ManutençãO EstratéGica Linkedin

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Manutenção como Função Manutenção como Função EstratégicaEstratégica

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Agenda

Tópicos:

-Histórico da manutenção e suas fases;

-Terotecnologia;

-Exercício;

-Relacionamento Manutenção Manufatura;

-Manutenção Estratégica;

-Entendo as falhas;

-Exercício final;

Manutenção Função Estratégica

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Trazer às equipes, uma visão mais aprimorada da excelência nas atividades de manutenção. E também:

- Desenvolver modelo de manutenção com foco na estratégia;

- Aprimorar conceitos;- Alinhar esforços corporativos com objetivo comum;- Definir ações que busquem a melhoria contínua;- Nivelar conhecimentos específicos na área.

Objetivos


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Ligação

Baseado nos temas abordados nesta graduação, este módulo tem vínculo muito expressivo com os seguintes temas:

- Qualidade na Manutenção;

- Visão Empresarial.


GKN DrivelineManutenção Função Estratégica

Evolução da manutenção e o contexto empresarial para o século XXI:

-Nas últimas décadas, a manutenção vem passado por diversas mudanças significativas nos seus processos.

-A evolução dos mercados acabam elevando as necessidades de melhoria constante nos quesitos de qualidade, entrega e preço ótimo.


-Concorrência acirrada em todos os mercados.

-Aumento da demanda de mão-de-obra especializada em todas áreas profissionais e principalmente na manutenção.

-Aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens físicos (instalações, equipamentos e edificações) que tem que ser mantidos.


-Projetos muito mais complexos.

-Novas técnicas de manutenção existentes.

-Novos enfoques sobre a forma de gestão de ativos e da própria manutenção.

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Qual a origem da manutenção?

-O marco principal para o surgimento da manutenção foi após a criação da mecanização logo após a revolução industrial.(1º Geração)

-Mas aproximando dos dias atuais, a manutenção surgiu principalmente antes da 2º Guerra Mundial.

-Devido à pouca mecanização existente, a preocupação da manutenção era apenas de lubrificar, limpar e reparar após a quebra.


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-Da 2º Guerra Mundial até os meados dos anos 60 devido a indústria da guerra a MO industrial caiu enormemente. (2º Geração)

-A mecanização é então iniciada fortemente para suprir esta carência.

-Começou a mudança na manutenção.A manutenção corretiva não era mais suficiente. Começa, então, a implementação da preventiva.


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-Neste mesmo período, inicia-se a busca pela confiabilidade dos equipamentos. As falhas deveriam ser evitadas.

-Com isso, se elevam os gastos com manutenção pois a prevenção em um primeiro momento acarretam em um investimento maior.

-Surge a necessidade de um sistema de planejamento e controle de manutenção.


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-A partir dos anos 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção gerava além de perdas nas entregas e a qualidade dos produtos, elevava os custos reduzindo a capacidade competitiva. (3º Geração)

-Aspectos produtivos, tais como:

# Just in Time;#TQC;#Modelo Toyota;#Normas ambientais e de segurança.



-Aumento da automação gerava maior número de falhas no sistema produtivo.

-Surge a manutenção preditiva. Antes da quebra, alguma atividade de manutenção precisava ser executada.

-A terceira geração provocou a existência de uma interação entre projeto, fabricação, instalação e manutenção e disponibilidade/confiabilidade.


PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + OPERAÇÃO

DISPONIBILIDADE/CONFIABILIDADE


Antes de 1940 1940 a 1970 Após 1970

AUMENTO DA EXPECTATIVA EM RELAÇÃO À MANUTENÇÃO

*Conserto após falha *Disponibilidade crescente*Maior vida útil do

equipamento

*Maior disponibilidade e confiabilidade

*Melhor custo-benefício*Melhor qualidade dos produtos*Preservação do meio ambiente

MUDANÇA NAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO

*Conserto após a falha

*Computadores grandes e lentos

*Sistemas manuais de planejamento e controle do trabalho

*Monitoração do tempo

*Monitoração da condição*Projetos voltados para

confiabilidade e manutenibilidade*Análise de risco*Computadores pequenos e

rápidos*Softwares potentes*Análise de modos e efeitos de

falhas (FMEA)*Grupos de trabalhos

multidisciplinares


Terotecnologia:

-Em 1970, o Ministério de Tecnologia da Grã-Bretanha criou o conceito de terotecnologia, relacionado com a facilidade de manutenção das máquinas, equipamentos e sistemas.

-A terotecnologia consistia na participação dos operadores finais na fase de concepção dos projetos de sistemas, serviços ou equipamentos, para que se pensasse na facilidade de sua manutenção.


Terotecnologia:Em resumo, terotecnologia é uma concepção global e integrada do modo como deve ser estudada, escolhida e construída uma nova instalação tecnológica. Os conceitos básicos são os seguintes:

-Os pontos de vista sociais, econômico-financeiros, tecnológicos, de operação e produção e de manutenção de um novo empreendimento são igualmente importantes;


-Especialistas destas várias disciplinas devem fazer parte da equipe de concepção e acompanhamento, desde as fases iniciais (plano diretor, projeto básico, ante-projeto, projeto detalhado) e durante a instalação de partida.

-Os pareceres da manutenção estarão sempre presentes em toda a fase de concepção, escolha de equipamentos e escolha de soluções de instalação.


-A manutenção deve ser previamente organizada e estruturada antes do dia da partida da instalação; nesse dia a manutenção deve ser uma "máquina" pronta a partir.

-O pessoal básico de manutenção, que ficará adstrito ao sistema, deve acompanhar todas as fases do projeto e instalação de modo a conhecer em detalhe todas as minúcias dos equipamentos e das instalações logo de início.


-A chefia da manutenção deverá ocupar um nível hierárquico no organograma idêntico ao da chefia de operação.

Mas o quê gerou esta necessidade de mudança?-Ausência de pessoal de manutenção com conhecimento inicial profundo das instalações;

-Escassez de dados de consulta necessários para a correta pesquisa de anomalias e para referência dos procedimentos e peças de substituição a usar;


-Escassez de desenhos de projeto detalhado correspondendo corretamente aos equipamentos instalados e às conexões efetuadas;

-Ausência de "stocks" corretos de peças de reposição, no que se refere à qualidade ou à quantidade dos itens de almoxarifado;

-Inexistência de rotinas de manutenção preventiva e de diagnóstico previamente estruturadas e racionalizadas;


-Inexistência de procedimentos normalizados e racionalizados para a manutenção periódica, programada de grandes equipamentos;

-Inexistência de fichários históricos para registro de tempos e ocorrências,etc.;

-Escolha incorreta dos equipamentos e soluções;


-Negligência de aspectos de grande importância tais como: "conservabilidade" ou mantenabilidade dos equipamentos, tempo médio entre falhas, vida útil do equipamento, tempo médio de reparo dos equipamentos, e existência de meios locais humanos e materiais para a manutenção dos equipamentos.


-Vamos pensar e discutir baseado no visto anteriormente; o modelo atual de gestão de manutenção.Em grupo, liste baseado no modelo terotecnológico, onde a manutenção da GKN se encontra.


10 minutos


Manufatura vs Manutenção


Desde os primórdios da humanidade, ou desde a revolução industrial, a manufatura sempre exerceu um papel de extrema importância para o negócio. Falava-se muito que a manufatura é o ente que traz os lucros e os ganhos de escala à organização.

De certa forma isso é verdadeiro. Mas este modelo de administração funcionou muito bem até o século passado.


No século XXI não só a manufatura como diversas outras áreas da organização precisam estar alinhadas com os objetivos organizacionais.

Podemos citar as áreas de RH, Engenharias, Qualidade, Compras, Vendas e principalmente as de Manutenção.


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Podemos então, avaliar que nos dias atuais, a manutenção é reconhecida em muitas organizações como uma fonte de rentabilidade desde que bem gerenciada e controlada.

Para que isso realmente ocorra, um modelo de gestão baseado na estratégia precisa ser implementado.

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O que a empresa espera da manutenção?•Aumento da segurança pessoal e das instalações

•Preservação ambiental

•Aumento da disponibilidade

•Aumento do faturamento e do lucro

•Redução dos custos

•Redução de lucros cessantes



Máxima de Arnold Sutter: (Século passado)

“Manutenção é isto...Quando tudo vai bem,

ninguém lembra que existe;Quando algo vai mal, dizem que não existe;

Quando é para gastar, acha-se que não é preciso que exista;Porém quando realmente não existe,

todos concordam que deveriam existir.”

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Manutenção Estratégica:•Precisa estar voltada para os resultados empresariais da organização;•Precisa deixar apenas de ser eficiente para ser eficaz;•Não basta apenas reparar de maneira rápida mas também precisa manter as máquinas e equipamento disponíveis executando sua função principal;•Reduzir as paradas de produção não programadas.



Sai Entra

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Manutenção Estratégica:

•O bom profissional de manutenção não é aquele que consegue consertar um equipamento de maneira rápida, mas sim aquele que não deixa o equipamento quebrar.


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Velocidade:

Quando você vem por uma rua em um veículo, ao olhar o velocímetro você perceberá diferentes valores da velocidade ao longo do trajeto. Quando o valor indicado no velocímetro é baixo você demora mais para percorrer um trecho da rua.

À medida que se aumenta o valor você percorre o trecho mais rapidamente. Ora, podemos dizer, então, que a velocidade é uma medida da rapidez com que um objeto se desloca.


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Velocidade na manutenção:

Mudar o que tem que ser mudado em um intervalo de tempo menor.

Isto é, as mudanças que ocorreram em 50 anos no século passado, deverão serem alteradas em 10 anos ou menos. Ou então, estaremos fadados a falência das organizações.


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Paradigma moderno: “ O homem de manutenção sente-se bem quando ele consegue evitar todas as falhas não previstas”.


Não se aceita que um equipamento pare de maneira imprevista.

Paradigma do passado:“ O homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo”.

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Competitividade:


ProdutividadeFaturamento

Custos


4,25% do faturamento brutoFonte: Abraman Doc. Nacional

2007

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Produto da Manutenção

MAIOR DISPONIBILIDADE “CONFIÁVEL” AO MENOR CUSTO!


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Missão da Manutenção:


Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados.

Demanda de Serviços

Disponibilidade

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Redução na demanda de serviços:

Base para o aumento da confiabilidade, segurança e redução dos custos agregados na atividades de manutenção:


Qualidade da Manutenção;

Qualidade na Operação;

Problemas Crônicos;

Problemas Tecnológicos;

Serviços Desnecessários.

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Tipos de manutenção VS Mudança de Paradigma Tipos de manutenção existentes:


Corretiva não planejada;

Corretiva planejada;

Preventiva;

Preditiva;

Engenharia de manutenção.

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Manutenção não planejada(corretiva):


É toda e qualquer manutenção em máquinas e equipamentos que não foi programada e que afeta diretamente ao fluxo produtivo. É não desejado. Afeta a disponibilidade da planta ou de uma célula específica ou ainda um conjunto de máquinas.

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Manutenção não planejada(corretiva):


É mais fácil do ponto de vista de custos, deixar quebrar doque previnir as falhas. Mas em compensação pode gerar perdas não mensuráveis de produtos.

Um estudo de viabilidade tecnico econômica precisa ser feito para definição do modelo de manutenção ideal. Em muitos casos, é melhor deixar quebrar em corretiva ao invés de prever a falha. Ocorre normalmente em itens baratos e de fácil aquisição e que não geram riscos ao processo produtivo.

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Manutenção planejada(preventiva):


Esta deveria ser a atividade principal de qualquer organização. É toda e qualquer manutenção executada em data previamente definida, com tempo definido e com procedimento descrito.

É uma manutenção cara que busca eliminar as falhas prematuras ou crônicas. As falhas diminuem e a disponibilidade aumenta desde que estas manutenções sejam bem estruturadas e executadas.

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Manutenção planejada(preventiva):


Não confundir manutenção preventiva com manutenção corretiva planejada. Este é um erro corriqueiro.

A análise de causa raiz necessita estar bem fundamentada para resolução completa dos modos de falhas existentes nos equipamentos.

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Tipos de Manutenção planejada(preventiva):


Manutenção preventiva baseada no tempo

É a manutenção que independente do estado de funcionalidade ou condição, é feita baseado em um modelo de tempo. Pode-se citar a manutenção aeronáutica onde o valor registrado em horas de vôo é fator crucial para a definição da manutenção.

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Tipos de Manutenção planejada(preventiva):


Manutenção preventiva baseada na condição

É o tipo de manutenção que independente do tempo de uso respeita uma frequencia pré definida e baseado em inspeções defini-se a substituição ou não do componente. Busca a maximização da vida útil dos componentes. Por exemplo, o que é feito na GKN atualmente.

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Condições para Manutenção preventiva:


Quando não é possível a manutenção preditiva;

Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional;

Riscos de impacto ambiental;

Em sistemas complexos e/ou de operação contínua..

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Aspectos negativos:


É introduzir defeitos não existentes nos equipamentos;

Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional;

Riscos de impacto ambiental;

Em sistemas complexos e/ou de operação contínua..

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Manutenção preditiva:


É um modelo de manutenção caro. Usa ferramentas especiais de detecção tais como, acelerômetros, câmeras de visão, etc.

Busca antever a falha ou quebra de um determinado item de um determinado equipamento.

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Manutenção preditiva:


O grande objetivo é evitar que a falha ocorra.

A manutenção preditiva diz que irá quebrar mas a falha já ocorreu.

O objetivo é aumentar a vida útil dos componente através do trabalho preventiva planejado.

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Condições para Manutenção preditiva:


O equipamento deve permitir algum tipo de monitoramento/medição;

O equipamento deve merecer esse tipo de ação, em função do custo envolvido com a técnica;

As falhas devem ser oriundas de causa que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada;

Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico sistematizado.

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Engenharia de Manutenção


É a fusão de todas as técnicas baseado na análise prévia dos fatos históricos dos equipamentos alinhados a um modelo de gestão com ênfase no ganho empresaria mútuo com aumento da produtividade.

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Organograma da Manutenção


Manutenção

Manutenção Não

Planejada

ManutençãoPlanejada

ManutençãoPreventiva

Manutenção Preditiva

EngenhariaDe

Manutenção

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Organograma da Manutenção


Manutenção

ManutençãoPlanejada

ManutençãoPreventiva

Manutenção Preditiva

EngenhariaDe

Manutenção


1-Corretiva não planejada

2-Preventiva

3-Preditiva

4- Engenharia de Manutenção

Evolução da Manutenção

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Disponibilidade de equipamentos

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Considerações Finais:


1) Importância do equipamento do ponto de vista:

Operacional;

Segurança pessoal;

Segurança na instalação;

Meio ambiente;

Em qualquer equipamento sempre haverá espaço para os diversos tipos de manutenção:

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Considerações Finais:


2) Dos custos envolvidos:

No processo;

No reparo/substituição;

Nas consequencias da falha.

3) Na oportunidade.

3) Na capacidade de adequação do equipamento ou instalação favorecer a aplicaçção deste ou daquele tipo de manutenção.

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Estratégia de Manutenção:


O que é isso?

Como chegamos lá?

Quais são as premissas?

Quais os obstáculos?


Evolução da Manutenção

Qualquer um vê.

Ocorrência anormal

Acidente pessoal

Falha de equipamento

Só o especialista vê.

Só o sistema detecta.

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Capacitação

Procedimentos

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Entendendo as falhas:


Falha conforme norma NBR 5462-1994, é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.

É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua função durante um período de tempo, quando o item deverá se reparado ou substituído.

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As falhas podem ser consideradas binárias. “0 ou 1

Ou uma máquina está operando perfeitamente ou está quebrada.

Mas uma máquina pode ainda estar produzindo em velocidade menor ou gerando produtos defeituosos.

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Pergunta:A máquina está em falha ou não?

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Função principal de um equipamento:


A função principal de um equipamento é a capacidade de executar a atividade ao qual o mesmo foi projetado.Um torno tem como função principal a capacidade de tornear peças.

Adiciona-se a isso ainda, tornear peças com qualidade, segurança e no tempo previsto.

Se alguma destas atividades não forem atendidas, podemos dizer que a máquina esta em falha ou até mesmo quebrada.


Agora que já entendemos conceito de falha e função principal vamos entender o por que que ocorrem as falhas.

Falta de resistência;

Uso inadequado;

Manutenção inadequada (maintenção);

Teste entre a relação

esforço vs resistência dos

projetos de máquinas e

equipamentos.


Projeto Perfeito! Não ocorrem falhas, pois o maior esforço é menor que a resistência mais baixa.

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Margem de

segurança

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Falha de Projeto! Falha por projeto deficiente do equipamento, pois a resistência e o esforço foram incorretamente avaliados.

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As áreas hachuradas indicam que o esforço (E) ultrapassou a resistência ( R), resultando em falha do equipamento.


Falha por Operação Incorreta! Aumento do esforço sobre o

equipamento.

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Falha por manutenção deficiente! Redução da resistência.

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Falhas e seus Modelos:


Existem três modelos de falhas mais frequentemente observadas.

Uma frequencia constante é característica de equipamentos cujas as falhas são causadas por eventos aleatórios.

Uma probabilidade de ocorrência crescente é típica de situações de fadiga de materiais, corrosão ou desgaste. A probabilidade de falhas aumenta à medida que o equipamento envelhece.

Probabilidade de ocorrência decrescente é característica de equipamentos cuja confiabilidade intrínseca aumenta com o tempo.


Modelos de Falhas

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Combinação de Modelos de Falhas

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1- Frequencia de falhas aleatórias2- Frequencia de falhas decrescentes3- Frequencia de falhas crescentes

Período de Falhas Prematuras

Período de Falhas Aleatórias

Período de Falhas por Desgaste

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As causas fundamentais das falhas


Raramente existe somente uma causa fundamental para as falhas.Existe uma interação entre as causas que podem ser as seguintes:

Aspectos humanos (falhas induzidas);Lubrificação inadequada;Operação incorreta;Sujeira, objetos estranhos e condições ambientais desfavoráveis;Folgas

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O ciclo vicioso das falhas


Falha

Causa Fundamental

Causa Fundamental

Causa Fundamental

Causa Fundamental

Ação Corretivasomente para

remoção do sintoma

Causas Fundamentaisda Falha

não são investigadas

Causas Fundamentaisda Falha

não são investigadas

Mesmas causasAtuam novamente

FalhaReinciden

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Como tratar as falhas corretamente:


É uma estrutura forma de gerenciamente de informações sobre as falhas e das ações subsequentes. Seguem as etapas:

Detecção e relato da falha;Ação corretiva para remover o sistema;Registro e análise das falhas para identificar as causas fundamentais;Planejamento e execução das atividades para bloqueio das causas fundamentais;Follow-up das atividades;Análise periódica dos registros de falhas para identificar as falhas crônicas e prioritárias e definir projetos e metas;Execução dos projetos selecionados no Problem Solving.

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Macrofluxograma do Sistema de Tratamento de Falhas:


Planejamento

das atividades

Início

Detecção e

relato das falhas Ação corretiva para remover o

sintoma

Registro da

Falha Análise da Falha

Problem Solving

Análise periódica dos registros de

falha

Follow up das

ações Execução do

Plano

Executar os projetos definidos

no PS

Definir projetos

com metas

Identificar falhas crônicas e prioritárias

Fim


PRINCIPAIS ASPECTOS A SEREM OBSERVADOS NA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS DAS FALHAS

Aspectos Conteúdo da observação

Padronização da

manutenção

Existem padrões de inspeção? A periodicidade das inspeções e seus critérios de julgamente (valores-padrão) estão definidos?

Existem padrões de reforma dos equipamentos? A peridicidade das reformas estão definidas?

Existem padrões para troca de peças? A periodicidade das trocas e seus critérios de julgamento estão definidos?

Existem procedimentos de inspeção, reforma e troca de peças? (manuais de manutenção)

Existem meios para registrar os resultados reais das inspeções, reformas e trocas de peças?

Cumprimento dos padrões

de manutenção

As inspeções, regulagens e trocas de peças dos equipamentos estão sendo feitas com base nos padrões e de acordo com a periodicidade estabelecida?

As inspeções, regulagens e trovas de peças dos equipamentos estão sendo feitas com base nos procedimentos (manuais de manutenção)?

Os resultados reais das inspeções, regulagens e trocas de peças estão sendo registrados?

Condição de operação dos equipamentos

Existem procedimentos padrão para operar os equipamentos (manuais de operação)?

Os equipamentos estão sendo operados de acordo com os procedimentos padrão?

Ambiente de operação dos equipamentos

O ambiente de operação dos equipamentos é favorável?

Observar o ambiente de operação dos equipamentos quanto a presença de poeira, água, óleo, eletricidade estática e agentes corrosivos e quanto às condições desfavoráveis de temperatura, umidade e vibração


PRINCIPAIS ASPECTOS A SEREM OBSERVADOS NA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS DAS FALHAS

Aspectos Conteúdo da observação

Evidências das peças

danificadas

As especificações dos equipamentos estão disponíveis? Verificar se existem erros de projeto ou fabricação das peças do equipamento quanto a resistência dos materiais, tipos de materiais utilizados e dimensionamento. Introduzir melhorias.

Houve erro de operação ou sobrecarga do equipamento, ultrapassando sua capacidade? Revisar os procedimentos padrão de operação. Respeitar à capacidade do equipamento e introduzr melhorias para atender às necessidades de produção quanto ao volume, velocidade e carga.

Houve erro de manutenção durante a inspeção, regulagem e trova de peças dos equipamentos? Revisar padrões de manutenção.

Outros

Houve erro na compra das peças de reposição ( peças fora de especificação)?

As condições de manuseio e armazenamento das peças de reposição são desfavoráveis?

Existem padrões e procedimentos de inspeção de recebimento das peças de reposição?

Houve erro durante a inspeção de recebimento das peças de reposição?

O conhecimento e habilidades do pessoal de manutenção e produção são suficientes?

As condições de trabalho do pessoal de manutenção e produção são adequadas? Verificar se o ambiente de trabalho contribui para os erros de manutenção e operação.

Todas a ferramentas e instrumentos de teste necessários à manutenção e à produção estão disponíveis e calibrados?

Verificar a existência e as condições dos dispositivos de segurança dos equipamentos.


[email protected]@hotmail.com

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