MANUTENÇÃO INDUSTRIAL Técnico em Eletromecânica. Professor Camilo Bertól. Carga Horária: 60...

MANUTENÇÃO INDUSTRIALTécnico em Eletromecânica.Professor Camilo Bertól.Carga Horária: 60 hr.4ª Fase.

APRESENTAÇÃO - PLANO DE ENSINO

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INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO – EVOLUÇÃO

• Até 1914

Inexistência de órgão de manutenção; reparação de avarias com recurso ao pessoal da produção.• 1914 a 1930 (consequência da 1ª Guerra Mundial)

A manutenção (correctiva) aparece no organograma de empresas, ao nível de secção.• 1940 (consequência da 2ª Guerra Mundial)

Aparece a manutenção preventiva. O organograma passa a integrar um órgão de supervisão da conservação ao mesmo nível da produção em empresas de maior exigência (aviação comercial, centrais nucleares...).

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO – EVOLUÇÃO

• 1970O órgão da engenharia da manutenção assume posição destacada, passando a desenvolver controles e análise visando a otimização económica – Gestão.• AtualmenteDispõe de sofisticados meios de trabalho, chegando a ser o maior departamento da organização.

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO – OBJETIVOS

• HUMANO: Segurança, condições de trabalho e protecção do meio ambiente.

• TÉCNICO: Disponibilidade e durabilidade dos equipamentos.

• ECONOMICO: Menor custo de exploração, menor custo de falha e economia energética.

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO – DEFINIÇÃO

“Conjunto de atividades e recursos aplicados aos

sistemas e equipamentos, visando garantir a

continuidade de sua função dentro de parâmetros de

disponibilidade, de qualidade, de prazo, de

custos e de vida útil adequados”

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO – ÁREAS ENVOLVIDAS

MANUTENÇÃO

DIREÇÃO

PRODUÇÃO

COMERCIAL

ESTUDOS

PESSOAL

PlanejamentoControleDisponibilidadeMelhoramento

POLÍTICA Recursos hum.SegurançaMeio-ambiente

AprovisionamentoPós-vendaSub-contratação

EngenhariaModificaçõesManutibilidade

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO – TIPOS

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO – FALHA

Definição de Falha:

"Término de um item desempenhar sua capacidade requerida ou qualquer ocorrência que impede parcial ou totalmente o item de desempenhar sua função a que foi destinado."

Exemplo:

Perda parcial da função: Uma bomba foi escolhida para a função requerida de bombear 200 litros por hora de um determindado produto e assim garantir uma capacidade de produção de determinada fábrica. Se ela está bombeando 180 litros por hora estará apresentando uma falha funcional.

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO – DEFEITO

Definição de Defeito:

"Qualquer desvio das características de um item em relação a seus requisitos ou qualquer alteração das condições do item que não impede o desempenho da sua função, mesmo que parcialmente. "

Exemplo:

Aquecimento que não interfere na capacidade do item, vibração que também não interfere na capacidade do item de desempenhar sua função.

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO – DEFEITO

FALHA

F. PARCIAL F. COMPLETA

Alteração pelo qual um bem executa a função requerida

Cessação da função requerida de um bem

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃOA manutenção mecânica é a alma dos setores produtivos. Sem a manutenção não será possível:

• Cumprir os cronogramas de fabricação; • Obter produtos de qualidade; • Diminuir os custos de produção; • Aumentar a competitividade; • Manter a fidelidade dos clientes; • Conquistar novos clientes; • Reduzir as perdas de matéria-prima e energia; • Competir em igualdade de condições no mercado interno e externo.

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO

A falta de um bom programa de manutenção, causa inevitavelmente:

• Diminuição ou interrupção da produção • Atrasos nas entregas • Perdas financeiras • Aumento nos custos • Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação • Insatisfação dos clientes • Perda de mercado


Principais características do bom Manutentor:

1. Observa, é minucioso;2. Tem curiosidade técnica e apura as causas dos problemas; 3. Cumpre e faz cumprir o programa de manutenção; 4. Tem conhecimentos técnicos; 5. É exigente e não permite o mau uso dos equipamentos;6. É atencioso (ouve bem);7. Usa a criatividade assegura que um serviço seja executado ao menor

custo com qualidade e segurança;9. É responsável e sabe que depende dele e da equipe um trabalho

correto de manutenção.


Gerencia deManutenção

RelatóriosDiários eSemanais

Sistema deEmissão deOrdens deServiços

Padronizaçãode Processospara avaliação

Controlede

Utilização doPessoal

Supervisãodos Serviços

Programa deManutençãoPreventiva e

Preditiva

Ferramentas e Métodos

Modernos deOperação

Treinamentodos

Encarregados

Controle dosMateriais e

Sobressalentes

Organizaçãodas Turmas

deManutenção

Planejamentode

Estruturas

Relatóriosde

Desempenhos

Diagrama esquemático do planejamento centralizado. Nepomuceno [2000].

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO - INDICADORES

“São guias que nos permitem medir a EFICÁCIA das ações tomadas, bem como medir os desvios entre o

programado e o realizado”.

Os indicadores de manutenção são desenvolvidos e utilizados pelos gerentes visando atingir as metas operacionais definidas pela empresa;

Devem indicar onde e quais melhoramentos podem ser conduzidos de modo a otimizar os processos;

A principal função dos indicadores de desempenho é indicar oportunidades de melhora dentro das organizações.

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO - INDICADORES

HORA PARADA OU HORA INDISPONÍVEL Temo entre a comunicação de indisponibilidade da máquina

ou equipamento até a sua liberação para produção.

HORA DE ESPERA Tempo entre a comunicação de indisponibilidade da

máquina ou equipamento e o início da operação de manutenção.

HORA DE IMPEDIMENTO Tempo utilizado com ações que independem das operações

de manutenção (compras, projetos, laboratórios, etc).

CUSTO DE MANUTENÇÃO Custo diretos de intervenção, custos indiretos, custos de

perdas de produção, custo da perda de oportunidade.


Manutenção corretiva

Como o próprio nome diz, este tipo de manutenção significa deixar o equipamento trabalhar até quebrar (ou falhar) e, depois, corrigir o problema.

Em linhas gerais, a Manutenção Corretiva significa Restaurar ou Corrigir o funcionamento da máquina.

Porém, é preciso estar atento. Uma quebra inesperada pode

gerar altos custos para a empresa.

A manutenção corretiva é feita depois da quebra ou falha da máquina. Além do reparo, a interrupção no processo de fabricação pode significar atraso em entregas e até a perda de clientes.


Tipos de Manutenção Corretiva

Manutenção Corretiva Não Planejada Como ela não é planejada, geralmente implica em altos custos,

pois a quebra inesperada pode gerar perdas de produção e de qualidade do produto.

Manutenção Corretiva Planejada Ocorre quando percebemos que o equipamento não está

trabalhando como deveria. Ela é mais barata, rápida e mais segura que a manutenção corretiva não planejada.

Nota: Mesmo quando a gerência decide deixar o equipamento funcionar até quebrar, essa é uma decisão planejada. Assim, a manutenção pode ser preparada. A empresa pode, por exemplo, fazer a aquisição das peças para substituição.


ORGANIZAÇÃOMÍNIMA DA

MANUTENÇÃOCORRETIVA

Biblioteca

Desenhos dosEquipamentos

Manuais dosEquipamentos

Aparelhosde Medição

e Teste

FerramentalApropriado

Histórico dosDefeitos

Controle dosTempos de

Reparos

Estatísticas:Perda de ProduçãoTempo de Parada

Mão-de-ObraCompetente e

Suficiente

Cursos deReciclagem eAtualização


Manutenção Preventiva

É a manutenção realizada com a intenção de reduzir ou evitar a quebra ou a queda no desempenho do equipamento.

Para isso, utiliza-se um plano antecipado com intervalos de tempo definidos. Aqui, os cuidados preventivos servem para evitar quebras ou falhas. Veja, abaixo, um modelo de plano de manutenção de uma seccionadora.

Quando Utilizar

Quando não for possível fazer a manutenção preditiva; Se houver riscos de agressão ao meio ambiente Nos equipamentos fundamentais Nos sistemas complexos e/ou de operação contínua (linhas de acabamento

de superfície, por exemplo) Quando o equipamento possui aspectos relacionados com a segurança

pessoal


VANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA:

Diminuição do número total de intervenções corretivas.

Diminuição do custo da organização mínima da manutenção corretiva.

Diminuição das intervenções corretivas em períodos noturnos, fins de semana, períodos críticos de produção, etc.

Aumento do tempo de agregação de valor aos produtos e serviços no sistema de manufatura.


Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é aquela que visa realizar ajustes no equipamento apenas quando eles precisarem, porém,

sem deixá-los quebrar ou falhar.

Com um acompanhamento direto e constante é possível prever falhas, saber quando será necessário fazer uma intervenção

A manutenção preditiva pode ser feita apenas em equipamentos que permitem a existência de acompanhamento, como as serras, por exemplo.

Por isso, muitos profissionais que trabalham diretamente com manutenção chegam até a tratá-la como uma manutenção planejada.

O que realizamos, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada


Manutenção Preditiva

Condições para Implantação

O equipamento deve permitir monitoramento Ele deve merecer monitoramento, em virtude dos custos

envolvidos As causas das falhas ou quebras devem ser monitoradas

e ter sua evolução acompanhada


TÉCNICAS NÃO DESTRUTIVAS PARA MANUTENÇÃO PREDITIVA

1. Monitoramento de vibração2. Monitoramento de parâmetros de processo3. Termográfica (Espectro infravermelho)4. Tribologia (Estudo do Atrito)5. Inspeção visual


BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVABENEFÍCIOS PERCENTUAL

Redução dos custos de manutenção 50% a 80%Redução de falhas nas máquinas 50% a 80%Redução de estoques e sobressalentes 20% a 30%Redução de horas extras 20% a 50%Redução do tempo de parada das maquinarias 50% a 80%Aumento da vida útil das maquinarias 20% a 40%Aumento da produtividade 20% a 30%Aumento dos lucros 25% a 60%

Fonte: Almeida, 2004. Levantamento feito em 1988 em 500 empresas dos Estados Unidos, Canadá, Grã Bretanha, França e Austrália, nos segmentos de geração de energia elétrica, papel e celulose, alimentos,

têxtil, ferro e aço, alumínio, etc.

MANUTENÇÃO – GESTÃO

Manutenção Produtiva Total (TPM)

É a manutenção realizada por todos os empregados, por meio de atividades de pequenos grupos, e que visam o controle

completo dos equipamentos.

No Japão, terra natal da TPM, ela é encarada como uma extensão natural da organização fabril. Ela é uma evolução da manutenção corretiva para manutenção preventiva.

A TPM tem como base alguns princípios de trabalho em equipe, bem como uma abordagem de melhoria contínua para prevenir quebras.

Também enxerga a manutenção como um assunto de toda a empresa, para o qual todas as pessoas podem contribuir de alguma forma.

MANUTENÇÃO – GESTÃOMetas da TPM

1. Melhorar a eficácia dos equipamentos Analisa como as máquinas estão contribuindo com a produção por

meio de análise das perdas. A diminuição de produtividade pode ser resultado do tempo mal utilizado, velocidade insatisfatória e de defeitos

2. Realização de manutenção autônoma Permite que o pessoal que opera ou usa os equipamentos e máquinas

da produção assumam a responsabilidade por, pelo menos, algumas das tarefas de manutenção. Também se deve encorajar o pessoal da manutenção a assumir a responsabilidade pela melhoria do desempenho da manutenção

3. Planejar a manutenção Ter uma abordagem totalmente elaborada para todas as atividades de

manutenção. Isto deveria incluir o nível de manutenção preventiva necessário para cada peça de equipamento, e as respectivas responsabilidades do pessoal de operação e de manutenção

MANUTENÇÃO – GESTÃOMetas da TPM

4. Treinar todo o pessoal As responsabilidades exigem que tanto o pessoal de manutenção

como o de operação tenham todas as habilidades para desempenhar seus papéis. A TPM coloca ênfase no treinamento adequado e contínuo

5. Conseguir gerir os equipamentos Pela "prevenção de manutenção", tenta rastrear todos os problemas

potenciais de manutenção até sua causa fundamental, e depois tenta eliminá-los nesse ponto

Na TPM todos os funcionários ficam responsáveis por, pelo menos, uma das etapas da manutenção.

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