedação ecoloque-o na carcaça da bomba de combustí-vel de baixa pressão.

Instalação do filtro de combustível

1. Tampa da carcaça2. Anel de vedação3. Carcaça do filtro de combustível4. Elemento do filtro de combustível Conjunto do tubo de entrada da bomba de

transferência

1. Conexões da porca de acoplamento2. Luva 3/8 Viton® com faixa vermelha3. Tubo de entrada da bomba de transferência





Conexão das linhas de combustível

5. Conecte o conjunto do tubo de entrada da bom-ba de transferência e aperte todas as cone-xões.

Nota:Não existem valores de torque específicospara a tubulação da bomba de transferência(entrada ou saída).

Escorva do sistema de combustível apóstérmino do combustível

Componentes do filtro de combustível eválvula Schrader

1. Válvula de drenagem de combustível (amarela)2. Tampa do filtro de combustível3. Carcaça do filtro de combustível4. Válvula de drenagem (água do combustível)5. Conjunto da bomba de escorva de combustível6. Conjunto da válvula de sangria de combustível

e de teste de pressão

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, certifi-que-se de que a transmissão este-ja em neutro, de que o freio de es-tacionamento esteja aplicado e deque as rodas estejam bloqueadasantes de efetuar quaisquer proce-dimentos de diagnóstico ou de ser-viço no motor ou veículo .

Cuidado: Não adicione combustível na carcaça dofiltro de combustível. Isto poderia conta-minar o combustível.

Caso o motor fique sem combustível (pane seca),faça o seguinte:1. Aplique o freio de estacionamento e coloque a

alavanca de mudanças em Neutro ou Estacio-namento.

2. Destrave o conjunto da bomba de escorva decombustível, girando o botão no sentido anti-horário.

3. Abasteça a carcaça do filtro de combustível,bombeando a bomba de escorva de combus-tível.

4. Para facilitar o abastecimento da carcaça dofiltro de combustível e para drenar a galeria decombustível, faça o seguinte:

• Drene a galeria de combustível, pressionan-do para baixo a haste da válvula Schrader ebombeando a bomba de escorva de combus-tível até que o combustível comece a fluir pelaválvula de combustível (orifício de sangria dear e de teste de pressão).

• Quando a sangria de ar da galeria de com-bustível estiver completa, solte a haste da vál-vula de combustível (orifício de sangria de are de teste de pressão) e pressione a bombade escorva de combustível mais algumas ve-zes.

• Pressione a bomba de escorva de combustí-vel mais uma vez e gire o botão no sentidohorário para travá-lo na posição correta.

5. Consulte os procedimentos específicos de par-tida no Manual de operação e de manutençãodo motor.




Serviço de manutenção periódica

Filtro de tela de combustível

1. Solte a válvula de drenagem, abaixo do filtrode tela e drene o combustível em um recipien-te apropriado. Descarte-o adequadamente.

4. Limpe todos os detritos do copo de combustí-vel.

5. Instale um novo (ou limpo) filtro de tela no copode combustível.

6. Lubrifique as roscas do copo e o novo anel devedação com combustível limpo. Rosqueie acuba de combustível na carcaça do filtro e apli-que torque de acordo com o valor especial (Ta-bela 35, na página 15-307).

Filtro de combustível

Remoção do filtro de tela de combustível

2. Use uma chave fixa de 24 mm ou 15/16 pol.para remover o filtro de tela de combustível doconjunto do filtro.

3. Remova filtro de tela para limpeza ou substi-tuição e descarte do anel de vedação do copode combustível.

Válvula de drenagem de combustível naposição aberta

1. Mova o conjunto da válvula de drenagem deágua (amarela) na posição aberta e drene ocombustível em um recipiente apropriado.

Conjunto do filtro de tela

1. Filtro de tela de combustível2. Anel de vedação do copo do filtro de combustí-

vel





Elemento do filtro de combustível

2. Desrosqueie a tampa do cabeçote e o filtro decombustível, como um conjunto.

3. Remova o filtro de combustível da tampa dacarcaça e descarte o anel de vedação.

4. Coloque um novo anel de vedação na tampada carcaça.

5. Instale um novo filtro de combustível na tampada carcaça.

6. Lubrifique as roscas da tampa da carcaça e oanel de vedação com combustível.

7. Rosqueie o filtro de combustível e a tampa dacarcaça como um conjunto. Aplique torque deacordo com o valor especial (Tabela 35, napágina 15-307).

Especificações

Pressão de abertura do conjunto do regulador da pressão de combustível

448-517 kPa (65-75 psi)

Filtro de tela de combustível 150 mícrons Galeria de alta pressão 5-28 MPa (725-4,075 psi)

Tabela 34 Especificações do sistema de combustível




Torque especial

Parafuso M8 x 20 29 Nm (21 lbf.ft)Conexão inferior (AWA) 204 Nm (150 lbf.ft)Válvula de drenagem 0,5-1 Nm (5-10 lbf.pol.)Bujão (AWA) 204 Nm (150 lbf.ft)Conjunto da conexão tubo 3/8 27 Nm (20 lbf.ft)Copo de combustível 39 Nm (29 lbf.ft)Bujão de drenagem de combustível 24 Nm (18 lbf.ft)Conexão de combustível 27 Nm (20 lbf.ft)Parafusos de fixação do coletor do filtro de combustível M8 x 100

27 Nm (20 lbf.ft)

Tampa da carcaça do filtro de combustível 25 Nm (18 lbf.ft)Regulador da pressão de combustível 1-1,7 Nm (10-15 lbf.pol.)Conjunto da válvula de combustível (orifício de sangria de ar e de teste de pressão)

15 Nm (132 lbf.pol.)

Conexão da mangueira de óleo de alta pressão M18 (na cabeça)

88 Nm (65 lbf.ft)

Mangueira de óleo de alta pressão (porca-guias) 46 Nm (34 lbf.ft)Parafusos da galeria de alta pressão M8 x 90 27 Nm (20 lbf.ft)Parafusos do conjunto da bomba de óleo de alta pressão

30 Nm (22 lbf.ft)

Conjunto da bomba de óleo de alta pressão (engrenagem)

231-279 Nm (170-205 lbf.ft)

Abraçadeira de fixação do injetor 41 Nm (30 lbf.ft)Válvula do Regulador da Pressão de Injeção (IPR)

50 Nm (37 lbf.ft)

Parafusos da bomba de alimentação de combustível de baixa pressão, M6 x 16

15-18 Nm (132-160 lbf.pol.)

Conjunto do bujão M12 (galeria de combustível do coletor de admissão)

24 Nm (18 lbf.ft)

Batente 8 Nm (72 lbf.pol.)Parafuso 5 Nm (41 lbf.pol.)Sensor de Presença de Água no Combustível (WIF)

1,7 Nm (15 lbf.pol.)

Tabela 35 Torques especiais para o sistema de combustível


16 - Volante e Carcaça do Volante


Descrição ............................................................................................................................ 312

Remoção............................................................................................................................. 314

Inspeção ............................................................................................................................. 316

Recondicionamento do volante do motor ....................................................................... 317

Instalação ........................................................................................................................... 318

Especificações ................................................................................................................... 322

Torque especial ................................................................................................................. 323

Volante e Carcaça doVolante





Descrição

A carcaça do volante do motor é parafusada nobloco do motor, suportando o motor de partida, su-portes traseiros do motor e sensor de posição daárvore de manivelas.




5. Parafuso M6 x 166. Junta da carcaça do volante7. Pino guia (2)

Carcaça do volante e peças correspondentes

1. Parafuso M14 x 47 (8)2. Suporte traseiro do motor (2)3. Carcaça do volante4. Sensor de posição da árvore de manivelas (CKP)





Remoção

Conjunto do volante do motor


Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, leia to-das as instruções de segurança naseção "Informações sobre seguran-ça", deste manual.

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, nãoremova nenhuma fixação do supor-te do motor sem antes o motor es-tar devidamente apoiado.

Remoção dos parafusos de fixação dosuporte do motor1. Suportes traseiros do motor (2)2. Parafusos de fixação M14 x 47 (8)

Remoção dos parafusos de fixação dovolante do motor

1. Remova os dois parafusos de fixação do vo-lante nas posições 3 e 9 horas.

2. Instale dois pinos-guia (disponíveis comercial-mente) no local dos dois parafusos de fixaçãodo volante do motor.

3. Remova os dez parafusos de fixação do vo-lante do motor remanescentes.

4. Mova o volante para fora da carcaça e parafora dos pinos-guia.

5. Remova os pinos-guia.




Roda de pulsos da árvore de manivelas eretentor de óleo traseiro

Cuidado:Para evitar danos ao motor, caso estejaapenas substituindo a roda de pulsos,não use parafusos para remover a rodade pulsos da árvore de manivelas. Casoo vedador de óleo traseiro seja danifica-do, poderão ocorrer vazamentos.

Nota:Utilize uma broca de tamanho apropriadopara retirar o parafuso.

2. Faça dois furos de diâmetro apropriado paraintroduzir o retentor de óleo nas posições deaproximadamente 3 e 9 horas.

Remoção da roda de pulsos da árvore demanivelas

Nota:Substitua a roda de pulsos por uma peçanova sempre que for necessário remover amesma.

1. Utilize um extrator de barra H para remover aroda de pulsos da extremidade da árvore demanivelas.

Furação dos orifícios no retentor de óleotraseiro

Remoção do retentor de óleo traseiro

3. Utilize um martelo deslizante para, alternativa-mente, puxar cada lado do retentor de óleo tra-seiro, utilizando os dois furos previamenteefetuados. Descarte o conjunto do retentor deóleo.





Concentricidade do eixo piloto da árvore demanivelas

1. Fixe o relógio comparador na carcaça do vo-lante. Coloque a ponta do relógio comparadorno eixo piloto da árvore de manivelas.

2. Zere o relógio comparador.3. Gire vagarosamente a árvore de manivelas.

Anote a variação total registrada no relógiocomparador e compare o resultado com aespecificação de concentricidade do eixo pilo-to da árvore de manivelas.

Inspeção

Excentricidade da face da carcaça dovolante

Excentricidade da face da carcaça do volante

1. Fixe um relógio comparador na árvore de ma-nivelas. Coloque a ponta do relógio comparadorna face da carcaça do volante.

2. Zere o relógio comparador.3. Meça a excentricidade em intervalos de 90°

(quatro pontos) ao redor da face da carcaçado volante.

4. Anote a média das quatro medições e compa-re o resultado com a especificação de excen-tricidade da face da carcaça do volante.

Concentricidade do diâmetro interno dacarcaça do volante

1. Fixe um relógio comparador na árvore de ma-nivelas. Coloque a ponta do relógio comparadorno orifício da carcaça do volante.

2. Zere o relógio comparador.3. Gire vagarosamente a árvore de manivelas.

Anote a variação total registrada no relógiocomparador e compare o resultado com aespecificação de concentricidade do diâmetrointerno da carcaça do volante.

Concentricidade do eixo piloto da árvore demanivelas

Concentricidade do diâmetro interno dacarcaça do volante




Remoção da carcaça do volante

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, não re-mova nenhum suporte até que omotor esteja adequadamente apoia-do.

Inspeção

1. Inspecione o volante quanto a rachaduras eriscos extensos que poderiam fazê-lo impró-prio para serviços futuros. Se necessário,substitua o volante.

2. Inspecione a coroa quanto a desgaste, lascasou rachaduras nos dentes. Se os dentes esti-verem danificados, substitua a coroa.

Substituição da coroa

1. Remova a coroa danificada do volante do mo-tor, como segue:

A. Aqueça a coroa com um maçarico paraexpandí-la.B. Uma vez aquecida, retire a coroa dovolante do motor. Não bata no volante aoremover a coroa.

Atenção: Para evitar ferimentos graves, useluvas térmicas ao manusear com-ponentes aquecidos.

2. Instale uma nova coroa, como segue:A. Aqueça a nova coroa uniformementeaté que a coroa seja suficientemente ex-pandida para deslizar no volante do mo-tor.B. Certifique-se de que a coroa estejaadequadamente assentada no ombro dovolante do motor.

Nota:Não aqueça a coroa a temperaturas superi-ores a 278°C (500°F). O aquecimento acimadesta temperatura pode afetar a dureza e adimensão da coroa.

Remoção dos parafusos de fixação dacarcaça do volante

1. Remova os oito parafusos de fixação da car-caça do volante ao bloco do motor.

2. Peça a ajuda de um assistente ao remover acarcaça do volante.

3. Inspecione quanto a rachaduras.

Reparo do volante do motor

Limpeza

Limpe o volante com um solvente não cáustico eseque com ar comprimido filtrado (página 2-8).





Instalação

Carcaça do volante do motor

Nota:Verifique se os dois pinos guia e o retentorestão no local antes de instalar a carcaça dovolante.

Aplicação de torque nos parafusos de fixaçãoda carcaça do volante

1. Peça ajuda a um assistente ao levantar a car-caça do volante para a posição correta.

2. Instale todos os oito parafusos de fixação dacarcaça do volante (M12 x 50), apertando-osmanualmente. A seguir, aperte os parafusosde acordo com o valor especial de torque (Ta-bela 37, na página 13-321).

3. Instale os suportes traseiros e os parafusos(M14 x 47). Aperte os parafusos do suporte deacordo com o valor especial de torque (Tabela37, na página 13-321).

Retentor de óleo traseiro

Aplicação de selante na árvore de manivelas econjunto do retentor

1. Aplique uma camada de selante hidráulicoLoctite® 360° na árvore de manivelas onde oconjunto do retentor de óleo traseiro seráposicionado.

Instalação da base do instalador do retentorde óleo traseiro

2. Instale a base da ferramenta especial doinstalador do retentor traseiro na árvore demanivelas e aperte os parafusos (2).




Colocação do instalador de retentor de óleotraseiro na base

5. Coloque o instalador do retentor de óleo até aface de aço do vedador e, cuidadosamente,pressione com a mão para dentro da carcaçado volante, o mais distante possível.

Instalação do retentor de óleo traseiro

6. Coloque a arruela e, forçando a porca no eixo,aperte até que o retentor de óleo toque na car-caça do volante. O retentor será colocado naposição correta (profundidade).

Aplicação de selante no conjunto do retentor

3. Aplique uma camada de selante hidráulicoLoctite® 360° no diâmetro externo do conjuntodo retentor de óleo traseiro.

Instalação do retentor de óleo traseiro nabase do instalador do retentor

4. Oriente a face de aço do retentor de óleo parafora (em direção à transmissão) e comece ainstalar o retentor na base do instalador.





Detalhes do pino de alinhamento da rodade pulsos

1. Roda de pulsos2. Árvore de manivelas3. Pino de alinhamento (extremidade convexa)

Pino de alinhamento da roda de pulsos

Roda de pulsos

Nota:A extremidade convexa do pino de alinha-mento deve ficar saliente em relação a árvo-re de manivelas.

Instalação da roda de pulsos

Nota:A roda de pulsos pode ser instalada comqualquer lado para fora.

Substitua a roda de pulsos por uma peçanova sempre que for necessário remover amesma.

1. Alinhe a marca de correspondência da rodade pulsos com o pino de alinhamento. Utilizeum martelo de borracha para encaixar a rodade pulsos na árvore de manivelas. Golpeie demaneira uniforme ao redor da roda de pulsospara assegurar um encaixe rente na extremi-dade da mesma.




Inspeção da excentricidade da superfície dovolante do motor

Instalação dos pinos-guia

1. Instale dois pinos-guia nos orifícios do parafu-so de fixação do volante do motor nas posi-ções 3 e 9 horas.

2. Instale o volante nos pinos-guia.3. Instale dez parafusos de fixação do volante,

apertando-os manualmente.4. Remova os pinos-guia e instale os dois para-

fusos remanescentes.

Aplicação de torque nos parafusos de fixaçãodo volante

5. Aperte os 12 parafusos de fixação do volantede modo cruzado conforme ilustração acima ede acordo com o valor especial de torque (Ta-bela 37, na página 16-321).

Inspeção da excentricidade da superfície dovolante do motor

1. Fixe um relógio comparador na face da carca-ça do volante. Coloque a ponta do relógiocomparador na face do volante.

2. Zere o relógio comparador.3. Gire lentamente o volante. Registre a variação

total do relógio comparador e compare o re-sultado com a especificação de excentricida-de da superfície do volante do motor.

Volante do motor





Especificações

Carcaça do volante do motor:Concentricidade do diâmetro interno da carcaça do volante

SAE # 1 = 0,20 mm (0,008 pol.)

Excentricidade da face da carcaça do volante do motor

SAE # 1 = 0,30 mm (0,012 pol.)

Eixo piloto do virabrequim:Concentricidade do eixo piloto do virabrequim 0,13 mm (0,005 pol.)Volante do motor:Excentricidade da superfície plana do volante do motor nos orifícios de fixação da embreagem

0,20 mm (0,008 pol.)

Excentricidade da superfície do volante do motor

165,1 mm (6,5 pol.)

Excentricidade da superfície de montagem da embreagem do volante do motor

190,5 mm (7,5 pol.)

Tabela 36 Especificações do volante e carcaça do volante





Torque e especial

Parafusos de fixação da carcaça do volante 108 Nm (80 lbf.ft)Parafusos de fixação do volante do motor 136 Nm (100 lbf.ft)Parafusos do suporte traseiro do motor 170 Nm (125 lbf.ft)

Tabela 37 Torques especiais do volante e carcaça do volante


17 - Freio-motor Logic Brake ®


Componentes ..................................................................................................................... 326

Remoção............................................................................................................................. 327

Recondicionamento .......................................................................................................... 328

Instalação ........................................................................................................................... 331

Especificações ................................................................................................................... 338

Torque especial ................................................................................................................. 338

Freio-motorLogic Brake ®





1. Conjunto da válvula de desconexão do freio2. Sensor de Controle da Pressão de Injeção (ICP)

com anel de vedação3. Bujão M10 (3)4. Parafuso da galeria M8 x 90 (12)5. Conjunto do bujão M12 (2)

Componentes

Vista explodida dos componentes

Galeria de alta pressão/freio-motor

6. Galeria do freio-motor7. Anel de vedação da alimentação da galeria8. Conjunto do pistão do atuador de freio9. Válvula de alívio de pressão de óleo10. Sensor de Controle da Pressão do Freio

(BCP) com o anel de vedação




Conector elétrico do Sensor de Controle daPressão de Injeção (ICP)

2. Solte e desconecte o conector elétrico doSensor de Controle da Pressão de Injeção(ICP) do alojamento do freio e junta da tampade válvulas (traseiro).

Remoção

Conjunto do freio


Nota:Quanto às informações sobre remoção ouinstalação de componentes adjacentes, con-sulte o procedimento tampa de válvulas emoutras seções deste manual.

Conector elétrico do injetor

1. Solte e desconecte cada conector elétrico doinjetor do alojamento do freio e da junta da tam-pa de válvulas, colocando-o ao lado.

Conector elétrico do conjunto da válvula dedesconexão do freio

3. Solte e desconecte o conector elétrico da vál-vula de desconexão do freio do alojamento dofreio e junta da tampa de válvulas.





Conector elétrico do Sensor de Controle daPressão do Freio (BCP)

4. Solte e desconecte o conector elétrico doSensor de Controle da Pressão do Freio (BCP)do alojamento do freio e da junta da tampa deválvulas (dianteira).

Nota:Os sensores ICP e BCP são idênticos e com-partilham do mesmo número de peça.

5. Solte todos os parafusos do alojamento dofreio, em padrão circular, começando a partirde cada extremidade.

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, peça aajuda de um assistente ao removerou instalar o conjunto do freio-mo-tor, ao trabalhar dentro do chassi.

6. Remova todos os parafusos e levante o con-junto do freio em linha reta o suficiente paradrenar a maior quantidade possível de óleo doconjunto do freio, antes de retirá-lo do parafu-so.

7. Antes da desmontagem, limpe a parte externado conjunto do freio, utilizando um solventeapropriado.

Recondicionamento

Componentes do conjunto do freio

Nota:Caso, por alguma razão, a tampa de válvu-las seja removida, verifique se as seis por-cas de trava do pistão de freio estão firme-mente apertadas. Caso estejam soltas, ins-pecione e regule novamente a folga de freio,conforme necessário.

Nota:Quando a galeria de óleo de alta pressão,equipada com freio, for removida por razõesdiferentes do recondicionamento do cabeçotedo motor, inspecione as superfícies de con-tato que incluem a face do pistão do atuadordo freio e a parte superior da ponte de válvu-las em seis pontos. Inspecione quanto à evi-dências de corrosão e deformação de trans-ferência de material. Substitua, conforme ne-cessário. Superfícies polidas são aceitáveis.

Substituição da válvula do freio-motor

Conjunto da válvula do freio-motor

1. Válvula do freio-motor2. Solenóide3. Porca

1. Remova a porca e o solenóide.




Bujão M10 (3)

Substitua os bujões com os novos anéis devedação, conforme necessário para eliminar qual-quer vazamento.

Sensor BCP com anel de vedação

Substitua o sensor BCP juntamente com o novoanel de vedação. Aperte o sensor, de acordo como valor especial de torque (Tabela 39, na página17-336) .

Sensor ICP com anel de vedação

Substitua o sensor ICP com o novo anel devedação. Aperte o sensor, de acordo com o valorespecial de torque (Tabela 39, na página 338).

Substituição do bujão M10

Válvula do freio-motor

2. Remova a válvula.3. Instale a nova válvula. Mova a válvula para

dentro e para fora contra a tensão da mola paracomprovar quanto a deformação. Lubrifique osvedadores do anel de vedação com óleo lim-po para motor

4. Coloque o solenóide sobre a válvula do freio.5. Instale a porca e aplique o valor especial de

torque (Tabela 39, na página 17-336).

Substituição do Sensor de Controle daPressão do Freio (BCP)

Substituição do Sensor de Controle daPressão de Injeção (ICP)





Bujão de extremidade M12

Substitua o bujão com um novo anel de vedação,conforme necessário para eliminar quaisquer va-zamentos. Aperte de acordo com o valor de torqueespecial (Tabela 39, na página 17-336).

Substituição da válvula de alívio de pressãode óleo

Substituição do bujão de extremidade M12

Porca de trava da folga do atuador do freio

1. Remova a folga da porca de trava.

Válvula de alívio de pressão de óleo

Substitua a válvula de alívio de pressão de óleocom o novo vedador do anel de vedação e apertede acordo com o valor especial de torque (Tabela39, na página 17-336).

Substituição do conjunto do pistão doatuador do freio

Remoção do pistão do atuador do freio

2. Utilize uma chave de fenda para girar o con-junto do pistão para fora do alojamento da ga-leria de alta pressão.




Galeria de óleo de alta pressão e anel devedação do adaptador de entrada de óleodo conjunto do freio


Conjunto do pistão do atuador do freio

3. Siga as etapas na seqüência inversa para ins-talar o novo conjunto do pistão. Não existemvedadores associados a esta montagem.

4. Os ajustes finais da folga serão efetuados apóso conjunto do freio estar instalado no parafu-so.

2. Lubrifique os seis novos vedadores da entra-da de óleo do injetor com óleo limpo e, em se-guida, instale na galeria de óleo de alta pres-são e nos adaptadores de entrada de óleo doconjunto do freio.

Instalação

Conjunto do freio

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, certifi-que-se de que o freio de estaciona-mento esteja aplicado, que as ro-das estejam bloqueadas e que atransmissão esteja em neutro antesde acionar o motor.

Nota:O vedador e o anel de suporte para a galeriade óleo de alta pressão e os adaptadores deentrada de óleo do conjunto do freio podemser da mesma cor. O anel (com diâmetromaior) deve ser instalado primeiramente e, aseguir, o vedador menor pode ser instalado.

1. Confirme todos os ajustes de folga de válvula.Isto deve ser feito para eliminar a possibilida-de de forças adicionais no conjunto do freio aoaplicar torque aos parafusos de fixação.





Galeria de óleo de alta pressão e anel devedação do conjunto do freio

3. Lubrifique o novo anel de vedação da entradade óleo com óleo limpo para motor e instale norecesso de entrada de óleo do cabeçote domotor.

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, peça aajuda de um assistente ao removerou ao instalar o conjunto do freio-motor ao trabalhar dentro do chas-si em virtude do peso e do acessolimitado.

Instalação da galeria de óleo de alta pressão econjunto do freio

4. Levante o conjunto e coloque-o no motor. Ali-nhe os adaptadores de entrada de óleo dagaleria de óleo de alta pressão com as entra-das do injetor.




6. Conecte cada conector passante da junta datampa de válvulas em seu respectivo injetor eprenda o chicote no alojamento do freio.

5. Instale e aperte manualmente todos os para-fusos do alojamento do freio (M8 x 90). Apli-que torque aos parafusos de acordo com ovalor especial de torque (Tabela 39, na página17-336), em seqüência circular, começandopelo centro.

Nota:O ar preso dentro da galeria do freio-motorserá automaticamente purgado durante afase de acionamento e partida.

Conector elétrico do injetor

Conector elétrico do Sensor de Controle daPressão de Injeção (ICP)

7. Conecte o conector elétrico do Sensor de Con-trole da Pressão de Injeção (ICP) no conectorpassante da junta da tampa de válvulas (tra-seiro) e prenda o chicote no alojamento do freio.

Seqüência de torque do parafuso do freio-motor





Folga do atuador do freio-motor

Durante o procedimento para ajustar a folga dofreio, a árvore de manivelas é girada duas vezes:• Três atuadores são ajustados quando o pis-

tão nº 1 está na compressão Ponto Morto Su-perior (PMS);

• Três atuadores são ajustados quando o pis-tão nº 6 está na compressão Ponto Morto Su-perior (PMS).

Ajuste da folga de freio

1. Remova a tampa de válvulas (Tampa de vál-vulas, página 8-101).

2. Gire a árvore de manivelas no sentido da rota-ção do motor para eliminar a folga de engrena-gens do trem de engrenagens e alinhar a mar-ca de sincronização na polia da árvore demanivelas com a marca TDC na tampa frontal.

3. Confirme se o pistão nº 1 está na compressãoPMS, girando as varetas de tucho manualmen-te para comprovar se as válvulas estão fecha-das.• Se as varetas de tucho estiverem soltas e

girando facilmente, o pistão nº 1 está emPMS e as válvulas estão fechadas. Se opistão nº 1 estiver em PMS, efetue as eta-pas 4, 5 e 6;

• Caso as varetas de tucho não estiveremgirando facilmente, o pistão nº 6 está emPMS. Confirme se as válvulas estão fecha-das, certificando-se de que as varetas detucho do cilindro nº 6 estão soltas e giramfacilmente. Caso o pistão nº 6 esteja emPMS, efetue as etapas 4, 5 e 6.

Conector elétrico do conjunto da válvula dofreio-motor

8. Conecte o conector elétrico da válvula do freiono conector passante da junta da tampa deválvulas no alojamento do freio.

9. Conecte o conector elétrico do Sensor de Con-trole da Pressão do Freio (BCP) no conectorpassante da junta da tampa de válvulas.

Conector elétrico do Sensor de Controle daPressão de Freio (BCP)

10. Conecte o conector elétrico do Sensor de Con-trole da Pressão de Injeção (ICP) no conectorpassante da junta da tampa de válvulas.




Figura 556 Ajustes de folga da válvula e do freio com o pistão nº 1 em PMS

Ajustes de válvula e da folga do freio com o pistão nº 6 em PMS

Ajuste da folga do freio


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12





1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12








5. Uma vez ajustada a folga do freio, aperte a por-ca de trava de acordo com o valor especial detorque (Tabela 39, na página 17-336) e remo-va o cálibre de lâminas. Inspecione novamen-te quanto à leve resistência no cálibre de lâmi-nas. Caso a resistência seja muito forte oumuito fraca, repita as etapas 4 e 5.

6. Gire a árvore de manivelas 360° no sentido darotação do motor para eliminar a folga da en-grenagem do trem de engrenagens e alinharnovamente a marca de sincronização na poliada árvore de manivelas com a marca PMS natampa dianteira.• Se os primeiros ajustes foram com o pis-

tão 1 em PMS, o cilindro nº 6 deve estarem PMS. Confirme se as válvulas estãofechadas, certificando-se de que asvaretas de tucho para o cilindro nº 6 estãosoltas e giram facilmente. Se o pistão nº 6estiver em PMS, efetue as etapas 4 e 5;

• Se os primeiros ajustes foram com o pis-tão 6 em PMS, o cilindro nº 1 deve estarem PMS. Confirme se as válvulas estãofechadas, certificando-se de que asvaretas de tucho para o cilindro 1 estãosoltas e giram facilmente. Se o pistão 1estiver em PMS, efetue as etapas 4 e 5.

Cálibre de lâminas entre a ponte de válvula eo atuador do freio

4. Inspecione a folga de freio a frio com um cálibrede lâminas 0,60 mm (0,025 pol.) entre a basedo pivô e a ponte de válvula. Caso seja neces-sário algum ajuste, solte a porca de trava e gireo parafuso de ajuste do atuador até que sejapercebida uma leve resistência.




4. Instale os parafusos da tampa de válvulas(M8 x 80), apertando-os manualmente.

5. Aperte os 10 parafusos e prisioneiros aplican-do o torque de 31 Nm de acordo com aseqüência indicada na figura acima.

6. Adicione as abraçadeiras necessárias nos pri-sioneiros apropriados.

Tampa de válvulas

1. Instale a junta da tampa de válvulas.2. Conecte os conectores elétricos da válvula

ICP, BCP e de desconexão do freio na juntada tampa de válvulas.

3. Instale a tampa de válvulas no cabeçote domotor. Apertar conforme seqüência de apertoindicado nos circulos.


3. Suporte de fixação do chicote da tampa deválvulas

1. Parafuso/prisioneiro M8 x 80 (10)2. Suporte

7. Conecte a tubulação de ventilação do blocodo motor (Sistema de respiro do motor, página12-231).

8. Adicione líquido de arrefecimento (caso ocabeçote do motor tenha sido removido nochassi).





Especificações

Torque especial

Sensor de Controle da Pressão de Freio (BCP) 20-30 Nm (15-22 lbf.ft)Parafusos do alojamento do freio 27 Nm (20 lbf.ft)Porca de trava de ajuste do pistão do freio 27 Nm (20 lbf.ft)Porca do solenóide de desconexão do freio 7-11 Nm (5-8 lbf.lb)Válvula de desconexão do freio 34 Nm (25 lbf.ft)Sensor de Controle da Pressão de Injeção (ICP) 20-30 Nm (15-22 lbf.ft)Válvula de alívio de pressão de óleo 41-48 Nm (30-35 lbf.ft)Bujão na extremidade da galeria de alta pressão 204 Nm (150 lbf.ft)

Tabela 39 Torques especiais do freio-motor

Folga do atuador do freio (a frio) 0,50 mm (0,025 pol.)Folga da válvula de escape do motor (a frio) Consulte (Ajuste da folga de válvula,

página 119)

Tabela 38 Especificações de freio-motor

Tampa de válvulas 31 Nm (22 lbf.ft)


18 - Compressor de Ar e Bomba da Direção Hidráulica


Descrição ............................................................................................................................ 340

Remoção............................................................................................................................. 340

Instalação ........................................................................................................................... 342

Torque especial ................................................................................................................. 344

Compressor de Ar eBomba da Direção

Hidráulica





Remoção



Nota:O compressor de ar e a bomba da direçãohidráulica podem ser removidos como umconjunto, dependendo das circunstâncias deserviço.

Descrição

Os conjuntos do compressor de ar e bomba da di-reção hidráulica, podem ser configurados separa-damente ou juntos, dependendo das exigências deaplicação do veículo.O ar para a frenagem é fornecido por um compres-sor de ar montado no lado esquerdo inferior domotor. É acionado por engrenagem a partir da en-grenagem intermediária inferior localizada dentroda peça intermediária do motor.• A lubrificação do compressor é fornecida por

uma mangueira conectada no orifício dosensor de pressão de óleo do motor, com oóleo sendo drenado de volta para o cárter domotor através de um cotovelo na parte inferiordo compressor;

• O ar filtrado é fornecido através de uma man-gueira de ar conectada no conjunto do filtrode ar e comprimido em um tanque de alimen-tação. Quando o tanque de alimentação de arestá cheio, o ar comprimido é simplesmentedirecionado à atmosfera;

• O líquido para o compressor é fornecido eretornado através de duas mangueiras paraos orifícios localizados no lado esquerdo docárter de óleo do motor.




1. Coloque um recipiente adequado sob o supor-te do compressor de ar para recolher o líquidode arrefecimento drenado.

2. Solte a abraçadeira da mangueira de saída doliquido de arrefecimento (do bloco do motor).

3. Solte a abraçadeira da mangueira de entradado líquido de arrefecimento (para o bloco domotor).

4. Remova as extremidades da mangueira deambas as conexões do bloco do motor. Cubrae feche as conexões abertas, bem como asextremidades da mangueira para evitar a en-trada de sujeira.

5. Desconecte a linha de alimentação de óleo nocompressor de ar. Cubra a linha e a conexão.

6. Retorno de óleo pela parte frontal (peça inter-mediária).

7. Remover a tampa de inspeção.

Fixações e conexões do compressorde ar

1. Abraçadeiras da mangueira2. Conjunto do cotovelo M183. Conjunto do conector M184. Parafusos do suporte (ao compressor)

M8 x 255. Parafusos do suporte (ao bloco do motor)

M12 x 256. Suporte do compressor de ar7. Entrada de óleo lubrificante8. Entrada de água9. Saída de água10. Parafusos de fixação do compressor de

ar M12 x 80

Compressor de ar

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, adoteo seguinte procedimento antes deremover o compressor de ar, em vir-tude do peso e também da alta tem-peratura. Espere até que o com-pressor de ar esfrie. Além disso, éaconselhável dispor da ajuda deduas pessoas para remover o con-junto do compressor de ar e bombada direção hidráulica do motor, es-pecialmente no chassi.

Tampa de inspeção

1. Tampa de inspeção2. Parafuso M8 x 20 (2)

Manual de Oficina

Motor NGD 9.3E




Instalação

Compressor de ar

Atenção: Para evitar ferimentos graves, da-nos ao motor ou ao veículo, não ten-te instalar o compressor de ar sozi-nho. É recomendável pedir a ajudade um segundo mecânico ao insta-lar o compressor de ar no motor.

1. Na bancada de trabalho, posicione o conjuntodo suporte no compressor de ar com dois pa-rafusos (M8 x 25). Parafuse manualmente,não apertando neste momento.

2. Aplique uma pequena quantidade de graxa paramontar o anel de vedação e instale-o na ra-nhura na tampa dianteira.

3. Instale o compressor de ar e o conjunto dosuporte na tampa dianteira com dois parafu-sos (M12 x 80). Aperte, mas não apliquetorque.

4. Instale, sem apertar, dois parafusos (M12 x25) através do suporte do compressor de arno bloco do motor.

5. Aplique torque a todos os parafusos do com-pressor de ar, conforme (tabela 40, na página18-342):

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não apliquetorque excessivo aos parafusos de fixa-ção do compressor de ar. O torque ex-cessivo irá resultar em rachaduras datampa frontal.

a. Aplique torque nos dois parafusos quefixam o compressor à tampa dianteira(M12 x 80).

b. Aplique torque nos dois parafusos quefixam o compressor ao conjunto do su-porte (M8 x 25), de acordo com o va-lor especial de torque (Tabela 40, napágina 18-342).

c. Aplique torque aos dois parafusos quefixam o conjunto do suporte no blocodo motor (M12 x 25), de acordo com ovalor especial de torque (Tabela 40,na página 18-342).

Engrenagem pré-tensionada

1. Engrenagem pré-tensionada

2. Parafuso M6 x 25

8. Travar a engrenagem pré-tensionada com pa-rafuso M6 x 25 e reinstalar a tampa de inspe-ção aplicando torque de 20 Nm nos parafu-sos.

Nota:A engrenagem do compressor é comer-cializada pré-tensionada e travada com pa-rafuso M6 x 25. Em caso de manutenção,deve-se travar a engrenagem antes desacá-la. Não há procedimento ou ferramentalde tensionamento da engrenagem.

9. Remova os parafusos (M12 x 80) que fixam ocompressor na tampa frontal.

10. Apóie o peso do compressor de ar e removaos dois parafusos do suporte do compressorde ar (M12 x 25). Levante o compressor de are o conjunto do suporte do motor.

11. Coloque o compressor de ar e o suporte sobrea bancada de trabalho.

12. Remova e descarte a junta do compressor dear.

13. Remova os dois parafusos remanescentes quefixam o suporte na parte inferior traseira nocompressor de ar (M8 x 25).

Manual de Oficina

Motor NGD 9.3E



6. Solte os dois parafusos de fixação e removaa tampa de inspeção.

7. Retire o parafuso da engrenagem do compres-sor, destravando a mesma.

8. Reinstale a tampa de inspeção aplicando otorque de 20 Nm (15 lbf.ft) nos parafusosM8 x 20.

9. Descubra as mangueiras de arrefecimento einstale no conjunto do cotovelo (M18) e cone-xões do conjunto do conector (M18) com asabraçadeiras da mangueira.

Nota:Caso estas conexões tenham sido removi-das do bloco do motor ou do compressor dear, por algum motivo, elas devem serposicionadas de acordo com o ângulo corre-to após a instalação.

10. Remova as tampas e instale a mangueira dealimentação de óleo no conjunto do cotovelo(M10). Aperte a conexão da linha de alimenta-ção de óleo.

11. Instale o cotovelo e abraçadeiras da manguei-ra de drenagem de óleo.

Manual de Oficina

Motor NGD 9.3E




Torques especiais


19- Apêndice A — Especificações


Apêndice A — Especificações


19 - Apêndice A — Especificações



Especificações

Nota:As seções a seguir do manual não necessitam de especificações para serviços de reparação:

• Fixação do motor no suporte;• Parte elétrica do motor;• Compressor de ar e bomba da direção hidráulica.

Folga axial do eixo da turbina 0,05-0,13 mm (0,002-0,005 pol.)Movimento radial do eixo da turbina 0,52-0,74 mm (0,020-0,029 pol.)Eixo de articulação axial do TGV axial Deve tocar os vanes aberto e fechado no

atuador, 90° de rotação

Tabela 41 Especificações do TGV

Empenamento admissível (máx.) 0,10 mm (0,004 pol.) totalEspessura do flange (mín.) 21,59 mm (0,850 pol.)

Tabela 42 Especificações do coletor de escape

Levantamento do ressalto do eixo comando de válvulas

Admissão: 6,68 mm (0,263 pol.) Escape: 6,91 mm (0,272 pol.)

Ângulo da face de válvula Admissão: 59,75- 60,00° Escape: 44,75-45,00°

Margem da face de válvula (mín.) Admissão: 1,32 mm (0,052 pol.) Escape: 1,16 mm (0,046 pol.)

Excentricidade entre a face e a haste de válvula (máx.)

0,038 mm (0,0015 pol.)

Folga de válvula (a frio), admissão e escape 0,50 mm (0,019 pol.)

Diâmetro da haste de válvula (nova condição) Admissão: 7,928 ± 0,0089 mm (0,3121 ± 0,00035 pol.)Escape: 7,908 ± 0,0089 mm (0,3113 ± 0,00035 pol.)

Folga entre a haste e a guia de válvula (máx.) Admissão: 0,10 mm (0,004 pol.) Escape: 0,12 mm (0,005 pol.)

Tabela 43 Especificações de válvula

EVRT®

EVRT® axial




Comprimento livre 52,35 mm (2,061 pol.)Altura de trabalho (máx.) 27,43 mm (1,080 pol.)Carga de teste Válvula fechada: 410 N (92 lbf.)

Válvula aberta: 764 N (172 lbf.)Comprimento de teste Válvula fechada: 40,01 mm (1,575 pol.)

Válvula aberta: 29,34 mm (1,155 pol.)

Tabela 44 Especificações da mola de válvulaMolas de válvula – admissão e escape





Planicidade da superfície da junta do cabeçote do motor

0,10 mm (0,004 pol.) por 229 mm (9,0 pol.)

Espessura do cabeçote do motor Novo: 160,48 mm (6,318 pol.) Mínimo: 159,97 mm (6,298 pol.)

Escape 1,40 ± 0,13 mm (0,055 ± ,005 pol.)Diâmetro do alojamento do inserto da sede de válvula - escape

Padrão: 37,503 ± 0,003 mm (1,477 ± 0,001 pol.) Sobremedida: 0,05 mm (0,002 pol.) 37,55 ± 0,03 mm (1,478 ± 0,001 pol.)

Diâmetro externo da sede de válvula - escape Padrão: 37,56 mm (1,479 pol.) Sobremedida: 0,05 mm (0,002 pol.) 37,61 mm (1,481 pol.)

Admissão 1,02 ± 0,13 mm (0,040 ± 0,005 pol.)Diâmetro do alojamento do inserto da sede de válvula - admissão

Padrão: 33,50 ± 0,03 mm (1,319 ± 0,001 pol.) Sobremedida: 0,05 mm (0,002 pol.) 35,55± 0,03 mm (1,321 ± 0,001 pol.)

Diâmetro externo da sede de válvula - admissão Padrão: 40,20 mm (1,583 pol.) Sobremedida: 0,05 mm (0,002 pol.) 40,25 mm (1,585 pol.)

Diâmetro do orifício da guia de válvulas 14,308 ± 0,017 mm (0,5633 ± 0,0007 pol.)Ovalização do orifício da guia de válvulas (máx.)

0,005 mm (0,0002 pol.)

Conicidade do orifício da guia de válvulas (máx.) 0,013 mm (0,0005 pol.)Altura da guia de válvulas do alojamento da mola do cabeçote do motor (admissão)

16,53 ± 0,13 mm (0,651 ± 0,005 pol.)

Diâmetro interno do inserto da guia de válvulas 7,98 - 8,00 mm (0,314 - 0,315 pol.)Interferência do inserto da guia de válvulas 0,043 mm (0,0017 pol.)Diâmetro externo do inserto da guia de válvula 14,351 ± 0,010 mm (0,5650 ± 0,0004 pol.)Comprimento da guia de válvulas (total) 65,71 mm (2,587 pol.)Altura da válvula em relação à face do cabeçote Admissão: 1,02 mm (0,040 pol.)

Escape: 1,40 mm (0,055 pol.)Ângulos da sede de válvula Admissão: 59,75 - 60°

Escape: 44,75 - 45°Excentricidade da sede de válvula (máx.) 0,05 mm (0,002 pol.)Largura da sede de válvula 1,91 - 2,16 mm (0,075 - 0,085 pol.)

Tabela 45 Especificações para cabeçote do motor




EspecificaçõesFolga longitudinal da engrenagem do eixo comando de válvulas

0,33 mm (0,013 pol.)

Folga entre dentes da engrenagem do eixo comando de válvulas e a engrenagem intermediária superior

0,46 mm (0,018 pol.)

Folga entre dentes da engrenagem intermediária inferior e a engrenagem do compressor de ar

0,508 mm (0,020 pol.)

Folga entre dentes da engrenagem intermediária inferior e a engrenagem do virabrequim

0,36 mm (0,014 pol.)

Folga longitudinal da bomba de óleo 0,05 - 0,13 mm (0,002 - 0,005 pol.)Folga lateral da bomba de óleo 0,36 - 0,48 mm (0,014 - 0,019 pol.)Folga entre dentes da engrenagem intermediária superior e a engrenagem da bomba de óleo de alta pressão

0,48 mm (0,019 pol.)

Folga entre dentes da engrenagem intermediária superior e a engrenagem intermediária inferior

0,48 mm (0,019 pol.)

Excentricidade da face da polia do virabrequim (máx.)

1,52 mm (0,060 pol.)

Desalinhamento máximo permitido da barra da polia do virabrequim

1,50 mm (0,060 pol.)

Tabela 46 Tampa frontal, peça intermediária, polia da árvore de manivelas, rotor da bomba de óleo,suporte dianteiro do motor e trem de engrenagens

da árvore demanivelas (máx.)







Motor seco (após recondicionar e novo filtro) 48,5 LMotor úmido (após drenagem de óleo e substituição do filtro)

43,5 L

Tabela 47 Especificações de abastecimento de óleo

Curvatura 0,06 mm (0,003 pol.)Distância de centro a centro entre o alojamento da bronzina e o alojamento da bucha do pino do

219,4 - 219,5 mm (8,638 - 8,642 pol.)

Diâmetro interno do alojamento da bronzina 85,130 - 85,156 mm (3,3516 - 3,3526 pol.)Diâmetro interno da bronzina (instalada) 80,05 - 80,10 mm (3,1518 - 3,1536 pol.)Ovalização do alojamento da bronzina (máx.) 0,05 mm (0,002 pol.)Conicidade do alojamento da bronzina (máx.) 0,13 mm (0,005 pol.)Folga radial da bronzina no virabrequim 0,030 - 0,107 mm (0,0012 - 0,0042 pol.)Folga lateral da biela no virabrequim 0,13 - 0,48 mm (0,005 - 0,019 pol.)Diâmetro interno da bucha do pino do pistão 46,393 - 46,401 mm (1,8265 - 1,8268 pol.)Torção (máx.) 0,05 mm (0,002 pol.)

Tabela 48 Especificações da biela

na árvore de manivelas

na árvore de manivelas




Coroa do pistão Coroa de aço, duas peças articuladasSaia do pistão Liga de alumínioAnéis do pistão Anel superior – seção transversal trapezoidal

Intermediário – seção transversal retangular

Folga de operação entre o pistão e a camisa Pistão: 0,063 - 0,115 mm de cilindro Diâmetro da saia Pistão: 116,48 - 116,51 mm

(4,586 - 4,587 pol.) Diâmetro da canaleta do anel de 116,74 - 116,50 mm (4,596 - 4,587 pol.) compressão superior, medir sobre pinos pinos reguladores 0,126 Diâmetro da canaleta do anel 115,92 - 115,73 mm (4,564 - 4,556 pol.) compressão intermediário (anel trapezoidal) medir sobre pinos reguladores 0,110 Largura da canaleta do anel de 3,05 - 3,03 mm (0,120 - 0,119 pol.) compressão intermediário (anel retangular) Anel raspador de óleo (folga lateral) 0,080 - 0,030 mm (0,0031 - 0,0012 pol.)

Tabela 49 Especificações do pistão

Especificações do pistão

Configuração do pistão





Folga entre pontas do anel de compressão intermediário

1,65 - 1,90 mm (0,065 - 0,075 pol.)

Folga entre pontas do anel de óleo 0,35 - 0,66 mm (0,014 - 0,026 pol.)Folga do anel do pistão com nova camisa Folga entre pontas do anel de compressão superior

0,35 - 0,66 mm (0,014 - 0,026 pol.)

Tabela 50 Especificações do anel do pistão

Variação permitida da profundidade do alojamento do colarinho da camisa entre quatro pontos (máx.)

0,03 mm (0,001 pol.)

Profundidade do alojamento do colarinho antes de adicionar calços (máx.)

10,49 mm (0,413 pol.)

Profundidade do alojamento do colarinho (incluindo calços, se houver)

8,84 - 8,89 mm (0,348 - 0,350 pol.)

Altura da camisa do cilindro em relação à face do bloco

0,05 - 0,13 mm (0,002 - 0,005 pol.)

Conicidade da camisa de cilindro, parte superior do curso do anel (máx.)

0,10 mm (0,004 pol.)

Espessura do colarinho 8,94 - 8,96 mm (0,352 - 0,353 pol.)Diâmetro interno 114,50 - 116,60 mm (4,590 - 4,591 pol.)

Tabela 52 Especificações da camisa de cilindro

Folga no pistão Saia do pistão (vertical): 0,0165 - 0,0292 mm (0,00065 - 0,00115 pol.)Saia do pistão (horizontal): 0,0280 - 0,0574 mm (0,00114 - 0,00226 pol.)Coroa do pistão: 0,038 - 0,053 mm (0,0015 - 0,0021 pol.)

Diâmetro 46,352 - 46,357 mm (1,8249 - 1,8251 pol.)Comprimento 96,57 - 96,82 mm (3,802 - 3,812 pol.)

Tabela 51 Especificações do pino do pistão




Tipo Aço forjado, endurecido por indução, retificávelDiâmetro do munhão do mancal principal:0,254 mm (0,010 pol.) sobremedida 107,70 ± 0,0152 mm (4,240 ± 0,0006 pol.)0,508 mm (0,020 pol.) sobremedida 107,44 ± 0,0152 mm (4,230 ± 0,0006 pol.)0,762 mm (0,030 pol.) sobremedida 107,19 ± 0,0152 mm (4,220 ± 0,0006 pol.)Excentricidade da área de fixação da polia do virabrequim (máxima)

0,03 mm (0,001 pol.)

Excentricidade da superfície de fixação do volante do motor (máxima)

0,05 mm (0,002 pol.)

Ovalização máxima do munhão do mancal principal

0,05 mm (0,002 pol.)

Conicidade do munhão do mancal principal (máxima por polegada)

0,071 mm (0,0028 pol.)

Excentricidade da face de encosto do mancal principal (TIR máximo)

0,03 mm (0,001 pol.)

Largura do mancal principal (exceto encosto traseiro)

34,19 ± 0,13 mm (1,346 ± 0,005 pol.)

Número de mancais principais 7Excentricidade do munhão do retentor de óleo traseiro (máximo)

0,08 mm (0,003 pol.)

Tamanho-padrão 107,95 ± 0,015 mm (4,250 ± 0,0006 pol.)Comprimento do munhão a partir da bronzina de encosto:0,76 mm (0,030 pol.) sobremedida 34,404 ± 0,025 mm (1,3545 ± 0,0010 pol.)0,0254 mm (0,010 pol.) sobremedida 79,7 ± 0,0152 mm (3,1400 ± 0,0006 pol.)0,508 mm (0,020 pol.) sobremedida 79,5 ± 0,0152 mm (3,1300 ± 0,0006 pol.)0,762 mm (0,030 pol.) sobremedida 79,2 ± 0,0152 mm (3,1200 ± 0,0006 pol.)

Tabela 53 Especificações da árvore de manivelas

daárvore de manivelas (máxima)





Linha central entre o orifício do mancal principal e a base do cabeçote

368,3 ± 0,05 mm (14,50 ± 0,002 pol.)

Folga de operação entre a bronzina da biela e o virabrequim

0,030 - 0,107 mm (0,0012 - 0,0042 pol.)

Largura a bronzina da biela 40,01 mm (1,575 pol.)Diâmetro do munhão da biela tamanho padrão 80,0 ± 0,0152 mm (3,1500 ± 0,0006 pol.)Ovalização máxima do munhão da biela 0,0064 mm (0,00025 pol.)Conicidade do munhão da biela (máximo por polegada)

0,0069 mm (0,00027 pol.)

Planicidade da base do bloco 0,08 mm (0,003 pol.)Folga longitudinal do virabrequim 0,15 - 0,31 mm (0,006 - 0,012 pol.)Limite máximo de desgaste da folga longitudinal do virabrequim

0,51 mm (0,020 pol.)

Diâmetro externo do flange do virabrequim 155,58 mm (6,125 pol.)Folga entre dentes da engrenagem do virabrequim

0,08 - 0,41 mm (0,003 - 0,016 pol.)

Diâmetro interno do mancal principal do bloco 97,80 ± 0,01 mm (3,849 ± 0,001 pol.)Folga de operação entre o mancal principal e o virabrequim

0,046 - 0,127 mm (0,0018 - 0,0050 pol.)

Folga lateral entre a biela e o virabrequim 0,30 ± 0,11 mm (0,012 ± 0,005 pol.)Tamanho padrão para 0,51 mm (0,020 pol.) sobremedida

34,404 ± 0,03 mm (1,3545 ± 0,010 pol.)

Tabela 53 Especificações da árvore de manivelas (cont.)

a árvore de manivelas





a árvore de manivelasa árvore de manivelas




Fixação da capa 2 parafusos por capaDimensão do alojamento do colarinho da camisa no bloco do motor

8,865 ± 0,025 a 132 mm (0,349 ± 0,001 a 5,189 pol.)

Profundidade máxima permitida do alojamento do colarinho da camisa de cilindro

9,25 mm (0,364 pol.)

Tipo de mancal principal Precisão substituívelMaterial Cobre com base de aço, chumbo, estanhoVariação máxima permitida da profundidade do alojamento do colarinho da camisa (entre quatro pontos)

0,025 mm (0,001 pol.)

Diâmetro do ejetor de óleo (orifício do borrifador) 2,26 - 2,41 mm (0,089 - 0,095 pol.)Diâmetro externo do rolete do tucho de válvulas 28,435 - 28,448 mm (1,1195 -1,1200 pol.)Diâmetro do orifício do tucho 28,51 - 28,55 mm (1,123 - 1,124 pol.)Eixo comando de válvulasDiâmetro interno da bucha (instalada) 58,03 - 58,12 mm (2,285 - 2,288 pol.)Levantamento do ressalto (escape) 6,91 mm (0,272 pol.)Levantamento do ressalto (admissão) 6,68 mm (0,263 pol.)Folga longitudinal do eixo comando de válvulas 0,18 - 0,33 mm (0,007 - 0,013 pol.)Diâmetro do munhão do eixo comando de válvulas

57,95 - 58,98 mm (2,282 - 2,283 pol.)

Folga radial do eixo comando de válvulas 0,05 - 0,17 mm (0,002 - 0,007 pol.)Desgaste máximo permitido do ressalto 0,25 mm (0,010 pol.)Buchas de reparação fornecidas de acordo com o tamanho

Sim

Espessura da placa de encosto (nova) 6,96 - 7,01 mm (0,274 - 0,276 pol.)

Dianteiro 65,51 - 63,55 mm (2,501 - 2,502 pol.)Intermediário dianteiro 63,01 - 63,04 mm (2,481 - 2,482 pol.)Intermediário traseiro 63,01 - 63,04 mm (2,481 - 2,482 pol.)Traseiro 65,51 - 63,55 mm (2,501 - 2,502 pol.)

Tabela 54 Especificações do bloco

Diâmetro do orifício da bucha do eixo comando de válvulas no bloco





Pressão de abertura do conjunto do regulador da pressão de combustível

448-517 kPa (65-75 psi)

Filtro de tela de combustível 150 mícronsGaleria de alta pressão 5 - 28 MPa (725 - 4,075 psi)

Tabela 55 Especificações do sistema de combustível

Carcaça do volante do motor:Concentricidade do diâmetro interno da carcaça do volante

SAE # 1 = 0,20 mm (0,008 pol.)

Excentricidade da face da carcaça do volante do motor

SAE # 1 = 0,30 mm (0,012 pol.)

Eixo piloto do virabrequim:Concentricidade do eixo piloto do virabrequim 0,13 mm (0,005 pol.)Volante do motor:Excentricidade da superfície plana do volante do motor nos orifícios de fixação da embreagem

0,20 mm (0,008 pol.)

Excentricidade da superfície do volante do motor

165,1 mm (6,5 pol.)

Excentricidade da superfície de montagem da embreagem do volante do motor

190,5 mm (7,5 pol.)

Tabela 57 Especificações do volante e carcaça do volante

Folga do atuador do freio (frio) 0,50 mm (0,019 pol.)Folga da válvula de escape do motor (frio) Consulte (Ajuste da folga de válvula,

página 132)

Tabela 58 Especificações de freio-motor

Resfriador de óleo 33 placasVálvula reguladora de pressão de óleo (pressão de abertura)

380 kPa (55 psi) @ 38°C (100°F)

Válvula by-pass do filtro de óleo (pressão de abertura)

413 kPa (60 psi)

Válvula térmica de óleo, temperatura de abertura 111°C (232°F)

Tabela 56 Especificações do módulo do sistema de óleo


8-131)


20 - Apêndice B — Torques


Apêndice B — Torques





Diretrizes gerais de torque

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não substi-tua os elementos de fixação padrão dosequipamentos originais está definidocomo Classe 10,9 métrico ou parafusosde rosca de fio grosso padrão Classifi-cação 8 (Rockwell "C" 33-39), todasrevestidas com fosfato.

Cuidado:Para evitar danos ao motor, não use estatabela de torque padrão em outros mo-tores MWM INTERNATIONAL ou moto-res fabricados por outras empresas.

A tabela de torques padrão fornece os valores deaperto para aplicações de uso geral que utilizahardware padrão de equipamento original, confor-me relacionado no Catálogo de Peças para a apli-cação correspondente.

Diâmetro da rosca (mm) Passo de rosca (mm) Torque1

6 1 13 Nm (9,6 lbf·ft)8 1,25 31 Nm (23 lbf.ft)10 1,5 62 Nm (45 lbf.ft)12 1,75 107 Nm (79 lbf.ft)14 2 172 Nm (127 lbf.ft)15 2 216 Nm (159 lbf.ft)16 2 266 Nm (196 lbf.ft)18 2,5 368 Nm (272 lbf.ft)20 2,5 520 Nm (384 lbf.ft)

Tabela 59 Valores/padrão de torque – Classe 10,9 métrico parafusos e prisioneiros

1 Os valores relacionados representam 80% da carga de teste.




Torque especial

Bujão de drenagem do cárter de óleo (M25) 55 Nm (40 lbf.ft)Tabela 60 Torques especiais para coxim do motor

Prisioneiros e porcas de fixação do turbo 71 Nm (52 lbf.ft)Tabela 61 Torques especiais TGV

Torque e seqüência de torque de fixação do coletor de escape

Veja “Seqüência de torque do coletor de escape” (página 82)

Válvula do conjunto de combustível 15 Nm (11,1 lbf.ft)Parafusos de fixação do coletor de admissão Pré-torque 30 ± 3 Nm

Torque 62 ± 6 NmConjunto do bujão de admissão 24 Nm (18 lbf.ft)

Tabela 62 Torques especiais do coletor de admissão, entrada e misturador EGR e coletor de Escape

Braçadeira do suporte do resfriador EGR 8 Nm (5,9 lbf.ft)Parafuso do suporte do resfriador EGR M12 x 120

1º Pré-torque 27 ± 3 Nm 2º Pré-torque 54 ± 5 Nm Torque 109 ± 11 Nm

Tabela 63 Torques especiais para o resfriador EGR

Sensor de Controle da Pressão do Freio (BCP) 20-30 Nm (15-22 lbf.ft)Torque e seqüência de torque dos parafusos de fixação do cabeçote do motor

(Procedimento de aperto para torque ângulo dos parafusos do cabeçote, página 128)

Parafuso de fixação do injetor de combustível 41 Nm (30 lbf.ft)Conexão da mangueira de óleo de alta pressão/cabeçote

88 Nm (65 lbf.ft)

Sensor de Controle da Pressão de Injeção (ICP)

20-30 Nm (15-22 lbf.ft)

Torque e seqüência de aperto dos parafusos do balancim

(Instalação dos balancins, página 129)

Porca de trava de ajuste da válvula 27 Nm (20 lbf.ft)

Tabela 64 Torques especiais para o cabeçote do motor e trem de válvulas

Torque e sequência de torque dos parafusos de fixação da Tampa de válvulas.(Procedimento de aperto em "Tampa de válvulas"

EVRT®

)

)





Bujão de drenagem do cárter de óleo 55 Nm (40 lbf.ft)Parafusos de fixação do cárter de óleo 32 Nm (24 lbf.ft)Suporte do tubo de sucção de óleo M10 x 25 63 Nm (46 lbf.ft)Tubo de sucção de óleo M8 x 35 27 Nm (20 lbf.ft)

Tabela 66 Torques especiais para o cárter de óleo e tubo de sucção de óleo

Tabela 67 Torque especial para a biela 1º 41-61 Nm��

Parafusos da biela

Conjunto do tensionador automático da correia 50 Nm (37 lbf.ft)Conjunto do cubo da polia do virabrequim 136 Nm (100 lbf.ft)Adaptador da tampa da extremidade 52 Nm (38 lbf.ft)Parafusos de fixação da peça intermediária 31 Nm (23 lbf.ft)Parafusos do suporte dianteiro do motor (4) 386 Nm (284 lbf.ft)Parafuso de fixação da engrenagem intermediária inferior

639 Nm (470 lbf.ft)

Parafuso de fixação da engrenagem intermediária superior

326 Nm (240 lbf.ft)

Parafusos de fixação da polia do virabrequim 54 Nm (40 lbf.ft)Conjunto do tubo de saída de água no cabeçote do motor

33 Nm (24 lbf.ft)

Conjunto do tubo de saída de água na peça intermediária

33 Nm (24 lbf.ft)

Placa compensadora de desgaste (bomba d’água)

7 Nm (5,2 lbf.ft)

Tabela 65 Torques especiais para a tampa frontal, peça intermediária, polia do virabrequim, rotor da bomba de óleo, suporte dianteiro do motor e trem de engrenagens

da árvore de manivelas,






Bujão de drenagem do líquido de arrefecimento M18

24 Nm (18 lbf.ft)

Parafusos do adaptador de lubrificação 29 Nm (21 lbf.ft)Parafusos de fixação do módulo do sistema de óleo

26 Nm (19 lbf.ft)

Válvula do regulador da pressão de óleo 68 Nm (50 lbf.ft)Conjunto da válvula térmica de óleo 29 Nm (21 lbf.ft)Parafusos de fixação do resfriador de óleo M8 29 Nm (21 lbf.ft)Parafuso do suporte do tubo de drenagem do resfriador de óleo

26 Nm (19 lbf.ft)

Conexão do tubo de alimentação de óleo (turboalimentador)

24-26 Nm (17-19 lbf.ft)

Conjunto de bujões M12 27 Nm (20 lbf.ft)Parafusos de fixação do filtro centrífugo 26 Nm (19 lbf.ft)Conjunto do prisioneiro do filtro centrífugo 20 Nm (15 lbf.ft)Parafusos ocos 27 Nm (20 lbf.ft)Parafusos do cabeçote do filtro químico 27 Nm (20 lbf.ft)

Tabela 69 Torques especiais para o módulo do sistema de óleo, filtro centrífugo e filtro químico

Parafusos da placa de encosto do eixo comando de válvulas

31 Nm (23 lbf.ft)


122 Nm (90 lbf.ft)


63 Nm (46 lbf.ft)

Torque e seqüência de torque do parafuso da capa do mancal principal do virabrequim

(Procedimento para aplicação do torque de resistência aos parafusos da capa do mancal, da árvore de manivelas

Tabela 68 Torques especiais para bloco, árvore de manivelas e eixo de comando de válvulas

)





Parafusos de fixação do ECM/IDM (2) M8 x 45

20 Nm (15 lbf.ft)

Prisioneiros de fixação do ECM/IDM (2) M8 x 80

20 Nm (15 lbf.ft)

Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento do motor (ECT)

15-20 Nm (11-15 lbf.ft)

Sensor de Pressão do Óleo do Motor (EOP) 9-14 Nm (6,6-10,4 lbf.ft)Sensor de Temperatura do Óleo do Motor (EOT) 15-20 Nm (11-15 lbf.ft)Sensor de Controle da Pressão de Injeção (ICP) e Sensor de Controle da Pressão do Freio (BCP)

20-30 Nm (15-22 lbf.ft)

Sensor de Pressão do Ar do Coletor de Admissão (MAP)

10-20 Nm (7,4-14,8 lbf.ft)

Sensor de Temperatura do Ar do Coletor de Admissão (MAT)

10-20 Nm (7,4-14,8 lbf.ft)

Tabela 70 Torques especiais da parte elétrica do motor




Parafuso M8 x 20 29 Nm (21 lbf.ft)Conexão inferior (AWA) 204 Nm (150 lbf.ft)Válvula de drenagem 0,5-1 Nm (0,35-0,75 lbf.ft)Bujão (AWA) 204 Nm (150 lbf.ft)Conjunto da conexão (tubo 3/8) 27 Nm (20 lbf.ft)Copo de combustível 39 Nm (29 lbf.ft)Bujão de drenagem de combustível 24 Nm (18 lbf.ft)Conexão de combustível 27 Nm (20 lbf.ft)Parafusos de fixação do coletor do filtro de combustível M8 x 100

27 Nm (20 lbf.ft)

Tampa do cabeçote do filtro de combustível 25 Nm (18 lbf.ft)Regulador da pressão de combustível 1-1,7 Nm (0,75-1,25 lbf.ft)Conjunto da válvula de combustível (orifício de sangria de ar e de teste de pressão)

15 Nm (11 lbf.ft)

Conexão da mangueira de óleo de alta pressão M18 (na cabeça)

54 Nm (40 lbf.ft)

Mangueira de óleo de alta pressão (porcas-guias)

46 Nm (34 lbf.ft)

Parafusos da galeria de alta pressão M8 x 90 27 Nm (20 lbf.ft)Parafusos do conjunto da bomba de óleo de alta pressão

30 Nm (22 lbf.ft)

Conjunto da bomba de óleo de alta pressão (engrenagem)

231-279 Nm (170-205 lbf.ft)

Abraçadeira de fixação do injetor 41 Nm (30 lbf.ft)Válvula do Regulador da Pressão de Injeção (IPR)

50 Nm (37 lbf.ft)

Parafusos da bomba de alimentação de combustível de baixa pressão M6 x 16

15-18 Nm (11-13,3 lbf.ft)

Conjunto do bujão M12 (galeria de combustível do coletor de admissão)

24 Nm (18 lbf.ft)

Batente 8 Nm (5,9 lbf.ft)Parafuso 5 Nm (3,7 lbf.ft)Sensor de Presença de Água no Combustível (WIF)

1,7 Nm (1,25 lbf.ft)

Tabela 71 Torques especiais para sistema de combustível





Parafusos de fixação da carcaça do volante 108 Nm (80 lbf.ft)Parafusos de fixação do volante do motor 136 Nm (100 lbf.ft)Parafusos do suporte traseiro do motor 170 Nm (125 lbf.ft)

Tabela 72 Torques especiais para volante e carcaça do volante

Sensor de Controle da Pressão do Freio (BCP) 20-30 Nm (15-22 lbf.ft)Parafusos do alojamento do freio 27 Nm (20 lbf.ft)Porca de trava de ajuste do pistão do freio 27 Nm (20 lbf.ft)Porca do solenóide de desconexão do freio 7-11 Nm (5,2-8,1 lbf.ft)Válvula de desconexão do freio 34 Nm (25 lbf.ft)Sensor de Controle da Pressão de Injeção (ICP) 20-30 Nm (15-22 lbf.ft)Válvula de alívio da pressão de óleo 41-48 Nm (30-35 lbf.ft)Bujão na extremidade da galeria de alta pressão 204 Nm (150 lbf.ft)

Tabela 73 Torques especiais para freio-motor

Porca da engrenagem do compressor de ar 150 Nm (110 lbf.ft)Parafuso de fixação do suporte do compressor de ar M12 x 25

67 Nm (49 lbf.ft)

Parafuso de fixação do suporte e do bloco M12 x 25

115 Nm (85 lbf.ft)

Conjunto do cotovelo M10 15-16 Nm (11,1-11,9 lbf.ft)Conexão do cotovelo M18 48 Nm (35 lbf.ft)Conexão da mangueira M18 48 Nm (35 lbf.ft)Parafusos de fixação do compressor de ar na tampa frontal

82 ± 8 Nm (60 lbf.ft)

Tabela 74 Torques especiais para compressor de ar


MWM International MotoresPublicação no 8120080 - 02/08

21 - Apêndice C — Ferramentas Especiais de Serviço

21-363

Apêndice C — Ferramentas Especiaisde Serviço




21-364

Ferramenta Descrição No MIM

Extrator e instalador de camisa

Extrator da roda de pulso e polia daárvore de manivelas

Instalador do retentor traseiro

801142

801143

801144




21-365


Placa suporte do bloco do motor

Parafuso do olhal para sustentaçãodo bloco do motor

Soquete SW27 para o sensor depressão de combustível

700337

801140

801141




21-366


Extrator e instalador das buchas doeixo comando de válvulas

Extrator e instalador da camisa do bicoinjetor

Instalador do retentor dianteiro daárvore de manivelas

801145

801147

801151




21-367


Adaptadores para teste da válvulaEGR

Adaptador para teste da válvulatermostática

Instalador da bucha do cubo (poliada árvore de manivelas)

801149

801150

801152




21-368


Ferramenta para montar e desmontara válvula do regulador da pressão deinjeção (IPR)

Pino-guia para cabeçote

801148

801153

Dispositivo de compressão de moladas válvulas

9.407.0.690.044.6




21-369

ASC

Com

unic

ação

Técn

ica

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w.as

ccom

unic

acao

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Prod

uzid

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Manual de Serviço MWM NGD 9.3

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